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Die Erfindung betrifft einen Hammerkopf für eine Rammvorrichtung. Insbesondere betrifft die Erfindung einen Hammerkopf für eine Rammvorrichtung zum Rammen von Pfählen, mit einem Schlagstück, an das ein Pfahlkopf eines Pfahls angesetzt werden kann, und mit einem unterhalb des Schlagstücks angeordneten Greifer mit Halteelementen für den Pfahl, wobei die Haltelemente den Pfahl halten können.
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Bekannt sind selbstfahrende oder als Zusatzgeräte ausgebildete Rammvorrichtungen für Pfähle aus geformten Metallprofilen, um etwa Pfähle für Leitplanken an Strassen einzurammen. Diese Rammvorrichtungen haben zumeist einen Hammerkopf bzw. einen Bären der an einem Rammturm bzw. einem Mäkler geführt wird, wobei diese seitlich neben ein tragendes Fahrzeugs geschwenkt werden können. Dies ermöglicht, etwa bei einer schon bestehenden Leitplanke oder bei einer nur schlecht befestigten seitlichen Straßenböschung, das Einrammen eines Pfahls bei auf der Fahrbahn stehendem Fahrzeug. Die Pfähle für die Leitplanken werden dabei von einem Arbeiter an dem Hammerkopf angesetzt.
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Beim Setzen von Pfählen für Tragkonstruktionen von Photovoltaikanlagen, insbesondere für in Reihen angeordnete Solarpaneele, werden ebenfalls durch Biegen in ein Profil hergestellte Pfähle eingesetzt. Für das Einrammen dieser Pfähle sind selbstfahrende Rammvorrichtungen bekannt, die zumeist auf Gleisketten fahren und einen Rammturm mit einem an diesem geführten Hammerkopf aufweisen. Zur Errichtung einer großflächigen Photovoltaikanlage muss eine sehr große Anzahl von Pfählen eingerammt werden.
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Beim Einrammen werden die einzelnen Pfähle manuell in ein Schlagstück des Hammerkopfs eingesetzt, das eine zu dem Profil des Pfahls passende Vertiefung aufweist. Um das manuelle Einsetzen zu erleichtern, ist die Kante der Vertiefung gegebenenfalls abgerundet oder abgeschrägt.
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Wünschenswert ist es, die Pfähle automatisch zuzuführen, um die Zeitverzögerung und den Arbeitsaufwand einzusparen, der entsteht, wenn die Pfähle durch einen Arbeiter von Hand jeweils an dem Schlagstück des Hammerkopfs angesetzt werden. Die Pfähle haben auch ein erhebliches Gewicht, da diese bis zu 4 Meter Länge haben, um 2 bis 3 Meter in den Boden eingerammt zu werden. Um den Auftriebkräften, die bei Windbelastung an den Solarpaneelen entstehen, entgegen zu wirken, ist ein hoher Widerstand gegen Auszugskräfte erforderlich, der abhängig von der Bodenbeschaffenheit nur durch entsprechende Einrammtiefen erreicht werden kann.
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Nachteilig an automatischen Zuführvorrichtungen könnte jedoch sein sein, dass diese dem Rammturm seitlich einen Pfahl zuführen müssten und der Rammturm für gewöhnlich beweglich ist, um den zu rammenden Pfahl nach der Zuführung und bei schrägem Untergrund vertikal ausrichten zu können. Dies würde dazu führen, dass der Pfahl mit einer gewissen Ungenauigkeit auf das Schlagstück des Hammerkopfs ausgerichtet werden kann. Es könnte daher bei automatisierten Zuführvorrichtungen zu Positionierungsungenauigkeiten in der Größenordnung von bis zu ca. zwei Zentimetern kommen.
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Nach einer Übergabe durch eine Zuführvorrichtung wäre es folglich erforderlich, den Pfahl sicher halten zu können, bis der Pfahl zusammen mit dem Rammturm, falls erforderlich, ausgerichtet ist. Auch muss der Pfahl gehalten werden, bis dieser auf dem Boden aufsitzt und durch den Beginn des Rammens ein Pfahlkopf des Pfahls in seine vorgesehene Position in dem Schlagstück des Hammerkopfs getrieben wird.
