JP5923154B2 - リンクアーム部材 - Google Patents

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Description

本発明は、サスペンションアーム若しくはストラットとスタビライザとを連結するリンクアーム部材に関する。
従来、特許文献１に記載されるように、車両には、車輪の位置の変動を抑制するためにサスペンションとスタビライザが備わっている。
サスペンションは路面から車体に伝わる衝撃や振動を吸収、軽減する。
スタビライザは、左右の車輪の上下運動に起因する車体のロール剛性（捩れに対する剛性）を高める。サスペンションとスタビライザとは、スタビリンクを介して連結されている。
特開２０１１−２４７３３８号公報
ところで、近年、車両の軽量化のために各構成部材の軽量化が要求されている。したがって、スタビリンクも軽量化が要求される。スタビリンクは、サスペンションに固定される接続部と、スタビライザに固定される接続部とが、サポートバーの両端に配設されて構成される。つまり、サポートバーが２つの接続部をつないでスタビリンクが構成される。サポートバーは、中実の鋼材(鋼棒)であるため、樹脂製やアルミニウム製のスタビリンクに比べて、重量が大きくなっている。
そこで、樹脂製のスタビリンクが開発されている。
図１３は、従来の樹脂製のスタビリンクの正面図である。
樹脂製のスタビリンク１０１は、中央部のサポートバー１０２と、サポートバー１０２の両端部に接続されるケーシング部１０３とを有している。スタビリンク１０１は、射出成形で形成される。スタビリンク１０１のインジェクションゲートの位置は長手方向の中央に位置する。
図１３では、ケーシング部１０３には、ボールスタッド１０９が接続された状態を示している。
図１４(ａ)、(ｂ)は、図１３のＸ−Ｘ断面図であり、寸法の一例を示す。
サポートバー１０２は、中央板１０２ａと上・下ウイング１０２ｂ、１０２ｃと支板１０２ｄを有している。
上・下ウイング１０２ｂ、１０２ｃは、中央板１０２ａの上下に連続して形成される。
支板１０２ｄは、上・下ウイング１０２ｂ、１０２ｃと中央板１０２ａとに連結して形成され、強度材を成す。
上・下ウイング１０２ｂ、１０２ｃの各板厚は、４．２ｍｍである。中央板１０２ａの板厚は、３．２ｍｍである。支板１０２ｄの板厚は、２．２ｍｍである。
樹脂製のスタビリンク１０１のサポートバー１０２は、図１４に示すように、断面Ｉ字状である。
この場合、Ｉｙ(図１４に示すＹ軸廻りの断面二次モーメント)は、軸廻りの断面形状の違いより、Ｉｘ(Ｘ軸廻りの断面二次モーメント)より、大きく低下する。
ＩｙとＩｘとを同等にするには、図１２(ａ)の幅寸法２４．１ｍｍを、図１２(ｂ)に示すように幅寸法２８ｍｍ以上の２９．７ｍｍにする必要がある。
オール樹脂製のサポートバーは、ナイロン６６(グラスファイバ３０％含)、常温、吸水率１．７５％の条件下で、曲げ弾性率は、約６ＧＰａである。これに対して、鉄鋼製のサポートバーは、縦弾性係数約２１０ＧＰａである。
従って、同じ軸荷重が印加された場合、オール樹脂製のサポートバーは、鉄鋼製のサポートバーと比べると、約３５倍の伸縮量が生じる。
スタビリンク１０１の使用に際しては、荷重に対する変位量(弾性リフト量)が定められており、軸方向の伸縮量によりオール樹脂製のサポートバーでは、弾性リフト量を満足できないおそれがある。
本発明は上記実状に鑑み、変位量が小さく軽量でありながら強度が高いリンクアーム部材の提供を目的とする。
前記課題を解決するため、第１の本発明のリンクアーム部材は、車両においてサスペンションとスタビライザとが連結されるリンクアーム部材であって、金属製の中空管の両端部が封止された形状を有するサポートバー部と、前記サポートバー部の両端にそれぞれ設けられ、前記サスペンションと前記スタビライザとがそれぞれ固定されるボールスタッドのボール部が収容される収容孔を有する樹脂製の一対のハウジング部とを有し、前記サポートバー部の端部は、それぞれ前記ハウジング部を形成する樹脂に覆われ、前記サポートバー部の両端縁に、前記中空管の両端縁が押し潰された形状であり、素材の前記中空管の厚さより１０％〜３５％薄い厚さ寸法をもつ第１封止部を有している。
第１の本発明のリンクアーム部材によれば、サポートバー部の端部がハウジング部を形成する樹脂に覆われるので、軽量でありながら荷重に対する変位量を満足することができる。
また、リンクアーム部材のサポートバー部の両端縁に、中空管の両端縁が押し潰された形状であり、素材の中空管の厚さより１０％〜３５％薄い厚さ寸法をもつ第１封止部を有するので、サポートバー部を確実に封止することができる。
第２の本発明のリンクアーム部材は、車両においてサスペンションとスタビライザとが連結されるリンクアーム部材であって、金属製の中空管の両端部が封止された形状を有するサポートバー部と、前記サポートバー部の両端にそれぞれ設けられ、前記サスペンションと前記スタビライザとがそれぞれ固定されるボールスタッドのボール部が収容される収容孔を有する樹脂製の一対のハウジング部とを有し、前記サポートバー部の端部は、それぞれ前記ハウジング部を形成する樹脂に覆われ、前記サポートバー部の端部は、長手方向に交差して単数回または複数回曲げた形状の第２封止部を有している。
第２の本発明のリンクアーム部材によれば、サポートバー部の端部に長手方向に交差して単数回または複数回曲げた形状の第２封止部を有するので、サポートバー部を確実に封止することができる。
第３の本発明のリンクアーム部材は、車両においてサスペンションとスタビライザとが連結されるリンクアーム部材であって、金属製の中空管の両端部が封止された形状を有するサポートバー部と、前記サポートバー部の両端にそれぞれ設けられ、前記サスペンションと前記スタビライザとがそれぞれ固定されるボールスタッドのボール部が収容される収容孔を有する樹脂製の一対のハウジング部とを有し、前記サポートバー部の端部は、それぞれ前記ハウジング部を形成する樹脂に覆われ、前記ハウジング部は、前記収容孔の周壁廻りの樹脂が前記サポートバー部の端縁から中央側にかけて厚みが次第に薄くなり、当該端縁から前記中央側に２ｍｍ以上入った箇所で、前記サポートバー部の中央側を覆う樹脂の厚みとほぼ同じとなっている。
