ES2632753T3 - Calzado y método de fabricación relacionado - Google Patents

Abstract

Un método de fabricación de calzado (10) que comprende: proporcionar una lámina sustancialmente plana (42, 142, 242, 342) de material que tiene una superficie superior y una superficie inferior; moldear por inyección un primer material polimérico (50a, 350a), a un presión de moldeo dentro de un molde (100, 207, 307), sobre la lámina plana de manera que el primer material polimérico se fije a y se incruste, al menos parcialmente, dentro de la superficie superior de la lámina, formando de ese modo el primer material polimérico un exoesqueleto (50, 150, 250) que se extiende por encima de la superficie superior para un grosor predeterminado, definiendo el exoesqueleto una pluralidad de orificios (51, 351) a través de los cuales la superficie superior de la lámina es visible de manera que la superficie superior forme una pluralidad de zonas estéticas (52, 352); que conforman la lámina plana y el exoesqueleto según un contorno tridimensional de una horma (109, 209, 309) para formar un corte tridimensional (20, 220, 320), formando el exoesqueleto y la lámina plana sustancialmente la totalidad del corte tridimensional; cerrar el corte tridimensional, uniendo sustancialmente solo el primer y segundo extremos (21, 121) del corte tridimensional a lo largo de una única costura y al menos uno de entre: coser con una costura Stroebel una plantilla (33) a un margen periférico (29, 229) del corte tridimensional y unir el corte tridimensional con una suela (30, 230, 330), y moldear una suela (30, 230, 330) directamente sobre un margen periférico (29, 229) del corte tridimensional.

Description

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DESCRIPCION

Calzado y metodo de fabricacion relacionado Antecedentes de la invencion

La presente invencion se refiere al calzado y de manera mas particular, a un metodo para fabricar calzado con un aporte mmimo de mano de obra.

Con los anos, los componentes, la tecnologfa y funcionalidad del calzado han evolucionado sustancialmente. Por ejemplo, el calzado se ha vuelto mas tecnico y esta mejor adaptado a funciones precisas segun los deseos de los portadores. Sin embargo, un problema que ha plagado la fabricacion y ensamblaje del calzado durante siglos, sin embargo, aun persiste. El problema es que fabricar y ensamblar calzado es un proceso que requiere mucha mano de obra. En efecto, con el tiempo, la fabricacion de calzado ha llevado a la industria de todo el mundo a buscar mano de obra barata.

El calzado tfpicamente requiere un aporte sustancial de mano de obra en multiples niveles. Por ejemplo, la mayona del calzado incluye un corte construido a partir de multiples piezas de material. Estas piezas de material se cortan de las existencias de material. Luego se modifica su grosor para el calzado. Y despues se unen entre sf por cosido o adhesion para formar un corte tridimensional. Las piezas del corte tambien se conforman sobre una horma para definir mejor la forma del corte. Una vez que las partes externas del corte se han ensamblado, entonces, normalmente se incorpora un forro a las mismas, de nuevo con una costura o encolado adicional. Si el calzado va a incluir cordones, tambien deben formarse ojetes en el corte. En otra etapa, se encola o cose una suela exterior al corte.

Todas las etapas anteriores requieren un aporte sustancial de mano de obra. Por otra parte, la cantidad de mano de obra requerida esta supeditada al hecho de que cada vez que se desea un nuevo diseno, estilo o talla de calzado, hay que reestructurar el utillaje del metodo de fabricacion para acomodar variaciones. Lamentablemente, aunque son muchos los que han intentado abordar las cuestiones de intensidad de mano de obra relacionadas con el calzado, hoy en dfa siguen suponiendo un problema, tal y como lo fue a comienzos de siglo.

Algunos fabricantes han abordado la intensidad de mano de obra del calzado consolidando los componentes de un corte. Este corte se extiende del talon a la puntera y puede coserse a lo largo de una lmea de puntos en el talon, lo que puede reducir la mano de obra en cuanto a la costura. El corte se decora, estampando el material del corte de manera que imite las partes convencionales de un elemento de calzado. Estas partes estampadas y distinguibles se pintan para separarlas visualmente aun mas de otros componentes y para que el corte tenga mas personalidad que un simple cuerpo de aspecto monolttico.

El problema con la anterior construccion, sin embargo, es que si el material empleado para construir el corte no es lo bastante ngido, normalmente le falta integridad estructural y el portador se sentira como si no tuviera suficiente soporte. Por otra parte, si el material empleado para hacer el corte es demasiado ngido, es inflexible y potencialmente podna danar el pie del portador. Ademas, debido a que los componentes solo estan estampados o pintados sobre el calzado, al inspeccionarlos mas de cerca, el producto resultante puede fallar esteticamente.

Por consiguiente, sigue habiendo lugar para mejoras con el fin de proporcionar un calzado y un metodo de fabricacion relacionado que reduzca el aporte de cantidad de mano de obra y tiempo, que disminuya el tiempo y los costes de reestructurar el utillaje, que sea generalmente flexible para acomodar multiples patrones y tallas de calzado.

El documento US 447967 divulga un zapato que comprende un calcetm formado con material de tela y una estructura de refuerzo de material plastico que se inyecta directamente sobre el calcetm. La estructura de refuerzo cubre partes predeterminadas del calcetm para formar la zona de los dedos, un refuerzo para la zona del talon, un ribete que rodea la abertura del zapato y una o mas bandas transversales, estando todas las partes de la estructura de refuerzo mutuamente integradas entre sf.

Sumario de la invencion

Se proporciona un metodo de fabricacion de calzado, en donde el metodo incluye moldear un material polimerico sobre una lamina de material en ubicaciones preseleccionadas y/o en un patron preseleccionado, de modo que el material polimerico se fije a la lamina y forme un exoesqueleto estructural y configurar la lamina y el exoesqueleto para formar un corte tridimensional. El corte puede unirse con una suela para formar el calzado completo.

En una realizacion, el exoesqueleto se fija a la lamina de material mientras la lamina esta en una forma bidimensional, es decir, generalmente desplegandose en un unico plano. El exoesqueleto puede fijarse mecanica y qmmicamente a la superficie de la lamina.

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En otra realizacion, multiples materiales polimericos pueden fijarse a la lamina o al material polimerico del exoesqueleto. Por ejemplo, en una etapa, puede moldearse por inyeccion un primer material polimerico sobre la lamina para formar el exoesqueleto. En otra etapa, se puede moldear por inyeccion un segundo material polimerico sobre una parte del exoesqueleto y/o la lamina.

En otra realizacion mas, el primer y segundo materiales polimericos pueden ser diferentes. Por ejemplo, puede ser de diferentes colores y/o pueden tener distintas densidades, durometros, propiedades qmmicas, puntos de fusion, caractensticas de desgarro, resistencia a la traccion y similares.

En otra realizacion adicional mas, el primer material polimerico puede moldearse sobre la lamina en un primer molde y la lamina y exoesqueleto resultante pueden retirarse del primer molde y colocarse en un segundo molde. Aid, puede moldearse un segundo material polimerico sobre el exoesqueleto y/o la lamina para formar una capa adicional.

En otra realizacion adicional mas, el exoesqueleto puede moldearse para que se eleve por encima de la superficie superior de la lamina a un grosor predeterminado. Este grosor predeterminado puede variar de una a otra zona del exoesqueleto dependiendo de los atributos deseados, tales como rigidez, flexibilidad o soporte en areas particulares del calzado.

En otra realizacion mas, el exoesqueleto puede definir uno o mas orificios a traves de los cuales la lamina es visible para formar una o mas zonas esteticas sobre el corte. Las zonas esteticas pueden dimensionarse para que una zona estetica tenga al menos un tamano de un centfmetro cuadrado. Con unas zonas esteticas de este tamano, un observador del calzado puede ver facilmente la superficie superior de la lamina. Ciertos colores, disenos, indicaciones, texturas, textos u otras caractensticas facilmente perceptibles pueden incluirse dentro de la zona estetica.

