WO2012120956A1 - 搬送装置および組立装置 - Google Patents

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WO2012120956A1
WO2012120956A1 PCT/JP2012/052900 JP2012052900W WO2012120956A1 WO 2012120956 A1 WO2012120956 A1 WO 2012120956A1 JP 2012052900 W JP2012052900 W JP 2012052900W WO 2012120956 A1 WO2012120956 A1 WO 2012120956A1
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WO
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transport
work
workpiece
transfer
unit
Prior art date
Application number
PCT/JP2012/052900
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
谷口　仁啓
有川　和彦
石田　淳一
松田　健
Original Assignee
シャープ株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by シャープ株式会社 filed Critical シャープ株式会社
Priority to CN201280002123.8A priority Critical patent/CN103025481B/zh
Publication of WO2012120956A1 publication Critical patent/WO2012120956A1/ja

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
    • B23P21/00—Machines for assembling a multiplicity of different parts to compose units, with or without preceding or subsequent working of such parts, e.g. with programme control
    • B23P21/004—Machines for assembling a multiplicity of different parts to compose units, with or without preceding or subsequent working of such parts, e.g. with programme control the units passing two or more work-stations whilst being composed
    • B23P21/006—Machines for assembling a multiplicity of different parts to compose units, with or without preceding or subsequent working of such parts, e.g. with programme control the units passing two or more work-stations whilst being composed the conveying means comprising a rotating table

Definitions

  • the present invention relates to a transfer device and an assembling apparatus used in an assembling process of a display device or the like provided in a portable device, for example.
  • FIG. 20 is a process diagram for explaining an example of a general assembly process of a liquid crystal display device provided in a portable device or the like.
  • FIG. 20A shows the liquid crystal display panel 100 provided in the display device
  • FIG. 20B shows a process of attaching polarizing plates 101a and 101b to the upper and lower surfaces of the liquid crystal display panel 100.
  • FIG. 20C shows a process of providing the driver IC 102 on the liquid crystal display panel 100.
  • FIG. 20D shows an FPC (Flexible Printed Circuit) which is a wiring board on which electronic components (not shown) are mounted. The process of connecting 103 to the liquid crystal display panel 100 is shown.
  • FPC Flexible Printed Circuit
  • a driving IC is mounted around a display panel, a so-called TAB (Tape Automated Bonding) connection such as COF (Chip On Film), FPC, and a printed circuit board (PCB) is mounted.
  • TAB Transmission Automated Bonding
  • COF Chip On Film
  • PCB printed circuit board
  • the display panel module assembling apparatus enables each processing work apparatus to be connected with the minimum necessary width, shortens the overall length of the display panel module assembling apparatus, and has a wide range of sizes from small substrates to large substrates. It is described that the substrate can be processed with high accuracy and high speed.
  • Patent Document 2 discloses a glass substrate transport apparatus that is provided in a mounting apparatus that automatically mounts a TCP (Tape Carrier Package) device on a glass substrate such as a liquid crystal panel and that can transport the glass substrate without dropping. Yes.
  • TCP Transmission Carrier Package
  • Patent Document 3 discloses a panel processing apparatus for mounting a semiconductor device composed of a plurality of TCPs on a panel by a TAB method and connecting a printed circuit board (PCB) so as to be connected to the semiconductor device.
  • the panel can be transferred between the processing stages smoothly and reliably without damaging the panel.
  • Patent Document 4 discloses a display panel assembling apparatus that assembles a display panel by crimping a driver electronic component to a glass substrate via an adhesive tape. It is described that the facility space can be made compact for large panels.
  • FIG. 20E shows a process of incorporating the liquid crystal display panel 100 into the backlight unit 104 to which the FPC 105 is connected.
  • FIG. 20F shows the process from the liquid crystal display panel 100 and the backlight unit 104. This shows a process of fitting the liquid crystal display module to bezel 106 which is a metal casing.
  • FIG. 20 (g) shows a process of soldering the terminals of the FPC 103 connected to the liquid crystal display panel 100 and the terminals of the FPC 105 connected to the backlight unit 104.
  • FIG. h) shows a process of applying various protective tapes 107 to the soldered portions.
  • FIG. 20 (i) shows a process in which the FPC 103 connected to the liquid crystal display panel 100 is bent and attached to the back surface of the bezel 106, which is a metal casing.
  • the liquid crystal display device 108 shown in FIG. 20J can be completed.
  • liquid crystal display device 108 since a portable device including the liquid crystal display device 108 is uniquely designed for each product, the size of the liquid crystal display panel 100, the structure of the backlight unit 104, and the FPC 103 connected to the liquid crystal display panel 100 are used. The shape, the fitting method with the bezel 106, the number of soldering points, and the like are different.
  • the assembly process of the liquid crystal display device 108 does not necessarily include all the processes shown in FIGS. 20 (e), (f), (g), (h), and (i).
  • the liquid crystal display device 108 in addition to the steps shown in FIGS. 20 (e), (f), (g), (h) and (i), for example, the liquid crystal display device 108 such as a touch panel. In some cases, a process of assembling the accessory part is included.
  • the upper surface of the liquid crystal display panel 100 which is the surface on which the polarizing plate 101a is attached to the liquid crystal display panel 100
  • the liquid crystal display which is the surface on which the polarizing plate 101b is attached to the liquid crystal display panel 100.
  • Which surface of the lower surface of the panel 100 faces upward is not necessarily determined.
  • FIG. 21 is a diagram showing a part of the assembly process of the conventional liquid crystal display device 108 by hand.
  • the workers 115a and 115b on the leftmost side in the drawing take the liquid crystal display panel 100 from the storage tray 109 in which the liquid crystal display panel 100 is stored with one hand, and the backlight unit 104 with the other hand.
  • the backlight unit 104 is removed from the storage tray 110 stored, and the liquid crystal display panel 100 is assembled into the backlight unit 104 on the positioning jig 114 provided on the work table 113 to complete the work W1 (FIG. 20).
  • the workers 115c and 115d take the work W1 from the belt conveyor 112 that moves from the left side to the right side in the drawing with one hand, and take the bezel 106 from the storage tray 111 in which the bezel 106 is stored with the other hand.
  • the work W1 composed of the liquid crystal display panel 100 and the backlight unit 104 is fitted into the bezel 106 to complete the work W2 (step (f) in FIG. 20). It is placed again on the belt conveyor 112 moving from the left side to the right side in the figure.
  • the workers 115e and 115f take the workpiece W2 from the belt conveyor 112 that moves from the left side to the right side in the drawing with one hand, place it on the positioning jig 114 provided on the work table 113, and solder the yarn.
  • the soldering iron is picked up, and the terminals of the FPC 103 connected to the liquid crystal display panel 100 and the terminals of the FPC 105 connected to the backlight unit 104 on the positioning jig 114 provided on the work table 113.
  • the work W3 is completed (step (g) in FIG. 20) and placed again on the belt conveyor 112 moving from the left side to the right side in the drawing.
  • steps corresponding to steps (h) and (i) in FIG. 20 are omitted, and only three assembly steps corresponding to steps (e), (f), and (g) in FIG. Is shown as an example.
  • the solid arrows indicate the flow of the workpieces W1, W2, and W3, and the dotted arrows indicate the input directions of the liquid crystal display panel 100, the backlight unit 104, and the bezel 106, which are materials used in each assembly process. Show.
  • FIG. 22 is a timing chart for explaining the total time required for one process cycle when the workers 115e and 115f in FIG. 21 perform the process (g) of FIG.
  • the process (g) of FIG. 20 includes a process in which the operator takes the workpiece W2 from the conveyor (1.5 seconds), and the operator uses the workpiece W2 as a jig for positioning.
  • a step of setting (1.0 second) a step of processing by the operator (1.5 seconds), a step of assembly by the worker (4.0 seconds), and the worker assembling the above assembly onto the conveyor.
  • the workers 115e and 115f take the workpiece W2 from the belt conveyor 112 that moves from the left side to the right side in the drawing with one hand, place the workpiece W2 on the positioning jig 114 provided on the work table 113, and solder the solder and solder.
  • the hand is picked up, and the terminals of the FPC 103 connected to the liquid crystal display panel 100 and the terminals of the FPC 105 connected to the backlight unit 104 are soldered on the positioning jig 114 to complete the workpiece W3. Then, it is placed again on the belt conveyor 112 moving from the left side to the right side in the figure.
  • step (g) of FIG. 20 it takes 9.5 seconds to perform all these steps once (one step cycle). However, since all the steps are performed by one worker, one step cycle is required. It is difficult to reduce the total time required for the operation.
  • the time required for the process for the operator to set up the process that is, the process for the operator to take the thread solder and the soldering iron and prepare for the process of assembling is 1.5.
  • this time will change if the type of assembly processing changes.
  • the setup work such as peeling the protective tape from the mount of the protective tape. This is the time.
  • the process of setting the workpiece on the jig shown in FIG. 22 is an indispensable process when the type of assembly processing requires precise alignment such as soldering or application of an insulating protective tape. However, it can be omitted if precise alignment is not required.
  • Patent Document 5 has a configuration in which a plurality of conveying means 205 are arranged as shown in FIG. 23, and a processing apparatus 201 and a rotary table 203 that perform different processing steps on each conveying means 205 are provided. Is disclosed.
  • the arm 210 provided in the conveying means 205 moves to the A position, sucks the raw workpiece, moves again to the B position, and when the raw workpiece is placed on the rotary table 203, the rotary table 203 rotates, An unmachined workpiece is disposed at the D position of the machining head 204 that can be machined by the machining apparatus 201.
  • the workpiece processed by the processing apparatus 201 is returned to the B position again by the rotation of the rotary table 203, and is adsorbed by the arm 210 provided in the conveying means 205, placed at the C position on the transfer table 230, and transferred.
  • the platform 230 the arm 210 provided in the adjacent conveying means 205 is transferred to the E position where the arm 210 can return.
  • workpieces can be automatically loaded and unloaded between the machining apparatuses 201 that perform different machining processes.
  • a rotatable index table 310 is provided on the side of the conveyor 350 that conveys the substrate Q, and the conveyor 350 and the index table are loaded by the loader / unloader 312.
  • Japanese Patent Publication “JP 2010-91683 A (published on April 22, 2010)” Japanese Patent Publication “Japanese Patent Laid-Open No. 8-26475 (published on January 30, 1996)” Japanese Patent Publication “Japanese Patent Laid-Open No. 2007-99466 (published on April 19, 2007)” Japanese Patent Publication “Patent No. 3731513 (Registered on October 21, 2005)” Japanese Patent Publication “Japanese Patent Laid-Open No. 61-119511 (published on June 6, 1986)” Japanese Patent Publication “Japanese Patent Laid-Open No. 11-10832 (published Jan. 19, 1999)”
  • each device described in Patent Documents 1 to 4 is a device for automating a substantially standardized work, for example, (e), (f), (g), ( Like each process shown in h) and (i), it cannot be used for automation of operations that are not standardized.
  • the present invention has been made in view of the above problems, and can flexibly cope with non-standardized work processes such as change of work process flow, increase / decrease of work process, and change of workpiece external dimensions. And it aims at providing the conveyance apparatus and assembly apparatus which can suppress productivity (throughput) and can suppress that the installation area of an installation becomes large.
  • the transport device of the present invention includes a plurality of transport units, transports a workpiece to be an assembly process between the transport units, and a processing process for the workpiece is assigned to each transport unit.
  • Each transport unit includes a first transport mechanism, a second transport mechanism for reciprocally transporting the work between the first and second positions, and a work subjected to the processing.
  • the first transport mechanism provided in the transport unit that performs the second processing process in the transport unit that performs the first processing process and the transport unit that performs the second processing process includes:
  • the second transport mechanism provided in the transport unit for transferring the workpiece subjected to the first processing process to the first position in the transport unit for performing the second processing process and performing the second processing process is as follows.
  • the first transfer mechanism provided in the transfer unit that moves the workpiece subjected to the first processing to the first or second position and performs the second processing is The workpiece that has been subjected to the second machining process at the first or second position in the transport unit that performs the second machining process is transferred to the work table of the transport unit that performs the second machining process. .
  • each of the transport units can perform the processing at the first position and / or the second position, it can flexibly cope with a complicated work process flow.
  • the transfer unit can flexibly cope with changes in the external dimensions of the workpiece.
  • the said conveying apparatus is the structure provided with two or more said conveying units, it can suppress that the installation area of an installation becomes large.
  • conveyance apparatus of the present invention can be expressed as follows.
  • a transport device that transports a workpiece that is a target of a process in a predetermined process, and the transport device includes a plurality of transport units each including a work table, a first transport mechanism, and a second transport mechanism.
  • the work on the work table provided in one transport unit is transferred by the first transport mechanism provided in the other transport unit.
  • the second transport unit is transferred to the first position on the second transport mechanism that reciprocates between the first position and the second position provided in the other transport unit, and is provided in the other transport unit.
  • the workpiece transferred onto the transport mechanism is subjected to the predetermined step at the first position and / or the second position, and the first transport mechanism provided in the other transport unit is The predetermined process Been transported apparatus characterized by transferring the workpiece on said first worktable provided in the other of the transport unit from the position.
  • the assembling apparatus of the present invention includes the transfer device and an automatic operation unit at a second position where the predetermined process of at least a part of the transfer units is performed. It is characterized by being.
  • the present invention it is possible to flexibly cope with non-standardized work processes such as changes in work process flow, increase / decrease of work processes, and changes in external dimensions of workpieces, and improve productivity (throughput).
  • non-standardized work processes such as changes in work process flow, increase / decrease of work processes, and changes in external dimensions of workpieces, and improve productivity (throughput).
  • transfer device and an assembly device that can suppress an increase in the installation area of the facility.
  • FIG. 1 is a plan view showing the configuration of one of a plurality of transfer units provided in the transfer device of Modification 2-1, and (b) is a procedure of an assembly process by the transfer unit shown in (a). It is a flowchart which shows.
  • (A) is a top view which shows one structure among the some conveyance units with which the conveyance apparatus of the modification 2-2 was equipped, (b) is the procedure of the assembly process by the conveyance unit shown to (a) It is a flowchart which shows.
  • (A) is a top view which shows the structure of one of several conveyance units with which the conveying apparatus of the modification 2-3 was equipped, (b) is the procedure of the assembly process by the conveyance unit shown to (a) It is a flowchart which shows. It is a figure which shows schematic structure of the assembly apparatus of further another embodiment of this invention. It is process drawing for demonstrating an example of the general assembly process of the liquid crystal display device with which a portable apparatus etc. are equipped.
  • FIG. 1 It is a figure which shows a part of assembly process of the conventional liquid crystal display device by hand. It is a figure which shows the timing chart for demonstrating the total time concerning one process cycle, when an operator performs the process (g) of FIG. It is a figure which shows schematic structure of the conventional conveying apparatus described in patent document 5. FIG. It is a figure which shows schematic structure of the conventional automatic operation apparatus described in patent document 6. FIG.
  • the assembly process of the liquid crystal display device will be described as an example. However, it is needless to say that the transfer apparatus of the present invention can be used in other fields than the assembly process.
  • FIG. 1 is a diagram illustrating a schematic configuration of a transport apparatus 1 in which five transport units are connected.
  • transport units 2a, 2b,... 2e are connected and used. Each of these transport units is assigned various assembly processes in the assembly process of the liquid crystal display device.
  • five transport units 2a, 2b,... 2e are connected and used.
  • the number of transport units to be connected is not particularly limited, and may be appropriately determined as necessary.
  • Each of the transport units 2a, 2b,... 2e includes a work table 6 on which workpieces W1, W2,... W5 to be temporarily assembled are placed, and workpieces W1, W2,.
  • SCARA robot 3 serving as a first transport mechanism for transferring from position P3 on position 6 to position P1 on transfer (first position) P1 or position P3 on position of workpiece 6 from position P1, and workpieces W1 and W2.
  • a rotary index 4 as a second transport mechanism that moves W5 from the transfer position P1 to the assembly processing position (second position) P2 or from the assembly processing position P2 to the transfer position P1.
  • the rotary index 4 reciprocally conveys the workpieces W1, W2,... W5 between the transfer position P1 and the assembly processing position P2.
  • the tip of the SCARA robot 3 is provided with a mechanism for vacuum-sucking or mechanically holding the workpieces W1, W2,.
  • the rotary index 4 is set to rotate counterclockwise, and a positioning jig 5 (positioning member), which will be described in detail later, is provided on the rotary index 4. ing.
  • the rotary index 4 is set to rotate 180 degrees counterclockwise at a time.
  • the present invention is not limited to this, and the transfer position P1 and the assembly processing position P2 are considered. And may be set as appropriate.
  • FIG. 3 is a diagram showing a work flow when the assembling process is performed using the transfer apparatus shown in FIG.
  • the assembly processing position P2 is arranged closer to the operator than the transfer position P1.
  • the transfer position P1 is arranged closer to the SCARA robot 3 than the assembly processing position P2.
  • each of the transport units 2a, 2b,... 2e is used for each of the five assembly processes shown in FIGS. 20 (e), (f), (g), (h), and (i). It is used as.