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Aus der
DE 2 235 287 A1 ist eine Rammvorrichtung bekannt, die an einem Fahrzeug an dessen hinteren Ende an einem ausschwenkbaren Ausleger angeordnet ist. Unterhalb eines Hammerkopfes ist eine Pfahlführung angebracht, durch die hindurch von unten ein Pfahl eingesetzt wird. In der Pfahlführung ist ein Pfahl durch eine Hydraulik festlegbar.
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Aus der
DE 103 33 334 A1 ist eine Anordnung zur Aufnahme und zum Transport von Pfählen eines Leitplankensystems, insbesondere zur Zuführung der Pfähle in eine Einbringungseinheit zum Einbringen der Pfosten in den Boden bekannt. Dabei ist eine Rammvorrichtung seitlich an einem Fahrzeug angeordnet. Unterhalb eines Hammerkopfes ist eine aus zwei Klammern gebildete Halteeinrichtung für Pfähle angeordnet, die einen Pfahl ausgerichtet auf den Hammerkopf halten kann.
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Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen Hammerkopf für eine Rammvorrichtung zur Verfügung zu stellen, mit dem ein automatisiertes Zuführen und Ansetzen von Pfählen an den Hammerkopf zum Rammen leichter möglich ist.
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Diese Aufgabe wird durch einen Hammerkopf für eine Rammvorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind in den Unteransprüchen angegeben.
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Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass ein Hammerkopf für eine Rammvorrichtung zum Rammen von Pfählen, ein Schlagstück, an das ein Pfahlkopf eines Pfahls angesetzt werden kann, und einen unterhalb des Schlagstücks angeordneten Greifer mit Halteelementen für den Pfahl aufweist, wobei die Haltelemente den Pfahl halten können. Die Halteelemente des Greifers sind gegenüber dem Hammerkopf zusammen mit dem durch die Halteelemente gehaltenen Pfahl in einer Rammachse des Hammerkopfes gegenüber dem Hammerkopf verschiebbar, so dass der gehaltene Pfahl an das Schlagstück angesetzt werden kann.
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Dadurch wird es möglich, einen Pfahl durch eine automatische Zuführvorrichtung so zuzuführen, dass der Pfahl von den Haltelementen unterhalb des Schlagstücks des Hammerkopfs erfasst und dann gehalten wird. Wenn dabei der Hammerkopf an einem Rammturm geführt ist, kann er sich an diesem Rammturm entlang einer Rammachse bewegen, die er beim Einrammen eines Pfahls nach unten fährt. Wird nun der Hammerkopf an einem Rammturm abgesenkt, so kann ein Pfahlkopf des Pfahls mit den Halteelementen sich in der Rammachse vertikal in Bezug auf den Hammerkopf und relativ zu dem Hammerkopf verschieben und der Pfahlkopf wird in das Schlagstück eingeführt. Dies kann z. B. erfolgen, wenn der Pfahl auf dem Boden aufsetzt, aber auch, wenn der Pfahl in einer etwaigen unteren Führung aufsitzt, und der Hammerkopf sich abwärts bewegt. Dadurch können Schäden und Abnutzungen an dem Hammerkopf bei einem ungenauen Zuführen des Pfahlkopfs durch die automatische Zuführvorrichtung vermieden werden. Der erfindungsgemäße Hammerkopf mit Greifer vermeidet so auch Schäden an den Pfählen und insbesondere das Entstehen von Schrammen, etwa wenn die Pfähle aus verzinktem Stahlblech bestehen. Insbesondere können Ungenauigkeiten in der vertikalen Positionierung des Pfahls gegenüber dem Hammerkopf bei der Zuführung durch eine automatische Zuführvorrichtung gut ausgeglichen werden und dennoch der Pfahl sicher in die entsprechende vorgesehene Position in dem Schlagstück von unten eingeführt werden, wenn der Hammerkopf abgesenkt wird. Unabhängig von einer automatischen Zuführvorrichtung, bei der der erfindungsgemäße Hammerkopf mit Greifer besonders vorteilhaft ist, wird auch bei einem Ansetzen der Pfähle von Hand eine große Arbeitserleichterung und Zeitersparnis erreicht, da die Pfähle nicht genau in das Schlagstück eingesetzt werden müssen und da zudem eine Zeitersparnis zu erreichen ist.
