JP6069053B2 - 緩衝材およびシール材 - Google Patents

Description

本発明は、緩衝材およびシール材、詳しくは、各種産業製品のシール材として好適に用いられる緩衝材およびそれを備えるシール材に関する。

従来、各種産業製品のシール材として、エチレン・プロピレン・ジエンゴム（以下、ＥＰＤＭと省略することがある。）を発泡することにより得られるＥＰＤＭ発泡体が知られている。

例えば、ＥＰＤＭを発泡剤によって発泡させるとともに、硫黄Ｓ_８などの架橋剤（加硫剤）によって架橋することにより得られるＥＰＤＭ発泡体が提案されている（例えば、下記特許文献１参照。）。特許文献１のＥＰＤＭ発泡体は、低反発であって、シール性が良好である。

特開２００６−１８２７９６号公報

しかし、特許文献１のＥＰＤＭ発泡体を緩衝材として使用する場合には、緩衝対象への密着性、段差追従性などを十分に確保し、さらに緩衝対象の変形を防止するために、より一層の衝撃吸収性の向上が望まれている。

また、ＥＰＤＭ発泡体は、ＥＰＤＭを発泡剤によって発泡させるとともに、硫黄によって架橋することにより得られる。そのため、緩衝対象によっては、ＥＰＤＭ発泡体に残存する硫黄により腐食する場合がある。

本発明の目的は、衝撃吸収性に優れ、かつ、腐食を抑制できる緩衝材およびシール材を提供することにある。

上記目的を達成するため、本発明の緩衝材は、エチレン・プロピレン・ジエンゴムを含有するゴム組成物を発泡させることにより得られ、蛍光Ｘ線測定の測定結果に基づいて算出される硫黄原子の含有割合が、質量基準で１０００ｐｐｍ以下であり、５０％圧縮荷重値が、０．１Ｎ／ｃｍ^２以上、２．０Ｎ／ｃｍ^２以下であり、５０％圧縮状態における１０秒後の応力緩和率が、６０％以上であることを、特徴としている。

また、本発明の緩衝材では、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーの測定結果に基づいて算出される硫黄Ｓ_８の含有割合が質量基準で１００ｐｐｍ以下であることが、好適である。

また、本発明の緩衝材では、見かけ密度が０．２０ｇ／ｃｍ^３以下であることが、好適である。

また、本発明の緩衝材では、平均セル径が４００μｍ以上であることが、好適である。

また、本発明の緩衝材では、前記ゴム組成物がさらに、キノイド化合物を含有し、前記キノイド化合物がｐ−キノンジオキシムの誘導体であることが、好適である。

また、本発明の緩衝材では、前記ゴム組成物がさらに架橋助剤を含有し、前記架橋助剤がポリオールを含有することが、好適である。

また、本発明の緩衝材では、前記ポリオールがポリエチレングリコールであることが、好適である。

また、本発明の緩衝材では、前記ゴム組成物がさらに有機過酸化物を含有することが、好適である。

また、本発明の緩衝材では、前記エチレン・プロピレン・ジエンゴムが長鎖分岐を有することが、好適である。

また、本発明のシール材は、上記した緩衝材と、前記緩衝材の表面に設けられる粘着層とを備えることを、特徴としている。

本発明の緩衝材は、また、蛍光Ｘ線測定の測定結果に基づいて算出される硫黄原子の含有割合が、質量基準で１０００ｐｐｍ以下であるため、腐食性を低減することができる。

また、５０％圧縮荷重値が特定範囲内にあるので、柔軟性に優れ、シール性に優れる。

しかも、５０％圧縮状態における１０秒後の応力緩和率が所定の値以上であるので、緩衝材を圧縮することにより生ずる内部応力を緩和することができ、圧縮された緩衝材から緩衝対象に対して作用する応力を低減でき、衝撃吸収性に優れる。

その結果、緩衝対象の変形を抑制しながら、緩衝対象に確実に密着することができる。

また、本発明のシール材によれば、上記した緩衝材を備えるため、緩衝材によって緩衝対象の隙間を確実に充填することができる。

図１は、本発明のシール材の一実施形態を示す概略断面図である。 図２は、衝撃吸収率の測定方法を説明する説明図である。

本発明の緩衝材は、エチレン・プロピレン・ジエンゴム（以下、ＥＰＤＭと表記する場合がある。）を含有するゴム組成物を発泡させることにより得られる。

ＥＰＤＭは、エチレン、プロピレンおよびジエン類の共重合によって得られるゴムであり、エチレンおよびプロピレンに加えて、さらにジエン類を共重合させることにより、不飽和結合を導入して、架橋剤による架橋を可能としている。

ジエン類としては、例えば、５−エチリデン−２−ノルボルネン、１，４−ヘキサジエン、ジシクロペンタジエンなどが挙げられる。これらジエン類は、単独使用または２種類以上併用することができる。

本発明において、ＥＰＤＭにおけるジエン類の含有量（ジエン含有量）は、例えば、１質量％以上、好ましくは、２質量％以上、より好ましくは、３質量％以上であり、また、例えば、２０質量％以下、好ましくは、１５質量％以下である。ジエン類の含有量が、上記下限値より少ないと、得られた緩衝材の表面収縮を生じる場合がある。また、上記上限値より多いと、緩衝材に割れが生じる場合がある。

