WO2013015323A1 - 非塗工紙及び塗工紙 - Google Patents

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WO2013015323A1
WO2013015323A1 PCT/JP2012/068854 JP2012068854W WO2013015323A1 WO 2013015323 A1 WO2013015323 A1 WO 2013015323A1 JP 2012068854 W JP2012068854 W JP 2012068854W WO 2013015323 A1 WO2013015323 A1 WO 2013015323A1
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WO
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pulp
paper
coated paper
fiber length
fatty acid
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Application number
PCT/JP2012/068854
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French (fr)
Inventor
山本　学
若狭　浩之
秀幸 見門
洋渡 東
広一 保井
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王子ホールディングス株式会社
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Publication date
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H17/00—Non-fibrous material added to the pulp, characterised by its constitution; Paper-impregnating material characterised by its constitution
    • D21H17/03—Non-macromolecular organic compounds
    • D21H17/05—Non-macromolecular organic compounds containing elements other than carbon and hydrogen only
    • D21H17/06—Alcohols; Phenols; Ethers; Aldehydes; Ketones; Acetals; Ketals
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41M—PRINTING, DUPLICATING, MARKING, OR COPYING PROCESSES; COLOUR PRINTING
    • B41M5/00—Duplicating or marking methods; Sheet materials for use therein
    • B41M5/50—Recording sheets characterised by the coating used to improve ink, dye or pigment receptivity, e.g. for ink-jet or thermal dye transfer recording
    • B41M5/502—Recording sheets characterised by the coating used to improve ink, dye or pigment receptivity, e.g. for ink-jet or thermal dye transfer recording characterised by structural details, e.g. multilayer materials

Definitions

  • the present invention relates to non-coated paper used for electrophotography or inkjet applications, for example, in copying machines and printers.
  • the present invention also relates to non-coated paper used for printing applications such as offset printing.
  • the present invention relates to a coated paper containing a large amount of a compound that inhibits interfiber bonding such as long chain fatty acids and higher alcohols and has a low moisture content in the paper. More specifically, the present invention can reduce the occurrence of off-roll wrinkles that tend to occur in the post-printing drying process during offset rotary printing, and has excellent dimensional stability. It is related with the coated paper which suppressed generation
  • a lignocellulosic material As a papermaking raw material, it is necessary to digest this into a chemical pulp, or mechanically process it using a refiner or the like to obtain a mechanical pulp. These pulps are bleached as desired, adjusted to a desired whiteness, and then used as a papermaking raw material.
  • the chemical pulping method is mainly used because it is easy to adjust to the desired whiteness or pulp characteristics, and in particular, the cooking method called the kraft method can regenerate chemicals and has few restrictions on the raw materials used. For the reason, it has become the mainstream of chemical pulping.
  • wood chips are first pulped by a cooking process such as a kraft method, and subjected to multi-stage bleaching to obtain bleached pulp.
  • a cooking process such as a kraft method
  • chlorine bleaching chemicals such as molecular chlorine (C), hypochlorite (H), and / or chlorine dioxide (D) have been widely used for bleaching paper pulp, especially molecular chlorine.
  • C molecular chlorine
  • H hypochlorite
  • D chlorine dioxide
  • CEHD or C / DEHED C / D is a bleaching stage where chlorine and chlorine dioxide are used together
  • E is an alkali extraction stage
  • pulp bleaching is generally performed in multiple stages, but it has been customary to use molecular chlorine in the first stage where the most amount of bleaching chemicals is used.
  • ECF elementary chlorin-free pulp
  • TCF totally chlorin-free
  • Paper with poor dimensional stability that is, with a high expansion / contraction rate, was fed to a copier or printer as electrophotographic paper immediately after opening the wrapping paper that wrapped the paper, or in a high-temperature and high-humidity environment. In this case, wrinkles tend to occur frequently immediately after copying or immediately after printing.
  • uncoated paper having a static friction coefficient that is too large or too small when used as an electrophotographic or inkjet paper in a copying machine or printer, is used for paper double feeding (when paper is fed into the machine, 2).
  • a phenomenon of feeding sheets or more), a paper jam, a paper empty feed (a phenomenon in which no paper is fed into the machine), or a corner failure is likely to occur.
  • the causes of such running failure include insufficient paper rigidity, paper curl, static electricity, etc., but the influence of the static friction coefficient of the paper is particularly large.
  • the paper that wraps the paper is opened, fed to a copier or a printer, and then traveled frequently, immediately after copying or immediately after printing. Cheap.
  • Patent Documents 1 and 2 are technologies that prevent the static friction coefficient from becoming too small by using a pulp in which long-chain fatty acids and higher aliphatic alcohols are reduced, and obtain paper with reduced running failure. It is described in.
  • Patent Document 1 discloses a technique for subjecting unbleached pulp to a surfactant and then multi-stage bleaching
  • Patent Document 2 discloses multi-stage bleaching. Discloses a technique for performing a specific amount of ozone treatment.
  • the printing method has shifted from an offset sheet-fed printing method (hereinafter referred to as “sheet-fed printing”) to an offset rotary printing method (hereinafter referred to as “off-wheel printing”) with labor saving and speeding up. .
  • sheet-fed printing an offset sheet-fed printing method
  • off-wheel printing an offset rotary printing method
  • the off-ring printing has a higher printing speed and can save labor in the post-process, and thus has a much higher productivity than the sheet-fed printing.
  • the off-wheel printing has some quality problems that cannot be seen in sheet-fed printing because hot air drying is performed immediately after printing. Among them, the most important and difficult problem to solve is off-wheel wrinkles (sometimes referred to as elbows in the printing industry), and the drying shrinkage of the image areas and non-image areas in the drying process of off-wheel printing.
  • a mechanism for wrinkling due to the difference in rate has been proposed.
  • the freeness of hardwood pulp having a lumen width (L) to fiber width (D) ratio L / D of 0.15 to 0.35 is set to 200 to 350 ml, and this is mixed with 10 to 35 mass% of the total pulp.
  • Patent Document 5 a method for suppressing off-wrinkle has also been proposed (Patent Document 5), since such a pulp has a rigid fiber and a square shape and is large in shape, sufficient smoothness can be obtained by calendaring. There is a difficulty that it is difficult to obtain.
  • Patent Documents 8 and 9 a method of reducing off-wrinkles by applying a surface sizing agent or a surface sizing agent and a plastic pigment on the surface of the coating layer of the coated paper (Patent Documents 8 and 9) or offset rotary printing. Containing 0.1 to 10% by mass of a mixture of a cationic fatty acid amide and a nonionic wetting agent relative to the mass of the base paper (Patent Document 10) as a base paper for coated paper, and a pulp having scale-like external fibrils A method (Patent Document 11) has also been proposed in which paper with good dimensional stability is obtained by making paper by adding it to a paper stock, but a sufficient effect is not necessarily obtained.
  • JP 2003-96681 A JP 2003-96682 A JP 58-186700 A Japanese Patent Application Laid-Open No. 06-056786 Japanese Patent Laid-Open No. 10-226979 JP 2000-45199 A JP 2002-347111 A JP 2002-263888 A Japanese Patent Laid-Open No. 2004-091986 JP 2006-291393 A JP 2008-248459 A
  • Patent Documents 1 and 2 cannot sufficiently control the static friction coefficient of paper. Also, the dimensional stability of the obtained paper was not good.
  • the present invention is a paper (non-coated) having a controlled coefficient of static friction, good dimensional stability, and reduced occurrence of running defects and wrinkles when used in electrophotography or inkjet applications in copying machines and printers. (Professional paper) is an issue.
  • Another object of the present invention is to provide paper (non-coated paper) in which the occurrence of curling is suppressed when used for printing applications such as offset printing.
  • the present invention can reduce the occurrence of off-roll wrinkles (offsets) during offset rotary printing, has excellent dimensional stability, and suppresses the occurrence of curling that tends to occur after printing during offset sheet-fed printing. Providing industrial paper is an issue.
  • the present inventors have found that a monovalent straight-chain alcohol having 24, 26, or 28 carbon atoms and a carbon number having 24, 26, or 28 carbon atoms.
  • the linear fatty acid content of any one of the non-coated papers By controlling the linear fatty acid content of any one of the non-coated papers to a specific amount, the dimensional stability of the paper can be adjusted well, and these linear alcohols and linear fatty acids are not coated.
  • the inventors found that the coefficient of static friction can be adjusted by controlling the abundance on the paper surface to a specific amount, thereby completing the present invention.
  • the present inventors are coated paper in which at least one coating layer containing a pigment and an adhesive is provided on a base paper, and the carbon is contained in the base paper. Control the content of monovalent linear alcohol having any of 24, 26, or 28 and linear fatty acid having any of 24, 26, or 28 in the base paper to a specific amount. As a result, it was found that the dimensional stability of the coated paper can be adjusted well, curling can be suppressed, and generation of off-ring wrinkles can be reduced, and the present invention has been completed.
  • the non-coated paper according to one aspect of the present invention includes a monovalent linear alcohol having 24, 26, or 28 carbon atoms and a straight line having any of 24, 26, or 28 carbon atoms.
  • the total content of the chain fatty acid is 100 to 2000 ppm, and the total amount of the linear alcohol and the linear fatty acid on the surface measured by a time-of-flight secondary ion mass spectrometer is 15 or less. It is characterized by that.
  • the non-coated paper according to another aspect of the present invention includes calcium carbonate and colloidal silica as long as the ash content measured by the ash content test method (525 ° C. combustion method) described in JIS P 8251: 2003 is 35% by mass or less.
  • the non-coated paper according to still another aspect of the present invention has a freeness measured according to JIS P 8121: 1995 of disaggregated pulp obtained by disaggregation by the pulp disaggregation method described in JIS P 8220: 1998. 550 ml and JAPAN TAPPI No.
  • the weight-weighted average fiber length measured by the pulp fiber length test method in the optical automatic measurement method defined in 52: 2000 is 0.60 to 0.90 mm, and the fiber length distribution coefficient is 1.30 to 1.90.
  • the freeness measured according to JIS P 8121: 1995 of the disaggregated pulp obtained by disaggregation by the pulp disaggregation method described in JIS P 8220: 1998 is 350 to 550 ml, and JAPAN TAPPI No.
  • the weight-weighted average fiber length measured by the pulp fiber length test method in the optical automatic measurement method defined in 52: 2000 is 0.60 to 0.80 mm, and the fiber length distribution coefficient is 1.30 to 1.60.
  • the non-coated paper of the present invention preferably has a static friction coefficient of 0.40 to 0.70.
  • Another aspect of the present invention is a coated paper in which at least one coating layer containing a pigment and an adhesive is provided on a base paper, and has any of 24, 26, or 28 carbon atoms.
  • the total content of monovalent linear alcohol and linear fatty acid having 24, 26, or 28 carbon atoms contained in the base paper is 100 to 2000 ppm.
  • the coated paper according to still another aspect of the present invention has a freeness measured in accordance with JIS P 8121-1995 of a disaggregated pulp obtained by disaggregation by a pulp disaggregation method described in JIS P 8220: 1998. 550 ml, JAPAN TAPPI No.
  • the weight-weighted average fiber length measured by the pulp fiber length test method in the optical automatic measurement method defined in 52: 2000 is 0.60 to 0.90 mm, and the fiber length distribution coefficient is 1.30 to 1.90. It is preferable that Furthermore, the freeness measured according to JIS P 8121-1995 of the disaggregated pulp obtained by disaggregation by the pulp disaggregation method described in JIS P 8220: 1998 is 400 to 500 ml, and JAPAN TAPPI No.
  • the weight-weighted average fiber length measured by the pulp fiber length test method in the optical automatic measurement method defined in 52: 2000 is 0.60 to 0.80 mm, and the fiber length distribution coefficient is 1.30 to 1.60. It is preferable that
  • the present invention relates to the following.
  • a monovalent linear alcohol having a carbon number selected from the group consisting of 24, 26, and 28, and a carbon number selected from the group consisting of 24, 26, and 28 carbon atoms
  • the total content of a certain linear fatty acid is 100 to 2000 ppm with respect to the mass of the whole paper, and the linear alcohol and the linear fatty acid on the surface measured with a time-of-flight secondary ion mass spectrometer
  • Non-coated paper with a total abundance of 15 or less
  • the combustion method) described in JIS P 8251: 2003 is 35% by mass or less
  • the freeness measured according to JIS P 8121: 1995 of the disaggregated pulp obtained by disaggregation by the pulp disaggregation method described in JIS P 8220: 1998 is 380 to 550 ml, and JAPAN TAPPI No.
  • the weight-weighted average fiber length measured by the pulp fiber length test method in the optical automatic measurement method defined in 52: 2000 is 0.60 to 0.90 mm, and the fiber length distribution coefficient is 1.30.
  • the freeness measured according to JIS P 8121: 1995 of the disaggregated pulp obtained by disaggregation by the pulp disaggregation method described in JIS P 8220: 1998 is 350 to 550 ml, and JAPAN TAPPI No.
  • the weight-weighted average fiber length measured by the pulp fiber length test method in the optical automatic measurement method specified in 52: 2000 is 0.60 to 0.80 mm, and the fiber length distribution coefficient is 1.30.
  • the non-coated paper according to (1) or (2) which is ⁇ 1.60
  • the total content of the monovalent linear alcohol having a carbon number and the linear fatty acid having a carbon number selected from the group consisting of 24, 26, and 28 is from 100 to the total mass of the base paper Coated paper which is 2000ppm, (7)
  • the freeness measured according to JIS P 8121-1995 of the disaggregated pulp obtained by disaggregation by the pulp disaggregation method described in JIS P 8220: 1998 is 380 to 550 ml, and JAPAN TAPPI No.
  • the weight-weighted average fiber length measured by the pulp fiber length test method in the optical automatic measurement method defined in 52: 2000 is 0.60 to 0.90 mm, and the fiber length distribution coefficient is 1.30.
  • paper non-coated
  • Paper having a controlled coefficient of static friction, good dimensional stability, and reduced occurrence of running defects and wrinkles when used in a copier or printer.
  • it is possible to provide a paper (non-coated paper) in which the occurrence of curling is suppressed when used for printing applications such as offset printing.
  • the occurrence of off-roll wrinkles is reduced, the dimensional stability is good, and the occurrence of post-printing during offset sheet-fed printing. It is possible to provide a coated paper that suppresses the occurrence of curls.
  • the non-coated paper according to the first aspect of the present invention is a monovalent linear alcohol having at least one carbon number selected from the group consisting of 24, 26, and 28 (hereinafter, linear alcohol). (In some cases, it is referred to as (A).) And a linear fatty acid having at least one carbon number selected from the group consisting of 24, 26, and 28 (hereinafter referred to as linear fatty acid (B)).
  • the total content contained in the whole paper is 100 to 2000 ppm with respect to the weight of the whole paper, and the linear alcohol (A) and the linear fatty acid (B) on the surface of the non-coated paper And the total abundance is controlled to 15 or less.
  • the total abundance of the linear alcohol (A) and the linear fatty acid (B) on the surface of the non-coated paper is measured with a time-of-flight secondary ion mass spectrometer (hereinafter sometimes referred to as TOF-SIMS). Value.
  • TOF-SIMS time-of-flight secondary ion mass spectrometer
  • the total content of the linear alcohol (A) and the linear fatty acid (B) in the non-coated paper is 100 ppm or more with respect to the total mass of the non-coated paper, the water repellency of the pulp fibers is improved and the paper The moisture content can be reduced and the dimensional stability is improved.
  • the linear alcohol (A) and the linear fatty acid (B) inhibit the interfiber bond of the paper and loosen the interfiber bond, so that the expansion and contraction of the paper can be suppressed even when the moisture in the environment changes. Dimensional stability can be maintained well. Further, curling is less likely to occur.
  • the total content of the linear alcohol (A) and the linear fatty acid (B) is preferably 300 ppm or more, more preferably 500 ppm or more, and still more preferably 700 ppm or more with respect to the mass of the whole uncoated paper.
  • the range of the total content of the linear alcohol (A) and the linear fatty acid (B) is preferably 300 to 2000 ppm, more preferably 500 to 2000 ppm, still more preferably 700 to 2000, based on the total mass of the non-coated paper. .
  • the total abundance of the linear alcohol (A) and the linear fatty acid (B) on the surface of the non-coated paper measured by a time-of-flight secondary ion mass spectrometer is 15 or less, the static friction of the non-coated paper The coefficient does not become too low, and as a result, running failures such as idle feeding, paper jams, and double feeding in a copying machine or printer are suppressed.
  • the total abundance of the linear alcohol (A) and the linear fatty acid (B) on the surface of the non-coated paper of the present invention is preferably 0.5 to 15, more preferably 0.5 to 10. .
  • the lower limit value is 0.5 or more, the static friction coefficient of the non-coated paper does not become too high, and there is a tendency that running failures such as idling, paper jam, or double feeding due to the high static friction coefficient can be further suppressed. .
  • the total content of the linear alcohol (A) and the linear fatty acid (B) in the entire paper is appropriately selected from pulp raw materials (hardwood, softwood, non-wood pulp fiber chips, waste paper, waste paper, etc.) Cooking step for cooking the raw materials (including washing in the cooking step); bleaching step for unbleached pulp obtained by cooking (including washing and dehydration in the bleaching step); or beaten the obtained bleached pulp It can adjust by controlling each process, such as a papermaking process after having performed.
  • the total abundance of the linear alcohol (A) and the linear fatty acid (B) on the paper surface is at least one substance selected from the group consisting of calcium carbonate, colloidal silica, and calcined kaolin in the paper making process.
  • non-coated paper It can be controlled by adjusting the content of the non-coated paper, for example, by adding it to the paper stock.
  • the linear alcohol (A) and the linear fatty acid (B) are adsorbed on these, and as a result, it is difficult to exist on the paper surface. It is thought that the total abundance of these on the surface is reduced.
  • the second aspect of the present invention is a coated paper in which at least one coating layer containing a pigment and an adhesive is provided on the base paper, and the base paper has 24, 26, and 28 carbon atoms.
  • the linear alcohol (A) and the linear fatty acid (B) according to the second aspect of the present invention are synonymous with the linear alcohol (A) and the linear fatty acid (B) according to the first aspect.
  • the linear alcohol (A) and the linear fatty acid (B) improve the water repellency of the pulp fiber, reduce the moisture content of the paper, improve the dimensional stability, and lower the equilibrium moisture of the paper.
  • the linear alcohol (A) and the linear fatty acid (B) inhibit the interfiber bond of the paper and loosen the interfiber bond, so that the expansion and contraction of the paper can be suppressed even when the moisture in the environment changes. Dimensional stability can be maintained well. Further, curling is less likely to occur. Therefore, drying shrinkage is suppressed during heat drying in offset rotary printing, and the occurrence of off-roll wrinkles is reduced.
  • paper has a defect such as dust (a straight-chain alcohol or straight-chain fatty acid hardens and appears as black or brown spots, and in some cases, transparent spots).
  • the total content of the linear alcohol (A) and the linear fatty acid (B) is preferably 300 to 1800 ppm, more preferably 500 to 1500 ppm, based on the total mass of the base paper.
  • the total content of the linear alcohol (A) and the linear fatty acid (B) in the base paper is appropriately selected from pulp raw materials (hardwood, conifer, non-wood pulp fiber chips, waste paper, waste paper, etc.) Cooking process to digest raw materials (including washing in cooking process); bleaching process of unbleached pulp obtained by cooking (including washing and dehydration in bleaching process); or after beating the obtained bleached pulp It can be adjusted by controlling each process such as a papermaking process.
  • the raw material of the pulp used for the production of the non-coated paper and the coated paper of the present invention may be any of hardwood, softwood and non-wood pulp fiber, and two or more raw materials may be used in combination. It is preferable to use a hardwood material containing at least a relatively large amount of linear alcohol (A) and linear fatty acid (B) from the viewpoint that the non-coated paper and coated paper of the present invention can be easily obtained.
  • tree species containing a large amount of linear alcohol (A) and linear fatty acid (B) include Acacia mangium (Acacia mangum), A. auriculiformis (Acacia auricularis), A. catchu (Acacia catechu), A.C. decurrens, A.A. holoserica (Acacia holosericia), A.I. leptocarpa (Acacia leptocarpa), A. Maidenii (Acacia Maidenii), A. mearnsii (Acacia merancy), A.M. melanoxylon (acacia melanoxylone), A.I.
  • hybrid hybrids of these hybrids (hybrid: hybrid) are mentioned, and it is preferable to use at least one of these species.
  • the blending amount of the hardwood, especially acacia wood is preferably 30% by mass or more based on the mass of the whole pulp raw material.
  • the content is less than 30% by mass, the total content of the linear alcohol (A) and the linear fatty acid (B) contained in the base paper, which is a feature of the present invention, is 100 ppm relative to the total mass of the paper or the total base paper.
  • the moisture content of the paper becomes too high, and the dimensional stability due to moisture changes in the environment becomes insufficient. Moreover, curling generation is also insufficient. Furthermore, the occurrence of off-roll wrinkles becomes a problem during heat drying in offset rotary printing.
  • the range of the amount of the acacia wood is preferably 30 to 100%, more preferably 30 to 90%, still more preferably 30 to 70% with respect to the mass of the whole pulp raw material.
  • Eucalyptus camaldulensis Eucalyptus camaldulensis
  • E. coli. deglupta eucalyptus degrupta
  • E.I. maculata eucalyptus maculata
  • E. coli. punctata Eucalypanthata
  • E.C. saligna Eucalis saligna
  • E.I. tereticornis Eucali Telenicornis
  • E.I. urophylla eucalyptus eurofira
  • A.M. auracocarpa Acacia auracocarpa
  • A. Examples thereof include a classiccarpa and a hybrid (hybrid) of these. “A.” stands for acacia and “E.” stands for eucalyptus.
  • the coniferous material is not particularly limited, but white spruce or white spruce such as White Spruce, Black Spruce, or Hemlock, White Fire, Douglas Fir (Douglas Fir) , Or fir trees such as Balsam Fir (balsam fur), poplar trees such as Aspen (Aspen), Southern Pine, Radiata Pine, Lodgepole Pine (Lodpole pole), Eli An pine tree such as Eliot Pine) or a cedar tree such as Red Ceder is preferably used.
  • white spruce or white spruce such as White Spruce, Black Spruce, or Hemlock, White Fire, Douglas Fir (Douglas Fir) , Or fir trees such as Balsam Fir (balsam fur), poplar trees such as Aspen (Aspen), Southern Pine, Radiata Pine, Lodgepole Pine (Lodpole pole), Eli An pine tree such as Eliot Pine) or a cedar tree such as Red Ceder is preferably used.
  • non-wood pulp fibers examples include bast fibers such as mulberry or mitsumata, leaf fibers such as manila hemp or sisal hemp, or seed hair fibers such as cotton or cotton linter, among others.
  • bast fibers such as mulberry or mitsumata
  • leaf fibers such as manila hemp or sisal hemp
  • seed hair fibers such as cotton or cotton linter, among others.
  • uniformity of quality, price, etc. Manila hemp from the Philippines or Ecuador with international marketability can be suitably used.
  • waste paper, waste paper, or the like can be used as a pulp raw material.
  • the above-described pulp raw material is subjected to a cooking process in the form of, for example, chips to obtain unbleached pulp.
  • a cooking process known cooking methods such as kraft cooking, polysulfide cooking, soda cooking, or alkali sulfite cooking can be used, but a method of cooking by adding a cooking solution in a divided manner is preferred.
  • the alkali concentration in the whole cooking can be controlled, and as a result, the total content of the linear alcohol (A) and the linear fatty acid (B) in the unbleached pulp obtained can be adjusted.
  • the removal amount of the linear alcohol (A) and the linear fatty acid (B) can be increased, and an unbleached pulp whose total content is further reduced can be obtained.
  • the removal amount of the linear alcohol (A) and the linear fatty acid (B) can be reduced.
  • the specific cooking method is not particularly limited as long as it is a cooking method in which the cooking liquor can be added in a divided manner, but the kraft cooking method such as the Lo-solids method, the Compact cooking method, or the Kobudomari cooking method is compared with the conventional cooking method. It is preferably used in terms of incidental effects such that the amount of energy used at the time of cooking is small or the bleaching property of the pulp to be produced is good.
  • cleaning The amount can be changed.
  • the filtered water is water that is circulated and used as washing water, and the fresh water is normal water that is not circulated.
  • the amount of linear alcohol (A) and linear fatty acid (B) can be reduced by increasing the proportion of filtered water, and the proportion of straight water (A) can be reduced directly by increasing the proportion of fresh water.
  • the removal amount of chain fatty acid (B) can be increased.
  • the degree of sulfidation of the cooking liquor is 5 to 75%, preferably 15 to 45%, and the effective alkali addition rate is 5 to 30% by weight, preferably 10 to 25% by weight, based on the mass of absolutely dry wood.
  • the cooking temperature is 130 to 170 ° C., and the cooking method may be either a continuous cooking method or a batch cooking method.
  • a cyclic keto compound known as a cooking aid in the cooking solution used for example, benzoquinone, naphthoquinone, anthraquinone, anthrone, phenanthroquinone, and a nuclear substitution product such as alkyl or amino of the quinone compound; 1 selected from hydroquinone-based compounds such as anthrahydroquinone, which is a reduced form of the above-mentioned compounds; and 9,10-diketohydroanthracene compounds, which are stable compounds obtained as intermediates in the anthraquinone synthesis method by the Diels-Alder method Seeds or two or more cooking aids may be added, and the addition rate is 0.001 to 1.0 mass% per the absolute dry mass of the material.
  • the unbleached pulp obtained by the cooking process is appropriately subjected to rough selection and selection, and then the bleaching process is performed.
  • the bleaching step include a method in which an alkaline oxygen bleaching method and multi-stage bleaching are sequentially performed, washing is performed between these bleaches, and washing and dehydration are performed after the last bleaching.
  • the linear alcohol (A) and the linear fatty acid (B) removed at the time of these washing
  • the filtered water is water that is circulated and the fresh water is normal water that is not circulated.
  • the removal amount of linear alcohol (A) and linear fatty acid (B) is increased, and the total content of linear alcohol (A) and linear fatty acid (B) is contained.
  • the amount can be reduced.
  • the removal amount of linear alcohol (A) and linear fatty acid (B) can be decreased by increasing the ratio of filtrate water.
  • the removal amount of the linear alcohol (A) and the linear fatty acid (B) can be increased by increasing the temperature of the water used, and the linear alcohol (A) and the linear fatty acid can be increased by decreasing the temperature.
  • the removal amount of (B) can be reduced.
  • a prescription such as lowering the temperature of the washing water used in the alkali oxygen bleaching method may be adopted.
  • the removal amount of a linear alcohol (A) and a linear fatty acid (B) can be increased in a bleaching process by making high the density
  • the bleaching step first, delignification is performed by the alkaline oxygen bleaching method as described above. By delignifying by the alkaline oxygen bleaching method, the amount of bleaching chemical used in the subsequent multistage bleaching step can be reduced, and the degradation of pulp quality can be minimized.
  • the alkaline oxygen bleaching method a known medium concentration method or high concentration method can be applied as it is, but a medium concentration method which is currently used for a pulp concentration of 8 to 15% by mass is preferred.
  • caustic soda or oxidized kraft white liquor can be used as the alkali.
  • oxygen gas oxygen from a cryogenic separation method, PSA (Pressure Swing Adsorption) Oxygen, oxygen from VSA (Vacuum Swing Adsorption), or the like can be used.
  • PSA Pressure Swing Adsorption
  • VSA Vauum Swing Adsorption
  • the oxygen gas addition rate is 0.5 to 3% by mass per the dry pulp mass
  • the alkali addition rate is 0.5 to 4% by mass
  • the reaction temperature is 80 to 120 ° C.
  • the reaction time is 15 to 100 minutes
  • the alkali oxygen bleaching step the alkali oxygen bleaching is preferably performed twice or more continuously.
  • the alkaline oxygen bleaching is preferably performed up to 3 times.
  • the pulp that has been subjected to alkaline oxygen bleaching is then washed and then sent to a multistage bleaching process.
  • a multi-stage bleaching process it is preferable to use an ozone bleaching stage (Z).
  • ozone bleaching stage By using the ozone bleaching stage, hexeneuronic acid contained in a large amount in pulp from acacia wood or eucalyptus wood can be decomposed, and the color return of the pulp due to hexeneuronic acid can be suppressed.
  • the treatment conditions of the ozone bleaching stage are not particularly limited, but when ozone is excessively reacted, the pulp strength is impaired. Therefore, the ozone addition rate is preferably 0.1 per mass of the dry pulp.
  • the treatment temperature is 10 to 100 ° C., preferably 20 to 70 ° C.
  • the treatment time is 1 second to 60 minutes, preferably 10 seconds to 5 minutes
  • the treatment pH is 1.5 to 7, preferably 2 to 4.
  • the pulp concentration in the ozone bleaching stage may be medium or high and is not limited. If desired, chlorine dioxide or other bleaching chemicals can be used in combination.
  • the bleaching stage that can be used in the multi-stage bleaching process is not particularly limited, and a known bleaching stage can be used.
  • Known bleaching stages include chlorine dioxide bleaching stage (D), alkali extraction stage (E), oxygen bleaching stage (O), hydrogen peroxide bleaching stage (P), peracid bleaching stage (PA), acid washing stage (a ) Or acid treatment stage (A).
  • Examples of the multi-stage bleaching process include ZEPD, ZEDP, ZEPP, AZPEPD, and AZED.
  • the bleached pulp obtained by the bleaching process as described above is sent to the papermaking process through a known beating process if desired.
  • the bleached pulp sent to the papermaking process preferably has a total content of linear alcohol (A) and linear fatty acid (B) of 300 ppm or more with respect to the total mass of bleached pulp sent to the beating process. More preferably, it is 600 ppm or more, more preferably 1,000 ppm or more.
  • uncoated paper having a total content of linear alcohol (A) and linear fatty acid (B) of 100 to 2000 ppm relative to the mass of the whole paper or the whole base paper, Easy to obtain coated paper.
  • the total content of the linear alcohol (A) and the linear fatty acid (B) in the bleached pulp sent to the papermaking process is preferably 300 to 3500 ppm with respect to the mass of the entire paper or the entire base paper, 600 -3500 ppm is more preferable, and 1000-3500 ppm is more preferable.
  • an acidic papermaking method or a neutral or alkaline papermaking method can be arbitrarily adopted, and the papermaking equipment includes a long net paper machine, an on-top type paper machine, a twin wire type paper machine, or a Yankee paper machine. Can be used.
  • controlling the yield of fine fibers is important in adjusting the total content of the straight chain alcohol (A) and the straight chain fatty acid (B) in the base paper of the non-coated paper and coated paper. . That is, since the fine fiber has a large content of the straight chain alcohol (A) and the straight chain fatty acid (B), the yield of the fine fiber in the paper making process is not directly affected by the obtained non-coated paper and the base paper of the coated paper. The total content of the chain alcohol (A) and the straight chain fatty acid (B) is affected.
  • the yield of fine fibers can be reduced by increasing the paper making speed, the mesh size of the wire mesh, or the foil angle, respectively, or by reducing the amount of the added yield agent or coagulant.
  • the total content of the linear alcohol (A) and the linear fatty acid (B) in the base paper of the non-coated paper and coated paper obtained can be greatly reduced.
  • the yield of fine fibers can also be reduced by changing the ratio of white water (circulated reuse water including pulp fibers) / fresh water used for papermaking to increase the ratio of fresh water.
  • the linear alcohol (A) and the linear fatty acid (B) are adsorbed on these substances, and as a result, the linear alcohol (A) on the surface of the non-coated paper measured by TOF-SIMS. ) And the linear fatty acid (B) can be reduced to 15 or less, more preferably 0.5 to 10.
  • Each addition amount and total addition amount of calcium carbonate, colloidal silica, and calcined kaolin is such that the total abundance of linear alcohol (A) and linear fatty acid (B) on the surface of the non-coated paper falls within the above range.
  • the ash content measured by the ash content test method (525 ° C. combustion method) described in JIS P 8251: 2003 in the base paper of the uncoated paper or coated paper finally obtained is 35% by mass. It is preferable to add in the following range. If the addition exceeds 35% by mass, problems such as a decrease in paper strength due to these additions may occur, and inconveniences such as poor operability during papermaking may occur.
  • the range of the ash content is preferably 0.5 to 35% by mass, and more preferably 1 to 20% by mass.
  • the amount added is less than the lower limit, the total abundance of the linear alcohol (A) and the linear fatty acid (B) on the surface of the non-coated paper may not be within the above range.
  • the upper limit is exceeded, problems such as reduction in paper strength due to the addition of these may occur, and inconveniences such as poor operability during papermaking may occur.
