ES2837637T3 - Método de fabricación de artículos tridimensionales flexibles - Google Patents

Abstract

Procedimiento de fabricación de. artículos tridimensionales flexibles, que comprende: cortar las piezas (4) que conformarán el _corte del artículo a obtener y rebajar sus cantos, preparar un' molde (1) y un contramolde (3) con superficies enfrentadas lisas, sobre las que se colocan las piezas (4) que conformarán el corte, con los cantos rebajados enfrentados de piezas adyacentes en contacto o próximos entre sí, e inyectar un material plástico en estado fundido que rellenará el volumen delimitado entre molde, contramolde y piezas que conforman el corte.

Description

DESCRIPCIÓN

Método de fabricación de artículos tridimensionales flexibles

Campo de la invención

La presente invención se refiere a un procedimiento de fabricación para la fabricación de artículos tridimensionales flexibles tales como calzado, ropa y bolsos, etc. en otras palabras, para la fabricación de todos los artículos fabricados a partir de piezas cortadas de material flexible (por ejemplo natural y cuero artificial) que se unen entre sí por sus bordes adyacentes.

El procedimiento de la invención se aplica a la fabricación de artículos de la naturaleza mencionada anteriormente, que pueden tener un forro y, al igual que el material exterior del artículo, pueden estar fabricados a partir de piezas cortadas de material flexible que se unen entre sí en sus bordes adyacentes.

Más específicamente, el procedimiento de la invención está diseñado para la fabricación de artículos de la naturaleza mencionada anteriormente, utilizando un molde y contramolde. En este molde se disponen las piezas cortadas que conformarán el material exterior y en el contramolde las piezas cortadas que conformarán el forro. Se unen entre sí con un material plástico inyectado entre el molde y el contramolde. Mediante este procedimiento, las piezas cortadas que conformarán el material exterior y el forro del artículo se unen sin problemas.

Antecedentes de la invención

Este tipo de procedimiento de fabricación de calzado se describe en el documento WO 2010/109032, a nombre del solicitante.

Según esta solicitud, el procedimiento consiste en cortar las piezas que conformarán la pala y preparar un molde y contramolde entre los que se calcula el volumen requerido tanto para la pala como para la suela del calzado.

El molde comprende al menos dos partes para asegurar que cuando estas partes se separan, el molde permanece abierto para permitir la introducción de las piezas cortadas que conformarán la pala. Lo mismo ocurre con el contramolde, que tomará la forma del calzado en último lugar. Las pequeñas estrías sobresalen de la superficie interna del molde, no más arriba de la profundidad de las piezas cortadas que conformarán la pala. Las estrías delimitan las áreas coincidentes con el contorno y la posición de las piezas cortadas en la formación de la pala del calzado.

Las piezas cortadas que conformarán la pala se colocan después en las áreas mencionadas anteriormente, boca arriba hacia el molde, antes de insertar la última y cerrar el molde. Las piezas de molde, horma y piezas cortadas que conformarán la pala delimitan una red de canales que conducen a espacios específicos entre el molde y la horma, tales como el espacio donde estaría la suela. A continuación, se inyecta en el molde un material plástico fundido que llena todos los canales y espacios y entra en contacto con las piezas cortadas que conformarán la pala para unirlas una vez que se haya enfriado.

Al abrir el molde, se fabrica un artículo de calzado sin costuras; todas las piezas cortadas están separadas por estría correspondientes al recorrido creado por los canales mencionados anteriormente; estas estrías sirven para unir las piezas cortadas que conforman la pala entre sí.

El procedimiento descrito tiene la desventaja de que cada molde solo puede utilizarse para fabricar un modelo de calzado, cuya pala y posición está conformada por un número fijo de piezas cortadas. Esto encarece el procedimiento dado que se requiere un nuevo molde para cada diseño de calzado.

Con el procedimiento descrito, se está considerando el uso de un forro compuesto por una única pieza cortada; este forro sería un tipo de calcetín prefabricado que se aplicaría a la horma. Esto encarecería el procedimiento de fabricación y complicaría el uso de cuero o materiales no elásticos en el forro.

Otro método que incluye la inyección de material moldeable para unir piezas de una pala de un zapato se divulga en el documento DE 2209324.

Descripción de la invención

El objetivo de la presente invención consiste en un procedimiento de fabricación para la fabricación de artículos tridimensionales, tales como calzado, ropa y complementos, etc., que se fabrican a partir de piezas cortadas flexibles y cuyas propiedades intrínsecas permiten eliminar los problemas mencionados anteriormente.

El procedimiento de la invención comienza de la misma forma que el procedimiento descrito anteriormente, cortando las piezas que conformarán el material exterior del artículo tridimensional a producir y preparando el molde y contramolde. El contramolde reproducirá el volumen del artículo tridimensional a fabricar. Por ejemplo, en la fabricación de calzado, el contramolde adopta la forma de una horma; al fabricar ropa, por ejemplo guantes, pantalones, chaquetas, etc., toma la forma de la parte del cuerpo correspondiente a la prenda. Para la fabricación de bolsas, toma la forma del volumen interno de las bolsas, etc.