En una realizacion adicional, el exoesqueleto puede formarse para que proporcione componentes estructurales espedficos de un corte del calzado. Por ejemplo, el exoesqueleto puede definir componentes del calzado, tales como una puntera, un cuello de tobillo, una carrillera, una tira de panel lateral, una talonera, una vira inferior y/o combinaciones de los anteriores. Estos elementos puede estar visualmente separados unos de otros por una o mas zonas esteticas generalmente situadas entre los elementos. Si se desea, las zonas esteticas pueden acentuar la transicion de un elemento a otro.

En otra realizacion adicional mas, el metodo puede incluir la colocacion de una lamina de material sobre una horma para conformar la lamina segun los contornos tridimensionales de la horma, formando de ese modo, un corte tridimensional; colocar un molde adyacente a la horma con la lamina situada entre la horma y el molde; moldear por inyeccion un material polimerico entre el molde y la lamina, de modo que el material polimerico se fije a la lamina mientras la lamina esta en forma de corte tridimensional, donde el material polimerico forma un exoesqueleto, con zonas esteticas visibles a traves de orificios definidos por el exoesqueleto.

En otra realizacion mas, se proporciona un artfculo de calzado. El calzado puede construirse a partir de una lamina y un exoesqueleto unido con la lamina. El exoesqueleto puede proporcionar un refuerzo estructural y/o una forma tridimensional a la lamina para que la lamina y el exoesqueleto formen un corte tridimensional. Se puede unir una suela al corte para proporcionar una construccion de calzado terminado.

El metodo de fabricacion de calzado descrito en el presente documento proporciona un proceso para fabricar calzado que ahorra mano de obra y tiempo. Cuando el corte se construye mediante moldeo por inyeccion de un exoesqueleto sobre una lamina base y estos elementos se reconfiguran para producir un corte tridimensional, se pueden ahorrar un tiempo y mano de obra considerables de ensamblado y procesado. Ademas, se pueden eliminar multiples etapas de mano de obra intensiva de union de varios componentes convencionales de un corte, en algunos casos dejando una unica etapa para producir una costura. Ademas, cuando el calzado esta disenado para ser impermeable, dicha costura unica puede hacer que resulte mas facil sellar el calzado. Por otra parte, con la simplicidad y eficiencia del presente metodo, los costes y el tiempo de reestructuracion de utillaje se vuelven mucho mas flexibles. Como resultado, el metodo puede acomodar multiples patrones y tallas de calzado. Por ultimo, con la reduccion de mano de obra y procesado mencionada anteriormente, los presentes metodos se prestan a su implementacion en pequenas instalaciones de microfabricacion, de modo que una mfima dotacion de personal pueda producir un elevado volumen de calzado.

Este y otros objetivos, ventajas y caractensticas de la invencion, se entenderan y apreciaran mejor con referencia a la descripcion detallada de las realizaciones y dibujos.

Breve descripcion de los dibujos

La Fig. 1 es una vista lateral de una realizacion actual del calzado; la Fig. 2 es una vista posterior del calzado; la Fig. 3 es una vista frontal del calzado;

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la Fig. 4 es una vista en seccion del calzado tomada a lo largo de la lmea 4-4 de la Fig. 1;

la Fig. 5 es una vista en seccion del calzado tomada a lo largo de la lmea 5-5 de la Fig. 1;

la Fig. 6 es una vista en seccion ampliada que ilustra una lamina y un exoesqueleto del calzado;

la Fig. 7 es una vista en perspectiva del exoesqueleto cuando se esta uniendo a la lamina;

la Fig. 8 es una vista en seccion de un primer molde en el que el exoesqueleto se une a la lamina;

la Fig. 9 es una vista en seccion ampliada del exoesqueleto unido con la lamina en el primer molde;

la Fig. 10 es una vista en perspectiva de una capa adicional uniendose al exoesqueleto en un segundo molde;

la Fig. 11 es una vista en seccion de un segundo molde en el que una capa adicional se une al exoesqueleto;

la Fig. 12 es una vista lateral de la lamina y el exoesqueleto que se conforman segun un contorno tridimensional

de una horma;

la Fig. 13 es una vista en perspectiva de una primera realizacion alternativa del calzado, que incluye el exoesqueleto y la lamina del calzado en un molde;

la Fig. 14 es una vista en perspectiva de una segunda realizacion alternativa del calzado, que incluye el exoesqueleto y la lamina del calzado en un molde;

la Fig. 15 es una vista lateral de la segunda realizacion alternativa del exoesqueleto y la lamina del calzado posicionados sobre una horma; y

la Fig. 16 es una vista en seccion de una tercera realizacion alternativa del calzado sometido a una operacion de moldeado de un exoesqueleto directamente sobre la horma.

Descripcion detallada de las realizaciones actuales

I. Descripcion general

En las Figs. 1-6 se muestra una realizacion actual del calzado que esta indicado con el numero 10. El calzado puede incluir un corte 20 unido a una suela 30. El corte 20 puede construirse a partir de un material base 40 y un exoesqueleto 50. El exoesqueleto puede fijarse al material base 40 con el metodo descrito mas adelante. El exoesqueleto puede definir una o mas aberturas 51 a traves de las cuales el material base es visible y forma una o mas zonas esteticas 52.

En general, se muestra un metodo para fabricar el calzado en las Figs. 6-9. Ahf, el material base 40 generalmente tiene forma de lamina plana 42. La lamina plana puede tener una configuracion sustancialmente plana, desplegada en un unico plano. La lamina puede colocarse en un molde 100. Un material polimerico 50a puede moldearse por inyeccion a una presion de moldeo para formar el exoesqueleto 50. El exoesqueleto 50 y mas particularmente el material 50a puede incrustarse en el material base 40 fijando de ese modo el exoesqueleto a la lamina 42. La lamina y el exoesqueleto y cualquier capa adicional, pueden formar sustancialmente la totalidad del corte 20, sin tener que anadir componentes adicionales separados. Este simple corte puede tomarse a partir de su forma plana bidimensional, mostrada en la Fig. 7 y colocarse sobre una horma 109, mostrada en la Fig. 11. La lamina plana 42 y el exoesqueleto 50 pueden conformarse segun el contorno tridimensional de la horma para formar un corte tridimensional. La suela 30 puede entonces unirse al corte 20 para completar el calzado. Artmulos adicionales como los cordones, mecanismos de cierre y broches pueden anadirse al calzado.

Con este metodo, se puede fabricar calzado con tan solo unas pocas etapas y un pequeno numero de componentes. A su vez, esto puede ahorrar tiempo de ensamblado y/o construccion del calzado, y en particular, del corte, lo que puede conllevar un ahorro importante de mano de obra y coste global del calzado.

A efectos de la divulgacion, las realizaciones del presente documento se describen en relacion con la construccion de un calzado casual. Como podra apreciase, las realizaciones tambien son perfectamente adecuadas para otros tipos de calzado incluyendo, pero sin limitarse a ello, calzado atletico, sandalias, calzado deportivo, calzado de trabajo, botas, calzado de exterior, calzado de senderismo y calzado para multiples deportes. Ademas, tal y como se usa en el presente documento, la expresion "zona del arco" (o parte del arco) se refiere en general a la parte del calzado correspondiente al arco del pie del portador; la expresion "zona del antepie" (o parte del antepie) se refiere en general a la parte del calzado por delante de la zona del arco correspondiente al antepie (p. ej., incluyendo las almohadillas y dedos) del pie de un portador; y la expresion "zona del talon" (o parte del talon) se refiere en general a aquella parte del calzado hacia atras de la zona del arco correspondiente al talon del pie del portador. La zona del antepie 81, la zona del arco 82 y la zona del talon 83 se han identificado de forma general en la Fig. 1, sin embargo, se debe entender que la delineacion de estas zonas puede variar dependiendo de la configuracion del calzado.