  • the content of calcium carbonate in the non-coated paper or the base paper of the coated paper is based on the total mass of the non-coated paper or the base paper of the coated paper. 1.0 to 15.0% by mass is preferably added so that the content of colloidal silica is 0.01 to 2.0% by mass with respect to the total mass of the uncoated paper or the base paper of the coated paper. .
  • the content of colloidal silica in the non-coated paper or the base paper of the coated paper is based on the total mass of the non-coated paper or the base paper of the coated paper.
  • the content of calcined kaolin is 0.5 to 10.0% by mass with respect to the total mass of the uncoated paper or the base paper of the coated paper .
  • the content of calcium carbonate in the non-coated paper or the base paper of the coated paper is based on the total mass of the non-coated paper or the base paper of the coated paper.
  • 1.0 to 15.0% by mass is preferably added so that the content of the calcined kaolin is 0.5 to 10.0% by mass with respect to the total mass of the uncoated paper or the base paper of the coated paper. .
  • the content of calcium carbonate in the non-coated paper or the base paper of the coated paper is the mass of the whole base paper of the non-coated paper or coated paper. 1.0 to 15.0% by mass with respect to the mass of the colloidal silica, 0.01 to 2.0% by mass with respect to the total mass of the uncoated paper or the base paper of the coated paper, and the content of calcined kaolin. Is preferably added in an amount of 0.5 to 10.0% by mass relative to the total mass of the uncoated paper or the base paper of the coated paper.
  • the total abundance of the linear alcohol (A) and the linear fatty acid (B) on the surface of the non-coated paper is thus selected from the group consisting of calcium carbonate, colloidal silica, and calcined kaolin in the stock. It can be adjusted by adding at least one substance.
  • Calcium carbonate preferably has an average particle diameter of 1.0 to 10.0 ⁇ m by a laser diffraction scattering method. Either heavy calcium carbonate or light calcium carbonate can be used, but light calcium carbonate is preferred.
  • the colloidal silica preferably has an average particle diameter of 1 to 200 nm by a dynamic light scattering method, more preferably 2 to 100 nm, still more preferably 2 to 50 nm, and particularly preferably 2 to 9 nm.
  • the calcined kaolin preferably has an average particle diameter of 0.5 to 10.0 ⁇ m as measured by a laser diffraction scattering method.
  • the paper stock is made of at least one substance selected from the group consisting of bleached pulp, calcium carbonate, colloidal silica, and calcined kaolin.
  • Examples of the filler added in the production of the uncoated paper and the base paper of the coated paper of the present invention include calcium sulfite, gypsum, talc, kaolin, delaminated kaolin, hydrated silicate, diatomaceous earth, magnesium carbonate, Examples include inorganic pigments such as barium carbonate, zinc oxide, silicon oxide, titanium dioxide, aluminum hydroxide, calcium hydroxide, magnesium hydroxide, or zinc hydroxide, and organic pigments such as urea / formalin resin fine particles or fine hollow particles it can. Moreover, when used paper, waste paper, etc. are used as a pulp raw material, the filler contained in these can also be contained. Two or more fillers can be used in combination.
  • Specific examples of the internal sizing agent in the production of the non-coated paper and the base paper of the coated paper of the present invention include, for example, alkyl ketene dimer type, alkenyl ketene dimer type, alkenyl succinic anhydride type, styrene-acrylic type, high grade Examples include sizing agents such as fatty acid-based, petroleum resin-based, and rosin-based. Specific examples of yield improvers, drainage improvers, and paper strength enhancers include, for example, polyvalent metal compounds such as aluminum (specifically, sulfate bands, aluminum chloride, sodium aluminate, or bases). Examples thereof include various types of starch, polyacrylamide, urea resin, polyamide polyamine resin, polyethyleneimine, polyamide polyamine epichlorohydrin resin, polyvinyl alcohol, and polyethylene oxide.
  • a bulking agent having a function of inhibiting the binding between pulp fibers and a softening agent are used as long as the desired effects of the present invention are not hindered. It is also possible.
  • Specific examples of the bulking agent and the softener include, for example, an ester compound of a polyhydric alcohol and a fatty acid, a polyoxyalkylene compound of a polyhydric alcohol and a fatty acid ester compound, a fatty acid polyamidoamine, a polyhydric alcohol surfactant, or an oil and fat. Examples thereof include nonionic surfactants.
  • the amount of the bulking agent and softening agent added is generally about 0.05 to 2.0% by mass with respect to the pulp. These internally added chemicals are preferably added before a fan pump that requires a large share.
  • the base material of the non-coated paper and coated paper of the present invention includes sodium chloride, potassium chloride, calcium chloride, sodium sulfate, zinc oxide, titanium dioxide, and tin oxide for the purpose of adjusting the electrical resistance value.
  • Inorganic materials such as aluminum oxide or magnesium oxide, and organic materials such as alkyl phosphate ester salts, alkyl sulfate ester salts, sodium sulfonate salts, or quaternary ammonium salts may be used alone or in combination. it can. In consideration of environmental conservation, those not containing chlorine molecules are preferable.
  • non-coated paper and coated paper of the present invention non-coated paper and coated paper of the present invention, non-coated paper and base paper made by using various paper machines, using a size press machine, such as synthetic adhesive such as polyacrylamide, starch, etc.
  • a size press machine such as synthetic adhesive such as polyacrylamide, starch, etc.
  • non-coated paper and the base paper for coated paper may be subjected to a smoothing finishing process using a soft calendar or the like.
  • the size press device examples include a conventional general-purpose type two-roll type size press device, a gate roll size press, or a transfer type size press device such as an application head metering size press such as a shim sizer.
  • the base paper of the non-coated paper and coated paper of the present invention as a size press apparatus attached to and used in a high-speed paper machine, from the viewpoint of obtaining operability and excellent quality, such as an application head metering size press A transfer type size press is preferred.
  • the coating amount of the size press solution is preferably about 0.5 to 13 g / m 2 (in terms of solid content).
  • the adhesive in the size press liquid supplied to the size press device The solid content concentration is usually 2 to 12% by mass, preferably 4 to 10% by mass. If the solid content concentration exceeds 12% by mass, the penetration of the size press liquid into the base paper is not sufficiently performed, and the effect of improving the interlaminar strength is small. However, the amount of the size press liquid that can be permeated is naturally limited, and as a result, the amount of adhesive in the paper layer becomes insufficient, and the effect of improving the strength between the paper layers cannot be expected. In addition, if the concentration of the size press solution is lowered more than necessary, the drying load of the base paper after the size press treatment increases, which is not a desirable embodiment in high-speed papermaking.
  • the adhesive used in the size press process in the production of the uncoated paper and the base paper of the coated paper of the present invention includes starch purified from natural plants, hydroxyethylated starch, oxidized starch, etherified starch, phosphate ester Modified starch, enzyme-modified starch and cold water soluble starch obtained by flash drying them; or natural polysaccharides such as dextrin, mannan, chitosan, arabinogalactan, glycogen, inulin, pectin, hyaluronic acid, carboxymethylcellulose, or hydroxyethylcellulose And oligomers thereof, and modified products thereof.
  • natural proteins such as casein, gelatin, soybean protein, or collagen and modified products thereof; or synthetic polymers and oligomers such as polylactic acid or peptides
  • synthetic polymers and oligomers such as polylactic acid or peptides
  • each (co) polymer latex such as styrene-butadiene, acrylic, polyvinyl acetate, or ethylene-vinyl acetate; or polyvinyl alcohol, modified polyvinyl alcohol, sodium polyacrylate, polyethylene oxide, polyacrylamide, urea, or
  • water-soluble polymers such as melamine / formalin resin, polyethyleneimine, or polyamide polyamine epichlorohydrin resin.
  • the use of known natural or synthetic organic compounds is not particularly limited.
  • a pigment to the size press liquid of the base paper of uncoated paper and coated paper if desired.
  • the pigment include pigments for ordinary coated paper such as kaolin, barium sulfate, light calcium carbonate, heavy calcium carbonate, aluminum hydroxide, satin white, titanium dioxide, calcium sulfite, zinc sulfate, or plastic pigment.
  • kaolin kaolin
  • barium sulfate light calcium carbonate
  • heavy calcium carbonate aluminum hydroxide
  • satin white titanium dioxide
  • calcium sulfite zinc sulfate
  • plastic pigment can be mentioned.
  • use of heavy calcium carbonate is preferable because the air permeability of the base paper can be lowered and blister trouble can be suppressed when printed on an offset rotary printing press.
  • the blending ratio is preferably 5 to 200 parts by weight of the adhesive with respect to 100 parts by weight of the pigment, more preferably 10 to 100 parts by weight. preferable.
  • the coating amount of the size press solution is preferably about 0.5 to 13 g / m 2 .
  • calcium carbonate is used in the size press solution for the base paper of non-coated paper and coated paper, it is preferable to adjust the amount of calcium carbonate added, including the amount thereof, within the above range.
  • Each component added to the non-coated paper exemplified above has an ash content of the obtained non-coated paper (according to ash test method (525 ° C. combustion method) described in JIS P 8251: 2003) of 35% by mass or less. It is preferable to add in the range.
  • the ash content here includes the ash content originally contained in the pulp and the ash content contained in the old paper when used as a raw material. Therefore, each component is added in consideration of the amount of ash derived from these raw materials.
  • the basis weight of the non-coated paper made under these paper making conditions is preferably 30 to 150 g / m 2 and more preferably 64 to 110 g / m 2 .
  • the basis weight exceeds 150 g / m 2 , the heat capacity becomes too large during heat fixing when used in a copying machine, so that the toner cannot be melted uniformly and unevenly, resulting in uneven melting.
  • uneven gloss or density in the density portion fixing failure may occur, or the paper becomes too large, resulting in poor running.
  • the non-coated paper and the base paper of the coated paper thus produced have a total content of linear alcohol (A) and linear fatty acid (B) in the whole paper of 100 to 2000 ppm, and non-coated paper. Since the total abundance of the linear alcohol (A) and the linear fatty acid (B) on the surface of the coated paper is controlled to 15 or less, the coefficient of static friction is controlled and the dimensional stability is good. In addition, the occurrence of running defects and wrinkles when used in copying machines and printers is reduced. In addition, the static friction coefficient (ISO 15359: 1999) of the non-coated paper obtained in this way is in the range of 0.40 to 0.70. The static friction coefficient is preferably 0.50 to 0.65, and more preferably 0.55 to 0.61.
  • the non-coated paper of the present invention has a freeness measured in accordance with JIS P 8121: 1995 of disaggregated pulp obtained by disaggregation by the pulp disaggregation method described in JIS P 8220: 1998, and has a freeness of 380 to 550 ml.
  • the weight-weighted average fiber length measured by the pulp fiber length test method in the optical automatic measurement method defined in 52: 2000 is 0.60 to 0.90 mm, and the fiber length distribution coefficient is 1.30 to 1.90. It is preferable that Such non-coated paper is suppressed from heat shrinkage wrinkles and the like.
  • a non-coated paper obtained using acacia wood as a pulp raw material tends to have a narrow fiber length distribution coefficient.
  • the freeness of the disaggregated pulp of the non-coated paper of the present invention is less than 380 ml, curling is likely to occur on the non-coated paper due to environmental changes, and double feeding is likely to occur.
  • the freeness exceeds 550 ml, the pulp fibers in the non-coated paper are not uniformly dispersed, the formation is poor, and the shrinkage unevenness at the time of heat fixing occurs, so wrinkles occur. It becomes easy.
  • the weight-weighted average fiber length of the disaggregated pulp of the non-coated paper of the present invention is less than 0.6 mm, the bonding area between the fibers is small and the strength is insufficient. It becomes easy.
  • the texture becomes poor. Wrinkles are likely to occur in the paper.
  • the fiber length distribution coefficient of the disaggregated pulp of the non-coated paper of the present invention is less than 1.30, there are few fibers of different fiber lengths that strengthen the paper interlayer bond, and the interfiber bond area becomes small and the strength becomes insufficient. The obtained non-coated paper is easily peeled from the paper.
  • the fiber length distribution coefficient of the disaggregated pulp exceeds 1.60, the number of long fibers and fine fibers increases and the texture deteriorates. Therefore, when printing is performed with a non-impact printer of a type that heat fixes toner, Shrinkage stress tends to cause wrinkles on the uncoated paper.
  • the fiber length distribution coefficient is a numerical value obtained by dividing the weight weighted average fiber length (W) by the number average fiber length (M), and is a value obtained by the following equation.
  • Fiber length distribution coefficient weight-weighted average fiber length (W) / number average fiber length (M) The larger the fiber length distribution coefficient, the wider the fiber length distribution, and the smaller the fiber length distribution coefficient, the narrower the fiber length distribution.
  • the weight-weighted average fiber length and the number average fiber length are those of JAPAN TAPPI No. It is a value measured by an optical automatic measurement method defined in 52: 2000.
  • the weight-weighted average fiber length, fiber length distribution coefficient, and freeness of the disaggregated pulp from the produced non-coated paper are the weight-weighted average fiber length, fiber length distribution coefficient of pulp used during papermaking, And the freeness does not necessarily match. This is because when making paper, some of the fine fibers come out of the wire mesh or net, and the aggregation state of the pulp fibers changes depending on the conditions in the wire part, press part, and dryer part (drying process), In the preparation process until it is sent to the wire part, the beating method, the dehydration method in the wire part and / or various internal additives are used to improve the strength between the paper layers or to improve the yield or formation. This is for adjusting the size and / or shape of flocs formed between pulp fibers.
  • More preferable uncoated paper has a freeness of disaggregated pulp of 350 to 550 ml, a weight-weighted average fiber length of 0.60 to 0.80 mm, and a fiber length distribution coefficient of 1.30 to 1.60. .
  • a method for producing a non-coated paper comprising making bleached pulp, and adding the cooking liquor to the pulp raw material for cooking and / or bleaching the unbleached pulp in the washing water Adjusting the amount of linear alcohol (A) and linear fatty acid (B) removed during washing by changing the ratio of filtered water and fresh water contained, and bleaching the unbleached pulp , Including delignification by an alkaline oxygen bleaching method and a multi-stage bleaching step, the paper making is performed using the direct feed pulp or the pulp that has been made once for the paper stock to be made, White water that collects the water used as dilution water in the papermaking process by changing the ratio of filtered water and fresh water contained in the wash water with a valveless filter, changing the papermaking speed, changing the yield, or changing the amount of yield agent And JIS P 8251: 2003
  • the ash content measured by the ash content test method (525 ° C. combustion method) is added within a range where the ash content is 35% by mass or less. It is related with the said manufacturing method whose total content with a chain fatty acid (B) is 300 ppm with respect to the total mass of bleached pulp.
  • the basis weight of the base paper of the coated paper of the present invention is not particularly limited, but is preferably about 25 to 150 g / m 2 , more preferably about 40 to 100 g / m 2 .
  • the base paper of the coated paper of the present invention made as described above is JAPAN TAPPI Paper Pulp Test Method No. 5-2:
  • the air permeability measured according to 2000 is 10 seconds or less, and the JAPAN TAPPI paper pulp test method no.
  • the internal bond strength measured according to 18-2: 2000 is preferably 150 to 800 J / m 2 .
  • a more preferable air permeability is 8 seconds or less.
  • a more preferable internal bond strength is 300 to 600 J / m 2 . If the air permeability exceeds 10 seconds, it is difficult for water vapor in the paper layer to escape during the ink drying process during off-ring printing, and blisters may be generated on the coated paper.
  • the internal bond strength is less than 150 J / m 2 , the hydrogen bond between the pulp fibers is excessively inhibited, and there is a possibility that the paper strength that can withstand the off-wheel printing cannot be secured. If the internal bond strength exceeds 800 J / m 2 , the effect of suppressing the occurrence of off-ring wrinkles is saturated, and the economy may be poor.
  • the fiber orientation ratio measured based on the ultrasonic wave velocity measuring instrument of the base paper is 1.20 or less.
  • the fiber orientation ratio exceeds 1.20, it is insufficient to randomize the direction of the fibers constituting the base paper of the coated paper, and the effect of suppressing the lateral propagation of the drying shrinkage force during off-ring printing is effective. Become scarce.
  • the fiber orientation of the base paper refers to the tendency that the pulp fibers flow out onto the wire of the paper machine, dehydrate, and line up in the outflow (longitudinal) direction in the process of forming the paper layer.
  • the number of fibers oriented in the machine direction increases, and the tensile strength and rigidity in the machine direction are transverse. It is considerably stronger or higher than the direction (width direction).
  • the difference between the vertical and horizontal directions (non-uniformity) of the base paper becomes the drying shrinkage distortion of the pulp fiber at the time of off-wheel printing, which is considered to be a cause of wrinkles.
  • the ultrasonic wave velocity (V md ) in the vertical direction and the ultrasonic wave velocity (V cd ) in the horizontal direction are measured by an ultrasonic method using, for example, “SONIC SHEEET TESTER” manufactured by Nomura Corporation.
  • the ratio (V md / V cd ) is used as the fiber orientation ratio to evaluate the fiber orientation randomness. When the fiber orientation ratio is 1.0, the fiber orientation is completely random, but the actual machine paper has some fiber orientation.
  • the fiber orientation ratio is determined by the papermaking conditions in the machine, it is necessary to make the operation on the machine appropriate.
  • Possible means include optimization of machine speed, ratio of fiber suspension jet inflow speed to wire speed (J / W ratio), wire shake, homing board and weir board arrangement, or dandy roll.
  • J / W ratio ratio of fiber suspension jet inflow speed to wire speed
  • wire shake homing board and weir board arrangement
  • dandy roll dandy roll.
  • the speed of the rear part is generally faster, and paper is made while pulling the paper toward the reel. When this speed difference is increased, the pulp fibers are oriented in the flow direction.
  • the method for forming a coating layer of the coated paper of the present invention comprises applying at least one coating layer mainly composed of a pigment and an adhesive to at least one side of the base paper and drying to form at least one coating layer. It is a method which has the process of forming, and the process of performing a pressurization finishing process to a base paper and a coating layer.
  • the pigment that can be used when a coating layer is provided on the base paper is not particularly limited, for example, various natural kaolin, talc, or purified natural mineral pigments such as heavy calcium carbonate, light carbonate Composite synthetic pigments of calcium or calcium carbonate and other hydrophilic organic compounds, satin white, lithopone, titanium dioxide, silica, alumina, aluminum hydroxide, zinc oxide, magnesium carbonate, calcined kaolin, hollow organic pigment, dense organic Examples include, but are not limited to, pigments, plastic pigments, binder pigments, plastic beads, or microcapsules.
  • various natural kaolin, talc, or purified natural mineral pigments such as heavy calcium carbonate, light carbonate Composite synthetic pigments of calcium or calcium carbonate and other hydrophilic organic compounds, satin white, lithopone, titanium dioxide, silica, alumina, aluminum hydroxide, zinc oxide, magnesium carbonate, calcined kaolin, hollow organic pigment, dense organic Examples include, but are not limited to, pigments, plastic pigments, binder pigment
  • starch purified from natural plants, hydroxyethylated starch, oxidized starch, etherified starch, phosphate esterified starch, enzyme-modified starch and flash-dried them.
  • Cold water-soluble starch obtained; or natural polysaccharides such as dextrin, mannan, chitosan, arabinogalactan, glycogen, inulin, pectin, hyaluronic acid, carboxymethylcellulose, hydroxyethylcellulose, oligomers thereof, and modified products thereof.
  • each (co) polymer latex such as styrene-butadiene, acrylic, polyvinyl acetate, or ethylene-vinyl acetate, or polyvinyl alcohol, modified polyvinyl alcohol, sodium polyacrylate, polyethylene oxide, polyacrylamide, urea, or And water-soluble polymers such as melamine / formalin resin, polyethyleneimine, or polyamide polyamine epichlorohydrin resin.
  • polymer latex such as styrene-butadiene, acrylic, polyvinyl acetate, or ethylene-vinyl acetate, or polyvinyl alcohol, modified polyvinyl alcohol, sodium polyacrylate, polyethylene oxide, polyacrylamide, urea, or
  • water-soluble polymers such as melamine / formalin resin, polyethyleneimine, or polyamide polyamine epichlorohydrin resin.
  • the use of known natural and synthetic organic compounds is not particularly limited.
  • carboxymethylcellulose, sodium alginate, methylcellulose, hydroxymethylcellulose, casein, sodium polyacrylate, or styrene-anhydrous examples thereof include water-soluble polymers such as maleic acid copolymers, and inorganic polymers such as silicates.
  • auxiliaries such as a dispersant, an antifoaming agent, a water resistant agent, or a colorant, and those obtained by cationizing these various auxiliaries are preferably used.
  • the method for applying the coating liquid is not particularly limited, and various blade coaters such as trailing, flexible, roll application, fountain application, or short dwell; size press, gate roll, or Various transfer coaters such as Simsizer; or each method such as air knife coater, bar coater, rod coater, rod blade coater, Champlex coater, gravure coater, curtain coater, die coater, direct fountain coater, spray coater or cast coater It can be used as appropriate. These devices may be on-machine or off-machine.
  • various blade coaters such as trailing, flexible, roll application, fountain application, or short dwell; size press, gate roll, or Various transfer coaters such as Simsizer; or each method such as air knife coater, bar coater, rod coater, rod blade coater, Champlex coater, gravure coater, curtain coater, die coater, direct fountain coater, spray coater or cast coater It can be used as appropriate.
  • These devices may be on-machine or off-machine.
  • the coating amount of the coating layer is not particularly limited.
  • both the undercoat coating layer and the topcoat coating layer are obtained in a dry mass of about 1.5 to 15 g / m 2 per side.
  • various methods such as steam drying, gas heater drying, electric heater drying, and infrared heater drying can be adopted.
  • a third coating layer that is in contact with the undercoat layer may be formed between the base paper and the three or more layers.
  • the composition and the coating amount of the third coating layer are not particularly limited, and a coating liquid mainly containing an arbitrary pigment and / or adhesive is 0.5 to 10 g per side in terms of dry mass. / M 2 may be applied with a transfer type size press device or the like and dried.
  • 1 to 4 coating layers are preferably provided on one side, more preferably 1 to 3 layers, and even more preferably 1 to 2 layers.
  • a smoothing process is performed by various calendar devices.
  • a calendar device examples include a super calender, a soft calender, and a gloss calender.
  • Commonly used calendar devices such as a render, a compact calendar, a mat super calendar, or a mat calendar can be used as appropriate.
  • the calender finishing conditions the temperature of the rigid roll, the calender pressure, the number of nips, the roll speed, the paper moisture before the calender, and the like are appropriately selected according to the required quality.
  • the calendar device includes an off-type that is different from the coater and an on-type that is integrated with the coater, both of which can be used.
  • the material of the calendar device to be used is a roll which is mirror-finished with a metal or a hard chrome plating on the surface of the rigid roll.
  • a resin roll such as urethane resin, epoxy resin, polyamide resin, phenol resin, or polyacrylate resin, or a roll formed from cotton, nylon, asbestos, aramid fiber, or the like is appropriately used. It is also possible to use an appropriate combination of a water coating device, an electrostatic humidifying device, a steam humidifying device, or the like for conditioning or humidifying the coated paper after finishing with a calendar.
  • Such basis weight of the coated paper was prepared is not particularly limited, but is preferably 30 ⁇ 150g / m 2, more preferably 64 ⁇ 110g / m 2.
  • the coated paper of the present invention has a dimensional stability because the total content of the linear alcohol (A) and the linear fatty acid (B) in the base paper is controlled to 100 to 2000 ppm with respect to the total weight of the base paper. Therefore, curling is suppressed, drying shrinkage is suppressed during heat drying in offset rotary printing, and generation of off-roll wrinkles is reduced.
  • the freeness measured according to JIS P 8121-1995 of the disaggregated pulp obtained by disaggregation by the pulp disaggregation method described in JIS P 8220: 1998 is 380 to 550 ml, JAPAN TAPPI No.
  • the weight-weighted average fiber length measured by the pulp fiber length test method in the optical automatic measurement method defined in 52: 2000 is 0.60 to 0.90 mm, and the fiber length distribution coefficient is 1.30 to 1.90. It is preferable that Such coated paper is suppressed from heat shrinkage and wrinkles. For example, a paper obtained using acacia wood as a pulp raw material tends to have such a narrow fiber length distribution coefficient.
  • the freeness of the disaggregated pulp of the coated paper of the present invention is less than 380 ml, curling is likely to occur due to environmental changes, dimensional stability is deteriorated, and off-wrinkles are likely to occur.
  • the freeness exceeds 550 ml, the pulp fibers in the paper are not uniformly dispersed, the formation is poor, and the paper is easily peeled.
  • the weight-weighted average fiber length of the disaggregated pulp of the coated paper of the present invention is less than 0.60 mm, the bonding area between fibers becomes small and the strength becomes insufficient, so that the paper is easily peeled.
  • the weight-weighted average fiber length of the disaggregated pulp exceeds 0.90 mm, the interfiber bonding area increases, the dimensional stability deteriorates, and off-roll wrinkles tend to occur.
  • the fiber length distribution coefficient of the disaggregated pulp of the coated paper of the present invention is less than 1.30, there are few fibers of different fiber lengths that strengthen the paper interlayer bond, and the bond area between fibers becomes small and the strength is insufficient. Paper delamination becomes easy.
  • the fiber length distribution coefficient of the disaggregated pulp exceeds 1.90, the number of long fibers and fine fibers increases, the interfiber bonding area increases, the dimensional stability deteriorates, and off-wrinkles tend to occur.
  • the fiber length distribution coefficient is synonymous with the fiber length distribution coefficient of the non-coated paper described above.
  • the weight-weighted average fiber length, fiber length distribution coefficient, and freeness of the disaggregated pulp from the manufactured coated paper are the weight-weighted average fiber length, fiber length distribution coefficient, and pulp used in papermaking. It does not necessarily match the freeness. This is because part of the fine fibers come off from the wire mesh or net when making paper, and the aggregation state of pulp fibers changes depending on the conditions in the wire part, press part, or dryer part (drying process), In the preparation process until it is sent to the wire part, in order to improve the strength between the paper layers, or to improve the yield and formation, the beating method, the dehydration method in the wire part and / or various internal chemicals This is for adjusting the size and / or shape of flocs formed between pulp fibers.
  • the freeness of the disaggregated pulp is more preferably 400 to 500 ml
  • the weight-weighted average fiber length is 0.60 to 0.80 mm
  • the fiber length distribution coefficient is 1.30 to 1.60. It is.
  • the coated paper of the present invention uses an offset sheet-fed printing machine (SM102, manufactured by Heidelberg) as printing conditions, and is printed in four colors (printing order: black, indigo, red, yellow) (ink: Fusion G EZ N type) , Manufactured by DIC Corporation), printed at a printing speed of 12000 copies / hour, and after 10 hours, a stack of 10 chrysanthemum size (636 mm x 939 mm) was suspended from the top, resulting in MD curl of less than 30 mm, resulting in curling Can be suppressed. In addition, since the equilibrium moisture of the paper is low, curling due to environmental changes is less likely to occur.
  • SM102 offset sheet-fed printing machine
  • another aspect of the present invention is that the cooking liquid is dividedly added to the pulp raw material and cooked, the unbleached pulp obtained by the cooking is bleached, and the bleaching obtained by the bleaching.
  • a method of producing a coated paper comprising forming a pulp and forming a coating layer on the base paper obtained in the paper making, wherein the pulp raw material is dividedly added and digested.
  • bleaching the unbleached pulp includes delignification by an alkaline oxygen bleaching method and a multi-stage bleaching step, and the papermaking includes the direct pulp or Select and use the finished pulp, and when using direct feed pulp, change the ratio of filtered water and fresh water contained in the wash water in the valveless filter, change the paper making speed, change the yield agent amount, or the paper making process.
  • Including changing the ratio of white water recovered from water used as dilution water and fresh water as industrial water, and forming the coating layer is mainly composed of a pigment and an adhesive on at least one side of the base paper
  • the coating liquid is applied and dried to form at least one coating layer, and the base paper and the coating layer are subjected to pressure finishing treatment, and obtained by the bleaching. It is related with the said manufacturing method whose sum total content of linear alcohol (A) and linear fatty acid (B) of the obtained bleached pulp is 300 ppm with respect to the mass of the whole bleached pulp.
  • the present invention will be described in more detail with reference to examples, but the present invention is not limited to the examples.
  • the part and% in an Example show a mass part and the mass%.
  • a calcium carbonate slurry (A) was produced by the method described in JP-A-5-163018 “Method for producing calcium carbonate”.
  • the reaction vessel was charged with 600 liters of 9.0 mass% aqueous calcium hydroxide suspension, and the dilution gas (carbon dioxide concentration: 20% by volume) was diluted with air and the flow rate was 1500 liters / minute ( (15 ° C.).
  • the dilution gas carbon dioxide concentration: 20% by volume
  • the flow rate was 1500 liters / minute ( (15 ° C.).
  • fine bubbles were bubbled from small holes (round shape, diameter 20 mm, opening rate 5%) formed in a conical gas reservoir (vertical angle 90 °) at the bottom of the reaction tank.
  • the reaction start temperature was 42 ° C., and the reaction time was 80 minutes.
  • the average particle diameter of the obtained calcium carbonate (by laser diffraction scattering method (the particle diameter at a point corresponding to a cumulative mass of 50% was defined as the average particle diameter).
  • the molar extinction coefficient and apparent specific gravity were 6.2 ⁇ m, 17.9, and 0.25, respectively.
  • This calcium carbonate is light calcium carbonate.
  • Waste paper raw materials mixed with the same amount of waste newspaper and magazine waste paper, were fed into a high-concentration pulper and disintegrated.
  • the raw material after disaggregation was diluted to 1%, and as a dust removal process, it was sequentially processed with a screen having a hole basket and a slit basket.
  • a floatator trade name: OK Floatator, manufactured by Oji Engineering Co., Ltd.
  • a cleaning process using an extractor and then concentrating to 25% using a valveless thickener and a concentration process using a screw press.
  • the pulp after the dispersion treatment is diluted to 1%, it is further processed in a deinking step using a flowator (trade name: OK Floator, manufactured by Oji Engineering Co., Ltd.), a washing step using an extractor, and a dust removing step using a screen of a slit basket. It was concentrated to 35% in a concentration process using a valveless thickener and a screw press. Add 1% thiourea dioxide (FAS) and 0.5% caustic soda to the concentrated pulp, raise the temperature to 110 ° C, and use the hot disperser (manufactured by KRIMA) as the disk type disperser for the third time. Was distributed.
  • a flowator trade name: OK Floator, manufactured by Oji Engineering Co., Ltd.
  • DIP used paper pulp raw material
  • white liquor having a sulfidity of 28 distilled liquor
  • the white liquor addition rate was 10% per chip dry mass for the chip supply system, 8% for the cooking zone and 8% for the washing zone as the active alkali. 2% portion was added and the cooking temperature was 146 ° C.
  • Double disk refiner (blade material) in which bleached pulp (concentration: 4.2% by mass) washed with filtered water / fresh water (100/0) is connected in parallel with three machines (the same blade is used) : Ni-Hard, blade width: 4.0 mm, groove width: 4.0 mm) and beaten up to 440 ml of CSF to obtain a beaten pulp slurry.
  • a cationic acrylic resin (trade name: DR-3015, manufactured by Hymo Co., Ltd.) was added as a retention agent in front of the screen to prepare a paper stock (concentration: 1.01%).
  • This paper stock was formed with an on-top former at a J / W ratio of 0.995 and a papermaking speed of 1,010 m / min, squeezed with three roll presses, dried with a single-stage dryer, and then on-machine Surface sizing was performed with a specified two-roll size press.
  • a size press solution comprising 2% oxidized starch, 0.10% styrene-methacrylic acid copolymer surface sizing agent (Polymaron NP-25 / Arakawa Chemical Co., Ltd.), and 0.3% mirabilite is 1 in solid content.
  • the uncoated paper having a moisture content of 4.5% and a basis weight of 64 g / m 2 was obtained by applying the mixture so as to be 0.0 g / m 2 and calendering. At the time of papermaking, the collected white water was not discharged. That is, in the paper making process, white water / fresh water (100/0) was used for paper making.
  • the addition to the machine chest so that the content in the paper is 0.05%, and the addition amount of the cationic acrylic resin is 0.028.
  • An uncoated paper having a basis weight of 64 g / m 2 was obtained in the same manner as in Example 1 except that the content in the paper was 0.20%.
  • the total content of linear alcohol (A) and linear fatty acid (B) in the pulp sent to the beating process was 3200 ppm.
  • Example 6 Use hardwood chips made of acacia mangum, beat with a double disc refiner to 370 ml CSF, and add a calcium carbonate slurry (A) as a filler so that the content in non-coated paper is 14.0%
  • a basis weight of 64 g / m 2 was obtained in the same manner as in Example 1 except that 0.021% of a cationic acrylic resin (trade name: DR-3015, manufactured by Hymo Co., Ltd.) was added in front of the screen. An uncoated paper was obtained.
