WO2013020150A1 - Aktivkohle-enthaltende cellulosische man-made faser sowie verfahren zu deren herstellung und verwendung - Google Patents

Aktivkohle-enthaltende cellulosische man-made faser sowie verfahren zu deren herstellung und verwendung Download PDF

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WO2013020150A1
WO2013020150A1 PCT/AT2012/000203 AT2012000203W WO2013020150A1 WO 2013020150 A1 WO2013020150 A1 WO 2013020150A1 AT 2012000203 W AT2012000203 W AT 2012000203W WO 2013020150 A1 WO2013020150 A1 WO 2013020150A1
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activated carbon
cellulose
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spinning
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Hartmut Rüf
Timo Mayer
Gert Kroner
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Lenzing Ag
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    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
    • D01F6/00—Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof
    • D01F6/02—Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof from homopolymers obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
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    • D01F6/06—Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof from homopolymers obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds from polyolefins from polypropylene
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
    • D01F1/00—General methods for the manufacture of artificial filaments or the like
    • D01F1/02—Addition of substances to the spinning solution or to the melt
    • D01F1/10—Other agents for modifying properties

Definitions

  • the invention relates to a cellulosic man-made fiber containing activated carbon with a high strength and a high adsorption capacity for gases, a process for their preparation and use.
  • the inner surface is generally greater than 400 m 2 / g, the
  • Pore diameter is between 0.3 and several thousand nanometers. Due to their high adsorption capacity and their hydrophobic character, activated carbons are used in a variety of technical applications, for example for process gas and air purification.
  • Solvent recovery gas separation, as a catalyst, for water purification and for adsorption tasks in the food industry.
  • activated carbon fibers which are produced by carbonization of viscose or acrylonitrile fibers.
  • activated carbon fibers are hardly processable as fibers because of their low elongation. They are therefore usually processed as "precursor" to fabrics and activated as such
  • Activated carbon in fiber form 100% or incorporated into cellulose fibers, has the advantage of particularly high adsorption speed.
  • Activated carbon-incorporated cellulosic man-made fibers are already known.
  • the patent GB 2,103,637 describes a shaped body of regenerated cellulose or a cellulose derivative containing activated carbon.
  • the activated carbon may be contained in a cellulose solution, which is then formed into a fiber or film and solidified or applied as a layer on the surface of the molded article.
  • the patent addresses from page 2, line 47 the problem that occurs in any incorporation of activated carbon in a polymer matrix: the blocking or deteriorated accessibility of the activated carbon surface for the substances to be adsorbed.
  • the patent therefore proposes to make the cellulosic layer covering the particles of activated carbon as thin as possible, or to make the cellulosic article porous.
  • Example 1 of the patent a special viscose technology for Production of a thin-walled fiber used, the production of a cellulose hollow fiber by the carbonate process.
  • the methylene blue adsorption of the fiber corresponds to the value of the amount of activated carbon used.
  • the textile data of the fiber are not given, but they can be estimated from the patent JP63101439 where also a viscose hollow fiber spinning process is used. In the
  • DE 10053359 describes the production of a cellulose fiber according to the lyocell method which contains a neutral adsorber.
  • Neutral adsorber is also called activated carbon.
  • a fiber containing 50% activated carbon has a strength of 7.5 cN / tex.
  • the adsorption capacity for carbon tetrachloride (CC1 4 ) is 0.48 g CCl 4 / g fiber.
  • WO 2009/021259 describes a lyocell fiber containing an adsorbent and a
  • Activated carbon is the adsorbent and graphite is the lubricant. At 29% activated carbon in the fiber, a tenacity of 17.5 cN / tex and a CCI4 uptake of 10.1% are measured.
  • CN 101331979 describes a viscose hollow fiber for cigarette filters.
  • a carbonate spinning process is used.
  • the addition of activated carbon is claimed.
  • JP 2008179931 an activated carbon-incorporated viscose fiber is described, wherein the maximum diameter of the activated carbon particles is 2.2 ⁇ . For an addition of 33.3% activated carbon to viscose a strength of 11.7 cN / tex is achieved.
