EP2698474B1 - Formsteinverlegevorrichtung mit Greifbackenstützeinrichtung - Google Patents

Formsteinverlegevorrichtung mit Greifbackenstützeinrichtung Download PDF

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EP2698474B1
EP2698474B1 EP20130003714 EP13003714A EP2698474B1 EP 2698474 B1 EP2698474 B1 EP 2698474B1 EP 20130003714 EP20130003714 EP 20130003714 EP 13003714 A EP13003714 A EP 13003714A EP 2698474 B1 EP2698474 B1 EP 2698474B1
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EP
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gripping
jaw
laying
holding frame
clamping
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EP20130003714
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EP2698474A1 (de
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Bernhard Hunklinger
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01C—CONSTRUCTION OF, OR SURFACES FOR, ROADS, SPORTS GROUNDS, OR THE LIKE; MACHINES OR AUXILIARY TOOLS FOR CONSTRUCTION OR REPAIR
    • E01C19/00—Machines, tools or auxiliary devices for preparing or distributing paving materials, for working the placed materials, or for forming, consolidating, or finishing the paving
    • E01C19/52—Apparatus for laying individual preformed surfacing elements, e.g. kerbstones

Definitions

  • the invention relates to a shaped stone laying device with a gripping device for gripping a molded brick layer according to the preamble of claim 1.
  • paving apparatus When laying shaped bricks, for example rectangular or composite bricks, it is known to use paving apparatus in the form of hydraulic laying tongs which can be attached to supporting equipment such as wheel loaders or excavators. With the aid of such a stone laying equipment, a layer of molded bricks is usually removed from a pallet by clamping the molded brick layer from the side by two jaws in the form of gripping jaws and is brought by the extension arm of the carrier device to the desired location of the laying floor, which usually a suitably prepared, planed split bottom is.
  • the gripping jaws have the tendency to avoid the clamping direction when clamping the shaped brick layer due to the counterforce exerted by the shaped blocks. This is primarily due to the fact that the hydraulic cylinder, which causes the jaws to move together and apart, acts only centrally on the movable gripping jaw. By contrast, the free ends of the gripping jaw can yield against the clamping direction when the counterforce of the stones rises during the clamping process. As a result, the rows of molded blocks which are to be clamped by the ends of the gripping jaws are not always clamped with the necessary clamping force in order to reliably avoid falling out.
  • the invention is therefore based on the object to provide a molded brick laying device of the type mentioned, with a molded brick layer can be taken particularly reliable and safe especially in the edge regions.
  • the holding frame at a lateral distance from the pivot bearing on at least one rigid support member with which the gripping jaws is in supporting engagement, such that the gripping jaw is supported relative to the support member in the vertical direction and displaceable against the clamping direction.
  • the gripping jaw is thus supported not only on the pivot bearing, but on at least one other point on the holding frame, that the gripping jaws during clamping at this further point not against the clamping direction, i. contrary to the direction of travel when moving the jaws, can escape. Furthermore, an evasive movement of the gripping jaw around its longitudinal axis can also be prevented or at least minimized.
  • this supporting element is in supporting engagement with the gripping jaw in such a way that a tilting movement of the gripping jaw about a horizontal axis, which runs perpendicular to the longitudinal direction of the gripping jaw, is not hindered.
  • the molding block device according to the invention can thus adapt to uneven, curved shaped stone layers when placed on a molded block layer as well as reliably clamp the molded block layer in its opposite edge regions.
  • the support element of the holding frame engages behind the gripping jaws on its outer side.
  • the support of the gripping jaw can be realized in a relatively simple manner.
  • the support element of the holding frame can extend from the movable frame part downwards and engage over the gripping jaws.
  • such a support element is arranged on the stationary frame part, if the arranged on the stationary frame part gripping jaws is designed tiltable.
  • the gripping jaw comprises a clamping rail and at least one over the clamping rail projecting gripping jaw extension, which is in supporting engagement with the support member of the holding frame.