  • the operator 8a takes the liquid crystal display panel 100 from the storage tray 109 in which the liquid crystal display panel 100 is stored, and the polarizing plate of the liquid crystal display panel 100.
  • a protective film (not shown) affixed to (not shown) is peeled off and placed on the positioning jig 5.
  • the backlight unit 104 is removed from the storage tray 110 in which the backlight unit 104 is stored, a protective film (not shown) attached to the surface of the backlight unit 104 is peeled off, and the outer periphery of the backlight unit 104 is removed. A double-sided tape (not shown) previously applied to the substrate is exposed. Note that the order of taking the liquid crystal display panel 100 and the backlight unit 104 may be reversed.
  • the liquid crystal display panel 100 is assembled into the backlight unit 104, and the liquid crystal display panel 100 and the backlight unit 104 are attached via the double-sided tape,
  • the work W1 is completed (step (e) in FIG. 20), and then a work completion button (not shown) is pressed to rotate the rotary index 4, thereby moving the work W1 from the assembly processing position P2 to the transfer position P1.
  • the workpiece W1 is transferred from the transfer position P1 to the position P3 on the work table 6 by the SCARA robot 3.
  • the workpiece W1 is provided in the transfer unit 2b from the position P3 on the work table 6 provided in the transfer unit 2a by the SCARA robot 3 provided in the transfer unit 2b (transfer unit performing the second processing). Is transferred to the transfer position P1 on the rotary index 4.
  • the workpiece W1 is moved from the transfer position P1 to the assembly processing position P2 as the rotary index 4 is rotated.
  • the operator 8b takes the bezel 106 from the storage tray 111 in which the bezel 106 is stored, and mechanically fits the work W1 including the liquid crystal display panel 100 and the backlight unit 104 on the bezel 106 on the positioning jig 5. Then, the workpiece W2 is completed (step (f) in FIG. 20), and then a work completion button (not shown) is pressed to rotate the rotary index 4 again, thereby moving the workpiece W2 from the assembly processing position P2 to the transfer position P1. Move.
  • the backlight unit 104 in order to mechanically fit the work W1 including the liquid crystal display panel 100 and the backlight unit 104 to the bezel 106, the backlight unit 104 has a convex portion, and the bezel 106 has a concave portion.
  • the structure each provided it is not limited to this.
  • the workpiece W2 is transferred from the transfer position P1 to the position P3 on the work table 6 by the SCARA robot 3.
  • the workpiece W2 is moved from the position P3 on the work table 6 provided in the transfer unit 2b to the transfer position P1 on the rotary index 4 provided in the transfer unit 2c by the SCARA robot 3 provided in the transfer unit 2c. Reprinted.
  • the workpiece W2 is moved from the transfer position P1 to the assembly processing position P2 by rotating the rotary index 4, and the operator 8c moves the liquid crystal display panel on the positioning jig 5 at the assembly processing position P2.
  • the FPC terminal connected to 100 and the FPC terminal connected to the backlight unit 104 are soldered to complete the workpiece W3 (step (g) in FIG. 20).
  • the workpiece W3 is moved from the assembly processing position P2 to the transfer position P1.
  • the workpiece W3 is transferred from the transfer position P1 to the position P3 on the work table 6 by the SCARA robot 3.
  • the workpiece W3 is moved from the position P3 on the work table 6 provided in the transfer unit 2c to the transfer position P1 on the rotary index 4 provided in the transfer unit 2d by the SCARA robot 3 provided in the transfer unit 2d. Reprinted.
  • the workpiece W3 is moved from the transfer position P1 to the assembly processing position P2 by rotating the rotary index 4, and the operator 8d performs the soldering on the positioning jig 5 at the assembly processing position P2.
  • Various protective tapes are pasted on the finished part to complete the work W4 (step (h) in FIG. 20), and then the work completion button (not shown) is pressed to rotate the rotary index 4 again to assemble the work W4. Move from position P2 to transfer position P1.
  • the workpiece W4 is transferred from the transfer position P1 to the position P3 on the work table 6 by the SCARA robot 3.
  • the workpiece W4 is moved from the position P3 on the work table 6 provided in the transfer unit 2d to the transfer position P1 on the rotary index 4 provided in the transfer unit 2e by the SCARA robot 3a provided in the transfer unit 2e. Reprinted.
  • a reversing mechanism 17 for reversing the upper and lower surfaces of the work W4 is provided at a portion of the SCARA robot 3a that lifts the work W4.
  • FIG. 10A is a diagram illustrating a state in which the support portion of the reversing mechanism 17 extends on the left side in the drawing and supports the lower surface of the work W4.
  • the work W4 is vacuum-sucked to the support portion of the reversing mechanism 17.
  • a mechanical holding mechanism is provided.
  • FIG. 10B is a diagram illustrating a state in which the support portion of the reversing mechanism 17 lifts the workpiece W4 and reverses the upper and lower surfaces of the workpiece W4.
  • FIG. 10C illustrates the workpiece W4 by the reversing mechanism 17. It is a figure which shows a mode that was upside down.
  • the work W4 is moved from the position P3 on the work table 6 provided in the transport unit 2d to the rotary index 4 provided in the transport unit 2e.
  • the transfer position P1 is transferred, the upper and lower surfaces are reversed, and the upper surface of the work W4 at the position P3 on the work table 6 provided in the transfer unit 2d and the rotary index 4 provided in the transfer unit 2e.
  • the upper surface of the workpiece W4 at the transfer position P1 is the opposite surface.
  • the workpiece W4 is moved from the transfer position P1 to the assembly processing position P2 by rotating the rotary index 4, and the operator 8e moves the liquid crystal display panel on the positioning jig 5 at the assembly processing position P2.
  • the FPC 103 connected to 100 is bent, and the workpiece W5 is completed on the back surface of the bezel 106, which is a metal housing (step (i) in FIG. 20).
  • the workpiece W5 is moved from the assembly processing position P2 to the transfer position P1.
  • the workpiece W5 is transferred from the transfer position P1 to the position P3 on the work table 6 by the SCARA robot 3a, and the liquid crystal display device completed through all assembly steps is placed at the position P3 on the work table 6. Will be.
  • solid arrows indicate the flow of the workpieces W1, W2, W3, W4, and W5
  • dotted arrows indicate the liquid crystal display panel 100, the backlight unit 104, and the bezel 106, which are materials used in each assembly process. Indicates the direction of charging.
  • the transfer unit 2e provided with the SCARA robot 3a having the reversing mechanism 17 by using the transfer unit 2e provided with the SCARA robot 3a having the reversing mechanism 17, the reversal of the upper and lower surfaces of the workpiece W4 can be automated, and productivity (throughput) and quality stability can be achieved. It is possible to realize the transport device 1 that can improve the above.
  • the transfer unit 2e provided with the SCARA robot 3a having the reversing mechanism 17 is used for reversing the upper and lower surfaces of the workpiece W4.
  • the present invention is not limited to this.
  • the upper and lower surfaces of the workpiece W4 can be reversed using a transport unit 2d provided with another reversing mechanism 18.
  • the conveyance units 2a, 2b, and 2c including the SCARA robot 3 that does not have the reversing mechanism 17 may be used as the conveyance unit 2e.
  • Another reversing mechanism 18 is installed in the vicinity of the work table 6, and a work W4 whose upper and lower surfaces are reversed is placed on the work table 6.
  • FIG. 12 is a diagram for explaining another reversing mechanism 18.
  • the support portion of the other reversing mechanism 18 supports the lower surface of the workpiece W4, and holds the workpiece W4 in a vacuum or mechanically holds it.
  • Mechanism is provided.
  • FIG. 12 (B) of FIG. 12 is a figure which shows a mode that the workpiece
  • FIG. 12 shows a mode that the workpiece
  • FIG. 2 is a diagram showing a schematic configuration of the positioning jig 5.
  • the positioning jig 5 includes a plurality of positioning pins 7a and a base plate 7b, and a plurality of positioning pins 7a and a base plate 7b on the surface on which the workpiece W1 is placed. Positioning pins 7a are placed.
  • the positioning jig 5 has a configuration in which a plurality of positioning pins 7a are provided on the base plate 7b to position the workpiece W1 on the basis of the outer shape.
  • the workpiece W1 is transferred from the workpiece table 6 onto the positioning jig 5 of the rotary index 4 by the SCARA robot 3, but the positioning pin 7a is in the initial state and the lower side of the workpiece W1.
  • the part in contact with is fixed, and the others can be moved freely.
  • the workpiece W1 is transferred onto the positioning jig 5, the positioning pins of the portion in contact with the right side of the workpiece W1 and the portion in contact with the upper side of the workpiece W1.
  • the workpiece W1 can be positioned on the basis of the outer shape.
  • the positioning pin 7a can be configured to be driven on the base plate 7b using an air slider or the like, but is not limited thereto.
  • the work table 6 may be provided with positioning pins 7, and the work table 6 may be used as the positioning jig 5.
  • FIG. 4 is a timing chart for explaining the process time when the assembling process is performed using the transport apparatus 1 as shown in FIG.
  • the work is automatically transported to the operator's hand, and the work is placed at a predetermined position with positioning accuracy suitable for the work.
  • the processing setup process can be performed in parallel during conveyance.
  • the operator can process the SCARA robot 3 while the SCARA robot 3 is operating or the rotary index 4 is operating.
  • a process for performing setup and a process for assembling can be performed, and productivity can be improved.
  • the total time required for one process cycle can be shortened to 5.5 seconds.
  • the total time taken for one process cycle was 9.5 seconds.
  • the total time taken for one process cycle is reduced to 5 seconds. It can be shortened to 5 seconds, and the total time required for one process cycle can be reduced by about 40%, so that an improvement in productivity can be realized.
  • FIG. 5 is a diagram showing a schematic configuration of a transport apparatus 1a having transport units 9a and 9b provided with a linear motion pick and place 10 as a first transport mechanism.
  • the linear motion pick and place 10 is provided in the transport unit 9b from a position P3 on the work table 6 provided in the transport unit 9a, for example, while moving in the left-right direction in the figure. So as to transfer to the transfer position P1 on the rotary index 4 or from the transfer position P1 on the rotary index 4 provided in the transport unit 9b to the position P3 on the work table 6 provided in the transport unit 9b. It has become.
  • a part for lifting the work W1 is provided with a mechanism for vacuum-sucking or mechanically holding the work W1.
  • the first transport mechanism in addition to the direct-acting pick and place 10, for example, a direct-acting robot or a transfer transport mechanism can be used.
  • the transfer transport mechanism receives the workpiece W1 from the rotary index 4 provided corresponding to the assembly processing position P2 after the processing at the assembly processing position P2, and assembles the workpiece W1 downstream of the assembly processing position P2. Move linearly to the processing position P2, transfer the workpiece W1 to the rotary index 4 provided corresponding to the downstream assembly processing position P2, and by the end of the processing process at the downstream assembly processing position P2, A transport mechanism that moves linearly back to the original assembly processing position P2.
  • FIG. 6 is a diagram showing a schematic configuration of a transport apparatus 1b having transport units 11a and 11b provided with a rotary pick and place 12 as a first transport mechanism.
  • the rotary pick and place 12 moves in the left-right direction in the figure, and for example, the work W1 is provided in the transport unit 11b from the position P3 on the work table 6 provided in the transport unit 11a. Transfer to the transfer position P1 on the rotary index 4 or from the transfer position P1 on the rotary index 4 provided in the transport unit 11b to the position P3 on the work table 6 provided in the transport unit 11b. ing.
  • a part for lifting the work W1 is provided with a mechanism for vacuum-sucking or mechanically holding the work W1.
  • the structure of the rotary pick and place 12 is not particularly limited as long as it can move up and down and move in a horizontal plane.
  • FIG. 7 is a diagram showing a transport unit provided with a direct acting slider instead of the rotary index 4 as the second transport mechanism.
  • FIG. 7A shows a schematic configuration of the transport unit 13 provided with one linear slider 14a
  • FIG. 7B shows two linear sliders 14a
  • 1 shows a schematic configuration of the transport unit 13a.
  • FIG. 7 (c) shows a schematic configuration of a transport unit 13b provided with two linear motion type sliders 14b that slide obliquely.
  • the rotary index 4 is used as the second transport mechanism.
  • the present invention is not limited to this, and the second transport mechanism includes the rotary index 4 and a linear slider. What combined 14a * 14b suitably can also be used.
  • the present invention is not limited to this, and as illustrated in FIG.
  • a transfer device 1c including a SCARA robot 15 as a fourth transfer mechanism and a work table 16 can be provided.
  • the SCARA robot 15 transfers the workpiece from the position P3 on the workpiece table 6 provided in the conveyance unit 2a to the position P4 on the workpiece table 16, and the workpiece transferred to the position P4 on the workpiece table 16 is conveyed.
  • the SCARA robot 3 provided in the unit 2b is transferred to the transfer position P1 on the rotary index 4 provided in the transport unit 2b.
  • a transport apparatus 1d in which a plurality of transport units 2a, 2b, and 2c are arranged in a non-linear manner may be used.
  • the transport unit provided in the transport apparatus of the present embodiment may be provided with a rotation mechanism for rotating the workpiece.
  • FIG. 13 (a) shows a schematic configuration of a SCARA robot 3b provided with a rotating mechanism 19 capable of rotating the workpiece W1 by a predetermined angle at a portion where the workpiece W1 is lifted.
  • the SCARA robot 3b Since the SCARA robot 3b is provided with the rotation mechanism 19, the work W1 can be rotated by a predetermined angle as required in the assembly process and then placed at the assembly processing position P2. Therefore, productivity (throughput) is improved. Can be improved.
  • the transport unit When the transport unit is provided with both the rotation mechanism and the reversing mechanism, the transport unit may be provided with the SCARA robot 3b and the reversing mechanism as shown in FIG.
  • FIG. 13B shows a case where the positioning jig 5 provided on the rotary index 4 is provided so as to be rotatable by a predetermined angle.
  • FIG. 13C shows a direct acting slider. The case where the positioning jig 5 provided on 14a is provided so as to be rotatable by a predetermined angle is shown.
  • the work W1 can be rotated by a predetermined angle and then placed at the assembly processing position P2 as required in the assembly process, so that productivity (throughput) can be improved.
  • the assembling process is performed only at the assembling position P2 in the present embodiment.
  • the assembling process is transferred. Of course, it can also be performed at the position P1.
  • the transport apparatus 1e includes a transport unit 2f that can perform an assembling work including a SCARA robot 3 and two rotary indexes 4 and 4a (second transport mechanism and third transport mechanism).
  • the second embodiment is different from the first embodiment, and other configurations are the same as described in the first embodiment.
  • members having the same functions as those shown in the drawings of the first embodiment are given the same reference numerals, and descriptions thereof are omitted.
  • FIG. 14 is a diagram showing a schematic configuration of a transport apparatus 1e provided with a transport unit 2f having a SCARA robot 3 and two rotary indexes 4 and 4a. As shown in the figure, in the transport unit 2f, the assembly processing position P6 is arranged closer to the operator than the transfer position P5. Further, the transfer position P5 is arranged closer to the SCARA robot 3 than the assembly processing position P6.
  • the worker 8a takes the backlight unit 104 from the storage tray 110 in which the backlight unit 104 is stored, and positions it on the rotary index 4a that is the assembly processing position P6 (fourth position).
  • a work completion button (not shown) is pressed to rotate the rotary index 4 a, thereby moving the backlight unit 104 (other work) from the assembly processing position P 6 to the transfer position P 5 (third).
  • the rotary index 4a as a third transport mechanism reciprocates and transports the backlight unit 104 for performing a bonding process on the liquid crystal display panel between the transfer position P5 and the assembly processing position P6.
  • the operator 8b takes the liquid crystal display panel 100 (work) from the storage tray 109 in which the liquid crystal display panel 100 is stored, and a positioning jig 5 on the rotary index 4 that is the assembly processing position P2. Then, a work completion button (not shown) is pressed and the rotary index 4 is rotated to move the liquid crystal display panel 100 (workpiece) from the assembly processing position P2 to the transfer position P1.
  • Worker 8a and worker 8b repeat the above work.
  • the SCARA robot 3 provided in the transport unit 2f takes the backlight unit 104 (another work) at the transfer position P5 on the rotary index 4a, and the liquid crystal at the transfer position P1 on the rotary index 4
  • the liquid crystal display panel 100 is moved onto the display panel 100 (work), the liquid crystal display panel 100 is assembled in the backlight unit 104, and the liquid crystal display panel 100 is connected to the outer periphery of the backlight unit 104 via a double-sided tape (not shown).
  • a backlight unit 104 is attached.
  • the transport unit 2f is a transport unit that can be assembled.
  • the SCARA robot 3 transfers the backlight unit 104 conveyed from the assembly processing position P6 to the transfer position P5 by the rotary index 4a onto the transfer position P1 in the rotary index 4.
  • the liquid crystal display panel 100 is conveyed to the transfer position P ⁇ b> 1 by the rotary index 4. And it combines with the backlight unit 104 in the said transfer position P1, and a bonding process is given.