  • EP 336,004 describes the preparation of an activated carbon-incorporated viscose fiber, wherein a deactivation of the activated carbon by the measure of a previous loading of the activated carbon with a solvent (hydrocarbons, alcohols) is to be avoided. In the course of the drying of the fiber, the solvent is expelled and additionally supports the formation of pores in the fiber by the formation of gas. The iodine adsorption of the fiber should be increased by means of this trenchnalmie of less than 50% to about 90% of the adsorption capacity of the activated carbon used.
  • Strengths of the fibers are at Einspinnmengen between 25% and 50% in the fiber between 4.4 cN / tex and 9 cN / tex.
  • Cellulose fibers produced by viscose or lyocell technology have low strengths, these values are particularly low, if for the production of hollow fibers, a gas generator such. An alkali carbonate was added.
  • the lyocell technology would be due to the much higher strength of
  • a cellulosic man-made fiber which was produced by a high-modulus spinning process and contains activated carbon, has a strength of at least 13 cN / tex in the conditioned state.
  • the strength is preferably from 13 cN / tex to 30 cN / tex.
  • High-modulus spinning processes differ from the conventional viscose process in that the spinning parameters changed in such a way that fibers with a higher wet modulus are obtained.
  • High modulus spinning processes are known from the literature, e.g. Götze, 3rd ed., Vol. 1 known. From p. 673, in the chapter "B. Cotton types - d) fibers with high wet modulus;
  • Polynosic fibers "different processes for producing high-fiber fibers
  • modal fiber is a generic term that stands for a cellulose fiber with a defined high wet strength and also a defined high wet modulus, as defined by the BISFA (Bureau for the International Standardization of Man-Made Fibers).
  • BISFA Bossi Standardization of Man-Made Fibers
  • the modal process is particularly suitable for producing the fibers according to the invention.
  • the fiber according to the invention has a tetrachloromethane adsorption of at least 20%, preferably from 20% to 40%.
  • the fiber according to the invention has a BET surface area of over 200 m of Ig, preferably from 200 m 2 / g to 600 m 2 / g.
  • the titre of the fiber according to the invention is from 1.3 to 17 dtex, preferably from 1.7 to 5.5 dtex.
  • the invention further relates to fiber structures, such as woven, knitted, knitted fabrics, nonwoven, which contain the fiber according to the invention.
  • the fiber can be alone or in
  • the fibers or fiber mixtures are particularly suitable for use in
  • Another object of the invention is a method for producing the
  • the pulp used has an R-18 content of 93 - 98%
  • the cellulose content of the viscose is between 4 wt .-% and 7 wt .-%
  • the alkali ratio is between 0.7 and 1.5
  • the carbon disulfide is 36 wt .-% to 42 wt .-% based on cellulose
  • the Spinngamma value of the viscose is between 50 and 68, preferably between 55 and 58
  • the spinning viscosity is 50 to 120 milliliter seconds
  • the dried fiber is extracted in an extraction apparatus with a hydrophilic solvent, preferably an alcohol is used, more preferably ethanol.
  • a hydrophilic solvent preferably an alcohol is used, more preferably ethanol.
  • the activated carbon is suitably used in the form of an aqueous dispersion, a dispersing agent such as e.g. a naphthalene sulfonate can be added.
  • a dispersing agent such as e.g. a naphthalene sulfonate can be added.
  • Activated carbon dispersion is preferably added to the modal viscosity just prior to extrusion.
  • the properties of the fibers are determined by the following methods:
  • BET stands for the last names of the developers of the BET model, Stephen Brunauer, Paul Hugh Emmett and Edward Teller.
  • Modifier 2% dimethylamine and 1% polyethylene glycol 2000, each based on cellulose
  • 43% based on cellulose of an activated carbon having a BET surface area of 1800 m 2 / g in the form of a 20% aqueous dispersion (3% dispersant Tamol® NN 9104).
  • the mixed viscose was with 80 ⁇ nozzles in a spin bath the Composition 72 g / 1 sulfuric acid, 120 g / 1 sodium sulfate and 60 g / 1 zinc sulfate spun at a temperature of 38 ° C, stretched in a second bath (water at 95 ° C) to 120%, and withdrawn at 42 m / min.
