WO2013042649A1 - エチレン・プロピレン・ジエンゴム発泡体およびシール材 - Google Patents

エチレン・プロピレン・ジエンゴム発泡体およびシール材 Download PDF

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崇行 岩瀬
譲司 川田
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日東電工株式会社
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    • Y10T428/249983—As outermost component

Definitions

  • the present invention relates to an ethylene / propylene / diene rubber foam and a sealing material including the ethylene / propylene / diene rubber foam.
  • the present invention relates to an ethylene / propylene / diene rubber foam suitably used as a seal material for various industrial products, and a seal material including the ethylene / propylene / diene rubber foam.
  • EPDM foams obtained by foaming ethylene / propylene / diene rubber (hereinafter sometimes abbreviated as EPDM) are known as sealing materials for various industrial products.
  • EPDM foam is generally produced by foaming with a foaming agent and crosslinking with sulfur. However, when EPDM is crosslinked with sulfur, depending on the type of member to be sealed, the member may be corroded by sulfur remaining in the EPDM foam.
  • the sulfur atom content can be suppressed and the corrosivity can be reduced.
  • such an ethylene / propylene / diene rubber foam may be required to have a sealing property in a high temperature environment depending on the application. Therefore, the ethylene / propylene / diene rubber foam is required to have improved heat-resistant sealing properties (sealing properties in a high-temperature environment) as well as normal temperatures.
  • An object of the present invention is to provide an ethylene / propylene / diene rubber foam capable of reducing corrosion resistance and improving heat-resistant sealability, and a sealing material including the ethylene / propylene / diene rubber foam. It is to provide.
  • the ethylene / propylene / diene rubber foam of the present invention is obtained by foaming a rubber composition containing ethylene / propylene / diene rubber, compressed at 50 ° C. for 22 hours, and then 23 ° C.
  • the compression set after 24 hours is 30% or less, and the sulfur atom content calculated based on the measurement result of fluorescent X-ray measurement is 1000 ppm or less on a mass basis. .
  • the content ratio of sulfur S 8 calculated based on the measurement result of gel permeation chromatography is 10 ppm or less on a mass basis.
  • the ethylene / propylene / diene rubber foam of the present invention preferably has an apparent density of 0.50 g / cm 3 or less.
  • the rubber composition further contains a quinoid compound, and the quinoid compound is a derivative of p-quinonedioxime.
  • the ethylene / propylene / diene rubber foam of the present invention is obtained by copolymerization of ethylene, propylene and dienes, and the dienes contain dicyclopentadiene, and / or
  • the ethylene / propylene / diene rubber preferably has a long chain branch.
  • the rubber composition further contains a crosslinking aid, and the crosslinking aid contains a polyol.
  • the polyol is polyethylene glycol.
  • the rubber composition further contains an organic peroxide, and the organic peroxide is ⁇ , ⁇ ′-di (t-butylperoxy). It is preferred to contain diisopropylbenzene.
  • the ethylene / propylene / diene rubber foam of the present invention preferably has an open-cell structure or a semi-continuous semi-closed cell structure.
  • the sealing material of the present invention is characterized by comprising the above-mentioned ethylene / propylene / diene rubber foam and an adhesive layer provided on at least one surface of the ethylene / propylene / diene rubber foam.
  • the ethylene / propylene / diene rubber foam of the present invention has a sulfur atom content ratio (sulfur atom content) calculated on the basis of the measurement result of fluorescent X-ray measurement of 1000 ppm or less on a mass basis, In addition, after 50% compression at 80 ° C. for 22 hours and then releasing at 23 ° C., and the compression set after 24 hours is 30% or less, the heat resistant sealability is also excellent.
  • the sealing material of the present invention since the above-mentioned ethylene / propylene / diene rubber foam is provided, the corrosion of the member can be suppressed, and the ethylene / propylene / diene rubber foam can be securely adhered to the member. The gap between the members can be reliably sealed.
  • FIG. 1 is a schematic cross-sectional view showing an embodiment of the sealing material of the present invention.
  • EPDM foam of the present invention is obtained by foaming a rubber composition containing EPDM.
  • EPDM is a rubber obtained by copolymerization of ethylene, propylene and dienes. In addition to ethylene and propylene, dienes are further copolymerized to introduce unsaturated bonds and enable crosslinking with a crosslinking agent. It is said.
  • dienes examples include 5-ethylidene-2-norbornene, 1,4-hexadiene, dicyclopentadiene, and the like. These dienes can be used alone or in combination of two or more.
  • the degree of crosslinking can be improved.
  • EPDM preferably, EPDM having long chain branching is mentioned.
  • the method for introducing a long branched chain into EPDM is not particularly limited, and a known method is employed.
  • EPDM is produced by a catalyst such as a Ziegler-Natta catalyst or a metallocene catalyst, but is preferably a metallocene catalyst from the viewpoint of obtaining a long branched chain.
  • a catalyst such as a Ziegler-Natta catalyst or a metallocene catalyst, but is preferably a metallocene catalyst from the viewpoint of obtaining a long branched chain.
  • the elongation viscosity increases due to the entanglement of the side chains, so that the rubber composition can be foamed satisfactorily.
  • the content (diene content) of dienes in EPDM is, for example, 1 to 20% by mass, preferably 2 to 20% by mass, and more preferably 3 to 15% by mass. If the diene content is less than this, surface shrinkage of the resulting EPDM foam may occur. Moreover, when more than this, a crack may arise in an EPDM foam.
  • the rubber composition contains a crosslinking agent and a foaming agent.
  • crosslinking agent examples include quinoid compounds and organic peroxides.
  • the quinoid compound is an organic compound having a quinoid structure (quinoid crosslinking agent), and examples thereof include p-quinonedioxime, poly-p-dinitrosobenzene, and derivatives thereof.
  • p-quinonedioxime derivatives include p, p′-dibenzoylquinonedioxime.
  • the quinoid compound is preferably a derivative of p-quinone dioxime, more preferably p, p′-dibenzoylquinone dioxime.
  • the rubber composition is cross-linked by the p-quinonedioxime derivative, so that the sulfur atom content can be reduced and the corrosivity is reduced. Excellent foamability can be ensured.
  • the mixing ratio of the quinoid compound is, for example, 0.05 to 30 parts by mass, preferably 0.5 to 20 parts by mass with respect to 100 parts by mass of EPDM.
  • the blending ratio of the p-quinonedioxime derivative is, for example, 0.05 to 20 parts by mass, preferably 0. 5 to 10 parts by mass.
  • the organic peroxide is an organic compound having a peroxide structure (organic peroxide-based crosslinking agent), and preferably an organic peroxide having a half-life temperature of 150 ° C. or higher for 1 minute.
  • dicumyl peroxide (1 minute half-life temperature: 175 ° C), dimethyldi (t-butylperoxy) hexane (1 minute half-life temperature: 180 ° C), 1,1-di (t-butylperoxide) Oxy) cyclohexane (half-life temperature for 1 minute: 154 ° C.), ⁇ , ⁇ ′-di (t-butylperoxy) diisopropylbenzene (half-life temperature for 1 minute: 175 ° C.), and the like.
  • organic peroxides can be used alone or in combination of two or more.
  • the organic peroxide is preferably used alone.
  • the organic peroxide is preferably ⁇ , ⁇ ′-di (t-butylperoxy) diisopropylbenzene.
  • an EPDM foam having high foaming and excellent flexibility can be obtained.
  • a seal when EPDM foam is used as a sealing material It is possible to improve the adhesion to the object and the step following ability.
  • Two kinds of organic peroxides may be used in combination.
  • an organic peroxide selected from the above hereinafter referred to as a first organic peroxide
  • the first organic peroxide is used.
  • An organic peroxide having a lower half-life temperature for 1 minute than the oxide is used in combination.
  • the rubber composition can be cross-linked satisfactorily, and high foaming and excellent flexibility can be ensured.
  • the first organic peroxide include organic peroxides having a one-minute half-life temperature of, for example, 150 to 200 ° C., preferably 160 to 180 ° C.
  • the second organic peroxide include organic peroxides having a one-minute half-life temperature of 150 to 170 ° C., preferably 150 to 160 ° C., for example.
  • the difference between the 1-minute half-life temperature of the first organic peroxide and the 1-minute half-life temperature of the second organic peroxide is, for example, 5 to 40 ° C., preferably 10 to 30 ° C.
  • the blending ratio of the second organic peroxide is, for example, 1 with respect to 100 parts by mass of the first organic peroxide. -100 parts by mass, preferably 10-80 parts by mass.
  • the blending ratio of the organic peroxide (the total amount when combined) is 0.05 to 20 parts by weight, preferably 0.5 to 15 parts by weight, more preferably 100 parts by weight of EPDM. Is 1 to 10 parts by mass.
  • a quinoid compound and an organic peroxide are used in combination as a crosslinking agent.
  • the compounding ratio of the organic peroxide is, for example, 1 to 500 parts by mass, preferably 10 to 200 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the quinoid compound. Part.
  • foaming agents examples include organic foaming agents and inorganic foaming agents.
  • organic foaming agent examples include azo foaming agents such as azodicarboxylic amide (ADCA), barium azodicarboxylate, azobisisobutyronitrile (AIBN), azocyclohexylnitrile, azodiaminobenzene, and the like.
  • azo foaming agents such as azodicarboxylic amide (ADCA), barium azodicarboxylate, azobisisobutyronitrile (AIBN), azocyclohexylnitrile, azodiaminobenzene, and the like.
  • N-nitroso blowing agents such as N, N'-dinitrosopentamethylenetetramine (DTP), N, N'-dimethyl-N, N'-dinitrosoterephthalamide, trinitrosotrimethyltriamine, for example, 4,4'- Oxybis (benzenesulfonylhydrazide) (OBSH), paratoluenesulfonyl hydrazide, diphenylsulfone-3,3'-disulfonylhydrazide, 2,4-toluenedisulfonylhydrazide, p, p-bis (benzenesulfonylhydrazide) ether, benzene- 1,3-disul Hydrazide-based blowing agents such as phonylhydrazide and allylbis (sulfonylhydrazide), for example, p-toluylenesulfonyl semicarbazide, semicarbazide-based
  • Examples of the organic foaming agent include thermally expandable fine particles in which a heat-expandable substance is enclosed in a microcapsule.
  • thermally expandable particles include microspheres (trade name, Matsumoto). And commercial products such as those manufactured by Yushi Corporation.
  • the inorganic foaming agent examples include hydrogen carbonates such as sodium hydrogen carbonate and ammonium hydrogen carbonate, for example, carbonates such as sodium carbonate and ammonium carbonate, for example, nitrites such as sodium nitrite and ammonium nitrite, for example hydrogen.