  • the support element of the holding frame consists of a hollow profile forming a support shoe, in which the gripping jaw extension is guided vertically displaceable.
  • the gripping jaw extension consists of a vertically arranged Greifbackenkufe.
  • Greifbackenkufe can be made in a particularly simple manner from a flat iron.
  • the Gleitbackenkufe extends over at least the majority of the height of the clamping rail and / or beyond the clamping rail.
  • the gripping jaws is particularly well supported so that torsions of the gripping jaw can be minimized about its longitudinal axis.
  • the holding frame has a linearly movable frame part which is displaceably guided on a stationary frame part and on which a gripping jaw is tiltably mounted, wherein on the movable frame part two mutually spaced in the longitudinal direction of the jaw support member are fixed.
  • reaction forces which occur as a result of the clamping of the molded brick layer in the outer regions of the gripping jaw can be absorbed by the movable frame part and transmitted from the latter to the stationary frame part via the two outer support elements.
  • the movable frame part has two parallel, extending in the clamping direction guide arms, which are guided displaceably in guide profiles of the stationary frame part and together with a transverse strut form a rigid, U-shaped frame part.
  • reaction forces that engage eccentrically on the jaw can be effectively transferred to the stationary frame part.
  • the support element of the holding frame extends from the U-shaped frame part downwards and engages over the gripping jaws.
  • a particularly simple construction can be achieved.
  • the in the Figures 1 and 2 simplified shown shaped stone laying device comprises a gripping device 1, which can be suspended on chains 2, carrier profiles 3 and a rotary motor 4 on a not shown extension arm of a carrier device, such as wheel loader or excavator.
  • the gripping device 1 comprises a holding frame 5 with a relative to the chains 2 stationary frame structure 6 and a relative to the stationary frame structure 6 linearly movable frame member 7.
  • the stationary frame structure 6 has two parallel, horizontally arranged guide profiles 8, on which the chains 2 are attached.
  • the stationary frame construction 6 serves on the one hand for the longitudinally displaceable mounting of the movable frame part 7 and on the other hand for fastening a stationary gripping jaw 9.
  • the two guide profiles 8 can be in particular rectangular hollow profiles.
  • the guide profiles 8 extend over the predominant part of the width b of a molded block layer 10 to be taken, which consists of individual adjacent molded blocks 11. Expediently, the length of the guide profiles 8 is 50% to 95% of the width b of the molded brick layer 10 in order to ensure good guidance for the movable frame part 7.
  • the movable frame part 7 is shown in detail in FIG. 4 shown.
  • the movable frame part 7 has two parallel guide arms 12, which are arranged and dimensioned such that they can be inserted into the guide profiles 8 of the stationary frame structure 6 and guided precisely therein.
  • the guide arms 12 are connected by means of a stable transverse strut 13, which is expediently welded to the guide arms 12.
  • a stable, in plan view U-shaped frame part 7 is formed.
  • the cross strut 13 has centrally downwardly projecting bearing plates 17 with bearing bores 14 for receiving a bearing pin, not shown, on which a gripping jaw 15 is tiltably mounted about a pivot axis 16.
  • the pivot axis 16 extends parallel to the guide arms 12 and is arranged centrally between them.
  • first cylinder coupling element 18 is further attached on the transverse strut 13.
  • This first cylinder coupling element 18 extends centrally between the guide arms 12 in the direction of the stationary gripping jaw 9 and serves for the articulation of the front end 19 (FIG. FIGS. 1, 2 ) of the piston rod of a hydraulic cylinder 20, which is supported with its rear end via a second cylinder coupling element 21 on the stationary gripping jaw 9 or a stationary frame part, not shown.
  • the first cylinder coupling element 18 consists in the illustrated embodiment of two spaced-apart, elongated perforated plates in which a plurality of holes 22 are provided side by side. Depending on which pair of holes the front end 19 of the piston rod is connected, the distance between the crossbar 13 and thus of the movable jaw 15 is varied to the front end 19 of the piston rod, whereby the maximum distance between the gripping jaws 9, 15 and adjusted to the width b of the molded brick layer 10 can be adjusted.
