WO2012141039A1 - スタビリンクおよびその製造方法 - Google Patents

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housing
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ball
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黒田　茂
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日本発條株式会社
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    • Y10T403/32606—Pivoted
    • Y10T403/32631—Universal ball and socket
    • Y10T403/32721—Elastomeric seat

Definitions

  • the present invention relates to a stabilizer link provided in a vehicle such as an automobile, and more particularly to improvement of a stabilizer link housing and a support bar.
  • the stabilizer link is a stabilizer link component that connects the suspension device and the stabilizer device.
  • FIG. 1 is a perspective view illustrating a schematic configuration on the front wheel side of the vehicle.
  • the suspension device 10 is provided on left and right tires 30 and includes an arm 11 and a cylinder 12.
  • the lower end portion of the arm 11 is fixed to a bearing portion that supports the shaft of the tire 30, and the cylinder 12 can be elastically displaced with respect to the arm 11.
  • the arm 11 is provided with a bracket 13 to which a stabilizer link 200 is attached.
  • the suspension device 10 supports the weight of the vehicle body added to the tire 30.
  • the stabilizer device 20 includes a bar 21 having a substantially U-shape, and is attached to the vehicle body via a bush 22. The stabilizer device 20 ensures the roll rigidity of the vehicle.
  • FIG. 2 is a side sectional view showing a specific example of a part of the structure of the stabilizer link 200.
  • the stabilizer link 200 includes a stud ball 201, a ball seat 301, a housing 302, and a dust cover 401.
  • the stud ball 201 has a stud portion 210 and a ball portion 220 that are integrally formed.
  • the stud part 210 has a taper part 211, a straight part 212, and a screw part 213.
  • the tapered portion 211 is formed at the upper end portion of the ball portion 220.
  • a flange portion 214 and a convex portion 215 are formed at the upper end portion and the lower end portion of the linear portion 212.
  • a lip portion 411 at the upper end of the dust cover 401 is in contact with and fixed between the flange portion 214 and the convex portion 215 in the linear portion 212.
  • the screw portion 213 of the stabilizer link 200 on the suspension device 10 side is fixed to the bracket 13 of the arm 11 by screw fastening, and the screw portion 213 of the stabilizer link 200 on the stabilizer device 20 side is fixed to the bar 21 by screw fastening. .
  • the ball seat 301 and the housing 302 constitute a shaft support member that universally supports the stud ball 201.
  • a ball portion 220 of the stud ball 201 is press-fitted into the ball seat 301.
  • a heat caulking portion 323 is formed on the bottom surface of the ball sheet 301.
  • the housing 302 accommodates the ball seat 301.
  • the heat caulking portion 323 protrudes through a hole 302 ⁇ / b> A at the bottom of the housing 302, and the tip portion engages with the lower surface portion of the housing 302, whereby the ball seat 301 is fixed to the housing 302.
  • a fixing portion 412 at the lower end of the dust cover 401 is held between the ball seat 301 and the flange portions 321 and 311 of the housing 302 (for example, Patent Documents 1 and 2).
  • Patent Documents 3 and 4 aluminum (for example, Patent Documents 3 and 4) or resin (for example, Patent Document 5) is used to reduce the weight. It has been proposed to use.
  • a housing made of an aluminum alloy is formed by inserting a subassembly made up of a ball portion of a stud ball and a ball seat into a forming die as a core and injecting the aluminum alloy into the forming die.
  • support bar are integrally molded.
  • a resin housing and a support bar are integrally formed by injecting resin into a mold.
  • JP-A-6-117429 Japanese Unexamined Patent Publication No. 7-54835 Japanese Patent Application Laid-Open No. 2004-316771 JP 2005-265134 A JP 2009-257507 A
  • Patent Documents 3 to 5 when the housing and the support bar are integrally formed, when changing the phase angle of the other housing with respect to one housing and the interval between the housings, It was necessary to prepare a corresponding mold.
  • the present invention provides a stabilizer link that can adjust the phase angle of the housing and the interval between the housings without changing the mold, as well as reducing the weight, and a method for manufacturing the stabilizer link.
  • the purpose is to do.
  • the manufacturing method of the stabilizer link of the present invention comprises preparing a solid support bar made of light metal or fiber reinforced plastic, or a hollow support bar, and inserting the end portion of the support bar into a molding die as a core.
  • the housing is formed by injecting resin into the inside and performing injection molding, and the housing is fixed to the end portion of the support bar.
  • a solid support bar made of light metal or fiber reinforced plastic or a hollow support bar is used.
  • One end of such a support bar can be inserted into the mold as a core, and the housing can be molded into one end of the support bar by injection molding, and the other end of the support bar can be inserted into the mold as a core And a housing can be shape
  • the housing molding since the resin injected by injection molding is molded and contracted, the both ends of the support bar are firmly fixed to the housing.
  • the housing can be simultaneously formed on one end and the other end of the support bar using two molds, and one end and the other end of the support bar can be formed using one mold.
  • the housing can be sequentially molded.
  • a solid support bar made of light metal or fiber reinforced plastic or a hollow support bar is used, and a resin is used as a material for the housing, so that the weight can be reduced.
  • the molding dies for molding at both ends of the support bar are not integrated with each other, so that the phase angle of the housing can be adjusted.
  • interval between housings can be adjusted. Therefore, it is not necessary to change the mold according to the change in the phase angle of the housing and the interval between the housings.
  • the manufacturing method of the stabilizer link of the present invention can use various configurations.
  • the formation of the support bar it is possible to use a mode in which an etching process or a blast process is performed on at least an end portion of the support bar.
  • the anchoring effect can improve the strength of fixing the end portion of the support bar to the housing. Accordingly, it is possible to further prevent the housing from being detached from the support bar and the housing from rotating relative to the support bar. It is preferable to set the surface roughness Ra of the end portion of the support bar within a range of 0.03 to 5.0 ⁇ m.
  • the support bar in forming the support bar, it is possible to use a mode in which an uneven portion is formed at the end of the support bar.
  • the uneven portion at the end portion of the support bar can be fitted to the opposite portion of the housing, so that the fixing strength of the end portion of the support bar to the housing can be further improved. Accordingly, it is possible to further prevent the housing from being detached from the support bar and the housing from rotating relative to the support bar.
  • a mode in which the end of the support bar is closed can be used.
  • a lid can be provided at the end of the support bar.
  • the end portion of the support bar can be processed into a flat shape and closed.
  • the resin can be prevented from flowing into the hollow rod during the molding of the housing.
  • a pin portion is formed at the bottom of the ball sheet.
  • a hole is formed in the bottom of the housing.
