CN103025481A - 搬送装置以及组装装置 - Google Patents

Abstract

在搬送装置(1)中，为了灵活应付非标准化工序以及提高生产性，搬送单元(2a)的工件台(6)上的工件(W1)被搬送单元(2b)的定标机器人(3)移载到搬送单元(2b)的旋转分度盘(4)的第1位置(P1)，其后在第1位置(P1)接受加工处理，接着从第1位置(P1)被移载到搬送单元(2b)的工件台(6)。

Description

搬送装置以及组装装置

技术领域

本发明涉及用以进行诸如便携式设备等所具备的显示装置等的组装工序的搬送装置、以及组装装置。

背景技术

近年，对于诸如手机、掌上游戏机、移动式导航系统、数码相机等便携式设备中具备的显示装置等的组装工序，为了保障其生产性(产量；throughput)以及品质稳定性，技术人员正积极地推进和研究组装工序自动化。

图20是便携式设备等中具备的液晶显示装置的一例通常组装工序的工序说明图。

图20的(a)表示上述显示装置所具备的液晶显示面板100，图20的(b)表示将偏光板101a、101b贴到液晶显示面板100的顶面和底面的工序。

图20的(c)表示向液晶显示面板100安设驱动器IC102的工序，图20的(d)表示将装载有电子部件(未图示)的布线基板即FPC(Flexible Printed Circuit：可挠性印刷电路)连接至液晶显示面板100的工序。

对于图20的(b)、(c)及(d)所示的上述各工序而言，虽然偏光板101a、101b以及FPC103的形状多种多样，但各工序的次序是定好的。因此这些工序几乎是标准化操作，所以它们的自动化是相对容易的。目前已提出了许多供进行这些组装工序的自动化设备。

例如，专利文献1中揭示了一种显示面板模块组装装置，该显示面板模块组装装置用以在显示面板周围装载驱动IC，进行COF(Chip On Film：芯片上膜)，以及对FPC等进行所谓的TAB(Tape Automated Bonding：卷带自动结合)连接，并安装印刷电路基板(PCB：Printed Circuit Board)。

专利文献1中记述道：在上述显示面板模块组装装置中，能以最小所需距离来连结各处理操作装置，从而能缩短上述显示面板模块组装装置的全长，且能高精度且高速地对从小型基板到大型基板的各种尺寸的基板进行处理。

另外，专利文献2中揭示了一种玻璃基板搬送装置，其具备用以在液晶面板等的玻璃基板上自动安装TCP(Tape Carrier Package：带载封装)器件的安装装置，且在搬送上述玻璃基板时不会有玻璃基板掉落。

另外，专利文献3中揭示了一种面板处理装置，其通过TAB方式将包含多个TCP的半导体装置装载到面板上，且将印刷电路基板(PCB)与上述半导体装置相连。该面板处理装置能够在不损伤面板的情况下，流畅且切实地在处理台间移载面板。

另外，专利文献4中揭示了一种显示面板组装装置，其将驱动器用电子部件隔着胶带压接到玻璃基板上来进行显示面板的组装。专利文献4揭示到：该显示面板组装装置以大型面板为处理对象，而能实现设备空间的小型化。

以下，对图20的(b)、(c)及(d)所示各工序以后的、上述显示装置的各组装工序进行说明。

图20的(e)表示将液晶显示面板100嵌合至连接有FPC105的背光灯单元104的工序。图20的(f)表示将包含液晶显示面板100和背光灯单元104的液晶显示模块，嵌合至金属制壳体即框壳106的工序。

另外，图20的(g)表示将连接着液晶显示面板100的FPC103的端子，与连接着背光灯单元104的FPC105的端子焊到一起的工序。图20的(h)表示向上述焊接部位等贴上各种保护带107的工序。

图20的(i)表示将连接着液晶显示面板100的FPC103弯曲并贴到金属制壳体即框壳106的背面的工序。

通过上述各组装工序，能完成图20的(j)所示的液晶显示装置108。

但对于具备了液晶显示装置108的便携式设备等而言，由于其每种制品拥有独自的设计方案，因此液晶显示面板100的尺寸、背光灯单元104的构造、连接着液晶显示面板100的FPC103的形状、嵌合到框壳106上的嵌合方法、焊烙点数量等，都会有差异。

因此，液晶显示装置108的组装工序并非一定要全包含图20的(e)、(f)、(g)、(h)、(i)所示的各工序。

反之，液晶显示装置108的组装工序有时也包含除图20的(e)、(f)、(g)、(h)及(i)所示各工序以外的其他工序。例如会包含安装触屏等这类液晶显示装置108的附属部件的工序。

另外，图20的(e)、(f)、(g)、(h)及(i)所示各工序的次序并无特别规定。

此外，在上述各工序中，液晶显示面板100的顶面和底面并不限定哪个面要朝上。该顶面是液晶显示面板100的贴有偏光板101a的面，而该底面是液晶显示面板100的贴有偏光板101b的面。

此外，在上述各工序中，还需要将液晶显示面板100、背光灯单元104、框壳106等转成操作者易于操作的朝向。

因此，图20的(e)、(f)(g)、(h)及(i)所示各工序的现状是难以实现自动化，需依靠人手来组装。

图21是液晶显示装置108的需依靠人手的以往组装工序的局部示图。

首先，图中最左端的操作者115a、115b用一只手从容纳有液晶显示面板100的容纳托盘109中取出液晶显示面板100，用另一只手从容纳有背光灯单元104的容纳托盘110中取出背光灯单元104，然后在操作台113上所设的定位用固定具114上，将液晶显示面板100嵌合至背光灯单元104，由此完成工件W1(图20的(e)所示的工序)，之后将工件W1放到自图中左侧向右侧运动的传送带112上。

接着，操作者115c、115d用一只手从自图中左侧向右侧运动的传送带112上取下工件W1，用另一只手从容纳有框壳106的容纳托盘111中取出框壳106，然后在操作台113上所设的定位用固定具114上，将包含液晶显示面板100和背光灯单元104的工件W1，嵌合至框壳106，由此完成工件W2(图20的(f)所示的工序)，之后将工件W2再次放到自图中左侧向右侧运动的传送带112上。

其后，操作者115e、115f用一只手从自图中左侧向右侧运动的传送带112上取下工件W2，并将工件W2放到操作台113上所设的定位用固定具114上。然后手持焊丝和焊枪，在操作台113上所设的定位用固定具114上，将连接着液晶显示面板100的FPC103的端子，与连接着背光灯单元104的FPC105的端子焊到一起，由此完成工件W3(图20的(g)所示的工序)，之后将工件W3再次放到自图中左侧向右侧运动的传送带112上。

图21中省略了与图20的(h)及(i)相对应的各工序，而仅例示了与图20的(e)、(f)及(g)相对应的3个组装工序。

另外，在图21中，实线箭头表示工件W1、W2、W3的流向，点线箭头表示各组装工序中所要用的材料的放入方向，也就是液晶显示面板100、背光灯单元104、框壳106的放入方向。

图22是图21中操作者115e、115f在进行图20的(g)所示工序时，完成一个步骤循环而花费的合计时间的时序说明图。

如图22所示，图20的(g)所示的工序包括：操作者从传送带上取下工件W2的步骤(1.5秒)、操作者将工件W2设置到(定位用)固定具上的步骤(1.0秒)、操作者进行加工准备的步骤(1.5秒)、操作者进行组装加工的步骤(4.0秒)、操作者将完成了上述组装加工步骤的工件W3放回到传送带上的步骤(1.5秒)。

若结合图21来说明上述各工序，则为如下处理。

操作者115e、115f用一只手从自图中左侧向右侧运动的传送带112上取下工件W2，并将工件W2放到操作台113上所设的定位用固定具114上，然后手持焊丝和焊枪，在定位用固定具114上，将连接着液晶显示面板100的FPC103的端子，与连接着背光灯单元104的FPC105的端子焊到一起，由此完成工件W3，之后将工件W3再次放到自图中左侧向右侧运动的传送带112上。

在图20的(g)所示的工序中，上述所有步骤完成一次(一个步骤循环)而需花费的时间为9.5秒。而由于上述所有步骤均是由一个操作者来进行的，因此难以缩短一个步骤循环的合计时间。

因此，就图21及图22所示的依靠人手的生产形态而言，不仅常会出现生产性(产量)的问题，且因上述所有步骤均由一个操作者来进行，而会导致增大操作者在进行组装加工时的失误可能性，进而导致在品质稳定性上也出现问题。

