WO2013050634A1 - Procedimiento de fabricación de artículos tridimensionales flexibles. - Google Patents

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WO2013050634A1
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mold
cut
plastic material
lining
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Adrian Hernandez Hernandez
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Simplicity Works Europe, S.L.
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    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/48—Wearing apparel

Definitions

  • PROCEDURE 1 FOR MANUFACTURING OF THREE-DIMENSIONAL ITEMS
  • the present invention relates to a process for manufacturing flexible three-dimensional articles, such as footwear, clothing, bags, etc., and in general all types of articles comprising a composite cut based on pieces of flexible material, such as natural or artificial skin, which are joined together by their adjacent edges.
  • the process of the invention is applicable to the manufacture of articles of the exposed type, which may be provided with a lining which, like the cut of the article, may be composed of flexible pieces, joined by their adjacent edges.
  • the process of the invention is designed for the manufacture of articles of the exposed type, by means of a mold and counter mold, in whose mold the pieces that will make up the cut are arranged, and in whose counter mold the pieces that will make up the lining are arranged, they are joined together by means of a plastic material injected between mold and counter mold, so that the article obtained lacks seams, as means of joining the pieces that will make up the cut and the lining.
  • the process comprises cutting the parts that make up the cut and preparing a mold and countermold between which a volume corresponding to that of the cut and floor of the footwear to be obtained is determined.
  • the mold is composed of at least two pieces, so that by separating said mold it is open and the pieces that can be inserted into it they will make up the cut, as well as the counter mold, which takes the form of last. Small ribs protrude from the inner surface of the mold, smaller than the thickness of the pieces of the cut, which determine areas coinciding with the contour and position of said pieces in the formation of the shoe cut.
  • the pieces of the cut are placed on the commented areas, with the flower face directed towards the mold, and then the last is placed and the mold is closed. Between the mold, last and. iezas del corte is defined a network of channels that reach defined spaces between mold and last, for example the one corresponding to the floor. Then a molten plastic material is injected into the mold that fills all the channels and spaces and that comes into contact with the pieces of the cut to serve, by cooling the assembly, as a means of joining between said pieces.
  • the present invention has as its object a method of manufacturing three-dimensional articles, such as footwear, clothing, accessories, etc., made up of pieces of flexible material, with their own characteristics that allow the exposed problems to be eliminated.
  • the process of the invention starts, as the method described above, with the 'cut pieces that make up the three dimensional article cut to obtain and mold preparation and countermold.
  • the counter mold will reproduce the volume of the three-dimensional article to be obtained.
  • the counter mold will take the form of last.
  • clothing such as gloves, pants, jackets, etc., it will take the form of the part of the body to which the garment is intended, for the manufacture of bags, the internal volume of the same, etc.
  • the mold and countermold present in the intended area, 'house the parts that make cutting lacking facing surfaces of ribs or flanges, - above where the parts that make up said cut are placed, so that delimit with the mold surfaces and countermold a network of channels, coinciding with the separation lines between consecutive pieces of the cut, through which the plastic material is injected.
  • the mold and counter-mold delimit a cavity that corresponds to the volume of the whole of the pieces of the cut and that is limited by surfaces devoid of projections, circumstance that allows to use the mold with pieces of different dimensions and contours- and even different number of pieces, with which can be obtained different models or designs of products with the same mold.
  • the absence of ribs makes it possible to arrange the pieces of the cut with the opposite edges of adjacent pieces in contact between Yes, so that the three-dimensional article obtained will have no separation ribs between the pieces of the cut.
  • the cut will be generally formed, only based on pieces of skin, which is. arranged on the inner surface of the mold.
  • the cut can also include a composite lining also based on independent pieces that are arranged on the external surface of the countermold.
  • the leather pieces can be arranged with adjacent edges of consecutive pieces in contact or with slight separation between them, defining this separation with the internal surface of the mold and countermoulding or lining the network of channels through which plastic material is injected .
  • the pieces of leather may have the " lowered edges to delimit the facing surface of the mold and countermold or lining the network of channels through which the plastic material is injected.
  • the reduction of the edges can be done by the flower face or by the meat face of said pieces, as will be explained later.
  • This recess allows to increase the contact surface between the pieces of the cut and the injected plastic material, which means increasing the joining surface.
  • the surface of the skin intended to serve as a visible surface and as a flesh face the opposite surface is designated as a flower face.
  • the line of separation between the pieces of skin and the lines of separation between the pieces of the lining can be coincident, so that the injected plastic material serves as a means of joining each other. iezas.
  • the cut may include pieces of different thicknesses, the thickest pieces protruding from the outside the surface of the article obtained, with respect to the pieces of smaller thickness.
  • the mold can have, in coincidence with the separation - between consecutive pieces of skin, channels of width greater than said separation, forming between them the network of channels through which the plastic material is injected.
  • one, on the edges of said parts on sale can apply an adhesive substance which is ⁇ affine or compatible with the plastic material to inject With the application of an adhesive on said lowered edges, a highly resistant bond is achieved between the different pieces of the cut.
  • the countermold is fitted inside the mold, resting on the meat side of the pieces of the cut. If the recess of the edges is made by the flesh side, the countermould will delimit with the adjacent recessed edges of consecutive pieces a network of channels that, in the case of footwear, will lead or end up in. the space corresponding to its floor. If the recess of the edges is done on the flower side, it will be the surface of the mold that delimits the network of commented channels with adjacent recessed edges of consecutive pieces. In this case also in the finished article will appear separation nerves between the pieces of the cut.
  • the mold is closed and the plastic material is injected into it, until all the aforementioned channels can be filled and, in the case of footwear, also the volume corresponding to the footwear floor, different types can be used of plastic material for both purposes.
  • the plastic material used can be of different types and nature, for example of thermoplastic, thermosetting type, etc. and can be injected by any injection system.
  • the mold is opened and the shaped article is removed and the countermold is removed from the interior of said article.
  • injected plastic material which fills the defined channels between the pieces of the cut and the mold and countermold surfaces define ribs that form a skeleton ' that serves as a means of joining the pieces that make up the cut.
  • the nerves mentioned will not be visible on the outside of the article obtained. On the contrary, if the commented reduction of the edges of the pieces is practiced on the flower side of them, the nerves will be visible on the outer surface of the footwear or garment obtained.
  • the sole or floor of the same can be of normal constitution, injected and based on rubber or by means of components incorporated in mold as a hairpiece such as leather sole, heel, air capsules, etc.
  • a hairpiece such as leather sole, heel, air capsules, etc.
  • To this sole or floor will be attached the ends of the ribs formed by the injected plastic material and the adjacent edge of the pieces that make up the cut.
  • the pieces that will make up the cut can also be fixed on the corresponding surfaces of the mold by means of an adhesive that is easily removable from the surface of the three-dimensional article, once obtained. Fixing can also be done by aspiration, through small holes in the mold, which they flow into the internal surface of the same and are connected to a system of aspiration or extraction of air.
  • the system of fixation by aspiration can also serve to place the pieces quickly.
  • the fixing systems described can also be used in the countermold and with this, the lining can be made in pieces, avoiding the use of seams in the same way.
  • the process of the invention allows to obtain a totally finished article, in appearance as a traditional article, but with a special character, since it does not have seams of union between the different pieces that form the cut. Only in the case that you want to include as decorative elements the article may present seams that may or may not coincide with the joining lines of the different pieces of the cut. Reinforcement seams can also be arranged to prevent take-off at delicate points.
  • the process of the invention allows several models to be developed from the same base, that is, from the same volume defined by the same mold and counter mold, but using different cutting parts. This possibility allows to substantially reduce the cost of modeling development, since we maintain the base of the mold, which is the highest cost, and on this basis we make several models. Also part of the volume delimited between the mold and countermold can 'address by a filler piece or partial volume increased countermold, which limit the volume intended for the parts that make el- cut.
