WO2012062241A1 - Hammerkopf für eine rammvorrichtung - Google Patents

Hammerkopf für eine rammvorrichtung Download PDF

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WO2012062241A1
WO2012062241A1 PCT/DE2011/001339 DE2011001339W WO2012062241A1 WO 2012062241 A1 WO2012062241 A1 WO 2012062241A1 DE 2011001339 W DE2011001339 W DE 2011001339W WO 2012062241 A1 WO2012062241 A1 WO 2012062241A1
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hammer head
pile
hammer
holding elements
axis
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PCT/DE2011/001339
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English (en)
French (fr)
Inventor
Ludwig Schletter
Franz Bodmeier
Original Assignee
Schletter Gmbh
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01F—ADDITIONAL WORK, SUCH AS EQUIPPING ROADS OR THE CONSTRUCTION OF PLATFORMS, HELICOPTER LANDING STAGES, SIGNS, SNOW FENCES, OR THE LIKE
    • E01F15/00—Safety arrangements for slowing, redirecting or stopping errant vehicles, e.g. guard posts or bollards; Arrangements for reducing damage to roadside structures due to vehicular impact
    • E01F15/02—Continuous barriers extending along roads or between traffic lanes
    • E01F15/04—Continuous barriers extending along roads or between traffic lanes essentially made of longitudinal beams or rigid strips supported above ground at spaced points
    • E01F15/0484—Installing; Repairing; Adjusting
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E02—HYDRAULIC ENGINEERING; FOUNDATIONS; SOIL SHIFTING
    • E02D—FOUNDATIONS; EXCAVATIONS; EMBANKMENTS; UNDERGROUND OR UNDERWATER STRUCTURES
    • E02D7/00—Methods or apparatus for placing sheet pile bulkheads, piles, mouldpipes, or other moulds
    • E02D7/02—Placing by driving
    • E02D7/06—Power-driven drivers
    • E02D7/08—Drop drivers with free-falling hammer

Definitions

  • the invention relates to a hammer head for a piling device.
  • the invention relates to a hammer head for a pile driving device for piles, with a hammer to which a pile head of a pile can be attached, and with a gripper arranged below the hammer with
  • piling devices for piles of shaped metal profiles to approximately pile piles for guardrails on roads.
  • These piling devices usually have a hammer head or a bear which is guided on a Rammturm or a broker, which can be pivoted laterally next to a supporting vehicle. This allows, for example in an existing guardrail or poorly secured lateral road embankment, the pile driving a pile with standing on the road vehicle.
  • the piles for the crash barriers are set by a worker on the hammer head.
  • piles made by bending into a profile are also used.
  • self-propelled piling devices which drive mostly on caterpillars and have a ram tower with a guided on this hammer head, Zur
  • Construction of a large-scale photovoltaic system requires a very large number of piles to be driven.
  • the edge of the recess is optionally rounded or bevelled.
  • CONFIRMATION COPY be attached by hand to each of the hammer head hammer.
  • the piles also have a considerable weight, as they have up to 4 meters in length to be driven 2 to 3 meters into the ground. To the buoyancy forces that at
  • Wind load on the solar panels arise to counteract, a high resistance to pull-out forces is required, which depends on the
  • a disadvantage of automatic feeders could be that they would have to provide the pile tower laterally a post and the Rammturm is usually movable to align the pile to be rammed after feeding and vertical to sloping ground. This would mean that the pile can be aligned with a certain degree of inaccuracy on the hammer head hammer. It could therefore come in automated feeders to positioning inaccuracies on the order of up to about two centimeters.
  • a piling device which is arranged on a vehicle at its rear end on a swing-out boom, Below a hammer head a pile guide is mounted, through which a pile is inserted from below.
  • a pile In the pile guide a pile can be fixed by a hydraulic system.
  • From DE 103 33 334 A1 is an arrangement for receiving and transporting piles of a guard rail system, in particular for feeding the piles in one
  • Insertion unit for introducing the posts in the ground known.
  • a piling device is arranged laterally on a vehicle. Below one
  • Hammer head is arranged a formed of two clamps holding device for piles, which can hold a pole aligned with the hammer head.
  • the present invention is therefore an object of the invention to provide a hammer head for a piling device with which an automated feeding and attaching piles to the hammer head for ramming is easier. This object is achieved by a hammer head for a piling device with the features of claim 1.
  • the object is achieved in that a hammer head for a pile driver for driving piles, a hammer, to which a pile head of a pile can be attached, and one below the hammer
  • Holding elements can hold the post.
  • the holding elements of the gripper are relative to the hammer head together with the held by the holding elements pile in a driving axis of the hammer head relative to the hammer head displaceable, so that the held pile can be attached to the hammer.
  • Hammer head with gripper thus avoids damage to the piles and in particular the emergence of scratches, such as when the piles are made of galvanized sheet steel.
  • inaccuracies in the vertical positioning of the pile with respect to the hammer head when fed by an automatic feeder can be well balanced and yet the pile safely into the corresponding intended position are introduced in the hammer from below when the hammer head is lowered.
  • the hammer head according to the invention with gripper is particularly advantageous, even with a preparation of the piles by hand, a large
  • the holding elements are laterally deflectable relative to the driving axis at least in a first degree of freedom.
  • the holding elements are laterally deflected relative to the driving axis in a second degree of freedom and the first degree of freedom and the second degree of freedom are arranged at 90 ° to each other and with respect to the driving axis.
