WO2013021715A1

WO2013021715A1 - 防振ユニットの製造方法

Info

Publication number: WO2013021715A1
Application number: PCT/JP2012/064192
Authority: WO
Inventors: 達哉大庭; 知義江戸; 憲一越川; 加藤　洋徳
Original assignee: 東洋ゴム工業株式会社
Priority date: 2011-08-10
Filing date: 2012-05-31
Publication date: 2013-02-14
Also published as: JP2013036582A; JP5291770B2

Abstract

　部品点数および製造時の作業工数の削減を図ることができる防振ユニットの製造方法を提供する。防振装置（１０）のボス部材（１１）を、第２ブラケット（３０）の被圧入部（３５）に圧入して固定する。よって、防振装置（１０）のボス部材（１１）を第２ブラケット（３０）にボルトで固定（締結固定）する場合と比較して、ボルトを省略できる分、部品点数の削減を図ることができる。また、このように、ボルトが省略できれば、雌ねじ部を防振装置（１０）のボス部材（１１）に形成する必要がないので、その分、製造時の作業工数の削減を図ることができる。更に、防振装置（１０）のボス部材（１１）を化成処理する際には、雌ねじ部をマスキングボルトで保護する工程を行う必要がないので、マスキングボルトを着脱する作業を不要として、その分、製造時の作業工数の削減を図ることができる。

Description

防振ユニットの製造方法

　本発明は、防振ユニットの製造方法に関し、特に、部品点数および製造時の作業工数の削減を図ることができる防振ユニットの製造方法に関するものである。

　自動車の車体と振動源であるエンジンとの間には、車体側への振動の伝達を抑制するために防振装置が設けられる。例えば、特許文献１には、下側取付具１２（ボス部材）と、筒状の上側取付具１４（外筒部材）と、これら両取付具１２，１４を連結するゴム状弾性体からなる防振基体１６とを備える防振装置本体１８（防振装置）を、その周囲を取り囲む正面視額縁状の第２ブラケット２２を介して下側取付具１２を車体１側に取り付けると共に、側方へ向けて延出される第１ブラケット２０を介して上側取付具１４をエンジン２側に取り付けるようにした、いわゆる倒立タイプの防振装置（防振ユニット）が開示される。

特開２００９－０１４０８０号（段落［００１５］及び第１～第３図など）

　しかしながら、上述した特許文献１の技術では、下側取付具１２の下面に雌ねじ部２４が凹設されており、第２ブラケット２２のボルト挿通孔７８に挿通したボルト８０を、下側取付具１２の雌ねじ部２４に螺合することで、下側取付具１２を第２ブラケット２２に固定する構造なので、ボルト８０が必要となる分、部品点数の増加を招く。また、下側取付具１２に雌ねじ部２４を形成する必要があるため、製造時の作業工数の増加を招く。更に、下側取付具１２を化成処理する際には、雌ねじ部２４をマスキングボルトにより保護する必要があるため、その着脱作業の分、製造時の作業工数の増加を招く。

　本発明は、上述した問題点を解決するためになされたものであり、部品点数および製造時の作業工数の削減を図ることができる防振ユニットの製造方法を提供することを目的としている。

課題を解決するための手段および発明の効果

　請求項１記載の防振ユニットの製造方法によれば、防振装置形成工程によりボス部材と外筒部材との間を防振基体により連結して形成された防振装置を、第１ブラケット保持工程により第１ブラケットの保持孔に軸方向に圧入して第１ブラケットに保持させ、第２ブラケット固定工程では、防振装置のボス部材の圧入部を、第２ブラケットの固定部材の被圧入部に圧入することで、防振装置のボス部材を第２ブラケットの固定部材に固定（圧入固定）するので、防振装置のボス部材を第２ブラケットの固定部材にボルトで固定（締結固定）する場合と比較して、ボルトを省略できる分、部品点数が削減された防振ユニットを製造することができる。また、このように、ボルトが省略できれば、防振装置形成工程において、雌ねじ部を防振装置のボス部材に形成する必要がないので、その分、製造時の作業工数の削減を図ることができる。更に、防振装置のボス部材を化成処理する際には、雌ねじ部をマスキングボルトで保護する工程を行う必要がないので、マスキングボルトを着脱する作業を不要として、その分、製造時の作業工数の削減を図ることができる。

　この場合、第２ブラケットの固定部材は、固定部材の側面に被圧入部が開口し、第２ブラケット固定工程は、固定部材の被圧入部へ向けて上昇傾斜する冶具傾斜面が形成された冶具を固定部材の側面に並設するか、又は、固定部材の被圧入部の開口側の底面に圧入方向に沿って上昇傾斜して形成されたブラケット傾斜面を第２ブラケットに設けておき、ボス部材の圧入部の下面を、冶具傾斜面またはブラケット傾斜面に沿って摺動させることで、防振装置の防振基体が軸方向に圧縮された状態で、防振装置のボス部材を第２ブラケットの固定部材に固定するので、製造時の作業工数の削減を図ることができる。

　即ち、第２ブラケットの固定部材と接続部材との間に防振装置を軸方向に圧縮された状態で設置する必要がある場合（例えば、防振装置の無負荷状態での軸方向の高さ寸法が、固定部材と接続部材との間の対向間隔よりも大きい場合）、従来の製造方法では、まず、防振装置を軸方向に短縮し（例えば、第１ブラケットとボス部材とをロボットによりそれぞれ保持して軸方向へ相対変位させる）、次いで、その短縮状態を維持しつつ第２ブラケットの固定部材と接続部材との間に防振装置を設置し、その後、ボルトにより防振装置のボス部材を第２ブラケットの固定部材に締結固定する必要がある。そのため、圧入装置の動作が複雑となり、設備コストが嵩む。また、圧入工程の前に、防振装置を軸方向へ短縮（圧縮）させる工程が必要となり、製造時の作業工数が嵩む。

　これに対し、請求項１では、防振装置のボス部材に軸直角方向への荷重のみを作用させることで、ボス部材の圧入部の下面を、冶具傾斜面またはブラケット傾斜面に沿って摺動させ、これにより、防振装置の防振基体が軸方向に圧縮された状態で、防振装置のボス部材を第２ブラケットの固定部材に固定することができる。即ち、防振部材のボス部材を第２ブラケットの固定部材に圧入して固定する工程と、防振装置を軸方向に圧縮する工程とを兼用することができる。これにより、製造時の作業工数の削減を図ることができる。また、圧入装置の構造を簡素化して、第２ブラケットの固定部材に防振装置のボス部材を圧入するための設備コストの削減を図ることができる。

　請求項２記載の防振ユニットの製造方法によれば、請求項１記載の防振ユニットの製造方法の奏する効果に加え、ボス部材の圧入部は、ボス本体の下面側から突出される軸部から張出部が径方向外方へ張り出される一方、固定部材の被圧入部は、張出部被圧入部および軸部被圧入部が、ボス部材の圧入部の張出部および軸部の外形形状に対応する断面形状の空間として形成され、第２ブラケット固定工程では、固定部材の被圧入部へボス部材の圧入部が固定部材の側面における開口から防振装置の軸直角方向に沿って圧入されるので、防振装置のボス部材が第２ブラケットの固定部材に強固に固定された防振ユニットを製造することができる。

　即ち、本製造方法により製造された防振ユニットによれば、第１ブラケットが第２ブラケットに対し、防振装置の軸方向へ相対変位される場合には、ボス部材の圧入部における張出部が、固定部材の被圧入部における内部空間の内面に係合することで、防振装置のボス部材が第２ブラケットの固定部材に固定された状態を維持できる。また、これに、こじり方向（防振装置の軸を傾斜させる方向）への相対変位が組み合わされた場合も同様である。

　一方、本製造方法により製造された防振ユニットによれば、第１ブラケットが第２ブラケットに対し、防振装置の軸直角方向であって圧入方向と平行となる方向へ相対変位される場合（即ち、外筒部材が第２ブラケットによってボス部材の圧入方向と反対方向に平行に変位される場合）でも、外筒部材とボス部材との間に防振基体が介設されていることから、ボス部材には、防振基体の弾性変形により、張出部を傾斜させる方向への力も発生し、よって、ボス部材の圧入部における張出部が、固定部材の被圧入部における内部空間の内面に係合する。これにより、ボス部材の圧入部が固定部材の被圧入部から抜け出ることを抑制でき、その結果、防振装置のボス部材が第２ブラケットの固定部材に固定された状態を維持できる。

　請求項３記載の防振ユニットの製造方法によれば、請求項２記載の防振ユニットの製造方法の奏する効果に加え、固定部材の被圧入部が、固定部材の側面における開口と反対側となる終端に形成される位置決め壁を備え、第２ブラケット固定工程では、ボス部材の圧入部が固定部材の被圧入部における位置決め壁に当接されて圧入が規制される位置まで、ボス部材の圧入部を固定部材の被圧入部に圧入するので、ボス部材の圧入位置を規定位置に調整するための複雑な制御を行う必要がない。即ち、第２ブラケット固定工程では、ボス部材の圧入部を位置決め壁に当接するまで圧入すれば良いので、圧入工程を簡素化して、その制御コストの削減を図ることができると共に、圧入位置の位置精度の向上を図ることができる。

　また、本製造方法により製造された防振ユニットによれば、ボス部材の圧入部が固定部材の被圧入部における位置決め壁に当接した状態とされるので、第１ブラケットが第２ブラケットに対して相対変位される場合には、圧入部と位置決め壁との係合を利用して、入力荷重を支持することができる。よって、ボス部材が固定部材に固定された状態を強固に維持できる。

　請求項４記載の防振ユニットの製造方法によれば、請求項３記載の防振ユニットの製造方法の奏する効果に加え、ボス部材の張出部が円板形状に形成されるので、被圧入部の張出部被圧入空間における内壁面との間の係合面積を拡大することができる。よって、張出部と張出部被圧入空間の内壁面との間の係合を利用して、ボス部材が第２ブラケットの固定部材に固定された状態をより確実に維持できる防振ユニットを製造することができる。

　また、位置決め壁が張出部の円板形状に対応して円弧状に湾曲して形成されることで、製品状態では、張出部と位置決め壁との係合を利用して、入力荷重に対抗することができる。よって、ボス部材が固定部材に固定された状態を強固に維持できる防振ユニットを製造することができる。

　この場合、位置決め壁が円弧状に湾曲して形成されることで、第２ブラケット固定工程において、ボス部材の圧入位置の位置決めを可能としつつ、被圧入部の幅寸法が嵩むことを抑制して、第２ブラケットの小型化が可能な防振ユニットを製造することができる。また、ボス部材の張出部が、例えば、正方形の板状に形成される場合、被圧入部の幅寸法（圧入方向の寸法）を抑制するためには、位置決め壁全体の板厚を薄肉とする必要があるが、請求項４では、位置決め壁が円弧状に湾曲して形成されるので、位置決め壁の両端の板厚を肉厚として、その位置決め壁の剛性が確保された防振ユニットを製造することができる。

　請求項５記載の防振ユニットの製造方法によれば、請求項４記載の防振ユニットの製造方法の奏する効果に加え、位置決め壁は、幅方向中央部分に開口形成される開口を備えるので、第２ブラケット固定工程において、ボス部材の被圧入部への圧入時に削り屑が生じた際には、その削り屑を開口から外部へ排出することができる。よって、削り屑が挟まることが抑制され、ボス部材の張出部を位置決め壁に密着させることができるので、ボス部材の圧入位置の位置精度を確保することができる。