  • the workpiece is transferred from the position P3 on the work table 6 provided in the transfer unit 2f to the transfer position P1 on the rotary index 4 provided in the transfer unit 2b by the SCARA robot 3 provided in the transfer unit 2b. Reprinted.
  • the workpiece is moved from the transfer position P1 to the assembly processing position P2 by rotating the rotary index 4 provided in the transport unit 2b.
  • the worker 8c removes the bezel 106 from the storage tray 111 in which the bezel 106 is stored, and on the positioning jig 5 at the assembly processing position P2 of the rotary index 4 provided in the transport unit 2b, the liquid crystal display panel 100.
  • the backlight unit 104 are mechanically fitted to the bezel 106, a work completion button (not shown) is pressed, and the rotary index 4 is rotated again to move the work from the assembly processing position P2 to the transfer position P1. Move.
  • the assembly work can be performed even during the transport, and the operator 8c installs the bezel 106 on the positioning jig 5 at the position P2 of the transport unit 2b, and rotates the rotary device 1c. While the index 4 is rotated and the bezel 106 is moved to the position P1, the work gripped by the SCARA robot 3 can be lowered and the bezel 106 can be incorporated into the work at the position P1.
  • the transfer apparatus 1e provided with the transfer unit 2f having the SCARA robot 3 and the two rotary indexes 4 and 4a may be combined with the conventional process shown in FIG. it can.
  • the conventional process and the transport apparatus 1e of the present invention are combined via the transport unit 2f.
  • the present invention is not limited to this, and one rotary index is used.
  • the conventional process and the transport apparatus of the present invention can also be combined through the transport unit 2a having 4.
  • FIG. 16 is a plan view showing a conveying device of the transport unit 2f 1 provided in the configuration of the modified example 2-1. Since the for subsequent processes from bonding processing of the liquid crystal display panel and a backlight unit (processing of the transport unit 2f 1), has already been described, it is omitted here.
  • the reverse index 4 b includes a reverse mechanism 23.
  • the reversing mechanism 23 reverses the liquid crystal display panel 100 upside down when the liquid crystal display panel 100 (work) moves from the assembly processing position P6 to the transfer position P5. Therefore, in the inversion index 4b, the upper surface of the liquid crystal display panel 100 at the transfer position P5 and the upper surface of the liquid crystal panel 100 at the assembly processing position P6 are opposite surfaces.
  • FIG. 16 is a flowchart showing the sequence of assembling by the transport unit 2f 1 shown in FIG. 16 (a).
  • the procedure is shown by dividing into work by the reverse index 4b, work by the rotary index 4, and work by the SCARA robot 3.
  • the worker 8a first takes the backlight unit 104 from the storage tray 110 in which the backlight unit 104 is stored, and places it at the assembly processing position P6 in the reverse index 4b. (Step a). Then, a work completion button (not shown) is pressed to move the backlight unit 104 from the assembly processing position P6 to the transfer position P5 (step b). At this time, the upper and lower surfaces of the backlight unit 104 are reversed by the reversing mechanism 23 and moved from the assembly processing position P6 to the transfer position P5. Then, the reversing mechanism 23 is returned to the original state so that the operator 8a can be placed at the assembly processing position P6 in the reversal index 4b (step c). The worker 8a repeats steps a to c.
  • the worker 8 b takes the liquid crystal display panel 100 from the storage tray 109 in which the liquid crystal display panel 100 is stored, and places it on the positioning jig 5 on the rotary index 4 that is the assembly processing position P ⁇ b> 2. Place (step d). Thereafter, a work completion button (not shown) is pressed and the rotary index 4 is rotated to move the liquid crystal display panel 100 (work) from the assembly processing position P2 to the transfer position P1 (step e). The worker 8b repeats steps d and e.
  • the work by the SCARA robot 3 is started after the above steps b and e are completed.
  • the SCARA robot 3 includes a pressurizing mechanism that pressurizes the backlight unit 104, and pressurizes, for example, about 1 kgf and 1 s.
  • the SCARA robot 3 takes the backlight unit 104 (work) at the transfer position P5 on the reverse index 4b and places it on the liquid crystal display panel 100 (work) at the transfer position P1 on the rotary index 4. Move (step g). Then, alignment between the liquid crystal display panel 100 and the backlight unit 104 is performed (step h).
  • step h alignment is performed based on the positional relationship between the liquid crystal display panel 100 captured by the alignment camera and the backlight unit 104.
  • the alignment mechanism used in step h includes the alignment camera, an XY ⁇ automatic stage, and a camera system.
  • the XY ⁇ automatic stage can be moved in the X direction and the Y direction with respect to the liquid crystal display panel 100 at the transfer position P1, and can be tilted at the tilt angle ⁇ .
  • the camera system operates the XY ⁇ automatic stage based on the screen imaged by the alignment camera.
  • step h the liquid crystal display panel 100 is assembled in the backlight unit 104, and the liquid crystal display panel 100 and the backlight unit 104 are attached via a double-sided tape (not shown) that is attached in advance to the outer periphery of the backlight unit 104.
  • step i the SCARA robot 3 moves the work in which the backlight unit 104 is combined with the liquid crystal display panel 100 from the transfer position P1 of the rotary index 4 to the position P3 on the work table 6 provided in the slider 24 (process). j). Thereafter, the SCARA robot 3 returns the arm to the position on the transfer position P5 of the reverse index 4b (step f).
  • the work moved to the position P3 on the work table 6 is moved to the position P4 by the slider 24.
  • FIG. 17A is a plan view showing the configuration of the transport unit 2f 2 provided in the transport apparatus of Modification 2-2.
  • the transport unit 2f 2 includes a SCARA robot 3, two rotary indexes 4, 4a, and a transfer transport / reversing mechanism 25.
  • the transfer conveying / reversing mechanism 25 includes a transfer conveying mechanism 24a and a reversing mechanism 23a.
  • the transfer conveyance mechanism 24a linearly moves the assembly jig 26 of the backlight unit 104 (work) at the processing assembly position P7 to the transfer position P8.
  • the reversing mechanism 23 a reverses the assembly jig 26 of the backlight unit 104 up and down and moves it to the assembly processing position P ⁇ b> 2 of the rotary index 4.
  • the built-in jig 26 includes a pressurizing mechanism that pressurizes the backlight unit 104 and pressurizes, for example, about 1 kgf and 1 s.
  • FIG. 17 is a flowchart showing the sequence of assembling by the transport unit 2f 2 shown in FIG. 17 (a).
  • the procedure is divided into work by the rotary index 4a, work by the transfer conveyance / reversing mechanism 25, work by the rotary index 4, and work by the SCARA robot 3.
  • the operator 8a takes the liquid crystal display panel 100 from the storage tray 109 in which the liquid crystal display panel 100 is stored, and moves on the rotary index 4a which is the assembly processing position P2. Is placed on the positioning jig 5 (step a 1 ). Thereafter, a work completion button (not shown) is pressed and the rotary index 4a is rotated to move the liquid crystal display panel 100 (work) from the assembly processing position P2 to the transfer position P1 (step b 1 ). Operator 8a repeats the steps a 1 and b 1.
  • the operator 8b takes the backlight unit 104 from the storage tray 110 in which the backlight unit 104 is accommodated, and the assembly jig is located at the assembly processing position P7 of the transfer conveyance / reversing mechanism 25. 26 (step c 1 ). Then, the assembly jig 26 is moved from the assembly processing position P7 to the transfer position P8 (step d 1 ).
  • Step b 1 Working with SCARA robot 3 is started after the step b 1 is completed.
  • the SCARA robot 3 takes the liquid crystal display panel 100 (work) at the transfer position P2 on the rotary index 4a and moves it to the transfer position P1 on the rotary index 4 (step e 1 ).
  • step e 1 Working with the rotary index 4 is started after the step e 1 is completed.
  • the worker 8b presses a work completion button (not shown) and rotates the rotary index 4 (step f 1 ), thereby moving the liquid crystal display panel 100 moved to the transfer position P1 in step e 1 to the assembly processing position.
  • step d 1 the transfer position P8, the built jig 26 backlight unit 104 is attached, is reversed by the reversing mechanism 23a, the alignment of the liquid crystal display panel 100 and the backlight unit 104 Perform (step g 1 ).
  • the alignment may be performed manually or automatically, and can be set as appropriate according to the tact. When performing alignment automatically, the alignment mechanism described in Modification 2-1 can be used.
  • step g 1 After the alignment (step g 1 ), the liquid crystal display panel 100 is assembled into the backlight unit 104, and the liquid crystal display panel 100 and the backlight unit are attached via a double-sided tape (not shown) attached in advance to the outer periphery of the backlight unit 104. Then, the backlight unit 104 is removed from the assembly jig 26 (step h 1 ). Then, the assembling jig 26 is moved from the assembly processing position P2 of the rotary index 4 to the transfer position P8 by the reversing mechanism 23a (step i 1 ).
  • the process returns to the process f 1 , and the operator 8 b presses a work completion button (not shown) to rotate the rotary index 4, whereby the backlight unit 104 is combined with the liquid crystal display panel 100.
  • the workpiece is moved to the transfer position P1.
  • the worker 8b repeats the steps f 1 to i 1 .
  • the SCARA robot 3 After the process i 1 is completed, the SCARA robot 3 returns to the process f 1 and the worker 8b presses a work completion button (not shown) and waits until the rotary index 4 is rotated (process j 1 ). Then, the SCARA robot 3 moves the work in which the backlight unit 104 is combined with the liquid crystal display panel 100 from the transfer position P1 of the rotary index 4 to the position P3 on the work table 6 provided in the slider 24 (process). k 1). Thereafter, the SCARA robot 3 returns the arm to the position on the transfer position P1 of the rotary index 4a (step l 1 ). The work moved to the position P3 on the work table 6 is moved to the position P4 by the slider 24.
  • FIG. 18 is a plan view showing the configuration of the transport unit 2f 3 provided in the transport device of the modification 2-3.
  • the transport unit 2f 3 includes a SCARA robot 3, two rotary indexes 4 and 4d as a second transport mechanism, and two reversing mechanisms 23b. ⁇ 22c.
  • the reversing mechanisms 23b and 23c are provided on the rotor indexes 4 and 4d, respectively.
  • the reversing mechanism 23b reverses the assembling jig 26 of the backlight unit 104 up and down and moves it to the assembly processing position P2 of the rotary index 4d.
  • the reversing mechanism 23 c reverses the assembly jig 26 of the backlight unit 104 up and down and moves it to the assembly processing position P ⁇ b> 2 of the rotary index 4.
  • the conveying unit 2f 3, for each worker 8a ⁇ 8b, storage tray 109 and the storage tray 110 is assigned.
  • FIG. 18 is a flowchart showing a procedure of a conveyance unit 2f 3 by assembling step shown in FIG. 18 (a).
  • the procedure is divided into work by the rotary index 4 a, work by the rotary index 4, and work by the SCARA robot 3.
  • the worker 8a takes the backlight unit 104 from the storage tray 110 in which the backlight unit 104 is stored, and attaches the backlight unit 104 to the assembly jig 26 (step a 2 ).
  • the liquid crystal display panel 100 is removed from the storage tray 109 in which the liquid crystal display panel 100 is stored, and placed on the positioning jig 5 on the rotary index 4d that is the assembly processing position P2 (step b 2 ).
  • the embedded jig 26 backlight unit 104 is attached, it is reversed by the reversing mechanism 23b, the alignment of the liquid crystal display panel 100 and the backlight unit 104 (step c 2).
  • the alignment may be performed manually or automatically, and can be set as appropriate according to the tact.
  • the alignment mechanism described in Modification 2-1 can be used.
  • the liquid crystal display panel 100 is assembled into the backlight unit 104, and the liquid crystal display panel 100 and the backlight unit 104 are bonded to each other via a double-sided tape (not shown) that has been previously bonded to the outer periphery of the backlight unit 104.
  • the backlight unit 104 is removed from the assembly jig 26 (step d 2 ).
  • the assembling jig 26 is returned from the assembly processing position P2 of the rotary index 4 to the original position by the reversing mechanism 23a (step e 2 ).
  • the worker 8a presses a work completion button (not shown) to rotate the rotary index 4d, thereby moving the work in which the backlight unit 104 is combined with the liquid crystal display panel 100 to the transfer position P1.
  • the worker 8a repeats steps a 2 to f 2 .
  • the worker 8 b performs the same work as steps a 2 to f 2 , assembles a work in which the backlight unit 104 is combined with the liquid crystal display panel 100, and moves the rotary index 4. Move to the mounting position P1 (steps g 2 to l 2 ).
  • the transport unit 2f 3 includes two rotary indexes 4 and 4d as a second transport mechanism. Then, for each of the rotary indexes 4 and 4d, the liquid crystal display panel 100 is subjected to bonding processing with the backlight unit 104 at the assembly processing position P2. Then, the work in which the backlight unit 104 is combined with the liquid crystal display panel 100 (work subjected to the processing) is transferred to the transfer position P1. Then, the SCARA robot 3 sequentially transfers the work conveyed to the transfer position P1 by the rotary indexes 4 and 4d to the work table 6.
  • the processing corresponding to the transport unit 2f 3 can be performed in two places.
  • FIG. 18B An example of an approximate work tact in the flowchart shown in FIG. 18B is shown below. Approximating the tacts of the two workers 8a and 8b is 14.0 s (seconds) (step a 2 ⁇ g 2 (4.5 s) + step b 2 ⁇ h 2 (4.5 s) + step c 2 I 2 (inversion 1.0 s + alignment 2.0 s) + step d 2 ⁇ j 2 (2.0 s) + step e 2 ⁇ k 2 (1.0 s)).
  • the tact time of the work by the SCARA robot 3 is roughly 10.0 s (seconds) (step m 2 (4.0 s) + step n 2 (1.0 s) + step o 2 (4.0 s) + Step p 2 (1.0 s)).
  • the tact time of the work for incorporating the backlight unit 104 into the liquid crystal display panel 100 can be made within 7 s.
  • the assembling apparatus 1f of the present embodiment is different from the first and second embodiments in that the assembling apparatus 1f is provided with a transport unit 2b having a SCARA robot 3 and one rotary index 4 and capable of assembling work.
  • the other configurations are the same as those described in the second embodiment.
  • members having the same functions as those shown in the drawings of the second embodiment are given the same reference numerals, and descriptions thereof are omitted.
  • FIG. 19 is a diagram showing a schematic configuration of the assembling apparatus 1f.
  • the bezel 106 (work) from the storage tray 111 in which the bezel 106 is stored is automatically placed on the positioning jig 5 at the assembly processing position P2 on the rotary index 4 provided in the transport unit 2b. It comes to be supplied.
  • the work in which the backlight unit 104 is combined with the liquid crystal display panel 100 is prepared in the transport unit 2b from the position P3 on the work table 6 provided in the transport unit 2f by the SCARA robot 3 provided in the transport unit 2b.
  • the workpiece is transferred to the transfer position P1 on the rotary index 4 and the work in which the backlight unit 104 is combined with the liquid crystal display panel 100 and the bezel 106 (work) are mechanically fitted together.
  • the transport unit 2b is configured to supply the bezel 106 from the assembly processing position P2, and by partially changing the operation of the transport mechanism, the transport unit 2b can perform assembling work even though it is a transport unit.
  • the liquid crystal display panel 100, the backlight unit 104, and the bezel 106 are automatically supplied to the positioning jig 5 on the rotary indexes 4 and 4a by the automatic loader 20. Therefore, the number of workers can be reduced accordingly.
  • the transport unit 2c is provided with an automatic assembly unit 21 that replaces the work of the worker
  • the transport unit 2d is provided with an automatic assembly unit 22 that replaces the work of the worker, respectively. The number of can be reduced.
  • the assembly device 1f of the present embodiment shows an example of a configuration that does not require an operator.
  • each transport unit includes the first transport mechanism, the second transport mechanism that reciprocally transports the workpiece between the first and second positions, and the processing process. And a work unit for performing a first machining process, and a transport unit for performing a second machining process.
  • the first unit provided in the transport unit for performing a second machining process.
  • the transfer mechanism is provided in the transfer unit that performs the second machining process by transferring the workpiece on which the first machining process has been performed to the first position in the transfer unit that performs the second machining process.
  • the second conveyance mechanism moves the work subjected to the first machining process to the first or second position, and is provided in a conveyance unit that performs the second machining process.
  • the first transport mechanism thus performed performs the second processing.
  • a second processing in the first or second position in the feeding unit has been subjected workpiece, is configured to transfer the work table of the transport unit for the second processing.
  • the assembling apparatus of the present invention is provided with the transport device and the automatic operation unit at the second position where the processing of at least a part of the transport units is performed. It is the structure characterized by these.
  • the second transport mechanism or the work table is provided with a positioning member.
  • the positioning member that determines the position at which the workpiece to be assembled is placed on the second transport mechanism or the workpiece base is provided. It is possible to prevent the positional deviation of the workpiece, such as sliding on the conveyance mechanism or the workpiece table, and it is possible to more reliably convey the workpiece to a position where processing is performed without positional deviation.