  • the total content of the linear alcohol (A) and the linear fatty acid (B) in the pulp sent to the beating step was 2900 ppm.
  • Example 7 As a hardwood chip, a chip made of acacia mangum is used, and without adding calcium carbonate, colloidal silica (trade name: NP882, manufactured by Eka Chemicals Co., Ltd.) has a non-coated paper content of 0.30%.
  • An uncoated paper of 64 g / m 2 was obtained.
  • the total content of linear alcohol (A) and linear fatty acid (B) in the pulp sent to the beating process was 2700 ppm.
  • An uncoated paper having a basis weight of 64 g / m 2 was obtained in the same manner as in Example 1 except that the content in the paper was 0.08% and that it was added to the machine chest.
  • the total content of linear alcohol (A) and linear fatty acid (B) in the pulp sent to the beating step was 1300 ppm.
  • Example 1 except that it was added before the pump and colloidal silica (trade name: NP882, manufactured by Eka Chemicals Co., Ltd.) was added to the machine chest so that the content in the non-coated paper was 0.08%.
  • an uncoated paper having a basis weight of 64 g / m 2 was obtained.
  • the total content of linear alcohol (A) and linear fatty acid (B) in the pulp sent to the beating step was 1300 ppm.
  • Example 10 A cooking process similar to that of Example 1 was performed except that a hardwood chip made of acacia mangeum was used. Subsequently, the bleaching process was performed like Example 1 and the bleached pulp was obtained. The ISO whiteness of the obtained bleached pulp was 90.1%. Subsequently, a pulp with a solid content of 50% was obtained. Subsequently, it was dispersed with a pulper and washed with filtered water / fresh water (50/50) in a valveless filter. The total content of linear alcohol (A) and linear fatty acid (B) in the pulp sent to the beating step was 1300 ppm. Beating was performed up to 450 ml of CSF. Thereafter, a papermaking process was performed in the same manner as in Example 1 to obtain a non-coated paper having a moisture content of 4.5% and a basis weight of 64 g / m 2 .
  • A linear alcohol
  • B linear fatty acid
  • An uncoated paper having a basis weight of 64 g / m 2 was obtained in the same manner as in Example 1 except that the content of A was 7.5%.
  • the total content of linear alcohol (A) and linear fatty acid (B) in the pulp sent to the beating process was 2000 ppm.
  • An uncoated paper having a basis weight of 64 g / m 2 was obtained in the same manner as in Example 1 except that the amount was adjusted and white water / clear water (85/15) was used for paper making in the paper making process.
  • the total content of linear alcohol (A) and linear fatty acid (B) in the pulp sent to the beating process was 1280 ppm.
  • Example 15 A hardwood chip made of acacia aurikariformis is used as a hardwood chip, 100 parts by weight of DIP (A) is mixed with 100 parts by weight of pulp obtained from the hardwood in the blending box at the front stage of the machine chest, and up to 410 ml of CSF is beaten. What was done, 5.5% of calcium carbonate slurry (A) was added before the fan pump, and combined with the ash (filler; including calcium carbonate) contained in DIP (A), and the resulting non-coated paper Example 1 except that the ash content was 8.2% before the fan pump was added, the addition amount of the cationic acrylic resin was 0.024%, and the papermaking speed was 915 m / min.
  • the basis weight is 64 g / m 2 in the same manner as in Example 1 except that the content is 7.5% and the addition amount of the cationic acrylic resin is 0.021%.
  • An uncoated paper was obtained.
  • the total content of linear alcohol (A) and linear fatty acid (B) in the pulp sent to the beating step was 1600 ppm.
  • the basis weight is 64 g / m 2 in the same manner as in Example 1 except that the content is 7.5% and the addition amount of the cationic acrylic resin is 0.021%.
  • An uncoated paper was obtained.
  • the total content of linear alcohol (A) and linear fatty acid (B) in the pulp sent to the beating step was 1600 ppm.
  • Example 19 In the same manner as in Example 2, except that calcined kaolin (trade name: Ansilex, manufactured by EMC) was added in place of calcium carbonate so that the content in the non-coated paper was 5.3%. An uncoated paper having an amount of 64 g / m 2 was obtained. The total content of linear alcohol (A) and linear fatty acid (B) in the pulp sent to the beating step was 1600 ppm.
  • calcined kaolin trade name: Ansilex, manufactured by EMC
  • a non-coated paper having a basis weight of 64 g / m 2 was obtained in the same manner as in Example 1 except that the amount was determined as follows.
  • the total content of linear alcohol (A) and linear fatty acid (B) in the pulp sent to the beating step was 240 ppm.
  • ⁇ Comparative example 2> A chip made of acacia mangum was used as the hardwood chip, and the cooking process to the papermaking process were performed in the same manner as in Example 1. However, in the bleaching step, the amount of caustic soda per mass of dry pulp added to unbleached pulp was 1.9%, and the amount of caustic soda per mass of dry pulp in alkali extraction was 1.5%. This point was changed from Example 1. The ISO whiteness of the obtained bleached pulp was 90.1%. Further, it was made into a pulp with a solid content of 50% and then dispersed with a pulper and washed with filtered water / fresh water (100/0) in a valveless filter.
  • the total content of the linear alcohol (A) and the linear fatty acid (B) in the pulp sent to the beating process was 4200 ppm.
  • beating was performed up to 450 ml of CSF.
  • the amount of calcium carbonate slurry (A) added is changed to an amount that causes the content in the non-coated paper to be 7.0%, and colloidal silica (trade name: NP882, manufactured by Eka Chemicals) is not applied. It was added to the machine chest so that the content in the paper was 0.20%.
  • the addition amount of the cationic acrylic resin was changed to 0.022%.
  • the stock concentration was 1.09%.
  • a paper layer was formed in the same manner as in Example 1 except that the paper making speed was changed to 900 m / min. An uncoated paper having a basis weight of 64 g / m 2 was obtained.
  • the amount of caustic soda per mass of absolutely dry pulp added to unbleached pulp is 2.0%
  • the wash water in the valveless filter when washing bleached pulp is filtered water / fresh water ( 50/50)
  • the amount of the cationic acrylic resin added is 0.009%
  • the amount of the calcium carbonate slurry (A) is 7.0% in the non-coated paper.
  • the point which used white water / shimizu (85/15) for papermaking in the papermaking process was changed from Example 1.
  • An uncoated paper having a basis weight of 64 g / m 2 was obtained.
  • the total content of linear alcohol (A) and linear fatty acid (B) in the pulp sent to the beating process was 900 ppm.
  • ⁇ Comparative Example 5> As a hardwood chip, a chip made of acacia aurikariformis: eucalyptus maldrensis: eucalyptus grandis 10: 70: 20, a point of beating up to CSF 455 ml, and a non-addition amount of calcium carbonate slurry (A) An uncoated paper having a basis weight of 64 g / m 2 was obtained in the same manner as in Example 1 except that the content in the coated paper was 7.0%. The total content of linear alcohol (A) and linear fatty acid (B) in the pulp sent to the beating step was 240 ppm.
  • Example 6 Example except that talc (trade name: talc 80, manufactured by Fuji Talc Kogyo Co., Ltd.) was added in place of calcium carbonate slurry (A) so that the content in non-coated paper was 7.5%. In the same manner as in Example 3, an uncoated paper having a basis weight of 64 g / m 2 was obtained. The total content of linear alcohol (A) and linear fatty acid (B) in the pulp sent to the beating step was 1600 ppm.
  • talc trade name: talc 80, manufactured by Fuji Talc Kogyo Co., Ltd.
  • ⁇ Comparative Example 7> As the comparative example 7, the example according to the Example of patent document 1 was implemented. Use eucalyptus 40%, oak 20%, and acacia 40% as wood chips and add cooking white liquor so that the liquid ratio is 4, the sulfidity is 28%, and the effective alkali is 17% (as Na 2 O) in the autoclave. Then, kraft cooking was performed at a cooking temperature of 160 ° C. After the kraft cooking, black liquor was separated. The obtained chip was defibrated by a high-concentration disaggregator, and then centrifugal dehydration and water washing were repeated three times with a filter cloth.
  • the uncooked product is removed by a screen, and after centrifugal dehydration, the kappa number is 19.7, and the total amount of fatty acid and aliphatic alcohol in the dichloromethane extract is 0.16% by mass with respect to the total pulp mass. Pulp was obtained.
  • the pulp obtained above was subjected to a four-stage bleaching process of DE-P-D as shown below.
  • the first chlorine dioxide treatment (D) was prepared such that the pulp concentration was 10%, 0.4% of chlorine dioxide was added, and the treatment was performed at 70 ° C. for 40 minutes.
  • the pulp concentration was adjusted to 10%, 1% caustic soda was added, and alkali extraction treatment (E) was performed at 70 ° C. for 90 minutes.
  • the pulp concentration is adjusted to 10%, 0.5% hydrogen peroxide and 0.5% caustic soda are added successively, and hydrogen peroxide treatment is performed at 70 ° C. for 120 minutes ( P) was performed.
  • the pulp slurry having a pulp concentration of 4% obtained above was beaten using a refiner so that the freeness was 450 ml (CSF).
  • CSF 450 ml
  • rosin sizing agent as an internal sizing agent (trade name: Size Pine E, manufactured by Arakawa Chemical Industries, Ltd.) 0.7% and 2% aluminum sulfate
  • the pulp obtained above was subjected to four-stage bleaching of ZEPD as shown below.
  • the ozone treatment (Z) was prepared so that the pulp concentration was 40%, added with 0.5% ozone, and treated at 40 ° C.
  • the pulp concentration was adjusted to 10%, 1% caustic soda was added, and alkali extraction treatment (E) at 70 ° C. for 90 minutes was performed.
  • the pulp concentration is adjusted to 10%, hydrogen peroxide 0.5% and caustic soda 0.5% are sequentially added, and hydrogen peroxide treatment is performed at 70 ° C. for 120 minutes.
  • P was performed.
  • the pulp concentration was adjusted to 10%, 0.25% chlorine dioxide was added, and chlorine dioxide treatment (D) was performed at 70 ° C. for 180 minutes.
  • bleached pulp having a whiteness of 85.1% was obtained after washing with deionized water and dehydration.
  • the total content of the linear alcohol (A) and the linear fatty acid (B) in the pulp was 703 ppm.
  • the pulp slurry having a pulp concentration of 4% obtained above was beaten with a refiner so that the freeness was 450 ml of Canadian Standard Freeness (CSF).
  • Light calcium carbonate as a filler was added to the pulp slurry after beating so that the paper ash content was 3.5%.
  • rosin sizing agent trade name: Size Pine E, manufactured by Arakawa Chemical Industry Co., Ltd.
  • aluminum sulfate 2% were added to the absolute dry mass of the pulp as an internal sizing agent to prepare a paper stock. Using the stock prepared as described above, paper was made with a long net paper machine at a paper making speed of 500 m / min.
  • the column used was X Bridge C18, 250 mm ⁇ 4.6 mm manufactured by Waters. At D, the temperature was 30 ° C. and 2 ⁇ l of the filtrate was injected. Detector using a charged particles detector, linear alcohols (A) (higher alcohol C 24 H 49 OH, C 26 H 53 OH, C 28 H 57 OH) and linear fatty acids (B) (higher fatty acid C 23 H 47 COOH, C 25 H 51 COOH, and C 27 H 55 COOH) were detected, and the concentration in the sample was determined for each of them by the following formula, and the total was calculated.
  • A linear alcohols
  • B linear fatty acids
  • Sample concentration (ppm) Standard concentration (100 ppm) / Standard peak area value x Sample peak area value x 2 (ml) / (Sample mass (mg) / 1000)
  • the total value of these peak intensities (secondary ion counts) is divided by the total ion amount (total secondary ion count number of all peaks), and the divided value is multiplied by 10,000.
  • the value was defined as the amount of the linear fatty acid (B) on the surface (calculation formula 1).
  • the molecular ion peaks of the detected linear alcohol (A) that is, higher alcohols C 24 H 49 OH, C 26 H 53 OH, and C 28 H 57 OH, respectively, have a mass number (m / z) 351
  • the total value of these peak intensities (secondary ion counts) is divided by the total ion amount (the total value of secondary ion counts of all peaks), and the divided value is 10,000.
  • ⁇ Test 1 (running performance)> Using a monochrome laser printer LP8600 manufactured by Seiko Epson Corporation, the test was carried out in an environment of 23 ° C. and 50% RH. The sample was immediately placed on the manual feed tray of the copying machine after the package was opened and allowed to run 1000 sheets, and the total number of occurrences of running failures (idle running, paper jam and heavy running) at that time was counted as the number of running troubles. The number of running defects is determined according to the following criteria and listed in Tables 1 and 2. A: 0 to 5 sheets B: 6 to 10 sheets C: 11 sheets or more
  • ⁇ Test 2 ( ⁇ )> A monochrome laser printer LP8600 manufactured by Seiko Epson Corporation was used and the test was performed in an environment of 28 ° C. and 85% RH. After the package was opened, the sample was immediately placed on the manual feed tray of the copying machine, was run 1000 sheets, and the number of wrinkles generated at that time was counted.
  • Uncoated paper was disaggregated by the pulp disaggregation method described in JIS P 8220, and the fiber length of the obtained disaggregated pulp was measured by a fiber lab manufactured by Kajaani, and the weight-weighted average fiber length (W) and the number average fiber length. (M) was determined. Then, the weight weighted average fiber length (W) and the number average fiber length (M) are substituted into the weight weighted average fiber length (W) / number average fiber length (M) formula to calculate the fiber length distribution coefficient. Calculated.
  • the non-coated paper was disaggregated by the pulp disaggregation method described in JIS P 8220, and the freeness of the disaggregated pulp thus obtained was measured according to JIS P 8121.
  • the uncoated paper of each Example in which the total content of the linear alcohol (A) and the linear fatty acid (B) and the total abundance of the surface are both in a specific range are as follows: The occurrence of poor running and wrinkles was reduced. Further, the occurrence of curling when used for printing applications such as offset printing has been suppressed. Therefore, these non-coated papers have extremely excellent performance for printing applications such as electrophotography or inkjet printing used in copying machines and printers, and offset printing.
  • Example 20> Manufacture of unbleached pulp (digestion process)
  • a Lo-solids digester manufactured by Andritz
  • white liquor having a sulfidity of 28 distilled liquor
  • the white liquor addition rate was 10% per chip dry mass for the chip supply system, 8% for the cooking zone and 8% for the washing zone as the active alkali. 2% portion was added and the cooking temperature was 146 ° C.
  • the pulp after bleaching with alkaline oxygen was added with 1.2% sulfuric acid per mass of dry pulp, and was retained under conditions of 10% pulp concentration, 60 ° C. for 60 minutes, and then washed in the washing step.
  • 1.0% caustic soda and 0.1% hydrogen peroxide per mass of dry pulp were added, and after alkali extraction under conditions of pulp concentration 10%, 60 ° C for 90 minutes, washing treatment was performed in the washing step. did.
  • Double disk refiner (blade material) in which bleached pulp (concentration: 4.2% by mass) washed with filtered water / fresh water (100/0) is connected in parallel with three machines (the same blade is used) : Ni-Hard, blade width: 4.0 mm, groove width: 4.0 mm) and beaten up to 445 ml of CSF to obtain a beaten pulp slurry.
  • a cationic acrylic resin (trade name: DR-3015, manufactured by Hymo Co., Ltd.) was added as a retention agent in front of the screen to prepare a stock (concentration: 1.01%).
  • This paper stock is formed with an on-top former at a J / W ratio of 0.995 and a paper making speed of 1,050 m / min, squeezed with three roll presses, dried with a single-stage dryer, and then on-machine. Surface sizing was performed with a specified two-roll size press.
  • a size press solution composed of 2% oxidized starch was applied to a solid content of 1.0 g / m 2 , then dried with a two-stage dryer and passed through a machine calendar that would be on-machine specifications.
  • a base paper having a water content of 4.5% and a basis weight of 47.4 g / m 2 was obtained.
  • the fiber orientation ratio was 1.02.
  • the collected white water was not discharged. That is, in the paper making process, white water / fresh water (100/0) was used for paper making.
  • Kaolin (trade name: Hydra Gloss 90, manufactured by Huber) is added to an aqueous solution in which 0.1 part of sodium polyacrylate (trade name: Aron T-50, manufactured by Toagosei Co., Ltd.) is added as a dispersant. 50 parts and 50 parts of heavy calcium carbonate (trade name: Hydrocurve 90, manufactured by Bihoku Powder Chemical Co., Ltd.) were added and dispersed with a Coreless disperser to prepare a pigment slurry.
  • sodium polyacrylate trade name: Aron T-50, manufactured by Toagosei Co., Ltd.
  • Hydrocurve 90 manufactured by Bihoku Powder Chemical Co., Ltd.
  • oxidized starch (trade name: Oji Ace A, manufactured by Oji Cornstarch), styrene-butadiene copolymer latex (trade name: OJ-2000, manufactured by JSR) 8 .4 parts, and further, an antifoaming agent and a dye were sequentially added as auxiliaries to finally prepare a pigment coating solution for a top coating layer having a solid content concentration of 66.5%.
  • the coated paper obtained in this manner was adjusted to the temperature, linear pressure, and paper feeding conditions with a multi-nip calender in which metal rolls and resin rolls were inclined, and the glossiness of white paper was 70%. Thus, a coated paper having a basis weight of 81.4 g / m 2 was obtained.
  • Example 2 Except that a 930 m / min and machine speed, to obtain a coated paper having a basis weight of 81.4 g / m 2 in the same manner as in Example 1.
  • the total content of linear alcohol (A) and linear fatty acid (B) in the pulp sent to the beating process was 2060 ppm.
  • Example 24 The point which used the chip
  • tip which consists of acacia mangum: eucalyptus maldrensis 80: 20 as a hardwood chip
  • A linear alcohol
  • B linear fatty acid
  • Example 25 As a hardwood chip, a chip made of acacia mangum was used, added to unbleached pulp, caustic soda was made 1.4% per mass of dry pulp, beaten up to 379 ml of CSF, calcium carbonate The same procedure as in Example 20 was conducted except that the amount of slurry (A) added was such that the content in the base paper was 7.7% and the amount of cationic acrylic resin added was 0.025%. Thus, a coated paper having a basis weight of 81.4 g / m 2 was obtained. The total content of linear alcohol (A) and linear fatty acid (B) in the pulp sent to the beating process was 3380 ppm.
  • Example 26 Content of base paper using a chip made of acacia mangum as hardwood chips, beating up to 467 ml of CSF, colloidal silica (trade name: NP882, manufactured by Eka Chemicals) without adding calcium carbonate
  • the basis weight was 81.4 g / m in the same manner as in Example 20, except that it was added to the machine chest so as to be 0.3% and the addition amount of the cationic acrylic resin was 0.020%. 2 coated papers were obtained.
  • the total content of linear alcohol (A) and linear fatty acid (B) in the pulp sent to the beating process was 2830 ppm.
  • Example 29> A cooking process similar to that of Example 20 was performed except that a hardwood chip made of acacia mangeum was used. Subsequently, the bleaching process was performed like Example 20, and the bleached pulp was obtained. The ISO whiteness of the obtained bleached pulp was 90.1%. Subsequently, a pulp with a solid content of 50% was obtained. Subsequently, it was dispersed with a pulper and washed with filtered water / fresh water (50/50) in a valveless filter. The total content of linear alcohol (A) and linear fatty acid (B) in the pulp sent to the beating process was 1310 ppm. Beating was performed up to 450 ml of CSF.
  • Example 20 Thereafter, the paper making process was performed in the same manner as in Example 20 except that the J / W ratio was 1.010 and the fiber orientation ratio was 1.18, and a coated paper having a basis weight of 81.4 g / m 2 was obtained. It was.
  • Kaolin (trade name: Hydra Gloss 90, manufactured by Huber) is added to an aqueous solution in which 0.1 part of sodium polyacrylate (trade name: Aron T-50, manufactured by Toagosei Co., Ltd.) is added as a dispersant. 30 parts and 70 parts of heavy calcium carbonate (trade name: Hydrocurve 90, manufactured by Bihoku Powder Chemical Co., Ltd.) were added and dispersed with a Coreless disperser to prepare a pigment slurry.
  • sodium polyacrylate trade name: Aron T-50, manufactured by Toagosei Co., Ltd.
  • 30 parts and 70 parts of heavy calcium carbonate (trade name: Hydrocurve 90, manufactured by Bihoku Powder Chemical Co., Ltd.) were added and dispersed with a Coreless disperser to prepare a pigment slurry.
  • oxidized starch (trade name: Oji Ace A, manufactured by Oji Cornstarch Co., Ltd.), styrene-butadiene copolymer latex (trade name: OJ-2000, manufactured by JSR) 6 .5 parts, and further, an antifoaming agent and a dye were sequentially added as auxiliary agents to finally prepare a pigment coating solution for a coating layer having a solid content concentration of 67%.
  • Example 20 Manufacture of coated paper
  • the coated paper was obtained by coating and drying so that the dry coating amount per side was 8.3 g / m 2 .
  • the coated paper obtained in this manner is adjusted to the temperature, linear pressure, and paper feeding conditions with a multi-nip calender in which metal rolls and resin rolls are inclined, and the glossiness of blank paper is 50%.
  • a coated paper having a basis weight of 64.0 g / m 2 was obtained.
  • Example 10 A chip made of acacia mangum was used as the hardwood chip, and the cooking process to the papermaking process were performed in the same manner as in Example 20. However, in the bleaching step, the point that the amount of caustic soda added to the unbleached pulp was 1.0% per mass of the dry pulp was changed from Example 20. The ISO whiteness of the obtained bleached pulp was 90.1%. Further, it was made into a pulp with a solid content of 50% and then dispersed with a pulper and washed with filtered water / fresh water (100/0) in a valveless filter. The total content of linear alcohol (A) and linear fatty acid (B) in the pulp sent to the beating process was 5200 ppm.
  • A linear alcohol
  • B linear fatty acid
  • beating was performed up to 450 ml of CSF.
  • the amount of calcium carbonate slurry (A) added is changed to an amount that causes the content of the base paper to be 7.0%, and colloidal silica (trade name: NP882, manufactured by Eka Chemicals Co., Ltd.) is contained in the base paper.
  • colloidal silica trade name: NP882, manufactured by Eka Chemicals Co., Ltd.
  • the stock concentration was 1.09%.
  • a paper layer was formed in the same manner as in Example 20 except that the paper making speed was changed to 1,010 m / min using this paper stock.
  • a coated paper of .4 g / m 2 was obtained.
  • Example 20 This point was changed from Example 20 in that the amount of water and white water / fresh water (85/15) were used for papermaking in the papermaking process. A coated paper having a basis weight of 81.4 g / m 2 was obtained. The total content of linear alcohol (A) and linear fatty acid (B) in the pulp sent to the beating process was 800 ppm.
  • a coated paper having a basis weight of 81.4 g / m 2 was obtained in the same manner as in Example 20 except that the content was 7.0%.
  • the total content of linear alcohol (A) and linear fatty acid (B) in the pulp sent to the beating process was 220 ppm.
  • the pulp after bleaching with alkaline oxygen was added with 1.2% sulfuric acid per mass of dry pulp, and was retained under conditions of 10% pulp concentration, 60 ° C. for 60 minutes, and then washed in the washing step.
  • 1.0% caustic soda and 0.1% hydrogen peroxide per mass of dry pulp were added, and after alkali extraction under conditions of pulp concentration 10%, 60 ° C for 90 minutes, washing treatment was performed in the washing step. did.
  • Double disk refiner (blade material: SUS, blade width: 1.0 mm, groove width) in which the above bleached pulp (concentration: 4.6% by mass) is connected in parallel with three machines (the blades are the same). 2.0 mm) and beaten up to 350 ml of CSF to obtain a beaten pulp slurry.
  • a coated paper having a basis weight of 81.4 g / m 2 was obtained in the same manner as in Example 20 except that the pulp slurry obtained above was used.
  • ⁇ Comparative example 14> (Production of hardwood pulp) Using a Lo-solids digester (manufactured by Andritz), hardwood chips made of Eucalyptus grandis were kraft-cooked by the Lo-solids cooking method.
  • the white liquor addition rate is 10% per chip dry system, 8% in the digestion zone, and 2% in the washing zone, as the active alkali. And added at a cooking temperature of 146 ° C. After digesting the chips after cooking, unbleached pulp was obtained through a washing process, a screen process, and a washing process again.
  • the pulp after bleaching with alkaline oxygen was added with 1.2% sulfuric acid per mass of dry pulp, and was retained under conditions of 10% pulp concentration, 60 ° C. for 60 minutes, and then washed in the washing step.
  • 0.5% ozone and 0.5% chlorine dioxide per mass of dry pulp were added, and after carrying out medium concentration ozone / chlorine dioxide bleaching under conditions of pulp concentration 10%, 58 ° C., 60 minutes, washing It was washed in the process.
  • 1.0% caustic soda and 0.1% hydrogen peroxide per mass of dry pulp were added, and after alkaline extraction under conditions of pulp concentration 10%, 60 ° C, 90 minutes, washing treatment in washing step did.
  • Double disk refiner (blade material: Ni-Hard, blade width: 4.0 mm, groove) in which the above bleached pulp (concentration of 4.2% by mass) is connected in parallel with three machines (the blades are the same) (Width: 4.0 mm) and beaten up to 550 ml of CSF.
  • the pulp after bleaching with alkaline oxygen was added with 1.2% sulfuric acid per mass of dry pulp, and was retained under conditions of 10% pulp concentration, 60 ° C. for 60 minutes, and then washed in the washing step.
  • 0.5% ozone and 0.5% chlorine dioxide per mass of dry pulp were added, and after carrying out medium concentration ozone / chlorine dioxide bleaching under conditions of pulp concentration 10%, 58 ° C., 60 minutes, washing It was washed in the process.
  • 1.0% caustic soda and 0.1% hydrogen peroxide per mass of dry pulp were added, and after alkaline extraction under conditions of pulp concentration 10%, 60 ° C, 90 minutes, washing treatment in washing step did.
  • the above bleached pulp (concentration of 4.2% by mass) is introduced into one double disc refiner (blade material: 17 chrome, blade width: 4.8 mm, groove width: 4.8 mm) and beaten to 580 ml of CSF did.
  • styrene-butadiene copolymer latex (trade name: PA-9000, manufactured by Nippon A & L Co., Ltd.) (solid content), pre-gelatinized oxidized starch (trade name: Oji Ace A, manufactured by Oji Cornstarch Co., Ltd.) 5 parts (solid content), an antifoaming agent, a fluorescent whitening dye, and a printability improver were added to finally prepare a coating liquid for a pigment coating layer having a solid content concentration of 64%.
  • This coating liquid was coated on the base paper obtained above with a blade coater so that the dry coating amount per side was 8 g / m 2 and dried to obtain a double-sided coated paper.
  • the coated paper obtained was then smoothed with a 4-stage super calender consisting of a metal roll and a resin roll under the condition of a linear pressure of 100 kg / cm to obtain a coated paper having a basis weight of 56.0 g / m 2. It was.
  • Adhesive tape Electrical insulation tape manufactured by Sumitomo 3M Co., Ltd., trade name: “No. 5”
  • the adhesive tape is immediately peeled off from the coated paper to separate the base paper layer. I let you. And 200 mg of scraped base paper parts were scraped off with a razor, and it used as a sample for measuring content of a linear alcohol and a linear fatty acid. It measured similarly to the measurement of the total content of the linear alcohol (A) and linear fatty acid (B) of the non-coated paper mentioned above using the said sample.
  • the coated paper was disaggregated by the pulp disaggregation method described in JIS P 8220: 1998, and the fiber length of the obtained disaggregated pulp was measured by Fiber Lab manufactured by Kajaani, and the weight-weighted average fiber length (W) and number average fiber were measured. The length (M) was determined. Then, the weight weighted average fiber length (W) and the number average fiber length (M) are substituted into the weight weighted average fiber length (W) / number average fiber length (M) formula to calculate the fiber length distribution coefficient. Calculated.
  • the coated paper was disaggregated by the pulp disaggregation method described in JIS P 8220: 1998, and the freeness of the disaggregated pulp thus obtained was measured according to JIS P 8121-1995.
  • thermomechanical analyzer TMA-SS6000, Seiko Electronics Co., Ltd.
  • Drying shrinkage (%) ⁇ (sample length before temperature increase ⁇ sample length 1.5 minutes after start of temperature increase) / sample length before temperature increase ⁇ ⁇ 100
  • A A part of wide off wrinkles is generated, but the wrinkle depth is relatively shallow, and there is no problem at all.
  • B Wide off-ring wrinkles occur throughout, but the wrinkle depth is relatively shallow, and there is no problem.
  • C A large number of wide off-wrinkle wrinkles appearing throughout, and the wrinkle depth is moderate, which is a problematic level.
  • D A level in which a large number of narrow off-wrinkles are generated and the wrinkle depth is deep, so that it becomes a big problem when wavy during bookbinding.
  • the coated paper of each example in which the total content of the linear alcohol (A) and the linear fatty acid (B) is in a specific range is excellent in dimensional stability and curl generation. It can be suppressed, and when it is used in an offset rotary printing press, the occurrence of off-roll wrinkles is reduced. Furthermore, when it is used on an offset sheet-fed press, the occurrence of curling after printing is suppressed, which is extremely excellent. Have good performance.