  • the pin portion of the ball sheet is disposed in the housing. It is possible to use a mode in which heat is caulked on the pin portion by projecting from the hole portion to the outside.
  • a sub-assembly consisting of the stud ball and the ball seat is formed.
  • the sub-assembly and the support bar are inserted into the mold as a core.
  • the housing can cover the outer periphery of the ball sheet by injecting resin into the mold.
  • a recess is formed in the outer periphery of the ball sheet, and in the molding of the housing, the end of the support bar can be fitted into the recess of the ball sheet when the support bar is inserted into the molding die.
  • the ball seat can be prevented from being detached from the housing, and the ball seat can be prevented from rotating relative to the housing.
  • the relative rotation of the support bar with respect to the ball seat can be effectively prevented, the relative rotation of the support bar with respect to the housing can be effectively prevented.
  • the stabilizer link of the present invention is obtained by the method for manufacturing a stabilizer link of the present invention, and can provide the same effects as those of the method for manufacturing a stabilizer link of the present invention.
  • the stabilizer link of the present invention or the manufacturing method thereof not only can the weight be reduced, but also the phase angle of the housing and the interval between the housings can be adjusted without changing the molding die. The effect of can be obtained.
  • FIG. 1 is a perspective view illustrating a schematic configuration on a front wheel side of a vehicle. It is a sectional side view showing the structure of the conventional stabilizer link.
  • (A) is a perspective view showing a schematic configuration of a housing in a form using a solid bar as a support bar and a left side portion of the support bar.
  • B) is a perspective view showing a schematic configuration of a housing using a hollow bar as a support bar and a left portion of the support bar.
  • (A), (B) represents the structure of the specific example of the support bar of the stabilizer link which concerns on one Embodiment of this invention, and is a perspective view of a support bar.
  • (A)-(F) represent the structure of the other specific example of the support bar of the stabilizer link which concerns on one Embodiment of this invention, and is a perspective view of the left part of a support bar.
  • (A), (B) represents the structure of the other specific example of the support bar of the stabilizer link which concerns on one Embodiment of this invention, and is an axial sectional view of the left part of a support bar. It is a perspective view of the left side part of the support bar showing the structure of the other specific example of the support bar of the stabilizer link which concerns on one Embodiment of this invention.
  • FIGS. 11A to 11D are side cross-sectional views of a partial configuration showing respective steps of a modification of another specific example shown in FIG.
  • FIG. 3 shows a partial configuration of a stabilizer link according to an embodiment of the present invention
  • (A) and (B) are perspective views showing a schematic configuration of a housing and a support bar.
  • the shape of the housing is simplified.
  • the housing 50 has an opening 51 into which a ball seat is press-fitted.
  • a boss portion 52 is formed on a side surface portion of the housing 50.
  • the housing 50 is made of, for example, resin.
  • resin engineering plastics such as PA (nylon), POM (polyacetal), PBT (polybutylene terephthalate), PPS (polyphenylene sulfide) can be used.
  • PA polyethylene glycol
  • POM polyacetal
  • PBT polybutylene terephthalate
  • PPS polyphenylene sulfide
  • the housing 50 is fixed to both end portions 61 of the support bar 60.
  • the end portion 61 is fixed in the hole portion of the boss portion 52.
  • a solid bar may be used as shown in FIG. 3 (A), or a hollow bar having a hollow portion 62 for further weight reduction as shown in FIG. 3 (B). May be used.
  • the support bar 60 is made of, for example, light metal or FRP (fiber reinforced plastic).
  • As the light metal aluminum or a non-ferrous light metal such as magnesium or titanium can be used.
  • the material of the hollow bar is not limited to the above material, and a steel material or the like may be used.
  • a support bar 60 is prepared.
  • the length of the support bar 60 can be set as appropriate.
  • the housing 50 is molded by inserting the end 61 of the support bar 60 into the molding die as a core, and injecting resin into the molding die to perform injection molding.
  • the boss portion 52 of the housing 50 is in close contact with the entire periphery of the end portion 61 of the support bar 60. Therefore, the tightening force to the both end portions 61 by the boss portion 52 is strong.
  • the characteristic value of the resin varies depending on the material, but the molding shrinkage is about 1.5 to 2.0%, and the linear expansion coefficient is about 3 to 9 ⁇ 10 ⁇ 5 / ° C.
  • the maximum use temperature of the stabilizer link is about 80 ° C. Therefore, when the normal temperature is 23 ° C., the expansion coefficient of the resin at 80 ° C. is 0.17 to 0.69%. Therefore, even when the temperature of the use environment reaches 80 ° C., the expansion rate at that time is sufficiently small with respect to the molding shrinkage rate of about 1.5 to 2.0%. Tightening force does not become weak.
  • the support bar 60 can have various configurations.
  • the frictional force can be increased by setting the axial length of the portion of the housing 50 covering the end 61 of the support bar 60 to be large. Further, by setting the thickness of the boss portion 52 of the housing 50 to be large, it is possible to increase the tightening force due to the molding shrinkage rate. In this case, in order to prevent the occurrence of defects such as voids during injection molding, it is preferable to set the thickness of the boss portion 52 to 4 mm or less.
  • the both ends 61 or the whole of the support bar 60 can be etched or blasted.
  • fine irregularities can be formed, for example, by forming an oxide film on the surface, so that the surface roughness of both ends 61 or the entire support bar 60 can be increased.
  • a mechanical force due to the anchor effect is generated and a frictional force is increased.
  • the surface roughness Ra is preferably set in the range of 0.03 to 5.0 ⁇ m.
  • irregularities such as knurled eyes can be formed on the end 61 of the support bar 60 by rolling.
  • a circumferential groove 63 extending in the circumferential direction is formed in the end 61 as a recess.
  • detachment of the housing 50 can be effectively prevented.
  • the axial groove 64 extending in the axial direction is formed in the end 61 as a concave portion. In this aspect, the rotation of the housing 50 can be effectively prevented.
  • the inclined groove 65 extending at a predetermined angle from the axial direction is formed in the end 61 as a recess.
  • the circumferential groove 63 shown in FIG. 5A and the axial groove 64 shown in FIG. 5B are combined.
  • a circular recess 66 is formed in the end 61 as a recess.
  • the shape of the concave portion is not limited to the circular shape, and various modifications are possible.
  • the cross groove portion 67 is formed as the concave portion by intersecting the inclined direction groove portions extending inclined from the axial direction. In the embodiment shown in FIGS. 5 (C) to 5 (F), the detachment and rotation of the housing 50 can be effectively prevented.
  • the number of recesses such as grooves can be set as appropriate.