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In günstiger Ausführungsform sind die Halteelemente gegenüber der Rammachse zumindest in einem ersten Freiheitsgrad seitlich auslenkbar.
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In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung sind die Halteelemente gegenüber der Rammachse in einem zweiten Freiheitsgrad seitlich auslenkbar und der erste Freiheitsgrad sowie der zweite Freiheitsgrad sind zueinander sowie gegenüber der Rammachse unter 90° angeordnet.
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Die Haftelemente können um eine erste Drehachse pendelnd als erstem Freiheitsgrad und um eine zweite Drehachse pendelnd als zweitem Freiheitsgrad gegenüber der Rammachse auslenkbar sind, wobei erste Drehachse und zweite Drehachse zueinander unter 90° orientiert sein können.
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Dadurch kann sich der Greifer an einen außerhalb der Rammachse des Schlagstücks befindlichen Pfahl anpassen und diesen sicher halten. Die typische maximale Abweichung der Pfähle, die maximale Deachsierung, beträgt ca. 1 bis 2 cm bei einer automatischen Zuführvorrichtung.
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Vorteilhaft sind die Haltelemente soweit auslenkbar, dass ein von diesen gehaltener Pfahl beim Ansetzen an dem Schlagstück des Hammerkopfs, der an Führungsflächen des Schlagstücks zentriert wird, in eine Aufnahmeposition in dem Schlagstück verschoben werden kann.
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Für den Pfahlkopf des Pfahls weist das Schlagstück zumeist eine Aufnahmeposition auf, etwa, indem eine einem Profilquerschnitt des Pfahls entsprechende Vertiefung vorgesehen ist. Wenn beim relativen Verschieben der Halteelemente gegenüber dem Hammerkopf der Pfahlkopf an abgeschrägten Führungsflächen des Schlagstücks deachsiert anliegt, so können die Halteelemente zusammen mit dem Pfahlkopf durch die Führungsflächen ausgelenkt werden und der Pfahlkopf kann in seine Aufnahmeposition in dem Schlagstück des Hammerkopfs gelangen. Die relative Verschiebung der Halteelemente gegenüber dem Hammerkopf kann etwa durch Absenken des Hammerkopfs auf den von den Haltelementen seitlich gehaltenen Pfahl erfolgen, der auf dem Boden oder einem unteren Führungselement aufsteht. Beim Auslenken der Halteelemente ist es möglich, dass sich der Pfahl gegenüber Klemmflächen der Halteelemente, die an dem Pfahl anliegen und diesen halten, geringfügig bewegt.
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Die Haltelemente können an einem Träger gelagert sein, der in einer mit dem Hammerkopf verbundenen Führung in der Rammachse verschiebbar ist.
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Dies ermöglicht auf vorteilhafte Weise die Verschiebbarkeit in der Rammachse.
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In einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung wird der Träger in seiner unteren Position über eine Stange und eine Dämpfungsfeder an einem Anschlag in der Führung gehalten.
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Dadurch können die Halteelemente, sobald das Einrammen beginnt, oder wenn das Einrammen des Pfahls beendet ist, gelöst werden und die durch die Schwerkraft in die untere Position fallenden Halteelemente werden durch die Stange in dieser unteren Position aufgefangen und in einem Anschlag gehalten. Durch die Dämpfungsfeder erfolgt ein Abbremsen und wird die Gefahr von Beschädigungen durch das Anschlagen an dem Anschlag in der unteren Position verringert.
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Vorteilhaft weist die Führung obere vertikale Führungsnuten auf, in die der Träger mit Zapfen eingreift, so dass der Träger zusammen mit den Halteelementen unter dem Schlagstück pendelnd beweglich ist.
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Dadurch kann eine Auslenkbarkeit in einer Richtung erreicht werden, etwa in Richtung auf einen Rammturm zu.
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Die Führung kann untere, in einer pendelnd gelagerte Schwinge angeordnete Führungszapfen aufweisen, die in eine vertikale Führungsnut an dem Träger eingreifen. Die Schwinge kann L-förmig ausgebildet und an einem Ende eines waagerechten Abschnitts drehbar gelagert sein sowie am anderen Ende des waagerechten Abschnitts durch mindestens eine Feder, bevorzugt durch Anordnung zwischen zwei Federn, mit einer Kraft in eine Mittelstellung beaufschlagt werden, in der der Träger mit Halteelementen in einer nicht ausgelenkten Mittellage positioniert ist.