Según la invención, ni el molde ni el contramolde presentan salientes o estrías en sus superficies opuestas en el área donde se van a colocar las piezas cortadas que conforman el material exterior, de manera que delimiten, junto con la superficie del molde y contramolde, red de canales que coinciden con las líneas que separan las piezas cortadas sucesivas que conforman el material exterior. Por lo general, se inyecta un material plástico en estos canales.

Además, el molde y contramolde delimitan una cavidad correspondiente al volumen del conjunto de las piezas cortadas que conformará el material exterior que está limitado por superficies sin salientes, permitiendo así el uso del molde con diversos tamaños y contornos de piezas cortadas e incluso con un número variable de piezas cortadas. Esto permite producir diferentes modelos o diseños de productos con el mismo molde. Además, la ausencia de estrías permite disponer las piezas cortadas que conforman el material exterior con los bordes opuestos de los cortes adyacentes tocándose, por lo que las piezas cortadas que conforman el artículo tridimensional producido no estarán separadas por estrías.

En general, el material exterior estará fabricado solo a partir de piezas cortadas de cuero. Estas piezas cortadas se disponen en la superficie interior del molde. El material exterior también puede tener un forro que también comprende piezas cortadas separadas dispuestas sobre la superficie exterior del contramolde.

Los cortes consecutivos de cuero pueden disponerse de tal manera que sus bordes adyacentes se toquen o puedan separarse ligeramente. Esta separación delimita la red de canales junto con la superficie interior del molde y contramolde o forro. El material plástico se inyecta a través de estos canales.

En cualquier caso, los cortes de cuero pueden tener bordes recortados que sirven para delimitar, junto con la superficie opuesta del molde y contramolde o forro, la red de canales por donde se inyecta el material plástico.

Tanto el lado de arriba como el de la base de estos cortes pueden recortarse, como se ilustra más adelante. El recorte aumenta el contacto de superficie entre las piezas cortadas que conforman el material exterior y el material plástico inyectado, aumentando así el área de unión.

El lado de arriba se refiere a la superficie del cuero destinada a verse y el lado de la base se refiere a la superficie opuesta del cuero.

Cuanto más ancha sea el recorte, mayor será el contacto de superficie logrado. Sin embargo, dado que es importante garantizar la transpirabilidad, es necesario llegar a un compromiso entre adherencia y transpirabilidad.

La línea que separa los cortes de cuero y la línea que separa los cortes de cuero que conformarán el forro pueden coincidir, permitiendo así que el material plástico inyectado una el conjunto de estos cortes entre sí.

El material exterior puede consistir en piezas cortadas que varían en volumen, sobresaliendo las piezas cortadas más voluminosas más que los cortes menos voluminosos en la superficie del artículo producido.

Además, el molde puede tener canales, que coincidan con los huecos entre los cortes consecutivos de cuero, que son más anchos que dichos huecos y juntos conforman una red de canales a través de los cuales se inyecta el material plástico.

Según la invención, para asegurar la adherencia entre las piezas cortadas que conforman el material exterior y el material plástico inyectado, se puede aplicar una sustancia adhesiva, similar o compatible con el material plástico a inyectar, a los bordes cortados de estas piezas de cortes. La aplicación de adhesivo a estos bordes recortados asegura una unión de alta resistencia entre las diversas piezas cortadas que conforman el material exterior.

Una vez colocadas todas las piezas cortadas que conformarán el material exterior, se ajusta el contramolde en el interior del molde que se apoya en el lado de arriba de las piezas cortadas. Si el lado de base de las piezas cortadas está recortado, el contramolde delimita una red de canales junto con los bordes recortados adyacentes de las piezas cortadas consecutivas que, en el caso del calzado, llevarán o terminarán en el espacio donde estaría la suela. Si se recorta el lado de arriba del material, la superficie del molde delimita la red de canales mencionada anteriormente junto con los bordes adyacentes de las piezas cortadas consecutivas. Además, en este caso aparecerán estrías de separación entre las piezas cortadas que conforman el material exterior del artículo terminado.

Una vez colocado el contramolde, se cierra el molde y se inyecta el material plástico en el mismo, hasta llenar todos los canales mencionados anteriormente y también el espacio donde estaría la suela, por lo que se trata de calzado. Se pueden usar diversos tipos de material plástico para ambos propósitos.

El material plástico utilizado puede variar en tipo y naturaleza, por ejemplo el tipo de termoplástico, termoestable, etc. También se puede inyectar mediante cualquier sistema de inyección.