  • the pieces that will make up the cut can be fixed, before being mounted on the mold, on a flexible sheet template, in a position that coincides with the one they would occupy in the conformation of the article to be obtained.
  • This template with the cut-off pieces fixed on it, fits on the internal surface of the mold. The use of this template allows to use molds composed of two or more parts and in which the line of separation of two of said parts could cross over a piece of the cut.
  • a printed plastic pattern can be used to place the pieces of the cut edge with edge.
  • a transparent paper on one adhesive side and on the other side printed with the perimeter lines of each piece of leather with references and part numbers, if necessary.
  • On the adhesive side we will place the pieces one by one in their order, so we will gain time to place out of the mold, so that when the mold is open we only have to place this pattern, which in turn can also have a three-dimensional shape like the counter mold, simulating a transparent template.
  • Another advantage of the process of the invention lies in the possibility of making models where the material to be injected allows to obtain flexible nerves and with certain elasticity, thereby providing the ability to adapt better to the surface of the body and in turn to the changes, that occur during movement, especially in flex zones. For this reason it is very feasible to make products with multiple plastic materials to be injected, since some would need more elasticity and others greater resistance. This means that the molds must be developed according to the number of pieces that will make up the cut, the type of materials to be injected and the disposition they have in the product to be obtained.
  • the process of the invention also allows manufacturing to be robotised, since the machinery is developed specifically for this manufacturing process, with. which mold openings are improved, the placement of the pieces that will make up the cut can be carried out by robot and subsequently the opening and extraction of the different components can also be carried out in a robotic or mechanized way.
  • cutting components can be applied by flat sewing and before injecting, for example for ornamental purposes, but the cut, in its main structure, will not have any seams as an element necessary for its construction. It is even contemplated the possibility of sewing some stitches, before or after the article has been removed, but only as a reinforcement in delicate areas, such as bending points or, failing that, in some stitches for decorative purposes.
  • the process of the invention also allows the possibility of incorporating, as a coating of the mold and before carrying out the injection of the plastic material, a skin or fabric lining.
  • a skin or fabric lining With this we get an article with cut and lining as well. as we also leave the nerves of the injected plastic material hidden between the lining and cut. That is to say that when seeing the article on the inside we would only see the lining, instead of the skin of the cut, on the flesh side, and the nerves of injected plastic material. This lining will stick over the nerves.
  • An adhesive can also be applied to the skin face of the skin so that the glue to the cut is uniform. The adhesive used should not prevent perspiration of the skin.
  • the lining like the cut of the article, can be formed by independent pieces that are arranged on the countermold. and they can be temporarily fixed thereto, by means of an adhesive with small fixing capacity, by means of a vacuum system similar to that described for the mold, with holes that flow into the surface of the countermould and are connected to a vacuum equipment, etc.
  • the separation lines between the lining pieces they can coincide with at least part of the channels delimited between pieces of the cut, so that the plastic material injected in said channels also serves as a means of joining the pieces of the lining.
  • both the cut parts as parts of the liner may be fixed in a first step onto a sheet or film of plastic material electrostatically charged, which adhere by said ⁇ effect, on the inner surface of the mold or of the counter.
  • This system will greatly simplify the placement of the pieces of the cut on the mold and give the pieces of the lining on the countermold.
  • This risk can be avoided by applying a treatment on the surface of the mold, on the external face of the pieces of the cut and / or on the internal surface of the template carrying the pieces of the cut, so that the surfaces of said mold and template they repel the injected plastic material, thus preventing it from flowing towards the flower face of the cut pieces.
  • a temporary or permanent silicone coating can be applied to the surface of the mold in the areas where the cutting parts are to be applied.
  • on the surface of the carrier template parts cut ' may be applied based adhesive silicone or any other material that is repellent to the specific type of plastic to be injected.
  • the same problem could arise in relation to the lining applied on the countermold.
  • the solution would be also the same as that exposed for the case of the cut, that is, by application on the surface of the countermold and / or internal surface of the lining of one. repellent substance of the plastic material to be injected.
  • the mold will comprise two or more pieces to be separated easily allow placed on its inner surface parts cut by any of the systems described.
  • some of the pieces that make up the mold can be displaced outwards, with respect to the position of the adjacent pieces of said mold.
  • the volume delimited between mold and countermold can be varied in certain areas, for example to allow the expansion of the plastic material injected therein, during the solidification process thereof.
  • This possibility is applicable, for example, in the manufacture of footwear, for the part of the mold corresponding to the floor, as well as in the manufacture of clothing for neck areas, cuffs, etc., which may be thicker than from adjacent areas.
  • plastics will be used, which, by adding a reagent, will cause its expansion and solidification.
  • certain parts or components of the article to be obtained can be reinforced by inserting rigid and resistant pieces inside, for example of a metallic nature. This type of reinforcement is applicable, for example, in the manufacture of footwear, in heels and in cooling areas.
  • Figure 1 is a top floor of a counter mold used in the manufacture of footwear with the process of the invention.
  • Figure 2 shows in longitudinal section the mold and counter mold used in the manufacture of footwear, taken along the line II-II of Figure 1.
  • Figure 3 shows in section one of the pieces that will make up the shoe cut.
  • Figure 4 corresponds to detail A of Figure 2, on a larger scale and with the pieces that will form the cut arranged on the internal surface of the mold and countermold coupled therein.
  • Figure 5 shows, in schematic section, the position of the mold, parts that make up the, cut and counter mold, in the process of placing the different components and before closing the mold.
  • Figure 6 is a schematic section similar to Figure 5, showing the position of the different components, once the mold is closed.
  • Figures 7 and 8 are schematic sections similar to Figures 5 and 6, showing an execution variant.
  • Figure 9 represents the structure or skeleton of the footwear obtained with the process of the invention, without the pieces that make up the cut.
  • Figure 10 is a side view of the footwear obtained with the process of the invention, with the structure or skeleton of Figure 7.
  • Figure 11 is a view similar to Figure 2, including the parts that make up the liner, located on the countermold.
  • Figure 12 is a view similar to Figure 2, showing an execution variant.
  • Figure 13 is a 'view similar to Figure 4 showing the rib of the counter that limits the surface receiving the fluid plastic.
  • Figure 14 corresponds to detail B of Figure 14, on a larger scale.
  • Figure 15 shows the arrangement of consecutive pieces of the cut with their overlapping edges.
  • Figure 16 shows the detail C of figure 15, to greater. scale
  • Figures 17 to 25 show in section, possible variants of connection between pieces of the cut and pieces of the lining.
  • the figure. 26 shows a counter mold for obtaining a garment ..
  • Figures 27 and. 28 show the two pieces of a mold for obtaining a garment, with the countermold of figure 26.
  • Figure 29 shows the set of pieces that will make up the cut of the garment to be obtained with the mold and countermold of Figures 26 to 28.
  • Figure 30 shows schematically the network of channels through which the injection of plastic material will take place.
  • Figure 31 shows in front elevation the. garment obtained with the mold of figures 26 to 28.
  • the mold is composed of two independent parts 1 and 2 and the countermold 3 is constituted by a last. Once the last 3 is placed inside the piece 1 and the part 2 is coupled on the part 1, so that the mold is closed, between it mold and the countermould a gap or volume is delimited corresponding to the cut and floor of the footwear to obtain.
  • the pieces 4, figure 3, which will make up the cut are cut. These pieces will have a certain contour, corresponding to the design of the footwear that you want to obtain and in them you will proceed to the reduction of the edges 5, preferably from the meat face 7 of said pieces. Then these cut pieces are placed on the inner surface of the mold piece 1, with the flower face 7 'directed towards the surface of said mold, the different pieces being arranged consecutively with their recessed edges 5 in contact, butt, according to It is shown in figure 4.