另外，关于图22中操作者进行加工准备，也就是操作者手持焊丝和焊枪来准备进行组装加工的步骤，该步骤所需花费的时间为1.5秒。但该时间是随组装加工种类的变化而变化的，例如若组装加工是贴附绝缘保护带的组装加工，那么从保护带底纸上剥下保护带的这一准备操作的时间便相当于上述所需花费时间。

另外，若因组装加工种类而需通过精密对位来进行焊接处理和贴附绝缘保护带，那么图22中操作员将工件设置到固定具上的步骤便是必须步骤。但若不需要精密对位，则也可以省略该步骤。

如上所述，不仅常会出现生产性(产量)的问题，而且因上述所有步骤均由一个操作者来进行而会导致增大操作者在进行组装加工时的失误可能性，进而导致在品质稳定性上也出现问题。因此，针对图21及图22所示的依靠人手的生产工序，技术人员也尝试导入了自动化设备。

例如专利文献5中揭示了图23所示的方案。即，排列设置多台搬送单元205，各搬送单元205具有用以进行不同加工工序的加工装置201和旋转台203。

搬送单元205具备的机械臂210先移动到A位置，并吸住未加工的工件，然后移动到B位置，将未加工的工件放到旋转台203上。旋转台203进行旋转，于是未加工的工件便配置到能接受加工装置201的加工的、加工头204的D位置上。

经加工装置201加工后的工件，借助旋转台203的旋转而再次返回B位置，然后被搬送单元205具备的机械臂210吸住，接着被放到移送台230的C位置上。工件经由移送台230而被移送到相邻的搬送单元205所具备的机械臂210的复位位置上，也就是E位置上。

根据上述方案，能在进行不同加工工序的加工装置201之间自动地进行工件的搬入、搬出。

另外，专利文献6中揭示了图24所示的方案。即。在用以搬送基板Q的传送器350的一侧，设有能旋转的分度盘310；通过装载/卸载器312而在传送器350与分度盘310之间收送基板Q；且在分度盘310上的收送处进行对位；在分度盘310上除收送处以外的部位设有印刷处，以进行网板印刷。

通过上述方案，能自动地搬入、搬出基板Q来提供给网板印刷工序。

[现有技术文献]

专利文献1：日本国专利申请公开公报“特开2010-91683号公报”；2010年4月22日公开。

专利文献2：日本国专利申请公开公报“特开平8-26475号公报”；1996年1月30日公开。

专利文献3：日本国专利申请公开公报“特开2007-99466号公报”；2007年4月19日公开。

专利文献4：日本国专利申请授权公报“特许第3731513号公报”；2005年10月21日登记。

专利文献5：日本国专利申请公开公报“特开昭61-119511号公报”；1986年6月6日公开。

专利文献6：日本国专利申请公开公报“特开平11-10832号公报”；1999年1月19日公开。

发明内容

[本发明所要解决的课题]

然而，由于专利文献1～4揭示的各装置是进行近乎标准化操作的自动化装置，因此这些装置无法用于实现诸如图20的(e)、(f)、(g)、(h)及(i)所示各工序那样的非标准化操作的自动化。

另外，就图23所示的专利文献5的方案而言，若要增加操作工序，则不仅需要增设旋转台203和搬送单元205，还需增设移送台230，因此在需要增加操作工序时会很费事。

此外，在上述专利文献5的方案中，当需要对工件进行翻转或旋转时，则需将移送台230换成具备能进行翻转移送或旋转移送的机构的部件，因此很费事。即，专利文献5的方案难以灵活应付工序的增减或部件的替换。

另外，在上述专利文献5的方案中，由于移送台230设在加工装置201之间，因此有设备安设面积大的问题。

同样，在图24所示的专利文献6的方案中，也因具备了3个搬送机构(分度盘310、装载/卸载器312、传送器350)而使操作工序的增减变得费事。

而且，在上述专利文献6的方案中，由于是通过传送器来实现主搬送系统的，因此需要采用与传送距离最长的工序相配的传送器，而这就存在设备安设面积增大的问题。

本发明是鉴于上述的问题而研发的，目的在于提供一种能灵活应付操作工序流程会发生变更、操作工序会发生增减、工件外形尺寸会发生变更等的非标准化操作工序，且既能提高生产性(产量)又能抑制设备安设面积增大的搬送装置及组装装置。

[用以解决课题的技术方案]

为解决上述课题，本发明的搬送装置具备多个搬送单元且在搬送单元之间搬送成为组装工序处理对象的工件，上述搬送单元各自承担对上述工件的加工处理。本发明的搬送装置的特征在于：各搬送单元均具备了第1搬送机构、在第1位置与第2位置间往返搬送上述工件的第2搬送机构、供载置经上述加工处理后的工件的工件台；在进行第1加工处理的搬送单元、以及进行第2加工处理的搬送单元之间，进行第2加工处理的搬送单元所具备的第1搬送机构将经过了第1加工处理的工件，移载到进行第2加工处理的搬送单元上的第1位置；进行第2加工处理的搬送单元所具备的第2搬送机构为了进行第2加工处理，而将经过了第1加工处理的工件移动到第1位置或第2位置；进行第2加工处理的搬送单元所具备的第1搬送机构，把在进行第2加工处理的该搬送单元的第1位置或第2位置上接受了第2加工处理的工件，移载到进行第2加工处理的该搬送单元的工件台上。

通过上述方案，只需增设或减去上述搬送单元，便能灵活应付操作工序的增减。

另外，通过变更上述搬送单元的配置顺序，便还能灵活应付操作工序流程的变更。

另外，上述各个搬送单元能在上述第1位置及/或上述第2位置进行上述加工处理，因此能灵活应付复杂的操作工序流程。

另外，上述搬送单元还能灵活应付上述工件的外形尺寸的变更等。

此外，由于上述搬送装置具备了多个上述搬送单元，因此能抑制设备安设面积的增大。

因此，能实现一种能灵活应付非标准化操作工序，且能提高生产性(产量)，又能抑制设备安设面积增大的搬送装置。

本发明的搬送装置，也可以表述如下。

一种搬送装置，其搬送规定工序中的成为工序处理对象的工件，上述搬送装置的特征在于：具备多个具有工件台、第1搬送机构以及第2搬送机构的搬送单元；在上述多个搬送单元中，两相邻搬送单元中一方的搬送单元所具备的上述工件台上的工件，被另一方的搬送单元所具备的第1搬送机构移载到上述另一方的搬送单元所具备的第2搬送机构上的第1位置，其中，该第2搬送机构在第1位置和第2位置之间进行往返搬送；移载到了上述另一方的搬送单元所具备的上述第2搬送机构上的工件，在上述第1位置及/或上述第2位置上被施以上述规定工序；上述另一方的搬送单元所具备的第1搬送机构将经过了上述规定工序的工件，从上述第1位置移载到上述另一方的搬送单元所具备的工件台上。

为解决上述课题，本发明的组装装置的特征在于：具备了上述搬送装置；且在至少一部分搬送单元的供实施上述规定工序的第2位置，具备了自动操作单元。

在上述方案中，具备了上述搬送装置以及自动实施上述规定工序的自动操作单元，因此能实现一种能灵活应付非标准化操作工序，且能提高生产性(产量)的组装装置。

[发明效果]

通过本发明，能实现一种能灵活应付操作工序流程会发生变更、操作工序会发生增减、工件外形尺寸会发生变更等的非标准化操作工序，且既能提高生产性(产量)又能抑制设备安设面积增大的搬送装置及组装装置。