第３の本発明のリンクアーム部材によれば、ハウジング部の収容孔の周壁廻りの樹脂とサポートバー部を覆う樹脂との連結強度を向上することができる。
第４の本発明のリンクアーム部材は、車両においてサスペンションとスタビライザとが連結されるリンクアーム部材であって、金属製の中空管の両端部が封止された形状を有するサポートバー部と、前記サポートバー部の両端にそれぞれ設けられ、前記サスペンションと前記スタビライザとがそれぞれ固定されるボールスタッドのボール部が収容される収容孔を有する樹脂製の一対のハウジング部とを有し、前記サポートバー部の端部は、それぞれ前記ハウジング部を形成する樹脂に覆われ、前記収容孔の周壁を形成する樹脂と前記サポートバー部を覆う樹脂との間には、２〜３ｍｍの距離を有している。
第４の本発明のリンクアーム部材によれば、収容孔の周壁を形成する樹脂とサポートバー部を覆う樹脂との間には、２〜３ｍｍの距離を有するので、収容孔の周壁を形成する樹脂の強度とサポートバー部を覆う樹脂の強度の低下を防ぐことができる。
本発明によれば、変位量が小さく軽量でありながら強度が高いリンクアーム部材を実現できる。
本発明に係わる実施形態１のスタビリンクがサスペンションとスタビライザとを連結する状態を示す斜視図。 図１のＡ部を分解した状態を示す分解斜視図。 スタビリンクのハウジングとボールスタッド廻りの構造を示す断面図。 (ａ)はスタビリンク１の上面図、 (ｂ)は (ａ)のＡ方向矢視図、(ｃ)は(ａ)のＢ−Ｂ断面図。 (ａ)はサポートバー単体を示す上面図、(ｂ)はＣ−Ｃ断面図、(ｃ)はＤ−Ｄ断面図。 (ａ)は図５(ｂ)のＥ部拡大相当図、(ｂ)はサポートバーの平板部および封止部の形成過程を示す図５(ｂ)のＥ部拡大相当図。 (ａ)は実施形態２のスタビリンクの上面図、 (ｂ)は (ａ)のＦ方向矢視図、 (ｃ)は (ａ)のＧ−Ｇ断面図。 (ａ)は実施形態２の他例のスタビリンクの上面図、(ｂ)は(ａ)のＩ方向矢視図、(ｃ)は (ａ)のＪ−Ｊ断面図、(ｄ)は(ａ)のＫ−Ｋ断面図。 (ａ)は本発明の変形例１のサポートバーの図５(ｂ)のＥ部拡大相当図、(ｂ)は変形例１のサポートバーの平板部および封止部の形成過程を示す図５(ｂ)のＥ部拡大相当図。 (ａ）は本発明の変形例２のサポートバーの図５(ｂ)のＥ部拡大相当図、図１０（ｂ）は変形例２のサポートバーの平板部および封止部の形成過程を示す図５(ｂ)のＥ部拡大相当図。 (ａ)は本発明の変形例３のサポートバーの図５(ｂ)のＥ部拡大相当図、（ｂ）は変形例３のサポートバーの平板部および封止部の形成過程を示す図５(ｂ)のＥ部拡大相当図。 （ａ）は本発明の変形例５のサポートバーの図５のＨ部拡大相当図、（ｂ）は（ａ）のＬ方向矢視図。 従来の樹脂製のスタビリンクの正面図。 (ａ)、(ｂ)は、従来の図１３のＸ−Ｘ断面図。
以下、本発明の実施形態について、適宜図面を参照しながら詳細に説明する。
＜＜実施形態１＞＞
図１は、本発明に係わる実施形態１のスタビリンクがサスペンションとスタビライザとを連結する状態を示す斜視図である。
実施形態１のスタビリンク(リンクアーム部材)１は、車両（図示せず）の走行時の車輪Ｗの変動を軽減するために用いられる部品の一つである。
車両（図示せず）は、走行に使用される車輪Ｗを前部と後部とに備えている。
車輪Ｗは、サスペンション３を介して車体（図示せず）に取り付けられている。サスペンション３は、サスペンションダンパ３ａと、サスペンションダンパ３ａの廻りに設けられるコイルスプリング３ｂとを有する。
サスペンションダンパ３ａは、車輪Ｗを回転可能に支持し、車輪Ｗの変動を粘性減衰力などで減衰する。
コイルスプリング３ｂは、車輪Ｗを支持するサスペンションダンパ３ａと車体間に取り付けられる。コイルスプリング３ｂは、スプリングの弾性力や弾性エネルギで車輪Ｗから車体に加わる衝撃を緩衝する。
このようなサスペンション３のサスペンションダンパ３ａの粘性減衰力、コイルスプリング３ｂの弾性力などによって、車体に伝わる振動や衝撃が減衰される。
左右のサスペンション３の間には、捩じり剛性で左右のサスペンション３の変位を抑えるスタビライザ２が連結されている。スタビライザ２は、左右の車輪Ｗの変位に起因する車体のロールに対する剛性（捩れに対する剛性）を高めて車両（図示せず）のローリングを抑制する。
スタビライザ２は、トーションアーム２ａとトーションバー２ｂとを有する。スタビライザ２は、車両の形状に合わせて適宜折り曲げられる棒状のばね鋼で構成される。 スタビライザ２は、左右の一対の車輪Ｗ，Ｗをそれぞれ支持する一方のサスペンション３から他方のサスペンションダンパ３ａに向かう方向に延設される。スタビライザ２は、左右のサスペンションダンパ３ａ、３ａがそれぞれ左右の一対のスタビリンク１を介して連結される。
スタビライザ２は、車両が旋回するときなど、２つのサスペンションダンパ３ａ，３ｂの伸縮量の違いによって主に中央部のトーションバー２ｂが捩れ、その捩れを復元する弾性力で車両のローリングを抑制する。
図２は図１のＡ部を分解した状態を示す分解斜視図である。
スタビリンク１は、中央部のサポートバー１ａの両端にそれぞれハウジング１ｂを有して構成されている。
ハウジング１ｂは、接続部９を構成する。
接続部９のハウジング１ｂ内にはボールスタッド１０が傾倒可能に収容されている。
接続部９には、ハウジング１ｂ内への異物の侵入を防止するためのダストブーツ１３が備わっている。
そして、一方の接続部９に支持されるボールスタッド１０がサスペンションダンパ３ａが固定されるブラケット３ｃに締結固定される。また、他方の接続部９に備わるボールスタッド１０がスタビライザ２のトーションアーム２ａに締結固定される。
ブラケット３ｃは、スポット溶接等でサスペンションダンパ３ａに取り付けられている。ブラケット３ｃは、スタビライザ２のトーションアーム２ａの側（図示しない車両の中心側）を臨む平板部を有する。ブラケット３ｃの平板部に取付孔３ｃ１が開口している。一方のボールスタッド１０は、周囲に広がる鍔部１０ａの位置までスタッド部１０ｓが取付孔３ｃ１に挿通される。そして、取付孔３ｃ１を挿通したボールスタッド１０のスタッド部１０ｓに螺刻される雄ねじ１０ｃにナットＮ１が螺合される。