　ここで、位置決め壁は、円弧状に湾曲して形成されるため、幅方向中央部分の板厚が薄肉となる。この場合、開口を設けないと、ボス部材の圧入位置を規制する際の幅方向中央部分の強度を確保する（破損を防止する）ためには、位置決め壁（幅方向中央部分）の板厚を大きくする必要が生じ、その分、第２ブラケット（固定部材）の大型化を招く。これに対し、請求項５では、開口が、位置決め壁の幅方向中央に形成されるので、位置決め壁の強度を確保（幅方向中央部分の破損を防止）しつつ、第２ブラケット（固定部材）の小型化が図られた防振ユニットを製造することができる。

　請求項６記載の防振ユニットの製造方法によれば、請求項４又は５に記載の防振ユニットの製造方法の奏する効果に加え、ボス部材が軸対称形状に形成されると共に、防振装置の軸に対して同軸上に配置されるので、周方向の方向性を考慮する必要がない。よって、防振装置形成工程において、防振基体の加硫成形時に加硫金型内へボス部材を設置する際には、その設置時にボス部材の軸周りの方向性を考慮せずに作業を行うことができる。同様に、第１ブラケット保持工程において、防振装置の外筒部材を第１ブラケットに圧入して保持させる際には、その圧入時に防振装置の軸周りの方向性を考慮せずに作業を行うことができる。即ち、ボス部材又は防振装置を周方向に位置合わせする作業を省略することができるので、その分、製造時の作業工数の削減を図ることができる。

　請求項７記載の防振ユニットの製造方法によれば、請求項３から６のいずれかに記載の防振ユニットの製造方法の奏する効果に加え、位置決め壁は、ボス部材の圧入部が当接される側の面に凹設されると共に被圧入部の内壁面側に連なる外縁の少なくとも一部に沿って溝状に延設される溝部を備えるので、第２ブラケット固定工程において、ボス部材の圧入部を固定部材の被圧入部に圧入する際に削り屑が生じた場合には、その削り屑を溝部に収容することができる。即ち、ボス部材の圧入部と位置決め壁との間に削り屑が挟まると、ボス部材の圧入部の圧入位置にばらつきが生じるところ、請求項７によれば、削り屑を溝部に収容して、ボス部材の圧入部を位置決め壁に密着させることができるので、ボス部材の圧入位置の位置精度を確保することができる。

（ａ）は、本発明の第１実施の形態における防振ユニットの上面図であり、（ｂ）は、図１（ａ）の矢印Ｉｂ方向から視た防振ユニットの正面図である。防振装置の側断面図である。（ａ）は、防振装置の部分拡大正面図であり、（ｂ）は、図３（ａ）のＩＩＩｂ－ＩＩＩｂ線におけるボス部材の断面図である。第１ブラケットの上面図である。（ａ）は、第２ブラケットの正面図であり、（ｂ）は、図５（ａ）のＶｂ－Ｖｂ線における第２ブラケット３０の断面図である。（ａ）は、圧入前における防振ユニットの部分拡大断面図であり、（ｂ）及び（ｃ）は、圧入後における防振ユニットの部分拡大断面図および部分拡大正面図である。（ａ）は、第２実施の形態における第２ブラケットの部分拡大正面図であり、（ｂ）は、図７（ａ）のＶＩＩｂ－ＶＩＩｂ線における第２ブラケットの部分拡大断面図であり、（ｃ）は、図７（ａ）の矢印ＶＩＩｃ方向から視た第２ブラケットの部分拡大上面図である。（ａ）は、圧入前における防振ユニットの部分拡大断面図であり、（ｂ）及び（ｃ）は、圧入後における防振ユニットの部分拡大断面図および部分拡大正面図である。（ａ）は、第３実施の形態における第２ブラケットの部分拡大断面図であり、（ｂ）は、図９（ａ）の矢印ＩＸｂ方向から視た第２ブラケットの部分拡大背面図である。（ａ）は、圧入後における防振ユニットの部分拡大断面図であり、（ｂ）は、圧入後における防振ユニットの部分拡大正面図である。（ａ）は、第４実施の形態における圧入後における防振ユニットの部分拡大断面図であり、（ｂ）は、圧入後における防振ユニットの部分拡大正面図である。（ａ）は、第５実施の形態における防振装置の部分拡大正面図であり、（ｂ）は、図１２（ａ）のＸＩＩｂ－ＸＩＩｂ線におけるボス部材の断面図である。（ａ）は、圧入後における防振ユニットの部分拡大断面図であり、（ｂ）は、圧入後における防振ユニットの部分拡大正面図である。第６実施の形態における第２ブラケットの部分拡大正面図であり、（ｂ）は、図１４（ａ）のＸＩＶｂ－ＸＩＶｂ線における第２ブラケットの部分拡大断面図であり、（ｃ）は、図１４（ｂ）におけるＸＩＶｃ－ＸＩＶｃ線における第２ブラケットの部分拡大断面図である。（ａ）は、圧入後における防振ユニットの部分拡大正面図であり、（ｂ）は、図１５（ａ）のＸＶｂ－ＸＶｂ線における防振ユニットの部分拡大断面図である。（ａ）は、第７実施の形態における防振装置の部分拡大正面図であり、（ｂ）は、図１６（ａ）のＸＶＩｂ－ＸＶＩｂ線におけるボス部材の断面図である。（ａ）は、第２ブラケットの部分拡大正面図であり、（ｂ）は、図１７（ａ）の矢印ＸＶＩＩｂから視た第２ブラケットの部分拡大上面図である。（ａ）は、圧入後における防振ユニットの部分拡大正面図であり、（ｂ）は、図１８（ａ）のＸＶＩＩＩｂ－ＸＶＩＩＩｂ線における防振ユニットの部分拡大断面図である。第８実施の形態における圧入前の防振ユニットの断面図である。（ａ）は、変形例における防振装置の部分拡大正面図であり、（ｂ）は、図２０（ａ）の矢印ＸＸｂ方向から視たボス部材の下面図である。（ａ）は、圧入後における防振ユニットの部分拡大断面図であり、（ｂ）は、圧入後における防振ユニット５０１の部分拡大正面図である。（ａ）は、変形例における第２ブラケットの部分拡大断面図であり、（ｂ）は、図２２（ａ）の矢印ＸＸＩＩｂ方向から視た第２ブラケットの部分拡大背面図である。（ａ）は、圧入後における防振ユニットの部分拡大断面図であり、（ｂ）は、圧入後における防振ユニットの部分拡大正面図である。（ａ）は、変形例における第２ブラケットの部分拡大断面図であり、（ｂ）は、図２４（ａ）の矢印ＸＸＩＶｂ方向から視た第２ブラケットの部分拡大背面図である。（ａ）は、圧入後における防振ユニットの部分拡大断面図であり、（ｂ）は、圧入後における防振ユニットの部分拡大正面図である。変形例における防振ユニットの圧入の過程を示す断面図であり、（ａ）は圧入前の状態に、（ｂ）は圧入途中の状態に、（ｃ）は圧入後の状態に、それぞれ対応する。

　以下、本発明の好ましい実施例について、添付図面を参照して説明する。図１（ａ）は、本発明の第１実施の形態における防振ユニット１の上面図であり、図１（ｂ）は、図１（ａ）の矢印Ｉｂ方向から視た防振ユニット１の正面図である。

　防振ユニット１は、自動車のエンジン（図示せず）を支持固定しつつ、そのエンジンの振動を車体（図示せず）へ伝達させないようにするための装置であり、ボス部材１１と外筒部材１２との間がゴム状弾性体からなる防振基体１３により連結された防振装置１０（いずれも図３参照）と、その防振装置１０の外筒部材１３を保持すると共にエンジン側に取り付けられる第１ブラケット２０と、防振装置１０のボス部材１１が固定されると共に車体側に取り付けられる第２ブラケット３０とを備える。

　防振装置１０は、軸方向を鉛直方向に一致させた縦姿勢に配置されると共にボス部材１１側を下方とした倒立状態に配置され、第２ブラケット３０に周囲が取り囲まれる。第１ブラケット２０は、防振装置１０の側方から径方向外方（軸直角方向、図１（ａ）上方）へ向けて水平に張り出される。

　なお、第１ブラケット２０及び第２ブラケット３０には、それぞれ３ヶ所に取付穴ｈ１，ｈ２が穿設されており、それら各取付穴ｈ１，ｈ２に挿通されたボルトによりエンジン側および車体側に締結固定される。また、防振装置１０及び第１ブラケット２０には、ストッパゴムＳＧが装着され、防振装置１０の上面側および第１ブラケット２０の本体部２１（図４参照）の外周側がストッパゴムＳＧにより覆われる。

　また、防振ユニット１が自動車のエンジンを車体に支持固定した状態（いわゆる１Ｗ状態）では、エンジンの重量により、防振基体１３が圧縮変形され、その分、防振装置１０の上端側と第２ブラケット３０の接続部材３３との間に所定の隙間が形成される。

　次いで、図２から図５を参照して、防振ユニット１を構成する防振装置１０、第１ブラケット２０及び第２ブラケット３０についてそれぞれ説明する。

　図２は、防振装置１０の側断面図であり、軸Ｏを含む平面で切断した縦断面に対応する。なお、図２では、防振装置１０が第２ブラケット２０に保持された状態が図示される。この図２における第２ブラケット２０の断面は、図４のＩＩ－ＩＩ線における断面に対応する。

　図２に示すように、防振装置１０は、第２ブラケット３０（図１参照）を介して車体側に取り付けられるボス部材１１と、第１ブラケット２０を介してエンジン側に取り付けられる筒状の外筒部材１２と、これら両部材１１，１２を連結すると共にゴム状弾性体から構成される防振基体１３とを主に備える。

　ボス部材１１は、上窄まりの断面略円錐台形状に形成される基部１１ａと、その基部１１ａから下方（図２下側）へ突出する軸部１１ｂと、その軸部１１ｂの突出先端から径方向外方へ向けて張り出す張出部１１ｃ（図３参照）とを備え、アルミニウム合金から一体に形成される。基部１１ａ及び軸部１１ｂは、軸Ｏ回りに対称に形成される。なお、ボス部材１１の詳細構成については、図３を参照して、後述する。

　外筒部材１２は、鉄鋼材料から上下端（図２上側および下側）が開口した筒状に形成され、ボス部材１１の上方（図２上側）に同軸状に配設される。なお、外筒部材１２は、段差を有して構成されており、その段差の下側（図２下側）に大径の筒部が、段差の上側（図２上側）に小径の筒部が、それぞれ配設されると共に、大径の筒部が第１ブラケット２０に軸方向に圧入され保持される。

　防振基体３は、ゴム状弾性体から軸Ｏ回りに対称な下窄まりの断面略円錐台形状に形成され、ボス部材１１の基部１１ａにおける外面と外筒部材１２の内壁面との間に加硫接着される。

　外筒部材１２の内部には、ダイヤフラム１４と、仕切り部材１５と、弾性仕切り膜１６とが配設される。ダイヤフラム１４は、ゴム状弾性体から部分球状を有するゴム膜状に形成され、外筒部材１２の上端側（図２上側）に密着（水密）状態で装着される。その結果、ダイヤフラム１４の下面側と防振基体１３の上面側との間に液体が封入される液体封入室が形成される。

