WO2013050629A1 - Procedimiento de fabricación de calzado - Google Patents

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WO2013050629A1
WO2013050629A1 PCT/ES2011/070692 ES2011070692W WO2013050629A1 WO 2013050629 A1 WO2013050629 A1 WO 2013050629A1 ES 2011070692 W ES2011070692 W ES 2011070692W WO 2013050629 A1 WO2013050629 A1 WO 2013050629A1
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Adrian HERNANDE HERNANDEZ
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Simplicity Works Europe, S.L.
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Definitions

  • the present invention relates to a method of manufacturing ⁇ footwear and more specifically for the manufacture of footwear consisting of an injected floor and a cut that is formed from pieces of natural or synthetic leather and which may also include other additional parts, such as elastic, ornaments, etc.
  • the process of the invention is designed for the manufacture of footwear of the exposed type, by means of a mold in which the pieces that will form the cut are arranged, which are joined by a plastic material injected into said mold, so that the footwear obtained lacks seams as a necessary element for its construction.
  • the procedure includes the cutting of the pieces that make up the cut and the preparation of a mold and counter mold between which a volume corresponding to that of the cut and floor of the footwear to be obtained is determined.
  • the mold is composed of at least two pieces, so that by separating said mold it is open and the pieces that will form the cut, as well as the counter mold, which takes the form of last can be introduced into it.
  • Small nerves protrude from the inner surface of the mold, smaller than the thickness of the pieces of the cut, which determine areas coinciding with the contour and position of said pieces in the formation of the shoe cut.
  • the pieces of the cut are placed, with the flower face directed towards the mold, and Then the last is placed and the mold is closed. Between the mold, last and pieces of the cut a network of channels is defined that reach defined spaces between mold and last, for example the one corresponding to the floor. Then a molten plastic material is injected into the mold that fills all the channels and spaces and comes into contact with the pieces of the cut to serve, by cooling the assembly, as a means of joining between said pieces.
  • the present invention has as its object a method of manufacturing the footwear of the exposed type, with its own characteristics that allow eliminating the exposed problems.
  • the process of the invention begins, like the procedure described above, with the cutting of the pieces that will make up the shoe cut and with the preparation of the mold and counter mold.
  • the mold has a smooth internal surface, devoid of ribs between the areas intended for the placement of adjacent cutting pieces. Only delimiting perimeter by a cavity of the set of the pieces of the cut. This circumstance allows to use the mold with pieces of different dimensions and contours and even different number of pieces, with which different models or designs of footwear with the same mold can be obtained.
  • the absence of ribs makes it possible to arrange the pieces of the cut with the opposite edges of adjacent pieces, in contact with each other, so that the footwear obtained will have no separation between the pieces of the cut.
  • an adhesive substance that is compatible with or compatible with the plastic material to be injected can be applied to the recessed edges of said pieces. With the application of. an adhesive on said lowered edges, a highly resistant bond is achieved between the different pieces of the cut.
  • the last is connected to the mold, resting on the meat side of the pieces of the cut. Yes the recess of the edges is made by the flesh side, the last will delimit with the adjacent recessed edges of consecutive pieces a network of channels that will lead or finish the footwear floor in the corresponding space. If the recess of the edges is done on the flower side, it will be the surface of the mold that delimits the network of commented channels with adjacent recessed edges of consecutive pieces. In this case, in addition to the finished footwear, separation ribs will appear between the pieces of the cut.
  • the mold is closed and the plastic material is injected into it, until all the aforementioned channels can be filled and, where appropriate, also the volume corresponding to the footwear floor.
  • the plastic material used can be of different types and nature and can be injected by any injection system.
  • the mold is cooled, the opening of the mold and the extraction of the shaped footwear and also the extraction of the last of the interior of said footwear.
  • the lasts together with the footwear can be connected to the injection system, passing after injected by the traditional system of heat and cold ovens to stabilize your materials.
  • the injected plastic material that fills the channels defined between the pieces of the cut and the surfaces of the mold or mold define nerves that form a skeleton that starts from the floor or sole of the footwear and that serves as a means of joining the pieces that make up the cut .
  • the nerves commented will not be visible by the outside of footwear. On the contrary, if the commented reduction of the edges of the pieces is practiced on the flower side of them, the nerves will be visible on the outer surface of the footwear obtained.
  • the sole or floor of the footwear can be of normal constitution, injected and based on rubber or by means of components incorporated in mold as a hairpiece such as leather sole, heel, air capsules, etc.
  • a hairpiece such as leather sole, heel, air capsules, etc.
  • To this sole or floor will be attached the nerves formed by the injected plastic material and the adjacent edge of the pieces that make up the cut.
  • These pieces can also be fixed on the corresponding surfaces of the mold by means of an adhesive that is easily removable from the surface of the shoe, once it has been obtained. Fixing can also be done. by aspiration through small holes in the mold, which flow into the internal surface of the mold and are connected to a system of aspiration or extraction of air.
  • the system of fixation by aspiration can also serve to place the pieces quickly.
  • the fixing systems described can also be used in the counter mold (last) and thus be able to make the lining by pieces while avoiding the use of seams.
  • the process of the invention allows to obtain a completely finished footwear, with a shaped cut and sole, in appearance like a traditional footwear, but with a special character, since it has no seams. union between the different pieces that form the cut. Only if you want to include as decorative elements the footwear may have seams that may or may not coincide with the joining lines of the different pieces of the cut. Reinforcement seams can also be arranged to prevent take-off at delicate points.
  • the process of the invention allows to develop several 'models from the same base, that is from the same volume defined by the same mold and mold, but using different cutting parts. This possibility allows to substantially reduce the cost of modeling development, since we maintain the base of the mold, which is the. higher cost, and on this basis we make several models.
  • the pieces that will make up the cut can be fixed, before being mounted on the mold, on a flexible lamellar jig, in a position that coincides with the one they would occupy in shaping the footwear.
  • This template, with the pieces of the cut fixed on the same, adapts on the internal surface of the mold.