  • Post-treatment hot diluted
  • the fibers were then extracted in a Soxhlet laboratory extractor for one hour.
  • the extractants used were the alcohols methanol, ethanol and isopropanol

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine cellulosische Man-made Faser enthaltend Aktivkohle mit einer hohen Festigkeit und einer hohen Adsorptionsfähigkeit für Gase, ein Verfahren zu deren Herstellung und Verwendung. Die erfindungsgemäße Faser ist gekennzeichnet durch eine Festigkeit von mindestens 13 cN/tex. Hergestellt wird die Faser nach, einem Hochmodu-Spinnverfahren. Die erfindungsgemäße Faser ist besonders geeignet zur Verwendung in Schutzbekleidung mit gasadsorptiven Eigenschaften.

Description

Aktivkohle-enthaltende cellulosische Man-made Faser sowie Verfahren zu deren Herstellunfi und Verwendung
Gegenstand der Erfindung ist eine cellulosische Man-made Faser enthaltend Aktivkohle mit einer hohen Festigkeit und einer hohen Adsorptionsfähigkeit für Gase, ein Verfahren zu deren Herstellung und Verwendung.
-Aktivkohlen sind Kohlenstoffmaterialien, die infolge spezieller Behandlung
(Aktivierungsverfahren) eine poröse Struktur und eine sehr hohe innere Oberfläche aufweisen. Die innere Oberfläche ist im Allgemeinen größer als 400 m2/g, der
Porendurchmesser liegt zwischen 0,3 und mehreren Tausend Nanometern. Auf Grund ihrer hohen Adsorptionsfähigkeit und ihres hydrophoben Charakters finden Aktivkohlen vielfältige technische Verwendung, beispielsweise für die Prozessgas- und Luftreinigung,
Lösungsmittelrückgewinnung, Gastrennung, als Katalysator, zur Wasserreinigung und für Adsorptionsaufgaben in der Lebensmittelindustrie.
Eine spezielle Form von Aktivkohle sind Aktivkohlefasern, die mittels Carbonisierung von Viskose- bzw. Acrylnitrilfasern hergestellt werden. Im Gegensatz zu den in der vorliegenden Anmeldung beschriebenen Aktivkohle-inkorporierten Cellulosefasern sind sie als Fasern auf Grund ihrer niedrigen Dehnung kaum textil verarbeitbar. Sie werden deshalb meist als „Precursor" zu Flächengebilden verarbeitet und als solche aktiviert. Der Einsatz von
Aktivkohle in Faserform, zu 100% oder eingearbeitet in Cellulosefasern, hat den Vorteil besonders hoher Adsorptionsgeschwindigkeit.
Aktivkohle-inkorporierte cellulosische Man-made Fasern sind bereits bekannt. Das Patent GB 2,103,637 beschreibt einen Formkörper aus Regeneratcellulose oder einem Cellulosederivat, das Aktivkohle enthält. Die Aktivkohle kann in einer Celluloselösung enthalten sein, die dann zu einer Faser oder Folie geformt und verfestigt wird oder als Schicht auf die Oberfläche des Formkörpers aufgebracht werden. Das Patent spricht ab Seite 2, Zeile 47 das Problem an das bei jedweder Inkorporation von Aktivkohle in eine Polymermatrix auftritt: die Blockierung bzw. verschlechterte Zugänglichkeit der Aktivkohleoberfläche für die zu adsorbierenden Stoffe. Das Patent schlägt deshalb vor die Celluloseschicht, die die Aktivkohleteilchen bedeckt so dünn wie möglich zu bzw. den Celluloseformkörper porös zu machen. In
Verfolgung dieser Idee wird im Beispiel 1 des Patents eine spezielle Viskose-Technologie zur Herstellung einer dünnwandigen Faser eingesetzt, die Herstellung einer Cellulose-Hohlfaser nach dem Karbonatverfahren.
Ohne die gemessenen Werte anzugeben wird behauptet, dass die Methylenblau- Adsorption der Faser dem Wert für die Menge der eingesetzten Aktivkohle entspricht. Die textilen Daten der Faser sind nicht angegeben, sie können aber aus dem Patent JP63101439 abgeschätzt werden, wo ebenfalls ein Viskose-Hohlfaser-Spinnverfahren verwendet wird. In der
JP63101439 werden folgende Festigkeiten angegeben: Aktivkohlegehalt von 25 % in der Faser: lg/den = 9 cN/tex, Aktivkohlegehalt 33%: 7,5 cN/tex und Aktivkohlegehalt 50 %: 4,6 cN/tex.