　液体封入室には、エチレングリコールなどの不凍性の液体（図示せず）が封入される。仕切り部材１５は、液体封入室を防振基体１３側の第１液室とダイヤフラム側の第２液室とに仕切る部材であり、その外周側には、第１液室と第２液室とを連通させるオリフィス流路が形成される。また、仕切り部材１５の中央には、複数の開口がそれぞれ形成された一対の対向壁が対向配置され、その対向間にゴム状弾性体から円板状に形成された弾性仕切り膜１６が収納される。

　なお、本実施の形態のように、防振装置１０を倒立配置して、ボス部材１１を車体側に取り付けると共に、外筒部材１２を車体側に取り付けることで、仕切り部材１５から車体側までの振動伝達経路の一部を防振基体１３によって構成することができる。よって、弾性仕切り膜１６が仕切り部材１５の対向壁に衝突して、規制板が振動した場合には、その振動が車体側へ伝達されることを、振動伝達経路の一部を構成する防振基体１３の振動絶縁効果により、確実に抑制して、異音の発生を低減できる。

　次いで、図３を参照して、ボス部材１１の詳細構成について説明する。図３（ａ）は、防振装置１０の部分拡大正面図であり、図３（ｂ）は、図３（ａ）のＩＩＩｂ－ＩＩＩｂ線におけるボス部材１１の断面図である。なお、図３（ａ）は、図２の矢印ＩＩＩａ方向から視た防振装置１０の正面図に対応する。

　図３に示すように、ボス部材１１は、基部１１ａから軸部１１ｂが下方へ突出すると共に、その軸部１１ｂの突出先端から張出部１１ｃが径方向外方（軸Ｏ直角方向）へ向けて張り出し形成され、軸部１１ｂの一部および張出部１１ｃが、第２ブラケット３０の被圧入部３５に圧入される圧入部とされる。

　軸部１１ｂは、軸Ｏ周りに対称な断面円形の軸状体として形成され、張出部１１ｃは、厚み寸法（図３（ａ）上下方向寸法）が一定であって幅寸法（図３（ｂ）上下方向寸法）が軸部１１ｂの直径と同一となる一対の平板形状が、軸部１１ｂを挟んで互いに反対方向へ向けて張り出されている。よって、図３（ａ）に示す正面視においては、ボス部材１１の圧入部（軸部１１ｂ及び張出部１１ｃ）が略Ｔ字状となる。

　なお、防振基体１３には、ボス部材１１の外壁面を覆うゴム膜１３ａが連なる。このゴム膜１３ａは、基部１１ａの外壁面（外周面および下面）のみを覆い、軸部１１ｂの外壁面および張出部１１ｃの外壁面は覆わない。即ち、軸部１１ｂ及び張出部１１ｃは、その外壁面が露出して形成される。

　次いで、図４を参照して、第１ブラケット２０について説明する。図４は、第１ブラケット２０の上面図である。なお、図４の紙面垂直方向が、防振装置１０の圧入方向（即ち、圧入後の軸Ｏ方向、図２参照）に対応する。

　図４に示すように、第１ブラケット２０は、平板状の本体部２１と、その本体部２１の一側（図４右側）角部から斜めに延設されるブロック状の延設部２２とを主に備える。本体部２１の他側（図４左側）角部および延設部２２の両端には、上述した取付穴ｈ１がそれぞれ穿設される。この取付穴ｈ１に挿通されたボルトをエンジン側に螺合することで、下面側（図４紙面奥側）が取付面となって、エンジン側に締結固定される。

　本体部２１の下方には、上面視円形の圧入穴２１ａが穿設される。この圧入穴２１ａには、防振装置１０の外筒部材１２が軸Ｏ方向に圧入され、これにより、防振装置１０（外筒部材１２）が第１ブラケット２０に保持される（図１及び図２参照）。また、本体部２１の両側面（図４右側および左側）には、平坦面として形成されるストッパ面２１ｂが形成される。大変位入力時には、このストッパ面２１ｂが、防振装置１０に装着されたストッパゴムＳＧ（図１参照）を介して、第２ブラケット３０の立設部材３２に当接されることで、ストッパ作用が発揮される。

　次いで、図５を参照して、第２ブラケット３０について説明する。図５（ａ）は、第２ブラケット３０の正面図であり、図５（ｂ）は、図５（ａ）のＶｂ－Ｖｂ線における第２ブラケット３０の断面図である。なお、図５（ａ）では、固定部材３１及び立設部材３２の一部が部分的に断面視して図示される。

　第２ブラケット３０は、防振装置１０と車体側との間に介設される部材であり、防振装置１０のボス部材１１（図３参照）が固定される固定部材３１と、その固定部材３１の両側（図５（ａ）左側および右側）から上方へ向けて立設され防振装置１０を挟んで対向配置される一対の立設部材３２と、それら一対の立設部材３２の立設先端同士を接続し防振装置１０を挟んで固定部材３１と対向配置される接続部材３３とを備え、これら各部材３１～３３がアルミニウム合金から正面視枠状に一体に形成される。

　なお、立設部材３２の対向面（内壁面）は、所定間隔を隔てつつ平行に対向配置される平坦面として形成され、接続部材３３の下面（内壁面）は、立設部材３２の内壁面に対して垂直（即ち、防振装置１０の軸に対して垂直）となる平坦面として形成され、これら内壁面は、大変位入力時に防振装置１０又は第１ブラケット２０を受け止めてその変位を規制するストッパ面として機能する。

　固定部材３１は、被締結部３４と、被圧入部３５とを備え、これら両部３４，３５が一体に形成される。被締結部３４は、車体側に取り付けられる部位であり、固定部材３１の両端（図５（ａ）左側および右側）に形成される。なお、被締結部３４は、板状に形成されると共に上述した取付穴ｈ２が板厚方向（図５（ａ）上下方向）に穿設されており、その取付穴ｈ２に挿通されたボルトを車体側に螺合することで、下面側（図５（ａ）下側）が取付面となって、車体側に締結固定される。

　被圧入部３５は、両被締結部３４の間に位置し、防振装置１０のボス部材１１（図３参照）が圧入される部位であり、張出部被圧入空間３６と軸部被圧入空間３７とを備える。張出部被圧入空間３６は、防振装置１０のボス部材１１における張出部１１ｃ（図３参照）が圧入される空間であり、その圧入される張出部１１ｃの外形形状に対応する断面形状に形成され、固定部材３５の両側（図５（ａ）紙面手前側および奥側）の側面に開口を有する。

　即ち、張出部被圧入空間３６は、図５（ａ）に示す正面視（即ち、後述する圧入方向視）形状が、防振装置１０のボス部材１１における張出部１１ｃの正面視（圧入方向視）形状（図３（ａ）参照）に相似の形状とされ、張出部被圧入空間３６の正面視形状が張出部１１ｃにおける正面視形状よりも小さくされる。これにより、圧入時の圧入代が確保される。

　軸部被圧入空間３７は、防振装置１０のボス部材１１における軸部１１ｂ（図３参照）が少なくとも通過可能な断面形状の空間として形成され、その空間の下面側が張出部被圧入空間３６の上面側に連通されると共に、固定部材３５の両側（図５（ａ）紙面手前側および奥側）の側面および上面（図５（ａ）上側の面、接続部材３３に対向する面）に開口を有する。

　即ち、軸部被圧入空間３７は、図５（ａ）に示す正面視（即ち、後述する圧入方向視）形状における幅寸法（図５（ａ）左右方向寸法）が、ボス部材１１の軸部１１ｂの直径寸法と略同一とされ、張出部被圧入空間３６の幅寸法（図５（ａ）左右方向寸法）よりも小さい。よって、張出部被圧入空間３６の上方（図５（ａ）上側）には、軸部被圧入空間３７を挟んで張り出す板状の規制壁３８が形成される。

　なお、軸部被圧入空間３７の正面視形状における幅寸法は、張出部被圧入空間３６の幅寸法（図５（ａ）左右方向寸法）よりも小さければ（即ち、規制壁３８が形成可能であれば）、ボス部材１１の軸部１１ｂの直径寸法よりも大きくても良く、或いは、ボス部材１１の軸部１１ｂが圧入方向へ通過可能であれば、その軸部１１ｂの直径寸法よりも小さくても良い。また、本実施の形態では、張出部被圧入空間３６及び軸部被圧入空間３７の正面視形状（圧入方向（図５（ａ）紙面垂直方向）に垂直な仮想平面で切断した断面形状）は、圧入方向に沿って同一の断面形状とされる。

　以上のように構成される防振ユニットの製造方法について、図６を参照して、説明する。図６（ａ）は、圧入前における防振ユニット１の部分拡大断面図であり、図６（ｂ）及び図６（ｃ）は、圧入後における防振ユニット１の部分拡大断面図および部分拡大正面図である。なお、図６（ａ）及び図６（ｂ）の防振装置１０の断面は、図２の断面に対応し、図６（ａ）及び図６（ｂ）の第２ブラケット３０の断面は、図５（ｂ）の断面に対応する。

　防振ユニット１の製造は、防振装置１０の外筒部材１２を、第１ブラケット２０の圧入穴へ軸Ｏ方向に圧入し、第１ブラケット２０に防振装置１０の外筒部材１２を保持させる（第１ブラケット保持工程、図２参照）。次いで、ストッパゴムＳＧを、防振装置１０の上端側（図２上側）から装着した後、防振装置１０のボス部材１１（圧入部）を第２ブラケット３０の固定部材３１（被圧入部３５）に圧入し、第２ブラケット３０に防振装置１０のボス部材１１を固定する（第２ブラケット固定工程、図１（ｂ）参照）。以上により、防振ユニット１の製造が完了する。

　防振装置１０の組み立ては、まず、ボス部材１１及び外筒部材１２が設置された加硫金型内へゴム状弾性体を充填し、ボス部材１１と外筒部材１２との間が防振基体１３により連結された成形体を加硫成形する。次いで、成形体に対し、外筒部材１２の開口から、仕切り部材１５とダイヤ不ラム１４とを順に嵌め込み、外筒部材１２の開口縁部（小径の筒部の上端）全体を径方向に縮径加工（絞り加工）する。これにより、防振装置１０の組立が完了する（防振装置形成工程）。なお、仕切り部材１５は、その一対の対向壁の間に弾性仕切り膜１６を収納した状態で、成形体へ嵌め込まれる。

　図６（ａ）に示すように、防振装置１０のボス部材１１と第２ブラケット３０の固定部材３１との固定（圧入）は、第２ブラケット３０を圧入装置のテーブル（図示せず）に固定すると共に、防振装置１０のボス部材１１を、圧入装置の保持アーム（図示せず）に保持させ、圧入可能位置（即ち、圧入方向視において、被圧入部３５の張出部被圧入空間３６及び軸部被圧入空間３７の外形（図５（ａ）参照）に、ボス部材１１の張出部１１ｃ及び軸部１１ｂの外形（図３（ａ）参照）が一致する位置）に配置する。

　なお、保持アームは、上面視（軸Ｏ方向視）Ｕ字状に形成され、そのＵ字形状の内周面にボス部材１１の軸部１１ｂを保持する。Ｕ字形状の内周面寸法は、軸部１１ｃの外周面寸法に対応し、また、Ｕ字形状（保持アーム）の厚み寸法は、第２ブラケット３０の固定部材３１の上面とボス部材１１の基部１１ａ（ゴム膜１３ａ）の下面との間の隙間寸法よりも小さくされる。