  • the first cylinder coupling element 18 consists of two separate, parallel sheet metal profiles, which are arranged to each other at such a distance that between the front end of the hydraulic cylinder 20 and the piston rod can be inserted therebetween.
  • this cylinder coupling element is readily possible, for example a cross-sectionally U-shaped coupling element.
  • the rear, second cylinder coupling element 20 also consists of two parallel, spaced-apart sheets, so that the rear end of the hydraulic cylinder 20 can be inserted between these sheets.
  • the rear end of the hydraulic cylinder 20 is articulated by means of a hinge axis 23 on the second coupling element 21.
  • the movable gripping jaws 15 comprises a rectilinear, stable clamping rail 25, along which a plurality of clamping plates 25 are attached.
  • the clamping plates 25 are down over the clamping rails 24 in such a way that they can be brought when clamping the mold stone layer 10 with its lower edges on the sides of the molded brick layer 10 to the plant, as from FIG. 1 seen.
  • two support elements 26 are further fixed for fixing the height position of the gripping jaw 15 relative to the molded brick layer 10. These support elements 26 are arranged laterally outside the movable frame part 7 such that they come to rest on the molded brick layer 10 when placing the gripping device 1, whereby a further lowering of the gripping jaw 15 is prevented.
  • a central bearing sleeve 27 is further fixed, through which the bearing pin, not shown, is passed, which is supported by the bearing plates 17 of the crossbar 13.
  • the bearing sleeve 27 and the seated in the bearing bores 14 bearing pin thus form a pivot bearing 28 with which the gripping jaws 15 is mounted centrally tiltable on the movable frame part 7, that the gripping jaws 15 can be pivoted or tilted in a vertical plane about the pivot axis 16 , This occurs when, as in FIG. 1 illustrated, the gripping jaw 15 adjacent molded blocks 11 do not extend to that horizontal plane in which the stationary gripping jaws 9 is located.
  • the stationary gripping jaws 9 has the same way as the movable gripping jaws 15 a clamping rail 24, are fixed to the downwardly projecting clamping plates 25.
  • the height position of the stationary jaw 9 relative to the molded brick layer 10 is determined when placing the gripping device 1 by two support elements 29 which are arranged on the underside of the guide profiles 8 in the vicinity of the gripping jaw 9.
  • the support elements 29 are on the molded brick layer 10 and prevent further lowering of the stationary gripping jaw 9 relative to the molded brick layer 10th
  • the opening and closing of the gripping device 1 is effected by extending or retracting the piston rod of the hydraulic cylinder 20. This is connected for this purpose with hydraulic lines, not shown, which are guided to the rotary motor 4 and are supplied via this with hydraulic fluid.
  • the movable frame member 7 in the gripping device 1 two arranged at a lateral distance from the pivot bearing 28 rigid support members 30, with which, as from FIG. 3 recognizable, jaw extensions 31 of the jaw 15 are in support engagement.
  • the front support element 30 is shown cut to recognize the gripping jaw extension 31 arranged in its interior.
  • the support members 30 each consist of a cross-sectionally U-shaped hollow profile forming support shoe which extends from the end of the associated guide arm 12 on the outside of the clamping rail 25 vertically downwards.
  • the support members 30 extend over at least the substantial part of the height of the clamping rail 24 down.
  • a vertical support plate 32 of the support elements 30 has on its inner side a sliding surface on which a vertical contact surface 33 of the gripper jaw extensions 31 can be supported when the gripping jaws 9, 15 move together.
  • the jaw extensions 31 are made of jaws in the form of flat iron, which protrude both above and outside on the clamping rail 24 and are welded thereto. Furthermore, the gripping jaw extensions 31 dimensioned so that their contact surface 33 is arranged with little or no play to the support plate 32, so that the support effect by the support members 30 immediately begins when the jaw 15 begins to dodge in the edge regions even slightly opposite to the clamping direction.