また、スタビライザ２のトーションバー２ａの先端部近傍の封止部２ａ１には、取付孔２ａ２が貫通している。例えば、図２に示すように、トーションバー２ａの先端部及びその近傍がサスペンションダンパ３ａの側を臨む平面状に押しつぶされ封止部２ａ１が形成される。そして、封止部２ａ１に取付孔２ａ２が貫設される。
他方のボールスタッド１０は鍔部１０ａの位置まで、スタビライザ２の取付孔２ａ１がスタッド部１０ｓに挿通される。そして、スタビライザ２の取付孔２ａ２を挿通したボールスタッド１０のスタッド部１０ｓの雄ねじ１０ｃにナットＮ１が螺合し、スタビライザ２がスタビリンク１に固定される。
こうして、スタビリンク１は、サポートバー１ａの両端のボールスタッド１０を介して、サスペンション３のサスペンションダンパ３ａとスタビライザ２のトーションアーム２ａに固定される。
２つのボールスタッド１０は、それぞれ傾倒可能にスタビリンク１の両端部のハウジング１ｂに支持されている。したがって、スタビリンク１は、サスペンション３のサスペンションダンパ３ａ及びスタビライザ２のトーションアーム２ａに対して可動になる。
このように、スタビリンク１は、スタビライザ２と、サスペンション３に固定されて、スタビライザ２とサスペンションとを連結するリンクアーム部材である。
図３は、スタビリンクのハウジングとボールスタッド廻りの構造を示す断面図である。
スタビリンク１のサポートバー１ａ両端に、ハウジング１ｂを含んで接続部９が配設されている。 換言すれば、接続部９は、サポートバー１ａの両端にそれぞれ固定されるカップ状のハウジング１ｂを有する。そのため、スタビリンク１には２つの接続部９が備わる。
ハウジング１ｂは、サポートバー１ａの両端にインサート成形で取り付けられている。ハウジング１ｂの内側に樹脂製のボールシート１２が収容されている。
ボールスタッド１０は、略球体状のボール部１０ｂとスタッド部１０ｓを有する。スタッド部１０ｓは、ボール部１０ｂから一方向に延設されている。
ボールスタッド１０は、ボール部１０ｂがボールシート１２に収容されて接続部９に備わる。
樹脂製のボールシート１２は、本体部１２ａとフランジ部１２ｂからなり、本体部１２ａがハウジング１ｂに収容される。ボールシート１２の本体部１２ａはカップ状を呈する。ボールシート１２の本体部１２ａは、熱カシメ、接着、圧入などの方法でハウジング１ｂ内に固定される。なお、本実施形態では、ボールシート１２の本体部１２ａが熱カシメの方法でハウジング１ｂ内に固定される場合を説明する。
本体部１２ａは、ハウジング１ｂの収容孔１ｂ３の底板１ｂｔに形成される孔１ｋ１(図４(ａ)参照)に熱カシメ１２ｋ(図３)されて、ボールシート１２がハウジング１ｂに固定される。
フランジ部１２ｂは、本体部１２ａの開口側が外方に周囲に広がって形成される。
ボールシート１２の本体部１２ａは、内側に収容空間１２ａ１が形成されている。そして、ボールスタッド１０のボール部１０ｂがボールシート１２の収容空間１２ａ１に転動自在に収容される。また、ボールスタッド１０において、スタッド部１０ｓはボール部１０ｂと一体に動作する。したがって、ボールシート１２に収容されたボールスタッド１０は、スタッド部１０ｓがスタビリンク１に対して傾倒可能になる。換言すれば、スタビリンク１のハウジング１ｂは、スタビリンク１のボールスタッド１０を傾倒可能に支持する。
このように、接続部９には、スタッド部１０ｓとボール部１０ｂからなるボールスタッド１０が傾倒可能に備わってボールジョイント構造を構成している。
ボールスタッド１０のスタッド部１０ｓには、周囲に広がった鍔部１０ａが形成されている。また、スタッド部１０ｓの鍔部１０ａよりも先端側の先端部には、雄ねじ１０ｃが形成されている。
この構成により、前記の図２に示すように、サポートバー１ａの一端に配設されるボールスタッド１０のスタッド部１０ｓがサスペンションダンパ３ａのブラケット３ｃに開口する取付孔３ｃ１に鍔部１０ａまで挿通する。その状態で雄ねじ１０ｃにナットＮ１が螺合して、ボールスタッド１０がサスペンションダンパ３ａに固定される。
また、サポートバー１ａの他端に配設されるボールスタッド１０のスタッド部１０ｓが、スタビライザ２のトーションアーム２ａに開口する取付孔２ａ２に鍔部１０ａまで挿通する。その状態で雄ねじ１０ｃにナットＮ１が螺合して、ボールスタッド１０が、スタビライザ２のトーションアーム２ａに固定される。
なお、スタビリンク１においてスタッド部１０ｓが延出する方向は、サスペンション３のサスペンションダンパ３ａ（図２参照）と、スタビライザ２のトーションアーム２ａ（図２参照）の位置関係に応じて適宜決定される。
図３に示すように、ハウジング１１にボールシート１２の本体部１２ａが収容された状態で、ハウジング１ｂとボールシート１２のフランジ部１２ｂが互いに対向する。 そして、互いに対向するハウジング１ｂとボールシート１２のフランジ部１２ｂでダストブーツ１３の端辺が挟持される。
ダストブーツ１３は、ゴムなどの弾性体からなる中空の部材である。ダストブーツ１３は、ハウジング１ｂ内やボールシート１２内への異物（ゴミなど）の侵入を防止する部材である。ダストブーツ１３は、鍔部１０ａとハウジング１ｂとの間でボールスタッド１０の周囲に配設される。ダストブーツ１３は、対向する位置に２つの開口部を有する。一方の開口部は周囲が内側に向かって折れ曲がり、この部分が対向するハウジング１ｂとボールシート１２のフランジ部１２ｂとで挟持される。ダストブーツ１３の他方の開口部は、ボールスタッド１０のスタッド部１０ｓに密着して固定されている。
ダストブーツ１３は、スタッド部１０ｓが傾倒する動作を妨げない形状になっている。例えば、ダストブーツ１３は、大きく外方に膨らんだ形状であることが好ましい。
＜スタビリンク１＞
図４(ａ)はスタビリンク１の上面図であり、図４(ｂ)は図４(ａ)のＡ方向矢視図であり、図４(ｃ)は図４(ａ)のＢ−Ｂ断面図である。