　この状態から、図６（ａ）の矢印Ａで示す圧入方向（軸Ｏ直角方向）へ向けて圧入装置の保持アームを移動させ、ボス部材１１の張出部１１ｃ及び軸部１１ｂを、被圧入部３５の張出部被圧入空間３６及び軸部被圧入空間３７に側面の開口から圧入する。圧入装置の保持アームが更に移動し、図６（ｂ）及び図６（ｃ）に示すように、ボス部材１１の張出部１１ｃ及び軸部１１ｂの圧入位置が規定位置に達することで、圧入（第２ブラケット固定工程）が完了する。

　このように、防振ユニット１は、防振装置１０のボス部材１１を、第２ブラケット３０の固定部材３１に圧入により固定（圧入固定）するので、従来品のように、防振装置１０のボス部材１１を第２ブラケット３０の固定部材３１にボルトで固定（締結固定）する場合と比較して、ボルトを省略できる分、部品点数の削減を図ることができる。

　また、このように、ボルトが省略できれば、ボルトを螺合するための雌ねじ部を防振装置１０のボス部材１１に形成（即ち、穴を開け、その内周面に雌ねじを螺刻）する必要がないので、その分、製造時の作業工数の削減を図ることができる。更に、防振基体１３を加硫接着するために、防振装置１０のボス部材１１を化成処理する際には、雌ねじ部をマスキングボルトで保護する工程を行う必要がないので、マスキングボルトを着脱する作業を不要として、その分、製造時の作業工数の削減を図ることができる。また、マスキングボルトを準備することも不要なので、その分、製造コストの削減を図ることができる。

　また、固定部材３１の被圧入部３５における張出部被圧入空間３６が圧入方向に貫通して形成される（即ち、固定部材３１の両側の側面に開口される）ので、圧入時に発生した削り屑を外部に排出することができる。

　また、防振ユニット１は、ボス部材１１の圧入部が、軸部１１ｂの突出先端から張出部１１ｃが径方向外方へ張り出された正面視Ｔ字状（図３（ａ）参照）に形成されると共に、第２ブラケット３０の固定部材３１には、ボス部材１１の圧入部の外形に対応する空間（張出部被圧入部３６及び軸部被圧入部３７）が形成され、その空間へ固定部材３１の側面における開口からボス部材１１の圧入部が軸Ｏ直角方向に圧入されるので、防振装置１０のボス部材１１を第２ブラケット２０の固定部材３１に強固に固定できる。

　即ち、第１ブラケット２０が第２ブラケット３０に対し、防振装置１０の軸Ｏ方向（図１（ｂ）上下方向）へ相対変位される場合には、ボス部材１１の圧入部における張出部１１ｃが、被圧入部３５における空間の内壁面（即ち、規制壁３８の下面）に係合することで、防振装置１０のボス部材１１が第２ブラケット３０の固定部材３１に固定された状態を確実に維持できる。また、これに、こじり方向（防振装置１０の軸Ｏを傾斜させる方向）への相対変位が組み合わされた場合も同様である。

　一方、第１ブラケット２０が第２ブラケット３０に対し、防振装置１０の軸Ｏ直角方向であって圧入方向と平行となる方向（図１（ｂ）紙面垂直方向、図６（ｂ）左右方向）へ相対変位される場合（即ち、防振装置１０の外筒部材１２が第１ブラケット２０によってボス部材１１の圧入方向（図６（ａ）矢印Ａ方向）と反対方向に平行に変位される場合）でも、外筒部材１２とボス部材１１との間に防振基体１３が介設されていることから、ボス部材１１には、防振基体１３の弾性変形により、張出部１１ｃを傾斜させる（即ち、ボス部材１１が傾斜し張出部１１ｃを回転させる）方向への力も発生し、よって、ボス部材１１の張出部１１ｃが、固定部材３１の被圧入部３５における空間の内壁面（張出部被圧入部３６の底面および規制壁３８の下面）に係合する。これにより、ボス部材１１の圧入部が固定部材３１の被圧入部３５（張出部被圧入空間３６及び軸部被圧入空間３７）から抜け出ることを抑制できる。よって、防振装置１０のボス部材１１が第２ブラケット３０の固定部材３１に固定された状態を確実に維持できる。

　次いで、図７及び図８を参照して、第２実施の形態における防振ユニット２０１について説明する。第１実施の形態では、被圧入部３５の張出部被圧入空間３６及び軸部被圧入空間３７が圧入方向に貫通して形成される（即ち、被圧入部３５の両側面に開口を有する）場合を説明したが、第２実施の形態における被圧入部２３５は、位置決め壁２３９が形成されることで、張出部被圧入空間３６及び軸部被圧入空間３７が圧入方向に非貫通とされる。なお、上述した第１実施の形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。

　図７（ａ）は、第２実施の形態における第２ブラケット２３０の部分拡大正面図であり、図７（ｂ）は、図７（ａ）のＶＩＩｂ－ＶＩＩｂ線における第２ブラケット２３０の部分拡大断面図であり、図７（ｃ）は、図７（ａ）の矢印ＶＩＩｃ方向から視た第２ブラケット２３０の部分拡大上面図である。なお、図７（ａ）は、図５（ａ）の正面図に対応し、図７（ｂ）は、図５（ｂ）の断面図に対応する。

　図７に示すように、第２実施の形態では、張出部被圧入空間３６及び軸部被圧入空間３７の圧入方向の一端側（図７（ｂ）左側）に、位置決め壁２３９が形成される。位置決め壁２３９は、張出部被圧入空間３６及び軸部被圧入空間３７に圧入されたボス部材１１の圧入位置を位置決めするための部位であり、両空間３６，３７の一方の開口を塞ぐ板状の壁部として形成される。よって、第２実施の形態では、被圧入部２３５は、位置決め壁２３９と反対側となる固定部材２３１の他方の側面のみに、張出部被圧入空間３６及び軸部被圧入空間３７の開口を有する。なお、位置決め壁２３９は、両空間３６，３７を臨む側の面（図７（ｂ）右側面）が軸Ｏに平行な平坦面として形成される。

　図８（ａ）は、圧入前における防振ユニット２０１の部分拡大断面図であり、図８（ｂ）は、圧入後における防振ユニット２０１の部分拡大断面図であり、図８（ｃ）は、圧入後における防振ユニット２０１の部分拡大正面図である。なお、図８（ａ）及び図８（ｂ）は、図６（ａ）に対応し、図８（ｃ）は、図１（ｂ）に対応する。

　図８（ａ）に示すように、防振装置１０のボス部材１１と第２ブラケット２３０の固定部材２３１との固定（圧入）は、第１実施の形態の場合と同様に、第２ブラケット２３０を圧入装置のテーブル（図示せず）に固定すると共に、防振装置１０のボス部材１１を、圧入装置の保持アーム（図示せず）に保持させ、圧入可能位置に配置する。

　この状態から、圧入方向（軸Ｏ直角方向）へ向けて圧入装置の保持アームを移動させ、ボス部材１１の圧入部（張出部１１ｃ及び軸部１１ｂ）を、被圧入部２３５の張出部被圧入空間３６及び軸部被圧入空間３７に、固定部材２３１の側面の開口から圧入する。圧入装置の保持アームを圧入方向へ更に移動させると、ボス部材１１の圧入部に位置決め壁２３９が当接され、この当接により、圧入方向への移動（圧入）が規制される。その結果、図８（ａ）及び図８（ｂ）に示すように、ボス部材１１の圧入部が規定の圧入位置に達したこととなり、圧入（第２ブラケット固定工程）が完了する。

　なお、ボス部材１１の圧入部が位置決め壁２３９に当接したか否かは、圧入装置の保持アームに設置した荷重センサ（例えば、ロードセルなど）により計測される圧入荷重が基準値を超えたか否かにより判断される。

　このように、第２実施の形態では、ボス部材１１の圧入部を位置決め壁２３９に当接する位置まで圧入することで、その圧入位置の位置決めを行うことができる。よって、例えば、ボス部材１１の固定部材２３１への圧入位置を、圧入装置の保持アームのストローク量で管理する場合と比較して、圧入工程を簡素化して、その制御コストの削減を図ることができると共に、圧入位置がばらつくことを抑制して、その圧入位置の位置精度の向上を図ることができる。

　また、防振ユニット２０１は、ボス部材１１の圧入が完了した製品状態では、ボス部材１１の圧入部が被圧入部２３５の位置決め壁２３９に当接した状態（即ち、ボス部材１１の圧入部を位置決め壁２３９が支持する状態）とされるので、第１ブラケット２０が第２ブラケット３０に対して相対変位される場合には、ボス部材１１の圧入部と位置決め壁２３９との係合を利用して、入力荷重に対抗することができる。よって、ボス部材１１の圧入部が固定部材２３１の被圧入部２３５に固定（圧入）された状態を強固に維持できる。

　次いで、図９及び図１０を参照して、第３実施の形態における防振ユニット３０１について説明する。第２実施の形態では、位置決め壁２３９の張出部被圧入空間３６及び軸部被圧入空間３７を臨む側の面の全体が平坦面として形成される場合を説明したが、第３実施の形態における位置決め壁３３９は、張出部被圧入空間３６及び軸部被圧入空間３７を臨む側の面の一部に凹溝状の溝部３３９ａが凹設される。なお、上述した各実施の形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。

　図９（ａ）は、第３実施の形態における第２ブラケット３３０の部分拡大断面図であり、図９（ｂ）は、図９（ａ）の矢印ＩＸｂ方向から視た第２ブラケット３３０の部分拡大背面図である。なお、図９（ｂ）は、図５（ｂ）の断面図に対応する。

　図９に示すように、第３実施の形態における位置決め壁３３９には、張出部被圧入空間３６及び軸部被圧入空間３７を臨む面（図９（ａ）右側面、即ち、ボス部材１１の圧入部が当接される側の面）に溝部３３９ａが凹設される。なお、位置決め壁３３９は、第２実施の形態における位置決め壁２３９に対し、溝部３３９ａの有無を除いて同じ構成であるので、その説明は省略する。

　溝部３３９ａは、圧入時の削り屑（ボス部材１１の圧入部を、固定部材３３１の被圧入部３３５に圧入する際に、圧入部の外壁面または被圧入部３３５の内壁面が削れて発生する削り屑）を収容するための凹溝であり、張出部被圧入空間３６及び軸部被圧入空間３７を臨む面（図９（ａ）右側面）において、被圧入部３３５の内壁面に連なる外縁に沿って延設される。

　本実施の形態では、溝部３３９ａは、被圧入部３３５の内壁面の内、張出部被圧入空間３６を形成する底面（図９（ａ）及び図９（ｂ）下側面）に連なる外縁に沿って、その底面と同じ幅（図９（ｂ）及び図９（ｃ）左右方向幅）だけ延設される。また、溝部３３９ａの断面形状は、半円形状とされ、張出部被圧入空間３６を形成する底面に滑らかに連なる。

　図１０（ａ）は、圧入後における防振ユニット３０１の部分拡大断面図であり、図１０（ｂ）は、圧入後における防振ユニット３０１の部分拡大正面図である。なお、図１０（ａ）は、図６（ａ）に対応し、図１０（ｂ）は、図１（ｂ）に対応する。

　防振装置１０のボス部材１１と第２ブラケット３３０の固定部材３３１との固定（圧入）は、第２実施の形態の場合と同様に、第２ブラケット３３０を圧入装置のテーブル（図示せず）に固定すると共に、防振装置１０のボス部材１１を、圧入装置の保持アーム（図示せず）に保持させ、圧入装置の保持アームを圧入方向へ移動させることで、ボス部材１１の圧入部（張出部１１ｃ及び軸部１１ｂ）を、図１０に示すように、位置決め壁３３９に当接する位置まで圧入する。