  • last 3 that forms the countermold, which will delimit with the recessed edges 5 of the pieces 4 channels 6, figure 4, which remain in communication with each other also with spaces 8, figure 2, lacking parts 4 and delimited between part 1 of the mold and last 3, as well as with the space 9 delimited between said last and part 2 of the mold, which will correspond to the volume of the sole floor of the footwear.
  • the mold is opened '.
  • extraction of the footwear and the last obtaining a shoe as shown in figure 10, composed of the 4 ' pieces that were initially placed inside the mold and that remain joined together by the ribs 11 of the injected plastic material, the footwear including the floor 13 and the toe and buttress corresponding to the areas or bodies 12.
  • the external surface of the footwear will present only between the pieces 4 narrow lines of separation 14.
  • the pieces 4 that make up the cut are placed in the last with a slight separation, in the footwear obtained from the figure the pieces 4 will be separated by nerves composed of the injected material and whose width will correspond to the separation between the pieces 4, at the time of its placement in the mold .
  • the recess of the edges of the pieces 4 that will form the cut can also be carried out by the flower face 7 ', as shown in Figures 7 and 8.
  • the channels 6 will be delimited between the recesses 5 and the internal surface of part 1 of the mold.
  • bands will appear, which will correspond to the width of the channels 6 of Figure 8, separating the pieces 4 from the cut.
  • the injected plastic material can be of such a nature that the ribs 11 obtained are flexible and partially elastic, whereby the footwear obtained will have a high capacity to adapt better to the surface of the foot and the changes that occur in the same way the user of the footwear, especially in the areas of flexion.
  • the fixing of the pieces 4 on the internal surface of the mold can be achieved by means of an adhesive substance and even by a suction system, through holes that flow into the internal surface of the mold .1.
  • an adhesive compatible with the adhesive can be applied to the recessed edges 5 of the parts 4 before the injection of said plastic material. plastic material to inject.
  • the edge 4 'of the pieces 4 adjacent to the recess 9 of the floor is separated from the last 3 and mold 1, as shown in Figure 11, to allow the entry of injected plastic material 9 r , which will embrace said edge 4 ', thus ensuring the fixation between. cut and floor.
  • certain adjacent pieces can be joined together, before the injection of the plastic material, by sewing lines.
  • the shoe lining may also be composed of pieces 15, figure 12, which are arranged on the last 3 by any of the procedures described.
  • the number of pieces 15 that make up the liner can be equal to or less than the number of pieces 4 that make up the cut, but preferably the lines of separation 16 between pieces of the liner will be coincident with channels 6 of separation between the pieces 4 of the cut, so that the injected plastic material, which will form the connecting ribs 11 between the pieces 4 of the cut, also serves as a means of joining between pieces 15 of the liner and between them and the cut.
  • a seamless lining would be obtained, between which and the cut would be hidden the plastic ribs that would join the pieces of the cut and the pieces of the lining.
  • Figure 12 also shows perimeter ribs 17 of the mold . which would limit on the one hand the surface destined to the placement of the pieces 4 of the cut.
  • part of the volume delimited between the mold 1 and mold 3 can be filled through hairpiece or filler piece 18 intended to limit the volume parts 4 that make the cut.
  • a boot type shoe can be obtained, while when the filling part 18 is arranged, a shoe-shaped shoe will be obtained.
  • a single mold can be used for several models of footwear as shown in Figures 13 and 14,1a surface intended to receive the plastic fluid for the floor can be limited by a rib 19 belonging to the mold 1, of height greater than the thickness of the adjacent edges of the skin pieces 4, parts that, as already explained, can be fixed on a sheet template 20, which will serve to facilitate the placement of the pieces 4 on the surface of the mold 1.
  • the arrangement of the nerve 19 allows the injected plastic fluid 21 for the floor, upon overcoming said nerve to fall on the skin piece 4, as indicated with reference 21 ', in Figure 14, pressing it towards the mold 1 and thus preventing it from being able to to penetrate this fluid through the face of the skin that is in contact with the mold.
  • the adjacent adjacent edges 22-22 'of consecutive pieces 4 of the Cutting can be overlapped and joined together, for example by sewing 23, an operation: performed before inserting said parts into the mold.
  • the thickness of these edges can be reduced, so that when they are superimposed, thicknesses practically coinciding with those of the pieces 4 of the cut are obtained. This feature allows you to use the same mold for different models of footwear.
  • Figures 17 to 25 represent in section different ways of joining between the pieces that make up the cut and lining of the article to be obtained.
  • the leather pieces 4 and the lining pieces 15 are joined by the ribs 11 obtained with the injected plastic material.
  • the leather pieces 4 are arranged with their recessed edges slightly separated from each other.
  • FIG. 18 An example of embodiment is shown in Figure 18 in which the pieces of leather 4-4 'are of different thickness, which can be appreciated only by the external surface of the footwear or garment obtained.
  • the ribs 11 can protrude from the external surface of the footwear or garment obtained to serve as adornment elements and to provide elasticity, at points of flexion of the footwear or garment. In both cases the edges of the leather pieces 4 are lowered, lacking in the figure 20 of the lining, while in figure 19 the pieces 15 of the lining are also joined by the ribs 11.
  • the ribs 11, which will serve as a means of joining the pieces 4 of plastic material and the pieces 15 of the lining, will have been formed by the channels delimited between the pieces. 4 of skin and the countermold, by partial separation of the pieces 15 of the lining.
  • This embodiment is applicable with 4 pieces that do not allow the reduction of their edges.
  • a cut can be obtained with the composition shown in Figure 22, in which the ribs 11 are limited between the pieces 4 of the cut and the pieces 15 of the lining, by partial separation of intermediate pieces 15 ', for example belonging to a textile or foam support.
  • Figure 23 shows a variant, also applicable to cutting parts 4 not to accept lowered their edges and in 'which the ribs 11 are obtained by recesses or formed in the inner surface del.molde channels shown.
  • the assembly systems shown, in figures 24 and 25, can be obtained in the second of which the cut has no lining. In both cases the nerves protrude from the outer surface of the cut to serve as ornament elements and provide elasticity at flexion points.
  • a countermold 24 is shown in figure 26 which, with components 25 and 26, figures 27 and 28, which make up the mold, allow the garment 27 shown in figure 31 to be obtained.
  • the arrangement is shown of the pieces 4 of the cut, with the separations that will define the channels 6 delimited between the components 25 and 26 of the mold and the countermold 24 and that will allow obtaining the structure or skeleton of ribs 11, figure 30, which will serve as a means of joining the pieces 4.
  • Certain parts or areas of the garment 27 obtained may have greater thicknesses, for example the zones 28 of the neck and 29 of the cuffs.
  • the garment may also include reinforced zones, obtained by the procedures described above, applicable for example in zones 30 of the armpits and especially zones 31 of the elbows.

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Abstract

Procedimiento de fabricación de. artículos tridimensionales flexibles, que comprende: cortar las piezas (4) que conformarán el _corte del artículo a obtener y rebajar sus cantos, preparar un' molde (1) y un contramolde (3) con superficies enfrentadas lisas, sobre las que se colocan las piezas (4) que conformarán el corte, con los cantos rebajados enfrentados de piezas adyacentes en contacto o próximos entre sí, e inyectar un material plástico en estado fundido que rellenará el volumen delimitado entre molde, contramolde y piezas que conforman el corte.

Description

PROCEDIMIENTO 1 DE FABRICACIÓN DE ARTÍCULOS TRIDIMENSIONALES
FLEXIBLES■
Campo de la invención
La presente invención se refiere a un procedimiento de fabricación de artículos tridimensionales flexibles, tales como calzado, prendas de vestir, bolsos, etc., y en general todo tipo de artículos que comprenden un corte compuesto a base de piezas de material flexible, tal como piel natural o artificial, que se unen entre sí por sus bordes adyacentes.