  • At least one of the plurality of transport units is provided with a reversing mechanism that reverses the front surface and the back surface of the workpiece.
  • the reversing mechanism for reversing the front surface and the back surface of the work is provided, even if it is necessary to reverse the front surface and the back surface of the work in the predetermined process, Since the work is reversed between the front surface and the back surface, it is possible to realize a transport apparatus that can improve productivity (throughput).
  • At least one of the plurality of transport units is provided with a rotation mechanism that rotates a surface of the workpiece on which the processing is performed by a predetermined angle.
  • the rotation mechanism that rotates the surface of the workpiece on which the machining process is performed by a predetermined angle is provided, even if the workpiece needs to be rotated by a predetermined angle in the machining process, Since the workpiece is rotated by a predetermined angle by the transfer device, a transfer device capable of improving productivity (throughput) can be realized.
  • At least one of the plurality of transport units includes a third transport mechanism that reciprocally transports another work for processing the work between the third and fourth positions.
  • the first transport mechanism included in the transport unit transfers the second work transported from the fourth position to the third position by the third transport mechanism. It is preferable that the second transport mechanism transports the workpiece to the first position in order to perform processing in combination with the other workpiece.
  • At least one of the plurality of transport units includes two or more second transport mechanisms, and each of the second transport mechanisms has a workpiece subjected to the processing.
  • the first transfer mechanism sequentially transfers the workpieces transferred to the first position by the respective second transfer mechanisms to the workpiece table. It may be a configuration.
  • one transport unit can perform processing corresponding to the transport unit at two or more locations.
  • Such a configuration is particularly effective when time is required for processing corresponding to the transport unit, for example.
  • a fourth transport mechanism and a work table are provided between at least a part of two adjacent transport units, and the fourth transport mechanism includes:
  • the workpiece on the workpiece table provided in the one conveyance unit is transferred to the workpiece table provided between the two adjacent conveyance units, and the workpiece on the workpiece table provided between the two conveyance units.
  • the workpiece may be transferred to the first position on the second transport mechanism provided in the other transport unit by the first transport mechanism provided in the other transport unit.
  • the arrangement interval can be changed in at least a part of the plurality of transport units, it is possible to realize a transport apparatus that can flexibly cope with work processes that are not standardized. .
  • the conveying device of the present invention preferably includes an automatic workpiece supply device that automatically supplies the workpiece.
  • the present invention can be suitably used for, for example, a transport device and an assembly device used in an assembly process such as a display device.

Abstract

　標準化されてない工程に対する柔軟な対応、生産性の向上を実現するために、搬送装置（１）では、搬送ユニット（２ａ）のワーク台（６）のワーク（Ｗ１）は、搬送ユニット（２ｂ）のスカラロボット（３）により、搬送ユニット（２ｂ）のロータリーインデックス（４）の第１の位置（Ｐ１）に移載後、第１の位置（Ｐ１）で加工処理が施され第１の位置（Ｐ１）から搬送ユニット（２ｂ）のワーク台（６）へ移載される。

Description

搬送装置および組立装置
　本発明は、例えば、携帯機器などに備えられる表示装置などの組立工程に用いられる搬送装置および組立装置に関するものである。
　近年、例えば、携帯電話、携帯型ゲーム機、ポータブルナビゲーションシステム、デジタルカメラなどの携帯機器に備えられる表示装置などの組立工程においては、生産性（スループット）や品質安定性を確保するため、その組立工程の自動化が活発に進行および検討されている。
　図２０は、携帯機器などに備えられる液晶表示装置の一般的な組立工程の一例を説明するための工程図である。
　図２０の（ａ）は、上記表示装置に備えられた液晶表示パネル１００を示しており、図２０の（ｂ）は、液晶表示パネル１００の上下面に偏光板１０１ａ・１０１ｂを貼り付ける工程を示している。
　そして、図２０の（ｃ）は、液晶表示パネル１００にドライバＩＣ１０２を設ける工程を、図２０の（ｄ）は、電子部品（未図示）が搭載された配線基板であるＦＰＣ（Ｆｌｅｘｉｂｌｅ　Ｐｒｉｎｔｅｄ　Ｃｉｒｃｕｉｔ）１０３を液晶表示パネル１００に接続する工程をそれぞれ示している。
　このような図２０の（ｂ）、（ｃ）および（ｄ）に示す各工程は、偏光板１０１ａ・１０１ｂやＦＰＣ１０３の形状は様々であるものの、その順序が定まっており、ほぼ標準化された作業であるため、その自動化は比較的容易であり、これらの各組立工程に用いられる自動化設備が数多く提案されている。
　例えば、特許文献１には、表示パネルの周辺に駆動ＩＣの搭載やＣＯＦ（Ｃｈｉｐ　Ｏｎ　Ｆｉｌｍ）、ＦＰＣなどのいわゆるＴＡＢ（Ｔａｐｅ　Ａｕｔｏｍａｔｅｄ　Ｂｏｎｄｉｎｇ）接続および印刷回路基板（ＰＣＢ；Ｐｒｉｎｔｅｄ　Ｃｉｒｃｕｉｔ　Ｂｏａｒｄ）を実装する表示パネルモジュール組立装置について開示されている。
　そして、上記表示パネルモジュール組立装置は、各処理作業装置を必要最小幅で連結可能にし、上記表示パネルモジュール組立装置の装置全長を短くすることができるとともに、小型基板から大型基板までの幅広いサイズの基板を高精度かつ高速に処理可能であると記載されている。
　また、特許文献２には、液晶パネルなどのガラス基板にＴＣＰ（Ｔａｐｅ　Ｃａｒｒｉｅｒ　Ｐａｃｋａｇｅ）デバイスを自動実装する実装装置に備えられ、上記ガラス基板を落下することなく搬送できるガラス基板搬送装置について開示されている。
　また、特許文献３には、複数のＴＣＰからなる半導体装置をＴＡＢ方式でパネルに搭載し、また、上記半導体装置に接続するように印刷回路基板（ＰＣＢ）を接続するためのパネル処理装置について開示されており、上記パネル処理装置においては、パネルにダメージを与えることなく、パネルを円滑かつ確実に処理ステージ間で移載することができるようになっている。
　また、特許文献４には、ガラス基板に接着テープを介してドライバ用の電子部品を圧着することにより、表示パネルの組立を行う表示パネル組立装置について開示されており、上記表示パネル組立装置は、大型パネルを対象として設備スペースのコンパクト化が可能であると記載されている。
　そして、以下では、図２０の（ｂ）、（ｃ）および（ｄ）に示す各工程に続く、上記表示装置の各組立工程について説明する。
　図２０の（ｅ）は、液晶表示パネル１００をＦＰＣ１０５が接続されているバックライトユニット１０４に組込む工程を示しており、図２０の（ｆ）は、液晶表示パネル１００とバックライトユニット１０４とからなる液晶表示モジュールを金属製の筐体であるベゼル１０６に嵌め込む工程を示している。
　また、図２０の（ｇ）は、液晶表示パネル１００に接続されているＦＰＣ１０３の端子とバックライトユニット１０４に接続されているＦＰＣ１０５の端子とを半田付けする工程を示しており、図２０の（ｈ）は、上記半田付けした箇所などに各種保護テープ１０７を貼り付ける工程を示している。
　そして、図２０の（ｉ）は、液晶表示パネル１００に接続されているＦＰＣ１０３を折曲げ、金属製の筐体であるベゼル１０６の裏面に貼付ける工程を示している。
　このような各組立工程を経て、図２０の（ｊ）に図示されている液晶表示装置１０８を完成することができる。
　しかしながら、液晶表示装置１０８を備えた携帯機器などは、その製品毎に独自の設計がなされるため、液晶表示パネル１００のサイズ、バックライトユニット１０４の構造、液晶表示パネル１００に接続されているＦＰＣ１０３の形状、ベゼル１０６との嵌合方法および半田付け点数などが異なることとなる。
　したがって、液晶表示装置１０８の組立工程には、図２０の（ｅ）、（ｆ）、（ｇ）、（ｈ）および（ｉ）に示す各工程が、必ずしも全て含まれない。
　一方で、液晶表示装置１０８の組立工程に、図２０の（ｅ）、（ｆ）、（ｇ）、（ｈ）および（ｉ）に示す各工程以外にも、例えば、タッチパネルなど液晶表示装置１０８の付属部品を組込む工程が含まれる場合もある。
　また、図２０の（ｅ）、（ｆ）、（ｇ）、（ｈ）および（ｉ）に示す各工程は、その工程順も特に定まっていない。
　さらに上記各工程においては、液晶表示パネル１００に偏光板１０１ａが貼り付けられている面である液晶表示パネル１００の上面および液晶表示パネル１００に偏光板１０１ｂが貼り付けられている面である液晶表示パネル１００の下面中、どの面を上向きにするかも必ずしも定まっていない。
　さらには、上記各工程においては、作業者が作業しやすい向きに液晶表示パネル１００やバックライトユニット１０４やベゼル１０６などを回転する必要も生じる。
　よって、図２０の（ｅ）、（ｆ）、（ｇ）、（ｈ）および（ｉ）に示すような各工程は、自動化が困難であり人手に頼っているのが現状である。
　図２１は、人手による従来の液晶表示装置１０８の組立工程の一部を示す図である。
　先ず、図中の一番左端側にいる作業者１１５ａ・１１５ｂは、一方の手で液晶表示パネル１００が収納された収納トレー１０９から液晶表示パネル１００を取り、他方の手でバックライトユニット１０４が収納された収納トレー１１０からバックライトユニット１０４を取り、作業台１１３上に設けられた位置決め用治具１１４上で、液晶表示パネル１００をバックライトユニット１０４に組込みワークＷ１を完成させ（図２０の（ｅ）工程）、図中の左側から右側に動くベルトコンベア１１２上に置く。
　そして、作業者１１５ｃ・１１５ｄは、一方の手で図中の左側から右側に動くベルトコンベア１１２上からワークＷ１を取り、他方の手でベゼル１０６が収納された収納トレー１１１からベゼル１０６を取り、作業台１１３上に設けられた位置決め用治具１１４上で、液晶表示パネル１００とバックライトユニット１０４とからなるワークＷ１をベゼル１０６に嵌め込みワークＷ２を完成させ（図２０の（ｆ）工程）、図中の左側から右側に動くベルトコンベア１１２上に再び置く。
　それから、作業者１１５ｅ・１１５ｆは、一方の手で図中の左側から右側に動くベルトコンベア１１２上からワークＷ２を取り、作業台１１３上に設けられた位置決め用治具１１４上に置き、糸半田と半田ごてを手に取り、作業台１１３上に設けられた位置決め用治具１１４上で、液晶表示パネル１００に接続されているＦＰＣ１０３の端子とバックライトユニット１０４に接続されているＦＰＣ１０５の端子とを半田付けしワークＷ３を完成させ（図２０の（ｇ）工程）、図中の左側から右側に動くベルトコンベア１１２上に再び置く。
　なお、図２１においては、図２０の（ｈ）および（ｉ）工程に対応する各工程は省略し、図２０の（ｅ）、（ｆ）および（ｇ）工程に対応する３つの組立工程のみを例示的に示している。
　また、図２１において、実線の矢印はワークＷ１・Ｗ２・Ｗ３の流れを示し、点線の矢印は各組立工程に用いられる材料である液晶表示パネル１００やバックライトユニット１０４やベゼル１０６の投入方向を示す。
　図２２は、図２１において作業者１１５ｅ・１１５ｆが、図２０の（ｇ）工程を行う場合に、一工程サイクルにかかる合計時間を説明するためのタイミングチャートを示す図である。
　図２２に図示されているように、図２０の（ｇ）工程は、作業者がコンベアからワークＷ２を取る工程（１．５秒）と、作業者がワークＷ２を（位置決め用）治具にセットする工程（１．０秒）と、作業者が加工段取りを行う工程（１．５秒）と、作業者が組立加工を行う工程（４．０秒）と、作業者がコンベアへ上記組立加工を行ったワークＷ３を置く工程（１．５秒）と、からなる。
　そして、図２１に基づいて、上記各工程を説明すると以下のようになる。
　作業者１１５ｅ・１１５ｆは、一方の手で図中の左側から右側に動くベルトコンベア１１２上からワークＷ２を取り、作業台１１３上に設けられた位置決め用治具１１４上に置き、糸半田と半田ごてを手に取り、位置決め用治具１１４上で、液晶表示パネル１００に接続されているＦＰＣ１０３の端子とバックライトユニット１０４に接続されているＦＰＣ１０５の端子とを半田付けしワークＷ３を完成させ、図中の左側から右側に動くベルトコンベア１１２上に再び置く。