II. Estructura

A continuacion, se describen los componentes del calzado 10 con mas detalle. Como se muestra en la Fig. 1, el corte 20 puede incluir una puntera 22, un cuello de tobillo 23 y una carrillera 24 que generalmente se extiende desde el cuello de tobillo hacia la puntera. El cuello de tobillo generalmente puede rodear al menos una parte del tobillo de un portador cuando un portador se pone el calzado. La puntera generalmente puede formar un cerramiento para los dedos de los pies. Por supuesto, el corte tambien puede incluir uno o mas paneles laterales, incluyendo tiras de panel lateral 26, que se extienden generalmente desde la carrillera 24 hacia abajo, hacia la suela 30 en el calzado completado. Las tiras de panel lateral 26 pueden proporcionar al corte un soporte medio y lateral para ayudarle a

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conservar su formar y proporcionar soporte envolviendose en torno al pie de un portador. Las tiras de panel lateral 26 tambien pueden transferir fuerzas generadas a traves de los cordones 70 cuando los mismos se incluyen en el calzado 10.

El corte 20 puede incluir una talonera 27 y un reviron o vira inferior 28 que se extiende cerca de un margen periferico inferior 29 (Fig. 11) del calzado 10. Como se muestra, la talonera 27 puede ser una talonera completa que se extiende a traves de una parte sustancial del talon o puede incluir una estructura que defina orificios que se extiendan a traves de la parte del talon. El reviron o vira inferior 28 puede ser una pieza de soporte que se extiende adyacente a la suela exterior.

Cada uno de los componentes del calzado anteriores, que forman colectivamente el corte de la realizacion actual, puede estar formado al menos parcialmente tanto por el exoesqueleto 50 como por el material base 40, o de manera mas general, por la lamina 42. Por ejemplo, la puntera 22 puede estar formada por el material base 40, con el exoesqueleto 50 extendiendose sobre todo o una parte del material base 40 dentro de ese componente. Por supuesto, como se describe mas adelante, el exoesqueleto puede formar orificios a traves de los cuales el material base 40 es visible para formar una o mas zonas esteticas 52 en la puntera.

De manera similar, las tiras de panel lateral 26 pueden formarse tanto a partir del exoesqueleto 50 como del material base 40 subyacente. Cada tira de panel lateral puede extenderse a su vez desde la carrillera 24 hasta la vira inferior 28 o cuando la vira inferior este ausente, hasta la suela 30. Del mismo modo, si la carrillera esta ausente de la construccion, las tiras del panel lateral 26 de un lado del calzado 10 pueden extenderse totalmente por encima del pie del portador hasta abajo, en el lado opuesto del pie y conectarse a la suela en el lado opuesto.

El exoesqueleto 50 puede operar para proporcionar soporte estructural al calzado, en particular, en relacion con la tira de panel lateral. Por ejemplo, debido a rigidez del material polimerico con el que se construye el exoesqueleto 50, ese exoesqueleto 50 puede soportar ffsica y estructuralmente el material base 40 en la configuracion erguida, generalmente tridimensional del corte 20. Por otra parte, con respecto a las tiras de panel lateral 26, el exoesqueleto puede transmitir una traccion u otra fuerza ejercida sobre y por los cordones 70, que se transfiere a traves de la carrillera 24 hasta la suela 30 o parte inferior del corte 20. Por ejemplo, cuando se aprietan los cordones 70, se transmiten las fuerzas a traves del exoesqueleto 50 por medio de la carrillera 24 y la tira de panel lateral 26, hasta la suela 30, de modo que el calzado 10 pueda apretarse contra y sobre el pie de un portador.

Opcionalmente, en ciertos tipos de calzado, determinados elementos de los componentes del calzado indicados anteriormente podnan estar ausentes. Por ejemplo, en la construccion de una sandalia, se puede eliminar la puntera, la carrillera y la talonera.

En otras construcciones, tales como una construccion mas de tipo bota, el cuello de tobillo puede extenderse hacia arriba alrededor de la parte inferior de la pierna del portador. Esta extension puede construirse para incluir el exoesqueleto y el material base, al igual que los demas componentes.

El material base 40, y de manera mas general la lamina base 42, puede construirse a partir de una variedad de materiales sinteticos, naturales o una combinacion de materiales naturales y sinteticos. Por ejemplo, el material puede ser de textiles tejidos o no tejidos incluyendo fibras y/o filamentos, una construccion de malla, una construccion de membrana, por ejemplo, una membrana impermeable o resistente al agua, tal como Gore-Tex® o Sympatex®, cueros naturales o sinteticos y combinaciones de los anteriores. Por otra parte, el material base puede ser una combinacion de los anteriores. Por ejemplo, como se muestra en la Fig. 9, el material base 40 y de manera mas general, la lamina 42, incluye un material tejido que se une con un material de soporte subyacente para formar una membrana. En algunas realizaciones, el material 40/lamina 42 base puede construirse a partir de un material o cuero sintetico. En tales realizaciones, el exoesqueleto se incrusta y se fija bien al material/lamina base subyacente.

Cabe destacar que en la realizacion actual, el corte 20 es una estructura sustancialmente continua, opcionalmente con el material base 40 extendiendose sustancialmente por todos los componentes. El exoesqueleto se fija al material base 40 para reforzar estructuralmente el material base 40 en cada uno de los componentes respectivos. Al hacerlo, esteticamente, el exoesqueleto 50 puede delinear aun mas los diferentes componentes del calzado. Cuando el corte esta construido en general a partir de un material base 40 contiguo y esta asociado al exoesqueleto 50, el corte 20 puede transformarse de una configuracion plana, mostrada en las Figs. 7 y 10 a la configuracion tridimensional, mostrada en la Fig. 1 o la Fig. 11, uniendo los extremos marginales 21 del calzado entre sf. Como se muestra, estos extremos marginales 21 estan situados en la zona del talon 83, como se muestra en las Figs. 2 y 7. Cuando estos extremos 21 estan cerrados y unidos entre sf, cierran el corte sustancialmente de manera efectiva, lo que significa que el corte esta lo bastante cerrado como para rodear el pie del usuario, pero opcionalmente puede permanecer abierto en las areas correspondientes al orificio formado en el lado inferior del corte, que eventualmente esta cubierto por la suela 30 o una plantilla 33, el cuello de tobillo que acepta el tobillo de un portador o parte inferior de la pierna y opcionalmente el orificio que coincide con una lengueta 77 del calzado.

Con referencia a las Figs. 1 y 7, se pueden unir los extremos marginales 21 del corte como se muestra en la zona del talon 83 u opcionalmente en otras ubicaciones del calzado 10, si se desea. Por ejemplo, podnan formarse los

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extremos marginales en un panel lateral 26 del corte 20, cerca de la puntera 22, del cuello de tobillo 23, cerca de las tiras de panel lateral 26 o virtualmente en cualquier otra ubicacion. La ubicacion puede seleccionarse de manera que cuando la lamina base 42 y su exoesqueleto 50 asociado se contorneen sobre una horma o conformen de otra forma a partir de la orientacion generalmente bidimensional, plana, en un corte sustancialmente tridimensional, los extremos puedan posicionarse adyacentes entre sf y unirse para cerrar el corte salvo opcionalmente una o mas de las partes inferiores del corte a unir con la suela, el orificio para el pie y la lengueta. Los extremos marginales 21 pueden unirse de una variedad de maneras, incluyendo costura, adhesion, encolado, soldadura sonica, soldadura por radiofrecuencia (RF) o soldadura por alta frecuencia (HF) o con cualquier sujecion convencional como remaches, grapas y similares. Las tres tecnicas de soldadura mencionadas anteriormente puede denominarse en general soldadura RF.