  • this template allows to use molds composed of two or more parts and in which the line of separation of two of said parts could cross over a piece of the cut. In this way, complete cuts could be made as traditional footwear, with skin that reaches the bottom of the footwear, for example that in a single piece it crosses from one to the other side of the footwear and that on said piece the line of separation between two of the parts of the mold.
  • a printed plastic pattern can be used for the placement of the cutting pieces with singing together.
  • Another advantage of the process of the invention lies in the possibility of making models where the material to be injected allows to obtain flexible nerves and with certain elasticity, thereby providing the ability to adapt better to the surface of the foot and in turn to the changes that they occur during movement, especially in flex zones. For this reason it is very feasible to make products with multiple materials to inject, since some would need more elasticity and others greater resistance to . abrasion, as necessary in the tread. This means that the molds must be developed based on the number of materials to be injected and the disposition they have on the product.
  • the process of the invention also allows the manufacture robotice, since the machinery develops' specifically for this manufacturing process, whereby the openings of the mold are improved, placing the parts that make cutting can be carried out by means of a robot and later the opening and extraction of the different components can also be carried out in a robotic or mechanized way.
  • components can be applied by flat sewing and before injecting, for example for ornamental purposes, but the cut, in its main structure, will not have any seams as an element necessary for its construction. It is even contemplated the possibility of sewing some stitches, before or after the footwear has been removed, but only as a reinforcement in the delicate areas such as flexion points or, failing that, in some points for decorative purposes.
  • the process of the invention also allows the possibility of incorporating, as a coating of the last and before * carrying out the injection of the plastic material, a skin or fabric lining.
  • a skin or fabric lining With that we get a shoe with cut and lining, as well as, we leave the nerves of the material, thermoplastic, hidden between lining and cut. That is to say that seeing the footwear inside we would only see the lining, instead of the cut skin for its flesh and the nerves of thermoplastic material. This lining will stick over the nerves.
  • An adhesive can also be applied to the water on the flesh side of the skin so that the glue to the cut is uniform. The adhesive used should not prevent perspiration of the skin.
  • the lining like the shoe cut, can be formed by independent pieces that are arranged on the last and can be fixed temporarily to it, until the footwear is formed, by means of an adhesive with small fixing capacity, by means of a system of vacuum similar to that described for the mold, with holes that end at the surface of the last and connect to a vacuum equipment, etc.
  • the lines of separation between the pieces of the lining will coincide with at least part of the channels delimited between pieces of the cut, so that the plastic material injected in said channels also serves as a means of joining the pieces of the lining.
  • both the pieces of the cut and the pieces of the lining can be fixed in a first stage on a sheet or film of electrostatically charged plastic material, which will adhere by said effect, on the internal surface of the mold or the last.
  • This system will greatly simplify the placement of the cutting parts on the mold and the lining parts on the last.
  • This risk can be avoided by applying a treatment on the surface of the mold and / or on the internal surface of the template carrying the cutting parts so that the surfaces of said mold and template repel the injected plastic material, thus preventing it from flowing towards the flower face of the cutting parts .
  • a treatment on the surface of the mold and / or on the internal surface of the template carrying the cutting parts so that the surfaces of said mold and template repel the injected plastic material, thus preventing it from flowing towards the flower face of the cutting parts .
  • a silicone coating temporary or permanent, can be applied to the surface of the mold in the areas where the cutting parts are to be applied.
  • a silicone-based adhesive or any other material that is repellent for the specific type of plastic to be injected can be applied to the surface of the carrier template of the cutting parts.
  • the same problem could arise in relation to the lining applied on the last.
  • the solution would also be the same as the one described in the case of cutting, that is, by application on the surface of the last and / or internal surface of the liner of a repellent substance of the plastic material to be injected.
  • Figure 1 is a top floor of a mold used in the manufacturing process of the invention.
  • Figure 2 is a longitudinal section of the mold, taken along the line II-II of Figure 1.
  • Figure 3 shows in section one of the pieces that will make up the shoe cut.
  • Figure 3 corresponds to detail A of Figure 2, on a larger scale and with the pieces that will make up the cut arranged on the inner surface of the mold and the last coupled therein.
  • Figure 5 shows, in schematic section, the position of the mold, parts that make up the cut and last, in the process of placing the different components and before closing the mold.
  • Figure 6 is a schematic section similar to Figure 5, showing the position of the different components, once the mold is closed.
  • Figures 7 and 8 are schematic sections similar to Figures 5 and 6, showing an execution variant.
  • Figure 9 represents the structure or skeleton of the footwear obtained with the process of the invention, without the pieces that make up the cut.
  • Figure .10 is a side view of the footwear obtained with the process of the invention, with the structure or skeleton of Figure 7.
  • Figure 11 is a partial section of the footwear obtained, taken along the line XI-XI of Figure 10. ...
  • Figure 12 is a view similar to Figure 2, including the pieces that make up the liner, located above. the -horma.
  • Figure 13 is a view similar to Figure 2, showing an execution variant.
  • Figure 14 is a view similar to Figure 4, showing the last nerve that limits the surface that receives the plastic fluid.
  • Figure 15 corresponds to detail A of Figure 14, on a larger scale.
  • Figure 16 shows the arrangement of consecutive pieces of the cut with their overlapping edges.
  • Figure 17 shows in partial section of the mold and last coupled, with the components of the shoe cut included, a possible configuration of the mold.
  • the mold is composed of two independent parts 1 and 2 and the counter mold 3 is constituted by a metal last. Once the last 3 is placed inside the piece 1 and the part 2 is coupled on the part 1, so that the mold is closed, between the mold and the counter mold defined by the last 3, a gap or space corresponding to the of the cut and floor of the footwear to obtain.
  • the pieces 4, figure 3 are cut, which will make up the cut. These pieces will have a certain contour, corresponding to the design of the footwear that is desired to be obtained and in the same ones the recessing of the edges 5 is carried out, from the meat face 6 of said pieces in the represented example. Then these cut pieces are placed on the inner surface of the mold part 1, with the flower face 7 directed towards the surface of said mold, the different pieces being arranged consecutively with their lowered edges 5 in contact, as shown in the figure 4.