　図２０の（ｇ）工程においては、これらの工程全てを一回行う（一工程サイクル）には、９．５秒がかかるが、上記全工程を作業者一人で行っているため、一工程サイクルにかかる合計時間を短縮するのは困難である。
　したがって、図２１および図２２に示すような人手に頼る生産形態の場合には、生産性（スループット）の問題が常に生じるとともに、上記全工程を作業者一人で行っているため、作業者が組立加工を行う際に、ミスを起こす可能性が高く、品質の安定性にも問題が生じることとなる。
　なお、図２２においては、作業者が加工段取りを行う工程、すなわち、作業者が糸半田と半田ごてとを手に取り、組立加工を行う工程の準備を行う工程にかかる時間を１．５秒となっているが、この時間は、組立加工の種類が変われば変わり、例えば、組立加工が絶縁保護テープを貼付ける加工の場合は、保護テープの台紙から保護テープを剥離するといった段取り作業にかかる時間となる。
　また、図２２に示す作業者がワークを治具にセットする工程は、組立加工の種類が半田付けや絶縁保護テープの貼付けのように精密な位置合わせを必要とする場合は、必須の工程であるが、精密な位置合わせを必要としない場合は、省略することもできる。
　上述したように、生産性（スループット）の問題が常に生じるとともに、上記全工程を作業者一人で行っているため、作業者が組立加工を行う際に、ミスを起こす可能性が高く、品質の安定性にも問題が生じることから図２１および図２２に示すような人手に頼る生産工程においても、自動化設備の投入が試みられている。
　例えば、特許文献５には、図２３に図示されているような、搬送手段２０５を複数台並べ、各搬送手段２０５に異なる加工工程を行う加工装置２０１と回転テーブル２０３とが設けられている構成が開示されている。
　搬送手段２０５に備えられたアーム２１０は、Ａ位置に移動し、未加工ワークを吸着し、再びＢ位置に移動し、回転テーブル２０３上に未加工ワークを置くと、回転テーブル２０３が回転し、未加工ワークが加工装置２０１によって加工できる加工ヘッド２０４のＤ位置に配置されることとなる。
　そして、加工装置２０１によって加工されたワークは、回転テーブル２０３の回転により再びＢ位置に戻され、搬送手段２０５に備えられたアーム２１０によって吸着され、移送台２３０上のＣ位置に置かれ、移送台２３０によって、隣接する搬送手段２０５に備えられたアーム２１０が戻れる位置であるＥ位置に移送される。
　上記構成によれば、異なる加工工程を行う加工装置２０１間において、ワークの搬入・搬出を自動で行うことができる。
　また、特許文献６においても、図２４に図示されているように、基板Ｑを搬送するコンベア３５０の側方に、回転可能なインデックステーブル３１０が設けられ、ローダ／アンローダ３１２によりコンベア３５０とインデックステーブル３１０との間で基板Ｑの受け払いを行うとともに、インデックステーブル３１０上の受け払い箇所で位置合わせを行い、インデックステーブル３１０上の受け払い箇所以外の箇所に印刷箇所を設け、スクリーン印刷を行う構成について開示されている。
　上記構成によれば、スクリーン印刷を行う工程への基板Ｑの搬入・搬出を自動で行うことができる。
日本国公開特許公報「特開２０１０－９１６８３号公報（２０１０年４月２２日公開）」 日本国公開特許公報「特開平８－２６４７５号公報（１９９６年１月３０日公開）」 日本国公開特許公報「特開２００７－９９４６６号公報（２００７年４月１９日公開）」 日本国公開特許公報「特許第３７３１５１３号公報（２００５年１０月２１日登録）」 日本国公開特許公報「特開昭６１－１１９５１１号公報（１９８６年６月６日公開）」 日本国公開特許公報「特開平１１－１０８３２号公報（１９９９年１月１９日公開）」
　しかしながら、特許文献１～４に記載されている各装置は、ほぼ標準化された作業の自動化を行うための装置であるため、例えば、図２０の（ｅ）、（ｆ）、（ｇ）、（ｈ）および（ｉ）に示す各工程のように、標準化されてない作業の自動化には用いることができない。
　また、図２３に図示されている特許文献５の構成の場合、作業工程を増やす場合には、回転テーブル２０３と搬送手段２０５以外に移送台２３０も追加する必要があるため、作業工程を増やす場合には手間がかかる構成となっている。
　さらには、上記特許文献５の構成においては、ワークを反転または、回転させる必要がある場合、移送台２３０を反転移送または、回転移送が可能な機構を有するものに交換する必要があるため、手間がかかる構成となっている。すなわち、工程の増減や入替えに柔軟に対応できるとは言い難い。
　また、上記特許文献５の構成においては、移送台２３０が加工装置２０１間に設けられる構成であるため、設備の設置面積が大きくなってしまうという問題もある。
　同様に、図２４に図示されている特許文献６の構成においても、搬送機構が３つ備えられており（インデックステーブル３１０とローダ／アンローダ３１２とコンベア３５０）、作業工程の増減には手間がかかる構成となっている。
　そして、上記特許文献６の構成においては、主搬送系がコンベア搬送であるため、最も長い工程に合わせたコンベアにする必要があり、設備の設置面積が大きくなってしまうという問題がある。
　本発明は、上記の問題点に鑑みてなされたものであり、作業工程フローの変更や作業工程の増減、ワークの外形寸法の変更などの標準化されてない作業工程に対して、柔軟に対応でき、かつ、生産性（スループット）を向上できるとともに、設備の設置面積が大きくなるのを抑制できる搬送装置および組立装置を提供することを目的とする。
　本発明の搬送装置は、上記の課題を解決するために、複数の搬送ユニットを備え、組立工程の対象となるワークを搬送ユニット間で搬送し、搬送ユニット毎に上記ワークに対する加工処理が割当てられた搬送装置であって、各搬送ユニットは、第１の搬送機構と、第１及び第２の位置間で上記ワークを往復搬送する第２の搬送機構と、上記加工処理が施されたワークを載置するワーク台とを備え、第１の加工処理を行う搬送ユニットおよび第２の加工処理を行う搬送ユニットにおいて、第２の加工処理を行う搬送ユニットに備えられた第１の搬送機構は、第１の加工処理が施されたワークを、第２の加工処理を行う搬送ユニットにおける第１の位置へ移載し、第２の加工処理を行う搬送ユニットに備えられた第２の搬送機構は、第２の加工処理を行うために、第１の加工処理が施されたワークを、第１または第２の位置へ移動させ、第２の加工処理を行う搬送ユニットに備えられた第１の搬送機構は、第２の加工処理を行う搬送ユニットにおける第１または第２の位置で第２の加工処理が施されたワークを、第２の加工処理を行う搬送ユニットのワーク台へ移載することを特徴としている。
　上記構成によれば、上記搬送ユニットのみを追加したり、減らしたりすることにより、作業工程の増減に柔軟に対応できる。
　また、上記搬送ユニットの配置順を変更することにより、作業工程フローの変更にも柔軟に対応できる。
　また、上記搬送ユニットの各々においては、上記第１の位置および／または上記第２の位置で上記加工処理を施すことができるので、複雑な作業工程フローにも柔軟に対応できる。
　また、上記搬送ユニットは、上記ワークの外形寸法の変更などにも柔軟に対応できる。
　さらには、上記搬送装置は、上記搬送ユニットを複数個備えた構成であるため、設備の設置面積が大きくなるのを抑制できる。
　したがって、標準化されてない作業工程に対して、柔軟に対応でき、かつ、生産性（スループット）を向上できるとともに、設備の設置面積が大きくなるのを抑制できる搬送装置を実現することができる。
　なお、本発明の搬送装置は、以下のように表現することができる。
　所定工程における工程の対象となるワークを搬送する搬送装置であって、上記搬送装置には、ワーク台と第１の搬送機構と第２の搬送機構とを備えた搬送ユニットが複数個備えられており、上記複数個の搬送ユニットにおいて、隣接する二つの搬送ユニット中、一方の搬送ユニットに備えられた上記ワーク台上のワークは、他方の搬送ユニットに備えられた第１の搬送機構によって、上記他方の搬送ユニットに備えられた第１の位置と第２の位置とを往復搬送する第２の搬送機構上の第１の位置に移載され、上記他方の搬送ユニットに備えられた上記第２の搬送機構上に移載されたワークは、上記第１の位置および／または上記第２の位置で上記所定工程が施され、上記他方の搬送ユニットに備えられた第１の搬送機構は、上記所定工程が施されたワークを上記第１の位置から上記他方の搬送ユニットに備えられたワーク台上に移載することを特徴とする搬送装置。
　本発明の組立装置は、上記の課題を解決するために、上記搬送装置と、少なくとも一部の搬送ユニットの上記所定工程が施される第２の位置には、自動作業ユニットとが備えられていることを特徴としている。
　上記構成によれば、上記搬送装置と上記所定工程を施す自動作業ユニットとが備えられているため、標準化されてない作業工程に対して、柔軟に対応でき、かつ、生産性（スループット）を向上できる組立装置を実現することができる。
　本発明によれば、作業工程フローの変更や作業工程の増減、ワークの外形寸法の変更などの標準化されてない作業工程に対して、柔軟に対応でき、かつ、生産性（スループット）を向上できるとともに、設備の設置面積が大きくなるのを抑制できる搬送装置および組立装置を実現することができる。
本発明の一実施の形態の搬送装置の概略構成を示す図である。 本発明の一実施の形態の搬送装置に備えられた搬送ユニットにおける位置決め用治具の概略的な構成を示す図である。 本発明の一実施の形態の搬送装置を用いて組立工程を行う場合のワークの流れを示す図である。 本発明の一実施の形態の搬送装置を用いて組立工程を行う場合の工程時間を説明するためのタイミングチャートである。 本発明の一実施の形態の搬送装置の変形例を示す図である。 本発明の一実施の形態の搬送装置の他の変形例を示す図である。 本発明の一実施の形態の搬送装置のさらに他の変形例に備えることができる搬送ユニットを示す図である。 本発明の一実施の形態の搬送装置のさらに他の変形例を示す図である。 本発明の一実施の形態の搬送装置のさらに他の変形例を示す図である。 本発明の一実施の形態の搬送装置に備えることができる反転機構を備えたスカラロボットを示す図である。 本発明の一実施の形態の搬送装置に備えることができる別の反転機構を備えた搬送ユニットを示す図である。 本発明の一実施の形態の搬送装置に備えることができる別の反転機構を説明するための図である。 本発明の一実施の形態の搬送装置に備えることができる回転機構の一例を示す図である。 本発明の他の一実施の形態の搬送装置の概略的な構成を示す図である。 本発明の他の一実施の形態の搬送装置と従来の工程と組み合わせた組立工程の一例を示す図である。 （ａ）は、変形例２－１の搬送装置に備えられた複数の搬送ユニットのうち１つの構成を示す平面図であり、（ｂ）は、（ａ）に示す搬送ユニットによる組立工程の手順を示すフローチャートである。 （ａ）は、変形例２－２の搬送装置に備えられた複数の搬送ユニットのうち１つの構成を示す平面図であり、（ｂ）は、（ａ）に示す搬送ユニットによる組立工程の手順を示すフローチャートである。 （ａ）は、変形例２－３の搬送装置に備えられた複数の搬送ユニットのうち１つの構成を示す平面図であり、（ｂ）は、（ａ）に示す搬送ユニットによる組立工程の手順を示すフローチャートである。 本発明のさらに他の一実施の形態の組立装置の概略的な構成を示す図である。 携帯機器などに備えられる液晶表示装置の一般的な組立工程の一例を説明するための工程図である。 人手による従来の液晶表示装置の組立工程の一部を示す図である。 作業者が、図２０の（ｇ）工程を行う場合に、一工程サイクルにかかる合計時間を説明するためのタイミングチャートを示す図である。 特許文献５に記載された従来の搬送装置の概略構成を示す図である。 特許文献６に記載された従来の自動作業装置の概略構成を示す図である。
　以下、図面に基づいて本発明の実施の形態について詳しく説明する。ただし、この実施の形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対配置などはあくまで一実施形態に過ぎず、これらによってこの発明の範囲が限定解釈されるべきではない。
　なお、以下の実施の形態においては液晶表示装置の組立工程を例に挙げて説明するが、本発明の搬送装置は、あらゆる分野の組立工程以外にも用いることができるのは勿論である。
　〔実施の形態１〕
　図１は、５個の搬送ユニットが連結された搬送装置１の概略構成を示す図である。
　図示されているように、５個の搬送ユニット２ａ・２ｂ・・・２ｅを連結させて用いている。これらの搬送ユニットにはそれぞれ、液晶表示装置の組立工程における各種組立加工処理が割り当てられている。
　なお、本実施の形態においては、図２０の（ｅ）、（ｆ）、（ｇ）、（ｈ）および（ｉ）に示す液晶表示装置の組立工程における５つの組立加工処理（加工処理）に対応して、５個の搬送ユニット２ａ・２ｂ・・・２ｅを連結して用いている。しかし、連結させる搬送ユニットの数は特に限定されず、必要に応じて適宜決めればよい。
　各搬送ユニット２ａ・２ｂ・・・２ｅには、組立工程の対象となるワークＷ１・Ｗ２・・・Ｗ５を仮置きするワーク台６と、ワークＷ１・Ｗ２・・・Ｗ５を下流側のワーク台６上の位置Ｐ３から移載位置（第１の位置）Ｐ１または、移載位置Ｐ１からワーク台６上の位置Ｐ３へ移載する第１の搬送機構としてのスカラロボット３と、ワークＷ１・Ｗ２・・・Ｗ５を移載位置Ｐ１から組立加工位置（第２の位置）Ｐ２へまたは、組立加工位置Ｐ２から移載位置Ｐ１へ移動する第２の搬送機構としてのロータリーインデックス４と、が備えられている。ロータリーインデックス４は、換言すれば、ワークＷ１・Ｗ２・・・Ｗ５を、移載位置Ｐ１及び組立加工位置Ｐ２間で往復搬送する。
　スカラロボット３の先端には、ワークＷ１・Ｗ２・・・Ｗ５を真空吸着する機構もしくは機械的に保持する機構が備えられている。
　そして、ロータリーインデックス４は、図示されているように、反時計方向に回転するように設定されており、ロータリーインデックス４上には、詳しくは後述する位置決め用治具５（位置決め部材）が設けられている。
　なお、本実施の形態においては、ロータリーインデックス４が一度に反時計方向に１８０度回転するように設定したが、これに限定されることはなく、移載位置Ｐ１と組立加工位置Ｐ２とを考慮し、適宜設定すればよい。
　図３は、図１に図示した搬送装置を用いて組立工程を行う場合のワークの流れを示す図である。同図に示されているように、搬送ユニット２ａ・２ｂ・・・２ｅにおいて、組立加工位置Ｐ２は、移載位置Ｐ１よりも作業者近傍に配されている。また、移載位置Ｐ１は、組立加工位置Ｐ２よりもスカラロボット３近傍に配されている。
　本実施の形態においては、各搬送ユニット２ａ・２ｂ・・・２ｅは、図２０の（ｅ）、（ｆ）、（ｇ）、（ｈ）および（ｉ）に示す５つのそれぞれの組立工程用として用いられている。
　先ず、搬送ユニット２ａ（第１の加工処理を行う搬送ユニット）においては、作業者８ａは、液晶表示パネル１００が収納された収納トレー１０９から液晶表示パネル１００を取り、液晶表示パネル１００の偏光板（未図示）に貼り付けられている保護フィルム（未図示）を剥離し、位置決め用治具５に設置する。
　次に、バックライトユニット１０４が収納された収納トレー１１０からバックライトユニット１０４を取り、バックライトユニット１０４の表面に貼り付けられた保護フィルム（未図示）を剥離し、バックライトユニット１０４の外周部に予め貼り付けられた両面テープ（未図示）を露出させる。なお、液晶表示パネル１００とバックライトユニット１０４とを取る順序は上記の逆でもよい。
　そして、組立加工位置Ｐ２に設けられた位置決め用治具５で、液晶表示パネル１００をバックライトユニット１０４に組込み、上記両面テープを介して液晶表示パネル１００とバックライトユニット１０４とを貼り付けし、ワークＷ１を完成させ（図２０の（ｅ）工程）、その後、図示しない作業完了ボタンを押して、ロータリーインデックス４を回転させることによって、ワークＷ１を組立加工位置Ｐ２から移載位置Ｐ１へ移動させる。
　そして、ワークＷ１は、スカラロボット３によって、移載位置Ｐ１からワーク台６上の位置Ｐ３へ移載される。
　それから、ワークＷ１は、搬送ユニット２ｂ（第２の加工処理を行う搬送ユニット）に備えられたスカラロボット３によって、搬送ユニット２ａに備えられたワーク台６上の位置Ｐ３から搬送ユニット２ｂに備えられたロータリーインデックス４上の移載位置Ｐ１へ移載される。
　そして、ワークＷ１は、ロータリーインデックス４が回転されることによって、移載位置Ｐ１から組立加工位置Ｐ２へ移動される。
　作業者８ｂは、ベゼル１０６が収納された収納トレー１１１からベゼル１０６を取り、位置決め用治具５上で、液晶表示パネル１００とバックライトユニット１０４とからなるワークＷ１をベゼル１０６に機械的に嵌め合わせ、ワークＷ２を完成させ（図２０の（ｆ）工程）、その後、図示しない作業完了ボタンを押して、再びロータリーインデックス４を回転させることによって、ワークＷ２を組立加工位置Ｐ２から移載位置Ｐ１へ移動させる。
　なお、本実施の形態においては、液晶表示パネル１００とバックライトユニット１０４とからなるワークＷ１をベゼル１０６に機械的に嵌め合わせるため、バックライトユニット１０４には凸部が、ベゼル１０６には凹部がそれぞれ備えられた構成としているが、これに限定されることはない。
　そして、ワークＷ２は、スカラロボット３によって、移載位置Ｐ１からワーク台６上の位置Ｐ３へ移載される。