  • the holding elements can be deflected about a first axis of rotation as a first degree of freedom and about a second axis of rotation oscillating as the second degree of freedom relative to the driving axis, wherein the first axis of rotation and second axis of rotation can be oriented to each other at 90 °.
  • the gripper can adapt to a pile located outside the driving axis of the striking piece and hold it securely.
  • Deviation of the piles, the maximum disalignment, is approximately 1 to 2 cm with an automatic feeder.
  • the holding elements are deflected so far that one of these held post when attaching to the hammer of the hammer head, which is centered on guide surfaces of the hammer, can be moved into a receiving position in the hammer.
  • the hammer For the pile head of the pile, the hammer usually has a receiving position, such as by a profile of a cross section of the pile corresponding recess is provided.
  • the relative displacement of the Haiteiata relative to the hammer head can be done for example by lowering the hammer head on the laterally held by the holding elements pile, which rests on the floor or a lower guide element. When deflecting the retaining elements, it is possible that the pile opposite
  • the holding elements may be mounted on a carrier, in one with the
  • Hammer head connected guide in the driving axis is displaceable.
  • the carrier is held in its lower position via a rod and a damping spring to a stop in the guide.
  • a damping spring is a deceleration and the risk of damage is reduced by the impact with the stop in the lower position.
  • the guide has upper vertical guide grooves, in which the carrier engages with pins, so that the carrier is movable in a pendulum manner together with the holding elements under the hammer,
  • deflectability in one direction can be achieved, for example in the direction of a ram tower.
  • the guide can lower, arranged in a swinging mounted rocker
  • the rocker may be L-shaped and rotatably mounted at one end of a horizontal portion and at the other end of the horizontal portion by at least one spring, preferably by arrangement between two springs, are acted upon by a force in a central position in which the carrier Holding elements is positioned in an undeflected middle layer.
  • the holding elements may consist of two opposing jaws which are each rotatably mounted on the carrier.
  • the axes of rotation of the jaws are oriented parallel to the longitudinal extent of Kiemm vom the jaws in an advantageous embodiment of the invention.
  • the jaws can be articulated on a common axis of rotation.
  • Jaws across the width of the pile or the length of the jaws can be achieved.
  • An adjustable-length control element in particular a hydraulic cylinder, can be supported between the two jaws and open and close them.
  • the actuator can close and open the jaws, but the jaws, even if they rest against a post, are still rotatable together in their pivot points. Since in this case the actuator moves in relation to the carrier as a whole and is not supported on the carrier, this allows a lateral movement of the pole held by the jaws.
  • the jaws are each bounded by slots and pins in their relative range of rotation relative to the carrier. If one of the jaws is limited by one end side of the slot in the further movement, so only the second jaw moves until it also comes to the stop of the end of the corresponding slot. As a result, the jaws are aligned symmetrically in the maximum closed position, as well as in the maximum open position.
  • FIG. 1A is a sectional view of a gripper according to the invention
  • FIG. 1B in a sectional view of the gripper of Fig. 1A with raised
  • FIG. 2A in a sectional view of the gripper of Fig. 1A with pivoted forwardly
  • FIG. 2B in a sectional view of the gripper of Fig. 1 A with backwards
  • FIG. 3 is a perspective view of the gripper of FIG. 1 A
  • FIG. 4 is a front view of the gripper of FIG. 1A
  • Fig. 5A is a ram tower with hammer head and befindlichem in lower position
  • Fig. 5B a ram tower with hammer head and befindlichem in upper position
  • Fig. 1A shows a sectional view of a gripper 1 according to the invention with a support 2 which is vertically guided by a lower vertical guide 3 by a pin 4 slidably.
  • the pin 4 is seated at the end of the L-shaped rocker 5, which is mounted in the axis of rotation 6.
  • the horizontal portion 7 of the rocker 5 is held between an upper biasing spring 8 and a lower biasing spring 9 in a central position at its end remote from the axis of rotation 6.
  • the carrier 2 is additionally guided displaceably by a seated on this pin 10 in an upper guide groove 11 in the driving axis.
  • a rod 12 which has a
  • Damping spring 13 abuts against a Anschiagblech 14 as a stop, the carrier 2 is held in a lower position.
  • Retaining elements 16, which have longitudinally extending clamping surfaces 17, can be made to oscillate, as illustrated by the lower double arrow, together with the carrier 2, about a first axis of rotation 31 of the journal 10 on both sides in a first degree of freedom F1.
  • the second double arrow clarified possibility of rotation of the horizontal portion 7 of the rocker 5 about the axis 6 and thus the
  • Gripper frame 32 attached, on which also the upper guide groove 1 1 formed and on which the stop plate 14 is attached.
  • the gripper frame 32 can be connected to a hammer head so that the gripper is directly attached to the hammer head and the support members 16 are located below the hammer head.
  • Fig. 1 B shows in a sectional view of the gripper 1 of FIG. 1A with upwards
  • Damping spring 13 catches the fall on the stop plate 14.
  • Fig. 2A shows in a sectional view the gripper 1 of Fig. 1A with, with respect to a hammer head, not shown here, away from a ram tower, not shown, away or in the representation to the right swung-out holding elements 16.
  • the rocker is the fifth deflected with the pin 4 in the same direction, but with a different angular position relative to the carrier 2.
  • the lower biasing spring 8 and the upper biasing spring 9 are deflected in opposite directions.
  • FIG. 2B shows correspondingly in side view the gripper 1 of FIG. 1A with holding elements 16 pivoted out to the rear.