　この場合、位置決め壁３３９には、ボス部材１１の圧入部が当接される側の面に溝部３３９ａが凹設されるので、ボス部材１１の圧入部を固定部材３３１の被圧入部３３５に圧入する際に削り屑が生じた際には、その削り屑を溝部３３９ａに収容することができる。即ち、ボス部材１１の圧入部と位置決め壁３３９との間に削り屑が挟まると、ボス部材１１の圧入位置（図９（ａ）左右方向位置）にばらつきが生じるところ、防振ユニット３０１によれば、削り屑を溝部３３９ａに収容して、ボス部材１１の圧入部を位置決め壁３３９に密着させることができるので、ボス部材１１の圧入位置の位置精度を確保することができる。

　なお、第３実施の形態では、溝部３３９ａを、位置決め壁３３９の下方側の外縁（即ち、張出部被圧入空間３６の底面側に連なる外縁）のみに形成するので、溝部３３９ａの形成領域を必要最低限として、位置決め壁３３９の強度を確保する一方、圧入により生じ張出部被圧入空間３６の底面に落下した削り屑を溝部３３９ａに効率的に収容することができる。また、溝部３３９ａは、断面半円の凹溝として形成されるので、応力集中を抑制して、位置決め壁３３９の強度を確保することができる。

　次いで、図１１を参照して、第４実施の形態における防振ユニット４０１について説明する。第１実施の形態では、ボス部材１１の軸部１１ｂ及び張出部１１ｃが外壁面を露出させる場合を説明したが、第４実施の形態におけるボス部材１１の軸部１１ｂ及び張出部１１ｃは、その外壁面がゴム膜４１３ａにより覆われる。なお、上述した各実施の形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。

　図１１（ａ）は、第４実施の形態における圧入後における防振ユニット４０１の部分拡大断面図であり、図１１（ｂ）は、圧入後における防振ユニット４０１の部分拡大正面図である。なお、図１１（ａ）は、図６（ａ）に対応し、図１１（ｂ）は、図１（ｂ）に対応する。

　第４実施の形態における防振装置４１０は、ボス部材１１の基部１１ａがゴム膜１３ａに覆われるのに加え、軸部１１ｂ及び張出部１１ｃの外壁面の全体が、防振基体１３にゴム膜１３ａを介して連なるゴム膜４１３ａにより覆われる。これにより、防振装置４１０の製造時には、第１実施の形態の場合のように、ボス部材１１の外壁面に付着したゴムバリを除去する作業を省略できるので、作業工数の削減を図ることができる。また、ボス部材１１全体をゴム膜１３ａ，４１３ａで覆う構成とすることで、第１実施の形態の場合と比較して、加硫金型のシール性の要求精度を緩やかとすることができるので、その分、製造コストの削減を図ることができる。

　次いで、図１２及び図１３を参照して、第５実施の形態における防振ユニット５０１について説明する。第１実施の形態では、ボス部材１１の張出部１１ｃが軸Ｏ方向視において矩形形状（図３（ｂ）参照）に形成される場合を説明したが、第５実施の形態における張出部５１１ｃは、軸Ｏ方向視において円形形状に形成される。なお、上述した各実施の形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。

　図１２（ａ）は、第５実施の形態における防振装置５１０の部分拡大正面図であり、図１２（ｂ）は、図１２（ａ）のＸＩＩｂ－ＸＩＩｂ線におけるボス部材５１１の断面図である。なお、図１２（ａ）は、図２の矢印ＩＩＩａ方向から視た防振装置１０の正面図に対応する。

　図１２に示すように、第５実施の形態におけるボス部材５１１は、軸部１１ｂの突出先端から張出部５１１ｃが径方向外方（軸Ｏ直角方向）へ向けてフランジ状に張り出し形成される。ボス部材５１１は、第１実施の形態の場合と同様に、軸部１１ｂの一部および張出部５１１ｃが、第２ブラケット３０の被圧入部３５に圧入される圧入部とされる。

　張出部５１１ｃは、厚み寸法（図１２（ａ）上下方向寸法）が一定であって、軸Ｏ方向視円形の円板形状に形成され、軸部１１ｂに同心に配置される。よって、ボス部材５１１は、軸Ｏ周りに対象な形状に形成される。また、図１２（ａ）に示す正面視においては、ボス部材５１１の圧入部（軸部１１ｂ及び張出部５１１ｃ）が略Ｔ字状となる。

　なお、ボス部材５１１の図１２（ａ）に示す正面視形状は、第１実施の形態におけるボス部材１１の図３（ａ）に示す正面視形状と同一寸法に形成される。この場合、張出部５１１ｃの軸Ｏ方向視における直径寸法は、第２ブラケット３０の被圧入部３５（張出部被圧入空間３７及び軸部被圧入空間３６）の幅寸法（図１３（ａ）左右方向）よりも小さくされる。

　図１３（ａ）は、圧入後における防振ユニット５０１の部分拡大断面図であり、図１３（ｂ）は、圧入後における防振ユニット５０１の部分拡大正面図である。なお、図１３（ａ）は、図６（ａ）に対応し、図１３（ｂ）は、図１（ｂ）に対応する。

　防振装置５１０のボス部材５１１と第２ブラケット３０の固定部材３１との固定（圧入）は、第１実施の形態の場合と同様に、第２ブラケット３０を圧入装置のテーブル（図示せず）に固定すると共に、防振装置５１０のボス部材５１１を、圧入装置の保持アーム（図示せず）に保持させ、圧入装置の保持アームを圧入方向へ移動させることで、ボス部材５１１の圧入部（張出部５１１ｃ及び軸部１１ｂ）を、図１３に示すように、所定の圧入位置まで圧入する。

　このように、第５実施の形態における防振ユニット５０１は、ボス部材５１１の張出部５１１ｃを軸部１１ｂに同心の円板形状に形成するので、周方向の方向性を考慮する必要がない。よって、防振基体１３の加硫成形時に加硫金型内へボス部材５１１を設置する際には、その設置時にボス部材５１１の軸Ｏ周りの方向性を考慮せずに作業を行うことができる。同様に、防振装置５１０の外筒部材１２を第１ブラケット２０の圧入穴へ軸Ｏ方向に圧入して保持させる際には（第１ブラケット保持工程、図２参照）、その圧入時に防振装置５１０の軸Ｏ周りの方向性を考慮せずに作業を行うことができる。即ち、ボス部材５１１又は防振装置５１０を周方向に位置合わせする作業を省略することができるので、その分、製造時の作業工数の削減を図ることができる。

　また、ボス部材１１の張出部５１１ｃを軸Ｏ方向視円形の円板形状に形成することで、かかる張出部５１１ｃと被圧入部３５の張出部被圧入空間３７における内壁面（張出部被圧入部３６の底面および規制壁３８の下面）との間の係合面積を拡大することができる。これにより、上述したように、第１ブラケット２０が第２ブラケット３０に対して相対変位した場合でも、張出部５１１ｃと張出部被圧入空間３７の内壁面との間の係合を利用して、ボス部材５１１の圧入部が固定部材３１の被圧入部３５（張出部被圧入空間３６及び軸部被圧入空間３７）から抜け出ることを抑制できる。よって、防振装置５１０のボス部材５１１が第２ブラケット３０の固定部材３１に固定された状態を確実に維持できる。

　次いで、図１４及び図１５を参照して、第６実施の形態における防振ユニット６０１について説明する。第６実施の形態における防振ユニット６０１には、第５実施の形態における防振ユニット５０１に対し、被圧入部６３５の張出部被圧入空間３６及び軸部被圧入空間３７に位置決め壁６３９が設けられる。なお、第６実施の形態における防振ユニット６０１と第５実施の形態における防振ユニット５０１とは、位置決め壁６３９の有無のみが異なり、その他の構成は同一であるので、その説明は省略する。また、上述した各実施の形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。

　図１４（ａ）は、第６実施の形態における第２ブラケット６３０の部分拡大正面図であり、図１４（ｂ）は、図１４（ａ）のＸＩＶｂ－ＸＩＶｂ線における第２ブラケット６３０の部分拡大断面図であり、図１４（ｃ）は、図１４（ｂ）におけるＸＩＶｃ－ＸＩＶｃ線における第２ブラケット６３０の部分拡大断面図である。なお、図１４（ａ）は、図５（ａ）に対応し、図１４（ｂ）は、図５（ｂ）の断面図に対応する。

　図１４に示すように、第６実施の形態における被圧入部６３５には、位置決め壁６３９が形成される。位置決め壁６３９は、張出部被圧入空間３６及び軸部被圧入空間３７に圧入されたボス部材５１１の圧入位置を位置決めするための部位であり、張出部被圧入空間３６の圧入方向の一端側（図１４（ｂ）左側）にその一端側の開口を塞ぐ壁部として形成される。なお、本実施の形態では、軸部被圧入空間３７には位置決め壁６３９が形成されず、かかる軸部被圧入空間３７の断面形状は圧入方向（図１４（ｂ）左右方向）に沿って一定とされる。

　位置決め壁６３９は、張出部被圧入空間３６を臨む側の面（図１４（ｂ）右側面、即ち、ボス部材１１の圧入部（張出部５１１ｃ）が当接される側の面）が、図１４（ｃ）に示すように、上面視において円弧状に湾曲し、凹設された状態に形成される。この上面視における円弧形状は、ボス部材５１１の張出部５１１ｃにおける軸Ｏ方向視における円形状（図１２（ｂ）参照）に対応して（即ち、同一の直径寸法で）形成される。

　位置決め壁６３９の幅方向（図１４（ａ）左右方向）中央には、スリット状の開口６３９ａが形成される。開口６３９ａは、圧入時に生じる削り屑を外部へ排出するための開口であり、上端側（図１４（ａ）上側）が軸部被圧入空間３７に連通されると共に、下端側（図１４（ａ）下側）が張出部被圧入空間３７の底面（被圧入部６３５の内壁面）に連なる。

　図１５（ａ）は、圧入後における防振ユニット６０１の部分拡大正面図であり、図１５（ｂ）は、図１５（ａ）のＸＶｂ－ＸＶｂ線における防振ユニット６０１の部分拡大断面図である。なお、図１４（ａ）は、図１（ｂ）に対応する。

　防振装置５１０のボス部材５１１と第２ブラケット６３０の固定部材６３１との固定（圧入）は、第５実施の形態の場合と同様に、第２ブラケット６３０を圧入装置のテーブル（図示せず）に固定すると共に、防振装置５１０のボス部材５１１を、圧入装置の保持アーム（図示せず）に保持させ、圧入可能位置に配置する。

　この状態から、圧入方向（軸Ｏ直角方向）へ向けて圧入装置の保持アームを移動させ、ボス部材５１１の圧入部（張出部５１１ｃ及び軸部５１１ｂ）を、被圧入部６３５の張出部被圧入空間３６及び軸部被圧入空間３７に、固定部材６３１の側面の開口から圧入する。圧入装置の保持アームを圧入方向へ更に移動させると、ボス部材５１１の圧入部（張出部５１１ｃ）に位置決め壁６３９が当接され、この当接により、圧入方向への移動（圧入）が規制される。その結果、図１４（ａ）及び図１４（ｂ）に示すように、ボス部材５１１の圧入部が規定の圧入位置に達したこととなり、圧入（第２ブラケット固定工程）が完了する。