附图说明

图1是本发明一实施方式的搬送装置的概略结构图。

图2是本发明一实施方式的搬送装置所具备的搬送单元中的定位用固定具的概略结构图。

图3是用本发明一实施方式的搬送装置来进行组装工序时的工件的流向图。

图4是用本发明一实施方式的搬送装置来进行组装工序时的工序时间的时序说明图。

图5是本发明一实施方式的搬送装置的变形例的示图。

图6是本发明一实施方式的搬送装置的其他变形例的示图。

图7是本发明一实施方式的搬送装置的另一变形例中所能具备的搬送单元的示图。

图8是本发明一实施方式的搬送装置的又一变形例的示图。

图9是本发明一实施方式的搬送装置的又一变形例的示图。

图10是具有本发明一实施方式的搬送装置所能具备的翻转机构的定标机器人的示图。

图11是具有本发明一实施方式的搬送装置所能具备的其他翻转机构的搬送单元的示图。

图12是本发明一实施方式的搬送装置所能具备的其他翻转机构的说明图。

图13是本发明一实施方式的搬送装置所能具备的一例旋转机构的示图。

图14是本发明另一实施方式的搬送装置的概略结构图。

图15是将本发明另一实施方式的搬送装置与以往工序相组合的一例组装工序的示图。

图16的(a)是变形例2-1的搬送装置所具备的多个搬送单元中的某个搬送单元的俯视结构图，(b)是通过(a)所示搬送单元来进行组装工序时的流程图。

图17的(a)是变形例2-2的搬送装置所具备的多个搬送单元中的某个搬送单元的俯视结构图，(b)是通过(a)所示搬送单元来进行组装工序时的流程图。

图18的(a)是变形例2-3的搬送装置所具备的多个搬送单元中的某个搬送单元的俯视结构图，(b)是通过(a)所示搬送单元来进行组装工序时的流程图。

图19是本发明又一实施方式的组装装置的概略结构图。

图20是便携式设备等所具备的液晶显示装置的一例通常组装工序的工序说明图。

图21是液晶显示装置的依靠人手的以往组装工序的局部示图。

图22是操作者在进行图20的(g)所示工序时，完成一个步骤循环而花费的合计时间的时序说明图。

图23是专利文献5中记述的现有搬送装置的概略结构图。

图24是专利文献6中记述的现有自动操作装置的概略结构图。

[附图标记说明]

1、1a、1b、1c、1d、1e             搬送装置

1f                                组装装置

2a、2b、2c、2d、2e                搬送单元

3                                 定标机器人(第1搬送机构)

4                                 旋转分度盘(第2搬送机构)

4a                                旋转分度盘(第3搬送机构)

4b                                翻转分度盘(第3搬送机构)

4d                                旋转分度盘(第2搬送机构)

5                                 定位用固定具(定位部件)

6、16                             工件台

7a                                定位针

7b                                底板

8a、8b、8c、8d、8e                操作者

9a、9b                            搬送单元

10                                直线移动式取送器(第1搬送机构)

11a、11b                          搬送单元

12                                回转式取送器(第1搬送机构)

13、13a、13b                      搬送单元

14a、14b                          直线移动式滑槽(第2搬送机构)

15                                定标机器人(第4搬送机构)

17、18                            翻转机构

19                                旋转机构

20                                自动装载器(工件自动提供装置)

21、22                            自动组装单元(自动操作单元)

23、23a、23b、23c          翻转机构

24                         滑槽

25                         转移搬送·翻转机构

26                         嵌合用固定具

P1                         移载位置(第1位置)

P2                         组装加工位置(第2位置)

P3、P4                     工件台上的位置

P5                         移载位置(第3位置)

P6                         组装加工位置(第4位置)

P7                         移载位置

P8                         组装加工位置

W1、W2、W3、W4、W5         工件

具体实施方式

以下，根据附图来详细说明本发明的实施方式。但这些实施方式中记载的构件的尺寸、材质、形状、相对位置等仅是一个示例，不应以此限定解释本发明的范围。

另外，虽在以下实施方式中以液晶显示装置的组装工序为例加以说明，但毫无疑问，本发明的搬送装置也能适用于各领域中除组装工序以外的其他工序。

〔实施方式1〕

图1是由5个搬送单元连结而成的搬送装置1的概略结构图。

如图所示，将5个搬送单元2a、2b、……、2e连结来使用。这些搬送单元各自承担着液晶显示装置的组装工序中的各种组装加工处理。

在本实施方式中，连结使用5个搬送单元2a、2b、……、2e，该5个搬送单元2a、2b、……、2e各自与图20的(e)、(f)、(g)、(h)及(i)所示液晶显示装置组装工序中的5种组装加工处理(加工处理)相对应。所连结的搬送单元的数量并无特别限定，可视需要而适宜决定。

各搬送单元2a、2b、……、2e均具备：工件台6、作为第1搬送机构的定标机器人3、以及作为第2搬送机构的旋转分度盘4。工件台6用以临时放置成为组装工序处理对象的工件W1、W2、……、W5。定标机器人用以将工件W1、W2、……、W5从下游的工件台6上的位置P3，移载到移载位置(第1位置)P1，或将工件W1、W2、……、W5从移载位置P1移载到工件台6上的位置P3。旋转分度盘4用以将工件W1、W2、……、W5从移载位置P1移载到组装加工位置(第2位置)P2，或将工件W1、W2、……、W5从组装加工位置P2移载到移载位置P1。换而言之，旋转分度盘4在移载位置P1和组装加工位置P2之间往返搬送工件W1、W2、……、W5。

在定标机器人3的末端，具备真空吸附工件W1、W2、……、W5的机构或机械性抓持工件W1、W2、……、W5的机构。

另外，如图所示，旋转分度盘4被设定成进行逆时针方向旋转。旋转分度盘4的上设有定位用固定具5(定位部件)。该定位用固定具5将在后文中详述。

在本实施方式中，旋转分度盘4被设定成每次沿逆时针方向旋转180度，但并不限定于此，也可在考虑移载位置P1和组装加工位置P2的基础上适宜地进行设定。

图3是用图1所示搬送装置来进行组装工序时的工件的流向图。如图3所示，在搬送单元2a、2b、……、2e中，组装加工位置P2配置得比移载位置P1靠近操作者。另外，移载位置P1配置得比组装加工位置P2靠近定标机器人3。

在本实施方式中，各搬送单元2a、2b、……、2e分别用于图20的(e)、(f)、(g)、(h)及(i)所示的5种组装工序。

首先，操作者8a从容纳有液晶显示面板100的容纳托盘109中取出液晶显示面板100，并将贴在液晶显示面板100的偏光板(未图示)上的保护膜(未图示)剥去，然后将液晶显示面板100设置到搬送单元2a(进行第1加工处理的搬送单元)的定位用固定具5上。

其次，从容纳有背光灯单元104的容纳托盘110中取出背光灯单元104，并将贴在背光灯单元104表面上的保护膜(未图示)剥去，以使预先贴附在背光灯单元104外周部的两面胶带(未图示)露出。液晶显示面板100和背光灯单元104的取出顺序也可以与以上说明的取出顺序相反。

然后，利用设置在组装加工位置P2处的定位用固定具5，将液晶显示面板100嵌合至背光灯单元104，且通过上述两面胶带将液晶显示面板100与背光灯单元104粘合，由此完成工件W1(图20的(e)所示的工序)。之后，按下操作结束按钮(未图示)使旋转分度盘4旋转，由此使工件W1从组装加工位置P2移动至移载位置P1。

接着，通过定标机器人3，将工件W1从移载位置P1移载到工件台6上的位置P3。

之后，通过搬送单元2b(进行第2加工处理的搬送单元)具备的定标机器人3，将工件W1从搬送单元2a具备的工件台6上的位置P3，移载到搬送单元2b具备的旋转分度盘4上的移载位置P1。

接着，旋转分度盘4进行旋转，以使工件W1从移载位置P1移动至组装加工位置P2。

操作者8b从容纳有框壳106的容纳托盘111中取出框壳106，然后在定位用固定具5上，机械性地将包含液晶显示面板100和背光灯单元104的工件W1嵌合至框壳106，由此完成工件W2(图20的(f)所示的工序)。之后，按下操作结束按钮(未图示)使旋转分度盘4再次旋转，由此使工件W2从组装加工位置P2移动至移载位置P1。

在本实施方式中，为了机械性地将包含液晶显示面板100和背光灯单元104的工件W1嵌合至框壳106，而在背光灯单元104上设计了凸部，且在框壳106上设计了凹部。但本发明并不限定于此。

接着，通过定标机器人3，将工件W2从移载位置P1移载到工件台6上的位置P3。

之后，通过搬送单元2c具备的定标机器人3，将工件W2从搬送单元2b具备的工件台6上的位置P3，移载到搬送单元2c具备的旋转分度盘4上的移载位置P1。

接着，旋转分度盘4进行旋转，以使工件W2从移载位置P1移动至组装加工位置P2。操作者8c在组装加工位置P2的定位用固定具5上，将连接着液晶显示面板100的FPC的端子，与连接着背光灯单元104的FPC的端子焊到一起，由此完成工件W3(图20的(g)所示的工序)。之后，按下操作结束按钮(未图示)使旋转分度盘4再次旋转，由此使工件W3从组装加工位置P2移动至移载位置P1。