  • hydrogen carbonates such as sodium hydrogen carbonate and ammonium hydrogen carbonate
  • carbonates such as sodium carbonate and ammonium carbonate
  • nitrites such as sodium nitrite and ammonium nitrite
  • hydrogen examples include borohydride salts such as sodium borohydride, for example, azides, and other known inorganic foaming agents.
  • an azo foaming agent is used. These foaming agents may be used alone or in combination of two or more.
  • the blending ratio of the foaming agent is, for example, 0.1 to 50 parts by mass, preferably 1 to 30 parts by mass with respect to 100 parts by mass of EPDM.
  • the rubber composition preferably contains a crosslinking aid and a foaming aid.
  • the crosslinking aid preferably includes a crosslinking aid that does not contain a sulfur atom in the molecule.
  • a monohydric alcohol such as ethanol
  • a dihydric alcohol such as ethylene glycol
  • examples thereof include trihydric alcohols such as glycerin, for example, polyols (polyoxyethylene glycol) such as polyethylene glycol and polypropylene glycol.
  • the number average molecular weight of a polyol is 200 or more, for example, Preferably, it is 300 or more.
  • crosslinking aids can be used alone or in combination of two or more.
  • a polyol is preferable.
  • polyethylene glycol is preferably used.
  • the rubber composition can be cross-linked satisfactorily and excellent foamability can be ensured.
  • the blending ratio of the crosslinking aid is, for example, 0.01 to 20 parts by mass, preferably 0.02 to 15 parts by mass, and more preferably 0.06 to 10 parts by mass with respect to 100 parts by mass of EPDM.
  • foaming aids examples include urea foaming aids, salicylic acid foaming aids, benzoic acid foaming aids, and metal oxides (eg, zinc oxide).
  • urea foaming aids e.g, salicylic acid foaming aids
  • benzoic acid foaming aids e.g., benzoic acid foaming aids
  • metal oxides e.g, zinc oxide
  • urea-based foaming aids and metal oxides are used. These foaming aids may be used alone or in combination of two or more.
  • the blending ratio of the foaming aid is, for example, 0.5 to 20 parts by mass, preferably 1 to 10 parts by mass with respect to 100 parts by mass of EPDM.
  • the rubber composition can appropriately contain a polymer other than EPDM, a processing aid, a pigment, a flame retardant, a filler, a softening agent, an antiaging agent, and the like as necessary.
  • Examples of polymers other than EPDM include rubber polymers and non-rubber polymers.
  • Examples of the rubber-based polymer include rubber-based copolymers containing, for example, a cyclic or non-cyclic polyene having a non-conjugated double bond (for example, ⁇ -olefin-dicyclopentadiene such as butene-1 and ethylidene norbornene) , Ethylene-propylene rubber, silicone rubber, fluorine rubber, acrylic rubber, polyurethane rubber, polyamide rubber, natural rubber, polyisobutylene rubber, polyisoprene rubber, chloroprene rubber, butyl rubber, nitrile butyl rubber, styrene-butadiene rubber, styrene-butadiene-styrene Rubber, styrene-isoprene-styrene rubber, styrene-ethylene-butadiene rubber, styrene-
  • Non-rubber polymers include, for example, polyethylene, polypropylene, acrylic polymers (for example, poly (meth) acrylic acid alkyl ester, etc.), polyvinyl chloride, ethylene-vinyl acetate copolymer, polyvinyl acetate, polyamide, polyester, chlorine Polyethylene, urethane polymer, styrene polymer, silicone polymer, epoxy resin and the like.
  • a non-rubber polymer is used, more preferably polyethylene.
  • These polymers other than EPDM may be used alone or in combination of two or more.
  • the blending ratio of the polymer other than EPDM is, for example, 100 parts by mass or less, preferably 50 parts by mass or less, usually 1 part by mass or more with respect to 100 parts by mass of EPDM.
  • processing aids include stearic acid and esters thereof, and zinc stearate. These processing aids may be used alone or in combination of two or more.
  • the blending ratio of the processing aid is, for example, 0.1 to 20 parts by mass, preferably 1 to 10 parts by mass with respect to 100 parts by mass of EPDM.
  • pigment examples include carbon black. These pigments may be used alone or in combination of two or more.
  • the blending ratio of the pigment is, for example, 1 to 50 parts by mass, preferably 2 to 30 parts by mass with respect to 100 parts by mass of EPDM.
  • the flame retardant examples include calcium hydroxide, magnesium hydroxide, and aluminum hydroxide. These flame retardants may be used alone or in combination of two or more.
  • the blending ratio of the flame retardant is, for example, 5 to 200 parts by mass, preferably 10 to 150 parts by mass, and more preferably 15 to 100 parts by mass with respect to 100 parts by mass of EPDM.
  • the filler examples include inorganic fillers such as calcium carbonate, magnesium carbonate, silicic acid and salts thereof, clay, talc, mica powder, bentonite, silica, alumina, aluminum silicate, acetylene black, and aluminum powder, such as cork. And other organic fillers and other known fillers. These fillers may be used alone or in combination of two or more.
  • the blending ratio of the filler is, for example, 10 to 300 parts by mass, preferably 30 to 200 parts by mass, and more preferably 50 to 200 parts by mass with respect to 100 parts by mass of EPDM.
  • the softener examples include petroleum oils (for example, paraffinic process oil (such as paraffin oil), naphthenic process oil, drying oils and animal and vegetable oils (such as linseed oil), aroma-based process oil, etc.) , Asphalts, low molecular weight polymers, organic acid esters (eg, phthalate esters (eg, di-2-ethylhexyl phthalate (DOP), dibutyl phthalate (DBP)), phosphate esters, higher fatty acid esters, alkyls Sulfonic acid esters, etc.) and thickeners.
  • organic acid esters eg, phthalate esters (eg, di-2-ethylhexyl phthalate (DOP), dibutyl phthalate (DBP)
  • phosphate esters eg, di-2-ethylhexyl phthalate (DOP), dibutyl phthalate (DBP)
  • phosphate esters eg, di-2-eth
  • antioxidants examples include 2-mercaptobenzimidazole, 2,2,4-trimethyl-1,2-dihydroquinoline, 4,4′-bis ( ⁇ , ⁇ ′-dimethylbenzyl) diphenylamine, and the like.
  • 2-mercaptobenzimidazole is used.
  • These anti-aging agents may be used alone or in combination of two or more.
  • the blending ratio of the softening agent is, for example, 0.05 to 20 parts by mass, preferably 0.5 to 15 parts by mass with respect to 100 parts by mass of EPDM.
  • the rubber composition may be added in a known manner such as, for example, a plasticizer, an antioxidant, a colorant, an antifungal agent, etc. within a range that does not affect the excellent effect of the obtained EPDM foam depending on the purpose and application.
  • An agent can be contained as appropriate.
  • the rubber composition preferably does not contain a component containing a sulfur atom, specifically, a vulcanization retarder containing a sulfur atom (for example, thiazoles, thioureas, etc.).
  • a component containing a sulfur atom specifically, a vulcanization retarder containing a sulfur atom (for example, thiazoles, thioureas, etc.).
  • the rubber composition does not contain a vulcanization retarder such as thiazoles or thioureas, the sulfur atom content of the EPDM foam can be reduced and the corrosivity can be reduced.
  • a vulcanization retarder such as thiazoles or thioureas
  • the above-described components are blended and kneaded using a kneader, a mixer, a mixing roll, or the like to make a rubber composition as an admixture (kneading step).
  • kneading can be performed while appropriately heating.
  • components other than the cross-linking agent, the cross-linking aid, the foaming agent and the foaming aid are first kneaded to form a primary admixture, and then into the primary admixture.
  • a rubber composition (secondary mixture) can also be obtained by adding an agent and a foaming aid and kneading.
  • mixing a primary mixture a part of crosslinking adjuvant can also be mix
  • the kneaded rubber composition (mixture) is extruded into a sheet or the like using an extruder (molding process), and the extruded rubber composition is heated and foamed (foaming process).
  • the rubber composition is appropriately selected depending on the crosslinking start temperature of the blended crosslinking agent, the foaming temperature of the blended foaming agent, and the like.
  • a hot air circulation oven for example, 40 to 200 ° C.
  • After preheating at 60 to 160 ° C. for example, 1 to 60 minutes, preferably 5 to 40 minutes, for example, 450 ° C. or less, preferably 100 to 350 ° C., more preferably 120 to 250 It is heated at, for example, 5 to 80 minutes, preferably 15 to 50 minutes.
  • an EPDM foam manufacturing method it is possible to easily and efficiently manufacture an ethylene / propylene / diene rubber foam capable of suppressing the corrosion of the member and sealing the member with good adhesion and step following ability. it can.
  • the prepared rubber composition can be extruded into a sheet shape (molding process) while heating using an extruder, and the rubber composition can be continuously crosslinked and foamed (foaming process).
  • the rubber composition is crosslinked while being foamed to obtain an EPDM foam.
  • an ethylene / propylene / diene rubber foam having a desired shape can be produced easily and reliably.
  • the thickness of the obtained EPDM foam is, for example, 0.1 to 50 mm, preferably 1 to 45 mm.
  • the obtained EPDM foam has an open cell structure (open cell ratio of 100%) or a semi-open semi-closed cell structure (open cell ratio of more than 0% and less than 100%, preferably open cell ratio of 10 to 98%). is there.
  • the EPDM foam is an open-cell structure or a semi-continuous semi-closed-cell structure, it is possible to improve flexibility, and consequently improve the sealability of the EPDM foam between members.
  • the cell diameter of the EPDM foam is, for example, 50 to 1200 ⁇ m, preferably 100 to 1000 ⁇ m, and more preferably 200 to 800 ⁇ m.
  • the sealing property can be improved.
  • the lower limit of the cell diameter of the EPDM foam to, for example, 50 ⁇ m or more, preferably 100 ⁇ m, and more preferably 200 ⁇ m or more, flexibility can be improved.
  • the volume expansion ratio (density ratio before and after foaming) of the EPDM foam thus obtained is, for example, 2 times or more, preferably 5 times or more, and usually 30 times or less.
  • volume expansion ratio density ratio before and after foaming
  • excellent foamability can be secured and flexibility can be improved.
  • the strength of the foam can be improved by setting the volume foaming ratio to 30 times or less.
  • the apparent density of EPDM foam (according to JIS K 6767 (1999)) is, for example, 0.50 g / cm 3 or less, preferably 0.2 g / cm 3 or less, usually 0.01 g / cm 3. That's it.
  • the apparent density of the EPDM foam is, for example, 0.50 g / cm 3 or less, preferably 0.2 g / cm 3 or less, the flexibility can be improved, and the unevenness of the seal surface can be further improved. It can be made to follow and a sealing property can be made favorable. In general, the strength of the foam can be improved by setting the density to 0.01 g / cm 3 or more.
  • the content ratio (sulfur atom content) of the sulfur atom of the EPDM foam is 1000 ppm or less, preferably 800 ppm or less, more preferably 500 ppm or less, based on mass.