  • the recessed parts, such as a groove part were used in the said aspect, you may use a convex part instead of a recessed part.
  • the side surface inside the groove part of the above aspect is tapered.
  • the side surface inside the taper groove 68A shown in FIG. 6A is inclined so as to decrease in diameter from the end 61 toward the center in the axial cross section.
  • the side surface inside the curved groove 68B shown in FIG. 6B has a curved tapered shape in the axial section.
  • angular part of a groove part can fully be performed at the time of injection molding.
  • the cross-sectional shape of the end portion 61 of the support bar 60 may be set to a shape other than a perfect circle (for example, a polygonal shape, a star shape, an elliptical shape, or the like).
  • the various aspects described above may be applied to both end portions 61 of the support bar 60, or may be applied only to one end portion 61 or the other end portion 61 of the support bar 60 as necessary.
  • the various aspects described above may be used in appropriate combination.
  • a lid 69 is provided at the end 61 of the support bar 60.
  • the material of the lid 69 can be selected from the resins used for the housing 50. In this case, it is preferable to use the same resin as the housing 50. In this aspect, melting occurs at the interface with the housing 50 during injection molding, and adhesion between the housing 50 and the lid 69 can be improved.
  • a solid bar or a hollow bar made of light metal or FRP is used as the support bar 60.
  • One end 61 of the support bar 60 can be inserted into a mold as a core, and the housing 50 can be formed on the one end 61 of the support bar 60 by injection molding.
  • the housing 50 can be formed on the other end of the support bar 60 by injection molding as a core and injection molding. In such molding of the housing 50, since the resin injected by injection molding is molded and contracted, the both ends of the support bar 60 are firmly fixed to the housing 50.
  • the housing 50 can be simultaneously formed on the one end 61 and the other end 61 of the support bar 60 using two molds.
  • the respective molding dies can be positioned with respect to the direction around the axis of the support bar 60, thereby the phase of the molding dies.
  • the corner can be adjusted. Further, it is possible to cope with a change in the length of the support bar 60.
  • the housing 50 can be sequentially formed at the one end 61 and the other end 61 of the support bar 60 using a single mold. Specifically, after forming the housing 50 on the one end 61 side, when forming the housing 50 on the other end 61 side, the mold on the other end 61 side is positioned with respect to the direction around the axis of the support bar 60. Thus, the phase angle of the mold can be adjusted. Further, it is possible to cope with a change in the length of the support bar 60.
  • a solid bar or hollow bar made of light metal or FRP is used as the support bar 60, and a resin is used as the material of the housing 50. Therefore, the weight can be reduced.
  • the phase angle of the housing 50 can be adjusted, and the interval between the housings 50 can be adjusted. Therefore, it is not necessary to change the mold according to the change in the phase angle of the housing 50 and the interval between the housings 50.
  • the molding method of the housing 50 of the present embodiment can be applied to various methods for manufacturing stabilizer links.
  • FIGS. 9A to 9E are side sectional views of a partial configuration showing respective steps of a specific example of the stabilizer link manufacturing method according to the embodiment of the present invention. Since the stabilizer link 1 obtained by this manufacturing method has the same configuration as that of the stabilizer link 200 shown in FIG. 2 except that the housing and the support bar are different, in this embodiment, the same components as those in FIG. The description is omitted. In FIGS. 9A to 9E, the screw portion 213 is not shown.
  • the lip portion 411 of the dust cover 401 is inserted between the flange portion 214 and the convex portion 215 so as to be in close contact with the straight portion 212 of the stud ball 201, and held between them.
  • the ball portion 220 of the stud ball 201 is press-fitted into the ball seat 301.
  • the fixing portion 412 of the dust cover 401 is disposed on the outer peripheral surface side (upper surface side in FIG. 9) of the flange portion 321 of the ball seat 301.
  • Reference numeral 322 denotes a pin portion formed on one surface of the ball sheet 301 (surface opposite to the surface into which the ball portion 220 is press-fitted).
  • the housing 50 having the support bar 60 is assembled to the ball seat 301.
  • the fixing portion 412 of the dust cover 401 is sandwiched between the flange portion 321 of the ball seat 301 and the flange portion 53 of the housing 50, and the pin portion 322 protrudes from the hole portion 50 ⁇ / b> A of the housing 50 to the outside. It becomes.
  • the housing 50 is obtained by inserting the end 61 of the support bar 60 into the mold as described above and injecting resin into the mold to perform injection molding.
  • FIG. 9D using a heat caulking machine 601, the pin portion 322 of the ball sheet 301 is deformed by heating to form a heat caulking portion 323. Thereby, the ball seat 301 is fixed to the housing 50, whereby the stabilizer link 1 is obtained as shown in FIG.
  • the melting point of POM is about 165 ° C. Therefore, the resin of the housing 50 has a melting point higher than the melting point of POM. It is preferable to use PA having P, PPS, PBT, or the like.
  • FIGS. 10A to 10D are side sectional views of a partial configuration showing respective steps of another specific example of the method for manufacturing a stabilizer link according to the embodiment of the present invention.
  • the screw portion 213 is not shown.
  • This manufacturing method is different from the manufacturing method shown in FIG. 9 in that the housing 50 is obtained by injection molding of resin by insert molding. Accordingly, the configuration of the ball seat and the shape of the ball portion of the stud ball are changed. Otherwise, the configuration is the same.
  • the stud ball 101, the ball sheet 120, and the dust cover 401 are manufactured by the same method as the manufacturing process shown in FIGS. 9A and 9B. 2A is obtained.
  • this manufacturing method it is preferable that at least one of the protrusion 122 and the groove 123 is formed along the circumferential direction on the side surface of the outer periphery of the ball sheet 120.
  • the stud ball 101 is preferably formed by, for example, using a substantially spherical steel ball as the ball portion 110 and welding the ball portion 110 to the stud portion 210.
  • the cavity 700 is formed by inserting the sub assembly 2 ⁇ / b> A and the end 61 of the support bar 60 into the molding die 602 with the core 61 as a core, and resin is put into the cavity 700. Injection and injection molding.
  • the housing 50 is formed by such insert molding.
  • insert molding specifically, when the subassembly 2A is inserted into the molding die 602, a predetermined interval is provided between the inner surface of the molding die 602 and the outer peripheral portion of the ball sheet 120, and the molding die 602 is inserted. The end portion 602A is brought into contact with the outer peripheral portion of the fixing portion 412 of the dust cover 401.
  • the fixing portion 412 of the dust cover 401 is sandwiched between the end portion 602A of the mold 602 and the outer peripheral portion side of the flange portion 121 of the ball seat 120.