  • FIG. 3 shows a perspective view of the gripper 1 of FIG. 1A.
  • the carrier 2 is held by the rod 12 and the damping spring 13 on the stop plate 14 in the height of the lower position.
  • the rocker 5 has here as a separate
  • Lever plates 18 trained, outside of bearing plates 19 for the rotation axis 6 arranged horizontal portions 7, which are connected to the lower biasing spring 9 and the upper biasing spring 8. Trained as jaws 15 holding elements 16 with the elongated clamping surfaces 7 are in one
  • elongated clamping surfaces 17 is aligned.
  • a trained as a hydraulic cylinder 21 actuator 22 is supported between the jaws 15 and can close the clamping surfaces 7 and open.
  • FIG. 4 shows a front view of the gripper 1 of FIG. 1 A.
  • the carrier 2 guided on the rocker 5 at the bottom has the axis of rotation 20 and two stop pins 24. Trained as clamping jaws 15 holding elements 16 with the elongate clamping surfaces 17 are rotatably mounted in the common axis of rotation 20 respectively.
  • the hydraulic cylinder 21 can open and close the jaws 15, as illustrated by the full open position shown in phantom.
  • the jaws 15 have circular arcuate slots in which the pins 24 sit.
  • FIG. 5A shows a ram tower 25 with hammer head 26 and looper 1 of FIG. 1A in the lower position.
  • the hammer head 26 has a striking piece 30 with guide surfaces 27. By the guide surfaces 27, one of a
  • Fig. 5B shows the Rammturm 25 with hammer head 26 and located in the upper position gripper 1 of FIG. 1 A.
  • the pile 28, which is placed for ramming on the bottom 3, is fully attached to the hammer 30 and centered.
  • the jaws 15 of the gripper 1 can now be opened, so that the
  • Clamp jaws 15 fall with the carrier 2 in the lower position.
  • the jaws 15 can be fully opened in order to align them symmetrically.
  • the deflectability of the holding elements in the two degrees of freedom can also be achieved by linear guides, but these are dirt-prone to the previously described embodiment and easily misjudged.

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Abstract

Bei einem Hammerkopf für eine Rammvorrichtung zum Rammen von Pfählen (28), mit einem Schlagstück (30), an das ein Pfahlkopf eines Pfahls (28) angesetzt werden kann, und mit einem unterhalb des Schlagstücks (30) angeordneten Greifer (1) mit Halteelementen (16) für den Pfahl (28), können die Haltelemente (16) den Pfahl (28) halten. Die Halteelemente (16) des Greifers (1) sind gegenüber dem Hammerkopf (26) zusammen mit dem durch die Halteelemente (16) gehaltenen Pfahl (28) in einer Rammachse des Hammerkopfes gegenüber dem Hammerkopf (26) verschiebbar, sodass der gehaltene Pfahl (28) an das Schlagstück (30) angesetzt werden kann.

Description

Beschreibung
Hammerkopf für Rammvorrichtung
Die Erfindung betrifft einen Hammerkopf für eine Rammvorrichtung. Insbesondere betrifft die Erfindung einen Hammerkopf für eine Rammvorrichtung zum Rammen von Pfählen, mit einem Schlagstück, an das ein Pfahlkopf eines Pfahls angesetzt werden kann, und mit einem unterhalb des Schlagstücks angeordneten Greifer mit
Halteelementen für den Pfahl, wobei die Haltelemente den Pfahl halten können.
Bekannt sind selbstfahrende oder als Zusatzgeräte ausgebildete Rammvorrichtungen für Pfähle aus geformten Metallprofilen, um etwa Pfähle für Leitplanken an Strassen einzurammen. Diese Rammvorrichtungen haben zumeist einen Hammerkopf bzw. einen Bären der an einem Rammturm bzw. einem Mäkler geführt wird, wobei diese seitlich neben ein tragendes Fahrzeugs geschwenkt werden können. Dies ermöglicht, etwa bei einer schon bestehenden Leitplanke oder bei einer nur schlecht befestigten seitlichen Straßenböschung, das Einrammen eines Pfahls bei auf der Fahrbahn stehendem Fahrzeug. Die Pfähle für die Leitplanken werden dabei von einem Arbeiter an dem Hammerkopf angesetzt.
Beim Setzen von Pfählen für Tragkonstruktionen von Photovoltaikanlagen,
insbesondere für in Reihen angeordnete Solarpaneele, werden ebenfalls durch Biegen in ein Profil hergestellte Pfähle eingesetzt. Für das Einrammen dieser Pfähle sind selbstfahrende Rammvorrichtungen bekannt, die zumeist auf Gleisketten fahren und einen Rammturm mit einem an diesem geführten Hammerkopf aufweisen, Zur
Errichtung einer großflächigen Photovo!taikanlage muss eine sehr große Anzahl von Pfählen eingerammt werden.
Beim Einrammen werden die einzelnen Pfähle manuell in ein Schlagstück des
Hammerkopfs eingesetzt, das eine zu dem Profil des Pfahls passende Vertiefung aufweist, Um das manuelle Einsetzen zu erleichtern, ist die Kante der Vertiefung gegebenenfalls abgerundet oder abgeschrägt.