　このように、第６実施の形態では、ボス部材５１１の圧入部を位置決め壁６３９に当接する位置まで圧入することで、その圧入位置の位置決めを行うことができるので、圧入工程を簡素化して、その制御コストの削減を図ることができると共に、圧入位置がばらつくことを抑制して、その圧入位置の位置精度の向上を図ることができる。また、圧入後の製品状態では、ボス部材５１１の圧入部（張出部５１１ｃ）と位置決め壁６３９との係合を利用して、入力荷重に対抗することができるので、ボス部材５１１の圧入部が固定部材６３１の被圧入部６３５に固定（圧入）された状態を強固に維持できる。

　この場合、位置決め壁６３９は、図１５（ｂ）に示すように、上面視において円弧状に湾曲して形成されるので、ボス部材５１１の圧入位置の位置決めを可能としつつ、被圧入部６３５の幅寸法（図１５（ｂ）上下方向寸法）が嵩むことを抑制して、第２ブラケット６３０の小型化を図ることができる。また、ボス部材５１１の張出部５１１ｃが、例えば、軸Ｏ方向視正方形に形成される場合、被圧入部６３５の幅寸法を抑制するためには、位置決め壁の全体を薄肉とする必要があるが、本実施の形態のように、位置決め壁を円弧状に湾曲させることができれば、位置決め壁６３９の両端を肉厚として、その剛性を確保できる。

　さらに、位置決め壁６３９には、開口６３９ａが形成されるので、ボス部材５１１の被圧入部６３５への圧入時に削り屑が生じた際には、その削り屑を開口６３９ａから外部へ排出することができる。よって、削り屑が挟まることが抑制され、ボス部材５１１の圧入部（張出部５１１ｃ）を位置決め壁６３９に密着させることができるので、ボス部材５１１の圧入位置の位置精度を確保することができる。

　ここで、位置決め壁６３９は、上述の通り、上面視において円弧状に湾曲して形成されるため、幅方向（図１５（ｂ）左右方向）中央部分の板厚（図１５（ｂ）上下方向寸法）が薄肉となる。この場合、開口６３９ａを設けないと、ボス部材５１１の圧入位置を規制する際の幅方向中央部分の強度を確保する（破損を防止する）ためには、位置決め壁６３９（幅方向中央部分）の板厚を大きくする必要が生じ、その分、第２ブラケット６３０（固定部材６３１）の大型化を招く。これに対し、本実施の形態では、開口６３９ａが、位置決め壁６３９の幅方向中央に形成されるので、位置決め壁６３９の強度を確保（幅方向中央部分の破損を防止）しつつ、第２ブラケット６３０（固定部材６３１）の小型化を図ることができる。

　次いで、図１６から図１８を参照して、第７実施の形態における防振ユニット７０１について説明する。第１実施の形態では、防振装置１０の圧入部を第２ブラケット３０の被圧入部３５に対し軸Ｏ直角方向へ圧入する場合を説明したが、第７実施の形態における防振装置７１０は、その圧入部が第２ブラケット７３０の被圧入部７３５に対し軸Ｏ方向へ圧入される。なお、上述した各実施の形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。

　図１６（ａ）は、第７実施の形態における防振装置７１０の部分拡大正面図であり、図１６（ｂ）は、図１６（ａ）のＸＶＩｂ－ＸＶＩｂ線におけるボス部材７１１の断面図である。なお、図１６（ａ）は、図３（ａ）に対応する。

　図１６に示すように、ボス部材７１１は、基部１１ａから軸部７１１ｂが下方へ突出して形成される。軸部７１１ｂは、断面円形の軸状体として形成され、その断面積は、軸Ｏに沿って一定とされる。第７実施の形態では、この軸部７１１ｂが、第２ブラケット７３０の被圧入部７３５（図１７参照）に圧入される圧入部とされる。

　図１７（ａ）は、第２ブラケット７３０の部分拡大正面図であり、図１７（ｂ）は、図１７（ａ）の矢印ＸＶＩＩｂから視た第２ブラケット７３０の部分拡大上面図である。なお、図１７（ａ）は、図５（ａ）に対応する。

　図１７に示すように、第２ブラケット７３０の固定部材７３１における被圧入部７３５は、軸部被圧入空間７３７を備える。軸部部被圧入空間７３７は、防振装置７１０のボス部材７１１における軸部７１１ｂ（図１６参照）が圧入される空間であり、断面円形の貫通孔として、固定部材７３１の被圧入部７３５に貫通形成される。なお、軸部被圧入空間７３７の内径寸法は、ボス部材７１１の軸部７１１ｂの外径寸法よりも小さくされ、圧入時の圧入代が確保される。

　図１８（ａ）は、圧入後における防振ユニット７０１の部分拡大正面図であり、図１８（ｂ）は、図１８（ａ）のＸＶＩＩＩｂ－ＸＶＩＩＩｂ線における防振ユニット７０１の部分拡大断面図である。

　防振ユニット７０１の製造は、防振装置７１０（外筒部材１２）を、第１ブラケット２０に圧入して保持させ（第１ブラケット保持工程、図２参照）、ストッパゴムＳＧ（図１参照）を装着した後、防振装置７１０のボス部材７１１（圧入部）を第２ブラケット７３０の固定部材７３１（被圧入部７３５）に圧入により固定する（第２ブラケット固定工程、図１８参照）ことで、完了する。

　防振装置７１０のボス部材７１１と第２ブラケット７３０の固定部材７３１との固定（圧入）は、まず、第２ブラケット７３０を圧入装置のテーブル（図示せず）に固定すると共に、防振装置７１０のボス部材１１を圧入装置の第１保持アーム（図示せず）に保持し、かつ、第１ブラケット２０を圧入装置の第２保持アーム（図示せず）に保持する。次いで、第１保持アーム及び第２保持アームを防振装置７１０の軸Ｏ方向へ相対移動させ、防振装置７１０（防振基体１３）を軸Ｏ方向へ圧縮変形させる。

　この圧縮変形させた状態を維持しつつ、第１及び第２保持アームを平行移動させ、防振装置７１０を第２ブラケット７３０の枠内に収め、圧入可能位置（即ち、圧入方向視において、被圧入部７３５の軸部被圧入空間７３７の中心に、ボス部材７１１の軸部７１１ｂの中心（軸Ｏ）が一致する位置）に配置する。

　この状態から、圧入方向（軸Ｏ方向）へ向けて圧入装置の第１保持アームを移動させ、ボス部材７１１の軸部７１１ｂを、被圧入部７３５の軸部被圧入空間７３７へ圧入する。圧入装置の第１保持アームが更に移動し、図１８（ａ）及び図１８（ｂ）に示すように、ボス部材７１１の軸部７１１ｂの圧入位置が規定位置に達することで、圧入（第２ブラケット固定工程）が完了する。

　なお、防振ユニット７０１は、規定位置まで圧入された状態（製品状態）では、防振装置７１０の上端側が第２ブラケット７３０の接続部材３３の下面側に当接される（図１（ｂ）参照）。

　第７実施の形態における防振ユニット７０１は、ボス部材７１１が軸Ｏ周りに対称形状とされるので、周方向の方向性を考慮する必要がない。よって、防振基体１３の加硫成形時に加硫金型内へボス部材７１１を設置する際には、その設置時にボス部材７１１の軸Ｏ周りの方向性を考慮せずに作業を行うことができる。同様に、防振装置７１０の外筒部材１２を第１ブラケット２０の圧入穴へ軸Ｏ方向に圧入して保持させる際には（第１ブラケット保持工程、図２参照）、その圧入時に防振装置７１０の軸Ｏ周りの方向性を考慮せずに作業を行うことができる。即ち、ボス部材７１１又は防振装置７１０を周方向に位置合わせする作業を省略することができるので、その分、製造時の作業工数の削減を図ることができる。

　また、被圧入部７３５の軸部被圧入空間７３７が貫通孔として形成されるので、ボス部材７１１の被圧入部７３５への圧入時に削り屑が生じた際には、その削り屑を軸部被圧入空間７３７の下面側（図１８（ｂ）下側）の開口から外部へ排出することができる。よって、削り屑に阻害されることなく、ボス部材７１１の圧入部（軸部７１１ｂ）を規定位置まで圧入することができるので、ボス部材７１１の圧入位置の位置精度を確保することができる。

　次いで、図１９を参照して、第８実施の形態における防振ユニット８０１について説明する。第１実施の形態では、防振装置１０の圧入部を第２ブラケット３０の被圧入部３５に圧入する際に、防振装置１０の上端側（圧入部と反対側）が第２ブラケット３０の枠内（接続部材３３の下面よりも下方）に収まる場合（即ち、防振装置１０を軸Ｏ方向に圧縮変形させなくても圧入可能な場合）を説明したが、第８実施の形態における防振ユニット８０１は、防振装置８１０の圧入部を第２ブラケット３０の被圧入部３５に圧入する際に、防振装置８１０の上端側（圧入部と反対側）が第２ブラケット３０の枠内（接続部材３３の下面よりも下方）に収まらないため、防振装置８１０を軸Ｏ方向に圧縮変形させる必要がある。なお、上述した各実施の形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。

　図１９は、第８実施の形態における防振ユニット８０１の断面図であり、圧入前の状態が図示される。なお、図１９は、図６（ａ）に対応する。

　第８実施の形態における防振ユニット８０１は、第１実施の形態における防振ユニット１に対し、防振装置８１０が第１実施の形態における防振装置１０と異なる点のみが異なる。具体的には、防振装置８１０は、その防振基体８１３の脚長が、第１実施の形態における防振装置１０の防振基体１３の脚長よりも長くされ、防振装置８１０の高さ寸法（軸Ｏ方向高さ）が防振装置１０の高さ寸法よりも大きくされる。防振基体８１３以外の他の構成は防振措置１０、８１０で同じであるので、その説明は省略する。

　図１９に示すように、防振ユニット８０１の製造は、防振装置８１０（外筒部材１２）を、第１ブラケット２０に圧入して保持させ（第１ブラケット保持工程、図２参照）、ストッパゴムＳＧ（図１参照）を装着した後、防振装置８１０のボス部材１１（圧入部）を第２ブラケット３０の固定部材３１（被圧入部３５）に圧入により固定する（第２ブラケット固定工程、図１８参照）ことで、完了する。

　ここで、防振ユニット８０１の防振装置８１０は、その高さ寸法が大きいため、圧入時、防振装置８１０の上端側（圧入部と反対側）が第２ブラケット３０の枠内（接続部材３３の下面よりも下方）に収まらない。この場合、防振装置８１０のボス部材１１を圧入装置の第１保持アームに保持し、かつ、第１ブラケット２０を圧入装置の第２保持アームに保持させ、これら第１保持アーム及び第２保持アームを防振装置８１０の軸Ｏ方向へ相対移動させることで、防振装置８１０（防振基体８１３）を軸Ｏ方向へ圧縮変形させて、圧入を行うことが考えられる。

　しかし、この方法では、第１保持アーム及び第２保持アームが、圧入方向の他に、圧入方向と直交する方向（軸Ｏ方向）にも荷重を発生可能とされ、かつ、その方向へ荷重を発生させた状態を維持しつつ圧入方向（軸Ｏ直角方向）への移動が可能とされる圧入装置を使用する必要があり、設備コストが嵩む。また、圧入工程の前に、防振装置８１０を軸Ｏ方向へ圧縮変形させる工程が必要となり、作業工数が嵩む。

　これに対し、本実施の形態では、次のように、圧入治具ＩＪを使用して、防振装置８１０のボス部材１１（圧入部）を第２ブラケット３０の固定部材３１（被圧入部３５）に圧入することで、設備コストの削減および作業工数の削減を図る。