また、ＥＰＤＭとして、好ましくは、長鎖分岐を有するＥＰＤＭが挙げられる。

ＥＰＤＭに長い分岐鎖を導入する方法としては、特に制限されず、公知の方法が採用される。

ＥＰＤＭは、チーグラー・ナッタ触媒あるいはメタロセン触媒などの触媒によって製造されるが、長い分岐鎖を得る点からメタロセン触媒であることが好ましい。

ＥＰＤＭが長鎖分岐を有していれば、側鎖の絡み合いに起因し、伸長粘度が増大するため、ゴム組成物を良好に発泡させることができ、柔軟性を持たせることができる。

また、ゴム組成物は、架橋剤、発泡剤を含有する。

架橋剤としては、硫黄を含まず、キノイド化合物、有機過酸化物などが挙げられる。

キノイド化合物は、キノイド構造を有する有機化合物（キノイド系架橋剤）であって、例えば、ｐ−キノンジオキシム、ポリ−ｐ−ジニトロソベンゼン、および、それらの誘導体などが挙げられる。ｐ−キノンジオキシムの誘導体として、具体的には、例えば、ｐ，ｐ´−ジベンゾイルキノンジオキシムなどが挙げられる。

これらキノイド化合物は、単独使用または２種類以上併用することができる。

キノイド化合物として、好ましくは、ｐ−キノンジオキシムの誘導体、より好ましくは、ｐ，ｐ´−ジベンゾイルキノンジオキシムが挙げられる。

キノイド化合物としてｐ−キノンジオキシムの誘導体が用いられる場合には、ゴム組成物がｐ−キノンジオキシムの誘導体によって架橋されるので、硫黄原子含有量を低減でき、腐食性の低減を図るとともに、優れた発泡性を確保することができる。

キノイド化合物の配合割合は、ＥＰＤＭ１００質量部に対して、例えば、０．０５質量部以上、好ましくは、０．５質量部以上であり、また、例えば、３０質量部以下、好ましくは、２０質量部以下である。とりわけ、ｐ−キノンジオキシムの誘導体を用いる場合には、そのｐ−キノンジオキシムの誘導体の配合割合は、ＥＰＤＭ１００質量部に対して、例えば、０．０５質量部以上、好ましくは、０．５質量部以上であり、また、例えば、２０質量部以下、好ましくは、１０質量部以下、より好ましくは、５質量部以下である。

有機過酸化物は、パーオキサイド構造を有する有機化合物（有機過酸化物系架橋剤）であって、好ましくは、１分間半減期温度が１５０℃以上である有機過酸化物が挙げられる。

具体的には、ジクミルパーオキサイド（１分間半減期温度：１７５℃）、ジメチルジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン（１分間半減期温度：１８０℃）、１，１−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキサン（１分間半減期温度：１５４℃）、α，α´−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ジイソプロピルベンゼン（１分間半減期温度：１７５℃）などが挙げられる。

これら有機過酸化物は、単独使用または２種類以上併用することができる。

有機過酸化物として、好ましくは、単独使用が挙げられる。

また、有機過酸化物の配合割合（併用される場合にはそれらの総量）は、ＥＰＤＭ１００質量部に対して、０．０５質量部以上、好ましくは、０．５質量部以上であり、また、例えば、２０質量部以下、好ましくは、１５質量部以下、より好ましくは、１０質量部以下である。

また、架橋剤として、好ましくは、キノイド化合物と有機過酸化物とを併用する。

キノイド化合物と有機過酸化物とを併用すれば、緩衝材の表面での架橋を十分に確保することができ、表面にべたつきが生じることを低減することができる。

キノイド化合物と有機過酸化物とを併用する場合において、それらの配合割合は、キノイド化合物１００質量部に対して、有機過酸化物が、例えば、１質量部以上、好ましくは、１０質量部以上であり、また、例えば、２００質量部以下、好ましくは、１００質量部以下である。

発泡剤としては、有機系発泡剤および無機系発泡剤が挙げられる。

有機系発泡剤としては、例えば、アゾジカルボン酸アミド（ＡＤＣＡ）、バリウムアゾジカルボキシレート、アゾビスイソブチロニトリル（ＡＩＢＮ）、アゾシクロヘキシルニトリル、アゾジアミノベンゼンなどのアゾ系発泡剤、例えば、Ｎ，Ｎ´−ジニトロソペンタメチレンテトラミン（ＤＴＰ）、Ｎ，Ｎ´−ジメチル−Ｎ，Ｎ´−ジニトロソテレフタルアミド、トリニトロソトリメチルトリアミンなどのＮ−ニトロソ系発泡剤、例えば、４，４´−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）（ＯＢＳＨ）、パラトルエンスルホニルヒドラジド、ジフェニルスルホン−３，３´−ジスルホニルヒドラジド、２，４−トルエンジスルホニルヒドラジド、ｐ，ｐ−ビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）エーテル、ベンゼン−１，３−ジスルホニルヒドラジド、アリルビス（スルホニルヒドラジド）などのヒドラジド系発泡剤、例えば、ｐ−トルイレンスルホニルセミカルバジド、４，４´−オキシビス（ベンゼンスルホニルセミカルバジド）などのセミカルバジド系発泡剤、例えば、トリクロロモノフルオロメタン、ジクロロモノフルオロメタンなどのフッ化アルカン系発泡剤、例えば、５−モルホリル−１，２，３，４−チアトリアゾールなどのトリアゾール系発泡剤、その他公知の有機系発泡剤が挙げられる。なお、有機系発泡剤として、加熱膨張性の物質がマイクロカプセル内に封入された熱膨張性微粒子などを挙げることもでき、そのような熱膨張性微粒子として、例えば、マイクロスフェア（商品名、松本油脂社製）などの市販品を挙げることができる。

無機系発泡剤としては、例えば、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素アンモニウムなどの炭酸水素塩、例えば、炭酸ナトリウム、炭酸アンモニウムなどの炭酸塩、例えば、亜硝酸ナトリウム、亜硝酸アンモニウムなどの亜硝酸塩、例えば、水素化ホウ素ナトリウムなどの水素化ホウ素塩、例えば、アジド類、その他公知の無機系発泡剤が挙げられる。