前記したように、スタビリンク１は、中央部のサポートバー１ａと両端部のハウジング１ｂとを有している。
サポートバー１ａは金属製であり、ハウジング１ｂは樹脂製である。スタビリンク１は、サポートバー１ａとハウジング１ｂとが、インサート成形により一体に形成される。
＜サポートバー１ａ＞
図５(ａ)はサポートバー１ａを示す上面図であり、図５(ｂ)はＣ−Ｃ断面図であり、図５(ｃ)はＤ−Ｄ断面図である。
サポートバー１ａは、鋼製の中空パイプを用いて形成される。サポートバー１ａは、鉄鋼材料のばね鋼、ＳＴＫ１１Ａ、ＳＴＫ１３Ａ、ＳＴＫ１３Ｃなどが用いられるが、鋼などの金属材料であり所定の強度や疲労強度(疲労限度)を満たせば限定されない。例えば、サポートバー１ａは、鉄鋼製の他、アルミニウム、チタン、その他の金属でもよい。
サポートバー１ａは、所定長さの中空パイプの両端が平板状に塑性変形され封止された形状に形成される。つまり、サポートバー１ａは、中央の中空パイプ部１ａ１と両端部の平板部１ａ２と両端縁の封止部１ａ３とを有している。
中空パイプ部１ａ１は素材のパイプ形状を成す。
平板部１ａ２は中空パイプ部１ａ１の端部にほぼ平板状に、プレス加工で形成される。これにより、サポートバー１ａの平板部１ａ２が中央側の中空パイプ部１ａ１に対してヘラ状に広がることとなる。
平板部１ａ２を形成することにより、サポートバー１ａの両端部にそれぞれ設けられるハウジング１ｂ間に軸廻りの角度に位相差が存在する場合がある。この場合、サポートバー１ａを形成するパイプ素材の一方端の先端部をプレス加工した後、その他方端のプレス加工の際に一方端の平板部１ａ２を検出して位置を明らかにする。そして、当該パイプ素材を位相差の角度分回転させて、パイプ素材の他方端の先端部をプレス加工することができる。なお、図４のスタビリンク１では位相差が１８０度である場合を示している。
封止部１ａ３は両端の平板部１ａ２の端縁が押し潰される塑性変形により、封止された状態、すなわち密閉した状態に形成される。
換言すれば、サポートバー１ａは、素材の所定長さのパイプの先端縁が押し潰され封止部１ａ３が形成される。そして、封止部１ａ３から平板形状の平板部１ａ２、パイプ形状に至るテーパー部１ａ４を経て、中央側のパイプ形状の中空パイプ部１ａ１に至る。
サポートバー１ａの封止部１ａ３の端縁からの寸法ｓ１は、約０．５〜３ｍｍとする。封止部１ａ３の厚さは、素材のパイプ厚の２倍の厚さより１０％〜３５％薄い寸法とする。つまり、封止部１ａ３は、素材のパイプの厚さより約１０％〜３５％薄い寸法となるように塑性変形させて、封止(密閉)される構成とする。これにより、サポートバー１ａの封止(密閉)性が確保される。例えば、径１０ｍｍで厚さ１．２ｍｍのパイプをサポートバー１ａに用いる場合、２倍の厚さ２．４ｍｍより１０％〜３５％の範囲薄い寸法の厚さｓ２を、１．９ｍｍとする。
図６(ａ)は、サポートバーの図５(ａ)のＥ部拡大相当図であり、図６(ｂ)は、サポートバーの平板部および封止部の形成過程を示す図５(ａ)のＥ部拡大相当図である。
図６(ａ)に示すサポートバー１ａの封止部１ａ３は、図６(ｂ)に示すように、上型Ｋｕと下型Ｋｓとを用いて白抜き矢印のように素材のパイプをプレスすることにより成形される。
端部に形成される平板部１ａ２は、基本的には平板形状とするが、サポートバー１ａの材質と、一体成形されるハウジング１ｂの樹脂材料の違いによる線膨張係数差で成形時にボイドなどの空隙、ずれの発生が考えられる。例えば、インサート成形でのインサートインジェクション時の成形収縮で、ハウジング１ｂを形成する樹脂により、サポートバー１ａはグリップされるが、サポートバー１ａにグリップできないほどの大きな力が印加される場合等々である。
そこで、本サポートバー１ａは下記の構成を採っている。
図５(ａ)〜(ｃ)に示すように、平板形状の平板部１ａ２またはその近傍に、凹んだ形状の凹部１ａ５を設ける。凹部１ａ５は、平板部１ａ２や封止部１ａ３を形成する際に同時にプレス加工してもよいし、平板部１ａ２を形成後にプレス加工してもよい。
凹部１ａ５の存在により、サポートバー１ａとハウジング１ｂを形成する樹脂とが強固に固定される。
こうして、中空パイプ部１ａ１、平板部１ａ２、封止部１ａ３が形成されたパイプ素材は、単体でカチオン塗装またはメッキ処理がなされる。これにより、図５に示すサポートバー１ａが製作される。
＜ハウジング１ｂ＞
ハウジング１ｂは、上述の如く樹脂製であり、樹脂に強化材が用いられるのが好ましい。ハウジング１ｂの母材としては、ＰＡ６６(Polyamide 66)、ＰＡ６（Polyamide６）、ＰＰＳ(Polyphenylenesulfide)、ＰＯＭ（Polyacetal）などのエンジニアリングプラスチックもしくはスーパーエンジニアリングプラスチックが用いられる。エンジニアリングプラスチックは、強度に優れ、耐熱性のような特定の機能を強化してある工業用プラスチックである。スーパーエンジニアリングプラスチックは、エンジニアリングプラスチックの中でも、特に優れた性能を備え、高温で長期間使用できる樹脂である。例えば、ＦＲＰ(繊維強化プラスチック)、ＧＲＰ(ガラス繊維強化プラスチック)、ＣＦＲＰ(炭素繊維強化プラスチック)などが用いられる。
一例として、強化材はグラスファイバー細繊維が主に使用される。含有率は、強化効果と高温(約８０℃)での強度が常温(約２３℃)での強度に比べ、５０％以下にならないように、約２５％以上が望ましい。また、成形性で射出成形機の寿命を勘案し、上限は６０％程度が好ましい。つまり、強化材の含有率は、約２５％以上約６０％以下が望ましい。なお、強化材はグラスファイバー以外のものを用いてもよい。
図４に示すように、本例の場合、サポートバー１ａの他方端側のハウジング１ｂは、一方端側のハウジング１ｂを逆さにして形成されるものであり、一方端側のハウジング１ｂと他方端側のハウジング１ｂとは、同じ形状を有している。
ハウジング１ｂは、サポートバー１ａの封止部１ａ３、平板部１ａ２、テーパー部１ａ４、および中空パイプ部１ａ１の一部を覆った形状に形成される。