Una vez solidificado el material plástico inyectado, se abre el molde y se retira el artículo producido; el contramolde también se saca del artículo.

Independientemente del tipo de plástico inyectado para rellenar los canales entre las piezas cortadas que conforman el material exterior y las superficies del molde y contramolde, se crean estrías que conforman un esqueleto para unir las piezas cortadas entre sí.

Si se recorta el lado de la base de las piezas cortadas que conforman el material exterior, las estrías mencionadas anteriormente no serán visibles en el exterior del artículo producido. Por otro lado, si los nervios mencionados anteriormente se realizan en el lado de arriba de estas piezas cortadas, las estrías serán visibles en la superficie exterior del calzado o prenda producida.

La suela del calzado fabricado puede estar conformada normalmente, inyectada con goma o estar hecha de componentes incorporados al molde como accesorio, por ejemplo suelas de cuero, tacones y bolsas de aire, etc. Esta suela se fija luego a los propios bordes de las estrías conformadas por el material plástico inyectado y el borde adyacente de las piezas cortadas que conforman el material exterior.

Las piezas cortadas que conformarán el material exterior también se pueden pegar a las superficies correspondientes del molde mediante un adhesivo que se puede retirar fácilmente de la superficie del artículo tridimensional después de la fabricación. También es posible fijarlos mediante aspiración a través de pequeños orificios realizados en el molde que conducen a su superficie interior y están conectados a un sistema de aspiración o extracción de aire.

El sistema adhesivo de aspiración también puede servir para la rápida colocación de las piezas cortadas.

Los sistemas de adhesión mencionados anteriormente también se pueden utilizar en el contramolde, lo que permite realizar el forro sin costuras.

El procedimiento de la invención facilita la fabricación de un producto final acabado que parece un artículo tradicional pero que también tiene una característica única en el sentido de que no hay costuras de unión entre las piezas cortadas que conforman el material exterior. El artículo solo tendría costuras, que pueden coincidir o no con la línea que separa las distintas piezas cortadas del material exterior, con fines decorativos. Además, se pueden utilizar costuras de refuerzo para evitar la separación en puntos frágiles.

El procedimiento de la invención permite desarrollar varios modelos utilizando la misma base, es decir, utilizando el mismo volumen, definido por el mismo molde y contramolde pero con distintas piezas cortadas. Esta opción reduce sustancialmente los costes de modelado y desarrollo, ya que se mantiene la base del molde, que es la parte más cara, lo que permite fabricar diversos modelos. Además, parte del área delimitada entre el molde y el contramolde puede llenarse con una parte de relleno o un volumen de contramolde parcialmente mejorado, que sirven para limitar el volumen acordado a las piezas cortadas que conformarán el material exterior.

Las piezas cortadas que conformarán el material exterior se fijan, antes de su disposición sobre el molde, a una plantilla laminada flexible, dispuesta de la misma forma que lo estaría en el artículo terminado. Esta plantilla, con las piezas cortadas que conformarán el material exterior pegado a ella, toma la forma de la superficie interior del molde.

El uso de esta plantilla permite el uso de moldes que comprenden dos o más partes, en los que las líneas que separan dos de estas partes pueden cruzar una de las piezas cortadas.

Para disponer las piezas cortadas que conformarán el material exterior de tal manera que sus bordes se unan, se puede utilizar una plantilla de plástico impresa. Se propone un papel transparente con un lado adhesivo y un lado impreso. En el lado impreso, se pueden encontrar los contornos y los números de referencia correspondientes de cada corte de cuero si es necesario. Los cortes de cuero se pegarían uno a uno, en orden, sobre el lado adhesivo, ahorrando así el tiempo invertido en colocarlos fuera del molde, de modo que cuando el molde esté abierto, esta plantilla, que puede ser tridimensional al igual que la contramolde, simplemente debe colocarse. Esto emula una plantilla de guía transparente. Una vez que el material plástico ha sido inyectado y solidificado, se debe retirar la plantilla de plástico.

El mismo procedimiento se puede aplicar para colocar las piezas cortadas que conforman el forro si es necesario.

Otra ventaja del procedimiento de la invención consiste en que permite fabricar modelos en los que el material plástico a inyectar permite la creación de estrías flexibles, algo elásticas, lo que facilita una mayor adaptación a la superficie corporal y también a los cambios que se producen durante el movimiento, particularmente en las articulaciones. Por ello, la fabricación de productos con diversos materiales plásticos inyectados es factible, dado que algunos productos requerirían una mayor elasticidad mientras que otros requerirían una mayor resistencia. Esto crea la necesidad de que los moldes se desarrollen según el número de piezas necesarias para conformar el material exterior, el tipo de materiales a inyectar y el modo en que estarían dispuestos en el producto final a fabricar.