  • the content of sulfur atoms in the EPDM foam is in the above range, the corrosiveness can be reduced.
  • the content ratio of the sulfur atom in the EPDM foam is calculated based on the measurement result of the fluorescent X-ray measurement. Detailed conditions in the fluorescent X-ray measurement will be described in detail in a later example.
  • the sulfur atom content of the EPDM foam can be calculated, for example, from the content of sulfur atoms in the raw material components, and can also be determined by, for example, elemental analysis of the EPDM foam.
  • the EPDM foam the content ratio of sulfur S 8 calculated based on the measurement result of gel permeation chromatography, on a mass basis, for example, 10 ppm or less, preferably, 5 ppm or less, more preferably, at 0ppm is there.
  • the tensile strength of EPDM foam (maximum load in a tensile test according to JIS K 6767 (1999)) is, for example, 1.0 to 50.0 N / cm 2 , preferably 2.0 to 30.0 N / cm. 2 .
  • the tensile strength of the EPDM foam for example, 1.0 N / cm 2 or more, preferably, 2.0 N / cm 2 or more, e.g., 50.0N / cm 2 or less, preferably, 30.0 N / cm 2 or less in the range If so, good strength can be obtained while maintaining flexibility.
  • the elongation of the EPDM foam (according to JIS K 6767 (1999)) is, for example, 10 to 1500%, preferably 150 to 1000%.
  • the strength of the foam should be good. Can do.
  • the EPDM foam is compressed at 23 ° C. for 22 hours and 50%, then released at 23 ° C., and compression set after 30 minutes (the calculation method conforms to JIS K 6767 (1999)) is, for example, 40. % Or less, preferably 30% or less. Further, the EPDM foam was compressed at 23 ° C. for 22 hours and 50%, then released at 23 ° C., and compression set after 24 hours (the calculation method conforms to JIS K 6767 (1999)) is 30% or less. , Preferably, it is 20% or less.
  • the EPDM foam was compressed at 80 ° C. for 22 hours and 50%, then released at 23 ° C., and compression set after 30 minutes (the calculation method conforms to JIS K 6767 (1999)) is 45, for example. % Or less, preferably 30% or less. Further, the EPDM foam is compressed at 80 ° C. for 22 hours and 50%, then released at 23 ° C., and compression set after 24 hours (the calculation method conforms to JIS K 6767 (1999)) is 30% or less. , Preferably, it is 20% or less.
  • 50% compressive load value of the EPDM foam (according to JIS K 6767 (1999).), For example, 0.1 ⁇ 2.0N / cm 2, preferably, 0.15 ⁇ 1.5N / cm 2 More preferably, it is 0.2 to 1.0 N / cm 2 .
  • the 50% compressive load value of the EPDM foam for example, 0.1 N / cm 2 or more, preferably, 0.15 N / cm 2 or more, more preferably, by a 0.2 N / cm 2 or more, the foam It is possible to prevent a decrease in sealing performance due to the fact that the film becomes too soft. Further, the 50% compressive load value, for example, 2.0 N / cm 2 or less, preferably, 1.5 N / cm 2 or less, more preferably, by a 1.0 N / cm 2 or less, good flexibility Furthermore, it is possible to follow the unevenness of the sealing surface to improve the sealing performance.
  • the EPDM foam is not particularly limited, and seals gaps between various members for the purposes of vibration suppression, sound absorption, sound insulation, dust prevention, heat insulation, buffering, watertightness, etc., for example, vibration insulation, sound absorption material, sound insulation It can be used as a material, a dustproof material, a heat insulating material, a buffer material, a waterstop material, and the like.
  • the EPDM foam having the above physical properties is corrosive because the sulfur atom content ratio (sulfur atom content) calculated based on the measurement result of the fluorescent X-ray measurement is 1000 ppm or less on a mass basis.
  • the heat resistant sealability is also excellent. Therefore, when such an EPDM foam is used, the member can be prevented from being corroded, and the member can be sealed with an excellent sealing property even in a high temperature environment, and can be suitably used as a sealing material.
  • FIG. 1 is a schematic sectional view showing an embodiment of the sealing material of the present invention.
  • the present invention includes an adhesive sealing material (sealing material) provided with the above EPDM foam.
  • the adhesive sealing material 1 includes a foam layer 2 (after foaming) and an adhesive layer 3 provided on one surface (surface) of the foam layer 2.
  • the foam layer 2 is made of the above-mentioned EPDM foam and has a thickness of, for example, 0.1 to 50 mm, preferably 1 to 45 mm.
  • the adhesive layer 3 is formed from, for example, a known adhesive.
  • adhesives examples include acrylic adhesives, rubber adhesives, silicone adhesives, polyester adhesives, urethane adhesives, polyamide adhesives, epoxy adhesives, vinyl alkyl ether adhesives, fluorine System adhesives and the like.
  • pressure-sensitive adhesive examples include hot-melt pressure-sensitive adhesives.
  • pressure-sensitive adhesives can be used alone or in combination of two or more.
  • an acrylic pressure-sensitive adhesive and a rubber-based pressure-sensitive adhesive are preferable.
  • the acrylic pressure-sensitive adhesive is, for example, a pressure-sensitive adhesive mainly composed of (meth) acrylic alkyl ester, and can be obtained by a known method.
  • the rubber-based pressure-sensitive adhesive can be obtained by a known method from, for example, natural rubber and / or synthetic rubber, specifically, rubber such as polyisobutylene rubber, polyisoprene rubber, chloroprene rubber, butyl rubber, and nitrile butyl rubber.
  • the form of the pressure-sensitive adhesive is not particularly limited, and various forms such as an emulsion-based pressure-sensitive adhesive, a solvent-based pressure-sensitive adhesive, an oligomer-based pressure-sensitive adhesive, and a solid pressure-sensitive adhesive can be employed.
  • the thickness of the adhesive layer 3 is, for example, 10 to 10,000 ⁇ m, preferably 50 to 5000 ⁇ m.
  • the method for forming the adhesive sealing material 1 is not particularly limited, and a known method can be adopted. Specifically, for example, first, an EPDM foam is manufactured by the above-described method, and the foam layer 2 is obtained. Next, the pressure-sensitive adhesive layer 3 is laminated on the surface of the foam layer 2 by a known method. Thereby, the adhesive sealing material 1 can be formed.
  • such an adhesive sealing material 1 has the foam layer 2 made of the above-mentioned EPDM foam, it has excellent sealing properties and metal corrosion resistance, and since the adhesive layer 3 is provided, the foam layer 2 can be attached to any place. As a result, according to such an adhesive sealing material 1, a gap between arbitrary members can be satisfactorily sealed by the foam layer 2 made of the above EPDM foam without corroding the metal.
  • the pressure-sensitive adhesive layer 3 is formed as a base-material-less pressure-sensitive adhesive tape or sheet made of only a pressure-sensitive adhesive. Or it can form as a sheet
  • the pressure-sensitive adhesive layer 3 is, for example, a laminated pressure-sensitive adhesive tape or sheet (pressure-sensitive adhesive-base material-) in which a pressure-sensitive adhesive is provided on at least one surface of a base material (not shown), preferably both surfaces of the base material. (Adhesive).
  • plastic-type base materials such as a plastic film and a sheet
  • paper-type base materials such as paper
  • fiber systems such as a woven fabric, a nonwoven fabric, and a net
  • the base material include metal base materials such as metal foil and metal plate, rubber base materials such as rubber sheets, foamable base materials such as foam sheets, and laminates thereof.
  • the method for forming the adhesive layer 3 as a substrate-attached adhesive tape or sheet is not particularly limited, and a known method can be adopted.
  • the pressure-sensitive adhesive layer 3 is provided only on the surface of the foam layer 2. However, although not illustrated, for example, the pressure-sensitive adhesive layer 3 can be provided on both surfaces (front surface and back surface) of the foam layer 2. .
  • the adhesive sealing material 1 since the adhesive layer 3 is provided on both surfaces of the foam layer 2, the adhesive sealing material 1 (foam layer 2) is more reliably attached to the member by the two adhesive layers 3.
  • the gap can be fixed, and the gap can be more reliably sealed.
  • an adhesive sealing material 1 since it is provided with the above-mentioned EPDM foam, specifically, an EPDM foam capable of suppressing the corrosion of the member and sealing the member with good adhesion and step following ability, While suppressing corrosion of the member, the EPDM foam can be securely adhered to the member, and the gap between the members can be reliably sealed.
  • a crosslinking agent a vulcanization retarder (excluding N, N'-dibutylthiourea), an anti-aging agent, a foaming agent and a foaming aid were blended. Thereafter, the obtained blend was blended with the primary blend and kneaded with a 10-inch mixing roll to obtain a rubber composition (secondary blend) (kneading step).
  • a vulcanization retarder excluding N, N'-dibutylthiourea
  • an anti-aging agent a foaming agent and a foaming aid
  • the rubber composition was extruded into a sheet having a thickness of about 8 mm using a single screw extruder (45 mm ⁇ ) to produce a rubber composition sheet (molding step).
  • the rubber composition sheet was preheated at 140 ° C. for 20 minutes in a hot air circulation oven. Thereafter, the temperature was raised to 170 ° C. in a hot air circulating oven over 10 minutes, and the rubber composition sheet was foamed by heating at 170 ° C. for 10 minutes (foaming step) to obtain an EPDM foam.
  • Stearic acid Sakura powder stearate, NOF Corporation carbon black: Asahi # 50, Asahi Carbon Corporation magnesium hydroxide: Kisuma 5A, Kyowa Chemical Industry Co., Ltd.
  • ⁇ , ⁇ '-di (t-butylperoxy) diisopropylbenzene Perbutyl P-40MB, 1 minute half-life temperature: 175 ° C, NOF Corporation 1 , 1-Di (t-butylperoxy) cyclohexane: Perhexa C, 1 minute half-life temperature: 154 ° C., NOF's dicumyl -Oxide: Park mill D, 1 minute half-life temperature: 175 ° C, NOF p-quinone dioxime: Barnock GM, Ouchi Shinsei Chemical Co., Ltd., p, p'-dibenzoylquinone dioxime: Barnock DGM, Ouchi Shinsei Chemical Industries Sulfur: Alpha Gran S-50EN, Tochi N, N'-Dibutylthiourea: Noxeller BUR, Ouchi Shinsei Chemical 2-Mercaptobenzothiazole: Noxeller M, Ouchi Shinsei Dimethyl Zinc Di
  • the EPDM foam is placed and fixed between two aluminum plates in a 50% compressed state via a spacer, left at room temperature (23 ° C.) or 80 ° C. for 22 hours, taken out, and then aluminum. It was released from the plate and left at 23 ° C. for 30 minutes or 24 hours. After such compression and standing tests, compression set was determined by the following formula.