In der Publikation der Anmelderin„Kohlenstoff-inkorporierte Viskosefasern" Lenzinger Berichte (1988) Nr. 64, S. 29-33 werden u.a. Aktivkohle inkorporierte Viskosefasern beschrieben. Die Festigkeiten betragen bei Aktivkohlegehalten von 30-35 % lediglich von 8 bis 10 cN/tex und die innere Oberfläche nach BET- liegt bei eher geringen Werten von 150 - 180 m2/g.
In der DE 10053359 wird die Herstellung einer Cellulosefaser nach dem Lyocell- Verfahren beschrieben, die einen Neutraladsorber enthält. Als Neutraladsorber wird auch Aktivkohle genannt. In den Beispielen weist eine 50% Aktivkohle enthaltende Faser eine Festigkeit von 7,5 cN/tex auf. Die Adsorptionsleistung für Tetrachlormethan (CC14) liegt bei 0,48 g CCl4/g Faser.
Die WO 2009/021259 beschreibt eine Lyocell-Faser, die ein Adsorbens und ein
Schmiermittel enthält. Als Adsorbens ist insbesondere Aktivkohle, als Schmiermittel Graphit genannt. Bei 29% Aktivkohle in der Faser wird eine Festigkeit von 17,5 cN/tex und eine CCI4- Aufnahme von 10,1% gemessen.
Die CN 101331979 beschreibt eine Viskose-Hohlfaser für Zigarettenfilter. Wie in der GB 2,103,637 wird ein Karbonat- Spinn verfahren eingesetzt. In einem Unteranspruch wird die Zugabe von Aktivkohle beansprucht.
In der JP 2008179931 wird eine Aktivkohle-inkorporierte Viskosefaser beschrieben, wobei der maximale Durchmesser der Aktivkohleteilchen 2,2 ιημ beträgt. Für eine Zugabe von 33,3% Aktivkohle zur Viskose wird eine Festigkeit von 11,7 cN/tex erreicht. In der EP 336,004 wird die Herstellung einer Aktivkohle-inkorporierten Viskosefaser beschrieben, wobei eine Desaktivierung der Aktivkohle durch die Maßnahme einer vorhergehenden Beladung der Aktivkohle mit einem Lösungsmittel (Kohlenwasserstoffe, Alkohole) vermieden werden soll. Im Züge der Trocknung der Faser wird das Lösungsmittel ausgetrieben und unterstützt durch die Gasbildung zusätzlich die Ausbildung von Poren in der Faser. Die Jod- Adsorption der Faser soll mittels dieser Maßnalmie von unter 50% auf ca. 90% der Adsorptionsleistung der eingesetzten Aktivkohle gesteigert werden können. Die
Festigkeiten der Fasern liegen bei Einspinnmengen zwischen 25% und 50% in der Faser zwischen 4,4 cN/tex und 9 cN/tex.
Im„Journal of Applied Polymer Science" (1961), 5, S. 663-7 ist ein Aktivkohleinkorporiertes Monofilament hergestellt nach Viskosetechnologie mit einem
Bikomponentenspinnverfahren beschrieben. Auf Grund des Titers von über 500 dtex handelt es sich um kein textiles Material.
Die im Stand der Technik genannten Patente beschreiben Aktivkohle-inkörporierte
Cellulosefasern, die nach Viskose- bzw. Lyocell-Technologie hergestellt wurden. Diese weisen jedoch niedrige Festigkeiten auf, besonders niedrig sind diese Werte, wenn zur Herstellung von Hohlfasern ein Gasbildner wie z.B. ein Alkalikarbonat zugesetzt wurde.