発泡剤としては、好ましくは、有機系発泡剤、より好ましくは、アゾ系発泡剤が挙げられる。これら発泡剤は、単独で用いてもよく、２種以上併用することもできる。

発泡剤の配合割合は、ＥＰＤＭ１００質量部に対して、例えば、０．１質量部以上、好ましくは、１質量部以上であり、また、例えば、５０質量部以下、好ましくは、３０質量部以下である。

また、ゴム組成物は、好ましくは、架橋助剤、発泡助剤を含有する。

架橋助剤としては、好ましくは、分子中に硫黄原子を含有しない架橋助剤が挙げられ、具体的には、例えば、エタノールなどの１価アルコール、例えば、エチレングリコールなどの２価アルコール、例えば、グリセリンなどの３価アルコール、例えば、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコールなどのポリオール（ポリオキシエチレングリコール）などが挙げられる。なお、ポリオールの数平均分子量は、例えば、２００以上、好ましくは、３００以上である。

これら架橋助剤は、単独使用または２種類以上併用することができる。

架橋助剤として、好ましくは、ポリオールが挙げられる。

とりわけ、キノイド化合物としてｐ−キノンジオキシムの誘導体が用いられる場合などには、好ましくは、ポリエチレングリコールが挙げられる。

ポリオールとしてポリエチレングリコールを用いれば、ゴム組成物を良好に架橋させることができ、優れた発泡性を確保することができる。

架橋助剤の配合割合は、ＥＰＤＭ１００質量部に対して、例えば、０．０１質量部以上、好ましくは、０．０２質量部以上、より好ましくは、０．０６以上であり、また、例えば、１０質量部以下、好ましくは、５質量部以下、より好ましくは、２質量部以下である。

発泡助剤としては、例えば、尿素系発泡助剤、サリチル酸系発泡助剤、安息香酸系発泡助剤、金属酸化物（例えば、酸化亜鉛など）などが挙げられる。好ましくは、尿素系発泡助剤、金属酸化物が挙げられる。これら発泡助剤は、単独で用いてもよく、２種以上併用することもできる。

発泡助剤の配合割合は、ＥＰＤＭ１００質量部に対して、例えば、０．５質量部以上、好ましくは、１質量部以上であり、また、例えば、２０質量部以下、好ましくは、１０質量部以下である。

また、ゴム組成物は、必要により、ＥＰＤＭ以外のポリマー、加工助剤、顔料、難燃剤、充填材、軟化剤、老化防止剤などを適宜含有することもできる。

ＥＰＤＭ以外のポリマーとして、例えば、ゴム系ポリマーや非ゴム系ポリマーが挙げられる。ゴム系ポリマーとしては、例えば、非共役二重結合を有する環状または非環状のポリエンを成分とするゴム系共重合体（例えば、ブテン−１などのα−オレフィン−ジシクロペンタジエン、エチリデンノルボルネンなど）、エチレン−プロピレンゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム、アクリルゴム、ポリウレタンゴム、ポリアミドゴム、天然ゴム、ポリイソブチレンゴム、ポリイソプレンゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、ニトリルブチルゴム、スチレン−ブタジエンゴム、スチレン−ブタジエン−スチレンゴム、スチレン−イソプレン−スチレンゴム、スチレン−エチレン−ブタジエンゴム、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレンゴム、スチレン−イソプレン−プロピレン−スチレンゴム、クロロスルホン化ポリエチレンゴムなどが挙げられる。

非ゴム系ポリマーとしては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、アクリルポリマー（例えば、ポリ（メタ）アクリル酸アルキルエステルなど）、ポリ塩化ビニル、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリ酢酸ビニル、ポリアミド、ポリエステル、塩素化ポリエチレン、ウレタンポリマー、スチレンポリマー、シリコーンポリマー、エポキシ樹脂などが挙げられる。好ましくは、非ゴム系ポリマー、さらに好ましくは、ポリエチレンが挙げられる。これらＥＰＤＭ以外のポリマーは、単独で用いてもよく、２種以上併用することもできる。

ＥＰＤＭ以外のポリマーの配合割合は、ＥＰＤＭ１００質量部に対して、例えば、１００質量部以下、好ましくは、５０質量部以下であり、通常、１質量部以上である。

ＥＰＤＭおよびＥＰＤＭ以外のポリマー（樹脂）は、その総量として、ゴム組成物中に、例えば、２０質量％以上、好ましくは、２５質量％以上、また、例えば、３０質量％以下の配合割合で、含有される。

加工助剤としては、例えば、ステアリン酸やそのエステル類、ステアリン酸亜鉛などが挙げられる。これら加工助剤は、単独で用いてもよく、２種以上併用することもできる。加工助剤の配合割合は、ＥＰＤＭ１００質量部に対して、例えば、０．１質量部以上、好ましくは、１質量部以上であり、また、例えば、２０質量部以下、好ましくは、１０質量部以下である。

顔料としては、例えば、カーボンブラックなどが挙げられる。これら顔料は、単独で用いてもよく、２種以上併用することもできる。顔料の配合割合は、ＥＰＤＭ１００質量部に対して、例えば、１質量部以上、好ましくは、２質量部以上であり、また、例えば、５０質量部以下、好ましくは、３０質量部以下である。

難燃剤としては、例えば、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウムなどが挙げられる。これら難燃剤は、単独で用いてもよく、２種以上併用することもできる。難燃剤の配合割合は、ＥＰＤＭ１００質量部に対して、例えば、５質量部以上、好ましくは、１０質量部以上、より好ましくは、１５質量部以上であり、また、例えば、２００質量部以下、好ましくは、１５０質量部以下、より好ましくは、１００質量部以下である。

充填材としては、例えば、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、ケイ酸およびその塩類、クレー、タルク、雲母粉、ベントナイト、シリカ、アルミナ、アルミニウムシリケート、アセチレンブラック、アルミニウム粉などの無機系充填材、例えば、コルクなどの有機系充填材、その他公知の充填材が挙げられる。これら充填材は、単独で用いてもよく、２種以上併用することもできる。充填材の配合割合は、ＥＰＤＭ１００質量部に対して、例えば、１０質量部以上、好ましくは、３０質量部以上、より好ましくは、５０質量部以上であり、また、例えば、３００質量部以下、好ましくは、２００質量部以下である。