Tal y como se usa en el presente documento, cuando se hace referencia al exoesqueleto y al material base/lamina que forman sustancialmente la totalidad del corte tridimensional, se debe entender que uno o ambos de estos elementos forman una parte sustancial del corte, de modo que por lo general, no se anaden piezas o componentes adicionales independientes del corte a estos elementos para formar el corte. Por ejemplo, la lamina plana y/o exoesqueleto pueden formar la puntera 22, el cuello de tobillo 23, la carrillera 24, los paneles laterales y la tira de panel lateral 26, la talonera 27 y la pieza de vira inferior 28 o varias combinaciones de estos elementos dependiendo del tipo de calzado contemplado. Por consiguiente, no es necesario coser un componente independiente, tal como una puntera o talonera construidas por separado, a la lamina 42 y/o exoesqueleto 50 para completar el corte 20 porque estos componentes ya estan construidos en el corte. Por supuesto, para ciertos tipos de calzado, por ejemplo, sandalias, calzado con los dedos al aire y cierto calzado de vestir femenino, algunos de estos elementos, como la puntera y/o talonera podnan estar ausentes del corte pero aun asf englobarse en la construccion contemplada en la que el exoesqueleto y el material base/lamina forman sustancialmente la totalidad del corte tridimensional. Ademas, el exoesqueleto y/o el material base/lamina pueden formar sustancialmente la totalidad del corte tridimensional incluso si algunos elementos accesorios, tal como unos cordones, una lengueta, tirantes de talon o tirantes de lengueta, plantillas adicionales o capas internas o cubrejuntas o etiquetas pueden anadirse tambien al corte 20.

Volviendo a las Figs. 4-6, el calzado 10 puede incluir un corte unido a la suela 30. La suela puede incluir una entresuela 31 que puede construirse a partir de un material acolchado, tal como etilvinilacetato (EVA) u otros materiales de acolchado adecuados. La entresuela puede estar cubierta por una suela exterior 32, y en particular, puede estar cubierta por la suela exterior en las zonas del antepie 81, el arco 82 y el talon 83. La suela exterior 32 y sus partes pueden fabricarse a partir de una goma relativamente dura u otro material lo bastante duradero o resistente al desgaste. La parte inferior de la suela exterior 32 puede incluir una superficie externa 36 que forme la superficie de desgaste de la suela exterior y pueda contornearse segun el patron deseado. La superficie externa 36 puede estar texturizada para proporcionar traccion, desde el talon hasta la punta, si se desea, o puede dividirse en compartimentos para incluir patrones de pisada espedficos en ciertas zonas del calzado.

Como tambien se muestra en las Figs. 4 y 5, el corte 20 en general, puede estar cerrado en su parte inferior, que forma una abertura a la cavidad formada dentro del corte 20 donde se posiciona el pie de un usuario cuando lleva puesto el calzado 10. La parte inferior puede cerrarse con una plantilla 33. La plantilla puede coserse con una costura, soldarse por RF, adherirse o fijarse de otra manera a un margen periferico inferior 29 en el corte 20. A modo de ejemplo espedfico, la plantilla 33 puede coserse con una costura Stroebel al margen periferico 29 para cerrar la parte inferior del corte tridimensional. El margen periferico inferior 29 puede incluir el material base 40 y/o al menos una parte del exoesqueleto 50. Por supuesto, si se anaden capas adicionales, como la capa 60, mostrada en la Fig. 4, sobre el exoesqueleto y/o el material base, el margen periferico tambien puede incluir esta capa.

Opcionalmente, sin embargo, con el corte 20 de la realizacion actual, es posible cerrar la parte inferior del corte uniendo el margen periferico inferior 29 directamente con la suela 30. En tal construccion, la plantilla 33 puede estar ausente. El margen periferico inferior 29 incluyendo el material base 40 y/o el exoesqueleto 50 puede fijarse directamente a o moldearse directamente sobre una entresuela. Al fijar la entresuela 31 a estos elementos, el corte se une firmemente con ese componente de entresuela. En tal construccion, la entresuela puede formar la palmilla contra la que el pie del portador se acopla directamente. Por consiguiente, palmillas adicionales u otros forros podnan estar ausentes de la construccion, lo que podna simplificar aun mas la fabricacion del calzado y reducir el numero total de componentes empleados para construir el calzado.

Opcionalmente, ademas, en esta realizacion alternativa, se puede eliminar la entresuela 31 y la propia suela exterior 32, siempre y cuando este provisto de un material lo bastante blando, que pueda moldearse directamente al margen periferico inferior 29 del corte para unir estos componentes de manera similar. Una palmilla (no mostrada) puede incluirse en esta construccion sobre la suela exterior o la superficie superior de la suela exterior puede formar la palmilla contra la que se acopla directamente el pie del portador.

Volviendo a la realizacion actual, mostrada en las Figs. 4-6, la plantilla 33 puede extenderse y formarse hacia arriba y unirse con una superficie inferior 43 (Fig. 6) del material 40/lamina 42 base. Si se desea, la plantilla 33 puede extenderse y ser contigua al material base 40 o como alternativa, puede posicionarse selectivamente en partes discretas del corte 20 y/o calzado 10. Opcionalmente, ademas, si se desea, la plantilla 33 puede unirse al material

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base 40, cuando el material base 40 esta en su forma de lamina 42, como se muestra en la Fig. 7, por ejemplo, para formar una estructura laminar, si se desea. Aun de manera mas opcional, la plantilla 33 puede colocarse en el corte tridimensional antes de o despues de colocarse en la horma o en cualquier otro momento del proceso de fabricacion. La plantilla puede unirse al material base 40 y en particular a la superficie inferior 43 mostrada en la Fig. 6 de cualquier manera convencional. Por ejemplo, puede encolarse, coserse, adherirse o fundirse sobre el material base 40.

El exoesqueleto 50, su construccion y su asociacion con el material 40/lamina 42 base, se describen a continuacion, con mas detalle. Como se muestra en las Figs. 4 y 5, el exoesqueleto 50 puede definir una pluralidad de orificios, tambien denominados aberturas 51. Estas aberturas 51 estan en general unidas alrededor de sus bordes por una parte del exoesqueleto. Dentro de estas aberturas, el material base 40, y de manera general, la superficie superior 45 de la lamina 42 esta expuesto y es totalmente visible. Dentro de las aberturas 51 del exoesqueleto 50, el exoesqueleto generalmente esta ausente del material base 40 y no cubre ese material base 40 en estas zonas. Estas zonas pueden formar, en consecuencia, una o mas zonas esteticas en el calzado terminado, en virtud del material base 40 que es visible a traves de los orificios 51 definidos en el exoesqueleto. Por zona estetica, se pretende dar a entender que el material base 40 es perceptiblemente diferente del exoesqueleto 50 de alguna manera. Por ejemplo, el material base 40 en la zona estetica 52 puede ser de un material notablemente diferente del exoesqueleto y/o puede tener un color, textura, matiz, tono, brillo, transparencia, translucidez y/u otra propiedad que la diferencie del exoesqueleto 50 circundante. En algunos casos, las zonas esteticas 52 pueden incluir indicaciones como textos, imagenes y/o combinaciones de diferentes materiales para proporcionar un efecto visual estetico. Por lo general, estas zonas esteticas 52 y los correspondientes orificios 51 opcionalmente pueden tener un area de aproximadamente un centfmetro cuadrado, de manera aun mas opcional de aproximadamente al menos dos centimetres cuadrados, de manera aun mas opcional de al menos cinco centimetres cuadrados, de manera aun mas opcional de un tamano de al menos diez centimetres cuadrados o mas.