　その後、ワークＷ２は、搬送ユニット２ｃに備えられたスカラロボット３によって、搬送ユニット２ｂに備えられたワーク台６上の位置Ｐ３から搬送ユニット２ｃに備えられたロータリーインデックス４上の移載位置Ｐ１へ移載される。
　そして、ワークＷ２は、ロータリーインデックス４が回転されることによって、移載位置Ｐ１から組立加工位置Ｐ２へ移動され、作業者８ｃは、組立加工位置Ｐ２の位置決め用治具５上で、液晶表示パネル１００に接続されているＦＰＣの端子とバックライトユニット１０４に接続されているＦＰＣの端子とを半田付けしワークＷ３を完成させ（図２０の（ｇ）工程）、その後、図示しない作業完了ボタンを押して、再びロータリーインデックス４を回転させることによって、ワークＷ３を組立加工位置Ｐ２から移載位置Ｐ１へ移動させる。
　そして、ワークＷ３は、スカラロボット３によって、移載位置Ｐ１からワーク台６上の位置Ｐ３へ移載される。
　それから、ワークＷ３は、搬送ユニット２ｄに備えられたスカラロボット３によって、搬送ユニット２ｃに備えられたワーク台６上の位置Ｐ３から搬送ユニット２ｄに備えられたロータリーインデックス４上の移載位置Ｐ１へ移載される。
　そして、ワークＷ３は、ロータリーインデックス４が回転されることによって、移載位置Ｐ１から組立加工位置Ｐ２へ移動され、作業者８ｄは、組立加工位置Ｐ２の位置決め用治具５上で、上記半田付けした箇所などに各種保護テープを貼り付けワークＷ４を完成させ（図２０の（ｈ）工程）、その後、図示しない作業完了ボタンを押して、再びロータリーインデックス４を回転させることによって、ワークＷ４を組立加工位置Ｐ２から移載位置Ｐ１へ移動させる。
　そして、ワークＷ４は、スカラロボット３によって、移載位置Ｐ１からワーク台６上の位置Ｐ３へ移載される。
　それから、ワークＷ４は、搬送ユニット２ｅに備えられたスカラロボット３ａによって、搬送ユニット２ｄに備えられたワーク台６上の位置Ｐ３から搬送ユニット２ｅに備えられたロータリーインデックス４上の移載位置Ｐ１へ移載される。
　なお、スカラロボット３ａにおけるワークＷ４を持ち上げる部分には、図１０に図示されているように、ワークＷ４の上下面を反転する反転機構１７が備えられている。
　図１０の（ａ）は、反転機構１７の支持部が図中の左側の伸び、ワークＷ４の下面を支持する様子を示す図であり、反転機構１７の支持部には、ワークＷ４を真空吸着する機構もしくは機械的に保持する機構が備えられている。
　図１０の（ｂ）は、反転機構１７の支持部がワークＷ４を持ち上げ、ワークＷ４の上下面反転を行う様子を示す図であり、図１０の（ｃ）は、反転機構１７によって、ワークＷ４が上下面反転された様子を示す図である。
　したがって、搬送ユニット２ｅには、上述した反転機構１７が備えられているため、ワークＷ４が、搬送ユニット２ｄに備えられたワーク台６上の位置Ｐ３から搬送ユニット２ｅに備えられたロータリーインデックス４上の移載位置Ｐ１へ移載される際に、上下面反転され、搬送ユニット２ｄに備えられたワーク台６上の位置Ｐ３でのワークＷ４の上面と搬送ユニット２ｅに備えられたロータリーインデックス４上の移載位置Ｐ１でのワークＷ４の上面とは、逆の面となっている。
　そして、ワークＷ４は、ロータリーインデックス４が回転されることによって、移載位置Ｐ１から組立加工位置Ｐ２へ移動され、作業者８ｅは、組立加工位置Ｐ２の位置決め用治具５上で、液晶表示パネル１００に接続されているＦＰＣ１０３を折曲げ、金属製の筐体であるベゼル１０６の裏面に貼付けワークＷ５を完成させ（図２０の（ｉ）工程）、その後、図示しない作業完了ボタンを押して、再びロータリーインデックス４を回転させることによって、ワークＷ５を組立加工位置Ｐ２から移載位置Ｐ１へ移動させる。
　そして、ワークＷ５は、スカラロボット３ａによって、移載位置Ｐ１からワーク台６上の位置Ｐ３へ移載され、全ての組立工程を経て完成された液晶表示装置がワーク台６上の位置Ｐ３に置かれることとなる。
　なお、図３において、実線の矢印はワークＷ１・Ｗ２・Ｗ３・Ｗ４・Ｗ５の流れを示し、点線の矢印は各組立工程に用いられる材料である液晶表示パネル１００やバックライトユニット１０４やベゼル１０６の投入方向を示す。
　上記構成によれば、標準化されてない作業工程に対して、柔軟に対応でき、かつ、生産性（スループット）を向上できるとともに、設備の設置面積が大きくなるのを抑制できる搬送装置１を実現することができる。
　本実施の形態においては、反転機構１７を有するスカラロボット３ａを備えた搬送ユニット２ｅを用いることにより、ワークＷ４の上下面の反転を自動化することができ、生産性（スループット）や品質の安定性を向上させることができる搬送装置１を実現することができる。
　なお、本実施の形態においては、ワークＷ４の上下面の反転を行うため、反転機構１７を有するスカラロボット３ａを備えた搬送ユニット２ｅを用いたが、これに限定されることはなく、図１１に図示されているように、別の反転機構１８を備えた搬送ユニット２ｄを用いてワークＷ４の上下面の反転を行うこともできる。
　なお、別の反転機構１８を備えた搬送ユニット２ｄを用いる場合においては、搬送ユニット２ｅとして、反転機構１７を有さないスカラロボット３を備えた搬送ユニット２ａ・２ｂ・２ｃを用いればよい。
　別の反転機構１８はワーク台６の近傍に設置され、上下面が反転されたワークＷ４をワーク台６に置くようになっている。
　図１２は、別の反転機構１８を説明するための図である。
　図１２の（ａ）に図示されているように、別の反転機構１８の支持部は、ワークＷ４の下面を支持するようになっているとともに、ワークＷ４を真空吸着する機構もしくは機械的に保持する機構が備えられている。
　図１２の（ｂ）は、ワークＷ４が別の反転機構１８の支持部によって、真空吸着または、機械的に保持されている様子を示す図である。
　別の反転機構１８が、上記図１２の（ｂ）の状態から図１２の（ｃ）に示す状態となることにより、ワーク台６上に置かれるワークＷ４の上下面は反転されることとなる。
　そして、図１２の（ｄ）に図示されているように、別の反転機構１８の支持部は真空吸着または、機械的な保持が解除された状態で、図１２の（ａ）の状態に戻されることにより、ワーク台６上にワークＷ４のみを上下面が反転された状態で置くことができる。
　以下、図２に基づいて、ロータリーインデックス４上に設けられた位置決め用治具５の概略的な構成について説明する。
　図２は、位置決め用治具５の概略的な構成を示す図である。
　図２の（ａ）に図示されているように、位置決め用治具５は、複数の位置決めピン７ａとベースプレート７ｂとを備えており、ベースプレート７ｂにおけるワークＷ１が置かれる面上には、複数の位置決めピン７ａが置かれている。
　すなわち、位置決め用治具５は、ベースプレート７ｂ上に複数の位置決めピン７ａを設けて、ワークＷ１を外形基準で位置決めする構成である。
　ワークＷ１は、スカラロボット３によって、ワーク台６からロータリーインデックス４の位置決め用治具５上に移載されるが、位置決めピン７ａは初期状態として、ワークＷ１の左辺と接する部分とワークＷ１の下辺と接する部分は固定されており、その他は、自由に動かせるようになっている。
　そして、図２の（ｂ）に図示されているように、ワークＷ１が位置決め用治具５上に移載された後、ワークＷ１の右辺と接する部分とワークＷ１の上辺と接する部分の位置決めピン７ａを移動し、図２の（ｃ）に図示されている状態とすることにより、ワークＷ１を外形基準で位置決めすることができる。
　なお、本実施の形態においては、位置決めピン７ａは、ベースプレート７ｂ上でエアスライダなどを用いて駆動するように構成できるがこれに限定されることはない。
　なお、ワークＷ１をより強固に保持するために、真空吸着を併用することも可能である。
　このようにすることにより、作業者が作業中にワークＷ１が動いてしまい生じ得る工程不具合の発生を抑制することができる。
　一方、位置決め用治具５からワークＷ１をリリースする場合には、上述した手順を逆順に行えばよい。
　また、必要に応じてワーク台６にも位置決めピン７を設け、ワーク台６を位置決め用治具５とすることもできる。
　図４は、図３に示すように搬送装置１を用いて組立工程を行う場合の工程時間を説明するタイミングチャートである。
　搬送装置１を用いた組立工程においては、ワークが作業者の手元まで自動的に搬送され、かつ、そのワークが作業に適した位置決め精度で所定位置に配置されるので、作業者は、ワークの搬送中に加工段取り工程を並行して行うことができる。
　したがって、作業者は、加工段取りを行う工程と組立加工を行う工程のみを行えばよいこととなる。
　このような自動搬送の生産形態をとることで、図４に図示されているように、スカラロボット３が作動中の期間中または、ロータリーインデックス４が作動中の期間中にも、作業者が加工段取りを行う工程や組立加工を行う工程を行うことができ、生産性の向上が可能になる。
　図４に示す例では、一工程サイクルにかかる合計時間を５．５秒に短縮できる。
　図２２に示すように従来の生産形態では、一工程サイクルにかかる合計時間が９．５秒であったが、上記した自動搬送の生産形態をとることで、一工程サイクルにかかる合計時間を５．５秒に短縮でき、一工程サイクルにかかる合計時間を約４０％減らすことができるので、生産性の向上を実現させることができる。
　以下、図５および図６に基づいて、第１の搬送機構として、スカラロボット３・３ａ以外に用いることができる一例について説明する。
　図５は、第１の搬送機構として、直動型ピックアンドプレイス１０が備えられた搬送ユニット９ａ・９ｂを有する搬送装置１ａの概略構成を示す図である。
　図示されているように、直動型ピックアンドプレイス１０は図中の左右方向に動きながら、例えば、ワークＷ１を搬送ユニット９ａに備えられたワーク台６上の位置Ｐ３から搬送ユニット９ｂに備えられたロータリーインデックス４上の移載位置Ｐ１へまたは、搬送ユニット９ｂに備えられたロータリーインデックス４上の移載位置Ｐ１から搬送ユニット９ｂに備えられたワーク台６上の位置Ｐ３へ移載するようになっている。
　また、直動型ピックアンドプレイス１０において、ワークＷ１を持ち上げる部分には、ワークＷ１を真空吸着する機構もしくは機械的に保持する機構が備えられている。
　なお、第１の搬送機構としては、直動型ピックアンドプレイス１０以外にも、例えば、直動型ロボットやトランスファー搬送機構などを用いることができる。
　トランスファー搬送機構とは、組立加工位置Ｐ２での加工工程終了後、組立加工位置Ｐ２に対応して設けられたロータリーインデックス４からワークＷ１を受取り、ワークＷ１を該組立加工位置Ｐ２の下流側の組立加工位置Ｐ２まで直線的に移動させ、該下流側の組立加工位置Ｐ２に対応して設けられたロータリーインデックス４にワークＷ１を渡し、該下流側の組立加工位置Ｐ２での加工工程終了までに、元の組立加工位置Ｐ２まで直線的に移動し戻る搬送機構をいう。
　図６は、第１の搬送機構として、回転型ピックアンドプレイス１２が備えられた搬送ユニット１１ａ・１１ｂを有する搬送装置１ｂの概略構成を示す図である。
　図示されているように、回転型ピックアンドプレイス１２は図中の左右方向に動きながら、例えば、ワークＷ１を搬送ユニット１１ａに備えられたワーク台６上の位置Ｐ３から搬送ユニット１１ｂに備えられたロータリーインデックス４上の移載位置Ｐ１へまたは、搬送ユニット１１ｂに備えられたロータリーインデックス４上の移載位置Ｐ１から搬送ユニット１１ｂに備えられたワーク台６上の位置Ｐ３へ移載するようになっている。
　また、回転型ピックアンドプレイス１２において、ワークＷ１を持ち上げる部分には、ワークＷ１を真空吸着する機構もしくは機械的に保持する機構が備えられている。
　なお、回転型ピックアンドプレイス１２としては、上下動と水平面内の移動が可能であれば，その構造は特に限定されない。
　以下、図７に基づいて、第２の搬送機構として、ロータリーインデックス４以外に用いることができる一例について説明する。
　図７は、第２の搬送機構として、ロータリーインデックス４の代わりに直動型スライダが備えられた搬送ユニットを示す図である。
　図７の（ａ）は、直動型スライダ１４ａが一つ備えられた搬送ユニット１３の概略的な構成を示しており、図７の（ｂ）は、直動型スライダ１４ａが二つ備えられた搬送ユニット１３ａの概略的な構成を示している。
　そして、図７の（ｃ）は、斜めにスライドする直動型スライダ１４ｂが二つ備えられた搬送ユニット１３ｂの概略的な構成を示している。
　なお、本実施の形態においては、第２の搬送機構として、ロータリーインデックス４を用いているが、これに限定されることはなく、第２の搬送機構としては、ロータリーインデックス４と直動型スライダ１４ａ・１４ｂとを適宜組み合わせたものを用いることもできる。
　なお、本実施の形態においては、搬送ユニットのみからなる搬送装置を例に挙げて説明したが、これに限定されることはなく、図８に図示されているように、搬送ユニット２ａ・２ｂ間に第４の搬送機構としてのスカラロボット１５とワーク台１６とを備えた搬送装置１ｃとすることもできる。
　スカラロボット１５は、ワークを搬送ユニット２ａに備えられたワーク台６上の位置Ｐ３からワーク台１６上の位置Ｐ４へ移載し、ワーク台１６上の位置Ｐ４へ移載されたワークは、搬送ユニット２ｂに備えられたスカラロボット３によって、搬送ユニット２ｂに備えられたロータリーインデックス４上の移載位置Ｐ１へ移載されるようになっている。
　また、本実施の形態においては、複数の搬送ユニットを直線状に一列に配列させた搬送装置を例に挙げて説明をしたが、これに限定されることはなく、図９に図示されているように、複数の搬送ユニット２ａ・２ｂ・２ｃを非直線状に配列させた搬送装置１ｄとすることもできる。
　また、図１３に図示されているように、本実施の形態の搬送装置に備えられた搬送ユニットには、ワークを回転させる回転機構が備えられていてもよい。
　図１３の（ａ）には、ワークＷ１を持ち上げる部分にワークＷ１を所定角度回転できる回転機構１９が備えられたスカラロボット３ｂの概略的な構成が図示されている。
　スカラロボット３ｂに回転機構１９が備えられることにより、組立工程上の必要に応じて、ワークＷ１を所定角度回転させてから、組立加工位置Ｐ２に置くことが可能なため、生産性（スループット）を向上させることができる。
　なお、搬送ユニットに回転機構と反転機構との両方を備えさせる場合には、搬送ユニットにスカラロボット３ｂと図１２に示すような反転機構とを設ければよい。
　図１３の（ｂ）は、ロータリーインデックス４上に設けられた位置決め用治具５が、所定角度回転可能に設けられている場合を示しており、図１３の（ｃ）は、直動型スライダ１４ａ上に設けられた位置決め用治具５が、所定角度回転可能に設けられている場合を示している。
　このような構成によれば、組立工程上の必要に応じて、ワークＷ１を所定角度回転させてから、組立加工位置Ｐ２に置くことが可能なため、生産性（スループット）を向上させることができる。
　なお、本実施の形態においては、組立工程を組立加工位置Ｐ２でのみ行う場合を例に挙げて説明したが、後述する実施の形態２および実施の形態３のように、組立工程は、移載位置Ｐ１で行うこともできるのは勿論である。
　〔実施の形態２〕
　次に、図１４および図１５に基づいて、本発明の第２の実施形態について説明する。本実施の形態の搬送装置１ｅには、スカラロボット３と二つのロータリーインデックス４・４ａ（第２の搬送機構および第３の搬送機構）とを有する組立作業が可能な搬送ユニット２ｆが備えられている点において、実施の形態１とは異なっており、その他の構成については実施の形態１において説明したとおりである。説明の便宜上、上記の実施の形態１の図面に示した部材と同じ機能を有する部材については、同じ符号を付し、その説明を省略する。
　図１４は、スカラロボット３と二つのロータリーインデックス４・４ａとを有する搬送ユニット２ｆが備えられている搬送装置１ｅの概略的な構成を示す図である。なお、また、同図に示されているように、搬送ユニット２ｆにおいて、組立加工位置Ｐ６は、移載位置Ｐ５よりも作業者近傍に配されている。また、移載位置Ｐ５は、組立加工位置Ｐ６よりもスカラロボット３近傍に配されている。
　先ず、搬送ユニット２ｆにおいては、作業者８ａは、バックライトユニット１０４が収納された収納トレー１１０からバックライトユニット１０４を取り、組立加工位置Ｐ６（第４の位置）であるロータリーインデックス４ａ上の位置決め用治具５に置いた後、図示してない作業完了ボタンを押し、ロータリーインデックス４ａを回転させることによって、バックライトユニット１０４（他のワーク）を組立加工位置Ｐ６から移載位置Ｐ５（第３の位置）へ移動させる。第３の搬送機構としてのロータリーインデックス４ａは、液晶表示パネルに貼合加工処理を施すためのバックライトユニット１０４を、移載位置Ｐ５及び組立加工位置Ｐ６間で往復搬送する。
　一方、搬送ユニット２ｆにおいて、作業者８ｂは、液晶表示パネル１００が収納された収納トレー１０９から液晶表示パネル１００（ワーク）を取り、組立加工位置Ｐ２であるロータリーインデックス４上の位置決め用治具５に置いた後、図示してない作業完了ボタンを押し、ロータリーインデックス４を回転させることによって、液晶表示パネル１００（ワーク）を組立加工位置Ｐ２から移載位置Ｐ１へ移動させる。
　作業者８ａと作業者８ｂとは、上記作業を繰り返し行う。