Además, el procedimiento de la invención permite mecanizar la fabricación, dado que la maquinaria está desarrollada específicamente para este procedimiento de fabricación. Por lo que se mejoran las aberturas del molde, las piezas cortadas que conformarán el material exterior se pueden colocar robóticamente y, a continuación, los diversos componentes se pueden abrir y retirar de forma robótica o mecánica.

En el procedimiento de la invención, las piezas cortadas que conforman el material exterior se pueden aplicar mediante costura plana antes de la inyección, por ejemplo, con fines decorativos. Sin embargo, no se necesitan costuras para construir la estructura principal del material exterior. Incluso puede ser posible coser algunos puntos antes o después de la extracción del artículo, pero solo para reforzar las áreas frágiles tales como los puntos flexibles o en algunos casos y áreas, con fines decorativos.

Además, el procedimiento de la invención permite incorporar un forro de cuero o tejido para revestir el molde antes de la inyección del material plástico. De este modo se consigue un artículo que comprende un material exterior y un forro, mientras que las estrías de material plástico inyectado entre ellos quedan ocultas. Por lo tanto, al mirar el interior de los artículos, solo se vería el forro y no el lado de la base del corte de cuero o las estrías de material plástico inyectado; el forro estaría pegado a las estrías. También se puede aplicar adhesivo al lado de la base del cuero para asegurar que se pegue al material exterior de manera uniforme; el adhesivo utilizado no debe impedir que respire el cuero.

Al igual que el material exterior del artículo, el forro puede consistir en piezas cortadas separadas dispuestas en el contramolde y se puede pegar temporalmente mediante un adhesivo de fijación ligero mediante un sistema de vacío similar al descrito para el molde, con orificios que conducen a la superficie del contramolde, conectado a una pieza de equipo de vacío, etc.

Las líneas que separan las piezas de forro pueden coincidir con al menos algunos de los canales delimitados entre las piezas cortadas, que conforman el material exterior, de tal forma que el material plástico inyectado en estos canales sirve también para unir las piezas cortadas que conforman el forro.

En las etapas iniciales, tanto las piezas cortadas que conforman el material exterior como las piezas cortadas que conforman el forro se pueden pegar opcionalmente a una hoja o película de material plástico cargado electrostáticamente, haciendo que esta estática se pegue a la superficie interior del molde o contramolde. Este sistema simplificará la colocación de las piezas cortadas que conformarán el material exterior sobre el molde y de las piezas cortadas que conformarán el forro del contramolde de forma significativa.

Existe el riesgo, en determinados casos, de que parte del plástico inyectado para unir las piezas cortadas que conforman el material exterior se filtre hacia la superficie exterior, es decir, hacia el lado de arriba.

Este riesgo puede evitarse tratando la superficie del molde, el lado exterior de las piezas cortadas que conforman el material exterior y/o la superficie interior de la plantilla sobre la que se colocan las piezas cortadas que conforman el material exterior. La superficie del molde y la plantilla pueden repeler el material plástico inyectado, evitando así que se filtre hacia el lado de arriba de las piezas cortadas que conforman el material exterior. Por ejemplo, se puede aplicar un forro temporal o de silicona a aquellas áreas de la superficie del molde sobre las que se dispondrán las piezas cortadas que conforman el material exterior. Asimismo, se puede aplicar un adhesivo a base de silicona, o cualquier otro material repelente del tipo específico de plástico a inyectar, sobre la superficie de la plantilla sobre la que se disponen las piezas cortadas que conforman el material exterior. Por último, también es posible aplicar un tipo de silicona o cera repelente químicamente del material plástico a inyectar en el lado de arriba del material de las piezas cortadas, que conforman el material exterior y el forro.

El mismo problema puede surgir cuando el forro se aplica al contramolde. Esto podría resolverse de la misma manera que se ha descrito anteriormente para el material exterior, es decir aplicando una sustancia repelente del material plástico a inyectar sobre la superficie del contramolde y/o la superficie interior del forro.

Como ya se ha indicado, el molde comprenderá dos o más piezas, su naturaleza separada facilitará la fácil colocación de las piezas cortadas que conformarán el material exterior en la superficie interior, utilizando cualquiera de los sistemas mencionados anteriormente.

Además, al menos en determinadas áreas del artículo a producir, algunas partes del molde pueden moverse fuera de las partes adyacentes del propio molde. Por tanto, el volumen delimitado entre el molde y el contramolde puede variar en determinadas áreas, por ejemplo para facilitar la expansión del material plástico inyectado en ellas a medida que solidifica. Esta posibilidad es válida para la parte del molde correspondiente a la suela por ejemplo en la fabricación de calzado, así como en la fabricación de aquellas áreas de ropa más gruesas que sus áreas adyacentes, tales como el cuello y puños, etc. Los plásticos que pueden expandirse y solidificarse con un reactivo adicional se utilizan naturalmente para tales fines.