接着，通过定标机器人3，将工件W3从移载位置P1移载到工件台6上的位置P3。

之后，通过搬送单元2d具备的定标机器人3，将工件W3从搬送单元2c具备的工件台6上的位置P3，移载到搬送单元2d具备的旋转分度盘4上的移载位置P1。

接着，旋转分度盘4进行旋转，以使工件W3从移载位置P1移动至组装加工位置P2。操作者8d在组装加工位置P2的定位用固定具5上，将各种保护带贴至上述焊接处，由此完成工件W4(图20的(h)所示的工序)。之后，按下操作结束按钮(未图示)使旋转分度盘4再次旋转，由此使工件W4从组装加工位置P2移动至移载位置P1。

接着，通过定标机器人3，将工件W4从移载位置P1移载到工件台6上的位置P3

之后，通过搬送单元2e具备的定标机器人3，将工件W4从搬送单元2d具备的工件台6上的位置P3，移载到搬送单元2e具备的旋转分度盘4上的移载位置P1。

在定标机器人3a的用以拿起工件W4的部位，具备有图10所示的用以翻转工件W4的顶面和底面的翻转机构17。

图10的(a)表示了翻转机构17的支撑部伸向图中左侧并支撑工件W4的底面时的样子。翻转机构17的支撑部具备了真空吸附工件W4的机构或机械性抓持工件W4的机构。

图10的(b)表示了翻转机构17的支撑部拿起工件W4并翻转工件W4的顶面和底面时的样子。图10的(c)表示了工件W4的顶面和底面被翻转机构17翻转后的样子。

由于搬送单元2e具备了上述翻转机构17，因此工件W4在从搬送单元2d具备的工件台6上的位置P3，移载到搬送单元2e具备的旋转分度盘4上的移载位置P1时，工件W4的顶面和底面被翻转。所以，放置在搬送单元2d具备的工件台6的位置P3处的工件W4的顶面、与放置在搬送单元2e具备的旋转分度盘4的移载位置P1处的工件W4的顶面，是彼此相反的面。

接着，旋转分度盘4进行旋转，以使工件W4从移载位置P1移动至组装加工位置P2。操作者8e在组装加工位置P2的定位用固定具5上，将连接着液晶显示面板100的FPC103弯曲且贴附到金属制壳体即框壳106的背面，由此完成工件W5(图20的(i)所示的工序)。之后，按下操作结束按钮(未图示)使旋转分度盘4再次旋转，由此工件W5从组装加工位置P2移动至移载位置P1。

接着，通过定标机器人3a，将工件W5从移载位置P1移载到工件台6上的位置P3。也就是说，把经过全部组装工序而完成了的液晶显示装置放置到工件台6上的位置P3。

在图3中，实线箭头表示工件W1、W2、W3、W4、W5的流向，点线箭头表示各组装工序所要用的材料即液晶显示面板100、背光灯单元104、框壳106的放入方向。

通过上述方案，可实现能灵活对应非标准化操作工序，且既能提高生产性(产量)又能抑制设备安设面积增大的搬送装置1。

在本实施方式中，采用了具备定标机器人3a的搬送单元2e，且定标机器人3a具有翻转机构17，因此能自动翻转工件W4的顶面和底面，所以可实现能提高生产性(产量)和品质稳定性的搬送装置1。

在本实施方式中，虽然为进行工件W4的顶面和底面的翻转而采用了具备定标机器人3a的搬送单元2e，且定标机器人3a具有翻转机构17，但本发明并不限定于此。也能如图11所示那样，用具备其他翻转机构18的搬送单元2d来进行工件W4的顶面和底面的翻转。

若是采用具备其他翻转机构18的搬送单元2d，则将具备不具有翻转机构17的定标机器人3的搬送单元2a、2b、2c，用作搬送单元2e即可。

该其他翻转机构18设置在工件台6的附近，因此放到工件台6上的是顶面和底面得以翻转了的工件W4。

图12是其他翻转机构18的说明图。

如图12的(a)所示，其他翻转机构18的支撑部用以支撑工件W4的底面，该支撑部具备了真空吸附工件W4的机构或机械性抓持工件W4的机构。

图12的(b)表示工件W4被其他翻转机构18的支撑部真空吸附或机械性抓持时的样子。

通过使其他翻转机构18从上述图12的(b)所示的状态变为图12的(c)所示的状态，要放到工件台6上的工件W4的顶面和底面便得以翻转。

另外，如图12的(d)所示，当其他翻转机构18的支撑部解除其真空吸附状态或机械性抓持状态，并复位到图12的(a)所示的状态时，放在工件台6上的便仅是顶面和底面得以翻转了的工件W4。

以下，根据图2来说明旋转分度盘4上所设的定位用固定具5的概略结构。

图2是定位用固定具5的概略结构图。

如图2的(a)所示，定位用固定具5具备底板7b以及多个定位针7a。在底板7b的供放置工件W1的面上，设有多个定位针7a。

即，定位用固定具5的底板7b上设有多个定位针7a，由此以工件W1的外形为基准来对工件W1进行定位。

定标机器人3将工件W1从工件台6移载到旋转分度盘4的定位用固定具5上。要与工件W1左边缘接触的定位针7a、以及要与工件W1下边缘接触的定位针7a在初始状态时为固定状态，而其他定位针7a可以自由挪动。

如图2的(b)所示，工件W1被移动到定位用固定具5上后，挪动要与工件W1右边缘接触的定位针7a、以及要与工件W1上边缘接触的定位针7a来达到图2的(c)所示的状态。由此便能以工件W1的外形为基准来对工件W1进行定位。

本实施方式中，可以在底板7b上通过气动滑块等来驱动定位针7a，但并不限定于此。

为了牢固保持工件W1，也可以并用真空吸附。

通过以上的方案，便能防止因操作者在操作过程中不慎移动工件W1而有可能导致的工序不良。

另一方面，当要从定位用固定具5上放开工件W1时，只要进行与以上所述的次序相反的操作即可。

此外，也可以视需要而在工件台6上设置定位针7，由此便能将工件台6用作定位用固定具5。

图4是用图3所示搬送装置1来进行组装工序时的工序时间的时序说明图。

在采用有搬送装置1的组装工序中，工件被自动搬送到操作者的手边，且该工件以适于操作的定位精度而被配置到规定位置上，因此操作者能在工件的搬送过程中同时地进行加工准备步骤。

因此，操作者仅需进行加工准备步骤和组装加工步骤即可。

通过采用此类自动搬送的生产形态，则如图4所示，即使在定标机器人3的动作期间或旋转分度盘4的动作期间，操作者也能进行加工准备步骤以及组装加工步骤，因此能提高生产性。

在图4所示的例中，一个步骤循环所需花费的合计时间能缩短到5.5秒。

而在图22所示的以往生产形态下，一个步骤循环所需花费的合计时间为9.5秒。但通过采用上述自动搬送的生产形态，能将一个步骤循环所需花费的合计时间缩短到5.5秒，也就是能将一个步骤循环所需花费的合计时间削减掉40％，因此能提高生产性。

以下根据图5以及图6，说明一例能将除定标机器人3、3a以外的机构用作第1搬送机构的方案。

图5是具有搬送单元9a、9b的搬送装置1a的概略结构图，搬送单元9a、9b具备了作为第1搬送机构的直线移动式取送器10。

如图5所示，直线移动式取送器10在沿图中左右方向移动的同时，将工件W1从例如搬送单元9a具备的工件台6上的位置P3，移载到搬送单元9b具备的旋转分度盘4上的移载位置P1，或将工件W1从搬送单元9b具备的旋转分度盘4上的移载位置P1，移载到搬送单元9a具备的工件台6上的位置P3。

另外，在直线移动式取送器10的用以拿起工件W1的部位，具备有真空吸附工件W1的机构或机械性抓持工件W1的机构。

除直线移动式取送器10以外，还可以将例如直线移动式机器人、转移搬送机构等用作第1搬送机构。

转移搬送机构是指进行如下动作的搬送机构：当组装加工位置P2处的加工步骤结束后，从相对该组装加工位置P2而设的旋转分度盘4上收取工件W1，并将工件W1直线移动到位于该组装加工位置P2下游侧的组装加工位置P2，然后将工件W1交给相对该下游侧的组装加工位置P2而设的旋转分度盘4，接着在该下游侧的组装加工位置P2处的加工步骤结束之前，直线移回到原来的组装加工位置P2。