El procedimiento de la invención es aplicable a la fabricación de artículos del tipo expuesto, que pueden ir dotado se forro que, al igual que el corte del artículo, puede estar compuesto a base de piezas flexibles, unidas por sus bordes adyacentes.
Mas concretamente el procedimiento de la invención esta concebido para la fabricación de artículos del tipo expuesto, mediante un molde y contramolde, en cuyo molde se disponen las piezas que conformarán el corte, y en cuyo contra molde se disponen las piezas que conformarán el forro, unas y otras unidas mediante un material plástico inyectado entre molde y contramolde, de modo que el artículo obtenido carezca de costuras, como medios de unión de las piezas que conformarán el corte y el forro.
Antecedentes de la invención
Un procedimiento de fabricación de calzado del tipo expuesto se describe en la solicitud PCT ES 2010/000108, del mismo solicitante.
De acuerdo con dicha solicitud, el procedimiento comprende el cortado d las piezas que conforman el corte y la preparación de un molde y contramolde entre los que se determina un volumen que corresponde al del corte y piso del calzado a obtener.
El molde esta compuesto por al menos dos piezas, de modo que mediante su separación dicho molde quede abierto y puedan introducirse dentro del mismo las piezas que conformarán el corte, asi como el contramolde, que adopta forma de horma. De lá superficie interna del molde sobresalen pequeños nervios, de altura menor que el grueso de las piezas del corte, que determinan áreas coincidentes con el contorno y posición de dichas piezas en la formación del corte del calzado.
Sobre las áreas comentadas se colocan las piezas del corte, con la cara flor dirigida hacia el molde, y a continuación se coloca la horma y se cierra el molde. Entre el molde, horma y. iezas del corte se' delimita una red de canales que llegan hasta espacios definidos entre molde y horma, por ejemplo el correspondiente al piso. A continuación se inyecta en el molde un material plástico en estado fundido que llena todos los canales y espacios y que entra .en contacto con las piezas del corte para servir, al enfriar el conjunto, como medio de unión entre dichas piezas.
Al abrir el molde se obtiene un calzado carente de costuras, donde las piezas del corte quedan separadas por nervios <que corresponden al trazado de los canales antes comentados y que constituyen los medios de unión de las piezas del corte.
El procedimiento descrito presenta el inconveniente de que cada molde sirve para la fabricación de un solo modelo de calzado, con un corte formado por un número fijo de piezas y con una posición también fija de las' mismas. Esta circunstancia encarece el procedimiento, ya que para cada diseño de calzado será necesario disponer de un molde diferente .
Por otro lado, en el procedimiento descrito se contempla el uso de un forro de una sola pieza, a modo de calcetín previamente aparado, que se aplica sobre la horma, lo cual encarece el proceso de fabricación y complica la utilización de pieles o tejidos no elásticos como forro.
Descripción de la invención La presente invención tiene por objeto un procedimiento de fabricación de artículos tridimensionales, tales como calzados, prendas de vestir, complementos, etc., compuestos a base de piezas de material flexible, con características propias que permiten eliminar los problemas expuestos.
El procedimiento de la invención se inicia, al igual que el procedimiento antes descrito, con el' cortado de las piezas que conformarán el corte del artículo tridimensional a obtener y con la preparación del molde y contramolde. El contramolde reproducirá el volumen del artículo tridimensional a obtener. Por ejemplo, para la fabricación de calzado el contramolde adoptará forma de horma. Para prendas de vestir, tales como guantes, pantalones, chaquetas, etc., adoptará la forma de la parte del cuerpo a que está destinada la prenda, para la fabricación de bolsos, el volumen interno del mismo, etc.
De acuerdo con la invención el molde y contramolde presentan, en la zona destinada , a' alojar las piezas que conformarán el corte, superficies enfrentadas carentes de resaltes o nervios, -sobre las que se colocan las piezas que conformarán dicho corte, de modo que delimiten con las superficies del molde y contramolde una red de canales, coincidentes con las líneas de separación entre piezas consecutivas del corte, a través de la que se inyecta el material plástico.
El molde y contramolde delimitan una cavidad que corresponde al volumen del conjunto de las piezas del corte y que está limitada por superficies carentes de resaltes, circunstancia que permite utilizar el molde con piezas de diferentes dimensiones y contornos- e incluso distinto número de piezas, con lo cual pueden obtenerse diferentes modelos o diseños de productos con un mismo molde. Por otro lado, la ausencia de nervios permite disponer las piezas del corte con los cantos enfrentados de piezas adyacentes en contacto entre si, de modo que el artículo tridimensional obtenido carecerá de nervios de separación entre las piezas del corte.
El corte estará en general formado, solo a base de piezas de piel, que se. disponen sobre la superficie interna del molde. El corte puede además incluir un forro compuesto también a base de piezas independientes que se disponen sobre la superficie externa del contramolde.
Las piezas de piel pueden disponerse con los cantos adyacentes de piezas consecutivas en contacto o bien con ligera separación entre los mismos, delimitando esta separación con la superficie interna del molde y contramolde o forro la red de canales a través de los que se inyecta material plástico.
En cualquier caso las piezas de piel pueden presentar los "cantos rebajados para delimitar con la superficie enfrentada del molde y contramolde o forro la red de canales a través de la que se inyecta el material plástico.
El rebajado de los cantos puede hacerse por la cara flor o por la cara carne de dichas piezas, según se expondrá más adelante. Este rebaje permite aumentar la superficie de contacto entre las piezas del corte y el material plástico inyectado, lo cual supone aumentar la superficie de unión.
Como cara flor se designa la superficie de la piel destinada a servir como superficie vista y como cara carne la superficie opuesta.
Mientras más ancho sea el rebajado lograremos mayor superficie de contacto, pero dado que queremos conseguir transpirabilidad es necesario mantenernos en valores que garanticen el pegado sin mermar en transpirabilidad.
La línea de separación entre las piezas de piel y las líneas de separación entre las piezas del forro pueden ser coincidentes, de modo que el material plástico inyectado sirva como medio de unión de unas y otras . iezas .
El corte puede incluir piezas de diferentes, grosores, sobresaliendo las piezas de mayor grosor por el exterior de la superficie .del articulo obtenido, respecto de las piezas de menor grosor.
Además el molde puede presentar, en coincidencia con la separación- entre piezas de piel consecutivas, canales de anchura superior a dicha separación, formando entre unos y otros la red de canales a través de los que se inyecta el material plástico.
Con e.1 fin de asegurar la adherencia entre las piezas del corte y el material plástico inyectado, de acuerdo con1 la invención, sobre los cantos rebajados de dichas piezas se puede aplicar una sustancia adhesiva que sea ■ afín o compatible con el material plástico a inyectar. Con la aplicación de un adhesivo sobre dichos cantos rebajados, se logra una unión altamente resistente entre las distintas piezas del corte.
Una vez que se han colocado todas las piezas que conforman el corte se procede a acoplar el contramolde dentro del molde, apoyado sobre el lado carne de las piezas del corte. Si el rebaje de los cantos esta hecho por el lado carne, el contramolde delimitará con los cantos rebajados adyacentes de piezas consecutivas una red de canales que, en el caso de calzado conducirán o acabarán en . el espacio correspondiente al piso del mismo. Si el rebaje de los cantos se realiza por el lado flor, será la superficie del molde la que delimite con los cantos rebajados adyacentes de piezas consecutivas la red de canales comentados. En este caso además en el articulo terminado aparecerán nervios de separación entre las piezas del corte.