  • Compression set (%) [(initial thickness ⁇ thickness after test) / initial thickness] ⁇ 100 E) Clearance followability EPDM foam is placed and fixed between two aluminum plates in a 50% compressed state via a spacer, left at 80 ° C. for 22 hours, then taken out and released from the aluminum plate. It was left at 24 ° C. for 24 hours. After that, the clearance was again confirmed between the two aluminum plates in a 40% compressed state via a spacer.
  • the evaluation criteria are as follows. ⁇ : No clearance ⁇ : Clearance F) Silver corrosiveness 0.5 g of EPDM foam of each example and each comparative example was put in a 100 mL sealed bottle, and polished and washed inside the lid of the sealed bottle Silver (plate-like) was pasted. This was put into a constant temperature bath at 85 ° C. for 7 days, and the presence or absence of silver corrosion was confirmed. The case where corrosion was not confirmed was evaluated as “none”, and the case where corrosion was confirmed was evaluated as “present”. G) Surface tack The surface of the EPDM foam of each Example and each Comparative Example was touched to confirm whether the surface was sticky. Those that did not feel sticky were rated as “none”, and those that did feel sticky were rated as “yes”.
  • Sulfur atom content (theoretical value) The sulfur atom content in the EPDM foam was calculated from the sulfur atom content in the raw material components used in each Example and each Comparative Example.
  • the THF solution was filtered through a 0.45 ⁇ m membrane filter, and the filtrate was subjected to gel permeation chromatography.
  • the filtrate was diluted to a predetermined concentration to prepare a standard solution, this standard solution was subjected to gel permeation chromatography measurement, and a calibration curve was created from the obtained peak area value.
  • the ethylene / propylene / diene rubber foam of the present invention is suitably used as a sealing material for each industrial product.

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Abstract

　エチレン・プロピレン・ジエンゴム発泡体は、エチレン・プロピレン・ジエンゴムを含有するゴム組成物を発泡させてなる。８０℃において２２時間５０％圧縮した後、２３℃において解放し、２４時間後の圧縮永久歪が３０％以下である。蛍光Ｘ線測定の測定結果に基づいて算出される硫黄原子の含有割合が、質量基準で１０００ｐｐｍ以下である。

Description

エチレン・プロピレン・ジエンゴム発泡体およびシール材
　本発明は、エチレン・プロピレン・ジエンゴム発泡体、および、そのエチレン・プロピレン・ジエンゴム発泡体を備えるシール材に関する。詳しくは、各種産業製品のシール材として好適に用いられるエチレン・プロピレン・ジエンゴム発泡体、および、そのエチレン・プロピレン・ジエンゴム発泡体を備えるシール材に関する。
　従来より、各種産業製品のシール材として、エチレン・プロピレン・ジエンゴム（以下、ＥＰＤＭと省略することがある。）を発泡してなるＥＰＤＭ発泡体が知られている。
　ＥＰＤＭ発泡体は、一般的には、発泡剤によって発泡させるとともに、硫黄によって架橋することにより、製造している。しかし、ＥＰＤＭを硫黄により架橋すると、シールされる部材の種類によっては、ＥＰＤＭ発泡体に残存する硫黄により、その部材が腐食される場合がある。
　そこで、腐食性の低減を図るため、例えば、ＥＰＤＭ、キノイド系架橋剤および有機過酸化物系架橋剤と、さらに、チアゾール類、チオウレア類などの架橋助剤（加硫遅延剤）とを含有するゴム組成物を発泡させて得られるエチレン・プロピレン・ジエンゴム発泡体が、提案されている（例えば、下記特許文献１参照。）。
　下記特許文献１に記載のエチレン・プロピレン・ジエンゴム発泡体によれば、その硫黄原子含有量を抑制し、腐食性を低減することができる。
特開２００８－２０８２５６号公報
　一方、このようなエチレン・プロピレン・ジエンゴム発泡体は、その圧縮永久歪が大きいと、その使用においてへたりが生じ、シール性が大きく低下する。そのため、エチレン・プロピレン・ジエンゴム発泡体には、圧縮による永久歪が小さく、圧縮力の解放時における復元力に優れることが要求される。しかし、上記特許文献１に記載のエチレン・プロピレン・ジエンゴム発泡体は、圧縮永久歪みが大きく、シール性に劣るという不具合がある。
　とりわけ、このようなエチレン・プロピレン・ジエンゴム発泡体は、用途によっては、高温環境下でのシール性を求められる場合がある。そのため、エチレン・プロピレン・ジエンゴム発泡体としては、常温はもちろん耐熱シール性（高温環境下におけるシール性）の向上が要求されている。
　本発明の目的は、腐食性の低減を図ることができるとともに、耐熱シール性の向上を図ることができるエチレン・プロピレン・ジエンゴム発泡体、および、そのエチレン・プロピレン・ジエンゴム発泡体を備えるシール材を提供することにある。
　上記目的を達成するために、本発明のエチレン・プロピレン・ジエンゴム発泡体は、エチレン・プロピレン・ジエンゴムを含有するゴム組成物を発泡させてなり、８０℃において２２時間５０％圧縮した後、２３℃において解放し、２４時間後の圧縮永久歪が３０％以下であり、蛍光Ｘ線測定の測定結果に基づいて算出される硫黄原子の含有割合が、質量基準で１０００ｐｐｍ以下であることを特徴としている。
　また、本発明のエチレン・プロピレン・ジエンゴム発泡体は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーの測定結果に基づいて算出される硫黄Ｓ８の含有割合が、質量基準で１０ｐｐｍ以下であることが好適である。
　また、本発明のエチレン・プロピレン・ジエンゴム発泡体は、見かけ密度が、０．５０ｇ／ｃｍ３以下であることが好適である。
　また、本発明のエチレン・プロピレン・ジエンゴム発泡体では、前記ゴム組成物が、さらに、キノイド化合物を含有し、前記キノイド化合物が、ｐ－キノンジオキシムの誘導体であることが好適である。
　また、本発明のエチレン・プロピレン・ジエンゴム発泡体では、前記エチレン・プロピレン・ジエンゴムが、エチレン、プロピレンおよびジエン類の共重合によって得られ、前記ジエン類が、ジシクロペンタジエンを含有する、および／または、前記エチレン・プロピレン・ジエンゴムが、長鎖分岐を有することが好適である。
　また、本発明のエチレン・プロピレン・ジエンゴム発泡体では、前記ゴム組成物が、さらに、架橋助剤を含有し、前記架橋助剤が、ポリオールを含有することが好適である。
　また、本発明のエチレン・プロピレン・ジエンゴム発泡体では、前記ポリオールが、ポリエチレングリコールであることが好適である。
　また、本発明のエチレン・プロピレン・ジエンゴム発泡体では、前記ゴム組成物が、さらに、有機過酸化物を含有し、前記有機過酸化物が、α，α´－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）ジイソプロピルベンゼンを含有することが好適である。
　また、本発明のエチレン・プロピレン・ジエンゴム発泡体は、連続気泡構造または半連続半独立気泡構造を有することが好適である。
　また、本発明のシール材は、上記のエチレン・プロピレン・ジエンゴム発泡体と、前記エチレン・プロピレン・ジエンゴム発泡体の少なくとも片面に設けられる粘着層とを備えることを特徴としている。
　本発明のエチレン・プロピレン・ジエンゴム発泡体は、蛍光Ｘ線測定の測定結果に基づいて算出される硫黄原子の含有割合（硫黄原子含有量）が、質量基準で１０００ｐｐｍ以下であるため、腐食性が低減されており、また、８０℃において２２時間５０％圧縮した後、２３℃において解放し、２４時間後の圧縮永久歪が３０％以下であるため、耐熱シール性にも優れる。
　そのため、このようなエチレン・プロピレン・ジエンゴム発泡体を用いれば、部材の腐食を抑制するとともに、耐熱シール性で、部材をシールすることができる。
　また、本発明のシール材によれば、上記したエチレン・プロピレン・ジエンゴム発泡体を備えるため、部材の腐食を抑制するとともに、エチレン・プロピレン・ジエンゴム発泡体を部材に確実に密着させることができ、確実に部材の隙間をシールすることができる。