  • the entire movable frame part 7 is pulled evenly towards fixed gripping jaws 9, wherein by the stable construction of the movable frame member 7 and by the guidance of the guide arms 12 in the guide profiles 8 of the fixed frame structure 6 deforming the frame parts. 6 , 7 is excluded or at least reduced to an insignificant part.
  • the tensile force of the hydraulic cylinder 20 is transmitted not only in the central region of the gripping jaw 15 on this, but on the movable frame part 7 and the support members 30 in two other, laterally outward areas, so that the tensile force at a total of three spaced locations on the Gripping jaws 15 is transmitted.
  • the risk of deformation of the gripping jaw 15 is substantially reduced during the clamping operation.
  • the clamping forces are transmitted uniformly over the entire length of the gripping jaw 15 on the molded brick layer 10. Furthermore, it is possible to form the gripping jaws 15 and in particular the clamping rail 24 less massive, without having to take a risk of deformation.
  • the movable gripping jaws 15, but additionally or alternatively the stationary gripping jaws 9 via a Swivel bearing tiltable to support frame 15 to store.
  • support elements are fixed to the stationary frame structure 6, which correspond to the support elements 30.
  • the jaw extensions 31 may be formed in a variety of ways.
  • the support elements consist of vertically arranged bolts extending from the guide arms 12 down and engage in vertical holes of the clamping rail 24.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Formsteinverlegeeinrichtung mit einer Greifeinrichtung zum Greifen einer Formsteinlage gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1.
  • Beim Verlegen von Formsteinen, beispielsweise Rechteck- oder Verbundsteinen, werden bekannterweise Formsteinverlegevorrichtungen in der Form von hydraulischen Verlegezangen verwendet, die an Trägergeräten wie Radlader oder Bagger angebracht werden können. Mit Hilfe derartiger Formsteinverlegevorrichtungen wird eine Lage Formsteine üblicherweise von einer Palette abgenommen, indem die Formsteinlage von der Seite her von zwei Druckbacken in der Form von Greifbacken festklemmt und vom Auslegearm des Trägergeräts an die gewünschte Stelle des Verlegebodens gebracht wird, der üblicherweise ein entsprechend vorbereiteter, planierter Splitboden ist.
  • Bei bekannten Formsteinverlegevorrichtungen können jedoch Probleme auftreten, wenn die zu ergreifende Formsteinlage in sich verwunden oder uneben ist. Dies kann beispielsweise dann der Fall sein, wenn die Palette mit den Formsteinen nicht auf einen ebenen, sondern schrägen oder welligen Untergrund abgesetzt wird. Soll die oberste Reihe eines derartigen verwundenen oder unebenen Formsteinstapels ergriffen werden, so tritt bei bekannten Formsteinverlegevorrichtungen das Problem auf, dass aufgrund der Steifigkeit der Greifeinrichtung die Greifbacken nicht alle Formsteine der obersten Formsteinlage gleichmäßig von der Seite her übergreifen können, so dass einige Formsteine nicht oder nicht genügend festgeklemmt und beim Hochheben der Formsteinlage aus dem geklemmten Verbund herausfallen können. Dieses Problem tritt auch auf, wenn der Formsteinstapel zwar auf einem horizontalen Untergrund aufgesetzt worden ist, jedoch einzelne Formsteine unterschiedliche Höhen aufweisen, so dass die Formsteine einer Formsteinlage nicht alle in derselben Höhe angeordnet sind.