Una vez colocado el contramolde se cierra el molde y se procede a inyectar en el mismo el material plástico, hasta conseguir rellenar la totalidad de canales antes citados y, en caso de calzado, también el volumen correspondiente al piso del calzado, pudiendo utilizarse diferentes tipos de material plástico para ambos fines. El material plástico utilizado puede ser de diferentes tipos y naturaleza, por ejemplo de tipo termoplástico, termoestable, etc. y puede ser inyectado por cualquier sistema de inyección.
Una vez solidificado el material plástico inyectado se procede a la apertura del molde y a la extracción del articulo conformado y también a la extracción del contramolde del interior de dicho articulo.
Para cualquier tipo de plástico a emplear el material plástico inyectado, que rellena los canales definidos entre las piezas del corte y las superficies del molde y contramolde definen nervios que conforman un esqueleto' que sirve como medio de unión de las piezas que conforman el corte .
Si el rebaje de los cantos de las piezas que conforman el corte se efectúa por la cara carne de dichas piezas, los nervios comentados no serán visibles por el exterior del articulo obtenido. Por el contrario, si el rebaje comentado de los cantos de las piezas se practica por el lado flor de las mismas, los nervios serán visibles sobre la superficie exterior del calzado o prenda obtenida.
En la fabricación de calzado la suela o piso del mismo puede ser de constitución normal, inyectada y a base de goma ó mediante componentes incorporados en molde a manera de postizos como puede ser suela de cuero, tacón, cápsulas de aire, etc. A esta suela o piso quedarán unidos los extremos de los nervios formados por el material plástico inyectado y el borde adyacente de las piezas que conforman el corte.
Las piezas que conformarán el corte pueden además fijarse sobre las superficies correspondientes del molde mediante un adhesivo que sea fácilmente eliminable de la superficie del articulo tridimensional, una vez obtenido. La fijación puede realizarse también mediante aspiración, a través de pequeños taladros practicados en el molde, que desembocan en la superficie interna del mismo y van conectados a un sistema de aspiración o extracción de aire.
El sistema de fijación mediante aspiración puede además servir para colocar las piezas con rapidez.
Los sistemas de fijación descritos pueden también ser utilizados en el contramolde y con ello poder hacer el forro por piezas evitando de la misma manera la utilización de costuras.
El procedimiento de la invención permite obtener un articulo totalmente terminado, en apariencia como un artículo tradicional, pero con un carácter especial, ya que no tiene costuras de unión entre las diferentes piezas que forman el corte. Solo en el caso de que se quieran incluir como elementos decorativos el artículo podrá presentar costuras que podrán coincidir o no con las líneas de unión de las diferentes piezas del corte. También pueden disponerse costuras de refuerzo para evitar despegue en puntos delicados.
El procedimiento de la invención permite desarrollar varios modelos a partir de una misma base, es decir a partir de un mismo volumen definido por el mismo molde y contramolde, pero utilizando diferentes piezas de corte. Esta posibilidad permite reducir sustancialmente el coste de desarrollo de modelaje, dado que mantenemos la base del molde, que es el coste más alto, y sobre esta base hacemos varios modelos. También parte del volumen delimitado entre el molde y contramolde puede ' ocuparse por una pieza de relleno o un volumen de contramolde parcialmente aumentado, que limitará el volumen destinado a las piezas, que conformarán el- corte.
Las piezas que conformarán el corte pueden fijarse, antes de su montaje sobre el molde, sobre una plantilla laminar flexible, en posición coincidente a la que ocuparían en la conformación del artículo a obtener. Esta plantilla, con las piezas -del corte fijadas sobre la misma, se adapta sobre la superficie interna del molde. El uso de esta plantilla permite utilizar moldes compuestos por dos o mas partes y en los que la linea de separación de dos de dichas partes pudiera cruzar sobre una pieza del corte.
Para la colocación de las piezas del corte canto con canto puede utilizarse un patrón plástico impreso. Imaginemos un papel trasparente por una cara adhesivo y por la otra cara impreso con las lineas perimetrales de cada pieza de piel con referencias y números de piezas, en caso necesario. Por la cara adhesiva colocaremos las piezas una por una en su orden, asi ganaremos tiempo de colocación fuera de molde, a fin de que cuando el molde esté abierto solo tengamos que colocar este patrón, que a su vez también puede tener una forma tridimensional como el contramolde, simulando una plantilla trasparente. Una vez inyectado y solidificado el material plástico habrá que eliminar este patrón plástico.
El mismo - procedimiento puede utilizarse para colocación de piezas de forro de ser necesario.
Otra ventaja del procedimiento d la invención radica en la posibilidad de realizar modelos donde el material a inyectar permite obtener nervios flexibles y con cierta elasticidad, con lo cual se aporta la capacidad de adaptarse mejor a la superficie del cuerpo y a su vez a los cambios, que se producen durante el movimiento, especialmente en las zonas de flexión. Por tal motivo es muy factible realizar productos con múltiples materiales plásticos a inyectar, dado que algunos necesitarían más elasticidad y otros mayor resistencia. Esto hace que los moldes deban ser desarrollados en función del número de piezas que conformarán el corte, del tipo de materiales a inyectar y de la disposición que tengan en el producto a obtener.
El procedimiento de la invención permite además que la fabricación se robotice, dado que la maquinaría se desarrolla específicamente para este proceso de fabricación, con. lo cual las aperturas del molde se mejoran, la colocación de las piezas que conformarán el corte puede llevarse a cabo mediante robot y posteriormente la apertura y extracción de los diferentes componentes puede llevarse también a cabo de forma robotizada o mecanizada.
En el procedimiento de la invención pueden aplicarse componentes de corte mediante cosido en plano y antes de inyectar, por ejemplo con fines ornamentales, pero el corte, en su estructura principal, no tendrá ninguna costura como elemento necesario para su construcción. Se contempla incluso la posibilidad de coser algunos puntos, antes o después de extraído el artículo, pero solo a manera de refuerzo en las zonas delicadas, como puntos de flexión o en su defecto en algunos puntos con fines decorativos.
El procedimiento de la invención permite además la posibilidad de incorporar, a manera de revestimiento del molde y antes de llevar a cabo la inyección del material plástico, de un forro de piel o tejido. Con ello conseguimos un artículo con corte y forro, así. como también dejamos ocultos entre forro y corte los nervios del material plástico inyectado. Es decir que al ver el artículo por el interior solo veríamos el forro, en lugar de la piel del corte, por el lado carne, y los nervios de material plástico inyectado. Este forro pegará sobre los nervios. También puede aplicarse un adhesivo por la cara carne de la piel para que el pegado al corte sea uniforme. El adhesivo utilizado no deberá impedir la transpiración de la piel.
El forro, al igual que el corte del artículo, puede estar formado por piezas independientes que se disponen sobre el contramolde . y pueden fijarse temporalmente al mismo, mediante un adhesivo con pequeña capacidad de fijación, mediante un sistema de vacío similar al descrito para el molde, con orificios que desembocan en la superficie del contramolde y se conectan a un equipo de vacío, etc.
Las líneas de separación entre las piezas del forro pueden coincidir con al menos parte de los canales delimitados entre piezas del corte, de modo que el material plástico inyectado en dichos canales sirva también como medio de unión de las piezas del forro.
Opcionalmente, tanto las piezas del corte como las piezas del forro pueden fijarse en una primera etapa sobre una lámina o film de material plástico cargado electrostáticamente, el cual se adherirá por dicho■ efecto, sobre la superficie interna del molde o del contramolde. Este sistema simplificará enormemente la colocación de las piezas del corte sobre el molde y dé las piezas del forro sobre el contramolde.
En determinados casos podría existir el riesgo de que parte del plástico inyectado para la unión de las piezas del corte pase entre dichas piezas, apareciendo luego sobre la superficie externa de las mismas, es decir por la cara flor.