　即ち、本実施の形態では、図１９に示すように、第２ブラケット３０の圧入側開口に圧入治具ＩＪを並設した状態で、これら第２ブラケット３０及び圧入治具ＩＪを圧入装置のテーブルに（図示せず）に固定する。圧入治具ＩＪは、防振装置８１０を軸Ｏ方向へ圧縮変形させる圧縮動作を圧入動作時に併せて行わせる（兼用させる）ためのものであり、第２ブラケット３０に対応する枠状に鉄鋼材料から構成される。

　圧入治具ＩＪは、ボス部材１１を案内するための傾斜面ＩＪａを備える。傾斜面ＩＪａは、第２ブラケット３０の被圧入部３５における張出部被圧入空間３６の底面（図１９下側面）の幅寸法（図１９紙面垂直方向寸法）と同じ幅寸法を有する平坦面であり、圧入装置のテーブルに固定された状態では、終端側（図１９左側）が張出部被圧入空間３６の底面に滑らかに連なると共に、その終端側から始端側へ向けて下降傾斜するように構成される。

　防振装置８１０のボス部材１１（圧入部）の第２ブラケット３０の固定部材３１（被圧入部３５）への圧入は、第１ブラケット２０を圧入装置の第１アームに保持させ、かつ、防振装置８１０のボス部材１１を圧入装置の第２アームに保持させ、これら第１アーム及び第２アームを圧入方向（軸Ｏ直角方向）へ移動させることで行われる。なお、第２アームは、上述した保持アームと同様に構成される。

　ここで、本実施の形態で使用される圧入装置において、第１アームは、圧入方向（軸Ｏ直角方向）のみへ移動可能に形成され、圧入時には、外筒部材１２が圧入方向以外の方向へ移動すること（例えば、軸Ｏ方向への移動や軸Ｏ方向に対して傾斜すること）を規制する。一方、第２アームは、圧入方向（軸Ｏ直角方向）へ移動可能に形成され、かつ、圧入方向に直交する方向（軸Ｏ方向）には従動するように形成され、圧入時には、防振装置８１０のボス部材１１が圧入方向に直交する方向（軸Ｏ方向）に移動することは許容されるが、その他の方向（圧入方向以外）に移動すること（例えば、軸Ｏ方向に対して傾斜すること）を規制する。

　よって、図１９に示す状態から、第１アーム及び第２アームの圧入方向（図１９左方向）への移動により、防振装置８１０のボス部材１１を圧入治具ＩＪの傾斜面ＩＪａに当接させ、これら第１アーム及び第２アームを圧入方向へさらに移動させる。これにより、第１アームに保持された外筒部材１２は、第１アームと共に圧入方向へ水平に移動される一方、第２アームに保持されたボス部材１１は、圧入治具ＩＪの傾斜面ＩＪａ上を案内されることで、傾斜面ＩＪａに沿って第２アームと共に軸Ｏ方向へ上昇しつつ（即ち、防振装置８１０を軸Ｏ方向へ圧縮変形させつつ）圧入方向へ移動され、傾斜面ＩＪａの終端を越えると、第２ブラケット３０の固定部材３１における被圧入部３５に圧入される。

　このように、圧入装置は、第１アーム及び第２アームによって防振装置８１０へ圧入方向（軸Ｏ直角方向）への荷重のみを作用させることで、ボス部材１１の圧入部（張出部１１ｃ）の下面を、傾斜面ＩＪａに沿って摺動させ、これにより、防振装置８１０の防振基体８１３が軸Ｏ方向に圧縮された状態で、防振装置８１０のボス部材１１を第２ブラケット３０の固定部材３１（被圧入部３５）に固定することができる。即ち、防振部材８１０のボス部材１１を第２ブラケット３０の固定部材３１（被圧入部３５）に圧入して固定する工程と、防振装置８１０を軸Ｏ方向に圧縮する工程とを兼用することができる。これにより、防振装置８１０を軸Ｏ方向へ圧縮させる工程を圧入工程とは別に行うことを不要として、製造時の作業工数の削減を図ることができる。また、圧入装置の構造を簡素化して、第２ブラケット３０の固定部材３１（被圧入部３５）に防振装置８１０のボス部材８１０を圧入するための設備コストの削減を図ることができる。

　以上、実施の形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。

　上記各実施の形態で挙げた数値は一例であり、他の数値を採用することは当然可能である。また、上記各実施の形態では、図面を簡素化して、理解を容易とするために、各構成が模式的に図示される。よって、各構成のスケールを変更する（例えば、ゴム膜１３ａ，４１３ａの厚み寸法を増減させる）ことは当然可能である。

　上記各実施の形態では、張出部１１ｃ，５１１ｃが正面視矩形状に形成される場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、正面視形状において一部に傾斜面を設けても良い。この形態の一例を、第５実施の形態の変形例として、図２０及び図２１を参照して説明する。なお、上述した各実施の形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。

　図２０（ａ）は、変形例における防振装置５１０の部分拡大正面図であり、図２０（ｂ）は、図２０（ａ）の矢印ＸＸｂ方向から視たボス部材５１１の下面図である。また、図２１（ａ）は、圧入後における防振ユニット５０１の部分拡大断面図であり、図２１（ｂ）は、圧入後における防振ユニット５０１の部分拡大正面図である。なお、図２０（ｂ）では、防振基体１３や外筒１２等の図示が省略される。

　図２０に示すように、張出部５１１ｃは、その下面と外周面との稜線部（角部）が直線状に切り落とされ、これにより、張出部５１１ｃの下面側（図２０（ａ）下側）には、外周縁側へ向けて上昇傾斜する傾斜面５１１ｃ１が周方向に連続して形成される。即ち、傾斜面５１１ｃ１は、図２０（ｂ）に示す下面図において、軸Ｏを中心とする円環形状に形成される。その結果、張出部５１１ｃは、正面視（即ち、軸Ｏ直角方向視）において、台形形状に形成される。

　よって、張出部５１１ｃを被圧入部３５に圧入する際には、張出部５１１ｃの外周側の厚み寸法が小さくされていることで、張出部５１１ｃを被圧入部３５の張出部被圧入空間３６へ挿入し易くすることができる。

　また、張出部５１１ｃに傾斜面５１１ｃ１が形成されることで、図２１（ｂ）に示すように、張出部５１１ｃと被圧入部３５の張出部被圧入空間３６の内壁面（側面および下面）との間に空間を形成することができる。よって、張出部５１１ｃを被圧入部３３５（張出部被圧入空間３６）に圧入する際に生じた削り屑を収容できる。特に、下面側のみに傾斜面５１１ｃ１を形成しその形成領域を必要最低限とすることで、張出部５１１ｃの強度および張出部被圧入空間３６の内壁面との係合面積（即ち、係合強度）を確保する一方、圧入時に張出部被圧入空間３６の底面に落下した削り屑を効率的に収容できる。

　また、傾斜面５１１ｃ１が周方向に連続して形成され、ボス部材５１１が軸Ｏ周りに対称形状とされるので、周方向の方向性の考慮を不要とできる。よって、加硫成形時の加硫金型への設置作業および防振装置５１０の第１ブラケット２０への圧入作業（第１ブラケット保持工程、図２参照）において、周方向に位置合わせする作業を省略して、製造時の作業工数の削減を図ることができる。

　なお、傾斜面５１１ｃ１の形成位置は、張出部５１１ｃの下面側（図２０（ａ）下側）に限られるものではなく、これに代えて、或いは、これに加えて、張出部５１１ｃの上面側（図２０（ａ）上側）に形成しても良い。

　また、この傾斜面を形成する本変形例の適用対象は、第５実施の形態におけるボス部材５１１の張出部５１１ｃに限られず、他の実施形態におけるボス部材１１，７１１に傾斜面を設けても良い。ボス部材１１の張出部１１ｃに傾斜面を形成する場合には、正面視左右側（図３（ａ）左右側）のみでなく、圧入方向側（図６（ａ）左側）にも形成することが好ましい。特に、位置決め壁２３９，３３９を有する形態の場合は、張出部１１ｃの圧入方向側に傾斜面が形成されることで、圧入時に発生する削り屑の収容性能を高め、圧入位置の位置精度を確保できる。

　さらに、第４実施の形態における防振装置４１０のように、ボス部材１１の張出部１１ｃ全体がゴム膜４１３ａにより覆われる場合には、その張出部１１ｃに傾斜面が形成されることで、張出部１１ｃの傾斜面と張出部被圧入空間３６の内壁面との間に形成される空間に、圧入時に余肉となったゴム膜４１３ａを収容することができる。よって、ボス部材１１と被圧入部３５との間の係合強度を確保できる。

　上記第３実施の形態では、位置決め壁３３９の張出部被圧入空間３６を臨む側の面の一部に溝状の溝部３３９ａを形成する場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、他の形態とすることは当然可能である。かかる他の形態の第１の一例を、第３実施の形態の変形例として、図２２及び図２３を参照して説明する。なお、上述した各実施の形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。

　図２２（ａ）は、変形例における第２ブラケット３３０の部分拡大断面図であり、図２２（ｂ）は、図２２（ａ）の矢印ＸＸＩＩｂ方向から視た第２ブラケット３３０の部分拡大背面図である。また、図２３（ａ）は、圧入後における防振ユニット３０１の部分拡大断面図であり、図２３（ｂ）は、圧入後における防振ユニット３０１の部分拡大正面図である。

　図２２に示すように、変形例における位置決め壁３３９には、張出部被圧入空間３６に臨む面の全体に溝部３３９ｂが凹設される。即ち、位置決め壁３３９は、張出部被圧入空間３６及び軸部被圧入空間３７を臨む面（図２２（ａ）右側面）の内、張出部被圧入空間３６を臨む面のみが凹設され、この凹設された部分が溝部２３９ｂとされる。

　よって、図２３に示すように、ボス部材１１の圧入部が固定部材３３１の被圧入部３３５に圧入されると、ボス部材１１の軸部１１ｂが位置決め壁３３９に当接され、その圧入位置が規定位置に位置決めされる。この場合、溝部３３９ｂが被張出部圧入空間３６を臨む面の全体に凹設されているので、圧入時に生じた削り屑を溝部３３９ｂに確実に収容することができ、その結果、ボス部材１１の圧入位置の位置精度を確保できる。

　溝部３３９ａを他の形態とする第２の一例を、第３実施の形態の変形例として、図２４及び図２５を参照して説明する。なお、上述した各実施の形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。

　図２４（ａ）は、変形例における第２ブラケット３３０の部分拡大断面図であり、図２４（ｂ）は、図２４（ａ）の矢印ＸＸＩＶｂ方向から視た第２ブラケット３３０の部分拡大背面図である。また、図２５（ａ）は、圧入後における防振ユニット３０１の部分拡大断面図であり、図２５（ｂ）は、圧入後における防振ユニット３０１の部分拡大正面図である。

　図２４に示すように、変形例における位置決め壁３３９ｃは、張出部被圧入空間３６に臨む面の全体が開口形成される。即ち、位置決め壁３３９ｃは、一対の規制壁３８の間を接続する直方体形状として形成され、軸部被圧入空間３７に対応する部分のみに形成される。よって、張出部被圧入空間３６は、圧入方向両側（始端側および終端側）が、固定部材３３１の両側（図２４（ａ）右側および左側）の側面に開口される。