ハウジング１ｂは、収容部１ｂ１(図４(ａ)参照)と固定部１ｂ２とを有している。ハウジング１ｂの厚さは４ｍｍ以下とされている。ハウジング１ｂの厚さを、４ｍｍ以下とすることで気泡などのボイドの発生を防いでいる。
収容部１ｂ１は、ボールシート１２の本体部１２ａとボールスタッド１０のボール部１０ｂとが収容される有底円筒形状の収容孔１ｂ３が形成される。
固定部１ｂ２は、サポートバー１ａの封止部１ａ３、平板部１ａ２、テーパー部１ａ４、および中空パイプ部１ａ１の一部が内部に固定される。
収容部１ｂ１には、収容孔１ｂ３の廻りの周壁の外方に円板形状のフランジ部１ｆ１、１ｆ２、１ｆ３が３つ形成されている。
図４(ｂ)に示すように、フランジ部１ｆ１、１ｆ２、１ｆ３の間には、強度を高めるために、フランジ部１ｆ１、１ｆ２、１ｆ３の軸方向中心に配置される補強リブｒ１、ｒ２、ｒ３ｒと補強リブｒとが、フランジ部１ｆ１、１ｆ２、１ｆ３を連結する形状に形成される。フランジ部１ｆ１、１ｆ２、１ｆ３、補強リブｒ、ｒ１、ｒ２、ｒ３により、ボールスタッド１０のボール部１０ｂから印加される外力に耐えられる構造となっている。
収容部１ｂ１の底板１ｂｔには、ボールシート１２の本体部１２ａを熱カシメ１２ｋ(図３参照)するための孔１ｋ１が複数形成されている。
収容部１ｂ１の収容孔１ｂ３の円筒面を覆う樹脂(約３〜４ｍｍ厚)と、サポートバー１ａの封止部１ａ３の先端縁を覆う樹脂との間の寸法ｓ３(図４(ａ)参照)は、２〜３ｍｍ程度の空間を介在させている。これにより、サポートバー１ａの封止部１ａ３の先端縁を覆う樹脂の厚さおよび収容部１ｂ１の収容孔１ｂ３の円筒面を覆う樹脂の厚さが削られないようにしている。
サポートバー１ａの封止部１ａ３の先端縁は、３〜４ｍｍ程度の厚さｓ４(図４(ａ)参照)の樹脂に覆われている。
そして、フランジ部１ｆ１、１ｆ２、１ｆ３、補強リブｒ３を形成する樹脂は、収容部１ｂ１から固定部１ｂ２への樹脂の移行を円滑にし、応力集中を回避するとともに強度向上のため、サポートバー１ａの先端縁からその中央側に寸法ｓ５(約２ｍｍ以上)(図４(ａ)参照)クロスした箇所で、サポートバー１ａの中央側を覆う樹脂の厚みとほぼ同じとなる。こうして、収容部１ｂ１が形成される樹脂(フランジ部１ｆ１、１ｆ２、１ｆ３、補強リブｒ３を含む)から固定部１ｂ２が形成される樹脂に移行するようにしている。
＜スタビリンク１の形成＞
前記の表面処理が施されたサポートバー１ａ(図５(ａ)〜(ｃ)参照)を用いて、インサート成形でサポートバー１ａの両端部にハウジング１ｂが一体に固定され、スタビリンク１が製作される。
射出成形型が水平開閉の場合、サポートバー１ａの先端を検出し、平板部１ａ２(図５参照)の平らに広がる延在面を水平にして、サポートバー１ａを冶具で固定する。
射出成形型を閉じる際、サポートバー１ａの横断面真円形状の中空パイプ部１ａ１をグリップする。そして、閉じた射出成形型内に樹脂を注入し、冷却して射出成形型を外し、サポートバー１ａの両端にそれぞれハウジング１ｂが一体に固定される。
ハウジング１ｂの成形は、サポートバー１ａの片側ずつ行ってもよいし、スライド型などを用いて、両端同時成形でもよい。
以上により、スタビリンク１(図４参照)が成形される。
上記構成によれば、下記の効果を奏する。
１．スタビリンク１の収容部１ｂ１を強化材入り樹脂と金属製のパイプを用いることで、スタビリンク１の軽量化が図れる。全鉄鋼製のスタビリンクに比較して、約３０％の重量減を図れる。また、スタビリンク１は全樹脂製のスタビリンクと同等の重量とでき、軽量化を図れる。
２．スタビリンク１は、バー部が鋼管などの金属製パイプであるので、例えば鉄鋼の縦弾性係数約２１０ＧＰａに従い、通常の鉄鋼製のサポートバーと同等であり、既定の荷重に対する変位量(弾性リフト量)を満足することができる。
３．スタビリンク１のサポートバー１ａの両端部の端縁からの寸法ｓ１は、約０．５〜３ｍｍ塑性変形により封止され封止部１ａ３が設けられるので、封止性(密閉性)が確保される。そのため、サポートバー１ａの表面をカチオン塗装もしくはメッキ処理を施す際、内部に水、溶液が浸入することが防止される。また、スタビリンク１のインサート成形時に、樹脂がサポートバー１ａの内部に流入することが防止できる。
加えて、実際の車両の使用に際して、スタビリンク１の内部に水分などが浸入することが防止され、腐食などによる経時劣化を可及的に食い止めることができる。
４．スタビリンク１のサポートバー１ａの両端部を塑性変形させて、中空パイプ部１ａ１からヘラ状に広がる平板部１ａ２が成形され中央側の樹脂より端部側の樹脂が寸法が一部大きい。そのため、スタビリンク１に対して、サポートバー１ａの軸方向のハウジング１ｂが抜ける方向の荷重が加わっても、樹脂が破壊しない限り、ハウジング１ｂがサポートバー１ａから抜けることがない。
５．平板部１ａ２が形成されることにより、サポートバー１ａの両端部にそれぞれ設けられるハウジング１ｂ間に軸廻りの角度に位相差が存在する場合、一方側の平板部１ａ２を位置決めして基準にし、他方側の平板部１ａ２を成形でき、加工が容易である。
６．スタビリンク１のサポートバー１ａは、ハウジング１ｂの樹脂の成形収縮により締め付けられているが、ハウジング１ｂの樹脂とサポートバー１ａの金属材料との線膨張係数の違いにより、隙間、ズレなどが生じることが考えられる。しかし、サポートバー１ａの端部の平板部１ａ２近傍に、凹んだ形状の凹部１ａ５を設ければ、物理的なアンカー効果により抑止することが可能である。
７．ハウジング１ｂが形成される樹脂は厚さが約３〜４ｍｍで成形されており、収容孔１ｂ３(図４(ｃ)参照)廻りには、フランジ部１ｆ１、１ｆ２、１ｆ３が設けられるので、外力が印加される収容孔１ｂ３を形成する壁板の強度が確保される。
８．図４に示すように、円板形状のフランジ部１ｆ１、１ｆ２、１ｆ３の軸方向のセンターには、タテ壁の補強リブｒ１、ｒ２、ｒ３が形成される。またフランジ部１ｆ１、１ｆ２、１ｆ３を形成する樹脂が、補強リブｒ３ともどもサポートバー１ａの先端縁から中央側に寸法ｓ５(＝約２ｍｍ以上)(図４(ａ)参照)の長さ分クロスして成形される。そのため、ハウジング１ｂの収容孔１ｂ３の中心軸方向の力(ボールスタッド１０の抜け荷重や押し荷重など)による収容孔１ｂ３を形成する樹脂の付け根部の剛性が向上する。また、収容孔１ｂ３の樹脂がサポートバー１ａ側の強度への移行が円滑になる。