Este riesgo- puede evitarse aplicando un tratamiento sobre la superficie del molde, sobre la cara externa de las piezas del corte y/o sobre la superficie interna de la plantilla portadora de las piezas del corte, de manera que las superficies de dicho molde y plantilla repelan el material plástico inyectado, impidiendo así que fluya hacia la cara flor de las piezas del corte. Por ejemplo sobre la superficie del molde puede aplicarse un recubrimiento de silicona, temporal o permanente, en- las zonas donde vayan a aplicarse las piezas del corte. Del mismo modo, en la, superficie de la plantilla portadora de las piezas del corte 'puede aplicarse un adhesivo a base de silicona o cualquier otro material que sea repelente para el tipo específico de plástico que se vaya a inyectar. Finalmente tenemos' también la opción de aplicar sobre la cara flor de las piezas del corte y forro algún tipo de silicona o cera que repela químicamente dicho material plástico a inyectar.
El mismo problema podría presentarse en relación con el forro aplicado sobre el contramolde. La solución sería también la misma que la expuesta para el caso del corte, es decir, mediante aplicación sobre la superficie del contramolde y/o superficie interna del forro de una. sustancia repelente del material plástico a inyectar.
Tal' y como ya se ha indicado, el molde estará compuesto por dos o más piezas que al quedar separadas permitirán colocar fácilmente en su superficie interna las piezas del corte, mediante cualquiera de los sistemas descritos.
Además, al menos para determinadas zonas del articulo a obtener, alguna de las piezas que conforman el molde puede ser desplazable hacia el exterior, respecto de la posición de las piezas adyacentes de dicho molde. De este modo el volumen delimitado entre molde y contramolde puede variarse en determinadas zonas, por ejemplo para permitir la expansión del material plástico inyectado en las mismas, durante el proceso de solidificación del mismo. Esta posibilidad es aplicable, por ejemplo, en la fabricación de calzado, para la parte del molde correspondiente al piso, asi como en la fabricación de prendas de vestir para las zonas del cuello, puños, etc., que pueden ser de grosor superior al de las zonas adyacentes. Lógicamente, para estos fines se utilizarán plásticos, que, mediante la adición de un reactivo, se provoque su expansión y solidificación.
Además, en caso necesario, determinadas partes o componentes del articulo a obtener pueden reforzarse mediante la inserción en su interior de piezas rígidas y resistentes, por ejemplo de naturaleza metálica. Este tipo de refuerzo es aplicable por ejemplo en la fabricación del calzado, en tacones y zonas de enfranque.
Breve descripción de los dibujos
El procedimiento de fabricación de la invención se representa en los dibujos adjuntos, dados a título de ejemplo no limitativo y en los que: La figura 1 es una planta superior de un contramolde utilizado en la fabricación de un calzado con el procedimiento de la invención.
La figura 2 muestra en sección longitudinal el molde y contramolde utilizado en la fabricación de un calzado, tomada según la linea de corte II-II de la figura 1.
La figura 3 muestra en sección una de- las piezas que conformarán el corte del calzado.
La figura 4 corresponde- al detalle A de la figura 2, a mayor escala y con las piezas que conformarán el corte dispuestas sobre la superficie interna del molde y contramolde acoplado dentro del mismo.
La figura 5 muestra, en sección esquemática, la posición del molde, piezas que conforman el , corte y contramolde, en el proceso de colocación de los diferentes componentes y antes de cerrar el molde.
La figura 6 es una sección esquemática similar a la figura 5, mostrando la posición de los diferentes componentes, una vez cerrado el molde.
Las figuras 7 y 8 son secciones esquemáticas similares a las figuras 5 y 6, mostrando una variante de ejecución. 1
La figura 9 representa la estructura o esqueleto del calzado obtenido con el procedimiento de la invención, sin las piezas que conforman el corte.
La figura 10 es una vista lateral del calzado obtenido con el procedimiento de la invención, con la estructura o esqueleto de la figura 7 .
La figura 11 es una vista similar a la figura 2, incluyendo las piezas que componen el forro, situadas sobre el contramolde.
La figura 12 es una vista similar a la figura 2, mostrando una variante de ejecución. La figura ,13 es una ' vista similar a la figura 4, mostrando el nervio del contramolde que limita la superficie que recibe el fluido plástico.
La figura 14 corresponde al detalle B de la figura 14, a mayor escala.
La figura 15 muestra la disposición de piezas consecutivas del corte con sus cantos superpuestos.
La figura 16 muestra el detalle C de la figura 15, a mayor . escala .
Las figuras 17 a 25 muestran en sección, posibles variantes de unión entre piezas del corte y piezas del forro.
La figura. 26 muestra un contramolde para la obtención de una prenda de vestir..
Las figuras 27 y. 28 muestran las dos piezas de un molde para la obtención de una prenda de vestir, con el contramolde de la figura 26.
La figura 29 muestra el conjunto de piezas que conformarán el corte de la prenda a obtener con el molde y contramolde de las figuras 26 a 28.
La figura 30 muestra de forma esquemática la red de canales a través de la que se efectuará la inyección de material plástico.
La figura 31 muestra en alzado frontal la. prenda obtenida con el molde de las figuras 26 a 28.
Descripción detallada de un modo de realización
Las características y ventajas del procedimiento de la invención se comprenderán mejor con la siguiente descripción de un ejemplo de realización, aplicado en las figuras 1 a 17 a la fabricación de un calzado y en las figuras 27 a 32 a la fabricación de una prenda de vestir.
La fabricación de calzado mediante el procedimiento de la invención se lleva a cabo con un molde y contramolde que se representan en las figuras 1, 2 y 4.
En el ejemplo representado en los dibujos el molde esta compuesto por dos piezas independientes 1 y 2 y el contramolde 3 está constituido por una horma.. Una vez colocada la horma 3 dentro de la pieza 1 y acoplada la pieza 2 sobre la pieza 1, de modo que el molde quede cerrado, entre él molde y el contramolde se delimita un hueco o volumen que corresponde al del corte y piso del calzado a obtener.
Una vez preparados si molde y contramolde con la constitución descrita se procede al corte de las piezas 4, figura 3, que conformarán el corte. Estas piezas tendrán un determinado contorno, correspondiente al diseño del calzado que se desee obtener y en las mismas se procede al rebajado de los cantos 5, preferentemente a partir de la cara carne 7 de dichas piezas. A continuación estas piezas cortadas se colocan sobre la superficie interna de la pieza 1 del molde, con la cara flor 7' dirigida hacia lá superficie de dicho molde, quedando las diferentes piezas dispuestas consecutivamente con sus cantos rebajados 5 en contacto, a tope, según se muestra en la figura 4.
Una vez colocadas todas las piezas 4 del corte se acopla sobre la cara carne de las mismas la . horma 3 que conforma el contramolde, la cual delimitará con los cantos rebajados 5 de las piezas 4 canales 6, figura 4, que quedan en comunicación entre si también con espacios 8, figura 2, carentes de piezas 4 y delimitados entre la parte 1 del molde y la horma 3, asi - como también con el espacio 9 delimitado entre dicha horma y la parte 2 del molde, que corresponderá al volumen del piso o- suela del calzado.
En las figuras 5 y 6 se muestra de forma esquemática la posición relativa de los diferentes componentes, antes de proceder al cierre del molde. Sobre la superficie interna del molde 1 se colocan las piezas 4 que conformarán el corte, con la cara flor T dirigida hacia el molde. Las piezas 4 se colocan con los bordes rebajados 5 a tope o próximos entre si. Sobre la cara carne 7 de las piezas 4 se acopla la horma 3. Una vez acoplada la horma 3 dentro del molde 1 y cerrado éste mediante la pieza 2; figura 2, se procede a inyectar un material plástico que llenará los canales 6 y los espacios 8 y 9, conformando una armadura o esqueleto como se muestra en la figura 9, a base de nervios 11, que corresponden al volumen de los canales 6, partes 12 que corresponderán al volumen de los espacios 8 de las figuras 2 y 4, y piso o suela 13 que corresponderá al volumen 8 delimitado entre la horma 3 y la pieza 2 de cierre del molde.