Wünschenswert ist es, die Pfähle automatisch zuzuführen, um die Zeitverzögerung und den Arbeitsaufwand einzusparen, der entsteht, wenn die Pfähle durch einen Arbeiter
BESTÄTIGUNGSKOPIE von Hand jeweils an dem Schlagstück des Hammerkopfs angesetzt werden. Die Pfähle haben auch ein erhebliches Gewicht, da diese bis zu 4 Meter Länge haben, um 2 bis 3 Meter in den Boden eingerammt zu werden. Um den Auftriebkräften, die bei
Windbelastung an den Solarpaneelen entstehen, entgegen zu wirken, ist ein hoher Widerstand gegen Auszugskräfte erforderlich, der abhängig von der
Bodenbeschaffenheit nur durch entsprechende Einrammtiefen erreicht werden kann.
Nachteilig an automatischen Zuführvorrichtungen könnte jedoch sein sein, dass diese dem Rammturm seitlich einen Pfahl zuführen müssten und der Rammturm für gewöhnlich beweglich ist, um den zu rammenden Pfahl nach der Zuführung und bei schrägem Untergrund vertikal ausrichten zu können. Dies würde dazu führen, dass der Pfahl mit einer gewissen Ungenauigkeit auf das Schlagstück des Hammerkopfs ausgerichtet werden kann. Es könnte daher bei automatisierten Zuführvorrichtungen zu Positionierungsungenauigkeiten in der Größenordnung von bis zu ca. zwei Zentimetern kommen.
Nach einer Übergabe durch eine Zuführvorrichtung wäre es folglich erforderlich, den Pfahl sicher halten zu können, bis der Pfahl zusammen mit dem Rammturm, falls erforderlich, ausgerichtet ist. Auch muss der Pfahl gehalten werden, bis dieser auf dem Boden aufsitzt und durch den Beginn des Rammens ein Pfahlkopf des Pfahls in seine vorgesehene Position in dem Schlagstück des Hammerkopfs getrieben wird.
Aus der DE 2 235 287 A1 ist eine Rammvorrichtung bekannt, die an einem Fahrzeug an dessen hinteren Ende an einem ausschwenkbaren Ausleger angeordnet ist, Unterhalb eines Hammerkopfes ist eine Pfahlführung angebracht, durch die hindurch von unten ein Pfahl eingesetzt wird. In der Pfahlführung ist ein Pfahl durch eine Hydraulik festlegbar.
Aus der DE 103 33 334 A1 ist eine Anordnung zur Aufnahme und zum Transport von Pfählen eines Leitplankensystems, insbesondere zur Zuführung der Pfähle in eine
Einbringungseinheit zum Einbringen der Pfosten in den Boden bekannt. Dabei ist eine Rammvorrichtung seitlich an einem Fahrzeug angeordnet. Unterhalb eines
Hammerkopfes ist eine aus zwei Klammern gebildete Halteeinrichtung für Pfähle angeordnet, die einen Pfahl ausgerichtet auf den Hammerkopf halten kann. Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen Hammerkopf für eine Rammvorrichtung zur Verfügung zu stellen, mit dem ein automatisiertes Zuführen und Ansetzen von Pfählen an den Hammerkopf zum Rammen leichter möglich ist. Diese Aufgabe wird durch einen Hammerkopf für eine Rammvorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind in den
Unteransprüchen angegeben.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass ein Hammerkopf für eine Rammvorrichtung zum Rammen von Pfählen, ein Schlagstück, an das ein Pfahlkopf eines Pfahls angesetzt werden kann, und einen unterhalb des Schlagstücks
angeordneten Greifer mit Halteelementen für den Pfahl aufweist, wobei die
Haltelemente den Pfahl halten können. Die Halteelemente des Greifers sind gegenüber dem Hammerkopf zusammen mit dem durch die Halteelemente gehaltenen Pfahl in einer Rammachse des Hammerkopfes gegenüber dem Hammerkopf verschiebbar, so dass der gehaltene Pfahl an das Schlagstück angesetzt werden kann.
Dadurch wird es möglich, einen Pfahl durch eine automatische Zuführvorrichtung so zuzuführen, dass der Pfahl von den Haltelementen unterhalb des Schlagstücks des Hammerkopfs erfasst und dann gehalten wird. Wenn dabei der Hammerkopf an einem Rammturm geführt ist, kann er sieh an diesem Rammturm entlang einer Rammachse bewegen, die er beim Einrammen eines Pfahls nach unten fährt. Wird nun der
Hammerkopf an einem Rammturm abgesenkt, so kann ein Pfahlkopf des Pfahls mit den Halteelementen sich in der Rammachse vertikal in Bezug auf den Hammerkopf und relativ zu dem Hammerkopf verschieben und der Pfahlkopf wird in das
Schlagstück eingeführt. Dies kann z.B. erfolgen, wenn der Pfahl auf dem Boden aufsetzt, aber auch, wenn der Pfahl in einer etwaigen unteren Führung aufsitzt, und der Hammerkopf sich abwärts bewegt. Dadurch können Schäden und Abnutzungen an dem Hammerkopf bei einem ungenauen Zuführen des Pfahlkopfs durch die
automatische Zuführvorrichtung vermieden werden. Der erfindungsgemäße
Hammerkopf mit Greifer vermeidet so auch Schäden an den Pfählen und insbesondere das Entstehen von Schrammen, etwa wenn die Pfähle aus verzinktem Stahlblech bestehen. Insbesondere können Ungenauigkeiten in der vertikalen Positionierung des Pfahls gegenüber dem Hammerkopf bei der Zuführung durch eine automatische Zuführvorrichtung gut ausgeglichen werden und dennoch der Pfahl sicher in die entsprechende vorgesehene Position in dem Schlagstück von unten eingeführt werden, wenn der Hammerkopf abgesenkt wird. Unabhängig von einer automatischen Zuführvorrichtung, bei der der erfindungsgemäße Hammerkopf mit Greifer besonders vorteilhaft ist, wird auch bei einem Ansetzen der Pfähle von Hand eine große
Arbeitserleichterung und Zeitersparnis erreicht, da die Pfähle nicht genau in das
Schlagstück eingesetzt werden müssen und da zudem eine Zeitersparnis zu erreichen ist.