Además, determinadas partes o componentes del artículo a producir pueden reforzarse, si es necesario, mediante la inserción de piezas rígidas y resistentes, por ejemplo de material metálico, en el interior del artículo. Este tipo de refuerzo se aplica a la fabricación del calzado en tacones y enfranque, por ejemplo.

Breve descripción de las figuras

El procedimiento de fabricación de la invención está representado en las figuras adjuntas destinadas a servir como un ejemplo no limitativo y en el que:

La figura 1 es una vista aérea de un contramolde utilizado en la fabricación de calzado que representa el procedimiento de la invención.

La figura 2 es una sección longitudinal del molde y contramolde utilizados en la fabricación de calzado, tomada según la línea de corte II-II de la figura 1.

La figura 3 es una sección transversal de una de las piezas cortadas que conformarán la pala del calzado.

La figura 4 es una representación ampliada del detalle A de la figura 2, que representa las piezas cortadas que conformarán la pala dispuesta en la superficie interior del molde y contramolde en su interior.

La figura 5 es una sección esquemática de la posición del molde, las piezas cortadas que conforman la pala y el contramolde durante el procedimiento de colocación de los distintos componentes, antes de cerrar el molde. La figura 6 es una sección esquemática, similar a la figura 5, que representa la posición de los distintos componentes una vez cerrado el molde.

Las figuras 7 y 8 son secciones esquemáticas, similares a las figuras 5 y 6, que representan una implementación alternativa.

La figura 9 representa la estructura o esqueleto del calzado fabricado siguiendo el procedimiento de la invención, sin las piezas cortadas que conforman la pala.

La figura 10 es una vista lateral del calzado fabricado siguiendo el procedimiento de la invención, con la estructura o esqueleto representado en la figura 7.

La figura 11 representa una vista similar a la figura 2, incluyendo aquellas piezas cortadas que conforman el forro, ubicadas en el contramolde.

La figura 12 representa una vista similar similar a la figura 2, que representa una implementación alternativa. La figura 13 representa una vista similar a la figura 4, mostrando la estría en el contramolde que delimita la superficie para recibir el plástico líquido.

La figura 14 es una representación ampliada del detalle B en la figura 14.

La figura 15 representa la disposición de las piezas cortadas consecutivas que conforman la pala con sus bordes superpuestos.

La figura 16 es una representación ampliada del detalle C en la figura 15.

Las figuras 17 a 25 son secciones transversales de diversos tipos posibles de unión entre las piezas cortadas que conforman el material exterior y el forro.

La figura 26 representa un contramolde que se utiliza para producir un artículo de vestir.

Las figuras 27 y 28 representan las dos partes de un molde que se usa para producir un artículo de vestir, con el contramolde en la figura 26.

La figura 29 representa el conjunto de piezas cortadas que conformarán el material exterior de la prenda a producir, con el molde y contramolde de las figuras 26 a 28.

La figura 30 es un esquema de la red de canales a través de los cuales se inyectará el material plástico.

La figura 31 es un alzado frontal de la ropa producida utilizando el molde de las figuras 26 a 28.

Descripción detallada de una realización

Las características y ventajas del procedimiento de la invención pueden entenderse mejor con la siguiente descripción de una posible realización, aplicada a la fabricación de calzado en las figuras 1 a 17 y a la fabricación de artículos de vestir en las figuras 27 a 32.

La fabricación de calzado con el procedimiento de la invención se realiza con un molde y contramolde, representados en las figuras 1, 2 y 4.

En el ejemplo representado en los dibujos, el molde comprende dos partes independientes 1 y 2 y el contramolde 3 consiste en una horma. Una vez colocados los últimos 3 en el interior de la parte 1 y la parte 2 está acoplada a la parte 1, de forma que se cierre el molde, se crea entre el molde y el contramolde un espacio o volumen correspondiente a la pala y suela del calzado a producir.

Una vez preparado el molde y contramolde como se describe, se recortan las piezas 4 que conformarán la pala, figura 3. Estas piezas cortadas tendrán un contorno específico, correspondiente al diseño de calzado deseado; los bordes 5 de estos cortes de material también se recortan, preferentemente en el lado de la base 7. Seguidamente, las piezas cortadas se colocan en la superficie interior de la parte 1 del molde, con el lado de arriba 7' orientado hacia la superficie de dicho molde y las diversas piezas cortadas están dispuestas consecutivamente con sus bordes 5 recortados tocándose completamente, como se ilustra en la figura 4.

Una vez colocadas todas las piezas cortadas 4 que conformarán la pala, se acopla la horma 3 que conforma el contramolde al lado de la base, perfilando los canales 6, la figura 4 con los bordes 5 recortados de las piezas cortadas 4 que quedan en contacto entre sí y también con los espacios 8, la figura 2, sin piezas cortadas 4, delimitadas entre la parte 1 del molde y la horma 3, así como con el espacio 9 creado entre esta horma y la parte 2 del molde, que corresponden a espacio necesario para la suela o la parte inferior del calzado.