軟化剤としては、例えば、石油系オイル類（例えば、パラフィン系プロセスオイル（パラフィンオイルなど）、ナフテン系プロセスオイル、乾性油類や動植物油類（例えば、アマニ油など）、アロマ系プロセスオイルなど）、アスファルト類、低分子量ポリマー類、有機酸エステル類（例えば、フタル酸エステル（例えば、フタル酸ジ−２−エチルヘキシル（ＤＯＰ）、フタル酸ジブチル（ＤＢＰ））、リン酸エステル、高級脂肪酸エステル、アルキルスルホン酸エステルなど）、増粘付与剤などが挙げられる。好ましくは、石油系オイル類、さらに好ましくは、パラフィン系プロセスオイルが挙げられる。これら軟化剤は、単独で用いてもよく、２種以上併用することもできる。軟化剤の配合割合は、ＥＰＤＭ１００質量部に対して、例えば、５質量部以上、好ましくは、１０質量部以上であり、また、例えば、１００質量部以下、好ましくは、７０質量部以下である。

老化防止剤としては、例えば、２−メルカプトベンゾイミダゾール、２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリン、４，４´−ビス（α,α´−ジメチルベンジル）ジフェニルアミンなどが挙げられ、好ましくは、２−メルカプトベンゾイミダゾールが挙げられる。これら老化防止剤は、単独で用いてもよく、２種以上併用することもできる。軟化剤の配合割合は、ＥＰＤＭ１００質量部に対して、例えば、０．０５質量部以上、好ましくは、０．５質量部以上であり、また、例えば、２０質量部以下、好ましくは、１５質量部以下である。

さらに、ゴム組成物は、その目的および用途によって、得られる緩衝材の優れた効果に影響を与えない範囲において、例えば、可塑剤、酸化防止剤、着色剤、防カビ剤などの公知の添加剤を適宜含有することができる。

一方、ゴム組成物として、好ましくは、硫黄原子を含有する成分、具体的には、硫黄原子を含有する加硫遅延剤（例えば、チアゾール類、チオウレア類など）を含有しないことが挙げられる。

ゴム組成物がチアゾール類、チオウレア類などの加硫遅延剤を含有しなければ、緩衝材の硫黄原子含有量を低減でき、腐食性の低減を図ることができる。

次いで、緩衝材の製造方法について説明する。

緩衝材を製造するには、まず、上記した各成分を配合して、ニーダー、ミキサーまたはミキシングロールなどを用いて混練りすることにより、ゴム組成物を混和物とする（混練工程）。

なお、混練工程では、適宜加熱しながら混練りすることもできる。また、混練工程では、例えば、架橋剤、架橋助剤、発泡剤および発泡助剤以外の成分を、まず混練して、一次混和物としてから、一次混和物に、架橋剤、架橋助剤、発泡剤および発泡助剤を添加して混練して、ゴム組成物（二次混和物）とすることもできる。また、一次混和物を混練するときに、架橋助剤の一部を配合することもできる。

そして、混練されたゴム組成物（混和物）を、押出成形機を用いてシート状などに押出成形し（成形工程）、押出成形されたゴム組成物を、加熱して発泡させる（発泡工程）。

ゴム組成物は、配合される架橋剤の架橋開始温度や、配合される発泡剤の発泡温度などによって、適宜選択されるが、例えば、熱風循環式オーブンなどを用いて、例えば、４０℃以上、好ましくは、６０℃以上、また、例えば、２００℃以下、好ましくは、１６０℃以下で、例えば、１分以上、好ましくは、５分以上、また、例えば、６０分以下、好ましくは、４０分以下、予熱した後、例えば、４５０℃以下、好ましくは、３５０℃以下、より好ましくは、２５０℃以下、また、例えば、１００℃以上、好ましくは、１２０℃以上で、例えば、５分以上、好ましくは、１５分以上、また、例えば、８０分以下、好ましくは、５０分以下加熱される。

このような緩衝材の製造方法によれば、部材の腐食を抑制するとともに、密着性および段差追従性よく部材をシールできる緩衝材を、簡易かつ生産効率よく製造することができる。

また、調製されたゴム組成物を、押出成形機を用いて、加熱しながらシート状に押出成形（成形工程）して、ゴム組成物を連続的に架橋発泡（発泡工程）させることもできる。

これにより、ゴム組成物が発泡しながら架橋されて、緩衝材を得ることができる。

このような緩衝材の製造方法によれば、所望とする形状の緩衝材を、簡易かつ確実に製造することができる。

得られた緩衝材の厚みは、例えば、０．１ｍｍ以上、好ましくは、１ｍｍ以上であり、また、例えば、５０ｍｍ以下、好ましくは、４５ｍｍ以下である。

また、得られた緩衝材は、連続気泡構造（連続気泡率１００％）または半連続半独立気泡構造（連続気泡率は、例えば、０％超過、好ましくは、１０％以上であり、また、例えば、１００％未満、好ましくは、９０％以下）である。

緩衝材が、連続気泡構造または半連続半独立気泡構造であれば、柔軟性の向上を図ることができ、ひいては、部材間における緩衝材の充填性の向上を図ることができる。

また、緩衝材のセル径は、例えば、４００μｍ以上、好ましくは、５００μｍ以上であり、また、例えば、１２００μｍ以下、好ましくは、１０００μｍ以下、より好ましくは、８００μｍ以下である。

緩衝材のセル径の上限を上記上限値以下とすることにより、シール性を良好とすることができる。また、緩衝材のセル径の下限を上記下限値以上とすることにより、柔軟性を良好とすることができる。