図１は、本発明のシール材の一実施形態を示す概略断面図である。
発明の実施形態
　本発明のエチレン・プロピレン・ジエンゴム（以下、ＥＰＤＭと表記する場合がある。）発泡体は、ＥＰＤＭを含有するゴム組成物を発泡させることにより得られる。
　ＥＰＤＭは、エチレン、プロピレンおよびジエン類の共重合によって得られるゴムであり、エチレンおよびプロピレンに加えて、さらにジエン類を共重合させることにより、不飽和結合を導入して、架橋剤による架橋を可能としている。
　ジエン類としては、例えば、５－エチリデン－２－ノルボルネン、１，４－ヘキサジエン、ジシクロペンタジエンなどが挙げられる。これらジエン類は、単独使用または２種類以上併用することができる。
　ジエン類がジシクロペンタジエンであれば、架橋度の向上を図ることができる。
　また、ＥＰＤＭとして、好ましくは、長鎖分岐を有するＥＰＤＭが挙げられる。
　ＥＰＤＭに長い分岐鎖を導入する方法としては、特に制限されず、公知の方法が採用される。
　ＥＰＤＭは、チーグラー・ナッタ触媒あるいはメタロセン触媒などの触媒によって製造されるが、長い分岐鎖を得る点からメタロセン触媒であることが好ましい。
　ＥＰＤＭが長鎖分岐を有していれば、側鎖の絡み合いに起因し、伸長粘度が増大するため、ゴム組成物を良好に発泡させることができる。
　本発明において、ＥＰＤＭにおけるジエン類の含有量（ジエン含有量）は、例えば、１～２０質量％、好ましくは、２～２０質量％、より好ましくは、３～１５質量％である。ジエン類の含有量が、これより少ないと、得られたＥＰＤＭ発泡体の表面収縮を生じる場合がある。また、これより多いと、ＥＰＤＭ発泡体に割れが生じる場合がある。
　また、ゴム組成物は、架橋剤、発泡剤を含有する。
　架橋剤としては、キノイド化合物、有機過酸化物などが挙げられる。
　キノイド化合物は、キノイド構造を有する有機化合物（キノイド系架橋剤）であって、例えば、ｐ－キノンジオキシム、ポリ－ｐ－ジニトロソベンゼン、および、それらの誘導体などが挙げられる。ｐ－キノンジオキシムの誘導体として、具体的には、例えば、ｐ，ｐ´－ジベンゾイルキノンジオキシムなどが挙げられる。
　これらキノイド化合物は、単独使用または２種類以上併用することができる。
　キノイド化合物として、好ましくは、ｐ－キノンジオキシムの誘導体、より好ましくは、ｐ，ｐ´－ジベンゾイルキノンジオキシムが挙げられる。
　キノイド化合物としてｐ－キノンジオキシムの誘導体が用いられる場合には、ゴム組成物がｐ－キノンジオキシムの誘導体によって架橋されるので、硫黄原子含有量を低減でき、腐食性の低減を図るとともに、優れた発泡性を確保することができる。
　キノイド化合物の配合割合は、ＥＰＤＭ１００質量部に対して、例えば、０．０５～３０質量部、好ましくは、０．５～２０質量部である。とりわけ、ｐ－キノンジオキシムの誘導体を用いる場合には、そのｐ－キノンジオキシムの誘導体の配合割合は、ＥＰＤＭ１００質量部に対して、例えば、０．０５～２０質量部、好ましくは、０．５～１０質量部である。
　有機過酸化物は、パーオキサイド構造を有する有機化合物（有機過酸化物系架橋剤）であって、好ましくは、１分間半減期温度が１５０℃以上である有機過酸化物が挙げられる。
　具体的には、ジクミルパーオキサイド（１分間半減期温度：１７５℃）、ジメチルジ（ｔ－ブチルパーオキシ）ヘキサン（１分間半減期温度：１８０℃）、１，１－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）シクロヘキサン（１分間半減期温度：１５４℃）、α，α´－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）ジイソプロピルベンゼン（１分間半減期温度：１７５℃）などが挙げられる。
　これら有機過酸化物は、単独使用または２種類以上併用することができる。
　有機過酸化物として、好ましくは、単独使用が挙げられる。
　また、有機過酸化物として、好ましくは、α，α´－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）ジイソプロピルベンゼンが挙げられる。
　α，α´－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）ジイソプロピルベンゼンを用いれば、高発泡で優れた柔軟性を備えるＥＰＤＭ発泡体を得ることができ、例えば、ＥＰＤＭ発泡体をシール材として用いる場合のシール対象への密着性、段差追従性などの向上を図ることができる。
　また、有機過酸化物を２種類を併用してもよく、そのような場合、好ましくは、上記から選択される有機過酸化物（以下、第１有機過酸化物）と、その第１有機過酸化物よりも１分間半減期温度が低い有機過酸化物（以下、第２有機過酸化物）とを併用する。
　第１有機過酸化物と第２有機過酸化物とを併用すれば、ゴム組成物を良好に架橋させることができ、高発泡で優れた柔軟性を確保することができる。
　第１有機過酸化物として、具体的には、１分間半減期温度が、例えば、１５０～２００℃、好ましくは、１６０～１８０℃である有機過酸化物が挙げられ、また、第２有機過酸化物として、具体的には、１分間半減期温度が、例えば、１５０～１７０℃、好ましくは、１５０～１６０℃である有機過酸化物が挙げられる。
　第１有機過酸化物の１分間半減期温度と、第２有機過酸化物の１分間半減期温度との差は、例えば、５～４０℃、好ましくは、１０～３０℃である。
　第１有機過酸化物と第２有機過酸化物とを併用する場合において、それらの配合割合は、第１有機過酸化物１００質量部に対して、第２有機過酸化物が、例えば、１～１００質量部、好ましくは、１０～８０質量部である。
　また、有機過酸化物の配合割合（併用される場合にはそれらの総量）は、ＥＰＤＭ１００質量部に対して、０．０５～２０質量部、好ましくは、０．５～１５質量部、より好ましくは、１～１０質量部である。
　また、架橋剤として、好ましくは、キノイド化合物と有機過酸化物とを併用する。
　キノイド化合物と有機過酸化物とを併用すれば、ＥＰＤＭ発泡体の表面での架橋を十分に確保することができ、表面にべたつきが生じることを低減することができる。
　キノイド化合物と有機過酸化物とを併用する場合において、それらの配合割合は、キノイド化合物１００質量部に対して、有機過酸化物が、例えば、１～５００質量部、好ましくは、１０～２００質量部である。
　発泡剤としては、有機系発泡剤および無機系発泡剤が挙げられる。
　有機系発泡剤としては、例えば、アゾジカルボン酸アミド（ＡＤＣＡ）、バリウムアゾジカルボキシレート、アゾビスイソブチロニトリル（ＡＩＢＮ）、アゾシクロヘキシルニトリル、アゾジアミノベンゼンなどのアゾ系発泡剤、例えば、Ｎ，Ｎ´－ジニトロソペンタメチレンテトラミン（ＤＴＰ）、Ｎ，Ｎ´－ジメチル－Ｎ，Ｎ´－ジニトロソテレフタルアミド、トリニトロソトリメチルトリアミンなどのＮ－ニトロソ系発泡剤、例えば、４，４´－オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）（ＯＢＳＨ）、パラトルエンスルホニルヒドラジド、ジフェニルスルホン－３，３´－ジスルホニルヒドラジド、２，４－トルエンジスルホニルヒドラジド、ｐ，ｐ－ビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）エーテル、ベンゼン－１，３－ジスルホニルヒドラジド、アリルビス（スルホニルヒドラジド）などのヒドラジド系発泡剤、例えば、ｐ－トルイレンスルホニルセミカルバジド、４，４´－オキシビス（ベンゼンスルホニルセミカルバジド）などのセミカルバジド系発泡剤、例えば、トリクロロモノフルオロメタン、ジクロロモノフルオロメタンなどのフッ化アルカン系発泡剤、例えば、５－モルホリル－１，２，３，４－チアトリアゾールなどのトリアゾール系発泡剤、その他公知の有機系発泡剤が挙げられる。なお、有機系発泡剤として、加熱膨張性の物質がマイクロカプセル内に封入された熱膨張性微粒子などを挙げることもでき、そのような熱膨張性微粒子として、例えば、マイクロスフェア（商品名、松本油脂社製）などの市販品を挙げることができる。
　無機系発泡剤としては、例えば、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素アンモニウムなどの炭酸水素塩、例えば、炭酸ナトリウム、炭酸アンモニウムなどの炭酸塩、例えば、亜硝酸ナトリウム、亜硝酸アンモニウムなどの亜硝酸塩、例えば、水素化ホウ素ナトリウムなどの水素化ホウ素塩、例えば、アジド類、その他公知の無機系発泡剤が挙げられる。好ましくは、アゾ系発泡剤が挙げられる。これら発泡剤は、単独で用いてもよく、２種以上併用することもできる。
　発泡剤の配合割合は、ＥＰＤＭ１００質量部に対して、例えば、０．１～５０質量部、好ましくは、１～３０質量部である。
　また、ゴム組成物は、好ましくは、架橋助剤、発泡助剤を含有する。
　架橋助剤としては、好ましくは、分子中に硫黄原子を含有しない架橋助剤が挙げられ、具体的には、例えば、エタノールなどの１価アルコール、例えば、エチレングリコールなどの２価アルコール、例えば、グリセリンなどの３価アルコール、例えば、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコールなどのポリオール（ポリオキシエチレングリコール）などが挙げられる。なお、ポリオールの数平均分子量は、例えば、２００以上、好ましくは、３００以上である。
　これら架橋助剤は、単独使用または２種類以上併用することができる。
　架橋助剤として、好ましくは、ポリオールが挙げられる。
　とりわけ、キノイド化合物としてｐ－キノンジオキシムの誘導体が用いられる場合などには、好ましくは、ポリエチレングリコールが挙げられる。
　ポリオールとしてポリエチレングリコールを用いれば、ゴム組成物を良好に架橋させることができ、優れた発泡性を確保することができる。
　架橋助剤の配合割合は、ＥＰＤＭ１００質量部に対して、例えば、０．０１～２０質量部、好ましくは、０．０２～１５質量部、さらに好ましくは、０．０６～１０質量部である。
　発泡助剤としては、例えば、尿素系発泡助剤、サリチル酸系発泡助剤、安息香酸系発泡助剤、金属酸化物（例えば、酸化亜鉛など）などが挙げられる。好ましくは、尿素系発泡助剤、金属酸化物が挙げられる。これら発泡助剤は、単独で用いてもよく、２種以上併用することもできる。
　発泡助剤の配合割合は、ＥＰＤＭ１００質量部に対して、例えば、０．５～２０質量部、好ましくは、１～１０質量部である。