Las figuras 5 y 6 son representaciones esquemáticas de la posición relativa de los diversos componentes, antes de cerrar el molde. Las piezas cortadas 4 que conformarán la pala se colocan en la superficie interior del molde 1, con el lado de arriba 7' orientado hacia el molde. Los bordes recortados 5 de las piezas cortadas 4 se tocan completamente o están muy próximos entre sí. En el lado de la base 7 de las piezas cortadas 4, se acopla la horma 3.

Una vez acoplada la horma 3 en el interior del molde 1 y cerrado el molde 1 por la parte 2, la figura 2, se inyecta un material plástico que llenará los canales 6 y los espacios 8 y 9, conformando una armadura o esqueleto, como se muestra en la figura 9, que consta de estrías 11 correspondientes al volumen de los canales 6, las partes 12 que corresponden al volumen de los espacios 8 en las figuras 2 y 4 y la suela o la parte inferior 13 que corresponde al volumen del espacio 8 entre la horma 3 y el cierre del molde 2.

Una vez inyectado el plástico, se abre el molde y se sacan el calzado y la horma, produciendo así un artículo de calzado como se muestra en la figura 10, que comprende las piezas cortadas 4 colocadas inicialmente en el interior del molde y unidas entre sí por las estrías 11 del material plástico inyectado, comprendiendo dicho calzado la suela 13 y la puntera y el contrafuerte que corresponden a las áreas o cuerpos 12.

Si las piezas cortadas 4 que conforman la pala se colocan en la horma con sus bordes tocándose, solo esas líneas estrechas 14 que separan las piezas cortadas 4 serán visibles en la superficie exterior del calzado. Por lo que las piezas cortadas 4 que conforman la pala se separan ligeramente cuando se colocan en la horma, los cortes 4 estarán separados por estrías hechas del material plástico inyectado en el artículo de calzado fabricado, como se muestra en las figuras. La anchura de estas estrías corresponde a la medida en que estas piezas cortadas 4 se separan cuando se disponen en el molde.

Los bordes recortados de las piezas cortadas 4 que conforman la pala también se pueden realizar en el lado de arriba 7' del material, como se ilustra en las figuras 7 y 8. En este caso los canales 6 estarán delimitados entre el recorte 5 y la superficie interior de la parte 1 del molde. En esta realización, aparecerán bandas en la superficie visible del calzado producido, que corresponden a la anchura de los canales 6 que separan las piezas cortadas 4 que conforman la pala, como se muestra en la figura 8.

Como ya se ha indicado, la naturaleza del material plástico inyectado puede ser tal que las estrías 11 creadas sean flexibles y parcialmente elásticas, siendo el calzado así fabricado más capaz de amoldarse a la superficie del pie y a los cambios que se producen en el pie cuando el usuario de calzado camina, especialmente en las articulaciones.

Las piezas cortadas 4 pueden pegarse a la superficie interior del molde con una sustancia adhesiva o incluso mediante un sistema de aspiración, a través de orificios que conducen a la superficie interior del molde 1.

Para asegurar que el material plástico inyectado se pegue perfectamente a los bordes recortados de los cortes 4 que conforman la pala, se puede aplicar un adhesivo compatible con el material plástico a inyectar en los bordes 5 recortados de las piezas cortadas 4 antes de que se inyecte el material plástico.

Para unir con éxito la pala y la suela, el borde 4' de las piezas cortadas 4 adyacentes al espacio 9 correspondiente a la suela queda separado de la horma 3 y del molde 1, como se muestra en la figura 11, para permitir que entre el material plástico inyectado 9', que abrazará dicho borde 4', asegurando así que la pala y la suela queden pegadas entre sí.

Solo con fines de decoración y refuerzo, ciertas piezas cortadas adyacentes pueden unirse entre sí antes de la inyección del material plástico mediante costuras.

El forro de calzado también puede constar de piezas cortadas 15, figura 12, de la misma manera que se describe para la pala. Estas piezas cortadas 15 se disponen en la horma 3 utilizando cualquiera de los métodos mencionados anteriormente. El número de piezas cortadas 15 que componen el forro puede ser igual o menor que el número de piezas cortadas 4 que conforman la pala, pero las líneas 16 que separan las piezas cortadas del forro coincidirán preferiblemente con los canales 6 que separan las piezas cortadas 4 que conforman la pala de tal manera que, el material plástico inyectado, que conformará las estrías de unión 11 entre las piezas cortadas 4 de la pala, también sirve para unir las piezas cortadas 15 que conforman el forro y para unir estas piezas cortadas a la pala. De este modo se crearía un forro sin costuras y las estrías de plástico que unen las piezas cortadas de la pala y el forro quedarían ocultos entre el forro y la pala.