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Durch eine Einspannung des waagerechten Hebels der L-förmigen Schwinge zwischen zwei Federn steht in der senkrechten Erstreckung ausreichend Einbauraum für die Federn zur Verfügung und werden durch die Schwinge die Halteelemente mit einer Vorspannkraft in die Mittelstellung gedrückt.
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Die Halteelemente können aus zwei einander gegenüberstehenden Klemmbacken bestehen, die jeweils drehbar an dem Träger gelagert sind.
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Die Drehachsen der Klemmbacken sind in vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung parallel zu der Längserstreckung von Klemmflächen der Klemmbacken orientiert. Dabei können die Klemmbacken an einer gemeinsamen Drehachse angelenkt sein.
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Dadurch kann eine parallele Stellung der Klemmbacken und eine Anlage der Klemmbacken über die Breite des Pfahls bzw. die Länge der Klemmbacken erreicht werden.
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Ein längenveränderliches Stellelement, insbesondere ein Hydraulikzylinder, kann sich zwischen den beiden Klemmbacken abstützen und diese öffnen und schließen.
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Das Stellelement kann die Klemmbacken schließen und öffnen, wobei jedoch die Klemmbacken, auch wenn diese an einem Pfahl anliegen, noch in ihren Drehpunkten zusammen drehbar sind. Da sich dabei das Stellelement in Bezug auf den Träger insgesamt verschiebt und nicht an dem Träger abstützt, ermöglicht dies eine seitliche Bewegung des von den Klemmbacken gehaltenen Pfahls.
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In günstiger Ausführungsform sind die Klemmbacken jeweils durch Langlöcher und Zapfen in ihrem relativen Drehbereich gegenüber dem Träger begrenzt.
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Wenn eine der Klemmbacken durch eine Endseite des Langlochs in der weiteren Bewegung beschränkt wird, so bewegt sich nur noch die zweite Klemmbacke, bis auch diese an den Anschlag des Endes des entsprechenden Langlochs gerät. Dadurch werden die Klemmbacken in der maximal geschlossenen Stellung, wie auch in der maximal geöffneten Stellung symmetrisch ausgerichtet.
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Weitere Vorteile und Einzelheiten der Erfindung werden anhand des in den schematischen Figuren dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Hierbei zeigt
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1A in Schnittansicht einen erfindungsgemäßen Greifer,
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1B in Schnittansicht den Greifer der 1A mit angehobenen Halteelementen,
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2A in Schnittansicht den Greifer der 1A mit nach vorne ausgeschwenkten Halteelementen,
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2B in Schnittansicht den Greifer der 1A mit nach hinten ausgeschwenkten Halteelementen,
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3 eine perspektivische Ansicht des Greifers der 1A,
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4 eine Frontansicht des Greifers der 1A,
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5A einen Rammturm mit Hammerkopf und in unterer Position befindlichem Greifer der 1A und
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5B einen Rammturm mit Hammerkopf und in oberer Position befindlichem Greifer der 1A.