  • the present invention it is possible to provide a non-coated paper having a controlled coefficient of static friction, good dimensional stability, and reduced occurrence of poor running and wrinkles when used in a copying machine or printer. Moreover, according to this invention, the non-coated paper by which the generation

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Abstract

　炭素数が２４、２６、及び２８からなる群より選択される炭素数である一価の直鎖アルコールと、炭素数が２４、２６、及び２８からなる群より選択される炭素数である直鎖脂肪酸との合計含有量が１００～２０００ｐｐｍであって、かつ、飛行時間二次イオン質量分析計で測定された表面の前記直鎖アルコールと前記直鎖脂肪酸との合計存在量が１５以下である非塗工紙の提供、並びに、長鎖脂肪酸や高級アルコール等の繊維間結合を阻害し、かつ低紙中水分率となる化合物（炭素数が２４、２６、及び２８からなる群より選択される炭素数である一価の直鎖アルコールと、炭素数が２４、２６、及び２８からなる群より選択される炭素数である直鎖脂肪酸）を原紙中に多く（１００～２０００ｐｐｍ）含有する塗工紙の提供に関する。

Description

非塗工紙及び塗工紙
　本発明は、例えば複写機やプリンタ等で電子写真又はインクジェット用途に使用される非塗工紙に関する。また、本発明はオフセット印刷等の印刷用途に使用される非塗工紙に関する。
　更に本発明は、長鎖脂肪酸や高級アルコール等の繊維間結合を阻害し、かつ低紙中水分率となる化合物を原紙中に多く含有する塗工紙に関する。更に詳しく述べると、本発明はオフセット輪転印刷に際し印刷後の乾燥工程で発生しがちなオフ輪じわ（ひじわ）の発生を低減でき、且つ寸法安定性に優れ、オフセット枚葉印刷に際し印刷後で発生しがちなカールの発生を抑制した塗工紙に関する。
　本願は２０１１年７月２５日に日本に出願された特願２０１１－１６２１０４号、及び２０１１年１０月１４日に日本に出願された特願２０１１－２２６３０１号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
　リグノセルロース物質を製紙原料として使用するためには、これを蒸解して化学パルプとするか、あるいはリファイナー等を用いて機械的に処理して機械パルプとする必要がある。これらのパルプは所望により漂白処理され、所望の白色度に調整された後、製紙原料として使用される。現在、所望の白色度、又はパルプ特性に調整しやすいことから化学パルプ化法が主として用いられ、特にクラフト法と呼ばれる蒸解法は、薬品の再生が可能であり、使用原料の制限も少ない等の理由から化学パルプ化法の主流となっている。
　具体的には、木材を製紙原料とする場合、まず木材チップをクラフト法などの蒸解工程でパルプ化し、多段階漂白処理して漂白パルプとする。従来から、製紙パルプの漂白には分子状塩素（Ｃ）、次亜塩素酸塩（Ｈ）、及び／又は二酸化塩素（Ｄ）のような塩素系の漂白薬品が広く用いられ、特に分子状塩素は漂白作用が高い上にパルプ強度に影響を及ぼすセルロースとの反応性が低いという理由から、特に好んで用いられてきた。また、漂白効率を高めるため、Ｃ－Ｅ－Ｈ－Ｄ、又はＣ／Ｄ－Ｅ－Ｈ－Ｅ－Ｄ（Ｃ／Ｄは塩素と二酸化塩素の併用漂白段、Ｅはアルカリ抽出段）のシーケンスのように、多段でパルプ漂白を行うのが一般的であるが、最も漂白薬品の使用量の多い初段には分子状塩素を使用するのが通例となっていた。
　しかしながら、これらの塩素系漂白薬品は、漂白時に環境に有害な有機塩素化合物を副生することから、塩素系薬品の使用量を低減する動きが高まってきている。特に分子状塩素でパルプを漂白した際には多くの有機塩素化合物を生成することから、環境への影響を考慮し、分子状塩素を使用しない漂白方法に転換するケースが多くなってきている。分子状塩素を使用せずに漂白されたパルプは、ＥＣＦ（エレメンタリークロリンフリー）パルプと呼ばれ、さらに塩素系薬品を全く用いずに製造されたパルプはＴＣＦ（トータリークロリンフリー）と呼ばれ、環境配慮型のパルプとして認知され、ＥＣＦパルプは製紙用漂白パルプにおいて一般的なものとなっている。
　このようにして得られた漂白パルプを用いて紙を製造した場合、使用するパルプの種類によって、得られる紙の寸法安定性や静摩擦係数が大きく異なることが知られている。
　寸法安定性が悪い、すなわち伸縮率が大きい紙は、この紙を包装している包装紙を開封した直後や、高温高湿環境下において電子写真用紙として複写機やプリンタに給紙し走行させた場合に、複写直後あるいは印字直後から皺が頻発しやすい。
　また、静摩擦係数が大きすぎる、又は、小さすぎる非塗工紙は、複写機やプリンタで電子写真又はインクジェット用紙として使用された場合に、紙の重送（機械内部への用紙の給紙時に２枚若しくはそれ以上の枚数を送る現象）、紙づまり、紙の空送（機械内部への給紙が行われない現象）、又は耳折れなどの走行不良を生じやすい。このような走行不良を引き起こす原因としては、紙の剛性不足、紙のカール、静電気なども挙げられるが、紙の静摩擦係数の影響が特に大きい。
　また、例えば静摩擦係数が低い紙は、紙を包装している包装紙を開封し、複写機やプリンタに給紙し走行させた場合に、複写直後あるいは印字直後から重送や空送が頻発しやすい。
　このように紙の寸法安定性及び静摩擦係数は、紙の電子写真又はインクジェット用紙としての性能に大きな影響を及ぼすものであるが、従来、寸法安定性が良好で、かつ、静摩擦係数が一定に制御された紙は見出されていなかった。特にアカシア材のパルプなどから製造された紙は、長鎖脂肪酸や高級脂肪族アルコールの含有量が多く、静摩擦係数が小さくなりやすかった。そこで、長鎖脂肪酸や高級脂肪族アルコールが低減されたパルプを用いることにより、静摩擦係数が小さくなりすぎることを防ぎ、走行不良が低減された紙を得ようとする技術が、特許文献１及び２に記載されている。長鎖脂肪酸や高級脂肪族アルコールを低減する方法として、特許文献１には、蒸解未漂白パルプを界面活性剤処理した後、多段漂白処理する技術が開示され、特許文献２には、多段漂白処理において特定量のオゾン処理を行う技術が開示されている。
　近年、印刷業界では省力化や高速化に伴って、印刷方式がオフセット枚葉印刷方式（以下、枚葉印刷と称する）からオフセット輪転印刷方式（以下、オフ輪印刷と称する）に移行している。オフ輪印刷は、印刷速度が速く、後工程の省力化等も可能であることから、枚葉印刷と比較して生産性が遥かに高い。
　しかし、オフ輪印刷には、印刷直後に熱風乾燥を行うために枚葉印刷には見られない幾つかの品質上の問題点がある。なかでも、最も重要で解決が困難な問題はオフ輪じわ（印刷業界ではひじわと称することがある）であり、オフ輪印刷の乾燥工程において、画線部と非画線部の乾燥収縮率の差により、しわが発生するメカニズムが提唱されている。
　そのため、これまでもオフ輪じわ低減の試みがなされており、例えば、原紙を構成するパルプのフリーネスを特定範囲に保持するとともに、当該原紙の透気度を特定の通気性がよい領域に制御してオフ輪じわの発生を抑制する方法（特許文献３）が提案されている。しかし、オフ輪印刷用塗被紙は、パルプ調製、抄紙、塗工、及びキャレンダーによる加圧仕上げ等の一連の工程を経て製品化するものであるから、単純にパルプのフリーネスや原紙の透気度を調整しただけでは、十分にオフ輪じわは解消されない。
　また、マイクロ波法による原紙のマイクロ波透過強度の最大値と最小値の比、抄紙方向に対して直角な方向のフェンチェル浸水伸度、及び透気度を紙厚で除した値で規定された原紙を使用することによって、オフ輪じわを解消する手段も提案されている（特許文献４）。しかし、オフ輪じわの発生要因が原紙の繊維配向のみではないため、満足し得る程の効果が得られない。
　また、ルーメン幅（Ｌ）と繊維幅（Ｄ）の比Ｌ／Ｄが０．１５～０．３５の広葉樹パルプの濾水度を２００～３５０ｍｌとし、これを全パルプの１０～３５質量％配合することでオフ輪じわを抑制する方法（特許文献５）も提案されているが、このようなパルプは繊維自体が剛直で、形状も角型で大きいため、キャレンダー処理で十分な平滑性が得にくいという難点がある。
　基紙上にポリビニルアルコール又はポリビニルアルコールと顔料を成分とするポリビニルアルコール含有塗被層を設け、その上に顔料塗被層を設けることにより、得られる塗被紙の乾燥収縮力や透気度等を特定範囲内に調整し、オフ輪じわの発生がほとんどなく、またグラビア印刷やフレキソ印刷でも、見当ずれを起こすことが少ない印刷用塗被紙が提案されている（特許文献６）。しかし、この印刷用塗被紙では、オフ輪じわの発生を大幅に低減ないしは解消することができるものの、ポリビニルアルコール含有塗被層をある程度厚くする必要があり、生産設備に制約が生じる難点がある。
　さらに、オフセット輪転印刷機のドライヤー出口の後方のウエブパス間で、加熱ロールと表面自由エネルギーが３０ｍＮ／ｍ以下である加圧ロールとの間を通過させることと、用紙を加湿することにより、ドライヤーで減少した水分を補充すると同時に、加熱ロールと加圧ロールの間を通過させることにより、スチームアイロンと同様の原理でひじわを機械的に消滅させる方法（特許文献７）も提案されている。しかし、この方法では、発生したひじわの深さと本数によっては、数本のひじわが１つにまとまってロール間で加圧され、製品価値を大きく損なう欠陥を生ずることがある。
　この他にも、塗工紙の塗工層表面に表面サイズ剤あるいは表面サイズ剤とプラスチックピグメント等を塗布することにより、オフ輪じわを低減させる方法（特許文献８、９）やオフセット輪転印刷用塗被紙の原紙としてカチオン性脂肪酸アミドとノニオン性湿潤剤との混合物を原紙質量に対して０．１～１０質量％含有させること（特許文献１０）、鱗片状の外部フィブリルを有するパルプを紙料に添加して抄紙することにより寸法安定性が良好な紙を得る方法（特許文献１１）も提案されているが、必ずしも十分な効果が得られていない。
特開２００３－９６６８１号公報 特開２００３－９６６８２号公報 特開昭５８－１８６７００号公報 特開平０６－０５７６８６号公報 特開平１０－２２６９７９号公報 特開２０００－４５１９９号公報 特開２００２－３４７２１１号公報 特開２００２－２６３８８８号公報 特開２００４－０９１９８６号公報 特開２００６－２９１３９３号公報 特開２００８－２４８４５９号公報
　しかしながら、特許文献１及び２に記載された技術は、紙の静摩擦係数を充分に制御できるものではなかった。また、得られた紙の寸法安定性も、良好ではなかった。
　本発明は、静摩擦係数が制御され、かつ、寸法安定性が良好であり、複写機やプリンタで電子写真又はインクジェット用途に使用された際の走行不良や皺の発生が低減された紙（非塗工紙）の提供を課題とする。また、本発明はオフセット印刷等の印刷用途に使用された際のカールの発生が抑制された紙（非塗工紙）の提供を課題とする。
　更に本発明は、オフセット輪転印刷に際しオフ輪じわ（ひじわ）の発生を低減でき、且つ寸法安定性に優れ、オフセット枚葉印刷に際し、印刷後で発生しがちなカールの発生を抑制した塗工紙の提供を課題とする。
　本発明者らは前記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、炭素数が２４、２６、又は２８のいずれかである一価の直鎖アルコールと、炭素数が２４、２６、又は２８のいずれかである直鎖脂肪酸の非塗工紙中含有量を特定量に制御することによって、紙の寸法安定性を良好に調整でき、また、これらの直鎖アルコールと直鎖脂肪酸の非塗工紙表面における存在量を特定量に制御することによって、静摩擦係数を調整できることを見出し、本発明の完成に至った。
　また本発明者らは前記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、原紙上に顔料及び接着剤を含有する塗工層を少なくとも１層設けてなる塗工紙であって、原紙中に炭素数が２４、２６、又は２８のいずれかである一価の直鎖アルコールと、炭素数が２４、２６、又は２８のいずれかである直鎖脂肪酸の原紙中の含有量を特定量に制御することによって、塗工紙の寸法安定性を良好に調整でき、カールの発生を抑制し、且つオフ輪じわ（ひじわ）の発生を低減できることを見出し、本発明を完成するに至った。
　本発明の１つの側面の非塗工紙は、炭素数が２４、２６、又は２８のいずれかである一価の直鎖アルコールと、炭素数が２４、２６、又は２８のいずれかである直鎖脂肪酸との合計含有量が１００～２０００ｐｐｍであって、かつ、飛行時間二次イオン質量分析計で測定された表面の前記直鎖アルコールと前記直鎖脂肪酸との合計存在量が１５以下であることを特徴とする。
　本発明の別の側面の非塗工紙は、ＪＩＳ　Ｐ　８２５１：２００３に記載の灰分試験方法（５２５℃燃焼法）で測定された灰分が３５質量％以下となる範囲で、炭酸カルシウム、コロイダルシリカ及び焼成カオリンからなる群のうち少なくとも１種を含有することが好ましい。
　本発明のまた別の側面の非塗工紙は、ＪＩＳ　Ｐ　８２２０：１９９８に記載のパルプ離解方法により離解して得られる離解パルプのＪＩＳ　Ｐ　８１２１：１９９５に準拠して測定されたろ水度が３８０～５５０ｍｌであり、ＪＡＰＡＮ　ＴＡＰＰＩ　Ｎｏ．５２：２０００で規定された光学的自動計測法でのパルプ繊維長試験方法により測定された重さ加重平均繊維長が０．６０～０．９０ｍｍ、繊維長分布係数が１．３０～１．９０であることが好ましい。
　さらには、ＪＩＳ　Ｐ　８２２０：１９９８に記載のパルプ離解方法により離解して得られる離解パルプのＪＩＳ　Ｐ　８１２１：１９９５に準拠して測定されたろ水度が３５０～５５０ｍｌであり、ＪＡＰＡＮ　ＴＡＰＰＩ　Ｎｏ．５２：２０００で規定された光学的自動計測法でのパルプ繊維長試験方法により測定された重さ加重平均繊維長が０．６０～０．８０ｍｍ、繊維長分布係数が１．３０～１．６０であることが好ましい。
　本発明の非塗工紙は、静摩擦係数が０．４０～０．７０であることが好適である。
　本発明のまた別の側面は、原紙上に顔料及び接着剤を含有する塗工層を少なくとも１層設けてなる塗工紙であって、炭素数が２４、２６、又は２８のいずれかである一価の直鎖アルコールと、炭素数が２４、２６、又は２８のいずれかである直鎖脂肪酸の原紙中に含まれる合計含有量が１００～２０００ｐｐｍであることを特徴とする。
　本発明のまた別の側面の塗工紙は、ＪＩＳ　Ｐ　８２２０：１９９８に記載のパルプ離解方法により離解して得られる離解パルプのＪＩＳ　Ｐ　８１２１－１９９５に準拠して測定されたろ水度が３８０～５５０ｍｌであり、ＪＡＰＡＮ　ＴＡＰＰＩ　Ｎｏ．５２：２０００で規定された光学的自動計測法でのパルプ繊維長試験方法により測定された重さ加重平均繊維長が０．６０～０．９０ｍｍ、繊維長分布係数が１．３０～１．９０であることが好ましい。
　さらには、ＪＩＳ　Ｐ　８２２０：１９９８に記載のパルプ離解方法により離解して得られる離解パルプのＪＩＳ　Ｐ　８１２１－１９９５に準拠して測定されたろ水度が４００～５００ｍｌであり、ＪＡＰＡＮ　ＴＡＰＰＩ　Ｎｏ．５２：２０００で規定された光学的自動計測法でのパルプ繊維長試験方法により測定された重さ加重平均繊維長が０．６０～０．８０ｍｍ、繊維長分布係数が１．３０～１．６０であることが好ましい。
　すなわち、本発明は以下に関する。
（１）炭素数が２４、２６、及び２８からなる群より選択される炭素数である一価の直鎖アルコールと、炭素数が２４、２６、及び２８からなる群より選択される炭素数である直鎖脂肪酸との合計含有量が紙全体の質量に対して１００～２０００ｐｐｍであって、かつ、飛行時間二次イオン質量分析計で測定された表面の前記直鎖アルコールと前記直鎖脂肪酸との合計存在量が１５以下である非塗工紙、
（２）ＪＩＳ　Ｐ　８２５１：２００３に記載の灰分試験方法（５２５℃燃焼法）で測定された灰分が３５質量％以下となる範囲で、炭酸カルシウム、コロイダルシリカ及び焼成カオリンからなる群から選択される少なくとも１種の物質を含有する（１）に記載の非塗工紙、
（３）ＪＩＳ　Ｐ　８２２０：１９９８に記載のパルプ離解方法により離解して得られる離解パルプのＪＩＳ　Ｐ　８１２１：１９９５に準拠して測定されたろ水度が３８０～５５０ｍｌであり、ＪＡＰＡＮ　ＴＡＰＰＩ　Ｎｏ．５２：２０００で規定された光学的自動計測法でのパルプ繊維長試験方法により測定された重さ加重平均繊維長が０．６０～０．９０ｍｍであり、かつ、繊維長分布係数が１．３０～１．９０である（１）又は（２）に記載の非塗工紙、
（４）ＪＩＳ　Ｐ　８２２０：１９９８に記載のパルプ離解方法により離解して得られる離解パルプのＪＩＳ　Ｐ　８１２１：１９９５に準拠して測定されたろ水度が３５０～５５０ｍｌであり、ＪＡＰＡＮ　ＴＡＰＰＩ　Ｎｏ．５２：２０００で規定された光学的自動計測法でのパルプ繊維長試験方法により測定された重さ加重平均繊維長が０．６０～０．８０ｍｍであり、かつ、繊維長分布係数が１．３０～１．６０である（１）又は（２）に記載の非塗工紙、
（５）静摩擦係数が０．４０～０．７０である（１）～（４）のいずれか一項に記載の非塗工紙、
（６）原紙上に顔料及び接着剤を含有する塗工層を少なくとも１層設けてなる塗工紙であって、前記原紙中に炭素数が２４、２６、及び２８からなる群より選択される炭素数である一価の直鎖アルコールと、炭素数が２４、２６、及び２８からなる群より選択される炭素数である直鎖脂肪酸との合計含有量が原紙全体の質量に対して１００～２０００ｐｐｍである塗工紙、
（７）ＪＩＳ　Ｐ　８２２０：１９９８に記載のパルプ離解方法により離解して得られる離解パルプのＪＩＳ　Ｐ　８１２１－１９９５に準拠して測定されたろ水度が３８０～５５０ｍｌであり、ＪＡＰＡＮ　ＴＡＰＰＩ　Ｎｏ．５２：２０００で規定された光学的自動計測法でのパルプ繊維長試験方法により測定された重さ加重平均繊維長が０．６０～０．９０ｍｍであり、かつ、繊維長分布係数が１．３０～１．９０である（６）に記載の塗工紙、及び
（８）ＪＩＳ　Ｐ　８２２０：１９９８に記載のパルプ離解方法により離解して得られる離解パルプのＪＩＳ　Ｐ　８１２１－１９９５に準拠して測定されたろ水度が４００～５００ｍｌであり、ＪＡＰＡＮ　ＴＡＰＰＩ　Ｎｏ．５２：２０００で規定された光学的自動計測法でのパルプ繊維長試験方法により測定された重さ加重平均繊維長が０．６０～０．８０ｍｍであり、かつ、繊維長分布係数が１．３０～１．６０である（６）又は（７）に記載の塗工紙。
　本発明の１つの側面によれば、静摩擦係数が制御され、かつ、寸法安定性が良好であり、複写機やプリンタで使用された際の走行不良や皺の発生が低減された紙（非塗工紙）を提供できる。また、本発明の別の側面によれば、オフセット印刷等の印刷用途に使用された際のカールの発生が抑制された紙（非塗工紙）を提供できる。
　さらに本発明の別の側面によれば、オフセット輪転印刷機で使用された際、オフ輪じわの発生が低減され、寸法安定性が良好であり、オフセット枚葉印刷に際し印刷後で発生しがちなカールの発生を抑制した塗工紙を提供できる。
　本発明の第１の態様の非塗工紙は、炭素数が２４、２６、及び２８からなる群より選択される少なくとも１種の炭素数である一価の直鎖アルコール（以下、直鎖アルコール（Ａ）という場合がある。）と、炭素数が２４、２６、及び２８からなる群より選択される少なくとも１種の炭素数である直鎖脂肪酸（以下、直鎖脂肪酸（Ｂ）という場合がある。）との紙全体に含まれる合計含有量が紙全体の質量に対して１００～２０００ｐｐｍであって、かつ、非塗工紙の表面における直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）との合計存在量が１５以下に制御されたものである。
　非塗工紙の表面の直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）との合計存在量は、飛行時間二次イオン質量分析計（以下、ＴＯＦ－ＳＩＭＳという場合がある。）で測定された値である。
　植物内においては、一般に酢酸を出発物質としてアルコールや脂肪酸が合成されるため、合成されたアルコールや脂肪酸の炭素数は偶数となる。
　非塗工紙における直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）の合計含有量が非塗工紙全体の質量に対して１００ｐｐｍ以上であると、パルプ繊維の撥水性が向上して紙の水分含有率を低減でき、寸法安定性が向上する。また、直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）とが紙の繊維間結合を阻害して繊維間結合を緩めることにより、環境中の水分が変化した際にも紙の伸縮が抑制でき、寸法安定性を良好に維持することができる。また、カールも発生しにくくなる。よって、非塗工紙を包装している包装紙を開封した直後や、高温高湿環境下でこれを電子写真用紙として複写機やプリンタに給紙し走行させた場合における皺の発生が抑制される。
　一方、非塗工紙における直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）の合計含有量が非塗工紙全体の質量に対して２０００ｐｐｍ以下であると、これらが多く含まれることによる紙の欠点が発生しない。ここで紙の欠点としては、チリ（直鎖アルコールや直鎖脂肪酸が固まり、黒色や茶色の斑点、場合によっては透明の斑点として現れるもの。）などが挙げられる。
　直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）の合計含有量は、非塗工紙全体の質量に対して好ましくは３００ｐｐｍ以上、より好ましくは５００ｐｐｍ以上、さらに好ましくは７００ｐｐｍ以上である。
　直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）の合計含有量の範囲は、非塗工紙全体の質量に対して３００～２０００ｐｐｍが好ましく、５００～２０００ｐｐｍがより好ましく、７００～２０００がさらに好ましい。
　飛行時間二次イオン質量分析計で測定された非塗工紙の表面の直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）との合計存在量が１５以下であると、非塗工紙の静摩擦係数が低くなりすぎず、その結果、複写機やプリンタにおける空送、紙づまり、重送などの走行不良が抑制される。
　本発明の非塗工紙の表面の直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）との合計存在量は好ましくは、０．５～１５であり、より好ましくは０．５～１０である。下限値が０．５以上であると、非塗工紙の静摩擦係数が高くなり過ぎず、静摩擦係数が高いことによる空走、紙づまり、又は重送などの走行不良をより抑制できる傾向にある。
　直鎖アルコール（Ａ）及び直鎖脂肪酸（Ｂ）の紙全体における合計含有量は、パルプ原材料（広葉樹、針葉樹、非木材パルプ繊維のチップ、古紙や損紙など。）を適宜選択することや、前記原材料を蒸解する蒸解工程（蒸解工程での洗浄を含む。）；蒸解により得られた未漂白パルプの漂白工程（漂白工程での洗浄及び脱水を含む。）；又は得られた漂白パルプを叩解した後の抄紙工程；などの各工程を制御することにより調整できる。
　一方、直鎖アルコール（Ａ）及び直鎖脂肪酸（Ｂ）の紙表面における合計存在量は、抄紙工程において、炭酸カルシウム、コロイダルシリカ、及び焼成カオリンからなる群より選択される少なくとも１種の物質を、抄紙される紙料に対して添加することなどにより、非塗工紙中におけるこれらの含有量を調整することにより制御できる。炭酸カルシウム、コロイダルシリカ、又は焼成カオリンが非塗工紙に含まれると、直鎖アルコール（Ａ）及び直鎖脂肪酸（Ｂ）はこれらに吸着し、その結果、紙表面に存在しにくくなり、紙表面におけるこれらの合計存在量が低下するものと考えられる。
　本発明の第２の態様は、原紙上に顔料及び接着剤を含有する塗工層を少なくとも１層設けてなる塗工紙であって、原紙中に炭素数が２４、２６、及び２８からなる群より選択される少なくとも１種の炭素数である一価の直鎖アルコール（以下、直鎖アルコール（Ａ）という場合がある。）と、炭素数が２４、２６、及び２８からなる群より選択される少なくとも１種の炭素数である直鎖脂肪酸（以下、直鎖脂肪酸（Ｂ）という場合がある。）の合計含有量を原紙全体の質量に対して１００～２０００ｐｐｍに制御することが必要である。
　植物内においては、一般に酢酸を出発物質としてアルコールや脂肪酸が合成されるため、合成されたアルコールや脂肪酸の炭素数は偶数となる。
　本発明の第２の態様に係る直鎖アルコール（Ａ）及び直鎖脂肪酸（Ｂ）は、第１の態様に係る直鎖アルコール（Ａ）及び直鎖脂肪酸（Ｂ）と同義である。
　前記直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）はパルプ繊維の撥水性を向上させ、紙の水分含有率を低減でき、寸法安定性を向上させるほか、紙の平衡水分も低くする。また、直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）とが紙の繊維間結合を阻害して繊維間結合を緩めることにより、環境中の水分が変化した際にも紙の伸縮が抑制でき、寸法安定性を良好に維持することができる。また、カールも発生しにくくなる。よって、オフセット輪転印刷における加熱乾燥に際して乾燥収縮を抑制し、オフ輪じわの発生が低減される。
　直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）の合計含有量が原紙全体の質量に対して１００ｐｐｍ未満であると、紙の水分含有率が高くなり過ぎ、環境中の水分変化による寸法安定性が不十分となる。また、カールの発生を抑制することも不十分となる。さらに、オフセット輪転印刷における加熱乾燥に際して、オフ輪じわの発生が問題となる。
　一方、直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）の合計含有量が原紙全体の質量に対して２０００ｐｐｍを超えると、これらが多く含まれることによる紙の欠点が発生する。ここで紙の欠点としては、チリ（直鎖アルコールや直鎖脂肪酸が固まり、黒色や茶色の斑点、場合によっては透明の斑点として現れるもの。）などが挙げられる。
　直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）の合計含有量は、原紙全体の質量に対して好ましくは３００～１８００ｐｐｍ、より好ましくは５００～１５００ｐｐｍである。
　直鎖アルコール（Ａ）及び直鎖脂肪酸（Ｂ）の原紙中における合計含有量は、パルプ原材料（広葉樹、針葉樹、非木材パルプ繊維のチップ、古紙や損紙など）を適宜選択することや、前記原材料を蒸解する蒸解工程（蒸解工程での洗浄を含む）；蒸解により得られた未漂白パルプの漂白工程（漂白工程での洗浄及び脱水を含む）；又は得られた漂白パルプを叩解した後の抄紙工程；などの各工程を制御することにより調整できる。
　以下、本発明の非塗工紙及び塗工紙を製造する方法について説明する。
（パルプの原材料）
　本発明の非塗工紙及び塗工紙の製造に用いられるパルプの原材料は、広葉樹材、針葉樹材、非木材パルプ繊維のいずれでもよく、２種類以上の原材料を混合して用いてもよいが、少なくとも、直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）とを比較的多く含む広葉樹材を用いることが、本発明の非塗工紙及び塗工紙が得られやすい点で好ましい。
　広葉樹としては、特に限定されないが、そのうち直鎖アルコール（Ａ）及び直鎖脂肪酸（Ｂ）を多く含有する樹種としては、Ａｃａｃｉａ　ｍａｎｇｉｕｍ（アカシアマンギューム）、Ａ．ａｕｒｉｃｕｌｉｆｏｒｍｉｓ（アカシアアウリカルフォルミス）、Ａ．ｃａｔｅｃｈｕ（アカシアカテキュー）、Ａ．ｄｅｃｕｒｒｅｎｓ（アカシアデカレンス）、Ａ．ｈｏｌｏｓｅｒｉｃｅａ（アカシアホロセリシア）、Ａ．ｌｅｐｔｏｃａｒｐａ（アカシアレプトカルパ）、Ａ．ｍａｉｄｅｎｉｉ（アカシアマイデニアイ）、Ａ．ｍｅａｒｎｓｉｉ（アカシアメランシー）、Ａ．ｍｅｌａｎｏｘｙｌｏｎ（アカシアメラノキシロン）、Ａ．ｎｅｒｉｉｆｏｌｉａ（アカシアネリフォーラ）、Ａ．ｓｉｌｖｅｓｔｒｉｓ（アカシアシリベストリス）、又はＡ．ｐｅｒｅｇｒｉｎａｌｉｓ（アカシアペレグリナリス）等やこれらの交雑種（ｈｙｂｒｉｄ：ハイブリッド）であるアカシア材が挙げられ、これらのうちの少なくとも１種の樹種を使用することが好ましい。
　前記広葉樹材、特にアカシア材の配合量は、パルプの原材料全体の質量に対して３０質量％以上であることが好ましい。３０質量％未満であると、本発明の特徴である原紙中に含まれる直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）の合計含有量が紙全体の質量又は原紙全体の質量に対して１００ｐｐｍ未満となりやすく、紙の水分含有率が高くなり過ぎ、環境中の水分変化による寸法安定性が不十分となる。また、カールの発生を抑制することも不十分となる。さらに、オフセット輪転印刷における加熱乾燥に際して、オフ輪じわの発生が問題となる。
　前記アカシア材の配合量の範囲は、パルプの原材料全体の質量に対して３０～１００％が好ましく、３０～９０％がより好ましく、３０～７０％がさらに好ましい。
　広葉樹のうち、使用可能なその他の樹種としては、Ｅｕｃａｌｙｐｔｕｓ　ｃａｍａｌｄｕｌｅｎｓｉｓ（ユーカリカマルドレンシス）、Ｅ．ｄｅｇｌｕｐｔａ（ユーカリデグルプタ）、Ｅ．ｇｌｏｂｕｌｕｓ（ユーカリグロブラス）、Ｅ．ｇｒａｎｄｉｓ（ユーカリグランディス）、Ｅ．ｍａｃｕｌａｔａ（ユーカリマキュラータ）、Ｅ．ｐｕｎｃｔａｔａ（ユーカリパンクタータ）、Ｅ．ｓａｌｉｇｎａ（ユーカリサリグナ）、Ｅ．ｔｅｒｅｔｉｃｏｒｎｉｓ（ユーカリテレニコルニス）、Ｅ．ｕｒｏｐｈｙｌｌａ（ユーカリユーロフィラ）、Ａ．ａｕｌａｃｏｃａｒｐａ（アカシアアウラコカルパ）、又はＡ．ｃｒａｓｓｉｃａｒｐａ（アカシアクラシカルパ）等やこれらの交雑種（ｈｙｂｒｉｄ：ハイブリッド）が挙げられる。
　「Ａ．」はアカシアの略、「Ｅ．」はユーカリの略である。
　針葉樹材としては特に限定されないが、Ｗｈｉｔｅ　Ｓｐｒｕｃｅ（ホワイトスプルース）、Ｂｌａｃｋ　Ｓｐｒｕｃｅ（ブラックスプルース）、若しくはＨｅｍｌｏｃｋ（ヘムロック）等のとうひ若しくはつが類樹木、Ｗｈｉｔｅ　Ｆｉｒ（ホワイトファー）、Ｄｏｕｇｌａｓ　Ｆｉｒ（ダグラスファー）、若しくはＢａｌｓａｍ　Ｆｉｒ（バルサムファー）等のもみ類樹木、Ａｓｐｅｎ（アスペン）等のポプラ類樹木、Ｓｏｕｔｈｅｒｎ　Ｐｉｎｅ（サザンパイン）、Ｒａｄｉａｔａ　Ｐｉｎｅ（ラジアータパイン）、Ｌｏｄｇｅｐｏｌｅ　Ｐｉｎｅ（ロッジポールパイン）、若しくはＥｌｌｉｏｔ　Ｐｉｎｅ（エリオットパイン）等のまつ類樹木、又はＲｅｄ　Ｃｅｄｅｒ（レッドシーダー）等の杉類樹木等が好ましく使用される。