　また、ゴム組成物は、必要により、ＥＰＤＭ以外のポリマー、加工助剤、顔料、難燃剤、充填材、軟化剤、老化防止剤などを適宜含有することもできる。
　ＥＰＤＭ以外のポリマーとして、例えば、ゴム系ポリマーや非ゴム系ポリマーが挙げられる。ゴム系ポリマーとしては、例えば、非共役二重結合を有する環状または非環状のポリエンを成分とするゴム系共重合体（例えば、ブテン－１などのα－オレフィン－ジシクロペンタジエン、エチリデンノルボルネンなど）、エチレン－プロピレンゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム、アクリルゴム、ポリウレタンゴム、ポリアミドゴム、天然ゴム、ポリイソブチレンゴム、ポリイソプレンゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、ニトリルブチルゴム、スチレン－ブタジエンゴム、スチレン－ブタジエン－スチレンゴム、スチレン－イソプレン－スチレンゴム、スチレン－エチレン－ブタジエンゴム、スチレン－エチレン－ブチレン－スチレンゴム、スチレン－イソプレン－プロピレン－スチレンゴム、クロロスルホン化ポリエチレンゴムなどが挙げられる。
　非ゴム系ポリマーとしては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、アクリルポリマー（例えば、ポリ（メタ）アクリル酸アルキルエステルなど）、ポリ塩化ビニル、エチレン－酢酸ビニル共重合体、ポリ酢酸ビニル、ポリアミド、ポリエステル、塩素化ポリエチレン、ウレタンポリマー、スチレンポリマー、シリコーンポリマー、エポキシ樹脂などが挙げられる。好ましくは、非ゴム系ポリマー、さらに好ましくは、ポリエチレンが挙げられる。これらＥＰＤＭ以外のポリマーは、単独で用いてもよく、２種以上併用することもできる。
　ＥＰＤＭ以外のポリマーの配合割合は、ＥＰＤＭ１００質量部に対して、例えば、１００質量部以下、好ましくは、５０質量部以下、通常、１質量部以上である。
　加工助剤としては、例えば、ステアリン酸やそのエステル類、ステアリン酸亜鉛などが挙げられる。これら加工助剤は、単独で用いてもよく、２種以上併用することもできる。加工助剤の配合割合は、ＥＰＤＭ１００質量部に対して、例えば、０．１～２０質量部、好ましくは、１～１０質量部である。
　顔料としては、例えば、カーボンブラックなどが挙げられる。これら顔料は、単独で用いてもよく、２種以上併用することもできる。顔料の配合割合は、ＥＰＤＭ１００質量部に対して、例えば、１～５０質量部、好ましくは、２～３０質量部である。
　難燃剤としては、例えば、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウムなどが挙げられる。これら難燃剤は、単独で用いてもよく、２種以上併用することもできる。難燃剤の配合割合は、ＥＰＤＭ１００質量部に対して、例えば、５～２００質量部、好ましくは、１０～１５０質量部、さらに好ましくは、１５～１００質量部である。
　充填材としては、例えば、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、ケイ酸およびその塩類、クレー、タルク、雲母粉、ベントナイト、シリカ、アルミナ、アルミニウムシリケート、アセチレンブラック、アルミニウム粉などの無機系充填材、例えば、コルクなどの有機系充填材、その他公知の充填材が挙げられる。これら充填材は、単独で用いてもよく、２種以上併用することもできる。充填材の配合割合は、ＥＰＤＭ１００質量部に対して、例えば、１０～３００質量部、好ましくは、３０～２００質量部、さらに好ましくは、５０～２００質量部である。
　軟化剤としては、例えば、石油系オイル類（例えば、パラフィン系プロセスオイル（パラフィンオイルなど）、ナフテン系プロセスオイル、乾性油類や動植物油類（例えば、アマニ油など）、アロマ系プロセスオイルなど）、アスファルト類、低分子量ポリマー類、有機酸エステル類（例えば、フタル酸エステル（例えば、フタル酸ジ－２－エチルヘキシル（ＤＯＰ）、フタル酸ジブチル（ＤＢＰ））、リン酸エステル、高級脂肪酸エステル、アルキルスルホン酸エステルなど）、増粘付与剤などが挙げられる。好ましくは、石油系オイル類、さらに好ましくは、パラフィン系プロセスオイルが挙げられる。これら軟化剤は、単独で用いてもよく、２種以上併用することもできる。軟化剤の配合割合は、ＥＰＤＭ１００質量部に対して、例えば、５～１００質量部、好ましくは、１０～７０質量部である。
　老化防止剤としては、例えば、２－メルカプトベンゾイミダゾール、２，２，４－トリメチル－１，２－ジヒドロキノリン、４，４´－ビス（α,α´－ジメチルベンジル）ジフェニルアミンなどが挙げられ、好ましくは、２－メルカプトベンゾイミダゾールが挙げられる。これら老化防止剤は、単独で用いてもよく、２種以上併用することもできる。軟化剤の配合割合は、ＥＰＤＭ１００質量部に対して、例えば、０．０５～２０質量部、好ましくは、０．５～１５質量部である。
　さらに、ゴム組成物は、その目的および用途によって、得られるＥＰＤＭ発泡体の優れた効果に影響を与えない範囲において、例えば、可塑剤、酸化防止剤、着色剤、防カビ剤などの公知の添加剤を適宜含有することができる。
　一方、ゴム組成物として、好ましくは、硫黄原子を含有する成分、具体的には、硫黄原子を含有する加硫遅延剤（例えば、チアゾール類、チオウレア類など）を含有しないことが挙げられる。
　ゴム組成物がチアゾール類、チオウレア類などの加硫遅延剤を含有しなければ、ＥＰＤＭ発泡体の硫黄原子含有量を低減でき、腐食性の低減を図ることができる。
　次いで、ＥＰＤＭ発泡体の製造方法について説明する。
　ＥＰＤＭ発泡体を製造するには、まず、上記した各成分を配合して、ニーダー、ミキサーまたはミキシングロールなどを用いて混練りすることにより、ゴム組成物を混和物とする（混練工程）。
　なお、混練工程では、適宜加熱しながら混練りすることもできる。また、混練工程では、例えば、架橋剤、架橋助剤、発泡剤および発泡助剤以外の成分を、まず混練して、一次混和物としてから、一次混和物に、架橋剤、架橋助剤、発泡剤および発泡助剤を添加して混練して、ゴム組成物（二次混和物）とすることもできる。また、一次混和物を混練するときに、架橋助剤の一部を配合することもできる。
　そして、混練されたゴム組成物（混和物）を、押出成形機を用いてシート状などに押出成形し（成形工程）、押出成形されたゴム組成物を、加熱して発泡させる（発泡工程）。
　ゴム組成物は、配合される架橋剤の架橋開始温度や、配合される発泡剤の発泡温度などによって、適宜選択されるが、例えば、熱風循環式オーブンなどを用いて、例えば、４０～２００℃、好ましくは、６０～１６０℃で、例えば、１～６０分、好ましくは、５～４０分、予熱した後、例えば、４５０℃以下、好ましくは、１００～３５０℃、より好ましくは、１２０～２５０℃で、例えば、５～８０分、好ましくは、１５～５０分加熱される。
　このようなＥＰＤＭ発泡体の製造方法によれば、部材の腐食を抑制するとともに、密着性および段差追従性よく部材をシールできるエチレン・プロピレン・ジエンゴム発泡体を、簡易かつ生産効率よく製造することができる。
　また、調製されたゴム組成物を、押出成形機を用いて、加熱しながらシート状に押出成形（成形工程）して、ゴム組成物を連続的に架橋発泡（発泡工程）させることもできる。
　これにより、ゴム組成物が発泡しながら架橋されて、ＥＰＤＭ発泡体を得ることができる。
　このようなＥＰＤＭ発泡体の製造方法によれば、所望とする形状のエチレン・プロピレン・ジエンゴム発泡体を、簡易かつ確実に製造することができる。
　得られたＥＰＤＭ発泡体の厚みは、例えば、０．１～５０ｍｍ、好ましくは、１～４５ｍｍである。
　また、得られたＥＰＤＭ発泡体は、連続気泡構造（連続気泡率１００％）または半連続半独立気泡構造（連続気泡率０％超過１００％未満、好ましくは、連続気泡率１０～９８％）である。
　ＥＰＤＭ発泡体が、連続気泡構造または半連続半独立気泡構造であれば、柔軟性の向上を図ることができ、ひいては、部材間におけるＥＰＤＭ発泡体のシール性の向上を図ることができる。
　また、ＥＰＤＭ発泡体のセル径は、例えば、５０～１２００μｍ、好ましくは、１００～１０００μｍ、さらに好ましくは、２００～８００μｍである。
　ＥＰＤＭ発泡体のセル径の上限を、例えば、１２００μｍ以下、好ましくは、１０００μｍ以下、さらに好ましくは、８００μｍ以下とすることにより、シール性を良好とすることができる。また、ＥＰＤＭ発泡体のセル径の下限を、例えば、５０μｍ以上、好ましくは、１００μｍ、さらに好ましくは、２００μｍ以上とすることにより、柔軟性を良好とすることができる。
　このようにして得られるＥＰＤＭ発泡体の体積発泡倍率（発泡前後の密度比）は、例えば、２倍以上、好ましくは、５倍以上、通常、３０倍以下である。
　ＥＰＤＭ発泡体の体積発泡倍率（発泡前後の密度比）を、例えば、２倍以上、好ましくは、５倍以上とすることにより、優れた発泡性を確保でき、柔軟性を良好とすることができ、さらに、シール面の凹凸に追従させ、シール性を良好とすることができる。また、通常、体積発泡倍率を３０倍以下とすることにより、発泡体の強度を良好とすることができる。
　また、ＥＰＤＭ発泡体の見掛け密度（ＪＩＳ　Ｋ　６７６７（１９９９）に準ずる。）は、例えば、０．５０ｇ／ｃｍ３以下、好ましくは、０．２ｇ／ｃｍ３以下、通常、０．０１ｇ／ｃｍ３以上である。
　ＥＰＤＭ発泡体の見掛け密度を、例えば、０．５０ｇ／ｃｍ３以下、好ましくは、０．２ｇ／ｃｍ３以下とすることにより、柔軟性を良好とすることができ、さらに、シール面の凹凸に追従させ、シール性を良好とすることができる。また、通常、密度を０．０１ｇ／ｃｍ３以上とすることにより、発泡体の強度を良好とすることができる。
　また、ＥＰＤＭ発泡体の硫黄原子の含有割合（硫黄原子含有量）は、質量基準で、１０００ｐｐｍ以下、好ましくは、８００ｐｐｍ以下、より好ましくは、５００ｐｐｍ以下である。
　ＥＰＤＭ発泡体の硫黄原子の含有割合が上記範囲であれば、腐食性の低減を図ることができる。
　なお、ＥＰＤＭ発泡体の硫黄原子の含有割合は、蛍光Ｘ線測定の測定結果に基づいて算出される。蛍光Ｘ線測定における詳細な条件は、後の実施例において詳述する。
　また、ＥＰＤＭ発泡体の硫黄原子含有量は、例えば、原料成分における硫黄原子の含有量から算出することができ、また、例えば、ＥＰＤＭ発泡体の元素分析により求めることもできる。
　また、ＥＰＤＭ発泡体において、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーの測定結果に基づいて算出される硫黄Ｓ８の含有割合は、質量基準で、例えば、１０ｐｐｍ以下、好ましくは、５ｐｐｍ以下、より好ましくは、０ｐｐｍである。