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Die 1A zeigt in Schnittansicht einen erfindungsgemäßen Greifer 1 mit einem Träger 2, der mit einer unteren vertikalen Führungsnut 3 durch einen Zapfen 4 vertikal geführt verschiebbar ist. Der Zapfen 4 sitzt an dem Ende an der L-förmigen Schwinge 5, die in der Drehachse 6 gelagert ist. Der waagerechte Abschnitt 7 der Schwinge 5 ist zwischen einer oberen Vorspannfeder 8 und einer unteren Vorspannfeder 9 in einer Mittellage an seinem der Drehachse 6 abgewandten Ende gehalten. Der Träger 2 wird zusätzlich durch einen an diesem sitzenden Zapfen 10 in einer oberen Führungsnut 11 in der Rammachse verschiebbar geführt. Durch eine Stange 12, die über eine Dämpfungsfeder 13 an einem Anschlagblech 14 als Anschlag anliegt, wird der Träger 2 in einer unteren Position gehalten. Die als Klemmbacken 15 ausgebildeten Halteelemente 16, die längsgestreckte Klemmflächen 17 aufweisen, können wie durch den unteren Doppelpfeil verdeutlicht, zusammen mit dem Träger 2 pendelnd um eine erste Drehachse 31 des Zapfens 10 beidseits in einem ersten Freiheitsgrad F1 auslenken. Durch die mittels des zweiten Doppelpfeils verdeutlichte Drehmöglichkeit des waagerechten Abschnitts 7 der Schwinge 5 um die Achse 6 und somit die Bewegungsmöglichkeit des Zapfens 4 der Schwinge 5, kann der Träger 2 in seiner unteren Führungsnut 3 seitlich beziehungsweise um die Achse 31 pendelnd auslenken. Die obere Vorspannfeder 8 und die untere Vorspannfeder 9 sind an einem Greiferrahmen 32 befestigt, an dem auch die obere Führungsnut 11 ausgebildet und an dem das Anschlagblech 14 befestigt ist. Der Greiferrahmen 32 kann mit einem Hammerkopf verbunden werden, so dass der Greifer an dem Hammerkopf direkt befestigt ist und die Halteelemente 16 sich unterhalb des Hammerkopfes befinden.
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Die 1B zeigt in Schnittansicht den Greifer 1 der 1A mit nach oben geschobenen Halteelementen 16, wie durch den senkrechten Pfeil angedeutet. Der Zapfen 4 der Schwinge 5 befindet sich nun in einer unteren Position in der unteren Führungsnut 3. Der an dem Träger 2 sitzende Zapfen 10 in der oberen vertikalen Führungsnut 11 ist nach oben verschoben. Die Dämpfungsfeder 13 an der Stange 12 ist von dem Anschlagblech 14 angehoben.
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Auch mit angehobenen Haftelementen 16 ist der Träger 2 über die Schwinge 5 mit seiner unteren Führungsnut 3 schwenkbeweglich um die erste Drehachse 31 gelagert und wie durch die Pfeile gezeigt auslenkbar. Die Stellung der oberen Vorspannfeder 8 und der unteren Vorspannfeder 9 wird relativ zur Schwinge 5 durch das nach oben Schieben der Halteelemente 16 nicht verändert. Sowohl in der unteren Position, wie auch in der nach oben geschobenen Position wird der Träger 2 durch die Schwinge 5 sowie die Vorspannfedern 8, 9 in einer senkrechten Mittellage gehalten. Werden die Halteelemente 16 an einem hier nicht dargestellten Pfahl gelöst, so bewegt sich der Träger 2 mit den Halteelementen 16 durch die Schwerkraft nach unten, bis die Dämpfungsfeder 13 das Herabfallen an dem Anschlagblech 14 auffängt.
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Die 2A zeigt in Schnittansicht den Greifer 1 der 1A mit, in Bezug auf einen hier nicht dargestellten Hammerkopf betrachtet, nach vorne von einem nicht dargestellten Rammturm weg bzw. in der Darstellung nach rechts ausgeschwenkten Halteelementen 16. Dabei ist die Schwinge 5 mit dem Zapfen 4 in dieselbe Richtung ausgelenkt, jedoch mit einer abweichenden Winkelstellung gegenüber dem Träger 2. Dabei werden die untere Vorspannfeder 8 und die obere Vorspannfeder 9 gegensinnig ausgelenkt.
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Die 2B zeigt entsprechend in Seitenansicht den Greifer 1 der 1A mit nach hinten ausgeschwenkten Halteelementen 16.
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Die 3 zeigt eine perspektivische Ansicht des Greifers 1 der 1A. Der Träger 2 wird über die Stange 12 und die Dämpfungsfeder 13 an dem Anschlagblech 14 in der Höhe der unteren Position gehalten. Die Schwinge 5 weist hier als gesonderte Hebelbleche 18 ausgebildete, außerhalb von Lagerblechen 19 für die Drehachse 6 angeordnete waagerechte Abschnitte 7 auf, die mit der unteren Vorspannfeder 9 und der oberen Vorspannfeder 8 verbunden sind. Die als Klemmbacken 15 ausgebildeten Halteelemente 16 mit den längsgestreckten Klemmflächen 17 sind in einer gemeinsamen Drehachse 20 drehbar gelagert, die raumparallel zu den längsgestreckten Klemmflächen 17 ausgerichtet ist. Ein als Hydraulikzylinder 21 ausgebildetes Stellelement 22 stützt sich zwischen den Klemmbacken 15 ab und kann die Klemmflächen 17 schließen und öffnen.