このようにして得られる緩衝材の体積発泡倍率（発泡前後の密度比）は、例えば、２倍以上、好ましくは、５倍以上であり、通常、３０倍以下である。

緩衝材の体積発泡倍率（発泡前後の密度比）を上記下限値以上とすることにより、優れた発泡性を確保でき、柔軟性を良好とすることができ、さらに、シール面の凹凸に追従させ、シール性を良好とすることができる。また、通常、体積発泡倍率を上記上限値以下とすることにより、発泡体の強度を良好とすることができる。

また、緩衝材の見掛け密度（ＪＩＳ Ｋ ６７６７（１９９９）に準ずる。）は、例えば、０．２ｇ／ｃｍ^３以下、好ましくは、０．１７ｇ／ｃｍ^３以下であり、通常、０．０１ｇ／ｃｍ^３以上である。

緩衝材の見掛け密度を上記上限値以下とすることにより、柔軟性を良好とすることができ、さらに、シール面の凹凸に追従させ、シール性を良好とすることができる。また、見掛け密度を上記下限値以上とすることにより、発泡体の強度を良好とすることができる。

また、緩衝材の５０％圧縮荷重値（ＪＩＳ Ｋ ６７６７（１９９９）に準ずる。）は、例えば、０．１Ｎ／ｃｍ^２以上、好ましくは、０．１５Ｎ／ｃｍ^２以上であり、また、例えば、２．０Ｎ／ｃｍ^２以下、好ましくは、１．５Ｎ／ｃｍ^２以下である。

緩衝材の５０％圧縮荷重値が上記した下限以上であれば、緩衝材の柔軟性を向上させることができ、そのため、部材への密着性、および、段差追従性を向上させることができる。また、緩衝材の５０％圧縮荷重値が上記した上限以下であれば、柔軟性を向上させることが可能で、筐体（部材）の変形を防止することができる。

また、緩衝材の硫黄原子の含有割合（硫黄原子含有量）は、質量基準で、１０００ｐｐｍ以下、好ましくは、８００ｐｐｍ以下、より好ましくは、５００ｐｐｍ以下である。

緩衝材の硫黄原子の含有割合が上記範囲であれば、腐食性の低減を図ることができる。

なお、緩衝材の硫黄原子の含有割合は、蛍光Ｘ線測定の測定結果に基づいて算出される。蛍光Ｘ線測定における詳細な条件は、後の実施例において詳述する。

また、緩衝材の硫黄原子含有量は、例えば、原料成分における硫黄原子の含有量から算出することができ、また、例えば、緩衝材の元素分析により求めることもできる。

また、緩衝材において、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーの測定結果に基づいて算出される硫黄Ｓ_８の含有割合は、質量基準で、例えば、１００ｐｐｍ以下、好ましくは、１０ｐｐｍ以下、より好ましくは、０ｐｐｍである。

緩衝材の硫黄Ｓ_８の含有割合が上記上限値以下かつ上記下限値以上であれば、腐食性の低減を図ることができる。

なお、硫黄Ｓ_８の算出方法は、後の実施例で詳述する。

また、緩衝材の抗張力（ＪＩＳ Ｋ ６７６７（１９９９）に準じた引張り試験における最大荷重）は、例えば、１．０Ｎ／ｃｍ^２以上、好ましくは、２．０Ｎ／ｃｍ^２以上であり、また、例えば、５０．０Ｎ／ｃｍ^２以下、好ましくは、３０．０Ｎ／ｃｍ^２以下である。

緩衝材の抗張力を上記上限値以下かつ上記下限値以上とすれば、柔軟性を維持しながら良好な強度を得ることができる。

また、緩衝材の伸び率（ＪＩＳ Ｋ ６７６７（１９９９）に準ずる。）は、例えば、１０％以上、好ましくは、１５０％以上であり、また、例えば、１５００％以下、好ましくは、１０００％以下である。

緩衝材の伸び率が上記下限値以上かつ上記上限値以下の範囲であれば、発泡体の強度を良好とすることができる。

また、緩衝材の応力緩和率は、例えば、６０％以上、好ましくは、７０％以上であり、また、例えば、８５％以下、好ましくは、８０％以下である。なお、応力緩和率の算出方法は、後の実施例で詳述する。

緩衝材の応力緩和率が上記下限値以上であれば、緩衝対象の変形を抑制することができる。なお、緩衝材の応力緩和率が上記上限値を越えると、圧縮された緩衝材の復元力が劣り、緩衝対象に対する緩衝材の密着性が劣る場合がある。この点、緩衝材の応力緩和率が上記上限値以下であれば、適度な復元力を得ることができ、緩衝対象に対する緩衝材の密着性を向上させることができる。

また、緩衝材の衝撃吸収率は、例えば、７０％以上、好ましくは、８０％以上であり、また、例えば、１００％以下である。なお、衝撃吸収率の算出方法は、後の実施例で詳述する。

また、緩衝材の５０％圧縮時の衝撃吸収率は、例えば、７０％以上、好ましくは、７５％以上であり、また、例えば、１００％以下、好ましくは、８５％以下である。なお、５０％圧縮時の衝撃吸収率の算出方法は、後の実施例で詳述する。

そして、緩衝材は、緩衝の目的以外に、例えば、制振、吸音、遮音、防塵、断熱、水密などを目的として、例えば、防振材、吸音材、遮音材、防塵材、断熱材、止水材などとして用いることもできる。

詳しくは、上記物性を有する緩衝材であれば、蛍光Ｘ線測定の測定結果に基づいて算出される硫黄原子の含有割合（硫黄原子含有量）が、質量基準で１０００ｐｐｍ以下であるため、腐食性が低減されており、また、５０％圧縮荷重値が０．１Ｎ／ｃｍ^２以上、２．０Ｎ／ｃｍ^２以下であるため、柔軟性にも優れる。そのため、このような緩衝材を用いれば、部材の腐食を抑制するとともに、密着性および段差追従性よく、部材をシールすることができ、シール材として好適に用いることができる。