In günstiger Ausführungsform sind die Halteelemente gegenüber der Rammachse zumindest in einem ersten Freiheitsgrad seitlich auslenkbar.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung sind die Halteelemente gegenüber der Rammachse in einem zweiten Freiheitsgrad seitlich auslenkbar und der erste Freiheitsgrad sowie der zweite Freiheitsgrad sind zueinander sowie gegenüber der Rammachse unter 90°angeordnet.
Die Haltelemente können um eine erste Drehachse pendelnd als erstem Freiheitsgrad und um eine zweite Drehachse pendelnd als zweitem Freiheitsgrad gegenüber der Rammachse auslenkbar sind, wobei erste Drehachse und zweite Drehachse zueinander unter 90° orientiert sein können.
Dadurch kann sich der Greifer an einen außerhalb der Rammachse des Schlagstücks befindlichen Pfahl anpassen und diesen sicher halten. Die typische maximale
Abweichung der Pfähle, die maximale Deachsierung, beträgt ca. 1 bis 2 cm bei einer automatischen Zuführvorrichtung.
Vorteilhaft sind die Haltelemente soweit auslenkbar, dass ein von diesen gehaltener Pfahl beim Ansetzen an dem Schlagstück des Hammerkopfs, der an Führungsflächen des Schlagstücks zentriert wird, in eine Aufnahmeposition in dem Schlagstück verschoben werden kann.
Für den Pfahlkopf des Pfahls weist das Schlagstück zumeist eine Aufnahmeposition auf, etwa, indem eine einem Profilquerschnitt des Pfahls entsprechende Vertiefung vorgesehen ist. Wenn beim relativen Verschieben der Halteelemente gegenüber dem Hammerkopf der Pfahlkopf an abgeschrägten Führungsflächen des Schlagstücks deachsiert anliegt, so können die Halteelemente zusammen mit dem Pfahlkopf durch die Führungsflächen ausgelenkt werden und der Pfahlkopf kann in seine
Aufnahmeposition in dem Schlagstück des Hammerkopfs gelangen. Die relative Verschiebung der Haiteelemente gegenüber dem Hammerkopf kann etwa durch Absenken des Hammerkopfs auf den von den Haltelementen seitlich gehaltenen Pfahl erfolgen, der auf dem Boden oder einem unteren Führungselement aufsteht. Beim Auslenken der Halteelemente ist es möglich, dass sich der Pfahl gegenüber
Klemmflächen der Halteelemente, die an dem Pfahl anliegen und diesen halten, geringfügig bewegt.
Die Haltelemente können an einem Träger gelagert sein, der in einer mit dem
Hammerkopf verbundenen Führung in der Rammachse verschiebbar ist.
Dies ermöglicht auf vorteilhafte Weise die Verschiebbarkeit in der Rammachse.
In einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung wird der Träger in seiner unteren Position über eine Stange und eine Dämpfungsfeder an einem Anschlag in der Führung gehalten. Dadurch können die Halteelemente, sobald das Einrammen beginnt, oder wenn das Einrammen des Pfahls beendet ist, gelöst werden und die durch die Schwerkraft in die untere Position fallenden Halteelemente werden durch die Stange in dieser unteren Position aufgefangen und in einem Anschlag gehalten. Durch die Dämpfungsfeder erfolgt ein Abbremsen und wird die Gefahr von Beschädigungen durch das Anschlagen an dem Anschlag in der unteren Position verringert.
Vorteilhaft weist die Führung obere vertikale Führungsnuten auf, in die der Träger mit Zapfen eingreift, so dass der Träger zusammen mit den Halteelementen unter dem Schlagstück pendelnd beweglich ist,
Dadurch kann eine Auslenkbarkeit in einer Richtung erreicht werden, etwa in Richtung auf einen Rammturm zu.
Die Führung kann untere, in einer pendelnd gelagerte Schwinge angeordnete
Führungszapfen aufweisen, die in eine vertikale Führungsnut an dem Träger eingreifen. Die Schwinge kann L-förmig ausgebildet und an einem Ende eines waagerechten Abschnitts drehbar gelagert sein sowie am anderen Ende des waagerechten Abschnitts durch mindestens eine Feder, bevorzugt durch Anordnung zwischen zwei Federn, mit einer Kraft in eine Mittelstellung beaufschlagt werden, in der der Träger mit Halteelementen in einer nicht ausgelenkten Mittellage positioniert ist.
Durch eine Einspannung des waagerechten Hebels der L-förmigen Schwinge zwischen zwei Federn steht in der senkrechten Erstreckung ausreichend Einbauraum für die Federn zur Verfügung und werden durch die Schwinge die Halteelemente mit einer Vorspannkraft in die Mittelstellung gedrückt.
Die Halteelemente können aus zwei einander gegenüberstehenden Klemmbacken bestehen, die jeweils drehbar an dem Träger gelagert sind. Die Drehachsen der Klemmbacken sind in vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung parallel zu der Längserstreckung von Kiemmflächen der Klemmbacken orientiert. Dabei können die Klemmbacken an einer gemeinsamen Drehachse angelenkt sein.