　非木材パルプ繊維としては、コウゾ、若しくはミツマタ等の靭皮繊維類、マニラ麻、若しくはサイザル麻等の葉繊維類、又は木綿、若しくはコットンリンター等の種毛繊維類等が挙げられるが、とりわけ中でも入手の容易さ、品質の均一性、及び価格等を考慮すると国際市場性のあるフィリピン産、又はエクアドル産等のマニラ麻が好適に使用できる。
　さらには、パルプ原材料として、古紙や損紙等を用いることもできる。
（蒸解工程）
　上述したパルプ原材料を例えばチップなどの形態として蒸解工程に供し、未漂白パルプを得る。
　蒸解法としては、クラフト蒸解、ポリサルファイド蒸解、ソーダ蒸解、又はアルカリサルファイト蒸解等の公知の蒸解法を用いることができるが、蒸解液を分割添加して蒸解する方法が好ましい。蒸解液を分割添加することにより、蒸解全般でのアルカリ濃度を制御でき、その結果、得られる未漂白パルプ中の直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）の合計含有量を調整できる。具体的には、蒸解液のアルカリ濃度を高めると、直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）の除去量を大きくでき、これらの合計含有量がより低減された未漂白パルプが得られる。逆に、蒸解液のアルカリ濃度を低くすると、直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）の除去量を小さくできる。
　蒸解液を分割添加できる蒸解法であれば、具体的な蒸解法は特に限定されないが、Ｌｏ－ｓｏｌｉｄｓ法、Ｃｏｍｐａｃｔ蒸解法、又はＫｏｂｕｄｏｍａｒｉ蒸解法等のクラフト蒸解法は、コンベンショナル蒸解法に比べて、蒸解時に使用するエネルギー量が少ない、又は製造されるパルプの漂白性が良い、といった付帯的な効果の点で好適に用いられる。
　また、蒸解工程での洗浄時において、洗浄機において洗浄水として使用するろ過水／清水の比率を適宜変更することによって、洗浄時に除去される直鎖アルコール（Ａ）及び直鎖脂肪酸（Ｂ）の量を変えることができる。ろ過水とは、洗浄水として循環使用されている水であり、清水とは循環されていない通常の水である。
　具体的には、ろ過水の割合を増やすことにより、直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）の除去量を少なくでき、清水の割合を増やすことにより、直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）の除去量を多くできる。よって、直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）の含有量が比較的少ないチップをパルプ原材料として用いた場合などには、洗浄水におけるろ過水の割合を高め、直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）があまり除去されないようにするなどの処方を採用できる。
　また、洗浄水の温度を高温にすることにより、直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）の除去量を多くでき、洗浄水の温度を低温にすることにより、直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）の除去量を少なくできる。
　その他の蒸解工程の条件としては、公知の条件を採用できる。
　例えば、クラフト蒸解法を用いる場合、蒸解液の硫化度は５～７５％、好ましくは１５～４５％、有効アルカリ添加率は絶乾木材質量当たり５～３０質量％、好ましくは１０～２５質量％、蒸解温度は１３０～１７０℃で、蒸解方式は連続蒸解法あるいはバッチ蒸解法のどちらでもよく、特に問わない。
　また、蒸解に際して、使用する蒸解液に蒸解助剤として公知の環状ケト化合物、例えばベンゾキノン、ナフトキノン、アントラキノン、アントロン、フェナントロキノン及び前記キノン系化合物のアルキル、又はアミノ等の核置換体；前記キノン系化合物の還元型であるアントラヒドロキノンのようなヒドロキノン系化合物；及びディールスアルダー法によるアントラキノン合成法の中間体として得られる安定な化合物である９，１０－ジケトヒドロアントラセン化合物等から選ばれた１種あるいは２種以上の蒸解助剤が添加されてもよく、その添加率は材の絶乾質量当たり０．００１～１．０質量％である。
（漂白工程）
　蒸解工程により得られた未漂白パルプに対して、粗選及び精選を適宜行ってから、漂白工程を行う。
　漂白工程としては、アルカリ酸素漂白法、及び多段漂白などを順次実施し、また、これらの各漂白の間には洗浄を行い、最後の漂白の後には洗浄及び脱水を行う方法が挙げられる。
　そして、漂白工程での各洗浄や脱水に使用する水のろ過水／清水の比率を適宜変更することによって、これら洗浄時や脱水時に除去される直鎖アルコール（Ａ）及び直鎖脂肪酸（Ｂ）の量を変えることができる。ろ過水とは、循環使用されている水であり、清水とは循環されていない通常の水である。
　具体的には、清水の割合を増やすことにより、直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）の除去量を多くして、直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）の合計含有量を少なくできる。逆に、ろ過水の割合を増やすことにより、直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）の除去量を少なくできる。また、使用する水の温度を高温にすることにより、直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）の除去量を多くでき、低温にすることにより、直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）の除去量を少なくできる。例えば直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）の除去量を低く抑えたい場合には、アルカリ酸素漂白法で使用する洗浄水の温度を低くするなどの処方を採用すればよい。
　また、漂白工程で用いるアルカリの濃度を高くすることにより、漂白工程において、直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）の除去量を多くすることができる。
　漂白工程のその他の条件としては、公知の条件を採用できる。
　例えば、漂白工程では、まず、上述したようにアルカリ酸素漂白法により脱リグニンする。アルカリ酸素漂白法で脱リグニンすることで、その後の多段漂白工程での漂白薬品の使用量を削減でき、パルプ品質の低下を最小限に留めることができる。アルカリ酸素漂白法としては、公知の中濃度法或いは高濃度法がそのまま適用できるが、現在汎用的に用いられているパルプ濃度が８～１５質量％で行われる中濃度法が好ましい。
　前記中濃度法によるアルカリ酸素漂白法において、アルカリとしては苛性ソーダあるいは酸化されたクラフト白液を使用することができ、酸素ガスとしては、深冷分離法からの酸素、ＰＳＡ（Ｐｒｅｓｓｕｒｅ　Ｓｗｉｎｇ　Ａｄｓｏｒｐｔｉｏｎ）からの酸素、又はＶＳＡ（Ｖａｃｕｕｍ　Ｓｗｉｎｇ　Ａｄｓｏｒｐｔｉｏｎ）からの酸素等が使用できる。
　前記酸素ガスとアルカリは中濃度ミキサーにおいて中濃度のパルプスラリーに添加され、混合が十分に行われた後、加圧下でパルプ、酸素及びアルカリの混合物を一定時間保持できる反応塔へ送られ、脱リグニンされる。
　酸素ガスの添加率は、絶乾パルプ質量当たり０．５～３質量％、アルカリ添加率は０．５～４質量％、反応温度は８０～１２０℃、反応時間は１５～１００分間、パルプ濃度は８～１５質量％であり、この他の条件は公知のものが適用できる。アルカリ酸素漂白工程において、上記アルカリ酸素漂白を連続して２回以上行うことが好ましい。上記アルカリ酸素漂白は３回まで行うことが好ましい。
　アルカリ酸素漂白が施されたパルプはついで洗浄され、その後、多段漂白工程へ送られる。多段漂白工程では、オゾン漂白段（Ｚ）が用いられることが好ましい。オゾン漂白段を用いることで、アカシア材、又はユーカリ材からのパルプ中に多く含まれるヘキセンウロン酸を分解でき、ヘキセンウロン酸に起因するパルプの色戻りを抑制できる。オゾン漂白段の処理条件は、特に限定されるものではないが、オゾンを過度に反応させた場合にはパルプ強度が損なわれるため、好ましくは、オゾンの添加率は絶乾パルプ質量当たり０．１～１．０％であり、さらに好適には０．３～０．７％である。処理温度は１０～１００℃、好ましくは２０～７０℃、処理時間は１秒間～６０分間、好ましくは１０秒間～５分間、処理ｐＨは１．５～７、好ましくは２～４である。オゾン漂白段でのパルプ濃度は中濃度でも高濃度でもよく、限定されるものではない。また、所望により二酸化塩素、又は他の漂白薬品を併用することも可能である。
　多段漂白工程で使用できる漂白段は、特に限定されるものではなく、公知の漂白段を用いることができる。公知の漂白段として、二酸化塩素漂白段（Ｄ）、アルカリ抽出段（Ｅ）、酸素漂白段（Ｏ）、過酸化水素漂白段（Ｐ）、過酸漂白段（ＰＡ）、酸洗浄段（ａ）、又は酸処理段（Ａ）等が挙げられる。多段漂白工程の一例を挙げると、Ｚ－Ｅ－Ｐ－Ｄ、Ｚ－Ｅ－Ｄ－Ｐ、Ｚ－Ｅ－Ｐ－ＡＰ、Ａ－Ｚ－Ｅ－Ｐ－Ｄ、Ａ－Ｚ－Ｅ－Ｄ－Ｐ、Ａ－Ｚ－Ｅ－Ｐ－ＡＰ、ａ－Ｚ－Ｅ－Ｐ－Ｄ、ａ－Ｚ－Ｅ－Ｄ－Ｐ、ａ－Ｚ－Ｅ－Ｐ－ＡＰ、Ｚ／Ｄ－Ｅ－Ｐ－Ｄ、Ｚ／Ｄ－Ｅ－Ｄ－Ｐ、Ｚ／Ｄ－Ｅ－Ｐ－ＡＰ、Ａ－ＺＤ－Ｅ－Ｐ－Ｄ、Ａ－Ｚ／Ｄ－Ｅ－Ｄ－ＰＡ－Ｚ／Ｄ－Ｅ－Ｐ－ＡＰ、ａ－Ｚ／Ｄ－Ｅ－Ｐ－Ｄ、ａ－Ｚ／Ｄ－Ｅ－Ｄ－Ｐ、ａ－Ｚ／Ｄ－Ｅ－Ｐ－ＡＰ、Ｚ－ＥＯ－Ｐ－Ｄ、Ｚ－ＥＯ－Ｄ－Ｐ、Ｚ－ＥＯ－Ｐ－ＡＰ、Ａ－Ｚ－ＥＯ－Ｐ－Ｄ、Ａ－Ｚ－ＥＯ－Ｄ－Ｐ、Ａ－Ｚ－ＥＯ－Ｐ－ＡＰ、ａ－Ｚ－ＥＯ－Ｐ－Ｄ、ａ－Ｚ－ＥＯ－Ｄ－Ｐ、ａ－Ｚ－ＥＯ－Ｐ－ＡＰ、Ｚ／Ｄ－ＥＯ－Ｐ－Ｄ、Ｚ／Ｄ－ＥＯ－Ｄ－Ｐ、Ｚ／Ｄ－ＥＯ－Ｐ－ＡＰ、Ａ－ＺＤ－ＥＯ－Ｐ－Ｄ、Ａ－Ｚ／Ｄ－ＥＯ－Ｄ－Ｐ、Ａ－Ｚ／Ｄ－ＥＯ－Ｐ－ＡＰ、ａ－Ｚ／Ｄ－ＥＯ－Ｐ－Ｄ、ａ－Ｚ／Ｄ－ＥＯ－Ｄ－Ｐ、ａ－Ｚ／Ｄ－ＥＯ－Ｐ－ＡＰ、Ｄ－Ｅ－Ｐ－Ｄ、Ｄ－Ｅ－Ｄ－Ｐ、Ｄ－Ｅ－Ｐ－ＡＰ、Ａ－Ｄ－Ｅ－Ｐ－Ｄ、Ａ－Ｄ－Ｅ－Ｄ－Ｐ、Ａ－Ｄ－Ｅ－Ｐ－ＡＰ、ａ－Ｄ－Ｅ－Ｐ－Ｄ、ａ－Ｄ－Ｅ－Ｄ－Ｐ、ａ－Ｄ－Ｅ－Ｐ－ＡＰ、Ｄ－ＥＯ－Ｐ－Ｄ、Ｄ－ＥＯ－Ｄ－Ｐ、Ｄ－ＥＯ－Ｐ－ＡＰ、Ａ－Ｄ－ＥＯ－Ｐ－Ｄ、Ａ－Ｄ－ＥＯ－Ｄ－Ｐ、Ａ－Ｄ－ＥＯ－Ｐ－ＡＰ、ａ－Ｄ－ＥＯ－Ｐ－Ｄ、ａ－Ｄ－ＥＯ－Ｄ－Ｐ、又はａ－Ｄ－ＥＯ－Ｐ－ＡＰ等が挙げられ、ハイホン部に洗浄段を設けることもできる。また、さらに漂白段を付け加えたり、別の漂白段を前記漂白段に組み込んで併用したりすることもでき、特に限定されるものではない。
（抄紙工程）
　上述のような漂白工程により得られた漂白パルプは、所望により公知の叩解工程を経て、抄紙工程へ送られる。
　ここで抄紙工程へ送られる漂白パルプは、直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）との合計含有量が叩解工程に送られる漂白パルプの全質量に対して３００ｐｐｍ以上であることが好ましく、６００ｐｐｍ以上であることがより好ましく、１，０００ｐｐｍ以上であることがさらに好ましい。このような漂白パルプであれば、直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）との合計含有量が紙全体の質量または原紙全体の質量に対して１００～２０００ｐｐｍである非塗工紙及び塗工紙が得られやすい。一方、合計含有量が叩解工程に送られる漂白パルプの全質量に対して３００ｐｐｍ未満の漂白パルプを抄紙工程に供した場合には、得られる非塗工紙及び塗工紙の直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）の紙中又は原紙中の合計含有量が紙全体の質量又は原紙全体の質量に対して１００ｐｐｍ未満となりやすい。
　抄紙工程へ送られる漂白パルプの、直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）との合計含有量の範囲は、紙全体の質量又は原紙全体の質量に対して３００～３５００ｐｐｍが好ましく、６００～３５００ｐｐｍがより好ましく、１０００～３５００ｐｐｍがさらに好ましい。
　抄紙方法としては、酸性抄紙法あるいは中性ないしアルカリ性抄紙法が任意に採用でき、また、抄紙設備としては長網抄紙機、オントップ型抄紙機、ツインワイヤー型抄紙機、又はヤンキー抄紙機等を用いることができる。
　この際、微細繊維の歩留まりを制御することが、非塗工紙及び塗工紙の原紙の直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）との合計含有量を調整するうえで重要である。すなわち、微細繊維は、直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）の含有量が大きいため、抄紙工程での微細繊維の歩留まりが、得られる非塗工紙及び塗工紙の原紙の直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）との合計含有量に影響を及ぼす。
　具体的には抄速、ワイヤーメッシュのメッシュサイズ、又はフォイル角度をそれぞれ大きくしたり、添加する歩留まり剤や凝集剤を減量したりすることによって、微細繊維の歩留まりを低下させることができ、その結果、得られる非塗工紙及び塗工紙の原紙の直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）との合計含有量を大きく低減することができる。また、抄紙に使用する白水（パルプ繊維を含む循環再利用水）／清水の比率を清水の割合を高めるように変更することによっても、微細繊維の歩留まりを低下させることができる。
　本発明の非塗工紙及び塗工紙の原紙を製造する方法における抄紙工程では、抄紙される紙料に対して、炭酸カルシウム、コロイダルシリカ、及び焼成カオリンからなる群から選択される少なくとも１種の物質を添加することにより、これらに直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）とが吸着し、その結果、ＴＯＦ－ＳＩＭＳで測定された非塗工紙の表面の直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）との合計存在量を１５以下に、より好ましくは０．５～１０に低減することができる。
　炭酸カルシウム、コロイダルシリカ、及び焼成カオリンの各添加量並びに合計添加量は、非塗工紙の表面の直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）との合計存在量が上記範囲となるように決定すればよいが、最終的に得られる非塗工紙又は塗工紙の原紙中のＪＩＳ　Ｐ　８２５１：２００３に記載の灰分試験方法（５２５℃燃焼法）で測定された灰分が３５質量％以下となる範囲で添加することが好ましい。３５質量％を超えるように添加されると、これらの添加による紙力の低下などの問題が生じるとともに、抄紙の際の操業性が悪くなるなどの不都合が生じる可能性がある。
　前記灰分の範囲は、０．５～３５質量％が好ましく、１～２０質量％がより好ましい。
　炭酸カルシウムを単独で添加する場合には、非塗工紙中又は塗工紙の原紙中の炭酸カルシウムの含有量が３～２０質量％となるように添加し、コロイダルシリカを単独で添加する場合には、非塗工紙中又は塗工紙の原紙中のコロイダルシリカの含有量が０．０１～２．０質量％、好ましくは０．１～２．０質量％となるように添加し、焼成カオリンを単独で添加する場合には、非塗工紙中又は塗工紙の原紙中の焼成カオリンの含有量が１～１５質量％となるように添加することが好ましい。これらの添加量が下限値未満であると、非塗工紙の表面の直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）との合計存在量を上記範囲にできない場合がある。一方、上限値を超えると、これらの添加による紙力の低下などの問題が生じるとともに、抄紙の際の操業性が悪くなるなどの不都合が生じる可能性がある。
　炭酸カルシウムとコロイダルシリカの２種を添加する場合には、非塗工紙中又は塗工紙の原紙中の炭酸カルシウムの含有量が非塗工紙又は塗工紙の原紙全体の質量に対して１．０～１５．０質量％、コロイダルシリカの含有量が非塗工紙又は塗工紙の原紙全体の質量に対して０．０１～２．０質量％となるように添加することが好ましい。
　コロイダルシリカと焼成カオリンの２種を添加する場合には、非塗工紙中又は塗工紙の原紙中のコロイダルシリカの含有量が非塗工紙又は塗工紙の原紙全体の質量に対して０．０１～２．０質量％、焼成カオリンの含有量が非塗工紙又は塗工紙の原紙全体の質量に対して０．５～１０．０質量％となるように添加することが好ましい。
　炭酸カルシウムと焼成カオリンの２種を添加する場合には、非塗工紙中又は塗工紙の原紙中の炭酸カルシウムの含有量が非塗工紙又は塗工紙の原紙全体の質量に対して１．０～１５．０質量％、焼成カオリンの含有量が非塗工紙又は塗工紙の原紙全体の質量に対して０．５～１０．０質量％となるように添加することが好ましい。
　炭酸カルシウムとコロイダルシリカと焼成カオリンの３種を添加する場合には、非塗工紙中又は塗工紙の原紙中の炭酸カルシウムの含有量が非塗工紙又は塗工紙の原紙全体の質量に対して１．０～１５．０質量％、コロイダルシリカの含有量が非塗工紙又は塗工紙の原紙全体の質量に対して０．０１～２．０質量％、焼成カオリンの含有量が非塗工紙又は塗工紙の原紙全体の質量に対して０．５～１０．０質量％となるように添加することが好ましい。
　非塗工紙の表面の直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）との合計存在量は、このように紙料に炭酸カルシウム、コロイダルシリカ、及び焼成カオリンからなる群から選択されるうち少なくとも１種の物質を添加することにより調整できる。
　炭酸カルシウムとしては、レーザー回折散乱法による平均粒子径が、１．０～１０．０μｍのものが好ましい。また、重質炭酸カルシウム、又は軽質炭酸カルシウムのいずれをも使用できるが、軽質炭酸カルシウムの方が好ましい。コロイダルシリカとしては、動的光散乱法による平均粒子径が１～２００ｎｍのものが好ましく、より好ましくは２～１００ｎｍ、さらに好ましくは２～５０ｎｍ、特にに好ましくは２～９ｎｍである。焼成カオリンとしては、レーザー回折散乱法による平均粒子径が、０．５～１０．０μｍのものが好ましい。
　本発明の非塗工紙及び塗工紙の原紙の製造において抄紙される紙料には、漂白パルプや、炭酸カルシウム、コロイダルシリカ、及び焼成カオリンからなる群より選択される少なくとも１種の物質の他に、一般に使用される填料；内添サイズ剤；アニオン性、ノニオン性、カチオン性若しくは両性の歩留向上剤；濾水性向上剤；又は紙力増強剤等の抄紙用内添助剤を所望により添加することができる。
　本発明の非塗工紙及び塗工紙の原紙の製造において添加される填料としては、例えば、亜硫酸カルシウム、石膏、タルク、カオリン、デラミネーテッドカオリン、水和ケイ酸塩、珪藻土、炭酸マグネシウム、炭酸バリウム、酸化亜鉛、酸化ケイ素、二酸化チタン、水酸化アルミニウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、若しくは水酸化亜鉛等の無機顔料や尿素・ホルマリン樹脂微粒子、若しくは微小中空粒子等の有機顔料等が例示できる。また、古紙や損紙等をパルプ原料として用いた場合には、これらに含まれる填料も含有することができる。填料は２種以上の混合使用も可能である。
　本発明の非塗工紙及び塗工紙の原紙の製造における内添サイズ剤の具体例としては、例えば、アルキルケテンダイマー系、アルケニルケテンダイマー系、アルケニル無水コハク酸系、スチレン－アクリル系、高級脂肪酸系、石油樹脂系、又はロジン系などのサイズ剤が挙げられる。また、歩留向上剤、濾水性向上剤、及び紙力増強剤の具体例としては、例えば、アルミニウム等の多価金属化合物（具体的には、硫酸バンド、塩化アルミニウム、アルミン酸ソーダ、又は塩基性アルミニウム化合物等）、各種澱粉類、ポリアクリルアミド、尿素樹脂、ポリアミドポリアミン樹脂、ポリエチレンイミン、ポリアミドポリアミンエピクロルヒドリン樹脂、ポリビニルアルコール、又はポリエチレンオキサイド等が例示できる。
　また、本発明の非塗工紙及び塗工紙の原紙の製造においては、本発明の所望する効果を妨げない範囲で、パルプ繊維間結合の阻害機能を有する嵩高剤、及び柔軟剤を使用することも可能である。嵩高剤、及び柔軟剤の具体例としては、例えば、多価アルコールと脂肪酸のエステル化合物、多価アルコールと脂肪酸エステル化合物のポリオキシアルキレン化合物、脂肪酸ポリアミドアミン、多価アルコール系界面活性剤、又は油脂系非イオン界面活性剤等が例示できる。かかる嵩高剤、及び柔軟剤の添加量は、一般に、パルプに対して０．０５～２．０質量％程度である。これらの内添薬品は、シェアのかかるファンポンプ前での添加が好ましい。
　また、本発明の非塗工紙及び塗工紙の原紙の紙料には、電気抵抗値を調整する目的で、塩化ナトリウム、塩化カリウム、塩化カルシウム、硫酸ナトリウム、酸化亜鉛、二酸化チタン、酸化錫、酸化アルミニウム、若しくは酸化マグネシウム等の無機物や、アルキルリン酸エステル塩、アルキル硫酸エステル塩、スルホン酸ナトリウム塩、若しくは第４級アンモニウム塩などの有機系の材料を単独又は混合して使用することができる。環境保全を考慮した場合には塩素分子を含まないものが好ましい。
　また、本発明の非塗工紙及び塗工紙の、各種抄紙機を用いて抄紙された非塗工紙及び原紙に、サイズプレス装置を用いて、ポリアクリルアミド等の合成接着剤や澱粉等の天然接着剤を主成分とするサイズプレス液で、上記で得られた非塗工紙及び原紙に表面処理を施すことで、紙の表面強度及び紙層間強度を強化することもできる。
　また、前記非塗工紙及び塗工紙用原紙には、ソフトカレンダー等による平滑化仕上げ処理を施してもよい。
　前記サイズプレス装置としては、従来の汎用タイプである２ロールタイプのサイズプレス装置やゲートロールサイズプレス、若しくはシムサイザーのようなアプリケーションヘッドメタリングサイズプレス等の転写型サイズプレス装置が挙げられる。
　本発明の非塗工紙及び塗工紙の原紙の製造において高速抄紙機に付設して使用するサイズプレス装置としては、操業性、及び優れた品質を得る上からアプリケーションヘッドメタリングサイズプレス等の転写型サイズプレス装置が好ましい。
　サイズプレス液の塗工量は、０．５～１３ｇ／ｍ２程度（固形分換算）が好ましい。
　本発明の非塗工紙及び塗工紙の原紙の製造において、高速抄紙機及び転写型のサイズプレス装置をオンマシン仕様で操業する場合、サイズプレス装置に供給されるサイズプレス液中の接着剤の固形分濃度は通常２～１２質量％であり、好ましくは４～１０質量％である。固形分濃度が１２質量％を越えると、サイズプレス液の原紙内部への浸透が十分に行われずに紙層間強度の改善効果が少なく、２質量％未満の場合には、サイズプレス液の原紙への浸透は促進されるものの、浸透させ得るサイズプレス液の量には自ずと限界があり、結果として紙層中の接着剤量が不十分となり、紙層間強度の改善効果が期待できないので好ましくない。また、必要以上にサイズプレス液の濃度を低くすると、サイズプレス処理後の原紙の乾燥負荷が大きくなり、高速抄紙においては望ましい実施態様とはいえない。
　本発明の非塗工紙及び塗工紙の原紙の製造におけるサイズプレス工程で使用される接着剤としては、天然植物から精製した澱粉、ヒドロキシエチル化澱粉、酸化澱粉、エーテル化澱粉、リン酸エステル化澱粉、酵素変性澱粉やそれらをフラッシュドライして得られる冷水可溶性澱粉；又はデキストリン、マンナン、キトサン、アラビノガラクタン、グリコーゲン、イヌリン、ペクチン、ヒアルロン酸、カルボキシメチルセルロース、若しくはヒドロキシエチルセルロース等の天然多糖類及びそのオリゴマーさらにはその変性体が挙げられる。さらに、カゼイン、ゼラチン、大豆蛋白、若しくはコラーゲンなどの天然タンパク質及びその変性体；又はポリ乳酸、若しくはペプチドなどの合成高分子やオリゴマー等が挙げられる。加えてスチレン－ブタジエン系、アクリル系、ポリ酢酸ビニル、若しくはエチレン－酢酸ビニルなどの各（共）重合体ラテックス；又はポリビニルアルコール、変性ポリビニルアルコール、ポリアクリル酸ナトリウム、ポリエチレンオキシド、ポリアクリルアミド、ユリア若しくはメラミン／ホルマリン樹脂、ポリエチレンイミン、若しくはポリアミドポリアミンエピクロルヒドリン樹脂等の水溶性高分子等が挙げられる。これらは一種以上で使用することができる。この他、公知の天然、又は合成有機化合物を使用することは特に制限されない。
　また、所望により非塗工紙及び塗工紙の原紙のサイズプレス液には顔料を添加してもよい。前記顔料としては、例えばカオリン、硫酸バリウム、軽質炭酸カルシウム、重質炭酸カルシウム、水酸化アルミニウム、サチンホワイト、二酸化チタン、亜硫酸カルシウム、硫酸亜鉛、又はプラスチックピグメント等、通常の塗工紙用の顔料が挙げられる。なかでも、重質炭酸カルシウムを用いると原紙の透気度を下げることができ、オフセット輪転印刷機で印刷された場合にブリスタートラブルの抑制が可能となるため、好ましい。非塗工紙及び塗工紙の原紙のサイズプレス液に顔料を配合する場合、その配合割合としては顔料１００質量部に対して接着剤５～２００質量部が好ましく、１０～１００質量部がより好ましい。また、前記サイズプレス液の塗工量は、０．５～１３ｇ／ｍ２程度とするのが好ましい。
　非塗工紙及び塗工紙の原紙のサイズプレス液に炭酸カルシウムを用いる場合には、その量も含めて、炭酸カルシウムの添加量が上述の範囲内となるように調整することが好ましい。
　以上例示した非塗工紙に添加される各成分は、得られる非塗工紙の灰分（ＪＩＳ　Ｐ　８２５１：２００３に記載の灰分試験方法（５２５℃燃焼法）による。）が３５質量％以下となる範囲で添加されることが好ましい。ここでの灰分には、パルプ中にもともと含有される灰分や古紙等を原料に用いた場合にはその古紙に含有される灰分も含まれる。そのため、これら原料由来の灰分の量を考慮して、各成分は添加される。
　これらの抄紙条件で抄紙された非塗工紙の坪量としては、３０～１５０ｇ／ｍ２が好ましく、６４～１１０ｇ／ｍ２がより好ましい。坪量が１５０ｇ／ｍ２ を上回るものは、複写機で使用した場合の熱定着時に熱容量が過大となるため、トナーを均一に確実に溶融することができず、溶融むらが発生して高画像密度部のグロスむらや濃度むら、定着不良を発生させたり、また、紙の腰が大きくなりすぎて、走行不良を発生させる可能性がある。また、３０ｇ／ｍ２未満では、定着時にトナーが溶融しすぎるため、トナーの浸透むらを回避することができず、粒状性を悪化させ、画像グロスが高くなりすぎる場合がある。
　このようにして製造された非塗工紙及び塗工紙の原紙は、直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）の紙全体における合計含有量が１００～２０００ｐｐｍであって、かつ、非塗工紙の表面における直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）との合計存在量が１５以下に制御されたものであるため、静摩擦係数が制御され、かつ、寸法安定性が良好であり、複写機やプリンタで使用された際の走行不良や皺の発生が低減される。
　また、このようにして得られた非塗工紙の静摩擦係数（ＩＳＯ１５３５９：１９９９）は、０．４０～０．７０の範囲となる。前記静摩擦係数は０．５０～０．６５が好ましく、０．５５～０．６１がより好ましい。
　本発明の非塗工紙は、ＪＩＳ　Ｐ　８２２０：１９９８に記載のパルプ離解方法により離解して得られる離解パルプのＪＩＳ　Ｐ　８１２１：１９９５に準拠して測定されたろ水度が３８０～５５０ｍｌであり、ＪＡＰＡＮ　ＴＡＰＰＩ　Ｎｏ．５２：２０００で規定された光学的自動計測法でのパルプ繊維長試験方法により測定された重さ加重平均繊維長が０．６０～０．９０ｍｍ、繊維長分布係数が１．３０～１．９０であることが好ましい。このような非塗工紙は、熱収縮しわ等が抑制される。例えばアカシア材をパルプ原材料として得られた非塗工紙は、繊維長分布係数がこのように狭くなりやすい。
　本発明の非塗工紙の離解パルプのろ水度が３８０ｍｌ未満であると、環境変化で非塗工紙にカールが発生しやすく、重送が発生しやすくなる。また、ろ水度が５５０ｍｌを超えると、非塗工紙の紙中のパルプ繊維が均一に分散しておらず、地合が悪く、熱定着時の収縮ムラが発生するため、しわが発生し易くなる。
　本発明の非塗工紙の離解パルプの重さ加重平均繊維長が０．６ｍｍ未満であると、繊維間結合面積が小さく、強度不足となるため、得られる非塗工紙は紙層間剥離し易くなる。
　逆に、離解パルプの重さ加重平均繊維長が０．９ｍｍを超えると、地合いが悪くなるため、トナーを熱定着するタイプのノンインパクトプリンターで印字した場合、熱定着時の収縮ストレスによって非塗工紙にしわが発生し易くなる。
　本発明の非塗工紙の離解パルプの繊維長分布係数が１．３０未満であると、紙層間結合を強くする異なる繊維長の繊維が少なく、繊維間結合面積が小さくなり強度不足となるため、得られる非塗工紙は紙層間剥離し易くなる。
　また、離解パルプの繊維長分布係数が１．６０を超えると、長繊維と微細繊維が多くなり地合いが悪くなるため、トナーを熱定着するタイプのノンインパクトプリンターで印字した場合、熱定着時の収縮ストレスによって非塗工紙にしわが発生し易くなる。
　ここで、繊維長分布係数とは、重さ加重平均繊維長（Ｗ）を数平均繊維長（Ｍ）で除した数値であり、下式で求められる値である。
　繊維長分布係数＝重さ加重平均繊維長（Ｗ）／数平均繊維長（Ｍ）
　繊維長分布係数が大きい程繊維長分布の幅が広いことを示し、繊維長分布係数が小さい程繊維長分布の幅が狭いことを示す。重さ加重平均繊維長、数平均繊維長はＪＡＰＡＮ　ＴＡＰＰＩ　Ｎｏ．５２：２０００で規定された光学的自動計測法で測定された値である。
　製造された非塗工紙からの離解パルプの重さ加重平均繊維長、繊維長分布係数、及び濾水度は、抄紙の際に使用するパルプの重さ加重平均繊維長、繊維長分布係数、及び濾水度と必ずしも一致しない。これは、抄紙する際に微細繊維の一部はワイヤーメッシュ又は網から抜けたり、ワイヤーパート、プレスパート、及びドライヤーパート（乾燥工程）での条件によって、パルプ繊維同士の凝集状態が変化する他、ワイヤーパートに送られるまでの調成工程において、紙層間強度が向上するように、又は歩留、若しくは地合を向上させるために、叩解方法、ワイヤーパートでの脱水方法及び／又は各種内添薬品を添加して、パルプ繊維同士で形成するフロックの大きさ及び／又は形状を調整したりするためである。