  • the last 3 that forms, the counter mold which delimits with the lowered edges 5 of the pieces 4 channels 6, figure 4, which are in communication are attached on the meat face with each other and also with spaces 8, figure 2, devoid of parts 4 and delimited between the part 1 of the mold and the last 3, as well as with the space 9 delimited between said last and part 2 of the mold, which will correspond to the volume of the floor or sole of footwear.
  • Figures 4 and 5 show schematically the relative position of the different components, before proceeding to close the mold.
  • the pieces 4 that will form the cut are placed, with the flower face 7 directed towards the mold.
  • the pieces 4 are placed with the recessed edges 5 in contact or close to each other.
  • the last 3 is attached to the meat face 6 of the pieces 4.
  • figure 2 forming an armor or skeleton as shown in figure 9, based on ribs 11, which correspond to the volume of the channels 6, parts 12 that will correspond, to the volume of the spaces 8 of figures 2 and 4 , and floor or sole 13 that will correspond to the volume 8 delimited between the last 3 and the closing piece 2 of the mold.
  • the mold 1 and last 3 can be heated. Once the plastic material has been injected, the assembly is cooled, the mold is opened, the footwear and the mold are removed, obtaining a shoe as shown in the figure
  • the external surface of the footwear will present only between the pieces 4 narrow lines of separation 14.
  • the pieces 4 that make up the cut they are placed in the last with a slight separation, in the footwear obtained from figure 8 the pieces 4 will be separated by nerves composed of the injected material and whose width will correspond to the separation between the pieces 4, at the time of their placement in the mold.
  • the recess of the edges of the pieces 4 that will make up the cut can also be made on the flower face 7, as shown in Figures 7 and 8.
  • the channels 6 will be delimited between the recesses 5 and the internal surface of the piece 1 of the mold, whose surface the spiked spikes 10 will stand out which will support or be nailed on said recesses 5, to prevent the pieces 4 from moving.
  • bands 15 will appear, which will correspond to the width of the channels 6 of figure 8, separating the pieces 4 from the cut.
  • the injected plastic material can be of such a nature that the ribs 11 obtained are flexible and partially elastic, whereby the footwear obtained will have a high capacity to adapt better to the surface of the foot and the changes that occur in the same when walking the user of the footwear, especially in the areas of flexion.
  • the fixing of the pieces 4 on the internal surface of the mold can be achieved by means of an adhesive substance and even by means of a suction system, through holes - which flow into the internal surface of the mold 1 as already indicated.
  • an adhesive compatible with the adhesive is applied to the recessed edges 5 of the parts 4 before the injection of said plastic material. plastic material to inject.
  • the edge 4 'of the pieces 4 adjacent to the hollow 9 of the floor is separated from the last 3 and mold 1, as shown in Figure 11,' to allow the entry of injected plastic material 9 ', which will embrace said edge 4', thus ensuring the fixation between cut and floor.
  • certain adjacent pieces can be joined together, before the injection of the plastic material, by sewing lines.
  • the shoe lining can also be composed of pieces 15, figure 12, which are arranged on the last 3 by any of the procedures described and which can rest in cavities or recesses practiced in the ' last.
  • the number of pieces 15 that make up the liner may be equal to or less than the number of pieces 4 that make up the cut, but with the proviso that the separation lines 16 between pieces of the liner coincide with channels 6 between the pieces of the cut, so that the injected plastic material, which will form the connecting ribs 11 between the pieces 4 of the cut, also serves as a means of joining between pieces 15 of the liner and between them and the cut.
  • a lining would be obtained , without seams, between which and the cut would be hidden the plastic ribs that would join the pieces of the cut and the pieces, of the lining.
  • Figure 12 also shows the perimeter ribs 17 that would limit on the one hand the surface of the mold intended for the placement of the pieces 4 of the cut, as well as the step or upper closure 18 that would otherwise limit said surface.
  • part of the volume delimited between the mold 1 and last 3 can be occupied by a filling piece 18 that will limit the volume destined to the pieces 4 that will make up the cut.
  • a boot type shoe can be obtained, while when the filling part 18 is arranged, a shoe-shaped shoe will be obtained. In this way, a single mold can be used for several footwear models.
  • the surface intended to receive the plastic fluid may be limited by a rib 19 belonging to the mold 1, of a height greater than the thickness of the adjacent edges ⁇ of the skin pieces 4, pieces that, as already explained, can be fixed on a sheet template 20, which will serve to facilitate the placement of the pieces 4 on the> surface of the mold 1, whose pieces delimit the channels 6 for the injection of the plastic material.
  • the arrangement of the nerve 19 allows the injected plastic fluid 20, upon overcoming said nerve to fall on the skin piece 4, as indicated by reference 21, pressing it towards the mold and thus preventing fluid from penetrating the skin face which is in contact with the mold.
  • the adjacent facing edges 22 of consecutive pieces 4 of the cut can be overlapped and joined together, an operation that will be performed before inserting said pieces into the mold.
  • the thickness of these edges can be reduced, so that when they are superimposed, thicknesses practically coinciding with those of the pieces 4 of the cut are obtained. This feature allows you to use the same mold for different models of footwear.
  • Figure 17 shows the arrangement of pieces 4 of the cut and template 20 carrying them arranged in the volume delimited between the mold 1 and the last and countermold 3.
  • a recess 23 can be made for absorb template edge '20, which will hide the edges of the pieces. 4 of the cut, especially in the mouth of the footwear.
  • This recess 23 also serves to better fit the set of cutting and countermold parts prior to injection, as well as to facilitate the placement of inserts between cut 4 and shoe lining.

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Abstract

Procedimiento de fabricación de calzado, que comprende: cortar las piezas que conformarán el corte del calzado y rebajar sus cantos, preparar, un molde (1) y un contramolde (3) con superficies enfrentadas lisas, sobre las que se colocan las piezas (4) que conformarán el corte, con los cantos rebajados enfrentados de piezas adyacentes en contacto entre si, aplicar sobre dichos cantos rebajados un adhesivo e inyectar un material plástico en estado fundido que rellenará el volumen delimitado entre molde, contramolde y piezas que conforman el corte.