Como se muestra en las Figs. 4 y 5, los orificios 51 y las zonas esteticas 52 pueden variar en tamano y forma. Por ejemplo, en la Fig. 4, el orificio 51 y la correspondiente zona estetica 52 pueden ser generalmente pequenos, mientras que en otra parte del calzado, mostrado en la Fig. 5, el orificio 51 y la correspondiente zona estetica 52 pueden ser generalmente grandes. Los orificios 51 y la zona estetica 52 tambien pueden tener una variedad de formas geometricas. Por ejemplo, pueden tener formas irregulares o formas geometricas definidas, tal como triangulos completos o parciales, cuadrados, rectangulos, cticulos, elipses, pentagonos, hexagonos u otras formas dependiendo de la aplicacion.

Como se muestra en la Fig. 1, los orificios 51 y las correspondientes zonas esteticas 52 generalmente pueden disponerse en lados opuestos del exoesqueleto, donde el exoesqueleto forma al menos una tira de panel lateral 26. A modo de otro ejemplo, se pueden formar uno o mas orificios 51/zonas esteticas 52 entre la puntera y la talonera. A modo de otro ejemplo, se pueden formar o definir uno o mas orificios 51/zonas esteticas 52 en el exoesqueleto, entre la carrillera y la vira inferior 28. Por lo general, los orificios y la zona estetica pueden estar situados entre cualquier combinacion de primeros y segundos elementos del calzado 10.

Alrededor de la periferia de las zonas esteticas 52 y de manera mas general, de los orificios 51, el exoesqueleto 50 puede proyectarse hacia arriba desde la superficie superior 45 del material 40/lamina 42 base. El exoesqueleto 50 puede proyectarse hacia arriba y extenderse de manera general por encima de la superficie superior 45 para formar un grosor predeterminado T (Fig. 6). Este grosor opcionalmente puede variar de al menos aproximadamente 0,1 milfmetros a aproximadamente 10,0 milfmetros, de manera aun mas opcional, de aproximadamente 0,5 milfmetros a aproximadamente 7,0 mitimetros, de manera aun mas opcional aproximadamente 4,0 mitimetros. Ademas, el grosor T del exoesqueleto 50 puede variar de una zona a otra y/o de un componente a otro. Por ejemplo, en areas de mucho desgaste cerca de los dedos, el grosor T puede ser mayor que otros grosores de otras partes del calzado, por ejemplo, en las tiras de panel lateral 26 o en las zonas por encima del antepie.

Aunque el exoesqueleto 50, como se muestra en las Figs. 4-6, generalmente tiene una seccion transversal cuadrada o rectangular, esa seccion transversal del exoesqueleto puede adoptar una variedad de formas geometricas. Por ejemplo, puede ser total o parcialmente triangular, semicircular, trapezoidal o tener otras formas. Ademas, los bordes superiores 54 del exoesqueleto que forman la transicion con la superficie externa 55 del exoesqueleto pueden estar achaflanados, redondeados y/o formar un angulo, dependiendo de la aplicacion.

El exoesqueleto 50 puede construirse con una variedad de materiales polimericos, por ejemplo, potimeros termoplasticos, poliuretano termoplastico (TPU), etilvinilacetato (EVA), espumas polimericas, tales como poliuretano o etilvinilacetato, cloruro de polivinilo, poliuretanos, silicona, cauchos, goma de silicona tiquida, combinaciones de los anteriores y similares.

El exoesqueleto 50 puede formar componentes estructurales y/o esteticos del calzado. Por ejemplo, como se ha mencionado anteriormente, donde el exoesqueleto 50 forma una tira de panel lateral 26 o de manera mas general, un panel lateral del calzado, puede anadir rigidez estructural al material base 40 subyacente, que opcionalmente puede ser flexible y no autoportante. El exoesqueleto ademas, puede posicionarse selectivamente para reforzar estructuralmente y/o formar ciertos componentes del calzado. Por ejemplo, como se muestra en las Figs. 1 y 4-5, el

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exoesqueleto puede formar una carrillera 24. Esta carrillera puede definir uno o mas orificios 25 para acomodar cordones u otras estructuras para ponerse el calzado y ajustarlo al pie del portador. El exoesqueleto 50 tambien puede formar otro componente, tal como una parte de una vira inferior 28.

Opcionalmente, los distintos componentes del exoesqueleto 50 pueden formar uno o mas orificios 51 y las correspondientes zonas esteticas 52 entre los distintos componentes, por ejemplo, entre la carrillera 24 y la vira inferior 28. En tal construccion, los elementos o componentes estan separados por una o mas zonas expuestas de la superficie superior del material base 40. De nuevo, esto tiene como resultado zonas esteticas 52 visibles entre las diversas zonas visibles del exoesqueleto 50.

En algunas construcciones del calzado 10, se pueden anadir una o mas capas polimericas u otras capas 60 en partes seleccionadas del exoesqueleto 50 y/o material 40/lamina 42 base. Por ejemplo, como se muestra en las Figs. 4 y 5, una capa adicional en forma de elemento de soporte de carrillera 60 se une al exoesqueleto 50 en la zona de la carrillera 24. Del mismo modo, se puede anadir otra capa adicional 60 a una vira inferior 28 del exoesqueleto 50. Esta capa adicional puede aportar un refuerzo estructural para estas partes del exoesqueleto 50. Por ejemplo, el elemento de soporte de los ojetes puede mejorar la rigidez y la resistencia al desgarro de la carrillera 24 formada por el exoesqueleto 50 y/o el material 40/lamina 42 base. Opcionalmente, la pieza de soporte de la carrillera puede definir un orificio 65 que se alinea con el orificio 25 en la carrillera 24. De esta manera, se pueden pasar cordones, cintas, otras tiras u otros elementos a traves de estos orificios, que estan reforzados de este modo por la pieza de soporte adicional de la carrillera.

Cuando el exoesqueleto 50 tenga suficiente resistencia al desgarro o suficiente rigidez estructural, o cuando se desee que el exoesqueleto sea flexible o sencillamente se ha incluido como una pieza estetica, la capa adicional 60 puede estar ausente. Aunque solo se muestra una unica capa adicional 60, se pueden anadir una, tres o mas capas y unirse en la parte superior del exoesqueleto 50 o el material 40/lamina 42 base dependiendo de la aplicacion.

Como se muestra en la Fig. 5, si bien la capa adicional 60 puede anadirse directamente o moldearse directamente sobre el exoesqueleto 50, tambien puede moldearse directamente sobre el material 40/lamina 42 base, como se muestra, adyacente al margen periferico inferior 29.

Por lo general, la capa adicional 60 puede construirse a partir de un segundo material polimerico diferente del primer material polimerico con el que el exoesqueleto 50 esta construido. Por ejemplo, el segundo material polimerico puede tener propiedades diferentes a las del primer material polimerico, tal como color, matiz, tono, durometro, resistencia qmmica, dureza, resistencia al desgarro, grosor, elasticidad, densidad, combinaciones de los anteriores y similares. Otras capas adicionales, junto con la capa adicional 60, el exoesqueleto 50 y/o el material 40/lamina 42 base, pueden asimismo tener propiedades diferentes o similares a las del segundo material polimerico y/o el primer material polimerico.