La figura 12 también ilustra las estrías 17 periféricas del molde que determinarían la superficie sobre la que se colocarían las piezas cortadas 4 de la pala.

Como se muestra en la figura 12, parte del volumen delimitado entre el molde 1 y la pala 3 puede estar ocupado por un accesorio o parte de relleno 18 que limitan el volumen asignado a las piezas cortadas 4 que conformarán la pala. Por lo tanto, cuando el molde 1 y el contramolde 3 se utilizan sin la parte de relleno 18, se puede fabricar un artículo de calzado estilo bota. A la inversa, cuando se inserta la parte de relleno 18, se fabricará un artículo de calzado con forma de zapato. Esto hace posible utilizar un único molde para fabricar diversos modelos de calzado como se muestra en las figuras 13 y 14, la superficie destinada a ser rellenada con el fluido plástico para la suela puede estar limitada por una estría 19 perteneciente al molde 1, que es más arriba que la profundidad de los bordes adyacentes de los cortes de cuero 4. Como ya se ha mencionado, estos cortes de cuero se fijan sobre una plantilla laminada 20 que facilita la colocación de las piezas cortadas 4 sobre la superficie del molde 1. La posición de la estría 19 permite que el fluido plástico 21 inyectado para la suela caiga sobre el corte de cuero 4 cuando se eleva más alto que la propia estría, como ilustra la referencia 21', la figura 14. Esto lo empuja hacia el molde 1, impidiendo así que este líquido penetre en la cara del cuero en contacto con el molde.

Como se muestra en las figuras 15 y 16, los bordes 22-22' adyacentes opuestos de las piezas cortadas 4 consecutivas, que conforman la pala, pueden solaparse y unirse entre sí, por ejemplo, por cosido 23; esto ocurriría antes de introducir estas piezas cortadas en el molde. La profundidad de estos bordes puede recortarse de tal forma que, cuando se solapan, su espesor sea prácticamente igual al de las piezas cortadas 4. Esto permite utilizar un mismo molde para fabricar diferentes modelos de calzado.

Las figuras 17 a 25 son secciones transversales de diversos tipos posibles de unión entre las piezas cortadas que conforman el material exterior y el forro del artículo a producir.

La figura 17 muestra el modo en que los cortes de cuero 4 y las piezas cortadas 15 que conforman el forro están unidas entre sí por los rebordes 11 creados por el material plástico cuando se inyecta. Los cortes de cuero 4 están dispuestos con sus bordes recortados ligeramente separados entre sí.

La figura 18 ilustra una posible realización en la que los cortes de cuero 4-4' varían en profundidad. Esto solo se notará en la superficie exterior del calzado o prenda producida.

Las figuras 19 y 20 ilustran que las estrías 11 pueden sobresalir de la superficie exterior del calzado o prenda fabricada con fines decorativos y para proporcionar elasticidad en áreas flexibles del calzado o prenda. En ambos casos, los bordes de los cortes de cuero 4 están recortados, sin forro como se muestra en la figura 20 mientras que las piezas cortadas 15 que conforman el forro también están unidas por las estrías 11, como se muestra en la figura 19.

En la figura 21 las estrías 11, que sirven para unir las piezas cortadas 4 de material plástico y las piezas cortadas 15 que conforman el forro, estarán conformadas por los canales delimitados entre los cortes de cuero 4 y el contramolde, separando parcialmente las piezas cortadas 15 que conforman el forro. Esta realización se aplica a las piezas cortadas 4 cuyos bordes no se pueden recortar.

En las mismas condiciones, se puede fabricar un material exterior compuesto como se ilustra en la figura 22, por lo que las estrías 11 se limitan entre las piezas cortadas 4 del material exterior y las piezas cortadas 15 del forro separando parcialmente las piezas cortadas intermedias 15', que tienen un soporte textil o de espuma, por ejemplo.

La figura 23 muestra una alternativa, que también se puede aplicar a las piezas cortadas 4, que conforman el material exterior cuyos bordes no se pueden recortar y en el que las estrías 11 serán creados por estrías o canales conformados en la superficie interior del molde. De manera similar, se pueden obtener los sistemas de montaje, ilustrados en las figuras 24 y 25; en este último caso, el material exterior no tiene forro. En ambos casos, las estrías sobresalen de la superficie exterior del material exterior con fines decorativos y para proporcionar elasticidad en los puntos de flexión.

La figura 26 representa un contramolde 24 que, junto con los componentes 25 y 26, las figuras 27 y 28, que dan forma al molde, permite producir el artículo de vestir 27 representado en la figura 31. La figura 29 muestra la disposición de las piezas cortadas 4, que conforman el material exterior, con las separaciones que determinan los canales 6 delimitados entre los componentes 25 y 26 del molde y el contramolde 24 y que permiten fabricar la estructura o esqueleto de las estrías 11, como se muestra en la figura 30, que a su vez sirven para unir las piezas cortadas 4.