Description

PROCEDIMIENTO DE FABRICACIÓN DE CALZADO
Campo de la invención
La presente invención se refiere a un procedimiento de ■ fabricación de calzado y mas concretamente para la fabricación de calzado compuesto por un piso inyectado y un corte que está formado a base de piezas de piel natural o sintética y que puede además incluir otras piezas adicionales, tales como elásticos, adornos, etc.
Mas concretamente el procedimiento de la invención esta concebido para la fabricación de calzado del tipo expuesto, mediante un molde en el que se disponen las piezas que conformarán el ' corte, las cuales se unen mediante un material plástico inyectado en dicho molde, de modo que el calzado obtenido carezca de costuras como elemento necesario para su construcción.
Antecedentes de la invención
Un procedimiento de fabricación de calzado del tipo expuesto se -describe en la solicitud PCT ES 2020/000108, del mismo solicitante.
De acuerdo con dicha solicitud, el procedimiento comprende el cortado de las piezas que conforman el corte y la preparación de un molde y contra molde entre los que se determina un volumen que corresponde al del corte y piso del calzado a obtener.
El molde esta compuesto por al menos dos piezas, de modo que mediante su separación dicho molde quede abierto y puedan introducirse dentro del mismo las piezas que conformarán el corte, asi como el contra molde, que adopta forma de horma. De la superficie interna del molde sobresalen pequeños nervios, de altura menor que el grueso de las piezas del corte, que determinan áreas coincidentes con el contorno y posición de dichas piezas en ' la formación del corte del calzado.
Sobre las áreas comentadas .se colocan las piezas del corte, con la cara flor dirigida hacia el molde, y a continuación se coloca la horma y se cierra el molde. Entre el molde, horma y piezas del corte se delimita una red de canales que llegan hasta espacios definidos entre molde y horma, por ejemplo el correspondiente al piso. A continuación se inyecta en el molde un material plástico en estado fundido que llena todos los canales y espacios y que entra en contacto con las piezas del corte para servir, al enfriar el conjunto, como medio de unión entre dichas piezas.
Al abrir el molde se obtiene un calzado carente de costuras, donde las piezas del corte quedan separadas por nervios que corresponden al trazado de los canales antes comentados y que constituyen los medios de unión de las piezas del corte. (
El procedimiento descrito presenta el inconveniente de que cada molde sirve para la fabricación de un solo modelo de calzado, con un corte formado pór un número fijo de piezas y con una posición también fija de las mismas. Esta circunstancia encarece el procedimiento, ya que para cada diseño de calzado será necesario disponer de un molde diferente .
Por otro lado, en el procedimiento descrito se contempla el uso de un forro de una sola pieza, a modo de calcetín PREVIAMENTE APARADO, que se aplica sobre la horma, lo cual ENCARECE el proceso de FABRICACIÓN Y COMPLICA LA UTILIZACIÓN DE PIELES 0 TEJIDO NO ELÁSTICOS COMO FOROO.
Descripción de la invención
La presente invención tiene por objeto un procedimiento de fabricación del calzado del tipo expuesto, con características propias que permiten eliminar los problemas expuestos.
El procedimiento de la invención se inicia, al igual que el procedimiento antes descrito, con el corte de las piezas que conformarán el corte del calzado y con la preparación del molde y contra molde.
Para la obtención del calzado se procede a cortar las piezas que conformarán el corte que incluye, de acuerdo con la presente invención, , el rebajado de los cantos, rebajado que puede■ hacerse por la cara flor o por la cara carne de dichas piezas, según se expondrá mas adelante. Este rebaje permite aumentar la superficie de contacto entre las piezas del corte y el material plástico inyectado, lo cual supone aumentar la superficie de unión.
Mientras más ancho sea el rebajado conseguiremos mayor superficie de contacto, pero dado que queremos conseguir transpirabilidad es necesario mantenernos en valores que garanticen el pegado sin mermar en traspirabilidad.
Según otra característica de la invención,, el molde presenta una superficie interna lisa, carente de nervios entre las zonas destinadas a la colocación de piezas de corte adyacentes. Solo delimitando perimetralmente por una cavidad del conjunto de las piezas del corte. Esta circunstancia permite utilizar el molde con piezas de diferentes dimensiones y contornos e incluso distinto número de piezas, con lo cual pueden obtenerse diferentes modelos o diseños de calzado con un mismo molde. Por otro lado, la ausencia de nervios permite disponer las piezas del corte con los cantos enfrentados de piezas adyacentes , en contacto entre sí, de modo que el calzado obtenido carecerá de .nervios de separación entre las piezas del corte.
Con el fin de asegurar la adherencia entre las piezas del corte y 'el material plástico inyectado, de acuerdo con la invención, sobre los cantos rebajados de dichas piezas se puede aplicar una sustancia adhesiva que sea afín o compatible con el material plástico a inyectar. Con la aplicación de . un adhesivo sobre dichos cantos rebajados, se logra una unión altamente resistente entre las distintas piezas del corte.
Una vez que se han colocado todas las piezas que conforman el corte se procede a acoplar la horma dentro del molde, apoyada sobre el lado carne de las piezas del corte. Si el rebaje de los cantos esta hecho por el lado carne, la horma delimitará con los cantos rebajados adyacentes de piezas consecutivas una red de canales que conducirán o acabarán en el espacio correspondiente la piso de calzado. Si el rebaje de los cantos se realiza por el lado flor, será la superficie del molde la que delimite con los cantos rebajados adyacentes de piezas consecutivas la red de canales comentados. En este caso además en el calzado terminado aparecerán nervios de separación entre las piezas del corte.
Una vez colocada la horma se cierra el molde y se procede a inyectar en el mismo el material plástico, hasta conseguir rellenar la totalidad de canales antes citados y, en su caso, también el volumen correspondiente al piso del calzado.
El material plástico utilizado puede ser de diferentes tipos y naturaleza y puede ser inyectado por cualquier sistema de inyección.
Seguidamente se procede al enfriado del molde, a la apertura del mismo y a la extracción del calzado conformado y también a la extracción de la horma del interior de dicho calzado.
Opcionalmente y para evitar tener que calentar el molde antes de inyectar y su enfriado después de la inyección, las hormas en conjunto con el calzado pueden ir conectadas al sistema de inyección, pasando después del inyectado por el sistema tradicional de hornos de calor y de frió para estabilizar sus materiales.