９．ハウジング１ｂを形成する樹脂中に、グラスファイバー細繊維などの強化材を含むので、ハウジング１ｂの強度が向上するとともに軽量であり、射出成形機の寿命にも影響がない。
以上より、変位量が小さく軽量でありながら強度が高いスタビリンク１を実現できる。
＜＜実施形態２＞＞
図７(ａ)は、実施形態２のスタビリンクの上面図であり、図７(ｂ)は図７(ａ)のＦ方向矢視図であり、図７(ｃ)は図７(ａ)のＧ−Ｇ断面図である。
実施形態２のスタビリンク１Ａは、ハウジング２１ｂの収容孔２１ｂ３の廻りを囲んで形成されるフランジ部２１ｆ１、２１ｆ２を２つとする。そして、ハウジング２１ｂの収容孔２１ｂ３の底壁２１ｂｔとサポートバー１ａの平板部１ａ２およびテーパー部１ａ４との間に筋交い状の補強用のリブ２ｒを有する。
その他の構成は実施形態１と同様であるから同様な構成要素には同一の符号を付して示し、詳細な説明は省略する。
実施形態２のハウジング２１ｂは、収容部２１ｂ１と固定部２１ｂ２とを有している。
収容部２１ｂ１は、ボールシート１２の本体部１２ａとボールスタッド１０のボール部１０ｂとが収容される有底円筒形状の収容孔２１ｂ３が形成される。
固定部２１ｂ２は、サポートバー１ａの封止部１ａ３、平板部１ａ２、テーパー部１ａ４、および中空パイプ部１ａ１の一部が内部に固定される。
収容部２１ｂ１には、収容孔２１ｂ３の廻りの周壁の外方に連続して円板形状のフランジ部２１ｆ１、２１ｆ２(図７(ｂ)参照)が２つ形成されている。フランジ部２１ｆ１、２１ｆ２の間には、強度を高める補強リブｒ、ｒ１、ｒ２、ｒ３が複数、フランジ部２１ｆ１、２１ｆ２を連結する形状に形成されている。フランジ部２１ｆ１、２１ｆ２、補強リブｒ、ｒ１、ｒ２、ｒ３により、ボールスタッド１０のボール部１０ｂから印加される外力に耐えられる構造となっている。
スタビリンク１Ａは、ハウジング２１ｂの高さ寸法ｓ６が短いことから、ハウジング２１ｂに形成するフランジ部２１ｆ１、２１ｆ２を２つ形成している。
そして、ハウジング２１ｂの収容孔２１ｂ３を形成する底壁２１ｂｔと、サポートバー１ａの平板部１ａ２およびテーパー部１ａ４を覆う樹脂との間に、収容孔２１ｂ３の軸方向に下方(図７(ｂ)の紙面下側)に延びる筋交い状の補強用のリブ２ｒが形成され、強度を高めている。
実施形態２によれば、フランジ部２１ｆ１、２１ｆ２、補強用のリブ２を設けたので、ハウジング２１ｂの収容孔２１ｂ３の中心軸方向の力(ボールスタッド１０の抜け荷重や押し荷重など)による収容孔２１ｂ３を形成する樹脂の付け根部の剛性が向上する。
その他、実施形態１の効果は同様に奏する。
図８(ａ)は、実施形態２の他例のスタビリンクの上面図であり、図８(ｂ)は図８(ａ)のＩ方向矢視図であり、図８ (ｃ)は図８(ａ)のＪ−Ｊ断面図であり、図８ (ｄ)は図８(ａ)のＫ−Ｋ断面図である。
実施形態２の他例のスタビリンク１Ａ１は、実施形態２のハウジング２１ｂの収容孔２１ｂ３の内周面２１ｂ４とサポートバー１ａの端縁の封止部１ａ３との距離ｓ７を、約３〜４ｍｍに近付け、両者間に樹脂を充填(形成)したものである。
そして、ハウジング２１ｂの収容孔２１ｂ３の底壁２１ｂｔとサポートバー１ａの平板部１ａ２およびテーパー部１ａ４との間の筋交い状の補強用のリブは形成しない構成としている。
これは、サポートバー１ａの端縁がハウジング２１ｂの収容孔２１ｂ３に近付いたため、補強用のリブの役割を、収容孔２１ｂ３を形成する樹脂の周壁２１ｓで代替できるためである。つまり、筋交い状の補強用のリブの役割、機能を収容孔２１ｂ３のサポートバー１ａ側の周壁２１ｓが担うことができる。
また、図８(ａ)、(ｂ)、(ｄ)に示すように、ハウジング２１ｂのサポートバー１ａの平板部１ａ２およびテーパー部１ａ４を覆う樹脂には、これらに沿って扁平な略直方体形状の空間の４つの逃げ部２１ｎ１、２１ｎ２、２１ｎ３、２１ｎ４が形成されている。逃げ部２１ｎ１、２１ｎ２、２１ｎ３、２１ｎ４は、平板部１ａ２およびテーパー部１ａ４の一部に対向する位置に、平板部１ａ２およびテーパー部１ａ４の一部までの樹脂の厚さが略同じになるように形成されている(図８(ｂ)参照)。
その他の構成は実施形態２と同様であるから同様な構成要素には同一の符号を付して示し、詳細な説明は省略する。
実施形態２の他例によれば、荷重(外力)が印加されるハウジング２１ｂの収容孔２１ｂ３の内周壁面２１ｂ４と強度部材であるサポートバー１ａの端縁との距離(最短距離)ｓ７を約３〜４ｍｍに近付けたので、収容孔２１ｂ３で受けた荷重(外力)を耐荷重の機能をもつサポートバー１ａに、より直接的に伝達できる。そのため、スタビリンク１Ａ１全体として、耐荷重の強度や疲労強度(疲労限度)が向上する。
加えて、荷重(外力)が印加されるハウジング２１ｂの収容孔２１ｂ３とサポートバー１ａとの距離ｓ７が近いので、ハウジング２１ｂの収容孔２１ｂ３とサポートバー１ａとの間に発生する曲げ応力を低減することができる。そのため、ハウジング２１ｂの収容孔２１ｂ３とサポートバー１ａとの間の樹脂に発生する応力が低下し、ハウジング２１ｂの繰り返し荷重に起因する劣化を抑制できる。そのため、ハウジング２１ｂの長寿命化を図れる。
また、前記したように、例えば曲げ弾性率約６ＧＰａのハウジング２１ｂと、縦弾性係数約２１０ＧＰａのサポートバー１ａとでは、同じ荷重に対する伸縮量が大きく異なる。 そこで、荷重を受けるハウジング２１ｂの収容孔２１ｂ３と、サポートバー１ａとの距離が近い場合、ハウジング２１ｂの変形量に対してサポートバー１ａの変形量が小さく、ハウジング２１ｂの収容孔２１ｂ３とサポートバー１ａとの間の境界部の樹脂に大きな応力が発生し、破損が懸念される。
そこで、本実施形態では、ハウジング２１ｂの収容孔２１ｂ３とサポートバー１ａとの間の境界部の樹脂に扁平な略直方体形状の空間である逃げ部２１ｎ１、２１ｎ２、２１ｎ３、２１ｎ４を形成した。これにより、両者間の境界部の樹脂がより変形し易くなるので、当該境界部の樹脂の応力を変形で逃がすことができる。そのため、過大な応力の発生や分布応力が大きくなることを抑制でき、当該境界部の樹脂の破損が回避される。従って、ハウジング２１ｂの応力を低下することができ、スタビリンク１Ａの長寿命化を図ることができる。