Como se muestra en las Figs. 6 y 9, el exoesqueleto 50 se fija a las incrustaciones al menos parcialmente dentro del material 40/ lamina 42 base de una manera relativamente resistente y permanente. Por ejemplo, como se muestra, el material polimerico 50A que forma el exoesqueleto 50 se fija de manera estructural a la superficie superior 45 del material 40/lamina 42 base. El material polimerico 50A se incrusta dentro del propio material 40/lamina 42 base, generalmente impregnando la superficie superior 45 y opcionalmente la superficie inferior 43 del mismo, extendiendose alrededor de los diversos filamentos y/o fibras u otros elementos a partir de los cuales el material base 40 esta construido en o cerca de la superficie superior, y opcionalmente en algunos casos, a mayor profundidad en el material base/lamina. Esta incrustacion del material polimerico puede mejorar la union ffsica y opcionalmente qrnmica entre el exoesqueleto y el material 40/lamina 42 base.

III. Metodo de fabricacion y ensamblado

A continuacion, se describe un metodo de fabricacion y ensamblado del calzado 10, con referencia a las Figs. 6-11. En general, el material base 40, en forma de lamina plana 42 se coloca sobre una parte inferior 101 de un molde 100 en una maquina de moldeo por inyeccion. La lamina 42 puede posicionarse de manera que se despliegue en una orientacion sustancialmente plana, es decir, sustancialmente en un unico plano. Por supuesto, en determinadas aplicaciones, puede orientarse o configurarse de manera que se despliegue en uno o mas planos o se despliegue sobre una superficie ligeramente curva, en cuyo caso seguina considerandose una lamina de material sustancialmente plana. Opcionalmente, la lamina plana 42 generalmente puede tener una forma y un tamano suficiente como para formar sustancialmente la totalidad de un corte tridimensional cuando la lamina y el exoesqueleto se posicionan sobre una horma.

La lamina 42 puede fijarse a la primera parte 101 del molde usando cualquier mecanismo convencional. Por ejemplo, puede graparse o clavarse en su sitio sobre la primera parte del molde 101. Como alternativa, puede posicionarse en un rebaje y/o empujarse contra la superficie de la parte del molde con un vacfo que impida que la lamina se mueva. La segunda parte 102 del molde puede posicionarse adyacente a la lamina plana 42. La segunda parte 102 del molde puede incluir multiples rieles y cavidades que se correspondan con el exoesqueleto 50 deseado del corte.

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Con la segunda parte del molde 102 posicionada adyacente a la lamina plana 42, el molde de inyeccion 100 inyecta un primer material polimerico 50A a una presion de moldeo por todo el molde y dentro de las cavidades 50C del molde, correspondientes al exoesqueleto 50. La presion de moldeo del primer material polimerico inyectado puede estar a un nivel suficiente como para inyectar satisfactoriamente el primer material polimerico en todas las cavidades y formar sustancialmente el exoesqueleto 50. A modo de ejemplo, la presion de moldeo del molde de inyeccion puede ser de aproximadamente 30 Kg/cm2 a aproximadamente 5 Kg/cm2 La velocidad de inyeccion del molde puede ser de aproximadamente 20 Kg/s a aproximadamente 5 Kg/s. El primer material polimerico puede inyectarse totalmente en las cavidades del molde, opcionalmente durante aproximadamente de 1 a 180 segundos, de manera mas opcional, de aproximadamente 5 a 60 segundos, e incluso de manera mas opcional de aproximadamente 10 a 15 segundos. Por lo general, la temperatura del primer material polimerico durante la inyeccion puede ser de aproximadamente 71,11 °C (160 °F) a aproximadamente 82,22 °C (180 °F) u otras temperaturas dependiendo del material. La presion, temperatura y velocidad de inyeccion precisas de moldeo, pueden variar a lo largo de las cavidades del molde mientras se inyecta el material y tambien pueden variar a lo largo de la duracion de la operacion de inyeccion basandose en los parametros operativos del molde de inyeccion.

En general, la presion de moldeo puede ser mayor que la presion atmosferica del entorno donde el molde 100 esta ubicado. Despues de haber inyectado completamente el material, la presion de inyeccion mantenida puede ser de aproximadamente 25 Kg/cm2 a aproximadamente 5 Kg/cm2 u otras presiones dependiendo del material. El tiempo de espera de la inyeccion puede ser opcionalmente de aproximadamente 10 segundos a aproximadamente 180 segundos, opcionalmente de aproximadamente 20 segundos a aproximadamente 60 segundos y de manera aun mas opcional de aproximadamente 30 segundos a aproximadamente 40 segundos.

El material polimerico 50A se inyecta hasta que la cavidad del molde que forma el exoesqueleto 50 esta completamente llena. La presion se mantiene en el molde durante una cantidad de tiempo preseleccionada, durante el cual, el material polimerico 50A puede curarse, como se ha descrito anteriormente. A medida que se inyecta el material polimerico 50A y mientras se mantiene la presion, el exoesqueleto puede conformar varios componentes. Ademas, como se muestra en la Fig. 9, el material 50A puede fijarse a o incrustarse en la superficie superior 45 de la lamina plana 42. Por supuesto, en determinadas circunstancias, el material 50A puede incrustarse mas alla de la superficie superior 45 y, en determinados casos, puede traspasar la superficie inferior 43 opuesta de la lamina 42, si se desea.

A medida que se inyecta el primer material polimerico 50A para formar el exoesqueleto 50, se forman los orificios 51 y las zonas esteticas 52 correspondientes del corte 20, donde el material polimerico 50A no esta generalmente en contacto y/o fijado a la lamina 42.

Una vez que el exoesqueleto 50 se ha enfriado lo suficiente y esta conformado, se puede abrir el molde 100 y se puede retirar la lamina base 42 con el correspondiente exoesqueleto 50 moldeado sobre la misma. Opcionalmente, la combinacion de exoesqueleto 50 y material 40/lamina 42 base puede recortarse al tamano deseado y puede construirse aun mas la configuracion del corte. Por supuesto, en determinadas circunstancias, la lamina base 40 puede recortarse perfectamente para corresponderse con la forma y la configuracion del exoesqueleto de modo que no se recorte ni troquele ningun material en exceso.

Con la lamina plana 42 y el exoesqueleto 50 opcionalmente recortados, estos componentes pueden colocarse adyacentes a una horma 109. La lamina y el exoesqueleto pueden entonces conformarse segun los contornos tridimensionales de la horma para formar en general un corte tridimensional. Antes o despues de colocarse sobre la horma 109, el primer y segundo extremos 21 (Fig. 7) del corte pueden unirse entre sf. Como se ha mencionado anteriormente, con esta realizacion particular, solo hay una unica union del corte en una unica costura. De nuevo, esto puede reducir los costes de mano de obra, dado que no se usa tiempo adicional realizando varias operaciones de costura en diversos componentes. Por supuesto, en determinadas aplicaciones, puede haber costuras adicionales y componentes unidos para construir el corte tridimensional.

Volviendo a la Fig. 12, con el material 40/lamina 42 base y el exoesqueleto configurados con la forma de un corte tridimensional, el corte se cierra sustancialmente, opcionalmente a excepcion de la abertura para el pie y/o tobillo de un portador y la abertura mas baja definida por el margen periferico 29 del corte. El corte tridimensional mostrado en la Fig. 12 puede unirse a un componente de suela, tal como una entresuela y/o suela exterior por moldeo, adhesion, sujecion, aplicacion directa u otro tipo de union del mismo al margen periferico 29 inferior. En determinadas aplicaciones, antes de unir la suela, el margen periferico inferior 29 puede coserse a un forro mediante una costura Stroebel para cerrar la parte inferior del corte. En otras aplicaciones, como se ha mencionado anteriormente, el margen periferico inferior 29 puede permanecer libre y moldearse directamente a la suela 30 y sus componentes, por ejemplo, una entresuela y/o una suela exterior. En tal construccion, la superficie superior de la entresuela puede formar la superficie de la suela en contacto con el pie. Por consiguiente, se puede eliminar la palmilla de la construccion. Por supuesto, si se desea una palmilla (no mostrada), esta se puede anadir.