　そして、搬送ユニット２ｆに備えられたスカラロボット３は、ロータリーインデックス４ａ上の移載位置Ｐ５にあるバックライトユニット１０４（他のワーク）を取って、ロータリーインデックス４上の移載位置Ｐ１にある液晶表示パネル１００（ワーク）上に移動させ、液晶表示パネル１００をバックライトユニット１０４に組込み、バックライトユニット１０４の外周部に予め貼り付けられた両面テープ（未図示）を介して液晶表示パネル１００とバックライトユニット１０４とを貼り付ける。
　すなわち、搬送ユニット２ｆは、組立工程が可能な搬送ユニットとなっている。換言すれば、スカラロボット３は、ロータリーインデックス４ａにより組立加工位置Ｐ６から移載位置Ｐ５へ搬送されたバックライトユニット１０４を、ロータリーインデックス４における移載位置Ｐ１の上に移載する。一方、液晶表示パネル１００は、ロータリーインデックス４により移載位置Ｐ１に搬送される。そして、当該移載位置Ｐ１でバックライトユニット１０４と組み合わせられて貼合加工処理が施される。
　それから、液晶表示パネル１００にバックライトユニット１０４が組み合わせられたワーク（加工処理されたワーク）は、搬送ユニット２ｆに備えられたスカラロボット３によって、搬送ユニット２ｆに備えられたワーク台６上の位置Ｐ３に移動させられる。
　その後、上記ワークは、搬送ユニット２ｂに備えられたスカラロボット３によって、搬送ユニット２ｆに備えられたワーク台６上の位置Ｐ３から搬送ユニット２ｂに備えられたロータリーインデックス４上の移載位置Ｐ１へ移載される。
　そして、搬送ユニット２ｂに備えられたロータリーインデックス４が回転されることによって、上記ワークを移載位置Ｐ１から組立加工位置Ｐ２へ移動させる。
　それから、作業者８ｃは、ベゼル１０６が収納された収納トレー１１１からベゼル１０６を取り、搬送ユニット２ｂに備えられたロータリーインデックス４の組立加工位置Ｐ２の位置決め用治具５上で、液晶表示パネル１００とバックライトユニット１０４とからなるワークをベゼル１０６に機械的に嵌め合わせ、図示しない作業完了ボタンを押して、再びロータリーインデックス４を回転させることによって、上記ワークを組立加工位置Ｐ２から移載位置Ｐ１へ移動させる。
　また、本実施の形態の搬送装置１ｅでは、搬送途中でも組立作業が行える構成になっており、作業者８ｃは、ベゼル１０６を搬送ユニット２ｂのＰ２の位置で位置決め治具５に設置し、ロータリーインデックス４を回転させて、ベゼル１０６をＰ１の位置に移動した状態で、スカラロボット３に把持されているワークを下降させて、Ｐ１の位置でワークにベゼル１０６を組込むことも可能である。
　なお、この以後の工程については、実施の形態１で既に説明しているため、ここでは省略する。
　また、図１５に図示されているように、スカラロボット３と二つのロータリーインデックス４・４ａとを有する搬送ユニット２ｆが備えられている搬送装置１ｅは、図２１に示す従来の工程と組み合わせることもできる。
　なお、本実施の形態においては、搬送ユニット２ｆを介して、従来の工程と本発明の搬送装置１ｅとを組み合わせた例を挙げているが、これに限定されることはなく、一つのロータリーインデックス４を有する搬送ユニット２ａを介して、従来の工程と本発明の搬送装置とを組み合わせることもできる。
　（変形例２－１）
　搬送装置１ｅの構成において、図１４に示す構成のさらに他の変形例について説明する。図１６の（ａ）は、この変形例２－１の搬送装置に備えられた搬送ユニット２ｆ１の構成を示す平面図である。なお、液晶表示パネルとバックライトユニットとの貼合加工処理（搬送ユニット２ｆ１での加工処理）から以後の工程については、既に説明しているため、ここでは省略する。
　同図に示されるように、変形例２－１の搬送装置において、搬送ユニット２ｆ１は、第３の搬送機構として、ロータリーインデックス４ａの代わりに、反転機構を有する反転インデックス４ｂを備えている。反転インデックス４ｂは、反転機構２３を備えている。この反転機構２３は、液晶表示パネル１００（ワーク）が組立加工位置Ｐ６から移載位置Ｐ５へ移動するに際し、液晶表示パネル１００を上下面反転させる。このため、反転インデックス４ｂにおいて、移載位置Ｐ５での液晶表示パネル１００の上面と組立加工位置Ｐ６での液晶パネル１００の上面とは、逆の面になっている。
　図１６の（ｂ）は、図１６の（ａ）に示す搬送ユニット２ｆ１による組立工程の手順を示すフローチャートである。図１６の（ｂ）に示されたフローチャートでは、反転インデックス４ｂによる作業、ロータリーインデックス４による作業、スカラロボット３による作業に分けて、手順を示している。
　同図に示されるように、反転インデックス４ｂによる作業では、まず、作業者８ａはバックライトユニット１０４が収納された収納トレー１１０からバックライトユニット１０４を取り、反転インデックス４ｂにおける組立加工位置Ｐ６に載置する（工程ａ）。そして、図示していない作業完了ボタンを押し、バックライトユニット１０４を組立加工位置Ｐ６から移載位置Ｐ５へ移動させる（工程ｂ）。このとき、バックライトユニット１０４は、反転機構２３により上下面が反転して、組立加工位置Ｐ６から移載位置Ｐ５へ移動する。そして、反転機構２３を元の状態に戻し、作業者８ａが反転インデックス４ｂにおける組立加工位置Ｐ６に載置できる状態にする（工程ｃ）。作業者８ａは、工程ａ～ｃを繰り返し行う。
　また、ロータリーインデックス４による作業では、作業者８ｂは、液晶表示パネル１００が収納された収納トレー１０９から液晶表示パネル１００を取り、組立加工位置Ｐ２であるロータリーインデックス４上の位置決め用治具５に置く（工程ｄ）。その後、図示してない作業完了ボタンを押し、ロータリーインデックス４を回転させることによって、液晶表示パネル１００（ワーク）を組立加工位置Ｐ２から移載位置Ｐ１へ移動させる（工程ｅ）。作業者８ｂは、工程ｄ及びｅを繰り返し行う。
　スカラロボット３による作業は、上記工程ｂ及びｅが完了した後開始される。スカラロボット３は、バックライトユニット１０４に対して加圧する加圧機構を備えており、例えば１ｋｇｆ、１ｓ程度加圧する。まず、スカラロボット３は、反転インデックス４ｂ上の移載位置Ｐ５にあるバックライトユニット１０４（ワーク）を取って、ロータリーインデックス４上の移載位置Ｐ１にある液晶表示パネル１００（ワーク）の上に移動させる（工程ｇ）。そして、液晶表示パネル１００とバックライトユニット１０４とのアライメントを行う（工程ｈ）。ここで、ロータリーインデックス４における移載位置Ｐ１の下部には、移載位置Ｐ１上での液晶表示パネル１００とバックライトユニット１０４との位置関係を撮像するアライメントカメラ（不図示）が設けられている。工程ｈでは、アライメントカメラにて撮像された液晶表示パネル１００とバックライトユニット１０４との位置関係に基づいてアライメントを行う。工程ｈで用いられるアライメント機構は、上記アライメントカメラと、ＸＹθ自動ステージと、カメラシステムとを備えている。ＸＹθ自動ステージは、移載位置Ｐ１にある液晶表示パネル１００について、Ｘ方向、Ｙ方向に移動可能になっているとともに、傾斜角度θで傾斜させることができる。カメラシステムは、アライメントカメラにて撮像された画面に基づいてＸＹθ自動ステージを動作させる。
　アライメント（工程ｈ）後、液晶表示パネル１００をバックライトユニット１０４に組込み、バックライトユニット１０４の外周部に予め貼り付けられた両面テープ（未図示）を介して液晶表示パネル１００とバックライトユニット１０４とを貼り合わせる（工程ｉ）。それから、スカラロボット３は、液晶表示パネル１００にバックライトユニット１０４が組み合わせられたワークを、ロータリーインデックス４の移載位置Ｐ１からスライダ２４に備えられたワーク台６上の位置Ｐ３に移動させる（工程ｊ）。その後、スカラロボット３は、アームを反転インデックス４ｂの移載位置Ｐ５上の位置に戻す（工程ｆ）。
　ワーク台６上の位置Ｐ３に移動したワークは、スライダ２４により、位置Ｐ４へ移動する。
　図１６の（ｂ）に示すフローチャートにおける作業のタクトの概算の一例を以下に示す。ロータリーインテックス４による作業のタクトを概算すると、７．０ｓ（秒）になる（工程ｅ（１．０ｓ）＋工程ａ（６．０ｓ））。この場合、スカラロボット３による作業は、工程ａ中に完了する。スカラロボット３による作業のタクトを概算すると、７．０ｓ（秒）となる（工程ｇ（１．５ｓ）＋工程ｈ（１．５ｓ）＋工程ｉ（１．０ｓ）＋工程ｊ（２．０ｓ）＋工程ｆ（１．０ｓ））。
　（変形例２－２）
　搬送装置１ｅの構成において、図１４に示す構成のさらに他の変形例について説明する。図１７の（ａ）は、この変形例２－２の搬送装置に備えられた搬送ユニット２ｆ２の構成を示す平面図である。
　同図に示されるように、変形例２－２の搬送装置において、搬送ユニット２ｆ２は、スカラロボット３と、二つのロータリーインデックス４・４ａと、トランスファー搬送・反転機構２５とを備えている。トランスファー搬送・反転機構２５は、トランスファー搬送機構２４ａと、反転機構２３ａとを備えている。トランスファー搬送機構２４ａは、加工組立位置Ｐ７にあるバックライトユニット１０４（ワーク）の組込治具２６を移載位置Ｐ８まで直線的に移動させる。また、反転機構２３ａは、バックライトユニット１０４の組込治具２６を上下面反転させて、ロータリーインデックス４の組立加工位置Ｐ２へ移動させる。組込治具２６は、バックライトユニット１０４に対して加圧する加圧機構を備えており、例えば１ｋｇｆ、１ｓ程度加圧する。
　図１７の（ｂ）は、図１７の（ａ）に示す搬送ユニット２ｆ２による組立工程の手順を示すフローチャートである。図１７の（ｂ）に示されたフローチャートでは、ロータリーインデックス４ａによる作業、トランスファー搬送・反転機構２５による作業、ロータリーインデックス４による作業、スカラロボット３による作業に分けて、手順を示している。
　同図に示されるように、ロータリーインデックス４ａによる作業では、まず、作業者８ａは液晶表示パネル１００が収納された収納トレー１０９から液晶表示パネル１００を取り、組立加工位置Ｐ２であるロータリーインデックス４ａ上の位置決め用治具５に置く（工程ａ１）。その後、図示してない作業完了ボタンを押し、ロータリーインデックス４ａを回転させることによって、液晶表示パネル１００（ワーク）を組立加工位置Ｐ２から移載位置Ｐ１へ移動させる（工程ｂ１）。作業者８ａは、工程ａ１及びｂ１を繰り返し行う。
　トランスファー搬送・反転機構２５による作業では、作業者８ｂはバックライトユニット１０４が収納された収納トレー１１０からバックライトユニット１０４を取り、トランスファー搬送・反転機構２５の組立加工位置Ｐ７にある組込治具２６に取付ける（工程ｃ１）。そして、組込治具２６を組立加工位置Ｐ７から移載位置Ｐ８へ移動させる（工程ｄ１）。
　スカラロボット３による作業は、上記工程ｂ１が完了した後開始される。まず、スカラロボット３は、ロータリーインデックス４ａ上の移載位置Ｐ２にある液晶表示パネル１００（ワーク）を取って、ロータリーインデックス４上の移載位置Ｐ１に移動させる（工程ｅ１）。
　ロータリーインデックス４による作業は、上記工程ｅ１が完了した後開始される。まず、作業者８ｂは、図示してない作業完了ボタンを押し、ロータリーインデックス４を回転させる（工程ｆ１）ことによって、工程ｅ１により移載位置Ｐ１に移動した液晶表示パネル１００を組立加工位置Ｐ２に移動させる。その後、工程ｄ１にて移載位置Ｐ８に移動した、バックライトユニット１０４が取付けられた組込治具２６を、反転機構２３ａによって反転させ、液晶表示パネル１００とバックライトユニット１０４とのアライメントを行う（工程ｇ１）。なお、アライメントは、手動で行ってもよいし自動で行ってもよく、タクトに応じて適宜設定することができる。自動でアライメントを行う場合、変形例２－１にて説明したアライメント機構を利用することができる。
　アライメント（工程ｇ１）後、液晶表示パネル１００をバックライトユニット１０４に組込み、バックライトユニット１０４の外周部に予め貼り付けられた両面テープ（未図示）を介して液晶表示パネル１００とバックライトユニット１０４とを貼り合わせ、組込治具２６からバックライトユニット１０４を外す（工程ｈ１）。そして、反転機構２３ａにより、組込治具２６を、ロータリーインデックス４の組立加工位置Ｐ２から移載位置Ｐ８へ移動させる（工程ｉ１）。工程ｉ１が完了した後、工程ｆ１に戻り、作業者８ｂは、図示してない作業完了ボタンを押し、ロータリーインデックス４を回転させることによって、液晶表示パネル１００にバックライトユニット１０４が組み合わせられたワークを移載位置Ｐ１に移動させる。このように、ロータリーインデックス４による作業において、作業者８ｂは、工程ｆ１～ｉ１を繰り返し行う。
　スカラロボット３は、工程ｉ１が完了した後、工程ｆ１に戻り、作業者８ｂは、図示してない作業完了ボタンを押し、ロータリーインデックス４を回転させるまで待機する（工程ｊ１）。そして、スカラロボット３は、液晶表示パネル１００にバックライトユニット１０４が組み合わせられたワークを、ロータリーインデックス４の移載位置Ｐ１からスライダ２４に備えられたワーク台６上の位置Ｐ３に移動させる（工程ｋ１）。その後、スカラロボット３は、アームをロータリーインデックス４ａの移載位置Ｐ１上の位置に戻す（工程ｌ１）。ワーク台６上の位置Ｐ３に移動したワークは、スライダ２４により、位置Ｐ４へ移動する。
　図１７の（ｂ）に示すフローチャートにおける作業のタクトの概算の一例を以下に示す。ロータリーインテックス４による作業のタクトを概算すると、７．０ｓ（秒）になる（工程ｂ１（１．０ｓ）＋工程ｇ１（反転１．５ｓ＋アライメント１．５ｓ）＋工程ｈ１（１．５ｓ）＋工程ｉ１（１．５ｓ））。この場合、スカラロボット３による作業のタクトを概算すると、７．０ｓ（秒）となる（工程ｅ１（２．５ｓ）＋工程ｊ１（１．０ｓ）＋工程ｋ１（２．５ｓ）＋工程ｌ１（２．０ｓ））。また、作業者８ａの作業のタクトを概算すると、７．０ｓ（秒）になる（工程ｃ１（４．５ｓ）＋工程ｄ１（４．５ｓ））。
　（変形例２－３）
　搬送装置１ｅの構成において、図１４に示す構成のさらに他の変形例について説明する。図１８の（ａ）は、この変形例２－３の搬送装置に備えられた搬送ユニット２ｆ３の構成を示す平面図である。
　同図に示されるように、変形例２－３の搬送装置において、搬送ユニット２ｆ３は、スカラロボット３と、第２の搬送機構としての二つのロータリーインデックス４・４ｄと、２つの反転機構２３ｂ・２２ｃとを備えている。反転機構２３ｂ・２３ｃはそれぞれ、ローターインデックス４・４ｄに備えられている。反転機構２３ｂは、バックライトユニット１０４の組込治具２６を上下面反転させて、ロータリーインデックス４ｄの組立加工位置Ｐ２へ移動させる。また、反転機構２３ｃは、バックライトユニット１０４の組込治具２６を上下面反転させて、ロータリーインデックス４の組立加工位置Ｐ２へ移動させる。また、搬送ユニット２ｆ３では、作業者８ａ・８ｂそれぞれに対し、収納トレー１０９及び収納トレー１１０が割当てられている。
　図１８の（ｂ）は、図１８の（ａ）に示す搬送ユニット２ｆ３による組立工程の手順を示すフローチャートである。図１８の（ｂ）に示されたフローチャートでは、ロータリーインデックス４ａによる作業、ロータリーインデックス４による作業、スカラロボット３による作業に分けて、手順を示している。
　同図に示されるように、搬送ユニット２ｆ３による組立工程において、ロータリーインデックス４ａによる作業、及びロータリーインデックス４による作業は、同一の作業である。それゆえ、作業者８ａ及び作業者８ｂは、同一作業を行う。
　具体的には、ロータリーインデックス４ｄによる作業では、まず、作業者８ａは、バックライトユニット１０４が収納された収納トレー１１０からバックライトユニット１０４を取り、組込治具２６に取付ける（工程ａ２）。次に、液晶表示パネル１００が収納された収納トレー１０９から液晶表示パネル１００を取り、組立加工位置Ｐ２であるロータリーインデックス４ｄ上の位置決め用治具５に置く（工程ｂ２）。次に、バックライトユニット１０４が取付けられた組込治具２６を、反転機構２３ｂによって反転させ、液晶表示パネル１００とバックライトユニット１０４とのアライメントを行う（工程ｃ２）。なお、アライメントは、手動で行ってもよいし自動で行ってもよく、タクトに応じて適宜設定することができる。自動でアライメントを行う場合、変形例２－１にて説明したアライメント機構を利用することができる。次に、液晶表示パネル１００をバックライトユニット１０４に組込み、バックライトユニット１０４の外周部に予め貼り付けられた両面テープ（未図示）を介して液晶表示パネル１００とバックライトユニット１０４とを貼り合わせ、組込治具２６からバックライトユニット１０４を外す（工程ｄ２）。そして、反転機構２３ａにより、組込治具２６を、ロータリーインデックス４の組立加工位置Ｐ２から元の位置へ戻す（工程ｅ２）。その後、作業者８ａは、図示してない作業完了ボタンを押し、ロータリーインデックス４ｄを回転させることによって、液晶表示パネル１００にバックライトユニット１０４が組み合わせられたワークを移載位置Ｐ１に移動させる。このように、ロータリーインデックス４による作業において、作業者８ａは、工程ａ２～ｆ２を繰り返し行う。
　また、ロータリーインデックス４による作業では、作業者８ｂは、工程ａ２～ｆ２と同様の作業を行い、液晶表示パネル１００にバックライトユニット１０４が組み合わせられたワークを組立てて、ロータリーインデックス４の移載位置Ｐ１に移動させる（工程ｇ２～ｌ２）。