　より好ましい非塗工紙は、離解パルプのろ水度が３５０～５５０ｍｌであり、重さ加重平均繊維長が０．６０～０．８０ｍｍ、繊維長分布係数が１．３０～１．６０である。
　すなわち、本発明のまた別の側面は、パルプ原材料に蒸解液を分割添加して蒸解すること、前記蒸解することにより得られた未漂白パルプを漂白すること、及び前記漂白することにより得られた漂白パルプを抄紙することを含む、非塗工紙の製造方法であって、前記パルプ原材料に蒸解液を分割添加して蒸解すること及び／又は前記未漂白パルプを漂白することが、洗浄水に含まれるろ過水と清水の比率を変更することにより、洗浄時に除去される直鎖アルコール（Ａ）及び直鎖脂肪酸（Ｂ）の量を調整することを含み、前記未漂白パルプを漂白することが、アルカリ酸素漂白法により脱リグニンすること及び多段漂白工程を含み、前記抄紙することが、抄紙される紙料に対して、前記直送パルプ又は一度抄き上げたパルプを選択使用し、直送パルプ使用時には、バルブレスフィルターでの洗浄水に含まれる濾過水と清水の比率を変更すること、抄速の変更、歩留まり剤量の変更、又は抄紙工程で希釈水として使用する水を回収した白水と工業用水である清水の比率を変更すること、炭酸カルシウム、コロイダルシリカ、及び焼成カオリンからなる群から選択される少なくとも１種の物質を、得られる非塗工紙のＪＩＳ　Ｐ　８２５１：２００３に記載の灰分試験方法（５２５℃燃焼法）で測定された灰分が３５質量％以下となる範囲で添加することを含み、前記漂白することにより得られた漂白パルプの、直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）との合計含有量が漂白パルプの全質量に対して３００ｐｐｍである、前記製造方法に関する。
　本発明の塗工紙の原紙の坪量は特に限定されないが、２５～１５０ｇ／ｍ２程度であることが好ましく、より好ましくは４０～１００ｇ／ｍ２程度である。
　前記のようにして抄紙した本発明の塗工紙の原紙は、ＪＡＰＡＮ　ＴＡＰＰＩ　紙パルプ試験方法Ｎｏ．５－２：２０００に準じて測定した透気度が１０秒以下、ＪＡＰＡＮ　ＴＡＰＰＩ　紙パルプ試験方法Ｎｏ．１８－２：２０００に準じて測定した内部結合強さが１５０～８００Ｊ／ｍ２であることが好ましい。より好ましい透気度としては８秒以下である。また、より好ましい内部結合強さとしては、３００～６００Ｊ／ｍ２である。
　透気度が１０秒を超えるとオフ輪印刷時のインキ乾燥工程において紙層中の水蒸気が抜け難くなり、塗工紙にブリスターが発生するおそれがある。また、内部結合強さが１５０Ｊ／ｍ２未満であると、パルプ繊維間の水素結合が阻害され過ぎ、オフ輪印刷に耐え得る紙力を確保できなくなるおそれがある。内部結合強さが８００Ｊ／ｍ２を超えると、オフ輪じわ発生を抑制する効果が飽和し、経済性にも乏しくなるおそれがある。
　本発明の塗工紙においては原紙の超音波伝播速度測定器に基づき測定される繊維配向比が１．２０以下であることが好ましい。因みに、繊維配向比が１．２０を超えると塗工紙の原紙を構成する繊維の向きをランダムにすることが不十分となり、オフ輪印刷時の乾燥収縮力の横方向伝播を抑制する効果が乏しくなる。
　ここで、原紙の繊維配向とは、パルプ繊維が抄紙機のワイヤー上に流出され、脱水、紙層が形成される過程で流出（縦）方向に並ぶ傾向のことである。すなわち、抄紙に際し紙料がワイヤー上に高速で流出、及び脱水されるため、縦方向（抄紙機上の原料の流れ方向）に配向する繊維が多くなり、縦方向の引張り強度や剛度等が横方向（幅方向）に比べ、かなり強く、あるいは高くなっている。おそらく、このような原紙の縦横の差異（不均一性）が、オフ輪印刷時のパルプ繊維の乾燥収縮歪みとなり、ひじわの一因になるものと考えられる。
　一般に、紙等の繊維配向を測定する方法としては、例えば超音波法、熱膨張法、力学破断強度法、Ｘ線回折法、マイクロ波法、ＮＭＲ法、偏光蛍光法、又は誘電測定法等が挙げられる。本発明においては超音波法にて、例えば野村商事社製「ＳＯＮＩＣ　ＳＨＥＥＴ　ＴＥＳＴＥＲ」を用いて縦方向の超音波伝播速度（Ｖｍｄ）と横方向の超音波伝播速度（Ｖｃｄ）を測定し、その比率（Ｖｍｄ／Ｖｃｄ）を繊維配向比として繊維配向のランダム性を評価する。この繊維配向比が１．０の場合、繊維配向が完全にランダム配向となるが、実際のマシン抄き紙の場合、いくらかの繊維配向を有している。
　他方、繊維配向比はマシンでの抄紙条件によって決定されるから、マシン上の操作を適切にする必要がある。考えられる手段としてはマシン速度、繊維サスペンジョンジェットの流入速度とワイヤー速度の比（Ｊ／Ｗ比）、ワイヤーシェーキ、ホーミングボードや堰板の配置、又はダンディーロール等の適正化が挙げられる。特に、ワイヤーパートにおいて、振動数や振幅を自在に変更できるワイヤーシェーキング装置を用いてワイヤーを流れ方向と水平かつ直角方向に摺動させつつ抄紙を行うと、パルプ繊維の方向がランダム配向化するので好ましい。さらに、マシンの運転では、一般的に後ろのパートの速度ほど早くなっており、リールに向けて紙を引っ張りながら紙を抄造している。この速度差を大きくすると、パルプ繊維が流れ方向に配向してしまうため、本発明の塗工紙の製造においては、リールの回転速度（Ｖｒ）とワイヤーの回転速度（Ｖｗ）の比Ｖｒ／Ｖｗは１．０１～１．０７であることが好ましい。これらの手段の１つ又は２つ以上を組合わせることによって繊維配向比を１．２０以下にすることは可能であるが、紙の地合等、他の物性との調和を図る必要がある。
（塗工紙の製造）
　本発明の塗工紙の塗工層形成方法は、前記原紙の少なくとも片面に顔料及び接着剤を主成分とする塗工液を塗工し、乾燥することにより、少なくとも１層の塗工層を形成する工程と、原紙及び塗工層に加圧仕上げ処理を施す工程とを有する方法である。
　本発明において、原紙に塗工層を設ける場合に用いることのできる顔料は、特に限定されるものではなく、例えば、各種カオリン、タルク、若しくは重質炭酸カルシウムなどの精製した天然鉱物顔料、軽質炭酸カルシウム、若しくは炭酸カルシウムと他の親水性有機化合物との複合合成顔料、サチンホワイト、リトポン、二酸化チタン、シリカ、アルミナ、水酸化アルミニウム、酸化亜鉛、炭酸マグネシウム、焼成カオリン、中空有機顔料、密実有機顔料、プラスチックピグメント、バインダーピグメント、プラスチックビーズ、又はマイクロカプセル等があるが、これらに限定されるものではない。
　本発明において、塗工層に用いられる接着剤としては、天然植物から精製した澱粉、ヒドロキシエチル化澱粉、酸化澱粉、エーテル化澱粉、リン酸エステル化澱粉、酵素変性澱粉やそれらをフラッシュドライして得られる冷水可溶性澱粉；又はデキストリン、マンナン、キトサン、アラビノガラクタン、グリコーゲン、イヌリン、ペクチン、ヒアルロン酸、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース等の天然多糖類及びそのオリゴマーさらにはその変性体が挙げられる。さらに、カゼイン、ゼラチン、大豆蛋白、若しくはコラーゲンなどの天然タンパク質及びその変性体、又はポリ乳酸、若しくはペプチドなどの合成高分子やオリゴマーが挙げられる。加えてスチレン－ブタジエン系、アクリル系、ポリ酢酸ビニル、若しくはエチレン－酢酸ビニルなどの各（共）重合体ラテックス、又はポリビニルアルコール、変性ポリビニルアルコール、ポリアクリル酸ナトリウム、ポリエチレンオキシド、ポリアクリルアミド、ユリア又はメラミン／ホルマリン樹脂、ポリエチレンイミン、若しくはポリアミドポリアミンエピクロルヒドリン樹脂等の水溶性高分子等が挙げられる。これらは一種以上で使用することができる。この他、公知の天然、合成有機化合物を使用することは特に制限されない。
　また、本発明の塗工紙の塗工層の形成において、塗工液に用いられる増粘剤としては、カルボキシメチルセルロース、アルギン酸ソーダ、メチルセルロース、ヒドロキシメチルセルロース、カゼイン、ポリアクリル酸ソーダ、若しくはスチレン－無水マレイン酸共重合体などの水溶性高分子、又は珪酸塩などの無機重合体などが挙げられる。
　さらに、所望により分散剤、消泡剤、耐水化剤、又は着色剤などの通常使用されている各種助剤、及びこれらの各種助剤をカチオン化したものが好適に用いられる。
　本発明において、前記塗工液を塗工する方法は、特に限定されるものではなく、トレーリング、フレキシブル、ロールアプリケーション、ファウンテンアプリケーション、若しくはショートドゥエル等の各種ブレードコーター；サイズプレス、ゲートロール、若しくはシムサイザーなどの各種トランスファーコーター；又はエアーナイフコーター、バーコーター、ロッドコーター、ロッドブレードコーター、チャンプレックスコーター、グラビアコーター、カーテンコーター、ダイコーター、ダイレクトファウンテンコーター、スプレーコーター、若しくはキャストコーターなどの各方式を適宜使用することができる。これらの装置はオンマシンでもよく、オフマシンであってもよい。
　塗工層の塗工量は特に限定されないが、例えば、２層塗工の場合、下塗り塗工層及び上塗り塗工層とも乾燥質量で片面当たり１．５～１５ｇ／ｍ２程度とし、得られる塗工紙の白紙品質、印刷品質及び印刷適性、さらには塗工紙製造時の乾燥能力等を考慮して、下塗り塗工層及び上塗り塗工層をあわせて片面当たり５～３０ｇ／ｍ２程度の範囲とすることが望ましい。湿潤塗工層を乾燥する方法としては、例えば、蒸気乾燥、ガスヒーター乾燥、電気ヒーター乾燥、又は赤外線ヒーター乾燥等の各種方式が採用できる。
　本発明の塗工紙では更に下塗り層に接する第三の塗工層を原紙との間に形成するなどして３層以上の構成とすることもできる。かかる第三の塗工層の組成及び塗工量については特に限定するものではなく、任意の顔料及び／又は接着剤を主成分とする塗工液を、乾燥質量で片面当たり０．５～１０ｇ／ｍ２程度となるように転写型サイズプレス装置等で塗工し、乾燥すればよい。
　本発明の塗工紙では、片面あたりの塗工層を１～４層設けることが好ましく、１～３層設けることがより好ましく、１～２層設けることがさらに好ましい。
　本発明の塗工紙の製造に際しては、塗工層の形成後に、各種キャレンダー装置にて平滑化処理が施されるが、かかるキャレンダー装置としては、スーパーキャレンダー、ソフトキャレンダー、グロスキャレンダー、コンパクトキャレンダー、マットスーパーキャレンダー、又はマットキャレンダー等の一般に使用されているキャレンダー装置が適宜使用できる。キャレンダー仕上げ条件としては、剛性ロールの温度、キャレンダー圧力、ニップ数、ロール速度、又はキャレンダー前の紙水分等が、要求される品質に応じて適宜選択される。さらに、キャレンダー装置は、コーターと別であるオフタイプと、コーターと一体となっているオンタイプがあるが、どちらも使用できる。使用するキャレンダー装置の材質は、剛性ロールでは金属若しくはその表面に硬質クロムメッキ等で鏡面処理したロールである。弾性ロールはウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリアミド樹脂、フェノール樹脂、若しくはポリアクリレート樹脂等の樹脂ロール、又はコットン、ナイロン、アスベスト、若しくはアラミド繊維等を成型したロールが適宜使用される。キャレンダーによる仕上げ後の塗工紙の調湿、若しくは加湿のための水塗り装置、静電加湿装置、又は蒸気加湿装置等を適宜組み合わせて使用することも可能である。
　このようにして製造された塗工紙の坪量は、特に限定されないが、３０～１５０ｇ／ｍ２が好ましく、６４～１１０ｇ／ｍ２がより好ましい。
　本発明の塗工紙は、直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）の原紙中における合計含有量が原紙全体の質量に対して１００～２０００ｐｐｍに制御されたものであるため、寸法安定性が良好であり、カールの発生を抑制し、オフセット輪転印刷における加熱乾燥に際して乾燥収縮を抑制し、オフ輪じわの発生が低減される。
　本発明の塗工紙においては、ＪＩＳ　Ｐ　８２２０：１９９８に記載のパルプ離解方法により離解して得られる離解パルプのＪＩＳ　Ｐ　８１２１－１９９５に準拠して測定されたろ水度が３８０～５５０ｍｌであり、ＪＡＰＡＮ　ＴＡＰＰＩ　Ｎｏ．５２：２０００で規定された光学的自動計測法でのパルプ繊維長試験方法により測定された重さ加重平均繊維長が０．６０～０．９０ｍｍ、繊維長分布係数が１．３０～１．９０であることが好ましい。このような塗工紙は、熱収縮しわ等が抑制される。例えば、アカシア材をパルプ原材料として得られた紙は、繊維長分布係数がこのように狭くなりやすい。
　本発明の塗工紙の離解パルプのろ水度が３８０ｍｌ未満であると、環境変化でカールが発生しやすく、寸法安定性が悪くなり、オフ輪じわが発生しやすくなる。また、ろ水度が５５０ｍｌを超えると、紙中のパルプ繊維が均一に分散しておらず、地合が悪く、紙層間剥離しやすくなる。
　本発明の塗工紙の離解パルプの重さ加重平均繊維長が０．６０ｍｍ未満であると、繊維間結合面積が小さく、強度不足となるため、紙層間剥離し易くなる。
　逆に、離解パルプの重さ加重平均繊維長が０．９０ｍｍを超えると、繊維間結合面積が増加し、寸法安定性が悪くなり、オフ輪じわが発生しやすくなる。
　本発明の塗工紙の離解パルプの繊維長分布係数が１．３０未満であると、紙層間結合を強くする異なる繊維長の繊維が少なく、繊維間結合面積が小さくなり強度不足となるため、紙層間剥離し易くなる。
　また、離解パルプの繊維長分布係数が１．９０を超えると、長繊維と微細繊維が多くなり繊維間結合面積が増加し、寸法安定性が悪くなり、オフ輪じわが発生しやすくなる。
　ここで、繊維長分布係数とは、上述した非塗工紙の繊維長分布係数と同義である。
　製造された塗工紙からの離解パルプの重さ加重平均繊維長、繊維長分布係数、及びろ水度は、抄紙の際に使用するパルプの重さ加重平均繊維長、繊維長分布係数、及びろ水度と必ずしも一致しない。これは、抄紙する際に微細繊維の一部はワイヤーメッシュ又は網から抜けたり、ワイヤーパート、プレスパート、又はドライヤーパート（乾燥工程）での条件によって、パルプ繊維同士の凝集状態が変化する他、ワイヤーパートに送られるまでの調成工程において、紙層間強度が向上するように、又は歩留、地合を向上させるために、叩解方法、若しくはワイヤーパートでの脱水方法及び／又は各種内添薬品を添加して、パルプ繊維同士で形成するフロックの大きさ及び／又は形状を調整したりするためである。
　本発明の塗工紙において、より好ましい離解パルプのろ水度は４００～５００ｍｌであり、重さ加重平均繊維長は０．６０～０．８０ｍｍ、繊維長分布係数は１．３０～１．６０である。
　本発明の塗工紙は、印刷条件として、オフセット枚葉印刷機（ＳＭ１０２、ハイデルベルグ社製）を用い、カラー４色刷り（刷り順：墨、藍、紅、黄）（インク：フュージョンＧ　ＥＺ　Ｎタイプ、ＤＩＣ社製）、印刷スピード１２０００部／時間にて印刷し、１時間後に菊判サイズ（６３６ｍｍ×９３９ｍｍ）１０枚重ねしたものを上部より吊り下げた時のＭＤカールが３０ｍｍ未満となり、カールの発生を抑制できる。また、紙の平衡水分が低くなるため環境変化によるカールが発生しにくくなる。
　すなわち、本発明のまた別の側面は、パルプ原材料に蒸解液を分割添加して蒸解すること、前記蒸解することにより得られた未漂白パルプを漂白すること、前記漂白することにより得られた漂白パルプを抄紙すること、及び前記抄紙することにおいて得られた原紙に塗工層を形成することを含む、塗工紙の製造方法であって、前記パルプ原材料に蒸解液を分割添加して蒸解すること及び／又は前記未漂白パルプを漂白することが、洗浄水に含まれるろ過水と清水の比率を変更することにより、洗浄時に除去される直鎖アルコール（Ａ）及び直鎖脂肪酸（Ｂ）の量を調整することを含み、前記未漂白パルプを漂白することが、アルカリ酸素漂白法により脱リグニンすること及び多段漂白工程を含み、前記抄紙することが前記直送パルプ又は一度抄き上げたパルプを選択使用し、直送パルプ使用時には、バルブレスフィルターでの洗浄水に含まれる濾過水と清水の比率を変更すること、抄速の変更、歩留まり剤量の変更、又は抄紙工程で希釈水として使用する水を回収した白水と工業用水である清水の比率を変更することを含み、前記塗工層を形成することが、前記原紙の少なくとも片面に顔料及び接着剤を主成分とする塗工液を塗工し、乾燥することにより、少なくとも１層の塗工層を形成すること、及び前記原紙及び前記塗工層に加圧仕上げ処理を施すことを含み、前記漂白することにより得られた漂白パルプの、直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）との合計含有量が漂白パルプ全体の質量に対して３００ｐｐｍである、前記製造方法に関する。
　実施例によって本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこの実施例によって何ら限定されるものではない。実施例中の部、及び％は質量部、及び質量％を示す。
（炭酸カルシウムスラリー（Ａ）の製造）
　特開平５－１６３０１８号公報「炭酸カルシウムの製造方法」に記載の方法によって炭酸カルシウムスラリー（Ａ）を製造した。反応槽に濃度９．０質量％の水酸化カルシウム水性懸濁液を６００リットル装填し、炭酸ガスを空気で希釈しながらその希釈ガス（炭酸ガス濃度：２０容量％）を流量１５００リットル／分（１５℃）の割合で吹き込んだ。
　炭酸ガスの微細気泡形成手段として、反応槽下部に円錐形状の気体溜（頂角９０°）に形成した小孔（丸型、径２０ｍｍ、開孔率５％）から微細気泡をバブリングした。
　反応開始温度は４２℃、反応時間は８０分間であった。得られた炭酸カルシウムの平均粒子径（レーザー回折散乱法（累積質量が５０％に相当する点での粒子径を平均粒子径とした。）による。装置：日機装社製「マイクロトラックＨＲＡ」）、モル吸光係数、見掛け比重は各々６．２μｍ、１７．９、０．２５であった。また、この炭酸カルシウムは、軽質炭酸カルシウムである。
（ＤＩＰ（Ａ）の作製）
　新聞古紙と雑誌古紙を同量ずつ混合した古紙原料を高濃度パルパーに仕込み離解した。
　離解後の原料を１％に希釈し、除塵工程として、ホールバスケットとスリットバスケットを有するスクリーンで順に処理した。さらに、フローテーター（商品名：ＯＫフローテーター、王子エンジニアリング社製）による脱墨工程、エキストラクターによる洗浄工程で処理した後、ついでバルブレスシックナー、及びスクリュープレスによる濃縮工程にて２５％まで濃縮した後、過酸化水素３％、苛性ソーダ２％、及び珪酸ソーダ２％を添加し、温度７０℃に昇温し、軸タイプの分散機としてディスパーザー（相川鉄工社製）を用いて１回目の分散処理を行った。処理後のパルプは温度を保持しながら３時間の漂白処理を行い、ついで軸タイプの分散機としてディスパーザー（相川鉄工社製）を用いて２回目の分散処理を行った。
　分散処理後のパルプを１％に希釈し、さらにフローテーター（商品名：ＯＫフローテーター、王子エンジニアリング社製）による脱墨工程、エキストラクターによる洗浄工程、スリットバスケットのスクリーンによる除塵工程で処理した後、バルブレスシックナー、スクリュープレスによる濃縮工程にて３５％まで濃縮した。濃縮後のパルプに二酸化チオ尿素（ＦＡＳ）１％、苛性ソーダ０．５％を添加し、温度１１０℃に昇温し、ディスクタイプの分散機としてホットディスパーザー（ＫＲＩＭＡ社製）を用いて３回目の分散処理を行った。さらに、エキストラクターによる洗浄工程、バルブレスシックナーによる濃縮工程にて１０％まで濃縮して白色度８１％、ＣＳＦ２７０ｍｌ、夾雑物１１０個／ｍ２の古紙パルプ原料（ＤＩＰ）を得た。
＜実施例１＞
（未漂白パルプの製造（蒸解工程））
　Ｌｏ－ｓｏｌｉｄｓ蒸解釜（アンドリッツ社製）を用い、アカシアアウリカリフォルミス：ユーカリカマルドレンシス：ユーカリグロブラス＝４０：４０：２０（質量比）からなる広葉樹チップをＬｏ－ｓｏｌｉｄｓ蒸解法でクラフト蒸解した。ここで、硫化度２８の白液（蒸解液）を用いて、白液添加率が、活性アルカリとして、チップ供給系に対チップ絶乾質量当たり１０％を、蒸解ゾーンに８％、洗浄ゾーンに２％分割して添加し、蒸解温度１４６℃で行なった。蒸解後のチップを解繊した後、洗浄工程（ろ過水／清水（１００／０））、スクリーン工程、さらに再度洗浄工程（ろ過水／清水（１００／０））を経て、未晒パルプ（未漂白パルプ）を得た。
（漂白工程）
　前記未晒パルプに対し、絶乾パルプ質量当たり苛性ソーダを１．７％、酸素を１．８％添加し、パルプ濃度１０％、９８℃、５０分の条件で二段アルカリ酸素漂白を行なった。
　ここで、苛性ソーダは一段目に一括添加し、酸素ガスは一段目に１．０％、二段目に０．８％と分割添加した。アルカリ酸素漂白後のパルプは、洗浄工程で洗浄処理した。
　前記アルカリ酸素漂白後のパルプに対し、絶乾パルプ質量当たり硫酸を１．２％添加し、パルプ濃度１０％、６０℃、６０分の条件で滞留させた後、洗浄工程で洗浄処理した。
　ついで、絶乾パルプ質量当たりオゾンを０．５％、二酸化塩素を０．５％添加し、パルプ濃度１０％、５８℃、６０分の条件で中濃度オゾン／二酸化塩素漂白を行なった後、洗浄工程で洗浄処理した。ついで、絶乾パルプ質量当たり苛性ソーダを１．０％、過酸化水素を０．１％添加し、パルプ濃度１０％、６０℃、９０分の条件でアルカリ抽出を行なった後、洗浄工程で洗浄処理した。ついで絶乾パルプ質量当たり二酸化塩素を０．２％添加し、パルプ濃度１０％、７０℃、１２０分の条件で二酸化塩素漂白を行なった後、洗浄工程で洗浄処理して漂白パルプを得た。得られた漂白パルプのＩＳＯ白色度は９０．１％であった。ついでバルブレスフィルターにおいてろ過水／清水（１００／０）で洗浄を行った。叩解工程へ送るパルプ中の直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）との合計含有量は５６６ｐｐｍであった。
（叩解工程）
　ろ過水／清水（１００／０）で洗浄を行った漂白パルプ（濃度４．２質量％）を、３機並列（刃は同一のものを使用）に連結したダブル・ディスク・レファイナー（刃の材質：Ｎｉ－Ｈａｒｄ、刃幅：４．０ｍｍ、溝幅：４．０ｍｍ）に導入し、ＣＳＦ４４０ｍｌまで叩解し、叩解パルプスラリーを得た。
（抄紙工程）
　前記叩解パルプスラリーに、アルケニル無水コハク酸系サイズ剤０．０４％（ファイブラン８１Ｋ／荒川化学工業社製）、硫酸アルミニウムを０．５％（対パルプ、固形分換算）、カチオン化澱粉（商品名：王子エースＫ、王子コーンスターチ社製）１．１％（対パルプ、固形分換算）をマシンチェストに順次添加した後、回収した白水と上記パルプスラリーを混合し、先に製造した炭酸カルシウムスラリー（Ａ）を得られる非塗工紙中の含有量が３．５％となるようにファンポンプ前に添加した。さらに、歩留まり剤としてカチオン性アクリル系樹脂（商品名：ＤＲ－３０１５、ハイモ社製）０．０１６％をスクリーン手前に添加して、紙料を調製した（濃度１．０１％）。
　この紙料をＪ／Ｗ比０．９９５、抄速１，０１０ｍ／分でオントップフォーマにより紙層を形成し、３基のロールプレスで搾水後、一段配列ドライヤーで乾燥した後、オンマシン仕様の２ロールサイズプレス装置で表面サイズ処理を行った。即ち、酸化澱粉２％、スチレン－メタクリル酸共重合体系表面サイズ剤（ポリマロンＮＰ－２５／荒川化学工業社製）０．１０％、及び芒硝０．３％よりなるサイズプレス液を固形分で１．０ｇ／ｍ２となるように塗布し、カレンダー処理して、水分４．５％、坪量６４ｇ／ｍ２の非塗工紙を得た。抄造時は回収した白水の放流は実施しなかった。すなわち、抄紙工程では、抄紙に白水／清水（１００/０）を用いた。
＜実施例２＞
　広葉樹チップとして、アカシアマンギューム：ユーカリカマルドレンシス＝５０：５０からなるチップを使用した点、炭酸カルシウムスラリー（Ａ）の添加量を非塗工紙中の含有量が５．３％となる量とした点以外は、実施例１と同様にして坪量６４ｇ／ｍ２の非塗工紙を得た。叩解工程へ送るパルプ中の直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）との合計含有量は１３００ｐｐｍであった。
＜実施例３＞
　広葉樹チップとして、アカシアマンギューム：アカシアハイブリッド：ユーカリグランディス＝６０：３０：１０からなるチップを使用した点、叩解をＣＳＦ４１０ｍｌまで行った点、炭酸カルシウムスラリー（Ａ）の添加量を非塗工紙中の含有量が７．５％となる量とした点、カチオン性アクリル系樹脂の添加量を０．０２１％とした点以外は、実施例１と同様にして坪量６４ｇ／ｍ２の非塗工紙を得た。叩解工程へ送るパルプ中の直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）との合計含有量は１６００ｐｐｍであった。
＜実施例４＞
　広葉樹チップとして、アカシアマンギューム：ユーカリカマルドレンシス：ユーカリグロブラス＝８０：１０：１０からなるチップを使用した点、漂白パルプの叩解工程前段のバルブレスフィルターで用いた洗浄水をろ過水／清水（５０／５０）とした点、叩解をＣＳＦ４３０ｍｌまで行った点、炭酸カルシウムスラリー（Ａ）を非塗工紙中の含有量が７．５％となるようにファンポンプ前に添加するとともに、コロイダルシリカ（商品名：ＮＰ８８２、エカケミカルス社製、平均粒子径（動的光散乱法による。装置：日機装社製、粒子径・ゼータ電位測定装置「ナノトラックＵＰＡ－ＵＺ１５２」）：３ｎｍ）を非塗工紙中の含有量が０．０５％となるようにマシンチェストに添加した点、カチオン性アクリル系樹脂の添加量を０．０２８％とした点、抄速を９２５ｍ／分とした点以外は、実施例１と同様にして坪量６４ｇ／ｍ２ の非塗工紙を得た。叩解工程へ送るパルプ中の直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）との合計含有量は１３００ｐｐｍであった。
＜実施例５＞
　アカシアマンギューム：ユーカリカマルドレンシス＝８０：２０からなる広葉樹チップを使用し、未晒パルプに対し、絶乾パルプ質量当たり苛性ソーダを２．５％、酸素を１．８％添加した。次いで、パルプ濃度１０％、９８℃、５０分の条件で二段アルカリ酸素漂白を行った。アルカリ酸素漂白後のパルプに対し、絶乾パルプ質量当たり硫酸を１．２％添加し、パルプ濃度１０％、６０℃、６０分の条件で滞留させた後、洗浄工程で洗浄処理した。次いで、絶乾パルプ質量当たりオゾンを０．５％、二酸化塩素を０．５％添加し、パルプ濃度１０％、５８℃、６０分の条件で中濃度オゾン／二酸化塩素漂白を行なった後、洗浄工程で洗浄処理した。次いで、絶乾パルプ質量当たり苛性ソーダを１．４％、過酸化水素を０．１％添加し、パルプ濃度１０％、６０℃、９０分の条件でアルカリ抽出を行なった後、洗浄工程で洗浄処理した。填料として炭酸カルシウムスラリー（Ａ）を非塗工紙中の含有量が７．０％となるようにファンポンプ前に添加すると共に、コロイダルシリカ（商品名：ＮＰ８８２、エカケミカルス社製）を非塗工紙中の含有量が０．２０％となるようにマシンチェストに添加した以外は、実施例１と同様にして坪量６４ｇ／ｍ２の非塗工紙を得た。叩解工程へ送るパルプ中の直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）との合計含有量は３２００ｐｐｍであった。
＜実施例６＞
　アカシアマンギュームからなる広葉樹チップを使用し、ダブル・ディスク・レファイナーでＣＳＦ３７０ｍｌまで叩解し、填料として炭酸カルシウムスラリー（Ａ）を非塗工紙中の含有量が１４．０％となるようにファンポンプ前に添加し、カチオン性アクリル系樹脂（商品名：ＤＲ－３０１５、ハイモ社製）０．０２１％をスクリーン手前に添加した以外は、実施例１と同様にして坪量６４ｇ／ｍ２の非塗工紙を得た。叩解工程へ送るパルプ中の直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）との合計含有量は２９００ｐｐｍであった。
＜実施例７＞
　広葉樹チップとして、アカシアマンギュームからなるチップを使用した点、炭酸カルシウムを添加せずに、コロイダルシリカ（商品名：ＮＰ８８２、エカケミカルス社製）を非塗工紙中の含有量が０．３０％となるようにマシンチェストに添加した点、カチオン性アクリル系樹脂の添加量を０．０２１％とした点、及び抄速を９１５ｍ／分とした点以外は、実施例１と同様にして坪量６４ｇ／ｍ２の非塗工紙を得た。叩解工程へ送るパルプ中の直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）との合計含有量は２７００ｐｐｍであった。
＜実施例８＞
　広葉樹チップとして、アカシアマンギューム：ユーカリカマルドレンシス＝５０：５０からなるチップを使用した点、及び炭酸カルシウムを添加せずに、コロイダルシリカ（商品名：ＮＰ８８２、エカケミカルス社製）を非塗工紙中の含有量が０．０８％となるようにマシンチェストに添加した点以外は、実施例１と同様にして坪量６４ｇ／ｍ２の非塗工紙を得た。叩解工程へ送るパルプ中の直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）との合計含有量は１３００ｐｐｍであった。
＜実施例９＞
　広葉樹チップとして、アカシアマンギューム：ユーカリカマルドレンシス＝５０：５０からなるチップを使用した点、炭酸カルシウムスラリー（Ａ）を非塗工紙中の含有量が６．０％となるようにファンポンプ前に添加するとともに、コロイダルシリカ（商品名：ＮＰ８８２、エカケミカルス社製）を非塗工紙中の含有量が０．０８％となるようにマシンチェストに添加した点以外は、実施例１と同様にして坪量６４ｇ／ｍ２の非塗工紙を得た。叩解工程へ送るパルプ中の直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）との合計含有量は１３００ｐｐｍであった。
＜実施例１０＞
　アカシアマンギュームからなる広葉樹チップを用いた以外は、実施例１と同様の蒸解工程を行った。
　ついで、実施例１と同様にして漂白工程を行い、漂白パルプを得た。得られた漂白パルプのＩＳＯ白色度は９０．１％であった。ついで抄き上げ固形分５０％の抄き上げパルプを得た。ついでパルパーで分散し、バルブレスフィルターにおいてろ過水／清水（５０／５０）で洗浄を行った。叩解工程へ送るパルプ中の直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）との合計含有量は１３００ｐｐｍであった。叩解はＣＳＦ４５０ｍｌまで行った。
　その後、実施例１と同様に抄紙工程を行い、水分４．５％、坪量６４ｇ／ｍ２の非塗工紙を得た。
＜実施例１１＞
　広葉樹チップとして、アカシアマンギューム：アカシアハイブリッド：ユーカリグロブラス＝６０：３０：１０からなるチップを使用した点、及び炭酸カルシウムスラリー（Ａ）の添加量を非塗工紙中の含有量が７．５％となる量とした点以外は、実施例１と同様にして坪量６４ｇ／ｍ２の非塗工紙を得た。叩解工程へ送るパルプ中の直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）との合計含有量は２０００ｐｐｍであった。
＜実施例１２＞