El material plástico inyectado que rellena los canales definidos entre las piezas del corte y las superficies de la horma o molde definen nervios que conforman un esqueleto que parte del piso o suela del calzado y que sirve como medio de unión de las piezas que conforman el corte.
Si el rebaje de los cantos de las piezas que conforman el corte se efectúa por la cara carne de dichas piezas, los nervios comentados no serán visibles por el exterior del calzado. Por el contrario, si el rebaje comentado de los cantos de las piezas se practica por el lado flor de las mismas, los nervios serán visibles sobre la superficie exterior del calzado obtenido.
La suela o piso del calzado puede ser de constitución normal, inyectada y a base de goma ó mediante componentes incorporados en molde a manera de postizos como puede ser suela de cuero, tacón, cápsulas de aire, etc. A esta suela o piso quedarán unidos los nervios formados por el material plástico inyectado y el borde adyacente de las piezas que conforman el corte. Estas piezas pueden además fijarse sobre las superficies correspondientes del molde mediante un adhesivo que sea fácilmente eliminable de la superficie del calzado, una vez obtenido éste. La fijación puede realizarse también . mediante aspiración a través de pequeños taladros practicados en el molde, que desembocan en la superficie interna del mismo y van conectados a un sistema de aspiración o extracción de aire.
El sistema de fijación mediante aspiración puede además servir para colocar las piezas con rapidez.
Los sistemas de fijación descritos pueden también ser utilizados en el contra molde (horma) y con ello poder hacer el forro por piezas evitando de la misma manera la utilización de costuras.
El procedimiento de la invención permite obtener un calzado totalmente terminado, con corte conformado y suela, en apariencia como un calzado tradicional, pero con un carácter especial, ya que no tiene costuras de . unión entre las diferentes piezas que forman el corte. Solo en el caso de que se quieran incluir como elementos decorativos el calzado podrá presentar costuras que podrán coincidir o no con las lineas de unión de las diferentes piezas del corte. También pueden disponerse costuras de refuerzo para evitar despegue en puntos delicados . El procedimiento de la invención permite desarrollar varios' modelos a partir de una misma base, es decir a partir de un mismo volumen definido por el mismo molde y horma, pero utilizando diferentes piezas de corte. Esta posibilidad permite reducir sustancialmente el coste de desarrollo de modelaje, dado que mantenemos la base del molde, que es el . coste más alto, y sobre esta base hacemos varios modelos .
Las piezas que conformarán el corte pueden fijarse, antes de su montaje sobre el molde, sobre una plantilla laminar flexible, en posición coincidente a la que ocuparían en la conformación del calzado. Esta plantilla, con las piezas del corte fijadas sobre la misma, se adapta sobre la superficie interna del molde.
El uso de esta plantilla permite utilizar moldes compuestos por dos o mas partes y en los que la línea de separación de dos de dichas partes pudiera cruzar sobre una pieza del corte. De este modo podrían hacerse cortes completos como calzados tradicionales, con piel que llegue hasta la parte baja del calzado, por ejemplo que en una sola pieza cruce de uno a otro lado del calzado y que sobre dicha pieza coincida la línea de separación entre dos de las partes del molde .
Para la colocación de las piezas de corte canto con canto en conjunto puede utilizarse un patrón plástico impreso. Imaginemos un papel trasparente por una cara adhesivo y por la otra cara impreso las líneas perimetrales de cada pieza, de piel con referencias y números de piezas de ser necesario. Por la cara adhesiva .colocaremos las piezas una por una en su orden, así ganaremos tiempo de colocación fuera de molde, a fin de que cuando el molde esté abierto solo tengamos que colocar este patrón, que a su vez también puede tener una forma tridimensional como la horma, simulando una plantilla trasparente. Una vez inyectado el calzado se debe remover este material plástico. El mismo procedimiento puede utilizarse para colocación de piezas de forro de ser necesario.
Otra ventaja del procedimiento de la invención radica en la posibilidad de realizar modelos donde el material a inyectar permite obtener nervios flexibles y con cierta elasticidad, con lo cual se aporta la capacidad de amoldarse mejor a la superficie del pie y a su vez a los cambios que se producen durante el movimiento, especialmente en las zonas de flexión. Por tal motivo es muy factible realizar productos con múltiples materiales a inyectar, dado que algunos necesitarían más elasticidad y otros mayor resistencia a la. abrasión, como es necesario en la pisada. Esto hace que los moldes deban ser desarrollados en función del número de materiales a inyectar y de la disposición que ellos tengan en el producto.
El procedimiento de la invención permite además que la fabricación se robotice, dado que la maquinaría se desarrolla ' específicamente para este proceso de fabricación, con lo cual las aperturas del molde se mejoran, la colocación de las piezas que conformarán el corte puede llevarse a cabo mediante robot y posteriormente la apertura y extracción de los diferentes componentes puede llevarse también a cabo de forma robotizada o mecanizada.
En el procedimiento de la invención pueden aplicarse componentes mediante cosido en plano y antes de inyectar, por ejemplo con fines ornamentales, pero el corte, en su estructura principal, no tendrá ninguna costura como elemento necesario para su construcción. Se contempla incluso la posibilidad de coser algunos puntos, antes o después de extraído el calzado, pero solo a manera de refuerzo en las zonas delicadas como puntos de flexión o en su defecto en algunos puntos con fines decorativos.
El procedimiento de la invención permite además la posibilidad de incorporar, a manera de revestimiento de la horma y antes* de llevar a cabo la inyección del material plástico, de un forro de piel o tejido. Con ello conseguimos un calzado con corte y forro, asi como también, dejamos ocultos entre forro y corte los nervios del material, termoplástico . Es decir que al ver el calzado por el interior solo veríamos el forro, en lugar de la piel de corte por su carne y los nervios de material termoplástico. Este forro pegará sobre los nervios. También puede aplicarse un adhesivo al agua por la cara carne de la piel para que el pegado al corte sea uniforme. El adhesivo utilizado no deberá impedir la transpiración de la piel.