　ＥＰＤＭ発泡体の硫黄Ｓ８の含有割合が上記範囲であれば、腐食性の低減を図ることができる。
　なお、硫黄Ｓ８の算出方法は、後の実施例で詳述する。
　また、ＥＰＤＭ発泡体の抗張力（ＪＩＳ　Ｋ　６７６７（１９９９）に準じた引張り試験における最大荷重）は、例えば、１．０～５０．０Ｎ／ｃｍ２、好ましくは、２．０～３０．０Ｎ／ｃｍ２である。
　ＥＰＤＭ発泡体の抗張力を、例えば、１．０Ｎ／ｃｍ２以上、好ましくは、２．０Ｎ／ｃｍ２以上、例えば、５０．０Ｎ／ｃｍ２以下、好ましくは、３０．０Ｎ／ｃｍ２以下の範囲とすれば、柔軟性を維持しながら良好な強度を得ることができる。
　また、ＥＰＤＭ発泡体の伸び率（ＪＩＳ　Ｋ　６７６７（１９９９）に準ずる。）は、例えば、１０～１５００％、好ましくは、１５０～１０００％である。
　ＥＰＤＭ発泡体の伸び率が、例えば、１０％以上、好ましくは、１５０％以上であり、例えば、１５００％以下、好ましくは、１０００％以下の範囲であれば、発泡体の強度を良好とすることができる。
　また、ＥＰＤＭ発泡体の２３℃において２２時間５０％圧縮した後、２３℃において解放し、３０分後の圧縮永久歪（計算方法は、ＪＩＳ　Ｋ　６７６７（１９９９）に準ずる。）は、例えば、４０％以下、好ましくは、３０％以下である。また、ＥＰＤＭ発泡体の２３℃において２２時間５０％圧縮した後、２３℃において解放し、２４時間後の圧縮永久歪（計算方法は、ＪＩＳ　Ｋ　６７６７（１９９９）に準ずる。）は、３０％以下、好ましくは、２０％以下である。
　上記条件における圧縮永久歪を上記範囲とすることで、常温はもちろん高温においても圧縮永久歪によるへたりを低減することができ、形状を回復することができるので、シール面にクリアランスに追従し、隙間を埋めることができ、シール性を良好とすることができる。
　また、ＥＰＤＭ発泡体の８０℃において２２時間５０％圧縮した後、２３℃において解放し、３０分後の圧縮永久歪（計算方法は、ＪＩＳ　Ｋ　６７６７（１９９９）に準ずる。）は、例えば、４５％以下、好ましくは、３０％以下である。また、ＥＰＤＭ発泡体の８０℃において２２時間５０％圧縮した後、２３℃において解放し、２４時間後の圧縮永久歪（計算方法は、ＪＩＳ　Ｋ　６７６７（１９９９）に準ずる。）は、３０％以下、好ましくは、２０％以下である。
　上記条件における圧縮永久歪を上記範囲とすることで、常温はもちろん高温においても圧縮永久歪によるへたりを低減することができ、形状を回復することができるので、シール面にクリアランスに追従し、隙間を埋めることができ、シール性を良好とすることができる。
　また、ＥＰＤＭ発泡体の５０％圧縮荷重値（ＪＩＳ　Ｋ　６７６７（１９９９）に準ずる。）は、例えば、０．１～２．０Ｎ／ｃｍ２、好ましくは、０．１５～１．５Ｎ／ｃｍ２、より好ましくは、０．２～１．０Ｎ／ｃｍ２である。
　ＥＰＤＭ発泡体の５０％圧縮荷重値を、例えば、０．１Ｎ／ｃｍ２以上、好ましくは、０．１５Ｎ／ｃｍ２以上、より好ましくは、０．２Ｎ／ｃｍ２以上とすることにより、発泡体が柔らかくなりすぎることによるシール性の低下を防止することができる。また、５０％圧縮荷重値を、例えば、２．０Ｎ／ｃｍ２以下、好ましくは、１．５Ｎ／ｃｍ２以下、より好ましくは、１．０Ｎ／ｃｍ２以下とすることにより、柔軟性を良好とすることができ、さらに、シール面の凹凸に追従させ、シール性を良好とすることができる。
　そして、ＥＰＤＭ発泡体は、特に制限されることなく、制振、吸音、遮音、防塵、断熱、緩衝、水密などを目的として各種部材の隙間をシールする、例えば、防振材、吸音材、遮音材、防塵材、断熱材、緩衝材、止水材などとして用いることができる。
　詳しくは、上記物性を有するＥＰＤＭ発泡体は、蛍光Ｘ線測定の測定結果に基づいて算出される硫黄原子の含有割合（硫黄原子含有量）が、質量基準で１０００ｐｐｍ以下であるため、腐食性が低減されており、また、８０℃において２２時間５０％圧縮した後、２３℃において解放し、２４時間後の圧縮永久歪が３０％以下であるため、耐熱シール性にも優れる。そのため、このようなＥＰＤＭ発泡体を用いれば、部材の腐食を抑制するとともに、高温環境下においても優れたシール性で、部材をシールすることができ、シール材として好適に用いることができる。
　図１は、本発明のシール材の一実施形態を示す概略断面図である。
　また、本発明は、上記したＥＰＤＭ発泡体を備える粘着シール材（シール材）を含んでいる。
　図１において、この粘着シール材１は、発泡体層２（発泡後）と、発泡体層２の片面（表面）に設けられる粘着層３とを備えている。
　発泡体層２は、上記のＥＰＤＭ発泡体からなり、その厚みは、例えば、０．１～５０ｍｍ、好ましくは、１～４５ｍｍである。
　粘着層３は、例えば、公知の粘着剤から形成される。
　粘着剤としては、例えば、アクリル系粘着剤、ゴム系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ポリエステル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ポリアミド系粘着剤、エポキシ系粘着剤、ビニルアルキルエーテル系粘着剤、フッ素系粘着剤などが挙げられる。また、粘着剤としては、その他、ホットメルト型粘着剤なども挙げられる。
　これら粘着剤は、単独使用または２種類以上併用することができる。
　粘着剤として、好ましくは、アクリル系粘着剤、ゴム系粘着剤が挙げられる。
　アクリル系粘着剤は、例えば、（メタ）アクリル系アルキルエステルを主成分とする粘着剤であって、公知の方法により得ることができる。
　ゴム系粘着剤は、例えば、天然ゴムおよび／または合成ゴム、詳しくは、例えば、ポリイソブチレンゴム、ポリイソプレンゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、ニトリルブチルゴムなどのゴムから、公知の方法により得ることができる。
　また、粘着剤の形態は、特に制限されず、例えば、エマルジョン系粘着剤、溶剤系粘着剤、オリゴマー系粘着剤、固系粘着剤など、種々の形態を採用することができる。
　粘着層３の厚みは、例えば、１０～１００００μｍ、好ましくは、５０～５０００μｍである。
　そして、粘着シール材１を形成する方法としては、特に制限されず、公知の方法を採用することができる。具体的には、例えば、まず、ＥＰＤＭ発泡体を上記した方法により製造し、発泡体層２を得る。次いで、発泡体層２の表面に、粘着層３を、公知の方法により積層する。これにより、粘着シール材１を形成することができる。
　そして、このような粘着シール材１は、発泡体層２が、上記のＥＰＤＭ発泡体からなるため、シール性および耐金属腐食性に優れており、また、粘着層３を備えるため、発泡体層２を、任意の場所に貼着させることができる。その結果、このような粘着シール材１によれば、任意の部材の間隙を、上記のＥＰＤＭ発泡体からなる発泡体層２によって、金属を腐食させることなく、良好にシールすることができる。
　また、上記した説明では、粘着層３を、粘着剤のみからなる、基材レス型の粘着テープまたはシートとして形成したが、粘着層３は、図示しないが、例えば、基材付型の粘着テープまたはシートとして形成することができる。
　このような場合には、粘着層３は、例えば、図示しない基材の少なくとも一方面、好ましくは、基材の両面に粘着剤が設けられた、積層粘着テープまたはシート（粘着剤－基材－粘着剤）として形成される。
　基材（図示せず）としては、特に制限されないが、例えば、プラスチックフィルムやシートなどのプラスチック系基材、例えば、紙などの紙系基材、例えば、織布、不織布、ネットなどの繊維系基材、例えば、金属箔、金属板などの金属系基材、例えば、ゴムシートなどのゴム系基材、例えば、発泡シートなどの発泡性基材、さらには、これらの積層体などが挙げられる。
　なお、粘着層３を、基材付型の粘着テープまたはシートとして形成する方法としては、特に制限されず、公知の方法を採用することができる。
　また、上記した説明では、発泡体層２の表面のみに粘着層３を備えたが、図示しないが、例えば、発泡体層２の両面（表面および裏面）に、粘着層３を備えることもできる。
　このような粘着シール材１によれば、発泡体層２の両面に粘着層３が備えられるため、２つの粘着層３によって、より確実に粘着シール材１（発泡体層２）を、部材の間隙などに固定することができ、より確実にその間隙をシールすることができる。
　そして、このような粘着シール材１によれば、上記したＥＰＤＭ発泡体、具体的には、部材の腐食を抑制するとともに、密着性および段差追従性よく部材をシールできるＥＰＤＭ発泡体を備えるため、部材の腐食を抑制するとともに、ＥＰＤＭ発泡体を部材に確実に密着させることができ、確実に部材の隙間をシールすることができる。
　以下に実施例および比較例を示し、本発明をさらに具体的に説明する。なお、本発明は、何ら実施例および比較例に限定されない。
（１）ＥＰＤＭ発泡体の製造
　表１および表２に示す配合処方に記載の配合量において、樹脂、架橋助剤、加工助剤、顔料、難燃剤、充填材および軟化剤（比較例１では、さらにＮ，Ｎ´－ジブチルチオウレア）を配合し、３Ｌ加圧ニーダーにて混練し、一次混和物を調製した。
　別途、架橋剤、加硫遅延剤（Ｎ，Ｎ´－ジブチルチオウレアを除く）、老化防止剤、発泡剤および発泡助剤を配合した。その後、得られた配合物を一次混和物に配合して、１０インチミキシングロールにて混練し、ゴム組成物（二次混和物）とした（混練工程）。
　次いで、ゴム組成物を、一軸押出成形機（４５ｍｍφ）を用いて、厚み約８ｍｍのシート状に押し出し、ゴム組成物シートを作製した（成形工程）。
　そして、ゴム組成物シートを、熱風循環式オーブンにて、１４０℃で２０分間予熱した。その後、熱風循環式オーブンを１０分かけて１７０℃まで昇温し、ゴム組成物シートを、１７０℃で１０分間加熱して発泡させ（発泡工程）、ＥＰＤＭ発泡体を得た。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　なお、表１および表２に示す略号などの詳細を下記する。
ＥＰＤＭ（Ａ）：ＥＰＴ１０４５（三井化学社製、ジエン（ジシクロペンタジエン）含量５．０質量％）チーグラー・ナッタ触媒使用
ＥＰＤＭ（Ｂ）：ＥＰＴ８０３０Ｍ（三井化学社製、長鎖分岐含有、ジエン（５－エチリデン－２－ノルボルネン）含量９．５質量％）メタロセン触媒使用
ＥＰＤＭ（Ｃ）：エプタロイＰＸ－０４７（三井化学社製、ジエン（５－エチリデン－２－ノルボルネン）含量４．５質量％、ポリエチレンブレンドタイプ、ポリエチレン含量２０ＰＨＲ）
ＥＰＤＭ（Ｄ）：ＥＰＴ４０４５（三井化学社製、ジエン（５－エチリデン－２－ノルボルネン）含量８．１質量％）
ＰＥ：低密度ポリエチレン
ＰＥＧ：ＰＥＧ４０００Ｓ（ポリエチレングリコール、数平均分子量３４００）