  • the cavity 700 is formed by the inner surface of the mold 602, the outer peripheral portion of the ball sheet 120, and the outer peripheral portion side of the fixing portion 412 of the dust cover 401.
  • the housing 50 is molded, and the stabilizer link 2 is obtained.
  • the housing 50 is fixed to the end 61 of the support bar 60 and has a shape that covers the outer periphery of the ball seat 120.
  • the melting point of the resin of the housing 50 may be higher than the melting point of POM, and engineering plastics such as PA, PBT, PPS, and POM. Glass fiber may be contained in the glass.
  • the groove portion 54 of the housing 50 and the projection portion 122 of the ball seat 120 and the projection portion 55 of the housing 50 and the groove portion 123 of the ball seat 120 are formed so as to have a shape divided in the circumferential direction. is there. Accordingly, as with the heat caulking portion 323 shown in FIGS. 9D and 9E, the ball seat 120 can be prevented from being detached from the housing 50, and the ball seat 120 can be relatively rotated with respect to the housing 50. Can be prevented.
  • FIGS. 11A to 11D are side sectional views of a partial configuration showing each process of a modified example of the manufacturing method shown in FIG.
  • the steps shown in FIGS. 11A and 11B are the same as the manufacturing steps shown in FIGS. 10A and 10B.
  • the support bar recess 124 is formed on the outer periphery of the ball sheet 120.
  • the end of the support bar 60 is formed. 61 can be fitted into the recess 124 for the support bar.
  • an effect similar to that of the heat caulking portion 323 shown in FIGS. 9D and 9E can be obtained.
  • the cross-sectional shape of the fitting portion between the end portion 61 of the support bar 60 and the support bar recess 124 of the ball seat 120 is set to a shape other than a perfect circle (for example, polygonal shape, star shape, elliptical shape, etc.).
  • the above manufacturing method is an improvement of the method proposed by the present applicant (see, for example, Japanese Patent Application Nos. 2010-120380 and 2010-186080), and various modifications are possible within the scope of the proposed method. .

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Abstract

　軽量化を図ることができるのはもちろんのこと、成形型を変更することなく、ハウジングの位相角およびハウジング同士の間隔を調整することができるスタビリンクおよびその製造方を提供する。　軽金属あるいは繊維強化プラスチックからなる中実棒、または、中空棒をサポートバー６０として用いている。サポートバー６０の一端部６１を中子として成形型に挿入し、射出成形によりサポートバー６０の一端部６１にハウジング５０を成形することができるとともに、サポートバー６０の他端部６１を中子として成形型に挿入し、射出成形によりサポートバー６０の他端部にハウジング５０を成形することができる。この場合、樹脂は成形収縮するから、ハウジング５０のボス部５２は、サポートバー６０の端部６１の全周を覆うようにして密着する。したがって、ボス部５２による両端部６１への締付力は強い。　

Description

スタビリンクおよびその製造方法
　本発明は、自動車等の車両に設けられるスタビリンクに係り、特に、スタビリンクのハウジングおよびサポートバーの改良に関する。
　スタビリンクは、サスペンション装置とスタビライザ装置とを連結するスタビリンク部品である。図１は、車両の前車輪側の概略構成を表す斜視図である。サスペンション装置１０は、左右のタイヤ３０に設けられ、アーム１１とシリンダ１２を備えている。アーム１１の下端部はタイヤ３０の軸を支持する軸受部に固定され、シリンダ１２はアーム１１に対して弾性変位が可能である。アーム１１には、スタビリンク２００が取り付けられるブラケット１３が設けられている。サスペンション装置１０は、タイヤ３０に加えられる車体の重量を支えている。スタビライザ装置２０は、略コ字形状を有するバー２１を備え、ブッシュ２２を介して車体に取り付けられている。スタビライザ装置２０は、車両のロール剛性を確保する。
　図２は、スタビリンク２００の一部の構成の具体例を表す側断面図である。スタビリンク２００は、スタッドボール２０１、ボールシート３０１、ハウジング３０２、および、ダストカバー４０１を備えている。スタッドボール２０１は、一体成形されたスタッド部２１０およびボール部２２０を有している。