Dadurch kann eine parallele Stellung der Klemmbacken und eine Anlage der
Klemmbacken über die Breite des Pfahls bzw. die Länge der Klemmbacken erreicht werden.
Ein längenveränderliches Stellelement, insbesondere ein Hydraulikzylinder, kann sich zwischen den beiden Klemmbacken abstützen und diese öffnen und schließen.
Das Stellelement kann die Klemmbacken schließen und öffnen, wobei jedoch die Klemmbacken, auch wenn diese an einem Pfahl anliegen, noch in ihren Drehpunkten zusammen drehbar sind. Da sich dabei das Stellelement in Bezug auf den Träger insgesamt verschiebt und nicht an dem Träger abstützt, ermöglicht dies eine seitliche Bewegung des von den Klemmbacken gehaltenen Pfahls.
In günstiger Ausführungsform sind die Klemmbacken jeweils durch Langlöcher und Zapfen in ihrem relativen Drehbereich gegenüber dem Träger begrenzt. Wenn eine der Klemmbacken durch eine Endseite des Langlochs in der weiteren Bewegung beschränkt wird, so bewegt sich nur noch die zweite Klemmbacke, bis auch diese an den Anschlag des Endes des entsprechenden Langlochs gerät. Dadurch werden die Klemmbacken in der maximal geschlossenen Stellung, wie auch in der maximal geöffneten Stellung symmetrisch ausgerichtet.
Weitere Vorteile und Einzelheiten der Erfindung werden anhand des in den
schematischen Figuren dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Hierbei zeigt
Fig. 1A in Schnittansicht einen erfindungsgemäßen Greifer,
Fig. 1B in Schnittansicht den Greifer der Fig. 1A mit angehobenen
Halteelementen,
Fig. 2A in Schnittansicht den Greifer der Fig. 1A mit nach vorne ausgeschwenkten
Halteelementen,
Fig. 2B in Schnittansicht den Greifer der Fig. 1 A mit nach hinten
ausgeschwenkten Halteelementen,
Fig. 3 eine perspektivische Ansicht des Greifers der Fig. 1 A, Fig. 4 eine Frontansicht des Greifers der Fig. 1A,
Fig. 5A einen Rammturm mit Hammerkopf und in unterer Position befindlichem
Greifer der Fig. 1A und
Fig. 5B einen Rammturm mit Hammerkopf und in oberer Position befindlichem
Greifer der Fig. 1A.
Die Fig. 1A zeigt in Schnittansicht einen erfindungsgemäßen Greifer 1 mit einem Träger 2, der mit einer unteren vertikalen Führungsnut 3 durch einen Zapfen 4 vertikal geführt verschiebbar ist. Der Zapfen 4 sitzt an dem Ende an der L-förmigen Schwinge 5, die in der Drehachse 6 gelagert ist. Der waagerechte Abschnitt 7 der Schwinge 5 ist zwischen einer oberen Vorspannfeder 8 und einer unteren Vorspannfeder 9 in einer Mittellage an seinem der Drehachse 6 abgewandten Ende gehalten. Der Träger 2 wird zusätzlich durch einen an diesem sitzenden Zapfen 10 in einer oberen Führungsnut 11 in der Rammachse verschiebbar geführt. Durch eine Stange 12, die über eine
Dämpfungsfeder 13 an einem Anschiagblech 14 als Anschlag anliegt, wird der Träger 2 in einer unteren Position gehalten. Die als Klemmbacken 15 ausgebildeten
Halteelemente 16, die längsgestreckte Klemmflächen 17 aufweisen, können wie durch den unteren Doppelpfeil verdeutlicht, zusammen mit dem Träger 2 pendelnd um eine erste Drehachse 31 des Zapfens 10 beidseits in einem ersten Freiheitsgrad F1 auslenken. Durch die mittels des zweiten Doppelpfeils verdeutlichte Drehmöglichkeit des waagerechten Abschnitts 7 der Schwinge 5 um die Achse 6 und somit die
Bewegungsmöglichkeit des Zapfens 4 der Schwinge 5, kann der Träger 2 in seiner unteren Führungsnut 3 seitlich beziehungsweise um die Achse 31 pendelnd auslenken. Die obere Vorspannfeder 8 und die untere Vorspannfeder 9 sind an einem
Greiferrahmen 32 befestigt, an dem auch die obere Führungsnut 1 1 ausgebildet und an dem das Anschlagblech 14 befestigt ist. Der Greiferrahmen 32 kann mit einem Hammerkopf verbunden werden, so dass der Greifer an dem Hammerkopf direkt befestigt ist und die Halteelemente 16 sich unterhalb des Hammerkopfes befinden. Die Fig. 1 B zeigt in Schnittansicht den Greifer 1 der Fig. 1A mit nach oben
geschobenen Halteelementen 16, wie durch den senkrechten Pfeil angedeutet. Der Zapfen 4 der Schwinge 5 befindet sich nun in einer unteren Position in der unteren Führungsnut 3. Der an dem Träger 2 sitzende Zapfen 10 in der oberen vertikalen Führungsnut 1 1 ist nach oben verschoben. Die Dämpfungsfeder 13 an der Stange 12 ist von dem Anschlagbiech 1 angehoben.