Despues de haber unido la suela 30 al corte tridimensional 20, el calzado 10 puede retirarse de la horma 109. Una vez que se retira de la horma, si no hay una lengueta incluida en el exoesqueleto 50 y/o material 40/lamina 42 base, es posible coserla, adherirla, soldarla por RF, soldarla por HF, soldarla por soldadura sonica, fijarla con fijaciones o

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unirla de otra forma por separado al exoesqueleto y/o material 40/lamina 42 base. El calzado 10 ademas puede ademas atarse con cordones 70 que se enhebran manualmente a traves de los respectivos orificios 25 de la carrillera. Otras operaciones de acabado, tales como el recortado, pulido, retirada de brillos pueden realizarse para preparar el calzado para el envasado final.

Como se ha descrito anteriormente, opcionalmente, el exoesqueleto 50 y/o material 40/lamina 42 base pueden recortarse o mejorarse esteticamente anadiendo otra capa 60. Si se desea tal construccion, despues de que el exoesqueleto 50 se moldee por inyeccion en la lamina base 42, la combinacion del exoesqueleto 50 y del elemento del material 40/lamina 42 base puede colocarse en un molde, como se muestra en las Figs. 10 y 11.

Se puede posicionar otro molde superior 105 adyacente al exoesqueleto y la material base/lamina. Este molde superior 105 puede definir cavidades de molde 60C correspondientes a ubicaciones predeterminadas donde se desea posicionar un segundo material polimerico 60A y una capa adicional 60 correspondiente. Por lo general, estas cavidades pueden posicionarse de modo que puedan solaparse con al menos una parte del exoesqueleto y/o material base/lamina. Como el primer material polimerico, el segundo material polimerico puede inyectarse en forma de lfquido fundido en el interior del molde superior 105 y cavidades terminales 60C. Durante esta inyeccion, el material puede inyectarse con los parametros de presion, velocidad y otros mencionados en relacion con la inyeccion del primer material polimerico 50A.

Por ejemplo, el segundo material puede inyectarse a una presion de moldeo de aproximadamente 30 Kg/cm2 a aproximadamente 5 Kg/cm2 a una velocidad de inyeccion correspondiente de aproximadamente 20 Kg/s a aproximadamente 5 Kg/s. El segundo material 60A puede inyectarse generalmente hasta rellenar completamente la cavidad 60C. A partir de atu, se puede mantener la presion de modo que el segundo material polimerico 60A pueda fijarse al exoesqueleto 50 y/o la lamina base 42. La presion puede mantenerse durante un tiempo de espera de aproximadamente 30 a aproximadamente 40 segundos. Una vez que el material se ha enfriado y adopta la forma plastica deseada, el molde superior 105 puede retirarse y se puede retirar la combinacion de capa adicional 60, exoesqueleto 50 y material 40/lamina 42 base. Si se desean capas adicionales o terceros, cuartos, quintos o mas materiales polimericos, las etapas anteriores pueden repetirse para anadir estas capas en ubicaciones preseleccionadas del corte 20.

Como se muestra en la Fig. 10, se puede anadir la capa adicional o segundo material polimerico en la zona correspondiente a la carrillera para formar una pieza de soporte de carrillera en forma de capa adicional 60. La capa adicional o segundo material polimerico tambien puede anadirse para formar la vira inferior con el fin de reforzar estructuralmente la parte inferior del exoesqueleto, que eventualmente esta posicionado adyacente a la suela.

IV. Primera realizacion alternativa

En la Fig. 13 se ilustra una primera realizacion alternativa del calzado y del metodo relacionado para la fabricacion del mismo. Esta realizacion se refiere principalmente a la construccion del exoesqueleto y es similar a la realizacion descrita antes con varias excepciones. Por ejemplo, el exoesqueleto 150 se une al material 40/lamina 42 base de tal manera que el elemento de talon 123 este completamente rodeado por el exoesqueleto 150. Por otro lado, el exoesqueleto adyacente a la puntera 122 define un hueco 122 que separa los extremos marginales 121 del exoesqueleto 150 en una zona correspondiente a una puntera. Con esta construccion, la costura que cierra el corte acabado, despues de haber colocado el material base 140/lamina 142 y el exoesqueleto 150 sobre la horma, esta situada dentro de la puntera 122 de la construccion terminada. Por consiguiente, este tipo de calzado difiere de la realizacion actual anterior en que la costura que cierra sustancialmente el corte se encuentra en la parte frontal del calzado en lugar de en la parte posterior del calzado. Por supuesto, esta realizacion podna modificarse adicionalmente de modo que la costura este situada sobre los paneles laterales del corte o virtualmente en cualquier sitio alrededor del penmetro del corte.

La realizacion mostrada en la Fig. 13 tambien difiere de la realizacion actual anteriormente descrita, en que el exoesqueleto 150 tambien define e incluye una lengueta 177. Si se desea que la lengueta pueda moverse libremente con respecto a la carrillera, la lengueta puede separarse de la carrillera 124 adyacente, recortando la lengueta 177 y/o cortando la lamina 142 que se extiende entre la lengueta 177 y la carrillera 124. Por supuesto, si se desea que la lengueta 177 permanezca en su sitio y la lamina base 142 se extienda entre la carrillera 124 y la lengueta 177, se puede dejar la lamina base 142 sin cortar.

V. Segunda realizacion alternativa

En la Fig. 14 se ilustra una segunda realizacion alternativa de un metodo de fabricacion de calzado. El calzado y el metodo de esta realizacion son similares a las realizaciones anteriores con algunas excepciones. Por ejemplo, cuando se moldea el exoesqueleto 250, multiples orificios 258 de pasador se forman a lo largo de un margen periferico inferior 229 del exoesqueleto 250 o corte en general. Cuando el exoesqueleto 250 y el material base 240/lamina 242 se colocan sobre la horma 109 como se muestra en la Fig. 15, la parte inferior del exoesqueleto puede mantenerse en su sitio con pasadores 211 asociados a la horma 109 donde los pasadores se proyectan al menos parcialmente hacia el interior y/o a traves de los orificios 258. De esta manera, el exoesqueleto 250 y el

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material base 240/lamina 242, y de manera mas general, el corte tridimensional 220, pueden mantenerse en una posicion fija con respecto a la horma. Mientras esta en su posicion fija, se puede aproximar un molde de suela exterior 207 a la horma 209 para moldear un componente de suela, tal como una entresuela y/o suela exterior directamente sobre la parte inferior del exoesqueleto 250 a lo largo del margen periferico 229. Una vez que se ha moldeado la suela exterior 230 y se ha unido concienzudamente al corte 220, el molde de suela exterior 207 puede alejarse de la horma 209 y el calzado 210 completado, incluyendo el corte 220 y la suela 230, puede quitarse de los pasadores 211 y por tanto retirarlo de la horma 209. Para facilitar aun mas la retirada, los pasadores 211 pueden tener una longitud que no se extienda significativamente mas alla de la superficie externa del exoesqueleto, cuando los pasadores 211 estan colocados en los orificios 258 definidos por el exoesqueleto. Tras la retirada, el calzado puede rematarse como se ha descrito anteriormente en relacion con las demas realizaciones.

VI. Tercera realizacion alternativa

En la Fig. 16 se ilustra una tercera realizacion alternativa de un metodo de fabricacion de calzado. El calzado y el metodo de esta realizacion son similares a las realizaciones anteriores con algunas excepciones. Por ejemplo, el exoesqueleto 350 puede moldearse a la lamina 342 mientras la lamina se contornea y/o conforma segun una forma tridimensional sobre una horma 309.