しかも、５０％圧縮状態における１０秒後の応力緩和率が所定の値以上であるので、緩衝材を圧縮することにより生ずる内部応力を緩和することができ、圧縮された緩衝材から緩衝対象に対して作用する応力を低減でき、衝撃吸収性に優れる。

その結果、緩衝対象の変形を抑制しながら、緩衝対象に確実に密着することができる。

図１は、本発明のシール材の一実施形態を示す概略断面図である。

また、本発明は、上記した緩衝材を備える粘着シール材（シール材）を含んでいる。

図１において、この粘着シール材１は、発泡体層２（発泡後）と、発泡体層２の片面（表面）に設けられる粘着層３とを備えている。

発泡体層２は、上記の緩衝材からなり、その厚みは、例えば、０．１〜５０ｍｍ、好ましくは、１〜４５ｍｍである。

粘着層３は、例えば、公知の粘着剤から形成される。

粘着剤としては、例えば、アクリル系粘着剤、ゴム系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ポリエステル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ポリアミド系粘着剤、エポキシ系粘着剤、ビニルアルキルエーテル系粘着剤、フッ素系粘着剤などが挙げられる。また、粘着剤としては、その他、ホットメルト型粘着剤なども挙げられる。

これら粘着剤は、単独使用または２種類以上併用することができる。

粘着剤として、好ましくは、アクリル系粘着剤、ゴム系粘着剤が挙げられる。

アクリル系粘着剤は、例えば、（メタ）アクリル系アルキルエステルを主成分とする粘着剤であって、公知の方法により得ることができる。

ゴム系粘着剤は、例えば、天然ゴムおよび／または合成ゴム、詳しくは、例えば、ポリイソブチレンゴム、ポリイソプレンゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、ニトリルブチルゴムなどのゴムから、公知の方法により得ることができる。

また、粘着剤の形態は、特に制限されず、例えば、エマルジョン系粘着剤、溶剤系粘着剤、オリゴマー系粘着剤、固系粘着剤など、種々の形態を採用することができる。

粘着層３の厚みは、例えば、１０〜１００００μｍ、好ましくは、５０〜５０００μｍである。

そして、粘着シール材１を形成する方法としては、特に制限されず、公知の方法を採用することができる。具体的には、例えば、まず、緩衝材を上記した方法により製造し、発泡体層２を得る。次いで、発泡体層２の表面に、粘着層３を、公知の方法により積層する。これにより、粘着シール材１を形成することができる。

そして、このような粘着シール材１は、発泡体層２が、上記の緩衝材からなるため、シール性および耐金属腐食性に優れており、また、粘着層３を備えるため、発泡体層２を、任意の場所に貼着させることができる。その結果、このような粘着シール材１によれば、任意の部材の間隙を、上記の緩衝材からなる発泡体層２によって、金属を腐食させることなく、良好にシールすることができる。

また、上記した説明では、粘着層３を、粘着剤のみからなる、基材レス型の粘着テープまたはシートとして形成したが、粘着層３は、図示しないが、例えば、基材付型の粘着テープまたはシートとして形成することができる。

このような場合には、粘着層３は、例えば、図示しない基材の少なくとも一方面、好ましくは、基材の両面に粘着剤が設けられた、積層粘着テープまたはシート（粘着剤−基材−粘着剤）として形成される。

基材（図示せず）としては、特に制限されないが、例えば、プラスチックフィルムやシートなどのプラスチック系基材、例えば、紙などの紙系基材、例えば、織布、不織布、ネットなどの繊維系基材、例えば、金属箔、金属板などの金属系基材、例えば、ゴムシートなどのゴム系基材、例えば、発泡シートなどの発泡性基材、さらには、これらの積層体などが挙げられる。

なお、粘着層３を、基材付型の粘着テープまたはシートとして形成する方法としては、特に制限されず、公知の方法を採用することができる。

また、上記した説明では、発泡体層２の表面のみに粘着層３を備えたが、図示しないが、例えば、発泡体層２の両面（表面および裏面）に、粘着層３を備えることもできる。

このような粘着シール材１によれば、発泡体層２の両面に粘着層３が備えられるため、２つの粘着層３によって、より確実に粘着シール材１（発泡体層２）を、部材の間隙などに固定することができ、より確実にその間隙をシールすることができる。

そして、このような粘着シール材１によれば、上記した緩衝材、具体的には、部材の腐食を抑制するとともに、密着性および段差追従性よく部材をシールできる緩衝材を備えるため、部材の腐食を抑制するとともに、緩衝材を部材に確実に密着させることができ、確実に部材の隙間をシールすることができる。