El forro, al igual que el corte del calzado, puede estar formado por piezas independientes que se disponen sobre la horma y pueden fijarse temporalmente a la misma, hasta el conformado del calzado, mediante un adhesivo con pequeña capacidad de fijación, mediante un sistema de vacío similar al descrito para el molde, con orificios que desembocan en la superficie de la horma y se conectan a un equipo de vacío, etc .
Las líneas de separación entre las piezas del forro coincidirán con al menos parte de los canales delimitados entre piezas del corte, de modo que el material plástico inyectado en dichos canales sirva también como medio de unión de las piezas del forro.
Opcionalmente, tanto las piezas del corte como las piezas del forro pueden fijarse en una primera etapa sobre una lámina o film de material plástico cargado electrostáticamente, el cual se adherirá por dicho efecto, sobre la superficie interna del molde o de la horma. Este sistema simplificará enormemente la colocación de las piezas del corte sobre el molde y de las piezas del forro sobre la horma .
En determinados casos podría existir el riesgo de que parte del plástico inyectado' para la unión de las piezas del corte pase entre dichas piezas, apareciendo luego sobre la superficie externa de las mismas, es decir por la cara flor.
Este riesgo puede evitarse aplicando un tratamiento sobre la superficie del molde y/o sobre la superficie interna de la plantilla portadora de las piezas del corte de manera que las superficies de dicha horma y plantilla repelan el material plástico inyectado, impidiendo asi que fluya hacia la cara flor de las piezas del corte. Por ejemplo sobre la superficie del molde puede aplicarse un recubrimiento de silicona, temporal o permanente, en las zonas donde vayan a aplicarse las piezas del corte. Del mismo modo, en la superficie de la plantilla portadora de las piezas del corte puede aplicarse un adhesivo a base de silicona o cualquier otro material que sea repelente para el tipo especifico de plástico que se vaya a inyectar.
El mismo problema podría presentarse en relación con el forro aplicado sobre la horma. La solución sería también la misma que la expuesta para el caso del corte, es decir, mediante aplicación sobre la superficie de la horma y/o superficie interna del forro de una sustancia repelente del material plástico a inyectar.
Breve descripción de los dibujos
El procedimiento de fabricación de la invención se representa en los dibujos adjuntos, dados a titulo de ejemplo no limitativo y en los que:
La figura 1 es una planta superior de un molde utilizado en el procedimiento de fabricación de la invención.
La figura 2 es una sección longitudinal del molde, tomada según la línea de corte II-II de la figura 1.
La figura 3 muestra en sección una de las piezas que conformarán el corte del calzado.
La figura 3 corresponde al detalle A de la figura 2, a mayor escala y con las piezas que conformarán el corte dispuestas sobre la superficie interna del molde y la horma acoplada dentro del mismo.
La figura 5 muestra, en sección esquemática, la posición del molde, piezas que conforman el corte y horma, en el proceso de colocación de los diferentes componentes y antes .de cerrar el molde.
La figura 6 es una sección esquemática similar a la figura 5, mostrando la posición de los diferentes componentes, una vez cerrado el molde.
Las figuras 7 y 8 son secciones esquemáticas similares a las figuras 5 y 6, mostrando una variante de ejecución.
La figura 9 representa la estructura o esqueleto del calzado obtenido con el procedimiento de la invención, sin las piezas que conforman el corte.
La figura .10 es una vista lateral del calzado obtenido con el procedimiento de la invención, con la estructura o esqueleto de la figura 7.
La figura 11 es una sección parcial del calzado obtenido, tomada según la linea de corte XI-XI de la figura 10. .. .
La figura 12 es una vista similar a la figura 2, incluyendo las piezas que componen el forro, situadas sobre. la -horma.
La figura 13 es una vista similar a la figura 2, mostrando una variante de ejecución.
La figura 14 es una vista similar a la figura 4, mostrando el nervio de la horma que limita la superficie que recibe el fluido plástico.
La figura 15 corresponde al detalle A de la figura 14, a mayor escala.
La figura 16 muestra la disposición de piezas consecutivas del corte con sus cantos superpuestos.
La figura 17 muestra en sección parcial del molde y horma acoplados, con los componentes del corte del calzado incluidos, una posible configuración del molde.
Descripción detallada de un modo de realización La fabricación de calzado mediante el procedimiento de la invención se lleva a cabo con un molde y contra molde que se representan en las figuras 1, 2 y 4.
En el ejemplo representado en los dibujos el molde esta compuesto por dos piezas independientes 1 y 2 y el contra molde 3 esta constituido por una horma metálica. Una vez colocada la horma 3 dentro de la pieza 1 y acoplada la pieza 2 sobre la pieza 1, de modo que el molde quede cerrado, entre el molde y el contra molde definido por la horma 3 se delimita un hueco o espacio que corresponde al del- corte y piso del calzado a obtener.
Una vez preparado el molde con la constitución descrita se procede al corte de las piezas 4, figura 3, que conformarán el corte. Estas piezas tendrán un determinado contorno, correspondiente al diseño del calzado que se desee obtener y en las .mismas se procede al rebajado de los cantos 5, a partir de la cara carne 6 de dichas piezas en el ejemplo representado. A continuación estas piezas cortadas se colocan sobre la superficie interna de la pieza 1 del molde, con la cara flor 7 dirigida hacia la superficie de dicho molde, quedando las diferentes piezas dispuestas consecutivamente con sus cantos rebajados 5 en contacto, según se muestra en la figura 4.
Una vez colocadas todas las piezas 4 del corte se acopla sobre la cara carne de las mismas la horma 3 que conforma, el contra molde, la cual delimitará con los cantos rebajados 5 de las piezas 4 canales 6, figura 4, que quedan en comunicación entre si y también con espacios 8, figura 2, carentes de piezas 4 y delimitados entre la parte 1 del molde y la horma 3, así como también con el espacio 9 delimitado entre dicha horma y la parte 2 del molde, que corresponderá alvolumen del piso o suela del calzado.