Die Lyocell-Technologie wäre auf Grund der wesentlich höheren Festigkeit der
Ausgangsfaser in der Lage höhere Festigkeiten einer Aktivkohle-inkorporierten
Cellulosefaser zu liefern, wie die WO 2009/021259 zeigt. Das Lösungsmittel N-methyl- Morpholin-N-oxid ist jedoch thermisch instabil, die Zersetzungstemperatur wird bereits durch geringe Mengen katalytisch wirksamer Substanzen/V erunreinigungen, dazu zählt auch Aktivkohle, stark herabgesetzt. Aus Sicherheitsgründen kann die großtechnische Herstellung einer Aktivkohle-inkorporierten Faser nach Lyocell-Technologie nicht erfolgen.
Es besteht somit Bedarf nach einer Aktivkohle-inkorporierten Cellulose-Faser, die eine für problemlose Verarbeitung ausreichende Festigkeit und zugleich eine hohe
Adsorptionsfähigkeit für Gase besitzt. Es hat sich überraschenderweise gezeigt, dass eine cellulosische Man-made Faser, die nach einem Hochmodul-Spinnverfahren hergestellt wurde und Aktivkohle enthält, eine Festigkeit von mindestens 13 cN/tex im konditioniertem Zustand aufweist. Die Festigkeit beträgt vorzugsweise von 13 cN/tex bis 30 cN/tex.
Hochmodul-Spinnverfahren unterscheiden sich zum herkömmlichen Viskoseverfahren durch derart abgeänderte Spinnparameter, dass Fasern mit einem höheren Naßmodul erhalten werden.
Hochmodul-Spinnverfahren sind aus der Literatur, z.B. Götze, 3. Aufl., Bd. 1 bekannt. Ab S. 673 werden im Kapitel„B. Baumwolltypen - d) Fasern mit hohem Naßmodul;
polynosische Fasern" verschiedene Verfahren zur Herstellung von Fasern mit hohem
Naßmodul beschrieben. Ein Verfahren zur Herstellung polynosischer Fasern ist aus der US 3,539,679 bekannt. Die US 3,539,678 beschreibt einen modifizierten Viskoseprozess, mit dem Fasern mit einem höhen Naßmodul („High wet modulus") erhalten werden, sogenannte HWM-Fasern. Ein weiteres - aus der AT 287.905 - bekanntes Verfahren, im folgenden Modal- Verfahren benannt, beschreibt die Herstellung von Modalfasern. Der Name „Modalfaser" ist ein generischer Begriff, der gemäß der Definition der BISFA (Bureau for the International Standardization of Man-Made-Fibers) für eine Cellulosefaser mit einer definierten hohen Nassfestigkeit und einem ebenfalls definierten hohen Nassmodul steht. Beim Modal-Verfahren werden der Viskose zusätzlich sogenannte Modifikatoren zugesetzt.
Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Fasern eignet sich besonders das Modal- Verfahren.
Die erfindungsgemäße Faser weist eine Tetrachlormethan-^Adsorption von mindestens 20 %, bevorzugt von 20 % bis 40 % auf.
Die erfindungsgemäße Faser weist eine BET-Oberfläche von über 200 m Ig, vorzugsweise von 200 m2/g bis 600 m2/g, auf.
Der Titer der erfindungsgemäßen Faser beträgt von 1,3 bis 17 dtex, bevorzugt von 1 ,7 bis 5,5 dtex. Die Erfindung betrifft weiters Fasergebilde, wie Gewebe, Gestricke, Gewirke, Nonwovens, welche die erfindungsgemäße Faser enthalten. Die Faser kann dabei allein oder in
Mischungen mit anderen Fasermaterialien vorliegen.
Die Fasern bzw. Fasermischungen sind besonders geeignet zur Verwendung in
Schutzbekleidung mit gasadsorptiven Eigenschaften. Weitere Verwendungen sind in Zigarettenfiltern, sowie in medizinischen Applikationen, wie Wundverbänden gegeben.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es ein Verfahren zur Herstellung der
erfindungsgemäßen Fasern zur Verfügung zu stellen.