以下に実施例および比較例を示し、本発明をさらに具体的に説明する。なお、本発明は、何ら実施例および比較例に限定されない。なお、実施例中、配合割合を示す部および％は質量基準によるものである。また、実施例中の配合割合などの数値は、上記の実施形態において記載される対応箇所の上限値または下限値に代替することができる。
１．材料の説明
下記表１に示す材料について説明する。
（１）樹脂
ＥＰＤＭ（Ａ）：ＥＰＴ８０３０Ｍ（三井化学社製、長鎖分岐含有、ジエン（５−エチリデン−２−ノルボルネン）含量９．５質量％）メタロセン触媒使用
ＥＰＤＭ（Ｂ）：ＥＰＴ１０４５（三井化学社製、ジエン（ジシクロペンタジエン）含量５．０質量％）チーグラー・ナッタ触媒使用
ＥＰＤＭ（Ｃ）：エプタロイＰＸ−０４７（三井化学社製、ジエン（５−エチリデン−２−ノルボルネン）含量４．５質量％、ポリエチレンブレンドタイプ、ポリエチレン含量２０ＰＨＲ）
（２）加工助剤
ステアリン酸：粉末ステアリン酸さくら、日油社製
（３）顔料
カーボンブラック：旭＃５０、旭カーボン社製
（４）難燃剤
水酸化アルミニウム（Ｈ−３２）：ハイジライトＨ−３２、昭和電工社製
水酸化アルミニウム（Ｈ−４２）：ハイジライトＨ−４２、昭和電工社製
水酸化マグネシウム：キスマ５Ａ、協和化学工業社製
（５）充填材
炭酸カルシウム：Ｎ重質炭酸カルシウム、丸尾カルシウム社製
（６）軟化剤
パラフィンオイル：ダイアナプロセスオイルＰＷ−３８０、出光興産社製
（７）架橋剤
ｐ−キノンジオキシム：バルノックＧＭ、大内新興化学工業社製
ｐ，ｐ´−ジベンゾイルキノンジオキシム：バルノックＤＧＭ、大内新興化学工業社製
α，α´−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ジイソプロピルベンゼン：パーブチルＰ−４０ＭＢ、１分間半減期温度：１７５℃、日油社製
硫黄：アルファグランＳ−５０ＥＮ、東知社製
（８）架橋助剤
ポリエチレングリコール：ＰＥＧ４０００Ｓ（数平均分子量３４００）
（９）加硫促進剤
２−メルカプトベンゾチアゾール：ノクセラーＭ、大内新興化学社製
Ｎ，Ｎ´−ジブチルチオウレア：ノクセラーＢＵＲ、大内新興化学社製
ジメチルジチオカルバミン酸亜鉛：ノクセラーＰＺ、大内新興化学社製
ジエチルジチオカルバミン酸亜鉛：ノクセラーＥＺ、大内新興化学社製
（１０）発泡剤
ＡＤＣＡ（アゾジカルボンアミド）：ビニホールＡＣ＃ＬＱ Ｋ２、永和化成工業社製
（１１）発泡助剤
尿素系発泡助剤：セルペーストＫ５、永和化成工業社製
酸化亜鉛：酸化亜鉛２種、三井金属鉱業社製
２．緩衝材の製造
表１に示す配合量で、樹脂、加工助剤、顔料、難燃剤、充填材、軟化剤および架橋助剤を配合し、３Ｌ加圧ニーダーにて混練し、一次混和物を調製した。

別途、架橋剤、加硫促進剤、発泡剤および発泡助剤を配合した。その後、得られた配合物を一次混和物に配合して、１０インチミキシングロールにて混練し、ゴム組成物（二次混和物）とした（混練工程）。

次いで、ゴム組成物を、一軸押出成形機（４５ｍｍφ）を用いて、厚み約８ｍｍのシート状に押し出し、ゴム組成物シートを作製した（成形工程）。

そして、ゴム組成物シートを、熱風循環式オーブンにて、１４０℃で２０分間予熱した。その後、熱風循環式オーブンを１０分かけて１７０℃まで昇温し、ゴム組成物シートを、１７０℃で１０分間加熱して発泡させ（発泡工程）、緩衝材を得た。
３．物性測定
得られた緩衝材の各物性を、下記に示す方法で測定した。結果を表１に示す。
（１）見掛け密度
ＪＩＳ Ｋ ６７６７（１９９９）に準じて測定した。具体的には、各実施例および各比較例の緩衝材のスキン層を除去して、厚み約１０ｍｍの試験片を調製した。その後、重量を測定して、単位体積あたりの重量（見掛け密度）を算出した。
（２）５０％圧縮荷重値
ＪＩＳ Ｋ ６７６７（１９９９）に準じて測定した。具体的には、各実施例および各比較例の緩衝材のスキン層を除去して、厚み約１０ｍｍの試験片を調製した。その後、圧縮試験機を用いて、圧縮速度１０ｍｍ／分で５０％圧縮してから１０秒後の圧縮荷重値を測定した。
（３）抗張力および伸び率
ＪＩＳ Ｋ ６７６７（１９９９）に準じて測定した。具体的には、各実施例および各比較例の緩衝材のスキン層を除去して、厚み約１０ｍｍの試験片を調製した。その後、ダンベル１号を用いて、試験片を打ち抜き、測定用サンプルとした。引張り試験機にて、引張り速度５００ｍｍ／ｍｉｎの速さで測定用サンプルを引張り、測定用サンプルがダンベル形状平行部で切断したときの荷重（抗張力）および伸び率を測定した。
（４）硫黄原子含有量（理論値）
各実施例および各比較例で用いた原料成分における硫黄原子の含有量から、緩衝材における硫黄原子の含有量を算出した。
（５）硫黄原子含有量（蛍光Ｘ線測定）
各実施例および各比較例の緩衝材を適当な大きさに切断し、４枚重ねにして蛍光Ｘ線測定（ＸＲＦ）（測定径：３０ｍｍφ）を実施した。ＸＲＦの装置および条件を下記する。

ＸＲＦ装置：Ｒｉｇａｋｕ製 ＺＸＳ１００ｅ
Ｘ線源：縦型Ｒｈ管
分析面積：３０ｍｍφ
分析元素範囲：Ｂ〜Ｕ
また、定量は、全検出元素に占める硫黄元素の割合にて算出した。
（６）硫黄Ｓ_８含有量（ＧＰＣ測定）
各実施例および各比較例の緩衝材について、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）の測定結果に基づいて、硫黄Ｓ_８の含有割合を算出した。手順、条件および装置などを下記する。

（手順１）
緩衝材を細かく裁断して、最大長さの平均値が５ｍｍの試料を作製した。次いで、緩衝材３００ｍｇを秤量して、次いで、ホールピペットを用いてＴＨＦ（テトラヒドロフラン）１０ｍｌを加えて一晩静置した。