Una vez inyectado el plástico se procede a la apertura '.del molde, extracción del calzado y de la horma, obteniéndose un calzado como se muestra en la figura 10, compuesto por las piezas 4' que se colocaron inicialmente dentro del molde y que quedan unidas entre si por los nervios 11 del material plástico inyectado, incluyendo el calzado el piso 13 y la puntera y contrafuerte que corresponden a las zonas o cuerpos 12.
Si las piezas 4 del corte se colocan dentro de la horma con los bordes de dichas piezas en contacto, la superficie externa del calzado presentará solamente entre las piezas 4 estrechas lineas de separación 14. En el caso de que las piezas 4 que conforman el corte se coloquen en la horma con una ligera separación, en el calzado obtenido de la figura las piezas 4 quedarán separadas por nervios compuestos por el material inyectado y cuya anchura corresponderá a la separación entre las piezas 4, en el momento de su colocación en el molde.
El rebaje de los cantos de las piezas 4 que conformarán el corte puede también efectuarse por la cara flor 7', según se representa en las figuras 7 y 8. En este caso los canales 6 estarán delimitados entre los rebajes 5 y la superficie interna de la pieza 1 del molde. Con esta realización, sobre la superficie vista del calzado obtenido, aparecerán bandas, que corresponderán al ancho de los canales 6 de la figura 8, separando a las piezas 4 del corte. Como ya se ha indicado anteriormente, el material plástico inyectado puede ser de tal naturaleza que los nervios 11 obtenidos sean flexibles y parcialmente elásticos, con lo cual el calzado obtenido presentará elevada capacidad para amoldarse mejor a la superficie del pie y a los cambios que se producen en el mismo al- andar el usuario del calzado, especialmente en las zonas de flexión.
La fijación de las piezas 4 sobre la superficie interna del molde puede conseguirse mediante una sustancia adhesiva e incluso mediante un sistema de aspiración, a través de orificios que desemboquen en la superficie interna del molde .1.
Con el fin de lograr una perfecta adherencia entre el material plástico inyectado y los cantos rebajados de las piezas 4 que conforman el corte, antes de la inyección de dicho material plástico puede aplicarse sobre los cantos rebajados 5 de las piezas 4 un adhesivo compatible con el material plástico a inyectar.
Para lograr la unión entre corte y piso, el borde 4' de las piezas 4 adyacente al hueco 9 del piso queda separado de la horma 3 y molde 1, según se muestra en la figura 11, para permitir la entrada de material plástico inyectado 9r, que abrazará a dicho borde 4', asegurando asi la fijación entre. corte y piso.
Con fines ornaméntales o de refuerzo, determinadas piezas adyacentes pueden unirse entre si, antes de la inyección del material plástico, mediante lineas de costura.
De forma similar a la descrita en relación con el corte, el forro del calzado puede estar también compuesto a base de piezas 15, figura 12, que se disponen sobre la horma 3 por cualquiera de los procedimientos descritos. El número de piezas 15 que componen el forro puede ser igual o menor que el número de piezas 4 que conforman el corte, pero preferentemente las lineas de separación 16 entre piezas del forro serán coincidentes con canales 6 de separación entre las piezas 4 del corte, de modo que el material plástico inyectado, que formará los nervios 11 de unión entre las piezas 4 del corte, sirva también como medio de unión entre piezas 15 del forro y entre éstas y el corte. Se obtendría un forro sin costuras, entre el cual y el corte quedarían ocultos los nervios de plástico que unirían las piezas del corte y las piezas del forro.
En. la figura 12 se muestran además nervios perimetrales 17 del molde .que limitarían por un lado la superficie destinada a la colocación de las piezas 4 del corte .
Según se' muestra en la figura 12, parte del volumen delimitado entre el molde 1 y horma 3 puede ocuparse mediante postizo o pieza de relleno 18 que limitará el volumen destinado a las piezas 4 que conformarán el corte. De este modo, cuando el molde" 1 y contramolde 3 se utilizan sin la pieza de relleno 18 puede obtenerse un calzado tipo bota, mientras que cuando se dispone la pieza de relleno 18 se obtendrá un calzado en forma de zapato. De este modo, un único molde puede utilizarse para varios modelos de calzado según se muestra en las figuras 13 y 14,1a superficie destinada a recibir el fluido plástico para el piso puede quedar limitada por un nervio 19 perteneciente al molde 1, de altura superior al grueso de los bordes adyacentes de las piezas 4 de piel, piezas que, tal y como ya se ha expuesto, pueden ir fijadas sobre una plantilla laminar 20, que servirá para facilitar la colocación de las piezas 4 sobre la superficie del molde 1. La disposición del nervio 19 permite que el fluido plástico inyectado 21 para el piso, al. superar dicho nervio caiga sobre la pieza 4 de piel, según se indica con la referencia 21', en la figura 14, presionándola hacia el molde 1 e impidiendo así que pueda penetrar este fluido por la cara de la piel que se encuentra en contacto con el molde.
Según se muestra en las figuras 15 y 16, los bordes adyacentes enfrentados 22-22' de piezas 4 consecutivas del corte pueden ir solapados y unidos entre sí, por ejemplo por cosido 23, operación que se : realizará antes de introducir dichas piezas en el molde. El grosor de estos cantos puede rebajarse, de modo que al ser superpuestos se obtengan espesores prácticamente coincidentes con los de las piezas 4 del corte. Esta característica permite poder utilizar un mismo molde para diferentes modelos de calzado.
Las figuras 17 a 25 representan en sección diferentes formas de unión entre las piezas que conforman el corte y forro del artículo a obtener.
En el caso de la -figura 17 las piezas 4 de piel y las piezas 15 del forro quedan unidas mediante los nervios 11 obtenidos con el material plástico inyectado. Las piezas 4 de piel van dispuestas con sus cantos rebajados ligeramente separados entre sí.
En la figura 18 se muestra un ejemplo de realización en el que las piezas de piel 4-4' son de diferente grosor, que ser apreciable solo por la superficie externa del calzado o prenda obtenida.
En el caso de las figuras 19 y 20, los nervios 11 pueden sobresalir de la superficie externa del calzado o prenda obtenida para servir como elementos de adorno y para proporcionar elasticidad, en puntos de flexión del calzado o prenda. En los dos casos los cantos de las piezas de piel 4 están rebajados, careciendo en la figura 20 de forro, mientras que en la figura 19 las piezas 15 del forro quedan también unidas por los nervios 11.
En la figura 21 los nervios 11, que servirán como medio de unión de las piezas 4 de material plástico y de las piezas 15 del forro, se habrán formado por los canales delimitados entre las piezas. 4 de piel y el contramolde, mediante separación parcial de las piezas 15 del forro. Esta realización es aplicable con piezas 4 que no permiten el rebajado de sus cantos. En iguales condiciones puede obtenerse un corte con la composición mostrada en la figura 22, en la que los nervios 11 están limitados entre las piezas 4 del corte y las piezas 15 del forro, mediante separación parcial de piezas intermedias 15' , por ejemplo pertenecientes a un soporte textil o de "foam".
En la figura 23 se muestra una variante, aplicable también a piezas 4 del corte que no acepten rebajado de sus cantos y en ' el que los nervios 11 se obtendrán mediante rebajes o canales practicados en la superficie interna del.molde. De igual forma pueden obtenerse los sistemas de montaje representados, en las figuras 24 y 25, en la segunda de las cuales el corte carece de forro. En los dos casos los nervios sobresalen de la superficie externa del corte para servir como elementos de adorno y proporcionar elasticidad en puntos de flexión .