En las figuras 4 y 5 se muestra de forma esquemática la posición relativa de los diferentes componentes, antes de proceder al cierre del molde. Sobre la superficie interna del molde 1 se colocan las piezas 4 que conformarán el corte, con la cara flor 7 dirigida hacia el molde. Las piezas 4 se colocan con los bordes rebajados 5 en contacto o próximos entre si. Sobre la cara carne 6 de las piezas 4 se acopla la horma 3.
Una vez acoplada la horma 3 dentro del molde 1 y cerrado éste mediante la pieza 2, se procede a inyectar un material plástico que llenará los canales 6 y los espacios 8 y
9, figura 2, conformando una armadura o esqueleto como se muestra en la figura 9, a base de nervios 11, que corresponden al volumen de los canales 6, partes 12 que corresponderán, al volumen de los espacios 8 de las figuras 2 y 4, y piso o suela 13 que corresponderá al volumen 8 delimitado entre la horma 3 y la pieza 2 de cierre del molde.
Antes de la inyección del material plástico puede procederse al calentamiento del molde 1 y horma 3. Una vez inyectado el material plástico se procede al enfriado del conjunto, a la apertura del molde, extracción del calzado y de la horma, obteniéndose un calzado como se muestra en la figura
10, compuesto por las piezas 4 que se colocaron inicialmente dentro del molde y que quedan unidas entre si por los nervios 11 del material plástico inyectado, incluyendo el ' calzado el piso 13 y la puntera y contrafuerte que corresponden a las zonas o cuerpos 12.
Si las piezas 4 del corte se colocan dentro de la horma con los bordes de dichas piezas en contacto, la superficie externa del calzado presentará solamente entre las piezas 4 estrechas lineas de separación 14. En el caso de que las piezas 4 que conforman el corte se coloquen en la horma con una ligera separación, en el calzado obtenido de la figura 8 las piezas 4 quedarán separadas por nervios compuestos por el material inyectado y cuya anchura corresponderá a la separación entre las piezas 4, en el momento de su colocación en el molde. El rebaje de los cantos de las piezas 4 que conformarán el' corte puede también efectuarse por la cara flor 7, según se representa en las figuras 7 y 8. En este caso los canales 6 estarán delimitados entre los rebajes 5 y la superficie interna de la pieza 1 del molde, de cuya superficie sobresaldrán las púas pinchos 10 que apoyarán o se clavarán sobre dichos rebajes 5, para impedir que las piezas 4 puedan moverse. Con esta realización, sobre la superficie vista del calzado obtenido, figura 11, aparecerán bandas 15, que corresponderán al ancho de los canales 6 de la figura 8, separando a las piezas 4 del corte.
Como ya se ha indicado anteriormente, el material plástico inyectado puede ser de tal naturaleza que los nervios 11 obtenidos sean flexibles y parcialmente elásticos, con lo cual el calzado obtenido presentará elevada capacidad para amoldarse mejor a la superficie del pie y a los cambios que se producen en el mismo al andar el usuario del calzado, especialmente en las zonas de flexión.
La fijación de las piezas 4 sobre la superficie interna del molde puede conseguirse mediante una sustancia adhesiva e incluso mediante un sistema de aspiración, a través de orificios- que desemboquen en la superficie interna del molde 1 tal y como ya se ha indicado.
Con el fin de lograr una perfecta adherencia entre el material plástico inyectado y los cantos rebajados de las piezas 4 que conforman el corte, antes de la inyección de dicho material plástico se aplica sobre los cantos rebajados 5 de las piezas 4 un adhesivo compatible con el material plástico a inyectar.
Para lograr la unión entre corte y piso, el borde 4 ' de las piezas 4 adyacente al hueco 9 del piso queda separado de la horma 3 y molde 1, según se muestra en la figura 11,' para permitir la entrada de material plástico inyectado 9', que abrazará a dicho borde 4', asegurando así la fijación entre corte y piso. -'Con fines ornamentales o de refuerzo, determinadas piezas adyacentes pueden unirse entre si, antes de la inyección del material plástico, mediante lineas de- costura.
De forma similar a la descrita en relación con el corte, el forro del calzado puede estar también compuesto a base de piezas 15, figura 12, que se disponen sobre la horma 3 por cualquiera de los procedimientos descritos y que pueden reposar en cavidades o rebajes practicados en la' horma. El número de piezas 15 que componen el forro puede ser igual o menor que el número de piezas 4 que conforman el corte, pero con la condición de que las lineas de separación 16 entre piezas del forro coincidan con canales 6 entre las piezas del corte, de modo que el material plástico inyectado, que formará los nervios 11 de unión entre las piezas 4 del corte, sirva también como medio de unión entre piezas 15 del forro y entre éstas y el corte. Se obtendría un forro, sin costuras, entre el cual y el corte quedarían ocultos los nervios de plástico que unirían las piezas del corte y las piezas, del forro.
En la figura 12 se muestran además los nervios perimetrales 17 que limitarían por un lado la superficie del molde destinada a la colocación de las piezas 4 del corte, así como el escalón o cierre superior 18 que limitaría por otro lado dicha superficie.
Según se muestra en la figura 13, parte del volumen delimitado entre el molde 1 y horma 3 puede ocuparse mediante una pieza de relleno 18 que limitará el volumen destinado a las piezas 4 que conformarán el corte. De este modo, cuando el molde 1 y contra molde 3 se utilizan sin la pieza de relleno 18 puede obtenerse un calzado tipo bota, mientras que cuando se dispone la pieza de relleno 18 se obtendrá un calzado en forma de zapato. De este modo, un único molde puede utilizarse para varios modelos de calzado. La superficie destinada a recibir el fluido plástico puede quedar limitada por un nervio 19 perteneciente al molde 1, de altura superior al grueso de los bordes adyacentes■ de las piezas 4 de piel, piezas que, tal y como ya se ha expuesto, pueden ir fijadas sobre una plantilla laminar 20, que servirá para facilitar la colocación de las piezas 4 sobre la> superficie del molde 1, entre cuyas piezas se delimitan los canales 6 para la inyección del material plástico. La disposición del nervio 19 permite que el fluido plástico inyectado 20, al superar dicho nervio caiga sobre la pieza 4 de piel, según se inica con la referencia 21, presionándola hacia el molde e impidiendo asi que pueda penetrar fluido por la cara de la piel que se encuentra en contacto con el molde.