图6是具有搬送单元11a、11b的搬送装置1b的概略结构图，搬送单元11a、11b具备了作为第1搬送机构的回转式取送器12。

如图6所示，回转式取送器12在朝图中左右方向移动的同时，将工件W1从例如搬送单元11a具备的工件台6上的位置P3，移载到搬送单元11b具备的旋转分度盘4上的移载位置P1，或将工件W1从搬送单元11b具备的旋转分度盘4上的移载位置P1，移载到搬送单元11b具备的工件台6上的位置P3。

另外，在回转式取送器12的用以拿起工件W1的部位，具备有真空吸附工件W1的机构或机械性抓持工件W1的机构。

回转式取送器12只要能上下移动且能沿水平面移动，则其构造无特别限定。

以下根据图7，说明一下将除旋转分度盘4以外的机构用作第2搬送机构的例子。

图7表示了将旋转分度盘4改换成直线移动式滑槽，以用作第2搬送机构的搬送单元。

图7的(a)表示了具备单个直线移动式滑槽14a的搬送单元13的概略结构，图7的(b)表示了具备两个直线移动式滑槽14a的搬送单元13a的概略结构。

图7的(c)表示了具备2个斜向滑动的直线移动式滑槽14b的搬送单元13b的概略结构。

在本实施方式中，虽然将旋转分度盘4用作第2搬送机构，但并不限定于此。也可以将由旋转分度盘4与直线移动式滑槽14a、14b适当组合而成的机构，用作第2搬送机构。

另外，虽然在本实施方式中以仅包含搬送单元的搬送装置为例进行了说明，但并不限定于此。也可以如图8所示，采用在搬送单元2a与2b间具有工件台16、以及作为第4搬送机构的定标机器人15的搬送装置1c。

定标机器人15将工件从搬送单元2a具备的工件台6上的位置P3，移载到工件台16上的位置P4。然后，搬送单元2b具备的定标机器人3将移载在工件台16的位置P4上的工件，移载到搬送单元2b具备的旋转分度盘4上的移载位置P1。

虽然在本实施方式中以由多个搬送单元直线排成的搬送装置为例进行了说明，但并不限定于此，也可以采用图9所示的由多个搬送单元2a、2b、2c按非直线方式排成的搬送装置1d。

另外，如图13所示，本实施方式的搬送装置所具备的搬送单元也可以具备使工件旋转的旋转机构。

图13的(a)是定标机器人3b的概略结构图，定标机器人3b在其用以拿起工件W1的部位具备了旋转机构19，该旋转机构19能使工件W1按给定的角度旋转。

通过使定标机器人3b具备旋转机构19，便能视组装工序上的需要而在使工件W1旋转了给定角度之后，将工件W1放到组装加工位置P2上。因此能提高生产性(产量)。

若搬送单元需要具备旋转机构和翻转机构这两方，则在搬送单元中设置定标机器人3b和图12所示的翻转机构即可。

图13的(b)表示的是，旋转分度盘4上设有能按给定角度进行旋转的定位用固定具5时的方案。图13的(c)表示的是，直线移动式滑槽14a上设有能按给定角度进行旋转的定位用固定具5时的方案。

通过上述方案，能视组装工序上的需要而在使工件W1旋转了给定角度之后，将工件W1放到组装加工位置P2上。因此能提高生产性(产量)。

在本实施方式中，虽然举例说明了仅在组装加工位置P2处进行组装工序的方案，但毫无疑问，也能如后述实施方式2及实施方式3那样在移载位置P1处进行组装工序。

〔实施方式2〕

以下，根据图14及图15来说明本发明的第2实施方式。本实施方式的搬送装置1e与实施方式1的区别在于具备了能进行组装操作的搬送单元2f，该搬送单元2f具有定标机器人3和两个的旋转分度盘4、4a(第2搬送机构及第3搬送机构)。而其他结构与实施方式1中所述的结构相同。为了便于说明，对与上述实施方式1中的图示部件具有相同功能的部件，赋予同一附图标记，并省略其说明。

图14是具备搬送单元2f的搬送装置1e的概略结构图，该搬送单元2f具有定标机器人3和两个的旋转分度盘4、4a。如图14所示，在搬送单元2f中，组装加工位置P6配置得比移载位置P5靠近操作者。另外，移载位置P5配置得比组装加工位置P6靠近定标机器人3。

首先，在搬送单元2f处，操作者8a从容纳有背光灯单元104的容纳托盘110中取出背光灯单元104，并将背光灯单元104放到旋转分度盘4a上的位于组装加工位置P6(第4位置)的定位用固定具5上，然后按下操作结束按钮(未图示)使旋转分度盘4a旋转，由此使背光灯单元104(其他工件)从组装加工位置P6移动至移载位置P5(第3位置)。作为第3搬送机构的旋转分度盘4a，在移载位置P5与组装加工位置P6之间往返搬送要与液晶显示面板进行贴合加工处理的背光灯单元104。

另一方面，在搬送单元2f处，操作者8b从容纳有液晶显示面板100的容纳托盘109中取出液晶显示面板100(工件)，并将液晶显示面板100放到旋转分度盘4上的位于组装加工位置P2的定位用固定具5上，然后按下操作结束按钮(未图示)使旋转分度盘4旋转，由此使液晶显示面板100(工件)从组装加工位置P2移动至移载位置P1。

操作者8a和操作者8b反复进行以上的操作。

搬送单元2f具备的定标机器人3将位于旋转分度盘4a的移载位置P5处的背光灯单元104(其他工件)取下，然后将该背光灯单元104移到位于旋转分度盘4的移载位置P1处的液晶显示面板100(工件)上，以将液晶显示面板100与背光灯单元104嵌合，且通过预先贴附在背光灯单元104的外周部的两面胶带(未图示)，将液晶显示面板100与背光灯单元104粘合。

搬送单元2f是能进行组装工序的搬送单元。换而言之，由旋转分度盘4a从组装加工位置P6搬送到移载位置P5的背光灯单元104，被定标机器人3移载到旋转分度盘4的移载位置P1上。另一方面，液晶显示面板100通过旋转分度盘4而被搬送到移载位置P1。接着，液晶显示面板100与背光灯单元104在该移载位置P1处被组合到一起，并被施以粘合加工处理。

接着，搬送单元2f具备的定标机器人3将液晶显示面板100与背光灯单元104组合而成的工件(经加工处理后的工件)，移动到搬送单元2f具备的工件台6上的位置P3。

其后，搬送单元2b具备的定标机器人3将上述工件从搬送单元2f具备的工件台6上的位置P3，移载到搬送单元2b具备的旋转分度盘4上的移载位置P1。

接着，搬送单元2b具备的旋转分度盘4进行旋转，以使上述工件从移载位置P1移动至组装加工位置P2。

然后，操作者8c从容纳有框壳106的容纳托盘111中取出框壳106，并在搬送单元2b所具备的旋转分度盘4上的、位于组装加工位置P2的定位用固定具5上，机械性地将包含液晶显示面板100和背光灯单元104的工件嵌合至框壳106，之后按下操作结束按钮(未图示)使旋转分度盘4再次旋转，由此使上述工件从组装加工位置P2移动至移载位置P1。

另外，通过本实施方式的搬送装置1e，能在搬送过程中也进行组装操作。且操作者8c能进行如下的操作：先在搬送单元2b的位置P2处，将框壳106设置到定位用固定具5上，接着使旋转分度盘4旋转来将框壳106移动至位置P1，然后在该状态下令定标机器人3将抓持的工件放下，由此在位置P1处将工件嵌合至框壳106。

至于之后的工序，已在实施方式1中做了说明，因此在此省略说明。

另外，也能如图15所示那样，将具备拥有定标机器人3和2个旋转分度盘4、4a的搬送单元2f的搬送装置1e，与图21所示的以往工序进行组合。

虽然在本实施方式中，例举说明了经由搬送单元2f将以往工序与本发明的搬送装置1e进行组合的例子，但并不限定于此。也能经由拥有1个旋转分度盘4的搬送单元2a，来将以往工序与本发明的搬送装置进行组合。

(变形例2-1)