ＴＨＦ溶液を０．４５μｍメンブレンフィルターで濾過し、濾液をゲルパーミエーションクロマトグラフィー測定した。

（手順２）
別途、硫黄Ｓ_８をＴＨＦに溶解して、濃度１０００μｇ／ｍｌに調整して、ＴＨＦ溶液を一晩静置した。その後、ＴＨＦ溶液を０．４５μｍメンブレンフィルターで濾過した。

濾液を所定濃度に希釈して標準溶液を作製し、この標準溶液をゲルパーミエーションクロマトグラフィー測定して、得られたピーク面積値から検量線を作成した。

（手順３）
手順２により作成した検量線に基づく検量線法によって、手順１における試料中の硫黄Ｓ_８の質量を求めて、これを試料の質量（３００ｍｇ）で割ることによって、試料における硫黄Ｓ_８の含有割合を算出した。
＜測定装置および測定条件＞
ＧＰＣ装置：ＴＯＳＯＨ ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣ
カラム：ＴＳＫｇｅｌ Ｓｕｐｅｒ ＨＺ２０００／ＨＺ２０００／ＨＺ１０００／ＨＺ１０００
カラムサイズ：６．０ｍｍＩ．Ｄ．×１５０ｍｍ
溶離液：ＴＨＦ
流量：０．６ｍｌ／ｍｉｎ
検出器：ＵＶ（２８０ｎｍ）
カラム温度：４０℃
注入量：２０μｌ
検出限界：１０ｐｐｍ
（７）平均セル径
各実施例および各比較例の緩衝材について、デジタルマイクロスコープ（ＶＨ−８０００、キーエンス社製）により、発泡体気泡部の拡大画像を取り込み、画像解析ソフト（Ｗｉｎ ＲＯＯＦ、三谷商事社製）を用いて画像解析することにより、平均セル径（μｍ）を求めた。
（８）応力緩和率
上記した５０％圧縮荷重値の測定と同様にして、厚み約１０ｍｍの試験片を圧縮速度１０ｍｍ／分で５０％圧縮し、５０％圧縮した直後の圧縮荷重値ＣＬ１と、５０％圧縮してから１０秒後の圧縮荷重値ＣＬ２とを測定した。そして、下記式より、応力緩和率を求めた。

応力緩和率（％）＝（１−ＣＬ２／ＣＬ１）×１００
（９）衝撃吸収率
図５に示すような振り子試験機を用いて、緩衝材を介しない場合の衝撃力（Ｆ０）と緩衝材を介する場合の衝撃力（Ｆ１）とを測定し、下記式より、衝撃吸収率を求めた。

衝撃吸収率（％）＝［（Ｆ０−Ｆ１）／Ｆ０］×１００
振り子試験機３００は、振り子３０と、力センサー３４（東陽テクニカ社製）と、アルミニウム板３５と、電源３６と、Ｍｕｌｔｉ−Ｐｕｒｐｏｓｅ ＦＴＴ Ａｎａｌｙｚｅｒ３７（（株）小野測器製）とを備える。振り子３０は、直径１９ｍｍ、重量２８ｇ重（０．２７Ｎ）の鋼球からなる衝撃子３１と、長さ３５０ｍｍの支持棒３２とを備える。

測定する緩衝材を２０ｍｍ角に切り取って試験片３３とし、これをアルミニウム板３５に貼り合わせ、さらに試験片３３のもう一方に１ｍｍ厚のアクリル板３８を貼り合せ、該アクリル板３８上から衝撃子３１が衝突した際の衝撃力を力センサー３４で感知して、Ｍｕｌｔｉ−Ｐｕｒｐｏｓｅ ＦＴＴ Ａｎａｌｙｚｅｒ３７にて測定した。なお、振り子３０は、支持棒３２と鉛直方向との角度αが約４５°となる位置からアクリル板３８に衝突される。
（１０）５０％圧縮時の衝撃吸収率
上記した衝撃吸収率と同様にして、厚みが５０％となるように圧縮した試験片３３を用いて、衝撃吸収率を求めた。

１ 粘着シール材
２ 発泡体層
３ 粘着層

Claims (7)

1. エチレン・プロピレン・ジエンゴムを含有するゴム組成物を発泡させることにより得られ、
   前記ゴム組成物が、さらに、キノイド化合物と、有機過酸化物と、架橋助剤とを含有し、
   前記キノイド化合物が、ｐ−キノンジオキシムの誘導体であり、
   前記架橋助剤が、ポリオールを含有し、
   蛍光Ｘ線測定の測定結果に基づいて算出される硫黄原子の含有割合が、質量基準で１０００ｐｐｍ以下であり、
   ５０％圧縮荷重値が、０．１Ｎ／ｃｍ^２以上、２．０Ｎ／ｃｍ^２以下であり、
   ５０％圧縮状態における１０秒後の応力緩和率が、６０％以上であることを特徴とする、緩衝材。
2. ゲルパーミエーションクロマトグラフィーの測定結果に基づいて算出される硫黄Ｓ_８の含有割合が、質量基準で１００ｐｐｍ以下であることを特徴とする、請求項１に記載の緩衝材。
3. 見かけ密度が、０．２０ｇ／ｃｍ^３以下であることを特徴とする、請求項１または２に記載の緩衝材。
4. 平均セル径が、４００μｍ以上であることを特徴とする、請求項１〜３のいずれか一項に記載の緩衝材。
5. 前記ポリオールが、ポリエチレングリコールであることを特徴とする、請求項１〜４のいずれか一項に記載の緩衝材。
6. 前記エチレン・プロピレン・ジエンゴムが、長鎖分岐を有することを特徴とする、請求項１〜５のいずれか一項に記載の緩衝材。
7. 請求項１〜６のいずれか一項に記載の緩衝材と、
   前記緩衝材の表面に設けられる粘着層と
   を備えることを特徴とする、シール材。

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