酸化亜鉛：酸化亜鉛２種、三井金属鉱業社製
ステアリン酸：粉末ステアリン酸さくら、日油社製
カーボンブラック：旭＃５０、旭カーボン社製
水酸化マグネシウム：キスマ５Ａ、協和化学工業社製
水酸化アルミニウム（Ｈ－３２）：ハイジライトＨ－３２、昭和電工社製
水酸化アルミニウム（Ｈ－４２）：ハイジライトＨ－４２、昭和電工社製
炭酸カルシウム：Ｎ重質炭酸カルシウム、丸尾カルシウム社製
パラフィン系プロセスオイル：ダイアナプロセスオイルＰＷ－３８０、出光興産社製
α，α´－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）ジイソプロピルベンゼン：パーブチルＰ－４０ＭＢ、１分間半減期温度：１７５℃、日油社製
１，１－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）シクロヘキサン：パーヘキサＣ、１分間半減期温度：１５４℃、日油社製
ジクミルパーオキサイド：パークミルＤ、１分間半減期温度：１７５℃、日油社製
ｐ－キノンジオキシム：バルノックＧＭ、大内新興化学工業社製
ｐ，ｐ´－ジベンゾイルキノンジオキシム：バルノックＤＧＭ、大内新興化学工業社製
硫黄：アルファグランＳ－５０ＥＮ、東知社製
Ｎ，Ｎ´－ジブチルチオウレア：ノクセラーＢＵＲ、大内新興化学社製
２－メルカプトベンゾチアゾール：ノクセラーＭ、大内新興化学社製
ジメチルジチオカルバミン酸亜鉛：ノクセラーＰＺ、大内新興化学社製
ジエチルジチオカルバミン酸亜鉛：ノクセラーＥＺ、大内新興化学社製
２－メルカプトベンゾイミダゾール：ノクラックＭＢ、大内新興化学社製
ＡＤＣＡ（アゾジカルボンアミド：ＡＣ＃ＬＱ、永和化成工業社製
尿素系発泡助剤：セルペーストＫ５、永和化成工業社製
（２）物性測定
　得られたＥＰＤＭ発泡体の各物性を、下記に示す方法で測定した。結果を表３および表４に示す。
Ａ）見掛け密度
　ＪＩＳ　Ｋ　６７６７（１９９９）に準じて測定した。具体的には、各実施例および各比較例のＥＰＤＭ発泡体のスキン層を除去して、厚み約１０ｍｍの試験片を調製した。その後、重量を測定して、単位体積あたりの重量（見掛け密度）を算出した。
Ｂ）５０％圧縮荷重値
　ＪＩＳ　Ｋ　６７６７（１９９９）に準じて測定した。具体的には、各実施例および各比較例のＥＰＤＭ発泡体のスキン層を除去して、厚み約１０ｍｍの試験片を調製した。その後、圧縮試験機を用いて、圧縮速度１０ｍｍ／分で５０％圧縮してから１０秒後の圧縮荷重値を測定した。
Ｃ）抗張力および伸び率
　ＪＩＳ　Ｋ　６７６７（１９９９）に準じて測定した。具体的には、各実施例および各比較例のＥＰＤＭ発泡体のスキン層を除去して、厚み約１０ｍｍの試験片を調製した。その後、ダンベル１号を用いて、試験片を打ち抜き、測定用サンプルとした。引張り試験機にて、引張り速度５００ｍｍ／ｍｉｎの速さで測定用サンプルを引張り、測定用サンプルがダンベル形状平行部で切断したときの荷重（抗張力）および伸び率を測定した。
Ｄ）５０％圧縮永久歪
　ＪＩＳ　Ｋ　６７６７（１９９９）に準じて測定した。具体的には、ＥＰＤＭ発泡体を２枚のアルミニウム板の間に、スペーサを介し５０％の圧縮状態で配置して固定し、常温（２３℃）または８０℃にて２２時間放置した後、取り出してアルミニウム板より解放し、２３℃において３０分間または２４時間放置した。このような圧縮および放置試験の後、下記式により、圧縮永久歪を求めた。
　　　圧縮永久歪（％）＝［（初期厚さ－試験後の厚さ）／初期厚さ］×１００
Ｅ）クリアランス追従性
　ＥＰＤＭ発泡体を２枚のアルミニウム板の間に、スペーサを介し５０％の圧縮状態で配置して固定し、８０℃にて２２時間放置した後、取り出してアルミニウム板より解放し、２３℃において２４時間放置した。その後再び２枚のアルミニウム板の間に、スペーサを介し４０％の圧縮状態で配置した際のクリアランスを確認した。
　なお、評価の基準を下記する。
○：クリアランスが無いもの
×：クリアランスがあるもの
Ｆ）銀腐食性
　各実施例および各比較例のＥＰＤＭ発泡体０．５ｇを１００ｍＬ密閉瓶に入れ、密閉瓶の蓋の内側に、研磨および洗浄した銀（板状）を貼り付けた。これを、８５℃の恒温槽に７日間投入し、銀の腐食の有無を確認した。腐食が確認されなかったものを「なし」、腐食が確認されたものを「あり」と評価した。
Ｇ）表面タック
　各実施例および各比較例のＥＰＤＭ発泡体の表面を指触して、表面のべたつきの有無を確認した。べたつきの感触がなかったものを「なし」、べたつきの感触があったものを「あり」と評価した。
Ｈ）硫黄原子含有量（理論値）
　各実施例および各比較例で用いた原料成分における硫黄原子の含有量から、ＥＰＤＭ発泡体における硫黄原子の含有量を算出した。
Ｉ）硫黄原子含有量（蛍光Ｘ線測定）
　ＥＰＤＭ発泡体を適当な大きさに切断し、４枚重ねにして蛍光Ｘ線測定（ＸＲＦ）（測定径：３０ｍｍφ）を実施した。ＸＲＦの装置および条件を下記する。
　ＸＲＦ装置：Ｒｉｇａｋｕ製　ＺＸＳ１００ｅ
　　Ｘ線源：縦型Ｒｈ管
　　分析面積：３０ｍｍφ
　　分析元素範囲：Ｂ～Ｕ
　また、定量は、全検出元素に占める硫黄元素の割合にて算出した。
Ｊ）硫黄Ｓ８含有量（ＧＰＣ測定）
　ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）の測定結果に基づいて、硫黄Ｓ８の含有割合を算出した。手順、条件および装置などを下記する。
（手順１）
　ＥＰＤＭ発泡体を細かく裁断して、最大長さの平均値が５ｍｍの試料を作製した。次いで、ＥＰＤＭ発泡体３００ｍｇを秤量して、次いで、ホールピペットを用いてＴＨＦ（テトラヒドロフラン）１０ｍｌを加えて一晩静置した。
　ＴＨＦ溶液を０．４５μｍメンブレンフィルターで濾過し、濾液をゲルパーミエーションクロマトグラフィー測定した。
　（手順２）
　別途、硫黄Ｓ８をＴＨＦに溶解して、濃度１０００μｇ／ｍｌに調整して、ＴＨＦ溶液を一晩静置した。その後、ＴＨＦ溶液を０．４５μｍメンブレンフィルターで濾過した。
　濾液を所定濃度に希釈して標準溶液を作製し、この標準溶液をゲルパーミエーションクロマトグラフィー測定して、得られたピーク面積値から検量線を作成した。
　（手順３）
　手順２により作成した検量線に基づく検量線法によって、手順１における試料中の硫黄Ｓ８の質量を求めて、これを試料の質量（３００ｍｇ）で割ることによって、試料における硫黄Ｓ８の含有割合を算出した。
＜測定装置および測定条件＞
　ＧＰＣ装置：ＴＯＳＯＨ　ＨＬＣ－８１２０ＧＰＣ
　　カラム：ＴＳＫｇｅｌ　Ｓｕｐｅｒ　ＨＺ２０００／ＨＺ２０００／ＨＺ１０００／ＨＺ１０００
　　カラムサイズ：６．０ｍｍＩ．Ｄ．×１５０ｍｍ
　　溶離液：ＴＨＦ
　　流量：０．６ｍｌ／ｍｉｎ
　　検出器：ＵＶ（２８０ｎｍ）
　　カラム温度：４０℃
　　注入量：２０μｌ
　　検出限界：１０ｐｐｍ
Ｋ）ＵＬ９４　水平燃焼試験
　ＵＬ９４規格に準じた水平燃焼試験により、各実施例および各比較例のＥＰＤＭ発泡体の耐熱性を評価した。なお、評価基準については、［プラスチック材料の燃焼性試験－ＵＬ９４（１９９７）］における１２．発泡材料の水平燃焼試験（１２．１．４）および（１２．１．６）に記載の基準である。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　なお、上記発明は、本発明の例示の実施形態として提供したが、これは単なる例示に過ぎず、限定的に解釈してはならない。当該技術分野の当業者によって明らかな本発明の変形例は、後記特許請求の範囲に含まれる。
　本発明のエチレン・プロピレン・ジエンゴム発泡体は、各産業製品のシール材として好適に用いられる。

Claims (10)

  1. 　エチレン・プロピレン・ジエンゴムを含有するゴム組成物を発泡させてなり、
    　８０℃において２２時間５０％圧縮した後、２３℃において解放し、２４時間後の圧縮永久歪が３０％以下であり、
    　蛍光Ｘ線測定の測定結果に基づいて算出される硫黄原子の含有割合が、質量基準で１０００ｐｐｍ以下であることを特徴とする、エチレン・プロピレン・ジエンゴム発泡体。
  2. 　ゲルパーミエーションクロマトグラフィーの測定結果に基づいて算出される硫黄Ｓ８の含有割合が、質量基準で１０ｐｐｍ以下であることを特徴とする、請求項１に記載のエチレン・プロピレン・ジエンゴム発泡体。
  3. 　見かけ密度が、０．５０ｇ／ｃｍ３以下であることを特徴とする、請求項１に記載のエチレン・プロピレン・ジエンゴム発泡体。
  4. 　前記ゴム組成物が、さらに、キノイド化合物を含有し、
    　前記キノイド化合物が、ｐ－キノンジオキシムの誘導体であることを特徴とする、請求項１に記載のエチレン・プロピレン・ジエンゴム発泡体。
  5. 　前記エチレン・プロピレン・ジエンゴムが、エチレン、プロピレンおよびジエン類の共重合によって得られ、前記ジエン類が、ジシクロペンタジエンを含有する
    、および／または、
    　前記エチレン・プロピレン・ジエンゴムが、長鎖分岐を有する
    ことを特徴とする、請求項１に記載のエチレン・プロピレン・ジエンゴム発泡体。
  6. 　前記ゴム組成物が、さらに、架橋助剤を含有し、
    　前記架橋助剤が、ポリオールを含有することを特徴とする、請求項１に記載のエチレン・プロピレン・ジエンゴム発泡体。
  7. 　前記ポリオールが、ポリエチレングリコールであることを特徴とする、請求項６に記載のエチレン・プロピレン・ジエンゴム発泡体。
  8. 　前記ゴム組成物が、さらに、有機過酸化物を含有し、
    　前記有機過酸化物が、α，α´－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）ジイソプロピルベンゼンを含有することを特徴とする、請求項１に記載のエチレン・プロピレン・ジエンゴム発泡体。
  9. 　連続気泡構造または半連続半独立気泡構造を有することを特徴とする、請求項１に記載のエチレン・プロピレン・ジエンゴム発泡体。
  10. 　エチレン・プロピレン・ジエンゴム発泡体と、
    　前記エチレン・プロピレン・ジエンゴム発泡体の少なくとも片面に設けられる粘着層と
    を備え、前記エチレン・プロピレン・ジエンゴム発泡体は、
    　エチレン・プロピレン・ジエンゴムを含有するゴム組成物を発泡させてなり、
    　８０℃において２２時間５０％圧縮した後、２３℃において解放し、２４時間後の圧縮永久歪が３０％以下であり、
    　蛍光Ｘ線測定の測定結果に基づいて算出される硫黄原子の含有割合が、質量基準で１０００ｐｐｍ以下であることを特徴とする、シール材。
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