以下说明图14所示搬送装置1e的其他变形例。图16的(a)是该变形例2-1的搬送装置所具备的搬送单元2f₁的俯视结构图。另外，关于液晶显示面板与背光灯单元间的粘合加工处理(利用搬送单元2f₁来进行的加工处理)之后的工序，已在上文中有说明，因此在此省略说明。

如图16的(a)所示，在变形例2-1的搬送装置中，搬送单元2f₁不具备旋转分度盘4a，而是具备了拥有翻转机构的翻转分度盘4b来作为第3搬送机构。翻转分度盘4b具备翻转机构23。该翻转机构23在将液晶显示面板100(工件)从组装加工位置P6移动至移载位置P5同时，翻转液晶显示面板100的顶面和底面。因此，在翻转分度盘4b上，放置在移载位置P5处的液晶显示面板100的顶面、与放置在组装加工位置P6处的液晶显示面板100的顶面是彼此相反的面。

图16的(b)是利用图16的(a)所示搬送单元2f₁进行的组装工序的流程图。在图16的(b)所示的流程中，分别示出了利用翻转分度盘4b所进行的操作、利用旋转分度盘4所进行的操作、利用定标机器人3所进行的操作。

如图16的(b)所示，在利用翻转分度盘4b所进行的操作中，首先，操作者8a从容纳有背光灯单元104的容纳托盘110中取出背光灯单元104，并将该背光灯单元104装载到翻转分度盘4b的组装加工位置P6(工序a)；接着，按下操作结束按钮(未图示)，以使背光灯单元104从组装加工位置P6移动至移载位置P5(工序b)，此时，背光灯单元104是在被翻转机构23翻转顶面和底面的情况下，从组装加工位置P6移动至移载位置P5的；然后，使翻转机构23复位回原状态，即，复位成能供操作者8a在翻转分度盘4b的组装加工位置P6上进行装载的状态(工序c)。操作者8a反复进行工序a～c。

在利用旋转分度盘4所进行的操作中，操作者8b从容纳有液晶显示面板100的容纳托盘109中取出液晶显示面板100，并将该液晶显示面板100放到旋转分度盘4上的位于组装加工位置P2的定位用固定具5上(工序d)；然后，按下操作结束按钮(未图示)使旋转分度盘4旋转，由此使液晶显示面板100(工件)从组装加工位置P2移动至移载位置P1(工序e)。操作者8b反复进行工序d及e。

利用定标机器人3所进行的操作，是在上述工序b及e结束之后才开始。定标机器人3具备对背光灯单元104施压的施压机构，该施压机构例如施加1kgf/1s程度的压力。首先，定标机器人3将位于翻转分度盘4b的移载位置P5处的背光灯单元104(工件)取下，然后将该背光灯单元104移到位于旋转分度盘4的移载位置P1处的液晶显示面板100(工件)上(工序g)；接着，进行液晶显示面板100与背光灯单元104间的校准(工序h)。旋转分度盘4的移载位置P1的下方设有校准相机(未图示)，该校准相机用以拍摄移载位置P1上的液晶显示面板100与背光灯单元104间的位置关系。在工序h中，根据校准相机拍摄的、液晶显示面板100与背光灯单元104间的位置关系，进行校准。工序h中所用的校准机构具备了上述校准相机、XYθ自动旋台、以及相机系统。XYθ自动旋台不仅能够使移载位置P1上的液晶显示面板100沿X方向、Y方向移动，还能使液晶显示面板100按倾斜角度θ倾斜。相机系统根据校准相机拍摄的图像，控制XYθ自动旋台的动作。

校准(工序h)结束后，将液晶显示面板100与背光灯单元104嵌合，且通过预先贴附在背光灯单元104的外周部的两面胶带(未图示)，将液晶显示面板100与背光灯单元104粘合(工序i)。之后，定标机器人3将液晶显示面板100与背光灯单元104组合而成的工件，从旋转分度盘4的移载位置P1移到配备了滑槽24的工件台6上的位置P3(工序j)。其后，定标机器人3将其机械臂复位回翻转分度盘4b的移载位置P5(工序f)。

移动到工件台6的位置P3处的工件，经由滑槽24而移向位置P4。

以下说明图16的(b)所示流程中的操作的节拍的概算例。用旋转分度盘4所进行的操作的节拍概算为7.0s(秒)(工序e(1.0s)＋工序a(6.0秒))。在用旋转分度盘4进行操作的过程中，定标机器人3所进行的操作在工序a的执行期间中得以完成。定标机器人3所进行的操作的节拍概算为7.0s(秒)(工序g(1.5s)＋工序h(1.5s)＋工序i(1.0s)＋工序j(2.0s)＋工序f(1.0s))。

(变形例2-2)

以下说明图14所示搬送装置1e的其他变形例。图17的(a)是该变形例2-2的搬送装置所具备的搬送单元2f₂的俯视结构图。

如图17的(a)所示，在变形例2-2的搬送装置中，搬送单元2f₂具备定标机器人3、2个旋转分度盘4及4a、以及转移搬送·翻转机构25。转移搬送·翻转机构25具备转移搬送机构24a和翻转机构23a。转移搬送机构24a用以将位于组装加工位置P7的背光灯单元104(工件)的嵌合用固定具26，直线移动到移载位置P8。另外，翻转机构23a在使背光灯单元104的嵌合用固定具26的顶面和底面翻转的情况下，使嵌合用固定具26移向旋转分度盘4的组装加工位置P2。嵌合用固定具26具有对背光灯单元104施压的施压机构，该施压机构例如施加1kgf/1s程度的压力。

图17的(b)是用图17的(a)所示搬送单元2f₂进行的组装工序的流程图。在图17的(b)所示的流程中，分别示出了利用旋转分度盘4a所进行的操作、利用转移搬送·翻转机构25所进行的操作、利用旋转分度盘4所进行的操作、利用定标机器人3所进行的操作。

如图17的(b)所示，在利用旋转分度盘4a所进行的操作中，首先，操作者8a从容纳有液晶显示面板100的容纳托盘109中取出液晶显示面板100，并将该液晶显示面板100放到旋转分度盘4a上的位于组装加工位置P2的定位用固定具5上(工序a₁)；其后，按下操作结束按钮(未图示)使旋转分度盘4a旋转，由此使液晶显示面板100(工件)从组装加工位置P2移向移载位置P1(工序b₁)。操作者8a反复进行工序a₁～b₁。

在利用转移搬送·翻转机构25所进行的操作中，操作者8b从容纳有背光灯单元104的容纳托盘110中取出背光灯单元104，并将该背光灯单元104安设到转移搬送·翻转机构25的位于组装加工位置P7的嵌合用固定具26上(工序c₁)。接着，使嵌合用固定具26从组装加工位置P7移向移载位置P8(工序d₁)。

用定标机器人3所进行的操作，是在上述工序b₁结束之后才开始。首先，定标机器人3取下旋转分度盘4a的移载位置P2上的液晶显示面板100(工件)，且将该液晶显示面板100移至旋转分度盘4上的移载位置P1(工序e₁)。

用旋转分度盘4所进行的操作，是在上述工序e₁结束之后才开始。首先，操作者8b按下操作结束按钮(未图示)使旋转分度盘4旋转(工序f₁)，由此使经工序e₁而移到了移载位置P1的液晶显示面板100，移动至组装加工位置P2。其后，通过翻转机构23a，使经工序d₁而移到了移载位置P8的、安设有背光灯单元104的嵌合用固定具26进行翻转，然后进行液晶显示面板100与背光灯单元104间的校准(工序g₁)。校准既可以手动进行，也可以自动进行，可视生产节拍来适当设定。若是自动进行校准，则可以利用变形例2-1中说明的校准机构。

校准(工序g₁)结束后，将液晶显示面板100与背光灯单元104嵌合，且通过预先贴附在背光灯单元104的外周部的两面胶带(未图示)，将液晶显示面板100与背光灯单元104粘合，其后从嵌合用固定具26上松开背光灯单元104(工序h₁)。接着，嵌合用固定具26通过翻转机构23a而从旋转分度盘4的组装加工位置P2移到移载位置P8(工序i₁)。工序i₁结束后，便再次进行工序f₁，也就是操作者8b按下操作结束按钮(未图示)使旋转分度盘4旋转，以使液晶显示面板100与背光灯单元104组合而成的工件移至移载位置P1。像这样，在利用旋转分度盘4所进行的操作中，操作者8b反复进行工序f₁～i₁。