　よって、図２５に示すように、ボス部材１１の圧入部が固定部材３３１の被圧入部３３５に圧入されると、ボス部材１１の軸部１１ｂが位置決め壁３３９ｃに当接され、その圧入位置が規定位置に位置決めされる。この場合、張出部被圧入空間３６に対応する部分には、位置決め壁３３９ｃが形成されていないので、圧入時に生じた削り屑を外部に排出することができ、張出部１１ｃと位置決め壁３３９ｃとの間に削り屑が挟まることを回避できる。その結果、ボス部材１１の圧入位置の位置精度を確保できる。

　上記第８実施の形態では、防振装置８１０を軸Ｏ方向に圧縮させるために、圧入治具ＩＪを利用する場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、他の手法を採用することは当然可能である。他の手法の一例を、第８実施の形態の変形例として、図２６を参照して説明する。なお、上述した各実施の形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。

　図２６（ａ）から図２６（ｃ）は、変形例における防振ユニット８０１の圧入の過程を示す断面図であり、図２６（ａ）は圧入前の状態に、図２６（ｂ）は圧入途中の状態に、図２６（ｃ）は圧入後の状態に、それぞれ対応する。

　図２６（ａ）に示すように、変形例における第２ブラケット３０の張出部被圧入空間３６の圧入方向始端側（図２６（ａ）右側）の底面には、圧入方向の始端側から終端側（図２６（ａ）左側）へ向けて上昇傾斜する傾斜面３６ａが形成される。なお、張出部被圧入空間３６は、傾斜面３６ａに対応する領域（図２６（ａ）紙面奥側および手前側）の内壁面３６ｂの対向面間隔が、圧入されるボス部材１１の張出部１１ｃの幅寸法（図２６（ａ）紙面垂直方向寸法）と同等か若干大きくされる。よって、傾斜面３６ａの幅寸法（図２６（ａ）紙面垂直方向寸法）も、ボス部材１１の張出部１１ｃの幅寸法と同等か若干大きくされる。

　一方、変形例におけるボス部材１１の張出部１１ｃには、圧入方向側（図２６（ａ）左側）の下面に傾斜面１１ｃ１が形成される。即ち、傾斜面１１ｃ１は、張出部１１ｃの圧入方向側の側面と下面との間の稜線部（角部）を切り落とすことで形成され、圧入姿勢（軸Ｏを圧入方向（矢印Ａ方向）に直交させた状態）において、張出部被圧入空間３６の傾斜面３６ａと同じ傾斜角で傾斜される。

　なお、防振装置８１０のボス部材１１（圧入部）を第２ブラケット３０の固定部材３１（被圧入部３５）へ圧入する際に使用する圧入装置の構成は、第８実施の形態の場合と同様であるので、その説明は省略する。

　図２６（ａ）に示す状態から、第１ブラケット２０を保持する第１アーム及びボス部材１１を保持する第２アームの圧入方向（矢印Ａ方向）への移動により、ボス部材１１の張出部１１ｃにおける傾斜面１１ｃ１を、被圧入部３５の張出部被圧入空間３６における傾斜面３６ａに当接させ、これら第１アーム及び第２アームを圧入方向へさらに移動させる。

　これにより、外筒部材１２は、第１アームと共に圧入方向へ水平に移動される一方、第２アームに保持されたボス部材１１は、張出部被圧入空間３６の傾斜面３６ａ上を案内されることで、傾斜面３６ａに沿って第２アームと共に軸Ｏ方向へ上昇しつつ（即ち、防振装置８１０を軸Ｏ方向へ圧縮変形させつつ）圧入方向へ移動され、傾斜面３６ａの終端を越えると、第２ブラケット３０の固定部材３１における被圧入部３５に圧入される。

　よって、本変形例においても、第８実施の形態の場合と同様に、防振部材８１０のボス部材１１を第２ブラケット３０の固定部材３１（被圧入部３５）に圧入して固定する工程と、防振装置８１０を軸Ｏ方向に圧縮する工程とを兼用することができ、製造時の作業工数の削減を図ることができる。また、圧入装置の構造を簡素化して、第２ブラケット３０の固定部材３１（被圧入部３５）に防振装置８１０のボス部材８１０を圧入するための設備コストの削減を図ることができる。さらに、本変形例では、圧入治具ＩＪを不要とできるので、その分、設備コストの削減を図ることができる。

　上記第１から第６及び第８実施の形態では、張出部被圧入空間３６の断面形状が圧入方向に沿って一定とされる場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、張出部被圧入空間３６の断面形状を、少なくとも圧入方向始端側の一部において、張出部１１ｃと同等または若干大きな断面形状としても良い。これにより、削り屑の発生を抑制できる。

　上記第１から第６及び第８実施の形態では、張出部被圧入空間３６の断面形状（圧入方向視形状）が、張出部１１ｃ，５１１ｃの断面形状（圧入方向視形状）に相似形とされる場合（即ち、張出部被圧入空間３６の内壁面の内の上面、底面および側面の全面が圧入代を有する場合）を説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。例えば、張出部被圧入空間３６の上面および底面のみが圧入代を有していても良く、或いは、張出部被圧入空間３６の側面のみが圧入代を有していても良い。

　上記各実施の形態または変形例の一部または全部の構成を、他の実施の形態または変形例の構成と組み合わせても良く、或いは、置き換えても良い。例えば、一例としては、第６実施の形態における位置決め壁６３９の張出部被圧入空間３６を望む面に、第３実施の形態における溝部３３９ａを追加する形態が例示される。

１，２０１，３０１，４０１，５０１，６０１，７０１，８０１　防振ユニット
１０，５１０，８１０　　　　　　　　　防振装置
１１，５１１　　　　　　　　　　　　　ボス部材
１１ａ　　　　　　　　　　　　　　　　基部
１１ｂ，５１１ｂ，７１１ｂ　　　　　　軸部
１１ｃ，５１１ｃ　　　　　　　　　　　張出部（圧入部）
１２　　　　　　　　　　　　　　　　　外筒部材
１３，８１３　　　　　　　　　　　　　防振基体
２０　　　　　　　　　　　　　　　　　第１ブラケット
３０，２３０，３３０，６３０，７３０　第２ブラケット
３１，２３１，３３１，６３１，７３１　固定部材
３２　　　　　　　　　　　　　　　　　立設部材
３３　　　　　　　　　　　　　　　　　接続部材
３５，２３５，３３５，６３５，７３５　被圧入部
３６　　　　　　　　　　　　　　　　　張出部被圧入空間
３６ａ　　　　　　　　　　　　　　　　傾斜面（ブラケット傾斜面）
３７　　　　　　　　　　　　　　　　　軸部被圧入空間
２３９，３３９，６３９　　　　　　　　位置決め壁
３３９ａ　　　　　　　　　　　　　　　溝部
６３９ａ　　　　　　　　　　　　　　　開口
ＩＪ　　　　　　　　　　　　　　　　　治具
ＩＪａ　　　　　　　　　　　　　　　　傾斜面（治具傾斜面）
Ｏ　　　　　　　　　　　　　　　　　　軸

Claims

　ボス部材と前記ボス部材の上方側に同軸状に配設される筒状の外筒部材とがゴム状弾性体からなる防振基体により連結された防振装置と、
　前記防振装置の外筒部材が軸方向に圧入されることで前記防振装置を保持すると共に振動源側に取り付けられる第１ブラケットと、
　前記防振装置のボス部材が固定される固定部材の両側から前記防振装置を挟んで対向配置されつつ上方へ向けて一対の立設部材が立設され、前記一対の立設部材の立設先端同士が前記防振装置を挟んで前記固定部材と対向配置される接続部材により接続されると共に、車体側に取り付けられる第２ブラケットと、を備える防振ユニットを製造する防振ユニットの製造方法において、
　前記防振基体の加硫成形により前記ボス部材と外筒部材との間を連結し前記防振装置を形成する防振装置形成工程と、
　前記防振装置形成工程により形成された前記防振装置を、前記第１ブラケットの保持孔に軸方向に圧入して前記第１ブラケットに保持させる第１ブラケット保持工程と、
　前記第１ブラケット保持工程により前記第１部ブラケットに保持された前記防振装置のボス部材の圧入部を、前記第２ブラケットの固定部材の被圧入部に圧入することで、前記防振装置のボス部材を前記第２ブラケットの固定部材に固定する第２ブラケット固定工程と、を備え、
　前記第２ブラケットの固定部材は、前記固定部材の側面に前記被圧入部が開口し、
　前記第２ブラケット固定工程は、
　前記固定部材の側面に並設され前記被圧入部の開口へ向けて上昇傾斜する冶具傾斜面が形成された冶具を使用するか、又は、前記固定部材の被圧入部の前記開口に連なり圧入方向に沿って上昇傾斜して形成されたブラケット傾斜面を備える第２ブラケットを使用するものであり、
　前記ボス部材の圧入部の下面を、前記冶具傾斜面またはブラケット傾斜面に沿って摺動させつつ、前記ボス部材の圧入部を前記固定部材の被圧入部へ圧入することで、前記防振装置の防振基体が軸方向に圧縮された状態で、前記防振装置が前記第２ブラケットの固定部材と接続部材との間に配設されることを特徴とする防振ユニットの製造方法。
　前記ボス部材の圧入部は、前記防振基体が連結されるボス本体と、前記ボス本体の下面側から突出される軸状の軸部と、前記軸部の突出先端において径方向外方へ張り出される張出部と、を備え、
　前記固定部材の被圧入部は、前記圧入部の張出部の外形形状に対応する断面形状の空間として形成され前記固定部材の側面に開口する張出部被圧入部と、前記張出部被圧入部に連通されると共に前記圧入部の軸部の外形形状に対応する断面形状の空間として形成され前記前記固定部材の側面および上面に開口する軸部被圧入部と、を備え、
　前記第２ブラケット固定工程は、前記ボス部材の圧入部を、前記固定部材の被圧入部へ前記固定部材の側面における開口から前記防振装置の軸直角方向に沿って圧入して、前記防振装置のボス部材を前記第２ブラケットの固定部材に固定することを特徴とする請求項１記載の防振ユニットの製造方法。
　前記固定部材の被圧入部は、前記固定部材の側面における開口と反対側となる終端に形成され、前記開口から圧入された前記ボス部材の圧入部に当接して前記圧入を規制する位置決め壁を備え、
　前記第２ブラケット固定工程は、前記ボス部材の圧入部が前記固定部材の被圧入部における位置決め壁に当接されて前記圧入が規制される位置まで、前記ボス部材の圧入部を前記固定部材の被圧入部に圧入することを特徴とする請求項２記載の防振ユニットの製造方法。
　前記ボス部材の圧入部は、前記張出部が円板形状に形成され、
　前記固定部材の被圧入部は、前記位置決め壁が前記張出部の円板形状に対応して、円弧状に湾曲して形成されることを特徴とする請求項３記載の防振ユニットの製造方法。
　前記位置決め壁は、幅方向中央部分に開口形成される開口を備えることを特徴とする請求項４記載の防振ユニットの製造方法。
　前記ボス部材は、軸対称形状に形成されると共に、防振装置の軸に対して同軸上に配置されることを特徴とする請求項４又は５に記載の防振ユニットの製造方法。
　前記位置決め壁は、前記ボス部材の圧入部が当接される側の面に凹設されると共に前記被圧入部の内壁面側に連なる外縁の少なくとも一部に沿って溝状に延設される溝部を備えることを特徴とする請求項３から６のいずれかに記載の防振ユニットの製造方法。