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Die 4 zeigt eine Frontansicht des Greifers 1 der 1A. Der an der Schwinge 5 unten geführte Träger 2 weist die Drehachse 20 und zwei Anschlagzapfen 24 auf. Die als Klemmbacken 15 ausgebildeten Halteelemente 16 mit den längsgestreckten Klemmflächen 17 sind in der gemeinsamen Drehachse 20 jeweils drehbar gelagert. Der Hydraulikzylinder 21 kann die Klemmbacken 15 öffnen und schließen, wie durch die in Strichlinie dargestellte voll geöffnete Stellung verdeutlicht ist. Die Klemmbacken 15 weisen kreisbogenförmige Langlöcher auf, in denen die Zapfen 24 sitzen. Wenn der Hydraulikzylinder 21 die Klemmbacken 15 bewegt, so verändert sich deren Stellung relativ zueinander, beide zusammen sind jedoch gegenüber dem Träger 2 synchron in einem zweiten Freiheitsgrad F2, wie durch den Doppelpfeil dargestellt, verdrehbar und durch den Hydraulikzylinder 21 gegenüber dem Träger 2 nicht festgelegt. Dadurch kann ein von den Klemmbacken 15 gehaltener Pfahl sich in der Darstellung der Figur seitlich bewegen. Wenn der Hydraulikzylinder 21 die Klemmbacken voll öffnet, so gelangt bei einer der Klemmbacken 15 in dem entsprechenden Langloch 23 der Zapfen 24 in Anschlag und nur noch die zweite Klemmbacke 15 wird weiter bewegt, bis auch bei dieser in dem Langloch 23 der Zapfen 24 in Anschlag ist. Dadurch werden die Klemmbacken 15 symmetrisch ausgerichtet.
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Die 5A zeigt einen Rammturm 25 mit Hammerkopf 26 und in unterer Position befindlichem Greifer 1 der 1A. Der Hammerkopf 26 weist ein Schlagstück 30 mit Führungsflächen 27 auf. Durch die Führungsflächen 27 kann ein von einer automatischen Zuführvorrichtung ungenau zugeführter Pfahl 28, der von dem Greifer 1 übernommen und gehalten wird, in eine dem Querschnittsprofil des Pfahls 28 entsprechende Vertiefung des Schlagstücks 30 gelenkt werden. Dabei steht der Pfahl 28 auf einer unteren Führungsvorrichtung 29 auf. Wird der Hammerkopf 26 abwärts bewegt, so verschieben sich die Klemmbacken 15 des Greifers 1 vertikal gegenüber dem Hammerkopf 26 und ein Pfahlkopf des Pfahls 28 wird von den Führungsflächen 27 in die Vertiefung des Schlagstücks 30 gelenkt. Dabei können die Klemmbacken 15 wie oben beschrieben seitlich in zwei Freiheitsgraden auslenken, während sich der Pfahlkopf an den Führungsflächen 27 selbst in die vorgesehene Position im Schlagstück 30 ausrichtet und zentriert.
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Die 5B zeigt den Rammturm 25 mit Hammerkopf 26 und in oberer Position befindlichem Greifer 1 der 1A. Der Pfahl 28, der zum Rammen auf dem Boden 31 aufgesetzt ist, ist vollständig an das Schlagstück 30 angesetzt und zentriert. Die Klemmbacken 15 des Greifers 1 können nun geöffnet werden, so dass die Klemmbacken 15 mit dem Träger 2 in die untere Position fallen. Dabei können die Klemmbacken 15 vollständig geöffnet werden, um sie symmetrisch auszurichten.
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Die Auslenkbarkeit der Halteelemente in den zwei Freiheitsgraden kann auch durch Linearführungen erreicht werden, wobei diese jedoch gegenüber dem zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiel schmutzanfälliger sind und leicht verkannten können.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 2235287 A1 [0008]
- DE 10333334 A1 [0009]