定标机器人3一直处于等待状态，直到工序i₁结束后又一次进行工序f₁为止，也就是直到操作者8b按下操作结束按钮(未图示)使旋转分度盘4旋转为止(工序j₁)。等待状态过后，定标机器人3使液晶显示面板100与背光灯单元104组合而成的工件，从旋转分度盘4的移载位置P1移到配备了滑槽24的工件台6上的位置P3(工序k₁)。其后，定标机器人3将其机械臂复位回旋转分度盘4a的移载位置P1(工序l₁)。移动到工件台6的位置P3上的工件，经由滑槽24而移向位置P4。

以下说明图17的(b)所示流程中的操作的节拍概算例。用旋转分度盘4所进行的操作的节拍概算为7.0s(秒)(工序b₁(1.0s)＋工序g₁(翻转1.5s＋校准1.5s)＋工序h₁(1.5s)＋工序i₁(1.5s))。在用旋转分度盘4进行操作的过程中，定标机器人3所进行的操作的节拍概算为7.0s(秒)(工序e₁(2.5s)＋工序j₁(1.0s)＋工序k₁(2.5s)＋工序l₁(2.0s))。另外，操作者8a所进行的操作的节拍概算为7.0s(工序c₁(4.5s)＋工序d₁(4.5s))。

(变形例2-3)

以下说明图14所示搬送装置1e的又一变形例。图18的(a)是该变形例2-3的搬送装置所具备的搬送单元2f₃的俯视结构图。

如图18的(a)所示，在变形例2-3的搬送装置中，搬送单元2f₃具备定标机器人3、作为第2搬送机构的2个旋转分度盘4及4d、2个翻转机构23b及23c。翻转机构23b、23c分别与旋转分度盘4、4d相配而设。翻转机构23b在翻转背光灯单元104的嵌合用固定具26的顶面和底面的情况下，使嵌合用固定具26移至旋转分度盘4d的组装加工位置P2。另外，翻转机构23c在翻转背光灯单元104的嵌合用固定具26的顶面和底面的情况下，使嵌合用固定具26移至旋转分度盘4的组装加工位置P2。另外，在采用搬送单元2f₃的方案中，各操作者8a、8b均被分配了容纳托盘109和容纳托盘110。

图18的(b)是利用图18的(a)所示搬送单元2f₃进行的组装工序的流程图。在图18的(b)所示的流程中，分别示出了利用旋转分度盘4a所进行的操作、利用旋转分度盘4所进行的操作、利用定标机器人3所进行的操作。

如图18的(b)所示，在用搬送单元2f₃所进行的组装工序中，用旋转分度盘4a所进行的操作、与用旋转分度盘4所进行的操作是相同的。因此操作者8a及操作者8b进行的是相同的操作。

具体为，在利用旋转分度盘4d所进行的操作中，首先由操作者8a从容纳有背光灯单元104的容纳托盘110中取出背光灯单元104，并将该背光灯单元104安设到嵌合用固定具26上(工序a₂)。其次，从容纳有液晶显示面板100的容纳托盘109中取出液晶显示面板100，并将液晶显示面板100放到旋转分度盘4d上的位于组装加工位置P2的定位用固定具5上(工序b₂)。接着，通过翻转机构23b，使安设有背光灯单元104的嵌合用固定具26进行翻转，然后进行液晶显示面板100与背光灯单元104间的校准(工序c₂)。校准既可以手动进行，也可以自动进行，可视生产节拍来适当设定。若是自动进行校准，则可以利用变形例2-1中说明的校准机构。接着，将液晶显示面板100与背光灯单元104嵌合，且通过预先贴附在背光灯单元104的外周部的两面胶带(未图示)，将液晶显示面板100与背光灯单元104粘合，其后从嵌合用固定具26上松开背光灯单元104(工序d₂)。之后，嵌合用固定具26通过翻转机构23a而从旋转分度盘4的组装加工位置P2返回原位(工序e₂)。其后，操作者8a按下操作结束按钮(未图示)使旋转分度盘4d旋转，以使液晶显示面板100与背光灯单元104组合而成的工件移至移载位置P1。像这样，在利用旋转分度盘4所进行的操作中，操作者8a反复进行工序a₂～f₂。

另外，在利用旋转分度盘4所进行的操作中，操作者8b进行与工序a₂～f₂相同的操作，由此组装出由液晶显示面板100与背光灯单元104组合而成的工件，并将该工件移至旋转分度盘4的移载位置P1(工序g₂～l₂)。

用定标机器人3所进行的操作，是在上述工序f₂结束之后才开始。首先，定标机器人3将液晶显示面板100与背光灯单元104组合而成的工件，从旋转分度盘4d的移载位置P1移到配备了滑槽24的工件台6上的位置P3(工序m₂)。其后，定标机器人3将其机械臂移到旋转分度盘4的移载位置P1(工序n₂)。当上述工序l₂结束后，定标机器人3将液晶显示面板100与背光灯单元104组合而成的工件，从旋转分度盘4的移载位置P1移到配备了滑槽24的工件台6上的位置P3(工序o₂)。之后，将机械臂移到旋转分度盘4d的移载位置P1(工序p₂)。

搬送单元2f₃具备2个作为第2搬送机构的旋转分度盘4、4d。分别通过旋转分度盘4、4d，液晶显示面板100与背光灯单元104在组装加工位置P2处被施以粘合加工处理。然后，液晶显示面板100与背光灯单元104组合而成的工件(经过了加工处理的工件)被移载至移载位置P1。接着，定标机器人3将由旋转分度盘4、4d各自搬送到移载位置P1的工件，依次移载到工件台6。

像这样，在变形例2-3的搬送装置中，1个搬送单元2f₃能在两处进行与该搬送单元2f₃相对应的加工处理。

以下说明图18的(b)所示流程中的操作的节拍的概算例。两名操作者8a、8b的操作节拍各概算为14.0s(秒)(工序a₂、g₂(4.5s)＋工序b₂、h₂(4.5s)＋工序c₂、i₂(翻转1.0s＋校准2.0s)＋工序d₂、j₂(2.0s)＋工序e₂、k₂(1.0s))。在操作者8a、8b进行操作的过程中，定标机器人3所进行的操作的节拍概算为10.0s(秒)(工序m₂(4.0s)＋工序n₂(1.0s)＋工序o₂(4.0s)＋工序p₂(1.0s))。

通过采用变形例2-1～2-3的搬送装置，能将液晶显示面板100与背光灯单元104间的嵌合操作的节拍时间，控制在7s以内。

〔实施方式3〕

以下根据图19来说明本发明的第3实施方式。本实施方式的组装装置1f与实施方式1及实施方式2的不同点在于具备了能进行组装操作的搬送单元2b，该搬送单元2b具有定标机器人3和1个旋转分度盘4。至于组装装置1f的其他结构，均与实施方式2中说明的结构相同。为了便于说明，对与上述实施方式2中的图示部件具有相同功能的部件，赋予同一附图标记，并省略其说明。

图19是组装装置1f的概略结构图。

如图所示，从容纳有框壳106的容纳托盘111中，自动地将框壳106(工件)提供到搬送单元2b具备的旋转分度盘4上的、位于组装加工位置P2处的定位用固定具5上。

然后，搬送单元2b具备的旋转分度盘4进行旋转，以使框壳106(工件)从组装加工位置P2移动到移载位置P1。

接着，搬送单元2b具备的定标机器人3将液晶显示面板100与背光灯单元104组合而成的工件，从搬送单元2f具备的工件台6上的位置P3，移载到搬送单元2b具备的旋转分度盘4上的移载位置P1，并机械性地将液晶显示面板100与背光灯单元104组合而成的工件嵌合到框壳106(工件)上。

即，改变了搬送单元2b的搬送机构的一部分动作，以使搬送单元2b能从组装加工位置P2处来提供框壳106。如此，搬送单元2b在作为搬送单元的同时，还能进行组装操作。

另外，如图19所示，液晶显示面板100、背光灯单元104、以及框壳106通过自动装载器20而被自动提供给旋转分度盘4、4a上的定位用固定具5。因此能相应地减少操作者的人数。