　スタッド部２１０は、テーパ部２１１、直線部２１２、および、ねじ部２１３を有している。テーパ部２１１は、ボール部２２０の上端部に形成されている。直線部２１２の上端部および下端部には、鍔部２１４および凸部２１５が形成されている。直線部２１２における鍔部２１４および凸部２１５との間にはダストカバー４０１の上端部のリップ部４１１が当接して固定されている。サスペンション装置１０側のスタビリンク２００のねじ部２１３は、アーム１１のブラケット１３にねじ締結により固定され、スタビライザ装置２０側のスタビリンク２００のねじ部２１３は、バー２１にねじ締結により固定されている。
　ボールシート３０１およびハウジング３０２は、スタッドボール２０１をユニバーサルに軸支する軸支部材を構成している。ボールシート３０１には、スタッドボール２０１のボール部２２０が圧入されている。ボールシート３０１の底面部には、熱かしめ部３２３が形成されている。ハウジング３０２は、ボールシート３０１を収容している。熱かしめ部３２３は、ハウジング３０２の底部の孔部３０２Ａを通じて突出し、その先端部がハウジング３０２の下面部に係合することにより、ボールシート３０１がハウジング３０２に固定されている。ダストカバー４０１の下端部の固定部４１２は、ボールシート３０１およびハウジング３０２のフランジ部３２１，３１１どうしの間に狭持されている（たとえば特許文献１，２）。
　ところで、スタビリンクでは、従来、ハウジングとサポートバーの材料として鉄が用いられていたが、近年、軽量化を図るため、たとえばアルミニウム（たとえば特許文献３，４）や樹脂（たとえば特許文献５）を用いることが提案されている。具体的には、特許文献３，４では、スタッドボールのボール部およびボールシートからなるサブ組立体を中子として成形型に挿入し、成形型にアルミ合金を注入することによりアルミ合金からなるハウジングとサポートバーを一体成形している。特許文献５では、樹脂を成形型に注入することにより樹脂からなるハウジングとサポートバーを一体成形している。
特開平６－１１７４２９号公報 特開平７－５４８３５号公報 特開２００４－３１６７７１号公報 特開２００５－２６５１３４号公報 特開２００９－２５７５０７号公報
　しかしながら、特許文献３～５に示すようにハウジングとサポートバーを一体成形する場合、一方のハウジングに対する他方のハウジングの位相角やハウジング同士の間の間隔を変更する場合、各位相角および各間隔に対応した成形型を準備する必要があった。
　したがって、本発明は、軽量化を図ることができるのはもちろんのこと、成形型を変更することなく、ハウジングの位相角およびハウジング同士の間隔を調整することができるスタビリンクおよびその製造方法を提供することを目的としている。
　本発明のスタビリンクの製造方法は、軽金属あるいは繊維強化プラスチックからなる中実のサポートバー、または、中空のサポートバーを準備し、サポートバーの端部を中子として成形型に挿入し、成形型内に樹脂を注入して射出成形を行うことによりハウジングを成形し、ハウジングの成形では、ハウジングをサポートバーの端部に固定することを特徴とする。
　本発明のスタビリンクの製造方法では、軽金属あるいは繊維強化プラスチックからなる中実のサポートバー、または、中空のサポートバーを用いている。そのようなサポートバーの一端部を中子として成形型に挿入し、射出成形によりサポートバーの一端部にハウジングを成形することができるとともに、サポートバーの他端部を中子として成形型に挿入し、射出成形によりサポートバーの他端部にハウジングを成形することができる。
　このようなハウジングの成形では、射出成形で注入された樹脂は成形収縮するから、サポートバーの両端部のハウジングへの固定は強固となる。この場合、２つの成形型を用い、サポートバーの一端部および他端部にハウジングを同時成形することができるのはもちろんのこと、一つの成形型を用い、サポートバーの一端部および他端部にハウジングを順次成形することができる。
　以上のようなハウジングの成形では、軽金属あるいは繊維強化プラスチックからなる中実のサポートバー、または、中空のサポートバーを用い、ハウジングの材料として樹脂を用いるから、軽量化を図ることができる。しかも、サポートバーとハウジングを一体成形する従来技術とは異なり、サポートバーの両端部での成形用の成形型同士が一体化されていないから、ハウジングの位相角を調整することができる。また、サポートバーの長さを変更することができるから、ハウジング同士の間隔を調整することができる。したがって、ハウジングの位相角およびハウジング同士の間隔の変更に応じて成形型を変更することが不要となる。
　本発明のスタビリンクの製造方法は、種々の構成を用いることができる。たとえば、サポートバーの形成では、サポートバーの少なくとも端部にエッチング処理あるいはブラスト処理を行う態様を用いることができる。この態様では、サポートバーの端部の表面粗度を高めることができるから、アンカー効果により、サポートバーの端部のハウジングへの固定強度の向上を図ることができる。したがって、サポートバーからのハウジングの離脱やサポートバーに対するハウジングの回転をさらに防止することができる。サポートバーの端部の表面粗度Ｒａを０．０３～５．０μｍの範囲内に設定することが好適である。
　たとえばサポートバーの形成では、サポートバーの端部に凹凸部を形成する態様を用いることができる。この態様では、サポートバーの端部の凹凸部はハウジングにおける対向部位と嵌合することができるから、サポートバーの端部のハウジングへの固定強度の向上をさらに図ることができる。したがって、サポートバーからのハウジングの離脱やサポートバーに対するハウジングの回転をさらに防止することができる。
　たとえば中空のサポートバーを用いる場合、サポートバーの端部を閉塞する態様を用いることができる。具体的には、サポートバーの端部に蓋部を設けることができる。また、サポートバーの端部を扁平状に加工して閉塞することができる。上記態様では、ハウジングの成形時、中空棒内部への樹脂の流入を防止することができる。
　たとえばボールシートの形成では、ボールシートの底部にピン部を形成し、ハウジングの成形では、ハウジングの底部に孔部を形成し、ハウジングのボールシートへの組付では、ボールシートのピン部をハウジングの孔部から外部へ突出させ、ピン部に熱かしめを行う態様を用いることができる。
　たとえばスタッドボールのボール部をボールシートに挿入することにより、スタッドボールとボールシートからなるサブ組立体を形成し、ハウジングの成形では、サブ組立体およびサポートバーを中子として成形型内に挿入し、成形型内に樹脂を注入して射出成形を行い、ハウジングの成形では、ハウジングはボールシートの外周部を覆う態様を用いることができる。たとえばボールシートの形成では、ボールシートの外周部に凹部を形成し、ハウジングの成形では、サポートバーの成形型への挿入時、サポートバーの端部をボールシートの凹部に嵌合させることができる。この態様では、ボールシートのハウジングからの離脱を防止することができるとともに、ボールシートのハウジングに対する相対的回転を防止することができる。この場合、サポートバーの端部とボールシートの凹部との嵌合部の断面形状を真円形状以外の形状に設定することが好適である。この態様では、ボールシートに対するサポートバーの相対的回転を効果的に防止することができるから、ハウジングに対するサポートバーの相対的回転を効果的に防止することができる。