＜＜変形例１＞＞
図９(ａ)は、本発明の変形例１のサポートバーの図５(ａ)のＥ部拡大相当図であり、図９(ｂ)は、変形例１のサポートバーの平板部および封止部の形成過程を示す図５(ａ)のＥ部拡大相当図である。
図９(ａ)に示す変形例１のサポートバー３１ａは、封止部３１ａ３を１回曲げの曲げ加工により形成したものである。
サポートバー３１ａは、実施形態１と同様、その両端部には、それぞれ中空パイプ部３１ａ１の外側に平板部３１ａ２が設けられ、平板部３１ａ２の外側に封止部３１ａ３がそれぞれ設けられている。平板部３１ａ２には、凹部３１ａ５が形成されている。
封止部３１ａ３は、平板部３１ａ２の外側を１回曲げｍ１（１ベンド）を施して形成される。
サポートバー３１ａの平板部３１ａ２および封止部３１ａ３は、図９（ｂ）に示すように、下型Ｋ１ｓと上型Ｋ１ｕと用いて白抜き矢印のように素材のパイプをプレス(曲げ加工)することにより形成される。
なお、凹部３１ａ５は、平板部３１ａ２や封止部３１ａ３と同時に形成してもよいし、独立して形成してもよい。
サポートバー３１ａの封止部３１ａ３の封止性能を測るため、サポートバー３１ａの封止部３１ａ３を水中に没して中空パイプ部３１ａ１側から０．５Ｐａ圧のエアーを送ったところ、エアーの封止部３１ａ３からの漏出はなく封止性が確認された。
＜＜変形例２＞＞
図１０(ａ)は、本発明の変形例２のサポートバーの図５(ａ)のＥ部拡大相当図であり、図１０（ｂ）は、変形例２のサポートバーの平板部および封止部の形成過程を示す図５(ａ)のＥ部拡大相当図である。
図１０(ａ)に示す変形例２のサポートバー４１ａは、封止部４１ａ３を２回曲げの曲げ加工により形成したものである。
サポートバー４１ａは、実施形態１と同様、その両端部には、それぞれ中空パイプ部４１ａ１の外側に平板部４１ａ２が設けられ、平板部４１ａ２の外側に封止部４１ａ３がそれぞれ設けられている。平板部４１ａ２には、凹部４１ａ５が形成されている。
封止部４１ａ３は、平板部４１ａ２の外側を１回曲げｍ１（１ベンド）と２回曲げｍ２（２ベンド）を施して形成される。
サポートバー４１ａ平板部４１ａ２および封止部４１ａ３は、図１０（ｂ）に示すように、１回・２回曲げ部ｋｍ１、ｋｍ２をもつ下型Ｋ２ｓおよび上型Ｋ２ｕを用いて白抜き矢印のように素材のパイプをプレス(曲げ加工)することにより形成される。
なお、凹部４１ａ５は、平板部４１ａ２や封止部４１ａ３と同時に形成してもよいし、独立して形成してもよい。
変形例２のサポートバー４１ａの封止部４１ａ３は、変形例１の封止部３１ａ３に比較して、曲げ形状が１つ加わり封止箇所が増加するので、より封止性(密閉性)が向上する。
＜＜変形例３＞＞
図１１(ａ)は、本発明の変形例３のサポートバーの図５(ａ)のＥ部拡大相当図であり、図１１(ｂ)は、変形例３のサポートバーの平板部および封止部の形成過程を示す図５(ａ)のＥ部拡大相当図である。
図１１(ａ)に示す変形例３のサポートバー５１ａは、変形例２の封止部４１ａ３における１回曲げｍ１（１ベンド）と２回曲げｍ２（２ベンド）を段つき構造に変えたものである。
サポートバー５１ａは、実施形態１と同様、その両端部には、それぞれ中空パイプ部５１ａ１の外側に平板部５１ａ２が設けられ、平板部５１ａ２の外側に封止部５１ａ３がそれぞれ設けられている。平板部５１ａ２には、凹部５１ａ５が形成されている。
サポートバー５１ａの封止部５１ａ３は、鉛直部ｄ１と水平部ｄ２とをもつ段つき構造である。
鉛直部ｄ１は、サポートバー５１ａの長手方向に延びる平板部５１ａ２から略垂直に立ち上がる形状である。
水平部ｄ２は、鉛直部ｄ１に略垂直であって鉛直部ｄ１の外方にサポートバー５１ａの長手方向に沿った形状である。
サポートバー５１ａの平板部５１ａ２および封止部５１ａ３は、図１１（ｂ）に示すように、段つき形状ｋｄ１、ｋｄ２をもつ下型Ｋ３ｓおよび上型Ｋ３ｕを用いて白抜き矢印のように素材のパイプをプレス(曲げ加工)することにより形成される。
変形例３のサポートバー５１ａの封止部５１ａ３は、変形例１の封止部３１ａ３に比較して、封止性をもつ曲げ形状が１つ加わり、かつ、段付き状により曲げ角度がより鋭角に近いのでより封止性(密閉性)が向上する。
＜＜変形例４＞＞
変形例１、２、３では、実施形態１、２の端縁が塑性変形で押し潰される形状の封止部１ａ３に変えて、曲げ形状や段付形状で封止部３１ａ３、４１ａ３、５１ａ３を形成する場合を示したが、塑性変形で押し潰され形成される形状の封止部と、曲げ形状や段付形状の封止部３１ａ３、４１ａ３、５１ａ３とを両方を形成してもよい。
つまり、サポートバーの平板部１ａ２の外側に第１の曲げ形状や段付形状で封止部３１ａ３、４１ａ３、５１ａ３を形成し、封止部３１ａ３、４１ａ３、５１ａ３の外側に端縁が塑性変形で押し潰される形状の第２の封止部を形成する。或いは、サポートバーの平板部の外側に端部が塑性変形で押し潰される形状の第１の封止部を形成し、第１の封止部に曲げ形状や段付形状の第２の封止部を形成してもよい。
変形例４では、塑性変形で押し潰される形状および曲げ形状や段付形状の第１の封止部と第２の封止部とを形成するので、封止性(密閉性)が更に向上する。
＜＜変形例５＞＞
図１２ (ａ)は、本発明の変形例５のサポートバーの図５のＨ部拡大相当図であり、図１２(ｂ)は、図１２(ａ)のＬ方向矢視図である。
変形例５のサポートバー６１ａは、中空パイプ部６１ａ１の外側の平板部６１ａ２を下記のようにしてパイプ素材から形成する。
つまり、中空パイプ部６１ａ１と平板部６１ａ２との境界のテーパー部６１ａ４を、短手方向における中心軸Ｃ(図１２（ａ）参照)に近い側がサポートバー６１ａの中央部に近づくとともに、端側がサポートバー６１ａの端部に近づくような曲率を有する形状に形成したものである。
換言すれば、平板部６１ａ２とテーパー部６１ａ４との境界線ｂｕは、短手方向の中心側ｂｕ１がサポートバー６１ａの長手方向の中央部側に突出するとともに短手方向の端部側ｂｕ２がサポートバー６１ａの長手方向の端部側に突出する形状の曲率を有して形成される。