另外，搬送单元2c具备了能代替操作者来进行操作的自动组装单元21，搬送单元2d具备了能代替操作者来进行操作的自动组装单元22。因此能进而减少操作者的人数。

通过上述方案，能减少操作者的人数，因此能提高生产性(产量)以及品质稳定性。

本实施方式所示的是一例无需操作者的组装装置1f。

本发明并不限于上述各实施方式，可以根据权利要求所示的范围进行各种变更，适当地组合不同实施方式中记述的技术方案而得到的实施方式也包含在本发明的技术范围内。

如上所述，在本发明的搬送装置中，各搬送单元均具备了第1搬送机构、在第1位置与第2位置间往返搬送上述工件的第2搬送机构、供载置经上述加工处理后的工件的工件台；在进行第1加工处理的搬送单元、以及进行第2加工处理的搬送单元之间，进行第2加工处理的搬送单元所具备的第1搬送机构将经过了第1加工处理的工件，移载到进行第2加工处理的搬送单元上的第1位置；进行第2加工处理的搬送单元所具备的第2搬送机构为了进行第2加工处理，而将经过了第1加工处理的工件移动到第1位置或第2位置；进行第2加工处理的搬送单元所具备的第1搬送机构，把在进行第2加工处理的该搬送单元的第1位置或第2位置上接受了第2加工处理的工件，移载到进行第2加工处理的该搬送单元的工件台上。

另外，如上所述，本发明的组装装置的特征在于：具备了上述搬送装置；且在至少一部分搬送单元的供实施上述加工处理的第2位置，具备了自动操作单元。

因此，能实现一种能灵活应付操作工序流程会发生变更、操作工序会发生增减、工件外形尺寸会发生变更等的非标准化操作工序，且既能提高生产性(产量)又能抑制设备安设面积增大的搬送装置及组装装置。

在本发明的搬送装置中，作为优选，在上述第2搬送机构或上述工件台上具备了定位部件。

在上述方案中，具备了定位部件来定出作为组装工序处理对象的工件在上述第2搬送机构或上述工件台上的安放位置。因此，能防止工件在上述第2搬送机构或上述工件台上的滑动、错位等。所以能在确保不发生错位的情况下将上述工件搬送到接受加工处理的位置。

因此，可实现一种能提高生产性(产量)，且能对应高精度加工的搬送装置。

在本发明的搬送装置中，作为优选，上述多个搬送单元中至少1个搬送单元具备了翻转机构，该翻转机构翻转上述工件的正面及反面。

在上述方案中，由于具备了用以翻转上述工件的正面和反面的翻转机构，因此即使在规定的上述工序中需要翻转上述工件的正面和反面，也能通过上述搬送装置来翻转上述工件的正面和反面。所以可实现一种能提高生产性(产量)的搬送装置。

在本发明的搬送装置中，作为优选，上述多个搬送单元中至少1个搬送单元具备了旋转机构，该旋转机构按给定的角度来旋转上述工件的要被施以上述加工处理的面。

在上述方案中，由于具备了按给定的角度来旋转上述工件的要被施以上述加工处理的面的旋转机构，因此即使在上述加工处理中需要按给定的角度来旋转上述工件，也能通过上述搬送装置来按给定的角度旋转上述工件。所以可实现一种能提高生产性(产量)的搬送装置。

在本发明的搬送装置中，作为优选，上述多个搬送单元中至少1个搬送单元具备了第3搬送机构，该第3搬送机构在第3位置与第4位置之间往返搬送供加工处理上述工件的其他工件；该搬送单元所具备的第1搬送机构，把被上述第3搬送机构从第4位置搬送到了第3位置的上述其他工件，移载到上述第2搬送机构上的第1位置；上述第2搬送机构为了进行将上述工件与上述其他工件组合的加工处理，而将上述工件搬送到第1位置。

通过上述方案，能搬送多个不同的工件，因此可实现一种能提高生产性(产量)的搬送装置。

另外，在本发明的搬送装置中，上述多个搬送单元中至少1个搬送单元也可以具备2个以上的上述第2搬送机构；上述第2搬送机构也可以各自将经过了上述加工处理的工件从第2位置移载到第1位置；上述第1搬送机构也可以将由上述第2搬送机构各自搬送到第1位置的工件，依次移载到上述工件台上。

通过上述方案，在1个搬送单元中，能在2处以上进行与该搬送单元相对应的加工处理。该方案尤其适用于例如搬送单元需花费较长时间来进行加工处理的情况。

在本发明的搬送装置中，在上述多个搬送单元当中，至少一部分的两相邻搬送单元之间也可以具有第4搬送机构和工件台；上述第4搬送机构也可以将上述两相邻搬送单元的其中一方所具备的上述工件台上的工件，移载到上述两相邻搬送单元之间的工件台上；上述两相邻搬送单元的其中另一方所具备的第1搬送机构也可以将上述两相邻搬送单元之间的工件台上的工件，移载到上述另一方所具备的第2搬送机构上的第1位置。

通过上述方案，能改变上述多个搬送单元中至少一部分搬送单元的配置间距，因此能实现一种能灵活应付非标准化操作工序的搬送装置。

在本发明的搬送装置中，优选具备自动提供所述工件的工件自动提供装置。

通过上述方案，能自动提供上述工件，因此可实现一种能进一步提高生产性(产量)的搬送装置。

[产业上的利用可能性]

本发明例如能较好地用作显示装置等的组装工序中所用的搬送装置及组装装置。

Claims (9)

1.一种搬送装置，其具备多个搬送单元且在搬送单元之间搬送成为组装工序处理对象的工件，所述搬送单元各自承担对所述工件的加工处理，

该搬送装置的特征在于：

各搬送单元均具备了第1搬送机构、在第1位置与第2位置间往返搬送所述工件的第2搬送机构、供载置经所述加工处理后的工件的工件台；

在进行第1加工处理的搬送单元、以及进行第2加工处理的搬送单元之间，进行第2加工处理的搬送单元所具备的第1搬送机构将经过了第1加工处理的工件，移载到进行第2加工处理的搬送单元上的第1位置；

进行第2加工处理的搬送单元所具备的第2搬送机构为了进行第2加工处理，而将经过了第1加工处理的工件移动到第1位置或第2位置；

进行第2加工处理的搬送单元所具备的第1搬送机构，把在进行第2加工处理的该搬送单元的第1位置或第2位置上接受了第2加工处理的工件，移载到进行第2加工处理的该搬送单元的工件台上。

2.根据权利要求1所述的搬送装置，其特征在于：

在所述第2搬送机构或所述工件台上具备了定位部件。

3.根据权利要求1或2所述的搬送装置，其特征在于：

所述多个搬送单元中至少1个搬送单元具备了翻转机构，该翻转机构翻转所述工件的正面及反面。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的搬送装置，其特征在于：

所述多个搬送单元中至少1个搬送单元具备了旋转机构，该旋转机构按给定的角度来旋转所述工件的要被施以所述加工处理的面。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的搬送装置，其特征在于：

所述多个搬送单元中至少1个搬送单元具备了第3搬送机构，该第3搬送机构在第3位置与第4位置之间往返搬送供加工处理所述工件的其他工件；

该搬送单元所具备的第1搬送机构，把被所述第3搬送机构从第4位置搬送到了第3位置的所述其他工件，移载到所述第2搬送机构上的第1位置；

所述第2搬送机构为了进行将所述工件与所述其他工件组合的加工处理，而将所述工件搬送到第1位置。

6.根据权利要求1至4中任一项所述的搬送装置，其特征在于：

所述多个搬送单元中至少1个搬送单元具备2个以上的所述第2搬送机构；

所述第2搬送机构各自将经过了所述加工处理的工件从第2位置移载到第1位置；

所述第1搬送机构将由所述第2搬送机构各自搬送到第1位置的工件，依次移载到所述工件台上。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的搬送装置，其特征在于：

在所述多个搬送单元当中，至少一部分的两相邻搬送单元之间具有第4搬送机构和工件台；

所述第4搬送机构将所述两相邻搬送单元的其中一方所具备的所述工件台上的工件，移载到所述两相邻搬送单元之间的工件台上；

所述两相邻搬送单元的其中另一方所具备的第1搬送机构将所述两相邻搬送单元之间的工件台上的工件，移载到所述另一方所具备的第2搬送机构上的第1位置。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的搬送装置，其特征在于：

具备了自动提供所述工件的工件自动提供装置。

9.一种组装装置，其特征在于：

具备了权利要求1至8中任一项所述的搬送装置；且

在至少一部分搬送单元的供实施所述加工处理的第2位置，具备了自动操作单元。

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