Besonders geeignet ist ein Verfahren umfassend die Schritte
- Herstellung einer Viskose aus Cellulosexanthogenat
- Zusatz eines Modifizierungsmittels
- Zusatz von 5 Gew.-% bis 100 Gew.-%, bevorzugt 10 Gew.-% bis 50 Gew.-% bezogen auf Cellulose der Aktivkohle in Form einer wässrigen Dispersion
- Verspinnen der Spinmasse durch eine Spinndüse in ein Spinnbad
- Verstrecken der ausgefällten Filamente
- Nachbehandlung durch Wäsche
- Schneiden zu Stapelfasern, und ist dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung der Faser
- der eingesetzte Zellstoff einen R-18 Gehalt Von 93 - 98% aufweist
- der Cellulosegehalt der Viskose zwischen 4 Gew.-% und 7 Gew.-% liegt
- das Alkaliverhältnis zwischen 0,7 und 1,5 liegt
- der Schwefelkohlenstoffeinsatz 36 Gew.-% bis 42 Gew.-% bezogen auf Cellulose beträgt
zwischen 1 Gew.-% und 5 Gew.-% eines Modifizierungsmittels bezogen auf Cellulose zur Viskose zugesetzt werden
- der Spinngammawert der Viskose zwischen 50 und 68, vorzugsweise zwischen 55 und 58 liegt
- die Spinnviskosität 50 bis 120 Kügelfallsekunden beträgt
- die Temperatur des Spinnbades 34 °C bis 48 °C beträgt
folgende Spinnbadkonzentrationen eingesetzt werden o H2S04 68-90 g/1
o Na2S04 90-160 g/1
o ZnS04 30-65 g/1
- der Endabzug aus dem Spinnbad mit einer Geschwindigkeit zwischen 15 und 60 m min erfolgt
Die getrocknete Faser wird in einem Extraktionsapparat mit einem hydrophilen Lösungsmittel extrahiert, bevorzugt wird ein Alkohol verwendet, besonders bevorzugt Ethanol. Eine
Extraktion mittels überkritischen Kohlendioxid ist ebenfalls möglich.
Die Aktivkohle wird zweckmäßigerweise in Form einer wässrigen Dispersion eingesetzt, wobei ein Dispergator wie z.B. ein Naphtalinsulfonat zugesetzt werden kann. Die
Aktivkohledispersion wird bevorzugt kurz vor der Extrusion der Modalviskose zugesetzt.
Die Eigenschaften der Fasern werden nach folgenden Methoden ermittelt:
Innere Oberfläche nach BET:
Messung der BET - Oberfläche entsprechend DIN 66 131. Als Messgas wurde Stickstoff verwendet.„BET" steht dabei für die Nachnamen der Entwickler des BET- Modells, Stephen Brunauer, Paul Hugh Emmett und Edward Teller.
Tetrachlormethan-Adsorption:
ASTM D 3467-04 (2009)
Methylenblau-Adsorption:
0,1 g Fasern wurden mit 20 ml einer Methylenblaulösung 0,5 g/1 zwei Stunden geschüttelt.
Beispiel:
Aus einem Buchenzellstoff (R18 = 97,5%) wurde eine Viskose der Zusammensetzung 6,0% Cellulose/6,5% NaOH hergestellt unter Einsatz von 40% CS2. Der Viskose mit einem
Spinngammawert von 62 und einer Viskosität von 120 Kugelfallsekunden wurde ein
Modifizierungsmittel (2% Dimethylamin und 1% Polyethylenglykol 2000, jeweils bezogen auf Cellulose) sowie 43% bezogen auf Cellulose einer Aktivkohle mit einer BET-Oberfläche von 1800 m2/g in Form einer 20%igen wässrigen Dispersion ( 3% Dispergator Tamol® NN 9104) zudosiert. Die Aktivkohle war zuvor in einer Perlmühle auf eine Korngröße d99 = 2,5 πιμ gemahlen worden. Die Mischviskose wurde mit 80 μπι Düsen in ein Spinnbad der Zusammensetzung 72 g/1 Schwefelsäure, 120 g/1 Natriumsulfat und 60 g/1 Zinksulfat mit einer Temperatur von 38°C gesponnen, in einem Zweitbad (Wasser mit 95°C) auf 120% verstreckt, und mit 42 m/min abgezogen. Die Nachbehandlung (heiße verdünnte
H2S04/Wasser/Entschwefelung/Wasser/) erfolgte nach bekannten Methoden.