　スカラロボット３による作業は、上記工程ｆ２が完了した後開始される。まず、スカラロボット３は、液晶表示パネル１００にバックライトユニット１０４が組み合わせられたワークを、ロータリーインデックス４ｄの移載位置Ｐ１からスライダ２４に備えられたワーク台６上の位置Ｐ３に移動させる（工程ｍ２）。その後、アームをロータリーインデックス４の移載位置Ｐ１上の位置に移動させる（工程ｎ２）。次いで、上記工程ｌ２が完了した後、液晶表示パネル１００にバックライトユニット１０４が組み合わせられたワークを、ロータリーインデックス４の移載位置Ｐ１からスライダ２４に備えられたワーク台６上の位置Ｐ３に移動させる（工程ｏ２）。そして、アームをロータリーインデックス４ｄの移載位置Ｐ１上の位置に移動させる（工程ｐ２）。
　搬送ユニット２ｆ３は、第２の搬送機構として、２つのロータリーインデックス４・４ｄが備えている。そして、ロータリーインデックス４・４ｄそれぞれについて、液晶表示パネル１００は、組立加工位置Ｐ２でバックライトユニット１０４との貼合加工処理が施される。そして、液晶表示パネル１００にバックライトユニット１０４が組み合わせられたワーク（加工処理が施されたワーク）は、移載位置Ｐ１へ移載される。そして、スカラロボット３は、ロータリーインデックス４・４ｄそれぞれにより移載位置Ｐ１に搬送されたワークを順次ワーク台６へ移載する。
　このように、変形例２－３の搬送装置によれば、１つの搬送ユニット２ｆ３において、当該搬送ユニット２ｆ３に対応する加工処理を２ヶ所で行うことができる。
　図１８の（ｂ）に示すフローチャートにおける作業のタクトの概算の一例を以下に示す。２人の作業者８ａ・８ｂのタクトを概算すると、１４．０ｓ（秒）になる（工程ａ２・ｇ２（４．５ｓ）＋工程ｂ２・ｈ２（４．５ｓ）＋工程ｃ２・ｉ２（反転１．０ｓ＋アライメント２．０ｓ）＋工程ｄ２・ｊ２（２．０ｓ）＋工程ｅ２・ｋ２（１．０ｓ））。この場合、スカラロボット３による作業のタクトを概算すると、１０．０ｓ（秒）となる（工程ｍ２（４．０ｓ）＋工程ｎ２（１．０ｓ）＋工程ｏ２（４．０ｓ）＋工程ｐ２（１．０ｓ））。
　変形例２－１～２－３の搬送装置を用いることにより、液晶表示パネル１００にバックライトユニット１０４を組み込む作業のタクトタイムを７ｓ以内にすることができる。
　〔実施の形態３〕
　次に、図１９に基づいて、本発明の第３の実施形態について説明する。本実施の形態の組立装置１ｆには、スカラロボット３と一つのロータリーインデックス４とを有する組立作業が可能な搬送ユニット２ｂが備えられている点において、実施の形態１および実施の形態２とは異なっており、その他の構成については実施の形態２において説明したとおりである。説明の便宜上、上記の実施の形態２の図面に示した部材と同じ機能を有する部材については、同じ符号を付し、その説明を省略する。
　図１９は、組立装置１ｆの概略的な構成を示す図である。
　図示されているように、ベゼル１０６が収納された収納トレー１１１からベゼル１０６（ワーク）は、搬送ユニット２ｂに備えられたロータリーインデックス４上の組立加工位置Ｐ２の位置決め用治具５に自動的に供給されるようになっている。
　そして、搬送ユニット２ｂに備えられたロータリーインデックス４が回転されることによって、ベゼル１０６（ワーク）は、組立加工位置Ｐ２から移載位置Ｐ１へ移動される。
　それから、液晶表示パネル１００にバックライトユニット１０４が組み合わせられたワークは、搬送ユニット２ｂに備えられたスカラロボット３によって、搬送ユニット２ｆに備えられたワーク台６上の位置Ｐ３から搬送ユニット２ｂに備えられたロータリーインデックス４上の移載位置Ｐ１へ移載されるとともに、液晶表示パネル１００にバックライトユニット１０４が組み合わせられたワークと、ベゼル１０６（ワーク）とが機械的に嵌め合わせられる。
　すなわち、搬送ユニット２ｂは、組立加工位置Ｐ２からベゼル１０６を供給するようにし、その搬送機構の動作を一部変更することで、搬送ユニットでありながら組立作業も行えるようになっている。
　また、図示されているように、液晶表示パネル１００、バックライトユニット１０４およびベゼル１０６が自動ローダー２０によって、ロータリーインデックス４・４ａ上の位置決め用治具５に自動的に供給されるようになっているため、その分、作業者の数を減らすことができる。
　また、搬送ユニット２ｃには、作業者の作業を代替する自動組立ユニット２１が、搬送ユニット２ｄには、作業者の作業を代替する自動組立ユニット２２がそれぞれ備えられているため、さらに、作業者の数を減らすことができる。
　上記構成によれば、作業者の数を減らすことができるので、生産性（スループット）や品質の安定性を向上させることができる。
　本実施の形態の組立装置１ｆは、作業者を必要としない構成の一例を示している。
　本発明は上記した各実施の形態に限定されるものではなく、請求項に示した範囲で種々の変更が可能であり、異なる実施の形態にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施の形態についても本発明の技術的範囲に含まれる。
　本発明の搬送装置は、以上のように、各搬送ユニットは、第１の搬送機構と、第１及び第２の位置間で上記ワークを往復搬送する第２の搬送機構と、上記加工処理が施されたワークを載置するワーク台とを備え、第１の加工処理を行う搬送ユニットおよび第２の加工処理を行う搬送ユニットにおいて、第２の加工処理を行う搬送ユニットに備えられた第１の搬送機構は、第１の加工処理が施されたワークを、第２の加工処理を行う搬送ユニットにおける第１の位置へ移載し、第２の加工処理を行う搬送ユニットに備えられた第２の搬送機構は、第２の加工処理を行うために、第１の加工処理が施されたワークを、第１または第２の位置へ移動させ、第２の加工処理を行う搬送ユニットに備えられた第１の搬送機構は、第２の加工処理を行う搬送ユニットにおける第１または第２の位置で第２の加工処理が施されたワークを、第２の加工処理を行う搬送ユニットのワーク台へ移載する構成である。
　また、本発明の組立装置は、以上のように、上記搬送装置と、少なくとも一部の搬送ユニットの上記加工処理が施される第２の位置には、自動作業ユニットとが備えられていることを特徴とする構成である。
　それゆえ、作業工程フローの変更や作業工程の増減、ワークの外形寸法の変更などの標準化されてない作業工程に対して、柔軟に対応でき、かつ、生産性（スループット）を向上できるとともに、設備の設置面積が大きくなるのを抑制できる搬送装置および組立装置を実現することができる。
　本発明の搬送装置において、上記第２の搬送機構または、上記ワーク台には、位置決め部材が備えられていることが好ましい。
　上記構成によれば、組立工程の対象となるワークを、上記第２の搬送機構または、上記ワーク台上に置く位置を決める位置決め部材が備えられているので、例えば、上記ワークが上記第２の搬送機構または、上記ワーク台上で滑るなど、ワークの位置ズレを防止することができ、上記ワークをより確実に位置ズレなく加工処理を施す位置に搬送することができる。
　したがって、生産性（スループット）を向上できて、高精度加工にも対応できる搬送装置を実現することができる。
　本発明の搬送装置において、上記複数の搬送ユニットの少なくとも１つには、上記ワークの表面と裏面とを反転させる反転機構が備えられていることが好ましい。
　上記構成によれば、上記ワークの表面と裏面とを反転させる反転機構が備えられているので、上記所定工程において、上記ワークの表面と裏面とを反転する必要がある場合でも、上記搬送装置によって、上記ワークの表面と裏面との反転が行われるので、生産性（スループット）を向上できる搬送装置を実現することができる。
　本発明の搬送装置において、上記複数の搬送ユニットの少なくとも１つには、上記ワークにおける上記加工処理が施される面を所定角度回転させる回転機構が備えられていることが好ましい。
　上記構成によれば、上記ワークにおける上記加工処理が施される面を所定角度回転させる回転機構が備えられているので、上記加工処理において、上記ワークを所定角度回転させる必要がある場合でも、上記搬送装置によって、上記ワークは所定角度回転されるので、生産性（スループット）を向上できる搬送装置を実現することができる。
　本発明の搬送装置において、上記複数の搬送ユニットの少なくとも１つには、上記ワークに加工処理を施すための他のワークを、第３及び第４の位置間で往復搬送する第３の搬送機構が備えられ、当該搬送ユニットに備えられた第１の搬送機構は、上記第３の搬送機構により第４の位置から第３の位置へ搬送された上記他のワークを、上記第２の搬送機構における第１の位置の上に移載し、上記第２の搬送機構は、上記他のワークと組み合わせて加工処理を施すために、上記ワークを、第１の位置へ搬送することが好ましい。
　上記構成によれば、異なる複数のワークを搬送できるので、生産性（スループット）を向上できる搬送装置を実現することができる。
　また、本発明の搬送装置において、上記複数の搬送ユニットの少なくとも１つは、上記第２の搬送機構を２つ以上備え、上記第２の搬送機構はそれぞれ、上記加工処理が施されたワークを、第２の位置から第１の位置へ移載し、上記第１の搬送機構は、上記第２の搬送機構それぞれにより第１の位置に搬送されたワークを順次上記ワーク台へ移載すること構成であってもよい。
　上記構成によれば、１つの搬送ユニットにおいて、当該搬送ユニットに対応する加工処理を２ヶ所以上で行うことができる。このような構成は、例えば搬送ユニットに対応する加工処理について時間を要する場合、特に有効である。
　本発明の搬送装置は、上記複数の搬送ユニットにおいて、少なくとも一部の隣接する二つの搬送ユニット間には、第４の搬送機構とワーク台とが備えられており、上記第４の搬送機構は、上記一方の搬送ユニットに備えられた上記ワーク台上のワークを上記隣接する二つの搬送ユニット間に備えられたワーク台に移載し、上記二つの搬送ユニット間に備えられたワーク台上のワークは、上記他方の搬送ユニットに備えられた第１の搬送機構によって、上記他方の搬送ユニットに備えられた第２の搬送機構上の第１の位置に移載されるようにすることもできる。
　上記構成によれば、上記複数個の搬送ユニットの少なくとも一部において、その配置間隔を変えることができるので、標準化されてない作業工程に対して、柔軟に対応できる搬送装置を実現することができる。
　本発明の搬送装置は、上記ワークを自動で供給するワーク自動供給装置を備えていることが好ましい。
　上記構成によれば、上記ワークを自動で供給できるので、より生産性（スループット）を向上できる搬送装置を実現することができる。
　本発明は、例えば、表示装置などの組立工程に用いられる搬送装置および組立装置に好適に用いることができる。
　１、１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄ、１ｅ　搬送装置
　１ｆ　　　　　　　　　　　　　　　組立装置
　２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄ、２ｅ　　　搬送ユニット
　３　　　　　　　　　　　　　　　　スカラロボット（第１の搬送機構）
　４　　　　　　　　　　　　　　　　ロータリーインデックス（第２の搬送機構）
　４ａ　　　　　　　　　　　　　　　ロータリーインデックス（第３の搬送機構）
　４ｂ　　　　　　　　　　　　　　　反転インデックス（第３の搬送機構）
　４ｄ　　　　　　　　　　　　　　　ロータリーインデックス（第２の搬送機構）
　５　　　　　　　　　　　　　　　　位置決め用治具（位置決め部材）
　６、１６　　　　　　　　　　　　　ワーク台
　７ａ　　　　　　　　　　　　　　　位置決めピン
　７ｂ　　　　　　　　　　　　　　　ベースプレート
　８ａ、８ｂ、８ｃ、８ｄ、８ｅ　　　作業者
　９ａ、９ｂ　　　　　　　　　　　　搬送ユニット
　１０　　　　　　　　　　　　　　　直動型ピックアンドプレイス（第１の搬送機構）
　１１ａ、１１ｂ　　　　　　　　　　搬送ユニット
　１２　　　　　　　　　　　　　　　回転型ピックアンドプレイス（第１の搬送機構）
　１３、１３ａ、１３ｂ　　　　　　　搬送ユニット
　１４ａ、１４ｂ　　　　　　　　　　直動型スライダ（第２の搬送機構）
　１５　　　　　　　　　　　　　　　スカラロボット（第４の搬送機構）
　１７、１８　　　　　　　　　　　　反転機構
　１９　　　　　　　　　　　　　　　回転機構
　２０　　　　　　　　　　　　　　　自動ローダー（ワーク自動供給装置）
　２１、２２　　　　　　　　　　　　自動組立ユニット（自動作業ユニット）
　２３、２３ａ，２３ｂ，２３ｃ　　　反転機構
　２４　　　　　　　　　　　　　　　スライダ
　２５　　　　　　　　　　　　　　　トランスファー搬送・反転機構
　２６　　　　　　　　　　　　　　　組込治具
　Ｐ１　　　　　　　　　　　　　　　移載位置（第１の位置）
　Ｐ２　　　　　　　　　　　　　　　組立加工位置（第２の位置）
　Ｐ３、Ｐ４　　　　　　　　　　　　ワーク台上の位置
　Ｐ５　　　　　　　　　　　　　　　移載位置（第３の位置）
　Ｐ６　　　　　　　　　　　　　　　組立加工位置（第４の位置）
　Ｐ７　　　　　　　　　　　　　　　移載位置
　Ｐ８　　　　　　　　　　　　　　　組立加工位置
　Ｗ１、Ｗ２、Ｗ３、Ｗ４、Ｗ５　　　ワーク

Claims (9)

  1. 　複数の搬送ユニットを備え、組立工程の対象となるワークを搬送ユニット間で搬送し、搬送ユニット毎に上記ワークに対する加工処理が割当てられた搬送装置であって、
    　各搬送ユニットは、第１の搬送機構と、第１及び第２の位置間で上記ワークを往復搬送する第２の搬送機構と、上記加工処理が施されたワークを載置するワーク台とを備え、
    　第１の加工処理を行う搬送ユニットおよび第２の加工処理を行う搬送ユニットにおいて、第２の加工処理を行う搬送ユニットに備えられた第１の搬送機構は、第１の加工処理が施されたワークを、第２の加工処理を行う搬送ユニットにおける第１の位置へ移載し、
    　第２の加工処理を行う搬送ユニットに備えられた第２の搬送機構は、第２の加工処理を行うために、第１の加工処理が施されたワークを、第１または第２の位置へ移動させ、
    　第２の加工処理を行う搬送ユニットに備えられた第１の搬送機構は、第２の加工処理を行う搬送ユニットにおける第１または第２の位置で第２の加工処理が施されたワークを、第２の加工処理を行う搬送ユニットのワーク台へ移載することを特徴とする搬送装置。
  2. 　上記第２の搬送機構、または上記ワーク台には、位置決め部材が備えられていることを特徴とする請求項１に記載の搬送装置。
  3. 　上記複数の搬送ユニットの少なくとも１つには、上記ワークの表面と裏面とを反転させる反転機構が備えられていることを特徴とする請求項１または２に記載の搬送装置。
  4. 　上記複数の搬送ユニットの少なくとも１つには、上記ワークにおける上記加工処理が施される面を所定角度回転させる回転機構が備えられていることを特徴とする請求項１から３の何れか１項に記載の搬送装置。
  5. 　上記複数の搬送ユニットの少なくとも１つには、上記ワークに加工処理を施すための他のワークを、第３及び第４の位置間で往復搬送する第３の搬送機構が備えられ、
    　当該搬送ユニットに備えられた第１の搬送機構は、上記第３の搬送機構により第４の位置から第３の位置へ搬送された上記他のワークを、上記第２の搬送機構における第１の位置の上に移載し、
    　上記第２の搬送機構は、上記他のワークと組み合わせて加工処理を施すために、上記ワークを、第１の位置へ搬送することを特徴とする請求項１から４の何れか１項に記載の搬送装置。
  6. 　上記複数の搬送ユニットの少なくとも１つは、上記第２の搬送機構を２つ以上備え、
    　上記第２の搬送機構はそれぞれ、上記加工処理が施されたワークを、第２の位置から第１の位置へ移載し、
    　上記第１の搬送機構は、上記第２の搬送機構それぞれにより第１の位置に搬送されたワークを順次上記ワーク台へ移載することを特徴とする請求項１から４の何れか１項に記載の搬送装置。
  7. 　上記複数の搬送ユニットにおいて、少なくとも一部の隣接する二つの搬送ユニット間には、第４の搬送機構とワーク台とが備えられており、
    　上記第４の搬送機構は、上記一方の搬送ユニットに備えられた上記ワーク台上のワークを上記隣接する二つの搬送ユニット間に備えられたワーク台に移載し、
    　上記二つの搬送ユニット間に備えられたワーク台上のワークは、上記他方の搬送ユニットに備えられた第１の搬送機構によって、上記他方の搬送ユニットに備えられた第２の搬送機構上の第１の位置に移載されることを特徴とする請求項１から６の何れか１項に記載の搬送装置。
  8. 　上記ワークを自動で供給するワーク自動供給装置を備えていることを特徴とする請求項１から７の何れか１項に記載の搬送装置。
  9. 　請求項１から８の何れか１項に記載の搬送装置と、少なくとも一部の搬送ユニットの上記加工処理が施される第２の位置には、自動作業ユニットとが備えられていることを特徴とする組立装置。
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