同様に、中空パイプ部６１ａ１とテーパー部６１ａ４との境界線ｂｘは、短手方向の中心側ｂｘ１がサポートバー６１ａの長手方向の中央部側に突出するとともに短手方向の端部側ｂｘ２がサポートバー６１ａの長手方向の端部側に突出する形状の曲率を有して形成される。
ここで、平板部６１ａ２と、平板部６１ａ２から傾斜して形成されるテーパー部６１ａ４とのなす角度θ(図１１(ｂ)参照)は、１５度〜６０度が好ましい。角度θが１５度未満である場合、テーパー部６１ａ４が長くなり過ぎる。一方、角度θが６０度を超える場合、テーパー部６１ａ４平板部６１ａ２との成す角度が急峻で応力集中の発生が懸念される。
なお、角度θ(図１１(ｂ)参照)は、３０〜４５度が最も好ましい。角度θを、３０〜４５度にすることで、中空パイプ部６１ａ１から平板部６１ａ２に短い距離で移行でき、応力集中の発生を効果的に抑制することができる。
変形例５によれば、図１２に示すように、サポートバー６１ａの中空パイプ部６１ａ１と平板部６１ａ２との境界ｂｕ、２ｂｕが曲率をもつ形状に形成されるので、応力集中が低下し、伸縮・曲げ強度や疲労強度(疲労限度)が高くなる。そのため、スタビリンク１の耐久信頼性が向上する。
＜＜その他の実施形態＞＞
１．前記実施形態１、２、変形例１〜５では様々な構成を説明したが、各構成を適宜選択して組み合わせて構成してもよい。
２．変形例１〜４で説明した曲げ部は、サポートバー３１ａ、４１ａ、５１ａの長手方向に交差して形成されていればよく、必ずしもサポートバー３１ａ、４１ａ、５１ａの長手方向に垂直に交差していなくてもよい。
３．変形例１〜４では、１回または２回曲げて封止部３１ａ３、４１ａ３、５１ａ３を形成する場合を例示したが、３回以上の曲げで封止部を構成してもよい。
４．なお、本発明は前記実施形態１、２、変形例１〜５に限定されるものでなく、様々な実施形態が含まれる。例えば、上記した実施形態は本発明を分り易く説明したものであり、必ずしも説明した全ての構成を備えるものに限定されるものではない。例えば、説明した構成の一部を含むものであってもよい。また、特許請求の範囲に記載した範囲内で様々な形態が可能である。
１ スタビリンク(リンクアーム部材)
１ａ サポートバー(サポートバー部)
１ａ１、３１ａ１、４１ａ１、５１ａ１、６１ａ１ 中空パイプ部(パイプ状部)
１ａ２ 平板部
１ａ３ 封止部(第１封止部)
１ａ５ 凹部
１ｂ ハウジング(ハウジング部)
１ｂ３ 収容孔
１ｆ１、１ｆ２、１ｆ３ フランジ部
２ スタビライザ
２ｒ 補強用のリブ
３ サスペンション
１０ ボールスタッド
１０ｂ ボール部
３１ａ３、４１ａ３、５１ａ３、６１ａ３ 封止部(第２封止部)
ｂｕ、２ｂｕ 境界(境界部)
ｂｕ１、２ｂｕ１ 中心側の境界
ｄ１ 鉛直部 (第２封止部)
ｄ２ 水平部(第２封止部)
ｍ１ １回曲げ (第２封止部)
ｍ２ ２回曲げ(第２封止部)

Claims (4)

  1. 車両においてサスペンションとスタビライザとが連結されるリンクアーム部材であって、
    金属製の中空管の両端部が封止された形状を有するサポートバー部と、
    前記サポートバー部の両端にそれぞれ設けられ、前記サスペンションと前記スタビライザとがそれぞれ固定されるボールスタッドのボール部が収容される収容孔を有する樹脂製の一対のハウジング部とを有し、
    前記サポートバー部の端部は、それぞれ前記ハウジング部を形成する樹脂に覆われ、
    前記サポートバー部の両端縁に、前記中空管の両端縁が押し潰された形状であり、素材の前記中空管の厚さより１０％〜３５％薄い厚さ寸法をもつ第１封止部を有する
    ことを特徴とするリンクアーム部材。
  2. 車両においてサスペンションとスタビライザとが連結されるリンクアーム部材であって、
    金属製の中空管の両端部が封止された形状を有するサポートバー部と、
    前記サポートバー部の両端にそれぞれ設けられ、前記サスペンションと前記スタビライザとがそれぞれ固定されるボールスタッドのボール部が収容される収容孔を有する樹脂製の一対のハウジング部とを有し、
    前記サポートバー部の端部は、それぞれ前記ハウジング部を形成する樹脂に覆われ、
    前記サポートバー部の端部は、長手方向に交差して単数回または複数回曲げた形状の第２封止部を有する
    ことを特徴とするリンクアーム部材。
  3. 車両においてサスペンションとスタビライザとが連結されるリンクアーム部材であって、
    金属製の中空管の両端部が封止された形状を有するサポートバー部と、
    前記サポートバー部の両端にそれぞれ設けられ、前記サスペンションと前記スタビライザとがそれぞれ固定されるボールスタッドのボール部が収容される収容孔を有する樹脂製の一対のハウジング部とを有し、
    前記サポートバー部の端部は、それぞれ前記ハウジング部を形成する樹脂に覆われ、
    前記ハウジング部は、
    前記収容孔の周壁廻りの樹脂が前記サポートバー部の端縁から中央側にかけて厚みが次第に薄くなり、当該端縁から前記中央側に２ｍｍ以上入った箇所で、前記サポートバー部の中央側を覆う樹脂の厚みとほぼ同じとなる
    ことを特徴とするリンクアーム部材。
  4. 車両においてサスペンションとスタビライザとが連結されるリンクアーム部材であって、
    金属製の中空管の両端部が封止された形状を有するサポートバー部と、
    前記サポートバー部の両端にそれぞれ設けられ、前記サスペンションと前記スタビライザとがそれぞれ固定されるボールスタッドのボール部が収容される収容孔を有する樹脂製の一対のハウジング部とを有し、
    前記サポートバー部の端部は、それぞれ前記ハウジング部を形成する樹脂に覆われ、
    前記収容孔の周壁を形成する樹脂と前記サポートバー部を覆う樹脂との間には、２〜３ｍｍの距離を有している
    ことを特徴とするリンクアーム部材。
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