Ciertas partes o áreas de la prenda 27 fabricada pueden ser más voluminosas que otras, por ejemplo áreas pertenecientes al cuello 28 y los puños 29. Además, la prenda puede tener áreas reforzadas usando los métodos mencionados anteriormente. Esto se aplica a las áreas 30, las axilas y especialmente a las áreas 31, los codos, por ejemplo.

Claims (12)

REIVINDICACIONES

1. Procedimiento de fabricación para la fabricación de artículos tridimensionales flexibles, fabricados a partir de un material exterior formado por cortes planos de material flexible, que implica cortar las piezas (4), que conformarán el material exterior; preparar un molde (1,2,25,26) y un contramolde (3,24), entre los que se delimita un volumen correspondiente al del artículo tridimensional a producir; colocar los cortes, que conformarán el material exterior entre el molde (1,2,25,26) y el contramolde (3,24) delimitando los canales (6) y los espacios (8,9) entre ellos; inyectar un material plástico a través de los canales (6) y espacios (8,9) mencionados anteriormente y abrir el molde (1,2,25,26) una vez solidificado el material plástico inyectado y luego retirar el artículo producido, teniendo el molde (1,2,25,26) y el contramolde (3,24) superficies opuestas sin salientes en el área correspondiente al material exterior del artículo a obtener, sobre el que se colocan las piezas cortadas (4) que forman dicho material exterior, de tal manera que delimitan una red de canales (6) con dichas superficies del molde (1,2,25,26) y contramolde (3,24), coincidiendo estos canales (6) con las líneas (14) que separan las piezas cortadas (4) consecutivas del material exterior, a través de las cuales se inyecta el material plástico, caracterizado por que las piezas cortadas (4) que conformarán el material exterior se unen a una plantilla laminada (20) dispuesta de la misma forma que estarían en el artículo terminado a obtener, siendo esta plantilla (20) adaptada en la superficie interna del molde (1,2,25,26) inmediatamente.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, en el que las piezas cortadas (4) presentan bordes recortados.

3. Procedimiento según la reivindicación 1, en el que el artículo tridimensional incluye además un forro conformado por piezas cortadas (15) separadas, que están dispuestas en la superficie exterior del contramolde (3,24).

4. Procedimiento según la reivindicación 3, caracterizado por que coinciden las líneas (14,16) que separan las piezas cortadas (4) de cuero y las piezas cortadas (15) que conformarán el forro, actuando el material plástico inyectado como medio de unión para unir los cortes de cuero a las piezas cortadas (15) que conformarán el forro.

5. Procedimiento según la reivindicación 3, caracterizado por que las piezas cortadas (15) que conforman el forro se fijan sobre la plantilla laminada (20) en una posición coincidente con la formación de dicho forro, estando la plantilla (20) adaptada a la superficie del contramolde (3,24) inmediatamente.

6. Procedimiento según la reivindicación 5, caracterizado por que las piezas cortadas (4, 15) que conformarán el material exterior y el forro se fijan a la plantilla laminada (20) mediante adhesivo.

7. Procedimiento según la reivindicación 3, caracterizado por que las piezas cortadas (4) que conformarán el material exterior se colocan sobre hoja o película fabricada a partir de material plástico cargado electrostáticamente, en las posiciones que ocuparán en dicho material exterior, estando esta película situada y pegada inmediatamente a la superficie del molde (1,2,25,26), con las piezas cortadas (4) pegadas a dicha película.

8. Procedimiento según la reivindicación 3, caracterizado por que las piezas cortadas (15) que conformarán el forro se colocan sobre una lámina o película fabricada a partir de material plástico cargado electrostáticamente, en las posiciones que ocuparán en dicho forro, estando esta película situada y pegada inmediatamente a la superficie del contramolde (3,24), con las piezas cortadas (15) pegadas a dicha película.

9. Procedimiento según la reivindicación 3, caracterizado por que parte del volumen delimitado entre el molde (1,2,25,26) y el contramolde (3,24) está ocupado por una parte de relleno (18), que limita el volumen destinado a las piezas cortadas (15) que conformarán el material exterior y el forro.

10. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado por que la superficie del molde (1,2,25,26) correspondiente al material exterior está delimitada por una estría (19) de altura mayor que la profundidad de los bordes adyacentes (5) de los cortes de cuero.

11. Procedimiento según reivindicación 1, caracterizado por que sobre la superficie del molde (1,2,25,26) y/o la superficie interior de la plantilla (20) sobre la que se disponen las piezas cortadas (4) que conforman el material exterior, se aplica una sustancia repelente del material plástico a inyectar.

12. Procedimiento según la reivindicación 2, caracterizado por que sobre la superficie del contramolde (3,24) y/o la superficie interior del forro se aplica una sustancia repelente del material plástico a inyectar.