　本発明のスタビリンクは、本発明のスタビリンクの製造方法により得られることを特徴とし、本発明のスタビリンクの製造方法と同様な効果を得ることができる。
　本発明のスタビリンクあるいはその製造方法によれば、軽量化を図ることができるのはもちろんのこと、成形型を変更することなく、ハウジングの位相角およびハウジング同士の間隔を調整することができる等の効果を得ることができる。
車両の前車輪側の概略構成を表す斜視図である。 従来のスタビリンクの構成を表す側断面図である。 本発明の一実施形態に係るスタビリンクの一部の構成を表し、（Ａ）は、サポートバーとして中実棒を用いた形態のハウジングおよびサポートバーの左側部分の概略構成を表す斜視図、（Ｂ）は、サポートバーとして中空棒を用いた形態のハウジングおよびサポートバーの左側部分の概略構成を表す斜視図である。 （Ａ），（Ｂ）は、本発明の一実施形態に係るスタビリンクのサポートバーの具体例の構成を表し、サポートバーの斜視図である。 （Ａ）～（Ｆ）は、本発明の一実施形態に係るスタビリンクのサポートバーの他の具体例の構成を表し、サポートバーの左側部分の斜視図である。 （Ａ），（Ｂ）は、本発明の一実施形態に係るスタビリンクのサポートバーの他の具体例の構成を表し、サポートバーの左側部分の軸線方向断面図である。 本発明の一実施形態に係るスタビリンクのサポートバーの他の具体例の構成を表し、サポートバーの左側部分の斜視図である。 本発明の一実施形態に係るスタビリンクのサポートバーの他の具体例の構成を表し、（Ａ）はサポートバーの左側部分の軸線方向断面図、（Ｂ）はサポートバーの左側部分の上面図である。 （Ａ）～（Ｅ）は、本発明の一実施形態に係るスタビリンクの製造方法の具体例の各工程を表す一部構成の側断面図である。 （Ａ）～（Ｄ）は、本発明の一実施形態に係るスタビリンクの製造方法の他の具体例の各工程を表す一部構成の側断面図である。 （Ａ）～（Ｄ）は、図１０に示す他の具体例の変形例の各工程を表す一部構成の側断面図である。
　１，２…スタビリンク、２Ａ…サブ組立体、５０…ハウジング、５０Ａ…孔部、５２…ボス部、６０…サポートバー、６１…端部、６２…中空部、６３…周方向溝部（凹凸部の凹部）、６４…軸線方向溝部（凹凸部の凹部）、６５…傾斜方向溝部（凹凸部の凹部）、６６…円形状凹部（凹凸部の凹部）、６７…クロス溝部（凹凸部の凹部）、６８Ａ…テーパ溝部（凹凸部の凹部）、６８Ｂ…曲線状溝部（凹凸部の凹部）、６９…蓋部、１０１，２０１…スタッドボール、１１０，２２０…ボール部、１２０，３０１…ボールシート、１２２…突起部、１２３…溝部、１２４…サポートバー用凹部（凹部）、３２２…ピン部、３２３…熱かしめ部、６０２…成形型
　以下、本発明の一実施形態について図面を参照して説明する。図３は、本発明の一実施形態に係るスタビリンクの一部の構成を表し、（Ａ），（Ｂ）はハウジングおよびサポートバーの概略構成を表す斜視図である。なお、図３では、ハウジングの形状を簡略化して図示している。
　ハウジング５０は、ボールシートが圧入される開口部５１を有している。ハウジング５０の側面部にはボス部５２が形成されている。ハウジング５０は、たとえば樹脂からなる。樹脂としては、ＰＡ（ナイロン）、ＰＯＭ（ポリアセタール）や、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）等のエンジニアリングプラスチックを用いることができる。この場合、強度を確保するために、エンジニアリングプラスチックにグラスファイバを含有させることが好適である。
　サポートバー６０の両端部６１にはハウジング５０が固定されている。この場合、端部６１は、ボス部５２の孔部内で固定されている。サポートバー６０としては、図３（Ａ）に示すように、中実棒を用いてもよいし、図３（Ｂ）に示すように、更なる軽量化のために中空部６２を有する中空棒を用いてもよい。サポートバー６０は、たとえば軽金属あるいはＦＲＰ（繊維強化プラスチック）からなる。軽金属としては、アルミニウム、あるいは、マグネシウムやチタン等の非鉄軽金属を用いることができる。中空棒を用いる場合、その材料に関係なく、軽量化を図ることができるから、中空棒の材料としては、上記材料に限定されるものではなく、鋼材等を用いてもよい。
　本実施形態では、サポートバー６０を準備する。この場合、サポートバー６０の長さは適宜設定することができる。次いで、サポートバー６０の端部６１を中子として成形型に挿入し、成形型内に樹脂を注入して射出成形を行うことにより、ハウジング５０を成形する。この場合、樹脂は成形収縮するから、ハウジング５０のボス部５２は、サポートバー６０の端部６１の全周を覆うようにして密着する。したがって、ボス部５２による両端部６１への締付力は強い。
　ここで、樹脂の特性値はその材質により異なるが、成形収縮率は１．５～２．０％程度、線膨張係数は３～９×１０－５／℃程度である。通常、スタビリンクの最高使用温度は８０℃程度であるから、常温を２３℃とした場合、８０℃での樹脂の膨張率は０．１７～０．６９％である。したがって、使用環境の温度が８０℃に到達した時でも、その時の膨張率は、１．５～２．０％程度の成形収縮率に対して十分小さいから、樹脂の熱膨張によってボス部５２の締付力は弱くならない。
　サポートバー６０からのハウジング５０の離脱防止やハウジング５０に対するサポートバー６０の回転防止は、ハウジング５０およびサポートバー６０の両方の摩擦係数による摩擦力と樹脂の成形収縮率による締付力によって実現されている。このような離脱防止および回転防止を効果的に実現するためには、サポートバー６０は種々の構成を用いることができる。
　たとえば、サポートバー６０の端部６１を覆うハウジング５０の部位の軸線方向長を大きく設定することにより、摩擦力を増大することができる。また、ハウジング５０のボス部５２の肉厚を大きく設定することにより、成形収縮率による締め付け力を上げることもできる。この場合、射出成形時のボイド等の欠陥発生を防止するために、ボス部５２の肉厚を４ｍｍ以下に設定することが好適である。
　たとえば図４（Ａ），（Ｂ）に示すように、サポートバー６０の両端部６１あるいは全体にエッチング処理あるいはブラスト処理を行うことができる。これにより、たとえば表面に酸化被膜が形成される等して微細な凹凸を形成することができるから、サポートバー６０の両端部６１あるいは全体の表面粗度を高めることができる。この場合、アンカー効果による機械的力が生じるとともに摩擦力が増大する。表面粗度Ｒａは、０．０３～５．０μｍの範囲内に設定することが好適である。
　たとえば転造によってサポートバー６０の端部６１にローレット目等の凹凸部を形成することができる。たとえば図５（Ａ）に示す態様では、周方向に延在する周方向溝部６３を、凹部として端部６１に形成している。この態様では、ハウジング５０の離脱を効果的に防止することができる。たとえば図５（Ｂ）に示す態様では、軸線方向に延在する軸線方向溝部６４を、凹部として端部６１に形成している。この態様では、ハウジング５０の回転を効果的に防止することができる。