Auch mit angehobenen Haltelementen 16 ist der Träger 2 über die Schwinge 5 mit seiner unteren Führungsnut 3 schwenkbeweglich um die erste Drehachse 31 gelagert und wie durch die Pfeile gezeigt auslenkbar. Die Stellung der oberen Vorspannfeder 8 und der unteren Vorspannfeder 9 wird relativ zur Schwinge 5 durch das nach oben Schieben der Halteelemente 16 nicht verändert. Sowohl in der unteren Position, wie auch in der nach oben geschobenen Position wird der Träger 2 durch die Schwinge 5 sowie die Vorspannfedern 8,9 in einer senkrechten Mittellage gehalten. Werden die Halteelemente 16 an einem hier nicht dargestellten Pfahl gelöst, so bewegt sich der Träger 2 mit den Halteelementen 16 durch die Schwerkraft nach unten, bis die
Dämpfungsfeder 13 das Herabfallen an dem Anschlagblech 14 auffängt.
Die Fig. 2A zeigt in Schnittansicht den Greifer 1 der Fig. 1A mit, in Bezug auf einen hier nicht dargestellten Hammerkopf betrachtet, nach vorne von einem nicht dargestellten Rammturm weg bzw. in der Darstellung nach rechts ausgeschwenkten Halteelementen 16. Dabei ist die Schwinge 5 mit dem Zapfen 4 in dieselbe Richtung ausgelenkt, jedoch mit einer abweichenden Winkelstellung gegenüber dem Träger 2. Dabei werden die untere Vorspannfeder 8 und die obere Vorspannfeder 9 gegensinnig ausgelenkt.
Die Fig. 2B zeigt entsprechend in Seitenansicht den Greifer 1 der Fig. 1A mit nach hinten ausgeschwenkten Halteelementen 16.
Die Fig. 3 zeigt eine perspektivische Ansicht des Greifers 1 der Fig. 1A. Der Träger 2 wird über die Stange 12 und die Dämpfungsfeder 13 an dem Anschlagblech 14 in der Höhe der unteren Position gehalten. Die Schwinge 5 weist hier als gesonderte
Hebelbleche 18 ausgebildete, außerhalb von Lagerblechen 19 für die Drehachse 6 angeordnete waagerechte Abschnitte 7 auf, die mit der unteren Vorspannfeder 9 und der oberen Vorspannfeder 8 verbunden sind. Die als Klemmbacken 15 ausgebildeten Halteelemente 16 mit den längsgestreckten Klemmflächen 7 sind in einer
gemeinsamen Drehachse 20 drehbar gelagert, die raumparallel zu den
längsgestreckten Klemmflächen 17 ausgerichtet ist. Ein als Hydraulikzylinder 21 ausgebildetes Stellelement 22 stützt sich zwischen den Klemmbacken 15 ab und kann die Klemmflächen 7 schließen und öffnen.
Die Fig. 4 zeigt eine Frontansicht des Greifers 1 der Fig. 1 A. Der an der Schwinge 5 unten geführte Träger 2 weist die Drehachse 20 und zwei Anschlagzapfen 24 auf. Die als Klemmbacken 15 ausgebildeten Halteelemente 16 mit den längsgestreckten Klemmflächen 17 sind in der gemeinsamen Drehachse 20 jeweils drehbar gelagert. Der Hydraulikzylinder 21 kann die Klemmbacken 15 öffnen und schließen, wie durch die in Strichlinie dargestellte voll geöffnete Stellung verdeutlicht ist. Die Klemmbacken 15 weisen kreisbogenförmige Langlöcher auf, in denen die Zapfen 24 sitzen. Wenn der Hydraulikzylinder 21 die Klemmbacken 5 bewegt, so verändert sich deren Stellung relativ zueinander, beide zusammen sind jedoch gegenüber dem Träger 2 synchron in einem zweiten Freiheitsgrad F2, wie durch den Doppelpfeil dargestellt, verdrehbar und durch den Hydraulikzylinder 21 gegenüber dem Träger 2 nicht festgelegt. Dadurch kann ein von den Klemmbacken 15 gehaltener Pfahl sich in der Darstellung der Figur seitlich bewegen. Wenn der Hydraulikzylinder 21 die Klemmbacken voll öffnet, so gelangt bei einer der Klemmbacken 15 in dem entsprechenden Langloch 23 der Zapfen 24 in Anschlag und nur noch die zweite Klemmbacke 15 wird weiter bewegt, bis auch bei dieser in dem Langloch 23 der Zapfen 24 in Anschlag ist. Dadurch werden die Klemmbacken 15 symmetrisch ausgerichtet.
Die Fig. 5A zeigt einen Rammturm 25 mit Hammerkopf 26 und in unterer Position befindlichem Greifer 1 der Fig. 1A. Der Hammerkopf 26 weist ein Schlagstück 30 mit Führungsflächen 27 auf. Durch die Führungsflächen 27 kann ein von einer
automatischen Zuführvorrichtung ungenau zugeführter Pfahl 28, der von dem Greifer 1 übernommen und gehalten wird, in eine dem Querschnittsprofil des Pfahls 28 entsprechende Vertiefung des Schlagstücks 30 gelenkt werden. Dabei steht der Pfahl 28 auf einer unteren Führungsvorrichtung 29 auf. Wird der Hammerkopf 26 abwärts bewegt, so verschieben sich die Klemmbacken 15 des Greifers 1 vertikal gegenüber dem Hammerkopf 26 und ein Pfahlkopf des Pfahls 28 wird von den Führungsflächen 27 in die Vertiefung des Schlagstücks 30 gelenkt. Dabei können die Klemmbacken 15 wie oben beschrieben seitlich in zwei Freiheitsgraden auslenken, während sich der Pfahlkopf an den Führungsflächen 27 selbst in die vorgesehene Position im
Schlagstück 30 ausrichtet und zentriert.