Según se muestra en la figura .16, los bordes adyacentes enfrentados 22 de piezas 4 consecutivas del corte pueden ir solapados y unidos entre sí, operación que se realizará antes de introducir dichas piezas en el molde. El grosor de estos cantos puede rebajarse, de modo que al ser superpuestos se obtengan espesores prácticamente coincidentes con los de las piezas 4 del corte. Está característica permite poder utilizar un mismo molde para diferentes modelos de calzado.
En la figura 17 se muestra la disposición de piezas 4 del corte y plantilla 20 portadora de las mismas dispuestas en el volumen delimitado entre el molde 1 y la horma y contramolde 3. En la superficie correspondiente de la horma 1 puede practicarse un rebaje 23 para absorber el borde de la plantilla '20, lo cual permitirá ocultar los cantos de las piezas . 4 del corte, especialmente en la embocadura del calzado. Este rebaje 23 sirve también para acoplar mejor el conjunto de piezas de corte y contramolde previo a la inyección, así como para facilitar la colocación de insertos entre corte 4 y forro de calzado.

Claims

REIVINDICACIONES
1. - Procedimiento de fabricación de calzado, que comprende cortar las piezas que conformarán el corte del calzado y rebajar sus cantos; preparar un molde compuesto por al menos dos piezas y un contra molde en forma de horma, entre las que se delimita un volumen que corresponde al del corte y piso del calzado; colocar las piezas que conformarán el corte en el interior del molde y acoplar sobre las mismas el contra molde; inyectar un material plástico en estado fundido; y proceder a la apertura del molde, una vez solidificado el material plástico inyectado y a la extracción del calzado, caracterizado porque el molde y- contra molde presentan, en la zona correspondiente al corte, superficies enfrentadas lisas sobre las que se colocan las piezas que conforman dicho corte con los cantos rebajados enfrentados de piezas adyacentes en contacto entre si.
2. ~ Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque el rebajado de los cantos de las piezas que conformarán el corte se efectúa por la cara carne de dichas piezas, delimitando entre dichos cantos rebajados y la superficie de la horma una red de canales que se rellenan con el material plástico inyectado.
3. - Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque el rebajado de los cantos de las piezas que conformarán el corte se efectúa por la cara flor de dichas piezas, delimitando dichos cantos rebajados y la superficie interna del molde una red de canales que se rellena con el material plástico inyectado.
4. - Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque sobre los cantos rebajados de las piezas que conformarán el corte se aplica, antes de la inyección del material plástico, n adhesivo afín con dicho material plástico.
5. - Procedimiento según las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el material plástico inyectado, una vez solidificado, es de naturaleza parcialmente flexible y elástica.
6. - Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque sobre la superficie de la horma se dispone un forro, a base de piezas cuyas lineas de separación son coincidentes con al menos parte de los canales delimitados entre piezas consecutivas del corte, actuando el material plástico inyectado en dichos canales como medio de unión de las piezas del forro.
. 7 . - Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque el molde dispone de pequeños taladros que desembocan en■ la superficie interna en puntos situados en coincidencia con las zonas sobre las que se disponen las piezas del corte, cuyos taladros están conectados con un sistema de aspiración.
8. - Procedimiento según la reivindicación 6, caracterizado porque la horma dispone de pequeños taladros que desembocan en su superficie en puntos situados en coincidencia con las zonas sobre las que se disponen las piezas del forro, cuyos taladros, están conectados con un sistema de aspiración.
9. - Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque las piezas que conformarán el corte1 se fijan sobre una plantilla laminar flexible, en posición coincidente a la que ocuparían en la conformación del calzado, cuya plantilla se adapta seguidamente sobre la superficie interna del molde.
10. - Procedimiento según la reivindicación 6, caracterizado porque las piezas que conformarán el forro se fijan sobre una plantilla laminar flexible, en posición coincidente en la conformación de dicho forro, cuya plantilla se adapta seguidamente sobre la superficie de la. horma.
11. -' Procedimiento según las reivindicaciones 9 ó ■10, caracterizado porque las piezas que conformarán el corte y forro del calzado se fijan sobre la plantilla laminar flexible mediante adhesivo.
12. - Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque las piezas que conformarán el corte del calzado, se colocan sobre una lámina o film de material plástico cargado electrostáticamente, en las posiciones que ocuparán en el calzado finalizado, cuyo film se sitúa y adhiere seguidamente sobre la superficie del molde, con las piezas fijadas sobre el mismo.
13. - Procedimiento según la reivindicación 6, caracterizado porque las piezas que conformarán el forro se colocan sobre una lámina o film de material plástico cargado electrostáticamente, en las posiciones que ocuparán en el calzado finalizado, cuyo film se sitúa y adhiere seguidamente sobre la superficie de la horma, con las piezas fijadas sobre el mismo.
14. - Procedimiento según la reivindicación 6, caracterizado porque las piezas que conforman ' el forro del calzado se disponen sobre cavidades o rebajes practicados en la superficie de la horma.
15. - Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque parte del volumen delimitado entre■ molde y contramolde se ocupa mediante una pieza de relleno que limita el volumen destinado a las piezas que conformarán el corte .
16. - Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque los bordes adyacentes enfrentados de al menos dos piezas consecutivas del corte están solapados y unidos entre si, antes del montaje de dichas piezas en el corte.
1.7.- Procedimiento según las reivindicaciones 1 y 9, caracterizado porque el molde presenta, en coincidencia con al menos parte de los bordes de la plantilla laminar flexible una ranura o rebaje para alojamiento de dicho borde.
18. - Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque la superficie del molde correspondiente al corte del calzado está delimitada por un nervio de altura superior al grueso de los bordes adyacentes de las piezas de piel.
19. - Procedimiento según . la reivindicación 1, caracterizado ' porque sobre la superficie del molde y/o la superficie interna de la plantilla portadora de las piezas del corte, se aplica una sustancia repelente del material plástico a inyectar. ' .
20. - Procedimiento según la reivindicación 6, caracterizado porque sobre la superficie de la horma y/o superficie interna del forro se aplica una sustancia repelente del material plástico a inyectar.
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