　たとえば図５（Ｃ）に示す態様では、軸線方向から所定角度傾斜して延在する傾斜方向溝部６５を、凹部として端部６１に形成している。たとえば図５（Ｄ）に示す態様では、図５（Ａ）に示す周方向溝部６３と、図５（Ｂ）に示す軸線方向溝部６４とを組み合わせている。たとえば図５（Ｅ）に示す態様では、円形状凹部６６を、凹部として端部６１に形成している。この場合、凹部の形状は円形状に限定されるものではなく、種々の変更が可能であることは言うまでもない。たとえば図５（Ｆ）に示す態様では、軸線方向から傾斜して延在する傾斜方向溝部を交差させたクロス溝部６７を、凹部として形成している。図５（Ｃ）～５（Ｆ）に示す態様では、ハウジング５０の離脱および回転を効果的に防止することができる。
　上記態様では、溝部等の凹部の個数は適宜設定することができる。また、上記態様では溝部等の凹部を用いたが、凹部の代わりに凸部を用いてもよい。上記態様の溝部内部の側面は、テーパ状をなすことが好適である。たとえば図６（Ａ）に示すテーパ溝部６８Ａ内部の側面は、軸線方向断面において端部６１から中央部に向かって縮径するように傾斜している。たとえば図６（Ｂ）に示す曲線状溝部６８Ｂ内部の側面は、軸線方向断面において曲線形状のテーパ状をなしている。上記態様では、射出成形時、溝部の底部側角部までの樹脂の充填を十分に行うことができる。また、サポートバー６０の端部６１の断面形状を真円形状以外の形状（たとえば多角形状や、星形状、楕円形状等）に設定してもよい。上記各種態様は、サポートバー６０の両端部６１に適用してもよいし、必要に応じてサポートバー６０の一端部６１あるいは他端部６１のみに適用してもよい。上記各種態様は適宜組み合わせて用いてもよい。
　サポートバー６０として図３（Ｂ）に示す中空棒を用いる場合、射出成形時にサポートバー６０の中空部６２への樹脂流入を防止するために種々の構成を用いることができる。たとえば図７に示す態様では、サポートバー６０の端部６１に蓋部６９を設けている。蓋部６９の材料としては、ハウジング５０に用いる上記樹脂のなかから選択することができる。この場合、ハウジング５０と同質の樹脂を用いることが好適である。この態様では、射出成形時にハウジング５０との界面で融解が起こり、ハウジング５０と蓋部６９の密着性の向上を図ることができる。また、図８に示すように、サポートバー６０の端部６１の先端を加工によって扁平状とすることにより、サポートバー６０の開口部を閉塞してもよい。
　本実施形態では、軽金属あるいはＦＲＰからなる中実棒、または、中空棒をサポートバー６０として用いている。そのようなサポートバー６０の一端部６１を中子として成形型に挿入し、射出成形によりサポートバー６０の一端部６１にハウジング５０を成形することができるとともに、サポートバー６０の他端部６１を中子として成形型に挿入し、射出成形によりサポートバー６０の他端部にハウジング５０を成形することができる。このようなハウジング５０の成形では、射出成形で注入された樹脂は成形収縮するから、サポートバー６０の両端部のハウジング５０への固定は強固となる。
　ハウジング５０の成形では、２つの成形型を用い、サポートバー６０の一端部６１および他端部６１にハウジング５０を同時成形することができる。この場合、サポートバー６０の両端部６１での成形型同士が一体化されていないから、サポートバー６０の軸線回り方向に対して各成形型の位置決めを行うことができ、これにより成形型の位相角を調整することができる。また、サポートバー６０の長さの変更に対応することができる。
　一方、たとえばサポートバー６０の両端部６１のハウジング５０の形状を同一とする場合、一つの成形型を用い、サポートバー６０の一端部６１および他端部６１にハウジング５０を順次成形することができる。具体的には、一端部６１側のハウジング５０の成形後、他端部６１側のハウジング５０の成形時、サポートバー６０の軸線回り方向に対して他端部６１側の成形型の位置決めを行うことができ、これにより成形型の位相角を調整することができる。また、サポートバー６０の長さの変更に対応することができる。
　以上のようにハウジング５０の成形では、軽金属あるいはＦＲＰからなる中実棒、または、中空棒をサポートバー６０として用い、ハウジング５０の材料として樹脂を用いるから、軽量化を図ることができる。しかも、ハウジング５０の位相角を調整することができるとともに、ハウジング５０同士の間隔を調整することができる。したがって、ハウジング５０の位相角およびハウジング５０同士の間隔の変更に応じて成形型を変更することが不要となる。
　本実施形態のハウジング５０の成形手法は、種々のスタビリンクの製造方法に適用することができる。
　図９（Ａ）～（Ｅ）は、本発明の一実施形態に係るスタビリンクの製造方法の具体例の各工程を表す一部構成の側断面図である。この製造方法で得られるスタビリンク１は、ハウジングおよびサポートバーが異なる以外は図２に示すスタビリンク２００と同様な構成であるから、本実施形態では、図２と同様な構成要素には同符号を付し、その説明は省略している。なお、図９（Ａ）～９（Ｅ）では、ねじ部２１３の図示は省略している。
　まず、図９（Ａ）に示すように、ダストカバー４０１のリップ部４１１をスタッドボール２０１の直線部２１２に密着させるようにして鍔部２１４と凸部２１５との間に挿入し、その間で保持する。次いで、図９（Ｂ）に示すように、スタッドボール２０１のボール部２２０をボールシート３０１に圧入する。この場合、ダストカバー４０１の固定部４１２をボールシート３０１のフランジ部３２１の外周面側（図９の上面側）に配置する。なお、符号３２２は、ボールシート３０１の一面（ボール部２２０が圧入される面とは反対側の面）に形成されたピン部である。
　続いて、図９（Ｃ）に示すように、サポートバー６０を有するハウジング５０をボールシート３０１に組み付ける。この場合、ダストカバー４０１の固定部４１２は、ボールシート３０１のフランジ部３２１およびハウジング５０のフランジ部５３の間に狭持され、ピン部３２２は、ハウジング５０の孔部５０Ａから外部へ突出する形態となる。なお、ハウジング５０は、上記のようにサポートバー６０の端部６１を中子として成形型に挿入し、成形型内に樹脂を注入して射出成形を行うことにより得られたものを用いる。次に、図９（Ｄ）に示すように、熱かしめ機６０１を用い、ボールシート３０１のピン部３２２を加熱により変形させて熱かしめ部３２３とする。これにより、ボールシート３０１がハウジング５０に固定されることにより、図９（Ｅ）に示すようにスタビリンク１が得られる。
　上記製造方法では、ピン部３２２が熱かしめされるボールシート３０１の材質としてたとえばＰＯＭを用いる場合、ＰＯＭの融点は約１６５℃であるから、ハウジングの５０の樹脂としては、ＰＯＭの融点以上の融点を有するＰＡや、ＰＰＳ、ＰＢＴ等を用いることが好適である。