En general, se proporciona una lamina plana 342 de material base 340, tal como la que se describe en las realizaciones anteriores. La lamina plana 342 se reconfigura y conforma segun los contornos tridimensionales de la horma 309. Se coloca un molde 307 adyacente a los contornos tridimensionales de la horma, con el material base 340/lamina base 342 situado entre la horma y el molde. El molde 307 define cavidades de molde 350C que corresponden a las ubicaciones en las que se desea que se forme el exoesqueleto 350 sobre el material base 340/lamina base 342. Un material polimerico 350A se inyecta en el molde 307 a una presion de moldeo. Los parametros operativos del molde 307 incluyendo temperaturas, presiones y tiempos de espera pueden ser los mismos que los de las realizaciones descritas anteriormente. Se deja que el material polimerico 350A llene completamente todas las cavidades 350C del molde 307, incrustandose o fijandose de otra forma al material base 340/lamina base 342 mientras la lamina esta en la forma tridimensional, mostrada en la Fig. 16. El exoesqueleto 350 tambien puede formarse con uno o mas orificios 351 y correspondientes zonas esteticas 352 similares a los de las realizaciones anteriores.

Despues de haber unido el exoesqueleto 350 al material base 340/ lamina base 342 y que el corte 320 se haya conformado generalmente segun su configuracion tridimensional, se puede posicionar otro molde 309 adyacente a la horma para formar una suela 330, que puede incluir componentes de entresuela y de suela exterior tal como los descritos anteriormente en las realizaciones anteriores. Una vez que se han unido el corte 320 y la suela 330, se puede retirar el calzado de los moldes y la horma y rematarse como se ha descrito anteriormente en relacion con las demas realizaciones.

Las descripciones anteriores son las de las realizaciones preferentes de la invencion. Pueden realizarse diversas alteraciones y cambios sin desviarse por ello del espmtu y aspectos mas amplios de la invencion tal y como se definen en las reivindicaciones adjuntas, que deberan interpretarse de conformidad con los principios de la ley de patentes, incluyendo la doctrina de equivalentes. Cualquier referencia a elementos reivindicados en singular, por ejemplo, usando los artfculos "un," "una," "el/la" o "dicho/a," no debera interpretarse como una limitacion del elemento al singular. Cualquier referencia a elementos reivindicados como "al menos uno de X, Y y Z" pretende incluir cualquiera de X, Y o Z individualmente y cualquier combinacion de X, Y y Z, por ejemplo, X, Y, Z; X, Y; X, Z; e Y, Z.

Claims (10)

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   REIVINDICACIONES

   1. Un metodo de fabricacion de calzado (10) que comprende:

   proporcionar una lamina sustancialmente plana (42, 142, 242, 342) de material que tiene una superficie superior y una superficie inferior;

   moldear por inyeccion un primer material polimerico (50a, 350a), a un presion de moldeo dentro de un molde (100, 207, 307), sobre la lamina plana de manera que el primer material polimerico se fije a y se incruste, al menos parcialmente, dentro de la superficie superior de la lamina, formando de ese modo el primer material polimerico un exoesqueleto (50, 150, 250) que se extiende por encima de la superficie superior para un grosor predeterminado, definiendo el exoesqueleto una pluralidad de orificios (51, 351) a traves de los cuales la superficie superior de la lamina es visible de manera que la superficie superior forme una pluralidad de zonas esteticas (52, 352);

   que conforman la lamina plana y el exoesqueleto segun un contorno tridimensional de una horma (109, 209, 309) para formar un corte tridimensional (20, 220, 320), formando el exoesqueleto y la lamina plana sustancialmente la totalidad del corte tridimensional; cerrar el corte tridimensional, uniendo sustancialmente solo el primer y segundo extremos (21, 121) del corte tridimensional a lo largo de una unica costura y al menos uno de entre:

   coser con una costura Stroebel una plantilla (33) a un margen periferico (29, 229) del corte tridimensional y unir el corte tridimensional con una suela (30, 230, 330), y

   moldear una suela (30, 230, 330) directamente sobre un margen periferico (29, 229) del corte tridimensional.
2. 2. El metodo segun la reivindicacion 1 en donde el exoesqueleto forma una carrillera (24, 124).
3. 3. El metodo segun la reivindicacion 2, que comprende moldear por inyeccion un segundo material polimerico sobre la carrillera para reforzar estructuralmente la carrillera.
4. 4. El metodo segun la reivindicacion 1, en donde el primer material polimerico se moldea por inyeccion sobre la lamina plana en un primer molde, que comprende retirar la lamina plana del primer molde, colocar la lamina plana incluyendo el exoesqueleto en un segundo molde y moldear por inyeccion un segundo material polimerico sobre al menos uno de entre la lamina y el exoesqueleto en el segundo molde para formar otro componente del corte.
5. 5. El metodo segun la reivindicacion 1, que comprende moldear por inyeccion un segundo material polimerico, diferente del primer material polimerico, sobre al menos uno de entre la lamina y el exoesqueleto en una ubicacion predeterminada para reforzar estructuralmente el exoesqueleto en la ubicacion predeterminada.
6. 6. El metodo segun la reivindicacion 1, en donde el primer material polimerico se moldea por inyeccion sobre la lamina plana mientras la lamina se despliega sustancialmente sobre un unico plano y en donde al menos uno de entre la lamina y el exoesqueleto forma una puntera (22, 122), un cuello de tobillo (23), una carrillera (24), una tira de panel lateral (26), una talonera (27) y una vira inferior (28) del corte.
7. 7. El metodo segun la reivindicacion 1 que comprende encordonar el corte tridimensional con cordones, pasando los cordones a traves de una pluralidad de ojetes (25) definidos por el exoesqueleto.
8. 8. Un artfculo de calzado (10) que comprende:

   un corte (20, 220, 320) que incluye una lamina base (42, 142, 242, 342), incluyendo la lamina base una superficie superior;

   un exoesqueleto (50, 150, 250) fijado a la lamina base y que soporta la lamina base en una configuracion tridimensional generalmente con forma de pie; y

   una suela (30, 230, 330) unida a al menos uno de entre la lamina base y el exoesqueleto;

   en donde el exoesqueleto se extiende por encima de la lamina base un grosor predeterminado, en donde el exoesqueleto define una pluralidad de orificios (51, 351) a traves de los cuales la lamina base es visible de manera que la superficie superior forme una pluralidad de zonas esteticas (52, 352),

   en donde la lamina base se extiende a traves del corte para formar al menos una parte de una puntera (22, 122), un cuello de tobillo (23), una carrillera (24), un panel lateral (26), una talonera (27) y una vira inferior (28) del corte,

   en donde el exoesqueleto esta fijado a la lamina base sobre al menos uno de entre la puntera, un cuello de tobillo, una carrillera, una tira de panel lateral, una talonera y una vira inferior del corte,

   en donde el exoesqueleto incluye primeras y segundas capas (60) que forman una carrillera (24, 124) y un elemento de soporte de carrillera.
9. 9. El artfculo de calzado segun la reivindicacion 8 en donde la primera capa se construye a partir de un primer material polimerico y la segunda capa se construye a partir de un segundo material polimerico, en donde el segundo material polimerico es diferente del primer material polimerico.
10. 10. El artfculo de calzado segun la reivindicacion 9 en donde la primera capa forma la carrillera y la segunda capa forma el elemento de soporte de carrillera que esta posicionado sobre la carrillera, en donde la segunda capa esta fijada a la primera capa.

    5 11. El artfculo de calzado segun la reivindicacion 8 en donde el exoesqueleto forma la carrillera y una parte de panel

    lateral (26) que se extiende desde la carrillera hasta la suela, en donde una primera zona estetica (52, 352) esta situada hacia delante de la parte de panel lateral y una segunda zona estetica (52, 352) esta situada hacia atras de la parte de panel lateral.