Tabelle 1 : Textile Daten der Fasern:
Figure imgf000008_0001
Die Fasern wurden anschließend in einem Soxhlet-Laborextraktionsapparat eine Stunden extrahiert. Als Extraktionsmittel wurden die Alkohole Methanol, Ethanol und Isopropanol eingesetzt
Tabelle 2: BET- Werte der Fasern vor und nach Extraktion
Figure imgf000008_0002
Tabelle 3: Tetrachlormethan- bzw. Methylenblauadsorption
Figure imgf000008_0003
Der Vergleich der Werte der Methylenblau- Adsorption mit der Tetrachlormethan- Adsorption in der Tabelle 3 (Werte vor und nach Ethanol-Extraktion) zeigt, dass die Methoden nicht äquivalent sind. Die Werte für die Methylenblau-Adsorption in flüssiger Phase korrelieren nicht mit den Werten der Adsorption in der Gasphase.

Claims

Ansprüche:
Cellulosische Man-made Faser, hergestellt nach einem Hochmodul-Spinnverfahren, dadurch gekennzeichnet, dass die Faser Aktivkohle enthält und eine Festigkeit von mindestens 13 cN/tex im konditioniertem Zustand aufweist.
Cellulosische Man-made Faser nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Festigkeit von 13 cN/tex bis 30 cN/tex beträgt.
Cellulosische Man-made Faser nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass Faser eine Tetrachlormethan- Adsorption von mindestens 20 %, bevorzugt von 20 % bis 40 % auf weist.
Cellulosische Man-made Faser nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzei cchhnneett,, ddaassss ddiiee . F ' aser eine BET- Oberfläche von über 200 m /g, vorzugsweise von 200 m2/g bis 600 m2/g aufweist.
5. Verfahren zur Herstellung einer cellulosischen Man-made Faser gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, hergestellt nach den folgenden Schritten
- Herstellung einer Viskose aus Cellulosexanthogenat
- unter Zusatz eines Modifizierungsmittels
- Zusatz von 5 Gew.-% bis 100 Gew.-%, bevorzugt 10 Gew.-% bis 50 Gew.-% bezogen auf Cellulose der Aktivkohle in Form einer wässrigen Dispersion
- Verspinnen der Spinmasse durch eine Spinndüse in ein Spinnbad
- VerStrecken der ausgefällten Filamente
- Nachbehandlung durch Wäsche
- Schneiden zu Stapelfasern, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung der Faser
der eingesetzte Zellstoff einen R-l 8 Gehalt von 93 - 98% aufweist der Cellulosegehalt der Viskose zwischen 4 Gew.-% und 7 Gew.-% liegt
- das Alkaliverhältnis zwischen 0,7 und 1,5 liegt - der Schwefelkohlenstoffeinsatz 36 Gew.-% bis 42 Gew.-% bezogen auf Cellulose beträgt
- zwischen 1 Gew.-% und 5 Gew.-% eines Modifizierungsmittels bezogen auf Cellulose zur Viskose zugesetzt werden
- der Spinngammawert der Viskose zwischen 50 und 68, vorzugsweise zwischen 55 und 58 liegt
- die Spinnviskosität 50 bis 120 Kugelfallsekunden beträgt
- die Temperatur des Spinnbades 34 °C bis 48 °C beträgt
folgende Spinnbadkonzentrationen eingesetzt werden
o H2S04 68-90 g/1
o Na2S04 90-160 g/1
o ZnS04 30-65 g/1
- der Endabzug aus dem Spinnbad mit einer Geschwindigkeit zwischen 15 und 60 m/min erfolgt
sowie dass die getrocknete Faser mit einem hydrophilen Lösungsmittel extrahiert
6. Verfahren gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das bei der Extraktion der Faser eingesetzte Lösungsmittel ein Alkohol ist.
7. Verfahren gemäß Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Alkohol Ethylalkohol ist.
8. Fasergebilde, wie Gewebe, Gestricke, Gewirke, Nonwovens, enthaltend eine
cellulosische Man-made Faser gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4.
9. Verwendung einer Faser oder Fasergebildes nach einem der vorgehenden Ansprüche in Schutzbekleidung mit gasadsorptiven Eigenschaften.
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