　図１０（Ａ）～１０（Ｄ）は、本発明の一実施形態に係るスタビリンクの製造方法の他の具体例の各工程を表す一部構成の側断面図である。なお、図１０（Ａ）～１０（Ｄ）では、ねじ部２１３の図示は省略している。この製造方法は、ハウジング５０をインサート成形による樹脂の射出成形で得ることが図９に示す製造方法とは大きく異なり、それに伴い、ボールシートの構成およびスタッドボールのボール部の形状等を変更しており、それ以外は同様な構成である。
　まず、図１０（Ａ），１０（Ｂ）に示すように、図９（Ａ），９（Ｂ）に示す製造工程と同様な手法により、スタッドボール１０１、ボールシート１２０、および、ダストカバー４０１からなるサブ組立体２Ａが得られる。この製造方法では、ボールシート１２０の外周部の側面部に突起部１２２および溝部１２３の少なくとも一方が、周方向に沿って形成されていることが好適である。スタッドボール１０１について、たとえばボール部１１０として略球状をなす鋼球を用い、ボール部１１０をスタッド部２１０に溶接することにより形成することが好適である。
　続いて、図１０（Ｃ）に示すように、サブ組立体２Ａおよびサポートバー６０の端部６１を中子として成形型６０２内に挿入してキャビティ７００を形成し、そのキャビティ７００内に樹脂を注入して射出成形を行う。このようなインサート成形によってハウジング５０を成形する。インサート成形について、具体的には、サブ組立体２Ａの成形型６０２内への挿入では、成形型６０２の内面とボールシート１２０の外周部との間に所定の間隔をあけるとともに、成形型６０２の端部６０２Ａをダストカバー４０１の固定部４１２の外周部に当接させる。これにより、成形型６０２の端部６０２Ａとボールシート１２０のフランジ部１２１の外周部側とでダストカバー４０１の固定部４１２を狭持する。このようにして成形型６０２の内面、ボールシート１２０の外周部、および、ダストカバー４０１の固定部４１２の外周部側によりキャビティ７００が形成される。
　このようなインサート成形によって樹脂をキャビティ７００に充填することにより、図１０（Ｄ）に示すように、ハウジング５０が成形され、スタビリンク２が得られる。この場合、ハウジング５０は、サポートバー６０の端部６１に固定され、ボールシート１２０の外周部を覆うような形状をなしている。
　上記製造方法では、熱かしめを行わないから、ボールシート１２０の材料としてＰＯＭを用いる場合、ハウジング５０の樹脂の融点は、ＰＯＭの融点以上でもよく、ＰＡや、ＰＢＴ、ＰＰＳ、ＰＯＭ等のエンジニアリングプラスチックにグラスファイバを含有させてもよい。また、ハウジング５０の溝部５４とボールシート１２０の突起部１２２、および、ハウジング５０の突起部５５とボールシート１２０の溝部１２３は、周方向に分割された形状をなすように形成されること好適である。これにより、図９（Ｄ），９（Ｅ）に示す熱かしめ部３２３と同様、ボールシート１２０のハウジング５０からの離脱を防止することができるとともに、ボールシート１２０のハウジング５０に対する相対的回転を防止することができる。
　図１１（Ａ）～（Ｄ）は、図１０に示す製造方法の変形例の各工程を表す一部構成の側断面図である。図１１（Ａ），１１（Ｂ）に示す工程は、図１０（Ａ），１０（Ｂ）に示す製造工程と同様である。図１１（Ｃ）に示す工程では、ボールシート１２０の外周部にサポートバー用凹部１２４を形成し、ハウジング５０の成形では、サポートバー６０の成形型６０２への挿入時、サポートバー６０の端部６１をサポートバー用凹部１２４に嵌合させることができる。この態様では、図９（Ｄ），９（Ｅ）に示す熱かしめ部３２３と同様な効果を得ることができる。この場合、サポートバー６０の端部６１とボールシート１２０のサポートバー用凹部１２４との嵌合部の断面形状を真円以外の形状（たとえば多角形状や、星形状、楕円形状等）に設定することにより、ボールシート１２０に対するサポートバー６０の相対的回転を効果的に防止することができるから、ハウジング５０に対するサポートバー６０の相対的回転を効果的に防止することができる。また、図８に示すように端部６１の先端が扁平状をなすサポートバー６０を用いることにより、上記効果を得ることができる。
　上記製造方法は、本出願人が提案している方法の改良（たとえば特願２０１０－１２０３８０および特願２０１０－１８６０８０参照）であって、その提案の方法の範囲内で種々の変形が可能である。

Claims (11)

  1. 　軽金属あるいは繊維強化プラスチックからなる中実のサポートバー、または、中空のサポートバーを準備し、
    　前記サポートバーの端部を中子として成形型に挿入し、
    　前記成形型内に樹脂を注入して射出成形を行うことによりハウジングを成形し、
    　前記ハウジングの成形では、前記ハウジングをサポートバーの端部に固定することを特徴とするスタビリンクの製造方法。
  2. 　前記サポートバーの形成では、前記サポートバーの少なくとも端部にエッチング処理あるいはブラスト処理を行うことを特徴とする請求項１に記載のスタビリンクの製造方法。
  3. 　前記サポートバーの前記端部の表面粗度Ｒａを０．０３～５．０μｍの範囲内に設定することを特徴とする請求項１または２に記載のスタビリンクの製造方法。
  4. 　前記サポートバーの形成では、前記サポートバーの端部に凹凸部を形成することを特徴とする請求項１～３のいずれかに記載のスタビリンクの製造方法。
  5. 　前記中空のサポートバーを用いる場合、前記サポートバーの端部に蓋部を設けることを特徴とする請求項１～４のいずれかに記載のスタビリンクの製造方法。
  6. 　前記中空のサポートバーを用いる場合、前記サポートバーの端部を扁平状に加工して閉塞することを特徴とする請求項１～４のいずれかに記載のスタビリンクの製造方法。
  7. 　ボールシートの形成では、ボールシートの底部にピン部を形成し、
    　前記ハウジングの成形では、前記ハウジングの底部に孔部を形成し、
    　前記ハウジングの前記ボールシートへの組付では、前記ボールシートのピン部を前記ハウジングの孔部から外部へ突出させ、前記ピン部に熱かしめを行うことを特徴とする請求項１～６のいずれかに記載のスタビリンクの製造方法。
  8. 　スタッドボールのボール部をボールシートに挿入することにより、前記スタッドボールと前記ボールシートからなるサブ組立体を形成し、
    　前記ハウジングの成形では、前記サブ組立体および前記サポートバーを中子として前記成形型内に挿入し、前記成形型内に前記樹脂を注入して射出成形を行い、
    　前記ハウジングの成形では、前記ハウジングは前記ボールシートの外周部を覆うことを特徴とする請求項１～６のいずれかに記載のスタビリンクの製造方法。
  9. 　前記ボールシートの形成では、前記ボールシートの外周部に凹部を形成し、
    　前記ハウジングの成形では、前記サポートバーの前記成形型への挿入時、前記サポートバーの端部を前記ボールシートの凹部に嵌合させることを特徴とする請求項８に記載のスタビリンクの製造方法。
  10. 　前記サポートバーの端部と前記ボールシートの凹部との嵌合部の断面形状を真円形状以外の形状に設定することを特徴とする請求項９に記載のスタビリンクの製造方法。
  11. 　請求項１～１０のいずれかに記載のスタビリンクの製造方法により得られることを特徴とするスタビリンク。
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