　広葉樹チップとして、アカシアマンギューム：アカシアハイブリッド：ユーカリカマルドレンシス:ユーカリグロブラス＝６０：３０：５：５からなるチップを使用した点、炭酸カルシウム（Ａ）の添加量を非塗工紙中の含有量が７．５％となる量とした以外は、実施例１と同様にして坪量６４ｇ／ｍ２の非塗工紙を得た。叩解工程へ送るパルプ中の直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）との合計含有量は２０００ｐｐｍであった。
＜実施例１３＞
　広葉樹チップとして、アカシアマンギューム：ユーカリカマルドレンシス＝３０：７０からなるチップを使用した点、漂白パルプの叩解工程前段のバルブレスフィルターで用いた洗浄水をろ過水／清水（５０／５０）とした点、叩解をＣＳＦ４１５ｍｌまで行った点、及び炭酸カルシウムスラリー（Ａ）の添加量を非塗工紙中の含有量が５．０％となる量とした点、カチオン性アクリル系樹脂の添加量を０．０２４％とした点以外は、実施例１と同様にして坪量６４ｇ／ｍ２の非塗工紙を得た。叩解工程へ送るパルプ中の直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）との合計含有量は６５０ｐｐｍであった。
＜実施例１４＞
　広葉樹チップとして、アカシアアウリカリフォルミス：ユーカリカマルドレンシス＝８５：１５からなるチップを使用した点、炭酸カルシウムスラリー（Ａ）の添加量を非塗工紙中の含有量が８．５％となる量とした点、及び抄紙工程で抄紙に白水／清水（８５/１５）を用いた点以外は、実施例１と同様にして坪量６４ｇ／ｍ２の非塗工紙を得た。叩解工程へ送るパルプ中の直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）との合計含有量は１２８０ｐｐｍであった。
＜実施例１５＞
　広葉樹チップとして、アカシアアウリカリフォルミスからなる広葉樹チップを使用した点、マシンチェスト前段の配合ボックスで前記広葉樹より得たパルプ１００質量部にＤＩＰ（Ａ）４０質量部を混合した点、ＣＳＦ４１０ｍｌまで叩解を行った点、炭酸カルシウムスラリー（Ａ）５．５％をファンポンプ前に添加し、ＤＩＰ（Ａ）に含まれている灰分（填料；炭酸カルシウムを含む。）と合わせ、得られる非塗工紙の灰分が８．２％となるようにファンポンプ前添加した点、カチオン性アクリル系樹脂の添加量を０．０２４％とした点、及び抄速を９１５ｍ／分とした点以外は実施例１と同様にして坪量６４ｇ／ｍ２の非塗工紙を得た。広葉樹チップから得たパルプとＤＩＰ（Ａ）を混合した配合ボックスよりサンプリングし、混合パルプ中の直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）との合計含有量を測定したところ１３００ｐｐｍであった。
＜実施例１６＞
　広葉樹チップとして、アカシアマンギューム：アカシアハイブリッド：ユーカリグランディス＝６０：３０：１０からなるチップを使用した点、叩解をＣＳＦ３５５ｍｌまで行った点、炭酸カルシウムスラリー（Ａ）の添加量を非塗工紙中の含有量が７．５％となる量とした点、及びカチオン性アクリル系樹脂の添加量を０．０２１％とした点以外は、実施例１と同様にして坪量６４ｇ／ｍ２の非塗工紙を得た。叩解工程へ送るパルプ中の直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）との合計含有量は１６００ｐｐｍであった。
＜実施例１７＞
　広葉樹チップとして、アカシアマンギューム：アカシアハイブリッド：ユーカリグランディス＝６０：３０：１０からなるチップを使用した点、叩解をＣＳＦ５８７ｍｌまで行った点、炭酸カルシウムスラリー（Ａ）の添加量を非塗工紙中の含有量が７．５％となる量とした点、及びカチオン性アクリル系樹脂の添加量を０．０２１％とした点以外は、実施例１と同様にして坪量６４ｇ／ｍ２の非塗工紙を得た。叩解工程へ送るパルプ中の直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）との合計含有量は１６００ｐｐｍであった。
＜実施例１８＞
　広葉樹チップとして、アカシアマンギューム：アカシアハイブリッド：ユーカリグランディス＝６０：３０：１０からなるチップを使用した点、叩解をＣＳＦ４０５ｍｌまで行った点、炭酸カルシウムスラリー（Ａ）の添加量を非塗工紙中の含有量が１９．０％となる量とした点、及びカチオン性アクリル系樹脂の添加量を０．０２１％とした点以外は、実施例１と同様にして坪量６４ｇ／ｍ２の非塗工紙を得た。叩解工程へ送るパルプ中の直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）との合計含有量は１６００ｐｐｍであった。
＜実施例１９＞
　炭酸カルシウムの代わりに、焼成カオリン（商品名：アンシレックス、ＥＭＣ社製）を非塗工紙中の含有量が５．３％となるように添加した以外は、実施例２と同様にして坪量６４ｇ／ｍ２の非塗工紙を得た。叩解工程へ送るパルプ中の直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）との合計含有量は１６００ｐｐｍであった。
＜比較例１＞
　広葉樹チップとして、アカシアアウリカリフォルミス：ユーカリカマルドレンシス＝１０：９０からなるチップを使用した点、及び炭酸カルシウムスラリー（Ａ）の添加量を非塗工紙中の含有量が４．０％となる量とした点以外は、実施例１と同様にして坪量６４ｇ／ｍ２の非塗工紙を得た。叩解工程へ送るパルプ中の直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）との合計含有量は２４０ｐｐｍであった。
＜比較例２＞
　広葉樹チップとしてアカシアマンギュームからなるチップを使用し、実施例１と同様にして、蒸解工程～抄紙工程を行った。
　ただし、漂白工程では、未晒パルプに対して添加する絶乾パルプ質量当たりの苛性ソーダの量を１．９％とした点、及びアルカリ抽出における絶乾パルプ質量当たり苛性ソーダの量を１．５％とした点を実施例１から変更した。得られた漂白パルプのＩＳＯ白色度は９０．１％であった。また、抄き上げ固形分５０％の抄き上げパルプとし、ついでパルパーで分散し、バルブレスフィルターにおいてろ過水／清水（１００／０）で洗浄を行った。叩解工程へ送るパルプ中の直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）との合計含有量は４２００ｐｐｍであった。
　叩解工程では、叩解をＣＳＦ４５０ｍｌまで行った。
　抄紙工程では、炭酸カルシウムスラリー（Ａ）の添加量を非塗工紙中の含有量が７．０％となる量に変更するとともに、コロイダルシリカ（商品名：ＮＰ８８２、エカケミカルス社製）を非塗工紙中の含有量が０．２０％となるようにマシンチェストに添加した。また、カチオン性アクリル系樹脂の添加量を０．０２２％に変更した。紙料の濃度は１．０９％であった。
　そして、この紙料を用いて、抄速を９００ｍ／分に変更した以外は実施例１と同様にして紙層を形成し、以降の工程も実施例１と同様にして、水分４．５％、坪量６４ｇ／ｍ２の非塗工紙を得た。
＜比較例３＞
　広葉樹チップとして、アカシアマンギューム：アカシアハイブリッド：ユーカリグランディス＝６０：３０：１０からなるチップを使用し、実施例１と同様にして、蒸解工程、～抄紙工程を行った。ただし、未晒パルプに添加する二段アルカリ酸素漂白時における絶乾パルプ質量当たりの苛性ソーダ量を１．９％とした点、及び炭酸カルシウムスラリー（Ａ）の添加量を非塗工紙中４．０％となる量とした点を実施例１から変更した。そして、坪量６４ｇ／ｍ２の非塗工紙を得た。叩解工程へ送るパルプ中の直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）との合計含有量は２０００ｐｐｍであった。
＜比較例４＞
　広葉樹チップとして、アカシアマンギューム：ユーカリカマルドレンシス＝５０：５０からなる広葉樹チップを使用し、実施例１と同様にして、蒸解工程、～抄紙工程を行った。ただし、未晒パルプに添加する二段アルカリ酸素漂白時における絶乾パルプ質量当たりの苛性ソーダ量を２．０％とした点、漂白パルプの洗浄の際のバルブレスフィルターにおける洗浄水をろ過水／清水（５０／５０）とした点、カチオン性アクリル系樹脂の添加量を０．００９％とした点、炭酸カルシウムスラリー（Ａ）の添加量を非塗工紙中７．０％となる量とした点、及び抄紙工程で抄紙に白水／清水（８５／１５）を用いた点を実施例１から変更した。そして、坪量６４ｇ／ｍ２の非塗工紙を得た。叩解工程へ送るパルプ中の直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）との合計含有量は９００ｐｐｍであった。
＜比較例５＞
　広葉樹チップとして、アカシアアウリカリフォルミス：ユーカリカマルドレンシス：ユーカリグランディス＝１０：７０：２０からなるチップを使用した点、叩解をＣＳＦ４５５ｍｌまで行った点、及び炭酸カルシウムスラリー（Ａ）の添加量を非塗工紙中の含有量が７．０％となる量とした点以外は実施例１と同様にして坪量６４ｇ／ｍ２の非塗工紙を得た。叩解工程へ送るパルプ中の直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）との合計含有量は２４０ｐｐｍであった。
＜比較例６＞
　炭酸カルシウムスラリー（Ａ）の代わりに、タルク（商品名：タルク８０、富士タルク工業株式会社製）を非塗工紙中の含有量が７．５％となるように添加した以外は、実施例３と同様にして坪量６４ｇ／ｍ２の非塗工紙を得た。叩解工程へ送るパルプ中の直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）との合計含有量は１６００ｐｐｍであった。
＜比較例７＞
　比較例７として、特許文献１の実施例に沿った例を実施した。
　木材チップとしてユーカリ４０％、オーク２０％、及びアカシア４０％を用い、オートクレーブ内で液比４、硫化度２８％、及び有効アルカリ１７％（Ｎａ２Ｏとして）となるように蒸解白液を加えた後、蒸解温度を１６０℃にてクラフト蒸解を行った。クラフト蒸解終了後、黒液を分離した。得られたチップを高濃度離解機によって解繊後、濾布で遠心脱水と水洗浄を３回繰返した。ついでスクリーンにより、未蒸解物を除き、遠心脱水してカッパー価１９．７、ジクロロメタン抽出物中の脂肪酸と脂肪族アルコールの合計量が全パルプ質量に対して０．１６質量％である蒸解未漂白パルプを得た。
　上記のクラフト蒸解して得られたパルプに対して、ＮａＯＨを１．０％添加し、アニオン性界面活性剤（商品名：グランアップＣＳ－９０、三洋化成社製）を１％添加し、イオン交換水を加えてパルプ濃度が１０％となるように調製した後、攪拌式オートクレーブ内で、９０℃、９０分間界面活性剤処理を行った。
　ついで、イオン交換水で洗浄及び脱水後、未漂白パルプを得、前記パルプに対してＮａＯＨを２．０％添加し、酸素ガスを注入し、１００℃、酸素圧５ｋｇ／ｃｍ２で６０分間処理を行った。洗浄及び脱水後の酸素脱リグニンパルプのカッパー価は９．７であった。
　上記で得たパルプを下記に示すように、Ｄ－Ｅ－Ｐ－Ｄの４段漂白処理を行った。最初の二酸化塩素処理（Ｄ）は、パルプ濃度が１０％となるように調製し、二酸化塩素を０．４％添加し、７０℃、４０分間処理を行った。ついで、イオン交換水にて洗浄及び脱水後、パルプ濃度を１０％に調製し、苛性ソーダを１％添加し、７０℃、９０分間のアルカリ抽出処理（Ｅ）を行った。ついで、イオン交換水にて洗浄及び脱水後、パルプ濃度を１０％に調製し、過酸化水素０．５％、苛性ソーダ０．５％を順次添加し、７０℃、１２０分間の過酸化水素処理（Ｐ）を行った。ついで、イオン交換水にて洗浄及び脱水後、パルプ濃度を１０％に調製し、二酸化塩素０．２５％を添加し、７０℃、１８０分間二酸化塩素処理（Ｄ）を行った。最後にイオン交換水にて洗浄及び脱水後、白色度８５．３％の漂白パルプを得た。ここで、パルプ中の直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）との合計含有量は７２５ｐｐｍであった。
　上記で得たパルプ濃度が４％のパルプスラリーをリファイナーを用いてフリーネスが４５０ｍｌ（ＣＳＦ）となるように叩解した。叩解後のパルプスラリーに、填料として軽質炭酸カルシウムを紙灰分で３．５％となるように添加し、さらに内添サイズ剤としてロジンサイズ剤（商品名：サイズパインＥ、荒川化学工業社製）０．７％及び硫酸アルミニウム２％をパルプ絶乾質量に対して添加し、紙料を調成した。前記のように調成した紙料を用いて抄速５００ｍ／分で長網抄紙機により抄紙した。さらに、２本ロールサイズプレス装置で、６％濃度の酸化澱粉（商品名：エースＣ、王子コーンスターチ社製）液を両面合計で２ｇ／ｍ２（固形分）となるように塗布及び乾燥し、米坪６４ｇ／ｍ２の非塗工紙を得た。
＜比較例８＞
　比較例８として、特許文献２の実施例に沿った例を実施した。
　木材チップとしてユーカリ４０％、オーク２０％、アカシア３０％、及び国内材（具体的にはヒノキ、若しくはラワンなどの建築廃材、又は杉、若しくは松などの間伐材の総称）１０％を用い、オートクレーブ内で液比４、硫化度２８％、及び有効アルカリ１７％（Ｎａ２Ｏとして）となるように蒸解白液を加えた後、蒸解温度を１６０℃にてクラフト蒸解を行った。クラフト蒸解終了後、黒液を分離し、得られたチップを高濃度離解機によって解繊後、濾布で遠心脱水と水洗浄を３回繰返した。ついでスクリーンにより、未蒸解物を除き、遠心脱水してカッパー価１９．９である蒸解未漂白パルプを得た。
　上記のクラフト蒸解して得られたパルプに対して、ＮａＯＨを２．０％添加し、イオン交換水を加えてパルプ濃度が１０％となるように調製した後、酸素ガスを注入し、１００℃、ゲージ圧５ｋｇ／ｃｍ２（０．４９ＭＰａ）で６０分間処理を行った。洗浄及び脱水後の酸素脱リグニンパルプのカッパー価は１０．５であった。
　上記で得たパルプを下記に示すように、Ｚ－Ｅ－Ｐ－Ｄの４段漂白処理を行った。オゾン処理（Ｚ）は、パルプ濃度が４０％となるように調製し、オゾンを０．５％添加し、４０℃で処理を行った。ついで、イオン交換水にて洗浄及び脱水後、パルプ濃度を１０％に調製し、苛性ソーダを１％添加し、７０℃、９０分間のアルカリ抽出処理（Ｅ）を行った。
　ついで、イオン交換水にて洗浄及び脱水後、パルプ濃度を１０％に調製し、過酸化水素０．５％、及び苛性ソーダ０．５％を順次添加し、７０℃、１２０分間の過酸化水素処理（Ｐ）を行った。ついで、イオン交換水にて洗浄及び脱水後、パルプ濃度を１０％に調製し、二酸化塩素０．２５％を添加し、７０℃、１８０分間二酸化塩素処理（Ｄ）を行った。最後にイオン交換水にて洗浄及び脱水後、白色度８５．１％の漂白パルプを得た。ここで、パルプ中の直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）との合計含有量は７０３ｐｐｍであった。
　上記で得たパルプ濃度が４％のパルプスラリーをリファイナーによりフリーネスがカナダ標準ろ水度（ＣＳＦ）４５０ｍｌとなるように叩解した。叩解後のパルプスラリーに、填料として軽質炭酸カルシウムを紙灰分で３．５％になるように添加した。さらに内添サイズ剤としてロジンサイズ剤（商品名：サイズパインＥ、荒川化学工業社製）０．７％及び硫酸アルミニウム２％をパルプ絶乾質量に対して添加し、紙料を調成した。上記のようにして調成した紙料を用いて抄速５００ｍ／分で長網抄紙機により抄紙した。さらに、２本ロールサイズプレス装置で、６％濃度の酸化澱粉（商品名：エースＣ、王子コーンスターチ社製）液を両面合計で２ｇ／ｍ２（固形分）となるように塗布及び乾燥し、米坪６４ｇ／ｍ２の非塗工紙を得た。
　各種測定、評価は以下のとおり行った。
＜非塗工紙の直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）との合計含有量の測定＞
　抄紙した非塗工紙の乾燥サンプル５０×１００ｍｍを精秤し、濃塩酸（１２規定）０．１ｍｌ、及びクロロホルム２ｍｌ加え、１０分間超音波処理を行った。得られた抽出液をメンブレンフィルタ（ポア径０．２μｍ）で濾過した。上記濾液を用いて高速液体クロマトグラフィーにより分析を行った。溶離液としてメタノール：トリフルオロ酢酸を０．１％含んだアセトン＝５０：５０を用い、流量１ｍｌ／分とした。使用カラムはウォーターズ社製Ｘ　Ｂｒｉｄｇｅ　Ｃ１８，　２５０ｍｍ×４．６ｍｍ　Ｉ．Ｄで、温度は３０℃とし、濾液を２μｌ注入した。検出器は荷電化粒子検出器を用いて、直鎖アルコール（Ａ）（高級アルコールＣ２４Ｈ４９ＯＨ、Ｃ２６Ｈ５３ＯＨ、Ｃ２８Ｈ５７ＯＨ）及び直鎖脂肪酸（Ｂ）（高級脂肪酸Ｃ２３Ｈ４７ＣＯＯＨ、Ｃ２５Ｈ５１ＣＯＯＨ、Ｃ２７Ｈ５５ＣＯＯＨ）を検出し、それぞれについて下記の計算式により試料中濃度を求め、合計を算出した。各成分のピーク面積値は、ベーズラインと各ピークで囲まれた部分であるが、部分的に重複するピークについてはＪＩＳ　Ｋ　０１２４の垂線法によりピーク分離し求めた。
　計算式：試料中濃度（ｐｐｍ）＝標品濃度（１００ｐｐｍ）÷標品ピーク面積値×試料ピーク面積値×２（ｍｌ）÷（試料質量（ｍｇ）÷１０００）
＜パルプの直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）との合計含有量の測定＞
　叩解工程に送るパルプをサンプリング、乾燥させ、乾燥パルプ約２００ｍｇを精秤し、濃塩酸（１２規定）０．１ｍｌ、クロロホルム２ｍｌ加え、１０分間超音波処理を行った。得られた抽出液をメンブレンフィルタ（ポア径０．２μｍ）で濾過した。上記濾液を用いて高速液体クロマトグラフィーにより分析を行った。分析方法及び試料中濃度の計算方法は、上述した非塗工紙についての測定の場合と同様に行った。
＜非塗工紙の表面における直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）との合計存在量の測測定＞
　ＴＯＦ－ＳＩＭＳ（機種：アルバック・ファイ社製ＴＲＩＦＴ４）を用いたＮｅｇａｔｉｖｅ測定（－イオン検出）により行った。測定条件は、１次イオン源に金（Ａｕ＋）を使用し、測定深さは約１ｎｍ、測定面積は１００μｍ角で行った。
　検出された直鎖脂肪酸（Ｂ）、すなわち、高級脂肪酸Ｃ２３Ｈ４７ＣＯＯＨ、Ｃ２５Ｈ５１ＣＯＯＨ、及びＣ２７Ｈ５５ＣＯＯＨの分子イオンピークはそれぞれ、質量数（ｍ／ｚ）３６７、３９５、及び４２３の位置に検出され、これらのピーク強度（２次イオンカウント数）の合計値をＴｏｔａｌイオン量（全ピークの２次イオンカウント数合計値）で割り算し、その割り算した値に１００００を掛けた値を表面の直鎖脂肪酸（Ｂ）の存在量とした（計算式１）。
　また、検出された直鎖アルコール（Ａ）、すなわち、高級アルコールＣ２４Ｈ４９ＯＨ、Ｃ２６Ｈ５３ＯＨ、及びＣ２８Ｈ５７ＯＨの分子イオンピークはそれぞれ、質量数（ｍ／ｚ）３５１、３７９、及び４０７の位置に検出され、これらのピーク強度（２次イオンカウント数）の合計値をＴｏｔａｌイオン量（全ピークの２次イオンカウント数合計値）で割り算し、その割り算した値に１００００を掛けた値を表面の直鎖アルコール（Ａ）の存在量とした（計算式２）。
　そして、直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）の各存在量をたし合わせて、これらの合計存在量とした。
　計算式１：表面の直鎖脂肪酸（Ｂ）量＝｛（Ｉｍ／ｚ３６７＋Ｉｍ／ｚ３９５＋Ｉｍ／ｚ４２３）／Ｉｔｏｔａｌ｝×１００００
　計算式２：表面の直鎖アルコール（Ａ）量＝｛（Ｉｍ／ｚ３５１＋Ｉｍ／ｚ３７９＋Ｉｍ／ｚ４０７）／Ｉｔｏｔａｌ｝×１００００
＜非塗工紙の灰分＞
　ＪＩＳ　Ｐ　８２５１：２００３に記載の灰分試験方法（５２５℃燃焼法）に基いて、測定した。
＜静摩擦係数の測定＞
　ＩＳＯ１５３５９：１９９９に準じて水平式摩擦係数試験機（ＭＵ　Ｍｅａｓｕｒｅｍｅｎｔ社製、商品名：「Ａｍｏｎｔｏｎｓ　ＩＩ」）を用いて、２３℃・５０％ＲＨの条件で２４時間調湿した試料のＷ面とＷ面を重ね合わせ、ＭＤ方向について測定した。
＜試験１（走行性）＞
　セイコーエプソン（株）製のモノクロレーザープリンタＬＰ８６００を用い、２３℃、５０％ＲＨの環境下で実施した。給紙サンプルは、包装開封後、直ちに複写機の手差しトレイに置き、１０００枚走行させ、その時の走行不良（空走、紙詰まり及び重走）の発生枚数の合計を走行トラブル数としてカウントした。
　走行不良の発生枚数を下記の基準で判定し、表１及び２に記載する。
　Ａ：０～５枚
　Ｂ：６～１０枚
　Ｃ：１１枚以上
＜試験２（皺）＞
　セイコーエプソン（株）製のモノクロレーザープリンタＬＰ８６００を用い、２８℃、８５％ＲＨの環境下で実施した。給紙サンプルは、包装開封後、直ちに複写機の手差しトレイに置き、１０００枚走行させ、その時の皺の発生枚数をカウントした。
（優）Ａ　→　Ｆ（劣）
Ａ：０枚
Ｂ：１～５枚
Ｃ：６～１０枚
Ｄ：１１～１５枚
Ｅ：１６～２０枚
Ｆ：２１枚以上
　皺の発生枚数を表１及び２に記載する。
＜離解パルプの重さ加重平均繊維長、及び繊維長分布係数の測定＞
　非塗工紙をＪＩＳ　Ｐ　８２２０に記載のパルプ離解方法により離解し、得られた離解パルプの繊維長をＫａｊａａｎｉ社製Ｆｉｂｅｒ　Ｌａｂにより測定し、重さ加重平均繊維長（Ｗ）と数平均繊維長（Ｍ）を求めた。そして、重さ加重平均繊維長（Ｗ）と数平均繊維長（Ｍ）とを、重さ加重平均繊維長（Ｗ）／数平均繊維長（Ｍ）の式に代入して繊維長分布係数を算出した。
＜離解パルプのろ水度＞
　非塗工紙をＪＩＳ　Ｐ　８２２０に記載のパルプ離解方法により離解し、これにより得られた離解パルプをＪＩＳ　Ｐ　８１２１に準拠してろ水度を測定した。
＜チリの評価＞
　上記で得た非塗工紙についてチリ等の欠点を下記の基準で目視判定した。
　Ａ：チリ等の欠点なし
　Ｂ：チリ等の欠点がわずかに存在するが、実用上問題ないレベル
　Ｃ：チリ等の欠点が多く、実用上問題となるレベル
＜カールの評価方法＞
　オフセット枚葉印刷機（ＳＭ１０２、ハイデルベルグ社製）を用い、カラー４色刷り（刷り順：墨、藍、紅、黄）（フュージョンＧ　ＥＺ　Ｎタイプ、ＤＩＣ社製）、印刷スピード１２０００部／ｈにて印刷した後、１時間後に、菊版（６３６ｍｍ×９３９ｍｍ）１０枚重ねしたものを上部より吊り下げた時のＭＤカールを測定した。
　Ａ：カールが殆ど発生せず、ＭＤカール測定値が、１０ｍｍ以内であり、全く問題ない。
　Ｂ：カールが僅かに発生し、ＭＤカール測定値が、１１～３０ｍｍ以内であり、実用上問題ない。
　Ｃ：カールが発生し、ＭＤカール測定値が、３０～４０ｍｍ以内であり、実用上問題となる。
　Ｄ：カールが酷く発生し、ＭＤカール測定値が、４０ｍｍ以上であり、大きな問題となる。
＜総合評価＞
（優）Ａ　→　Ｆ（劣）
Ａ：非常に良好である。
Ｂ：良好である。
Ｃ：若干劣るが、概ね良好である。
Ｄ：劣るが、実用上問題ないレベルである。
Ｅ：劣り、実用できないレベルである。
Ｆ：極めて劣り、実用できないレベルである。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　表１及び２から明らかなように、直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）の合計含有量及び表面の合計存在量が共に特定の範囲にある各実施例の非塗工紙は、走行不良や皺の発生が低減されていた。また、オフセット印刷等の印刷用途に使用された際のカールの発生が抑制されていた。よって、これらの非塗工紙は、複写機やプリンタ等で使用する電子写真又はインクジェット用途やオフセット印刷等の印刷用途として、極めて優れた性能を有するものである。
＜実施例２０＞
（未漂白パルプの製造（蒸解工程））
　Ｌｏ－ｓｏｌｉｄｓ蒸解釜（アンドリッツ社製）を用い、アカシアアウリカリフォルミス：ユーカリカマルドレンシス：ユーカリグロブラス＝４０：４０：２０（質量比）からなる広葉樹チップをＬｏ－ｓｏｌｉｄｓ蒸解法でクラフト蒸解した。ここで、硫化度２８の白液（蒸解液）を用いて、白液添加率が、活性アルカリとして、チップ供給系に対チップ絶乾質量当たり１０％を、蒸解ゾーンに８％、洗浄ゾーンに２％分割して添加し、蒸解温度１４６℃で行なった。蒸解後のチップを解繊した後、洗浄工程（ろ過水／清水（１００／０））、スクリーン工程、さらに再度洗浄工程（ろ過水／清水（１００／０））を経て、未晒パルプ（未漂白パルプ）を得た。
（漂白工程）
　前記未晒パルプに対し、絶乾パルプ質量当たり苛性ソーダを１．７％、酸素を１．８％添加し、パルプ濃度１０％、９８℃、５０分間の条件で二段アルカリ酸素漂白を行なった。ここで、苛性ソーダは一段目に一括添加し、酸素ガスは一段目に１．０％、二段目に０．８％と分割添加した。アルカリ酸素漂白後のパルプは、洗浄工程で洗浄処理した。
　前記アルカリ酸素漂白後のパルプに対し、絶乾パルプ質量当たり硫酸を１．２％添加し、パルプ濃度１０％、６０℃、６０分間の条件で滞留させた後、洗浄工程で洗浄処理した。ついで、絶乾パルプ質量当たりオゾンを０．５％、二酸化塩素を０．５％添加し、パルプ濃度１０％、５８℃、６０分間の条件で中濃度オゾン／二酸化塩素漂白を行なった後、洗浄工程で洗浄処理した。ついで、絶乾パルプ質量当たり苛性ソーダを１．０％、過酸化水素を０．１％添加し、パルプ濃度１０％、６０℃、９０分間の条件でアルカリ抽出を行なった後、洗浄工程で洗浄処理した。ついで絶乾パルプ質量当たり二酸化塩素を０．２％添加し、パルプ濃度１０％、７０℃、１２０分間の条件で二酸化塩素漂白を行なった後、洗浄工程で洗浄処理して漂白パルプを得た。得られた漂白パルプのＩＳＯ白色度は９０．１％であった。ついでバルブレスフィルターにおいてろ過水／清水（１００／０）で洗浄を行った。叩解工程へ送るパルプ中の直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）の合計含有量は５７０ｐｐｍであった。
（叩解工程）
　ろ過水／清水（１００／０）で洗浄を行った漂白パルプ（濃度４．２質量％）を、３機並列（刃は同一のものを使用）に連結したダブル・ディスク・レファイナー（刃の材質：Ｎｉ－Ｈａｒｄ、刃幅：４．０ｍｍ、溝幅：４．０ｍｍ）に導入し、ＣＳＦ４４５ｍｌまで叩解し、叩解パルプスラリーを得た。
（抄紙工程）
　前記叩解パルプスラリーに、アルケニル無水コハク酸系サイズ剤０．０４％（ファイブラン８１Ｋ／荒川化学工業社製）、硫酸アルミニウムを０．５％（対パルプ、固形分換算）、及びカチオン化澱粉（商品名：王子エースＫ、王子コーンスターチ社製）１．０％（対パルプ、固形分換算）をマシンチェストに順次添加した後、回収した白水と上記パルプスラリーを混合し、先に製造した炭酸カルシウムスラリー（Ａ）を、得られる原紙中の含有量が３．５％となるようにファンポンプ前に添加した。さらに、歩留まり剤としてカチオン性アクリル系樹脂（商品名：ＤＲ－３０１５、ハイモ社製）０．０１０％をスクリーン手前に添加して、紙料を調製した（濃度１．０１％）。
　この紙料をＪ／Ｗ比０．９９５、抄速１，０５０ｍ／分でオントップフォーマにより紙層を形成し、３基のロールプレスで搾水後、一段配列ドライヤーで乾燥した後、オンマシン仕様の２ロールサイズプレス装置で表面サイズ処理を行った。即ち、酸化澱粉２％よりなるサイズプレス液を固形分で１．０ｇ／ｍ２となるように塗布し、次に二段配列ドライヤーにて乾燥して、オンマシン仕様になるマシンキャレンダーに通紙して、水分４．５％、坪量４７．４ｇ／ｍ２の原紙を得た。繊維配向比は１．０２であった。抄造時は回収した白水の放流は実施しなかった。すなわち、抄紙工程では、抄紙に白水／清水（１００/０）を用いた。
（下塗り塗工層用顔料塗工液の調製）
　重質炭酸カルシウム（商品名：ハイドロカーブ６０、備北粉化工業社製）からなる顔料スラリーに、顔料１００部に対して、接着剤として澱粉（商品名：王子エースＡ、王子コーンスターチ社製）４部、及びスチレン－ブタジエン共重合体ラテックス（商品名：ＯＪ－２０００、ＪＳＲ社製）５部を添加し、さらに助剤として消泡剤及び染料を順次加えて、最終的に固形分濃度６７％の下塗り塗工層用顔料塗工液を調製した。
（上塗り塗工層用顔料塗工液の調製）
　分散剤としてポリアクリル酸ナトリウム（商品名：アロンＴ－５０、東亞合成社製）を分散するカオリンに対して０．１部添加した水溶液に、カオリン（商品名：ハイドラグロス９０、ヒューバー社製）５０部、及び重質炭酸カルシウム（商品名：ハイドロカーブ９０、備北粉化工業社製）５０部を添加し、コーレス分散機で分散して顔料スラリーを調製した。この顔料スラリーに、顔料１００部に対して、酸化澱粉（商品名：王子エースＡ、王子コーンスターチ社製）３部、スチレン－ブタジエン共重合体ラテックス（商品名：ＯＪ－２０００、ＪＳＲ社製）８．４部、さらに助剤として消泡剤及び染料を順次加えて、最終的に固形分濃度６６．５％の上塗り塗工層用顔料塗工液を調製した。
（塗工紙の製造）
　上記で得た塗工紙用原紙（坪量４７．４ｇ／ｍ２）に前記下塗り塗工層用顔料塗工液を、ジェットファウンテン方式で塗工液を供給するブレードコーターを使用して、片面あたりの乾燥塗工量が７．５ｇ／ｍ２となるように塗工及び乾燥して、両面下塗り塗工紙を得た。続いて、前記両面下塗り塗工紙に前記上塗り塗工層用顔料塗工液を、ジェットファウンテン方式で塗工液を供給するブレードコーターを使用して、片面あたりの乾燥塗工量が９．５ｇ／ｍ２となるように塗工及び乾燥して、塗工紙を得た。このようにして得られた塗工紙を、金属ロールと樹脂ロールが傾斜配置されているマルチニップカレンダーにて、温度、線圧、及び通紙条件を調整して、白紙光沢度が７０％となるように、坪量８１．４ｇ／ｍ２の塗工紙を得た。
＜実施例２１＞
　広葉樹チップとして、アカシアマンギューム：ユーカリカマルドレンシス＝５０：５０からなるチップを使用した点、炭酸カルシウムスラリー（Ａ）の添加量を原紙中の含有量が５．２％となる量とした点、カチオン性アクリル樹脂の添加量を０．０１５％とした点、Ｊ／Ｗ比を１．０００とした点、及び繊維配向比が１．０７であった点以外は、実施例２０と同様にして坪量８１．４ｇ／ｍ２の塗工紙を得た。叩解工程へ送るパルプ中の直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）の合計含有量は１３２２ｐｐｍであった。
＜実施例２２＞
　広葉樹チップとして、アカシアマンギューム：アカシアハイブリッド：ユーカリグランディス＝７０：２０：１０からなるチップを使用した点、叩解をＣＳＦ４２０ｍｌまで行った点、炭酸カルシウム（Ａ）の添加量を原紙中の含有量が７．７％となる量とした点、及びカチオン性アクリル系樹脂の添加量を０．０２０％とした点以外は、実施例２０と同様にして坪量８１．４ｇ／ｍ２の塗工紙を得た。叩解工程へ送るパルプ中の直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）の合計含有量は１９３５ｐｐｍであった。
＜実施例２３＞