En la figura 26 se representa un contramolde 24 que con los componentes 25 y 26, figuras 27 y 28, que conforman el molde, permiten obtener la prenda de vestir 27 representada en la figura 31. En la fig ra^g se muestra la disposición de las piezas 4 del corte, con las separaciones que definirán los canales 6 delimitados entre los componentes 25 y 26 del molde y el contramolde 24 y que permitirán obtener la estructura o esqueleto de nervios 11, figura 30, que servirán como medio de unión de las piezas 4.
Determinadas partes o zonas de la prenda 27 obtenida puede presentar mayores grosores, por ejemplo las zonas 28 del cuello y 29 de los puños. También la prenda puede incluir zonas reforzadas, obtenidas por los procedimientos antes descritos, aplicables por ejemplo en zonas 30 de las axilas y especialmente zonas 31 de los codos.

Claims

REIVIMDICACIONES
1. - Procedimiento de fabricación de artículos tridimensionales flexibles, compuestos a partir " de un corte formado por piezas planas de material flexible, que comprende cortar las piezas que conformarán el corte; preparar un molde y un contramolde, entre los que se delimita un volumen que corresponde al volumen del articulo tridimensional a obtener; colocar las piezas que conformarán el corte entre molde y cóntramolde delimitando canales y espacios entre los mismos; inyectar un material plástico a través de los canales y espacios citados; y proceder a la apertura del molde, una vez solidificado el material plástico inyectado, y a la extracción del articulo conformado, caracterizado por que el molde y contramolde presentan, en la zona correspondiente al corte del articulo a obtener, superficies enfrentadas carentes de resaltes, sobre las que se colocan las piezas que conforman dicho corte, - de modo que delimiten con dichas superficies del molde y contramolde una red de canales coincidentes con las lineas de, separación entre piezas consecutivas del corte, a través de cuya red se inyecta el material plástico.
2. - Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado por que el articulo tridimensional está compuesto por un corte formado a base de piezas de piel, que se disponen sobre la superficie interna' del molde.
3. - Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado por que el artículo ¡ tridimensional- está compuesto por un corte, a base de piezas de piel que se disponen sobre la superficie interna del molde, y por u . forro compuesto por piezas independientes que se disponen sobre la superficie externa del contramolde.
. - Procedimiento según las reivindicaciones 2 6 3, caracterizado por que las piezas de piel se disponen con los cantos adyacentes de piezas consecutivas en contacto.
5. - Procedimiento' según las reivindicaciones 2 ó -2- 3, caracterizado por que las piezas de piel se disponen con los cantos adyacentes de piezas consecutivas separadas entre si para delimitar, con las superficies del molde y contramolde o forro, una red de canales a través de los que se inyecta el material plástico.
β . - Procedimiento según las reivindicaciones 4 ó 5, caracterizado por que las piezas de piel tienen los cantos rebajados, y delimitan, con las superficies enfrentadas del molde, contramolde o forro, la red- de canales a través de la que se inyecta el material plástico.
7. - Procedimiento según la reivindicación 3, caracterizado por que las lineas de separación entre las piezas de piel y las piezas, del forro son coincidentes, actuando el material plástico inyectado como medio de unión de las piezas de piel y de las piezas del forro.
8. - Procedimiento según la reivindicación 3, caracterizado por que los- cantos adyacentes de piezas consecutivas del forro se disponen separados para delimitar con las piezas de corte y superficie del contramolde, la red de canales citados.
9. - Procedimiento según las reivindicaciones 2 ó 3, caracterizado por que el corte comprende piezas de piel de diferentes grosores, sobresaliendo de la superficie externa del corte las piezas de mayor grosor, respecto de las piezas de menor grosor.
10. - Procedimiento' según la reivindicación 5, caracterizado por que el molde presenta, en coincidencia con la separación entre piezas de piel consecutivas, canales de anchura superior a dicha separación, que delimitan, junto con dicha separación, la red de canales citados.
11. - Procedimiento según la reivindicación 6, caracterizado por que el rebajado de los cantos de las piezas que conformarán el corte se efectúa por la cara carne de dichas piezas, delimitando entre dichos cantos rebajados y la superficie del contramolde una red de canales que se rellenan con el material plástico inyectado.
12. - Procedimiento según la reivindicación 6,. caracterizado por que el rebajado de los cantos de las piezas que conformarán el corte se efectúa por la cara flor de dichas piezas, delimitando dichos cantos rebajados y la superficie interna del molde una red de canales que se rellena con el material plástico inyectado..
13. - Procedimiento según una de las reivindicaciones 6, 12 ó 13, caracterizado por que sobre los cantos rebajados de las piezas que conformarán el corte se aplica, antes de la inyección del material plástico, un adhesivo afín con dicho material plástico.
14. - Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado por que el material plástico inyectado,- una vez solidificado, es de naturaleza parcialmente flexible y elástica'.
15. - Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado por que el molde dispone de pequeños taladros que desembocan en la superficie interna en puntos situados en coincidencia con las zonas sobre las que se disponen las piezas del corte, cuyos taladros' están conectados con un sistema de aspiración.
16. - Procedimiento según la reivindicación 3, caracterizado por que el contramolde dispone de pequeños taladros que desembocan en su superficie en puntos situados en coincidencia con las zonas sobre las que se disponen las piezas del forro, cuyos taladros están conectados con un sistema de aspiración.
17. - Procedimiento según las reivindicaciones 2 ó 3,' caracterizado por que las piezas que conformarán el corte se fijan sobre una plantilla laminar, en posición coincidente a la que ocuparían en la conformación del artículo a obtener, cuya plantilla se adapta seguidamente sobre la superficie interna del molde.
18. - Procedimiento según la reivindicación 3,
■ caracterizado por que las piezas que conformarán el forro se fijan sobre una plantilla laminar, en posición coincidente en la conformación dé dicho forro, cuya plantilla se adapta seguidamente sobre la superficie del contramolde.
19. - Procedimiento según las reivindicaciones 17 ó 18, caracterizado por que las piezas que conformarán el corte y forro se fijan sobre la plantilla laminar mediante adhesivo.
20. - Procedimiento según las reivindicaciones 2 ó 3, caracterizado por que las piezas que conformarán el corte, se colocan sobre una lámina o film de material plástico cargado electrostáticamente, en las posiciones que ocuparán en dicho corte, cuyo film se sitúa y adhiere seguidamente sobre la superficie del molde, con las piezas fijadas sobre dicho film.
21. - Procedimiento según la reivindicación 3, caracterizado por que las piezas que conformarán el forro se colocan sobre una lámina o film de material plástico cargado electrostáticamente, en las posiciones que ocuparán en dicho forro, cuyo film se sitúa y adhiere seguidamente sobre la superficie del contramolde, con las piezas fijadas sobre dicho film.
22. - Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado por qué parte del volumen delimitado entre molde y contramolde se ocupa mediante una pieza de relleno que limita el volumen destinado a las piezas que conformarán el corte y forro.
23. - Procedimiento según las reivindicaciones 2 ó 3, caracterizado por que los bordes adyacentes enfrentados de al menos dos piezas consecutivas del corte están solapados y unidos entre si, antes del montaje de dichas piezas en el molde o contramolde.
24. - Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado por que la superficie del molde correspondiente al corte está delimitada por un nervio de altura superior al grueso de los bordes adyacentes de las piezas de piel.
25. - Procedimiento según la' reivindicación 1, caracterizado por que sobre la superficie del molde y/o la superficie interna de la plantilla portadora de las piezas del corte, se aplica una sustancia repelente del material plástico a inyectar.
26. - Procedimiento . según la reivindicación 6, caracterizado por que sobre la superficie del contramolde y/o superficie interna del forro se aplica una sustancia repelente del material plástico a inyectar.
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