Die Fig. 5B zeigt den Rammturm 25 mit Hammerkopf 26 und in oberer Position befindlichem Greifer 1 der Fig. 1 A. Der Pfahl 28, der zum Rammen auf dem Boden 3 aufgesetzt ist, ist vollständig an das Schlagstück 30 angesetzt und zentriert. Die Klemmbacken 15 des Greifers 1 können nun geöffnet werden, so dass die
Klemmbacken 15 mit dem Träger 2 in die untere Position fallen. Dabei können die Klemmbacken 15 vollständig geöffnet werden, um sie symmetrisch auszurichten. Die Auslenkbarkeit der Halteelemente in den zwei Freiheitsgraden kann auch durch Linearführungen erreicht werden, wobei diese jedoch gegenüber dem zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiel schmutzanfälliger sind und leicht verkannten können.

Claims

Patentansprüche
Hammerkopf für eine Rammvorrichtung zum Rammen von Pfählen (28), mit einem Schlagstück (30), an das ein Pfahlkopf eines Pfahls (28) angesetzt werden kann, und mit einem unterhalb des Schlagstücks (30) angeordneten Greifer (1 ) mit Halteelementen (16) für den Pfahl (28), wobei die Haltelemente (16) den Pfahl (28) halten können,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Halteelemente (16) des Greifers (1 ) gegenüber dem Hammerkopf (26) zusammen mit dem durch die Halteelemente (16) gehaltenen Pfah! (28) in einer Rammachse des Hammerkopfes gegenüber dem Hammerkopf (26) verschiebbar sind, so dass der gehaltene Pfahl (28) an das Schlagstück (30) angesetzt werden kann.
Hammerkopf nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Halteelemente (16) gegenüber der Rammachse zumindest in einem ersten Freiheitsgrad seitlich auslenkbar sind.
Hammerkopf nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Halteelemente (16) gegenüber der Rammachse in einem zweiten Freiheitsgrad seitlich auslenkbar sind und der erste Freiheitsgrad sowie der zweite Freiheitsgrad zueinander sowie gegenüber der Rammachse unter 90°angeordnet sind.
Hammerkopf nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Haltelemente um eine erste Drehachse (31) pendelnd als erstem
Freiheitsgrad (F1 ) und um eine zweite Drehachse (20) pendelnd als zweitem Freiheitsgrad (F2) gegenüber der Rammachse auslenkbar sind, wobei erste Drehachse (31 ) und zweite Drehachse (20) zueinander unter 90° orientiert sind.
Hammerkopf nach einem der Ansprüche 2 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, dass die Haltelemente (16) soweit auslenkbar sind, dass ein von diesen gehaltener Pfahl (28) beim Ansetzen an dem Schlagstück (30) des Hammerkopfs (26), der an Führungsflächen (27) des Schlagstücks (30) zentriert wird, in eine Aufnahmeposition in dem Schlagstück (30) verschoben werden kann.
6. Hammerkopf nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Haltelemente (16) an einem Träger (2) gelagert sind, der in einer mit dem Hammerkopf (26) verbundenen Führung (1 1) in der Rammachse verschiebbar ist.
7. Hammerkopf nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Träger (2) in seiner unteren Position über eine Stange (12) und eine Dämpfungsfeder (13) an einem Anschlag in der Führung gehalten wird.
8. Hammerkopf nach Anspruch 6 oder 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Führung obere vertikale Führungsnuten (11 ) aufweist, in die der Träger (2) mit Zapfen (10) eingreift, so dass der Träger (2) mit Halteelementen (16) unter dem Schlagstück (30) pendelnd beweglich ist.
9. Hammerkopf nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Führung untere, in einer pendelnd gelagerte Schwinge (5) angeordnete, Führungszapfen (4) aufweist, die in eine vertikale Führungsnut (3) an dem Träger
(2) eingreifen, die Schwinge (5) L-förmig ausgebildet und an einem Ende eines waagerechten Abschnitts (7) drehbar gelagert ist und am anderen Ende des waagerechten Abschnitts (7) durch mindestens eine Feder, bevorzugt durch Anordnung zwischen zwei Federn (8,9), mit einer Kraft in eine Mittelstellung beaufschlagt wird, in der der Träger (2) mit Halteelementen (16) in einer nicht ausgelenkten Mittellage positioniert ist.
10. Hammerkopf nach einem der Ansprüche 6 bis 9,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Halteelemente (16) aus zwei einander gegenüberstehenden Klemmbacken (15) bestehen, die jeweils drehbar an dem Träger (2) gelagert sind.
1 1. Hammerkopf nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Drehachsen, bevorzugt eine gemeinsame Drehachse (20), der
Klemmbacken (15) parallel zu der Längserstreckung der Klemmflächen (17) der Klemmbacken (15) orientiert sind.
12. Hammerkopf nach Anspruch 10 oder 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass ein längenveränderliches Stellelement (22), insbesondere ein
Hydraulikzylinder (21 ), sich zwischen den beiden Klemmbacken (15) abstützt und diese öffnen und schließen kann. 43l Hammerkopf nach Anspruch 11 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Klemmbacken (15) jeweils durch Langlöcher (23) und Zapfen (24) in ihrem relativen Drehbereich gegenüber dem Träger (2) begrenzt sind.
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