　広葉樹チップとして、アカシアマンギューム：ユーカリカマルドレンシス：ユーカリグロブラス＝８０：１０：１０からなるチップを使用した点、漂白パルプの叩解工程前段のバルブレスフィルターで用いた洗浄水をろ過水／清水（７０／３０）とした点、叩解をＣＳＦ４４１ｍｌまで行った点、炭酸カルシウムスラリー（Ａ）を原紙中の含有量が７．７％となるようにファンポンプ前に添加するとともに、コロイダルシリカ（商品名：ＮＰ８８２、エカケミカルス社製、平均粒子径（動的光散乱法による。装置：日機装社製、粒子径・ゼータ電位測定装置「ナノトラックＵＰＡ－ＵＺ１５２」）：３ｎｍ）を原紙中の含有量が０．０５％となるようにマシンチェストに添加した点、カチオン性アクリル系樹脂の添加量を０．０２５％とした点、及び抄速を９３０ｍ／分とした点以外は、実施例１と同様にして坪量８１．４ｇ／ｍ２の塗工紙を得た。叩解工程へ送るパルプ中の直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）の合計含有量は２０６０ｐｐｍであった。
＜実施例２４＞
　広葉樹チップとして、アカシアマンギューム：ユーカリカマルドレンシス＝８０：２０からなるチップを使用した点、未晒パルプに対して添加する、苛性ソーダを絶乾パルプ質量当たり１．２％とした点、叩解をＣＳＦ４６５ｍｌまで行った点、カチオン性アクリル系樹脂の添加量を０．０２５％とした点、Ｊ／Ｗ比を１．００５とした点、及び繊維配向比が１．１３であった点以外は、実施例２０と同様にして坪量８１．４ｇ／ｍ２の塗工紙を得た。叩解工程へ送るパルプ中の直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）の合計含有量は３８００ｐｐｍであった。
＜実施例２５＞
　広葉樹チップとして、アカシアマンギュームからなるチップを使用した点、未晒パルプに対して添加する、苛性ソーダを絶乾パルプ質量当たり１．４％とした点、叩解をＣＳＦ３７９ｍｌまで行った点、炭酸カルシウムスラリー（Ａ）の添加量を原紙中の含有量が７．７％となる量とした点、及びカチオン性アクリル系樹脂の添加量を０．０２５％とした点以外は実施例２０と同様にして坪量８１．４ｇ／ｍ２の塗工紙を得た。叩解工程へ送るパルプ中の直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）の合計含有量は３３８０ｐｐｍであった。
＜実施例２６＞
　広葉樹チップとして、アカシアマンギュームからなるチップを使用した点、叩解をＣＳＦ４６７ｍｌまで行った点、炭酸カルシウムを添加せずに、コロイダルシリカ（商品名：ＮＰ８８２、エカケミカルス社製）を原紙中の含有量が０．３％となるようにマシンチェストに添加した点、及びカチオン性アクリル系樹脂の添加量を０．０２０％とした点以外は、実施例２０と同様にして坪量８１．４ｇ／ｍ２の塗工紙を得た。叩解工程へ送るパルプ中の直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）の合計含有量は２８３０ｐｐｍであった。
＜実施例２７＞
　広葉樹チップとして、アカシアマンギューム：ユーカリカマルドレンシス＝５０：５０からなるチップを使用した点、叩解をＣＳＦ４４０ｍｌまで行った点、及び炭酸カルシウムを添加せずに、コロイダルシリカ（商品名：ＮＰ８８２、エカケミカルス社製）を原紙中の含有量が０．１０％となるようにマシンチェストに添加した点以外は、実施例２０と同様にして坪量８１．４ｇ／ｍ２の塗工紙を得た。叩解工程へ送るパルプ中の直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）の合計含有量は１３１３ｐｐｍであった。
＜実施例２８＞
　広葉樹チップとして、アカシアマンギューム：ユーカリカマルドレンシス＝５０：５０からなるチップを使用した点、叩解をＣＳＦ４４０ｍｌまで行った点、及び炭酸カルシウムスラリー（Ａ）を原紙中の含有量が６％となるようにファンポンプ前に添加するとともに、コロイダルシリカ（商品名：ＮＰ８８２、エカケミカルス社製）を原紙中の含有量が０．１０％となるようにマシンチェストに添加した点以外は、実施例２０と同様にして坪量８１．４ｇ／ｍ２の塗工紙を得た。叩解工程へ送るパルプ中の直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）の合計含有量は１３１３ｐｐｍであった。
＜実施例２９＞
　アカシアマンギュームからなる広葉樹チップを用いた以外は、実施例２０と同様の蒸解工程を行った。
　ついで、実施例２０と同様にして漂白工程を行い、漂白パルプを得た。得られた漂白パルプのＩＳＯ白色度は９０．１％であった。ついで抄き上げ固形分５０％の抄き上げパルプを得た。ついでパルパーで分散し、バルブレスフィルターにおいてろ過水／清水（５０／５０）で洗浄を行った。叩解工程へ送るパルプ中の直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）の合計含有量は１３１０ｐｐｍであった。叩解はＣＳＦ４５０ｍｌまで行った。
　その後、Ｊ／Ｗ比を１．０１０とし、繊維配向比が１．１８であった以外は、実施例２０と同様に抄紙工程を行い、坪量８１．４ｇ／ｍ２の塗工紙を得た。
＜実施例３０＞
　広葉樹チップとして、アカシアマンギューム：アカシアハイブリッド：ユーカリグロブラス＝６０：３０：１０からなるチップを使用した点、及び炭酸カルシウムスラリー（Ａ）の添加量を原紙中の含有量が７．７％となる量とした点以外は、実施例２０と同様にして坪量８１．４ｇ／ｍ２の塗工紙を得た。叩解工程へ送るパルプ中の直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）の合計含有量は２１００ｐｐｍであった。
＜実施例３１＞
　広葉樹チップとして、アカシアマンギューム：アカシアハイブリッド：ユーカリカマルドレンシス＝６０：３０：１０からなるチップを使用した点、及び炭酸カルシウムスラリー（Ａ）の添加量を原紙中の含有量が７．７％となる量とした以外は、実施例２０と同様にして坪量８１．４ｇ／ｍ２の塗工紙を得た。叩解工程へ送るパルプ中の直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）の合計含有量は２１００ｐｐｍであった。
＜実施例３２＞
　広葉樹チップとして、アカシアマンギューム：ユーカリカマルドレンシス＝３０：７０からなるチップを使用した点、漂白パルプの叩解工程前段のバルブレスフィルターで用いた洗浄水をろ過水／清水（５０／５０）とした点、叩解をＣＳＦ４２０ｍｌまで行った点、炭酸カルシウムスラリー（Ａ）の添加量を原紙中の含有量が５．０％となる量とした点、及びカチオン性アクリル系樹脂の添加量を０．０２２％とした点以外は、実施例２０と同様にして坪量８１．４ｇ／ｍ２の塗工紙を得た。叩解工程へ送るパルプ中の直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）の合計含有量は６７０ｐｐｍであった。
＜実施例３３＞
　広葉樹チップとして、アカシアアウリカリフォルミス：ユーカリカマルドレンシス＝８５：１５からなるチップを使用した点、炭酸カルシウムスラリー（Ａ）の添加量を原紙中の含有量が８．５％となる量とした点、及び抄紙工程で抄紙に白水／清水（８５/１５）を用いた点以外は、実施例２０と同様にして坪量８１．４ｇ／ｍ２の塗工紙を得た。叩解工程へ送るパルプ中の直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）の合計含有量は１３００ｐｐｍであった。
＜実施例３４＞
　広葉樹チップとして、アカシアマンギューム：アカシアハイブリッド：ユーカリグランディス＝６０：３０：１０からなるチップを使用した点、叩解をＣＳＦ３５０ｍｌまで行った点、炭酸カルシウムスラリー（Ａ）の添加量を原紙中の含有量が７．７％となる量とした点、及びカチオン性アクリル系樹脂の添加量を０．０２０％とした点以外は、実施例２０と同様にして坪量８１．４ｇ／ｍ２の塗工紙を得た。叩解工程へ送るパルプ中の直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）の合計含有量は１６５０ｐｐｍであった。
＜実施例３５＞
　広葉樹チップとして、アカシアマンギューム：アカシアハイブリッド：ユーカリグランディス＝６０：３０：１０からなるチップを使用した点、叩解をＣＳＦ５９０ｍｌまで行った点、炭酸カルシウムスラリー（Ａ）の添加量を原紙中の含有量が７．７％となる量とした点、カチオン性アクリル系樹脂の添加量を０．０２０％とした点以外は、実施例２０と同様にして坪量８１．４ｇ／ｍ２の塗工紙を得た。叩解工程へ送るパルプ中の直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）の合計含有量は１６５０ｐｐｍであった。
＜実施例３６＞
（塗工層用顔料塗工液の調製）
　分散剤としてポリアクリル酸ナトリウム（商品名：アロンＴ－５０、東亞合成社製）を分散するカオリンに対して０．１部添加した水溶液に、カオリン（商品名：ハイドラグロス９０、ヒューバー社製）３０部、及び重質炭酸カルシウム（商品名：ハイドロカーブ９０、備北粉化工業社製）７０部を添加し、コーレス分散機で分散して顔料スラリーを調製した。この顔料スラリーに、顔料１００部に対して、酸化澱粉（商品名：王子エースＡ、王子コーンスターチ社製）４部、スチレン－ブタジエン共重合体ラテックス（商品名：ＯＪ－２０００、ＪＳＲ社製）６．５部、さらに助剤として消泡剤及び染料を順次加えて、最終的に固形分濃度６７％の塗工層用顔料塗工液を調製した。
（塗工紙の製造）
　実施例２０で得た塗工紙用原紙（坪量４７．４ｇ／ｍ２）に前記塗工層用顔料塗工液を、ジェットファウンテン方式で塗工液を供給するブレードコーターを使用して、片面あたりの乾燥塗工量が８．３ｇ／ｍ２となるように塗工及び乾燥して、塗工紙を得た。このようにして得られた塗工紙を、金属ロールと樹脂ロールが傾斜配置されているマルチニップカレンダーにて、温度、線圧、及び通紙条件を調整して、白紙光沢度が５０％となる、坪量６４．０ｇ／ｍ２の塗工紙を得た。
＜実施例３７＞
　広葉樹チップとして、アカシアマンギューム：ユーカリペリータ＝６０：４０からなるチップを使用した点、及び炭酸カルシウムスラリー（Ａ）の添加量を原紙中の含有量が７．７％となる量とした点以外は、実施例２０と同様にして坪量８１．４ｇ／ｍ２の塗工紙を得た。叩解工程へ送るパルプ中の直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）の合計含有量は２１００ｐｐｍであった。
＜比較例９＞
　広葉樹チップとして、アカシアアウリカリフォルミス：ユーカリカマルドレンシス＝１０：９０からなるチップを使用した点、炭酸カルシウム（Ａ）の添加量を原紙中の含有量が４．０％となる量とした点以外は、実施例１と同様にして坪量８１．４ｇ／ｍ２の塗工紙を得た。叩解工程へ送るパルプ中の直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）の合計含有量は２３０ｐｐｍであった。
＜比較例１０＞
　広葉樹チップとしてアカシアマンギュームからなるチップを使用し、実施例２０と同様にして、蒸解工程～抄紙工程を行った。
　ただし、漂白工程では、未晒パルプに対して添加する苛性ソーダの量を絶乾パルプ質量当たり１．０％とした点を実施例２０から変更した。得られた漂白パルプのＩＳＯ白色度は９０．１％であった。また、抄き上げ固形分５０％の抄き上げパルプとし、ついでパルパーで分散し、バルブレスフィルターにおいてろ過水／清水（１００／０）で洗浄を行った。叩解工程へ送るパルプ中の直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）の合計含有量は５２００ｐｐｍであった。
　叩解工程では、叩解をＣＳＦ４５０ｍｌまで行った。
　抄紙工程では、炭酸カルシウムスラリー（Ａ）の添加量を原紙中の含有量が７．０％となる量に変更するとともに、コロイダルシリカ（商品名：ＮＰ８８２、エカケミカルス社製）を原紙中の含有量が０．２％となるようにマシンチェストに添加した。また、カチオン性アクリル系樹脂の添加量を０．０２０％に変更した。紙料の濃度は１．０９％であった。
　そして、この紙料を用いて、抄速を１，０１０ｍ／分に変更した以外は実施例２０と同様にして紙層を形成し、以降の工程も実施例２０と同様にして、坪量８１．４ｇ／ｍ２の塗工紙を得た。
＜比較例１１＞
　広葉樹チップとして、アカシアマンギューム：ユーカリカマルドレンシス＝５０：５０からなる広葉樹チップを使用し、実施例２０と同様にして、蒸解工程～抄紙工程を行った。ただし、未晒パルプに添加する二段アルカリ酸素漂白時における絶乾パルプ質量当たりの苛性ソーダ量を２．０％とした点、叩解をＣＳＦ４００ｍｌまで行った点、漂白パルプの洗浄の際のバルブレスフィルターにおける洗浄水をろ過水／清水（５０／５０）とした点、カチオン性アクリル系樹脂の添加量を０．０１０％とした点、炭酸カルシウムスラリー（Ａ）の添加量を原紙中７．０％となる量とした点、及び抄紙工程で抄紙に白水／清水（８５/１５）を用いた点を実施例２０から変更した。そして、坪量８１．４ｇ／ｍ２の塗工紙を得た。叩解工程へ送るパルプ中の直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）の合計含有量は８００ｐｐｍであった。
＜比較例１２＞
　広葉樹チップとして、アカシアアウリカリフォルミス：ユーカリカマルドレンシス：ユーカリグランディス＝１０：７０：２０からなるチップを使用した点、叩解をＣＳＦ４５０ｍｌまで行った点、及び炭酸カルシウムスラリー（Ａ）の添加量を原紙中の含有量が７．０％となる量とした点以外は実施例２０と同様にして坪量８１．４ｇ／ｍ２の塗工紙を得た。叩解工程へ送るパルプ中の直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）の合計含有量は２２０ｐｐｍであった。
＜比較例１３＞
（広葉樹パルプの製造（蒸解工程））
　Ｌｏ－ｓｏｌｉｄｓ蒸解釜（アンドリッツ社製）を用い、アカシアマンギューム：ユーカリグランディス＝５０：５０（質量比）からなる広葉樹チップをＬｏ－ｓｏｌｉｄｓ蒸解法でクラフト蒸解した。ここで、硫化度２８の白液（蒸解液）を用いて、白液添加率が、活性アルカリとして、チップ供給系に対チップ絶乾質量当たり１０％を、蒸解ゾーンに８％、洗浄ゾーンに２％分割して添加し、蒸解温度１４６℃で蒸解を行なった。蒸解後のチップを解繊した後、洗浄工程（ろ過水／清水（５０／５０））、スクリーン工程、さらに再度洗浄工程（ろ過水／清水（５０／５０））を経て、未晒パルプ（未漂白パルプ）を得た。
（漂白工程）
　前記未晒パルプに対し、絶乾パルプ質量当たり苛性ソーダを１．７％、酸素を１．８％添加し、パルプ濃度１０％、９８℃、５０分間の条件で二段アルカリ酸素漂白を行なった。ここで、苛性ソーダは一段目に一括添加し、酸素ガスは一段目に１．０％、二段目に０．８％と分割添加した。アルカリ酸素漂白後のパルプは、洗浄工程で洗浄処理した。
　前記アルカリ酸素漂白後のパルプに対し、絶乾パルプ質量当たり硫酸を１．２％添加し、パルプ濃度１０％、６０℃、６０分間の条件で滞留させた後、洗浄工程で洗浄処理した。ついで、絶乾パルプ質量当たりオゾンを０．５％、二酸化塩素を０．５％添加し、パルプ濃度１０％、５８℃、６０分間の条件で中濃度オゾン／二酸化塩素漂白を行なった後、洗浄工程で洗浄処理した。ついで、絶乾パルプ質量当たり苛性ソーダを１．０％、過酸化水素を０．１％添加し、パルプ濃度１０％、６０℃、９０分間の条件でアルカリ抽出を行なった後、洗浄工程で洗浄処理した。ついで絶乾パルプ質量当たり二酸化塩素を０．２％添加し、パルプ濃度１０％、７０℃、１２０分間の条件で二酸化塩素漂白を行なった後、洗浄工程で洗浄処理して漂白パルプを得た。得られた漂白パルプのＩＳＯ白色度は９０．１％であった。ついでバルブレスフィルターにおいてろ過水／清水（５０／５０）で洗浄を行った。叩解工程へ送るパルプ中の直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）の合計含有量は３００ｐｐｍであった。
（叩解工程）
　上記漂白パルプ（濃度４．６質量％）を、３機並列（刃は同一のものを使用）に連結したダブル・ディスク・レファイナー（刃の材質：ＳＵＳ、刃幅：１．０ｍｍ、溝幅：２．０ｍｍ）に導入し、ＣＳＦ３５０ｍｌまで叩解し、叩解パルプスラリーを得た。
　上記で得られたパルプスラリーを使用した以外は、実施例２０と同様にして、坪量８１．４ｇ／ｍ２の塗工紙を得た。
＜比較例１４＞
（広葉樹パルプの作製）
　Ｌｏ－ｓｏｌｉｄｓ蒸解釜（アンドリッツ社製）を用い、ユーカリグランディスからなる広葉樹チップをＬｏ－ｓｏｌｉｄｓ蒸解法でクラフト蒸解した。ここで、硫化度２８の白液を用いて、白液添加率が、活性アルカリとして、チップ供給系に、対チップ絶乾質量当たり１０％を、蒸解ゾーンに８％、洗浄ゾーンに２％分割して添加し、蒸解温度１４６℃で行なった。蒸解後のチップを解繊した後、洗浄工程、スクリーン工程、さらに再度洗浄工程を経て、未晒パルプを得た。
　前記未晒パルプに対し、絶乾パルプ質量当たり苛性ソーダを１．７％、及び酸素を１．８％添加し、パルプ濃度１０％、９８℃、５０分間の条件で二段アルカリ酸素漂白を行なった。ここで、苛性ソーダは一段目に一括添加し、酸素ガスは一段目に１．０％、二段目に０．８％と分割添加した。アルカリ酸素漂白後のパルプは、洗浄工程で洗浄処理した。
　前記アルカリ酸素漂白後のパルプに対し、絶乾パルプ質量当たり硫酸を１．２％添加し、パルプ濃度１０％、６０℃、６０分間の条件で滞留させた後、洗浄工程で洗浄処理した。次いで、絶乾パルプ質量当たりオゾンを０．５％、二酸化塩素を０．５％添加し、パルプ濃度１０％、５８℃、６０分間の条件で中濃度オゾン／二酸化塩素漂白を行なった後、洗浄工程で洗浄処理した。次いで、絶乾パルプ質量当たり苛性ソーダを１．０％、過酸化水素を０．１％添加し、パルプ濃度１０％、６０℃、９０分間の条件でアルカリ抽出を行なった後、洗浄工程で洗浄処理した。最後に、絶乾パルプ質量当たり二酸化塩素を０．２％添加し、パルプ濃度１０％、７０℃、１２０分間の条件で二酸化塩素漂白を行なった後、洗浄工程で洗浄処理して、漂白パルプを得た。得られた漂白パルプのＩＳＯ白色度は９０．１％であった。叩解工程へ送るパルプ中の直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）の合計含有量は１２０ｐｐｍであった。
　上記漂白パルプ（濃度４．２質量％）を、３機並列（刃は同一のものを使用）に連結したダブル・ディスク・レファイナー（刃の材質：Ｎｉ－Ｈａｒｄ、刃幅：４．０ｍｍ、溝幅：４．０ｍｍ）に導入し、ＣＳＦ５５０ｍｌまで叩解した。
（針葉樹パルプの作製）
　Ｌｏ－ｓｏｌｉｄｓ蒸解釜（アンドリッツ社製）を用い、ダグラスファー：ラジアータパイン：カリビアンパイン＝１：１：１（質量比）からなる針葉樹チップをＬｏ－ｓｏｌｉｄｓ蒸解法でクラフト蒸解した。ここで、硫化度２５の白液を用いて、白液添加率が、活性アルカリとして、チップ供給系に対チップ絶乾質量当たり１０％を、蒸解ゾーンに８％、洗浄ゾーンに２％分割して添加し、蒸解温度を１６５℃で行なった。蒸解後のチップを解繊した後、洗浄工程、スクリーン工程、さらに再度洗浄工程を経て、未晒パルプを得た。
　前記未晒パルプに対し、絶乾パルプ質量当たり苛性ソーダを２．０％、酸素を１．８％添加し、パルプ濃度１０％、９８℃、５０分の条件で二段アルカリ酸素漂白を行なった。ここで、苛性ソーダは一段目に一括添加し、酸素ガスは一段目に１．０％、二段目に０．８％と分割添加した。アルカリ酸素漂白後のパルプは、洗浄工程で洗浄処理した。
　前記アルカリ酸素漂白後のパルプに対し、絶乾パルプ質量当たり硫酸を１．２％添加し、パルプ濃度１０％、６０℃、６０分間の条件で滞留させた後、洗浄工程で洗浄処理した。次いで、絶乾パルプ質量当たりオゾンを０．５％、二酸化塩素を０．５％添加し、パルプ濃度１０％、５８℃、６０分間の条件で中濃度オゾン／二酸化塩素漂白を行なった後、洗浄工程で洗浄処理した。次いで、絶乾パルプ質量当たり苛性ソーダを１．０％、過酸化水素を０．１％添加し、パルプ濃度１０％、６０℃、９０分間の条件でアルカリ抽出を行なった後、洗浄工程で洗浄処理した。最後に、絶乾パルプ質量当たり二酸化塩素を０．２％添加し、パルプ濃度１０％、７０℃、１２０分間の条件で二酸化塩素漂白を行なった後、洗浄工程で洗浄処理して、漂白パルプを得た。得られた漂白パルプのＩＳＯ白色度は８４．５％であった。叩解工程へ送るパルプ中の直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）は検出されなかった。
　上記漂白パルプ（濃度４．２質量％）を、１機のダブル・ディスク・レファイナー（刃の材質：１７クロム、刃幅：４．８ｍｍ、溝幅：４．８ｍｍ）に導入し、ＣＳＦ５８０ｍｌまで叩解した。
（原紙の作製）
　前記叩解パルプを、針葉樹：広葉樹＝５０：５０（質量比）となるように混合したパルプスラリーに、填料として軽質炭酸カルシウムを紙灰分が６．５％となるように添加し、さらに内添サイズ剤としてＡＫＤサイズ剤（商品名：サイズパインＫ－９０２、荒川化学製）０．１％(対パルプ、固形分換算)、及び予め糊化したカチオン澱粉（商品名：王子エースＫ、王子コーンスターチ社製）０．５%（対パルプ、固形分換算）を添加し、ついでカチオン性脂肪酸アミドとノニオン性湿潤剤との混合物（商品名：プロソフトＴＱ－２３０、理研グリーン社製）を原紙質量に対する含有率が１％となるように添加して得た紙料を調製した。この紙料を用いて、Ｊ／Ｗ比０．９９５、運転抄速１０１０ｍ／分でオントップフォーマにより紙層を形成し、連続する３基のシュープレスで搾水後、ロールプレスで搾水、及び平滑化処理し、一段配列ドライヤーで乾燥して、水分５．０％、坪量４０．０ｇ／ｍ２の塗工紙用原紙を得た。
（塗工紙の製造）
　軽質炭酸カルシウム（商品名：ＦＭＴ９０、ファイマテック社製）５０部、及び微粒カオリン（商品名：ミラグロスＯＰ、平均粒子径：０．２５μｍ、エンゲルハード社製）５０部からなる顔料をコーレス分散機で水中に分散して顔料スラリーを得た。このスラリーにスチレン－ブタジエン共重合ラテックス（商品名：ＰＡ－９０００、日本エイアンドエル社製）１０部（固形分）、予め糊化した酸化澱粉（商品名：王子エースＡ、王子コーンスターチ社製）３．５部（固形分）、消泡剤、蛍光増白染料、及び印刷適性向上剤を添加し、最終的に固形分濃度６４％の顔料塗工層用塗工液を調製した。この塗工液を上記で得た原紙に、片面当たりの乾燥塗工量が８ｇ／ｍ２となるようにブレードコーターで両面塗工、及び乾燥して両面塗工紙を得た。ついで得られた塗工紙を、金属ロールと樹脂ロールよりなる４段スーパーキャレンダで線圧が１００ｋｇ／ｃｍの条件で平滑化処理し、坪量５６．０ｇ／ｍ２の塗工紙を得た。
　実施例２０～３７、及び比較例９～１４の各種測定、及び評価は以下のとおり行った。
＜塗工紙の原紙中の直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）との合計含有量の測定＞
　本発明の塗工紙の両面に粘着テープ（住友スリーエム社製電気絶縁テープ、商品名：「Ｎｏ．５」）を貼り付け、直ちに前記塗工紙から粘着テープを引き剥がして原紙層を層剥離させた。そして、層剥離させた原紙部分を剃刀で２００ｍｇ掻き落とし、直鎖アルコールと直鎖脂肪酸の含有量を測定するためのサンプルとして供した。
　上記サンプルを用い、上述した非塗工紙の直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）との合計含有量の測定と同様に測定した。
＜パルプの直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）との合計含有量の測定＞
　叩解工程に送るパルプをサンプリング、乾燥させ、乾燥パルプ約２００ｍｇを精秤し、濃塩酸（１２規定）０．１ｍｌ、クロロホルム２ｍｌ加え、１０分間超音波処理を行った。得られた抽出液をメンブレンフィルタ（ポア径０．２μｍ）で濾過した。上記濾液を用いて高速液体クロマトグラフィーにより分析を行った。分析方法及び試料中濃度の計算方法は、上述した塗工紙についての測定の場合と同様に行った。
＜離解パルプの重さ加重平均繊維長、繊維長分布係数の測定＞
　塗工紙をＪＩＳ　Ｐ　８２２０：１９９８に記載のパルプ離解方法により離解し、得られた離解パルプの繊維長をＫａｊａａｎｉ社製Ｆｉｂｅｒ　Ｌａｂにより測定し、重さ加重平均繊維長（Ｗ）と数平均繊維長（Ｍ）を求めた。そして、重さ加重平均繊維長（Ｗ）と数平均繊維長（Ｍ）とを、重さ加重平均繊維長（Ｗ）／数平均繊維長（Ｍ）の式に代入して繊維長分布係数を算出した。
＜離解パルプのろ水度＞
　塗工紙をＪＩＳ　Ｐ　８２２０：１９９８に記載のパルプ離解方法により離解し、これにより得られた離解パルプをＪＩＳ　Ｐ　８１２１－１９９５に準拠してろ水度を測定した。
＜寸法安定性：乾燥収縮率の測定方法＞
　ＪＩＳ　Ｐ－８１１１：１９９８に準拠して調湿された塗工紙サンプルを、マシン流れ方向に直交するように２ｍｍ幅に切り取り、長さ２０ｍｍのスパンで熱機械分析器（ＴＭＡ－ＳＳ６０００、セイコー電子工業社製）に５ｇｆの一定荷重がかかるようにセットし、当該分析器における端子プローブのＰＩＤ制御の値として、Ｐ（比例）＝１００、Ｉ（積分）＝１、Ｄ（微分）＝１００を使用し、２３℃から２００℃／分の加温速度で設定温度３００℃まで昇温させて、設定温度３００℃で２分間保持した場合の、昇温前のサンプル長さと昇温開始から１．５分後のサンプル長さから、下記式により乾燥収縮率（％）を求める。
　乾燥収縮率（％）＝｛（昇温前のサンプル長さ－昇温開始から１．５分後のサンプル長さ）／昇温前のサンプル長さ｝×１００
＜オフ輪じわの評価方法＞
　オフセット輪転印刷機（三菱リソピアＬ－ＢＴ３－１１００／三菱重工社製）を用いて、両面が４色ベタ図柄と、一方の面が４色ベタ図柄で他方の面がピンクの淡い図柄とした組み合わせ図柄で、印刷速度３３０ｍ／分、乾燥機出口での紙面温度は１２０℃とし、乾燥機通過後の冷却ロールには１０℃の冷却水を通して印刷し、連続して折り加工を施した。印刷後、オフ輪じわの程度を以下の判定基準で目視評価した。
　ＡＡ：オフ輪じわが発生しない。
　Ａ：幅の広いオフ輪じわが一部発生するが、しわの深さは比較的浅く、全く問題ないレベル。
　Ｂ：幅の広いオフ輪じわが全体に発生するが、しわの深さは比較的浅く、問題ないレベル。
　Ｃ：幅の広いオフ輪じわが全体に多数発生し、しわの深さは中程度であり、問題となるレベル。
　Ｄ：幅の細いオフ輪じわが全体に多数発生し、しわの深さも深いため、製本時に波打って大きな問題となるレベル。
＜カールの評価方法＞
　上述した非塗工紙のカールの評価方法と同様にして測定及び評価を行った。
＜チリの評価＞
　上記で得た塗工紙について、チリ等の欠点を上述した非塗工紙のチリの評価方法と同様の基準で目視判定した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　表３から明らかなように、直鎖アルコール（Ａ）と直鎖脂肪酸（Ｂ）の合計含有量が特定の範囲にある各実施例の塗工紙は、寸法安定性に優れ、カールの発生を抑制でき、且つ、オフセット輪転印刷機で使用された際、オフ輪じわの発生が低減され、さらに、オフセット枚葉印刷機で使用された際、印刷後のカールの発生が抑制され、極めて優れた性能を有する。
　本発明によれば、静摩擦係数が制御され、かつ、寸法安定性が良好であり、複写機やプリンタで使用された際の走行不良や皺の発生が低減された非塗工紙を提供できる。また本発明によれば、オフセット印刷等の印刷用途に使用された際のカールの発生が抑制された非塗工紙を提供できる。さらに本発明によれば、オフセット輪転印刷機で使用された際、オフ輪じわの発生が低減され、寸法安定性が良好であり、さらにオフセット枚葉印刷機で使用された際、印刷後のカールの発生を抑制した塗工紙を提供できる。

Claims (8)

  1. 　炭素数が２４、２６、及び２８からなる群より選択される炭素数である一価の直鎖アルコールと、炭素数が２４、２６、及び２８からなる群より選択される炭素数である直鎖脂肪酸との合計含有量が紙全体の質量に対して１００～２０００ｐｐｍであって、かつ、
    　飛行時間二次イオン質量分析計で測定された表面の前記直鎖アルコールと前記直鎖脂肪酸との合計存在量が１５以下である非塗工紙。
  2. 　ＪＩＳ　Ｐ　８２５１：２００３に記載の灰分試験方法（５２５℃燃焼法）で測定された灰分が３５質量％以下となる範囲で、炭酸カルシウム、コロイダルシリカ及び焼成カオリンからなる群から選択される少なくとも１種の物質を含有する請求項１に記載の非塗工紙。
  3. 　ＪＩＳ　Ｐ　８２２０：１９９８に記載のパルプ離解方法により離解して得られる離解パルプのＪＩＳ　Ｐ　８１２１：１９９５に準拠して測定されたろ水度が３８０～５５０ｍｌであり、
    　ＪＡＰＡＮ　ＴＡＰＰＩ　Ｎｏ．５２：２０００で規定された光学的自動計測法でのパルプ繊維長試験方法により測定された重さ加重平均繊維長が０．６０～０．９０ｍｍであり、かつ、
    　繊維長分布係数が１．３０～１．９０である請求項１又は２に記載の非塗工紙。
  4. 　ＪＩＳ　Ｐ　８２２０：１９９８に記載のパルプ離解方法により離解して得られる離解パルプのＪＩＳ　Ｐ　８１２１：１９９５に準拠して測定されたろ水度が３５０～５５０ｍｌであり、
    　ＪＡＰＡＮ　ＴＡＰＰＩ　Ｎｏ．５２：２０００で規定された光学的自動計測法でのパルプ繊維長試験方法により測定された重さ加重平均繊維長が０．６０～０．８０ｍｍであり、かつ、
    　繊維長分布係数が１．３０～１．６０である請求項１又は２に記載の非塗工紙。
  5. 　静摩擦係数が０．４０～０．７０である請求項１～４のいずれか一項に記載の非塗工紙。
  6. 　原紙上に顔料及び接着剤を含有する塗工層を少なくとも１層設けてなる塗工紙であって、
    　前記原紙中に炭素数が２４、２６、及び２８からなる群より選択される炭素数である一価の直鎖アルコールと、炭素数が２４、２６、及び２８からなる群より選択される炭素数である直鎖脂肪酸との合計含有量が原紙全体の質量に対して１００～２０００ｐｐｍである塗工紙。
  7. 　ＪＩＳ　Ｐ　８２２０：１９９８に記載のパルプ離解方法により離解して得られる離解パルプのＪＩＳ　Ｐ　８１２１－１９９５に準拠して測定されたろ水度が３８０～５５０ｍｌであり、
    　ＪＡＰＡＮ　ＴＡＰＰＩ　Ｎｏ．５２：２０００で規定された光学的自動計測法でのパルプ繊維長試験方法により測定された重さ加重平均繊維長が０．６０～０．９０ｍｍであり、かつ、
    　繊維長分布係数が１．３０～１．９０である請求項６に記載の塗工紙。
  8. 　ＪＩＳ　Ｐ　８２２０：１９９８に記載のパルプ離解方法により離解して得られる離解パルプのＪＩＳ　Ｐ　８１２１－１９９５に準拠して測定されたろ水度が４００～５００ｍｌであり、
    　ＪＡＰＡＮ　ＴＡＰＰＩ　Ｎｏ．５２：２０００で規定された光学的自動計測法でのパルプ繊維長試験方法により測定された重さ加重平均繊維長が０．６０～０．８０ｍｍであり、かつ、
    　繊維長分布係数が１．３０～１．６０である請求項６又は７に記載の塗工紙。
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