  • Um dieses Problem zu lösen, ist in der DE 10 2006 043 547 A1 bereits vorgeschlagen worden, mindestens einen Greifbacken um eine quer zu seiner Längsrichtung verlaufende Schwenkachse kippbar am Halterahmen zu halten, so dass der Greifbacken beim Aufsetzen von mit dem Greifbacken verbundenen Auflageelementen auf die Formsteinlage in eine Schräglage relativ zur Halterahmenhauptebene bringbar ist. Diese bekannte Formsteinverlegevorrichtung weist somit mindestens einen Greifbacken auf, der beim Aufsetzen der Greifeinrichtung auf die Formsteinlage nicht starr in der gleichen Ebene wie der gegenüberliegende Greifbacken gehalten wird, so dass der Greifbacken dem tatsächlichen Verlauf der Formsteinlage auch dann folgen kann, wenn die randseitigen Formsteine der zu ergreifenden Formsteinlage nicht alle in derselben Ebene liegen oder eine Schräge bilden. Die Formsteine können dadurch sicherer eingeklemmt werden, so dass die Gefahr, dass einer der Formsteine oder die gesamte Formsteinlage beim Hochheben der Formsteinlage herausfallen, minimiert werden kann.
  • Es hat sich jedoch gezeigt, dass bei derartigen Formsteinverlegevorrichtungen die Greifbacken die Tendenz haben, beim Einklemmen der Formsteinlage aufgrund der von den Formsteinen ausgeübten Gegenkraft entgegen der Klemmrichtung auszuweichen. Dies liegt vor allem daran, dass der Hydraulikzylinder, der das Zusammen- und Auseinanderfahren der Greifbacken bewirkt, lediglich mittig am beweglichen Greifbacken angreift. Die freien Enden des Greifbackens können dagegen entgegen der Klemmrichtung nachgeben, wenn die Gegenkraft der Steine beim Klemmvorgang ansteigt. Dies führt dazu, dass die Formsteinreihen, die von den Enden der Greifbacken eingeklemmt werden sollen, nicht immer mit der notwendigen Klemmkraft eingeklemmt werden, um ein Herausfallen sicher zu vermeiden.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Formsteinverlegevorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, mit der eine Formsteinlage insbesondere auch in deren Randbereichen besonders zuverlässig und sicher ergriffen werden kann.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Formsteinverlegevorrichtung gemäß den Merkmalen des Anspruches 1 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind in den weiteren Ansprüchen beschrieben.
  • Bei der erfindungsgemäßen Formsteinverlegevorrichtung weist der Halterahmen in seitlichem Abstand zum Schwenklager mindestens ein starres Stützelement auf, mit dem der Greifbacken in Stützeingriff ist, derart, dass der Greifbacken relativ zum Stützelement in vertikaler Richtung verschiebbar und entgegen der Klemmrichtung abgestützt ist.
  • Erfindungsgemäß wird somit der Greifbacken nicht nur am Schwenklager, sondern an mindestens einer weiteren Stelle derart am Halterahmen abgestützt, dass der Greifbacken beim Klemmvorgang an dieser weiteren Stelle nicht entgegen der Klemmrichtung, d.h. entgegen der Verfahrrichtung beim Zusammenfahren der Greifbacken, ausweichen kann. Weiterhin kann auch eine Ausweichbewegung des Greifbackens um seine Längsachse unterbunden oder zumindest minimiert werden. Gleichzeitig ist dieses Stützelement mit dem Greifbacken derart in Stützeingriff, dass eine Kippbewegung des Greifbackens um eine Horizontalachse, die senkrecht zur Längsrichtung des Greifbackens verläuft, nicht behindert wird. Die erfindungsgemäße Formsteinvorrichtung kann sich damit beim Aufsetzen auf eine Formsteinlage sowohl an unebene, gewundene Formsteinlagen anpassen als auch die Formsteinlage in ihren gegenüberliegenden Randbereichen sicher klemmen.
  • Diese Vorteile werden insbesondere auch dann erzielt, wenn nur ein einziger Hydraulikzylinder zum Verfahren der Greifbacken verwendet wird, der vorzugsweise mittig am beweglichen Greifbacken angreift. In diesem Fall ist es besonders vorteilhaft, wenn auf beiden Seiten des Schwenklagers ein Stützelement vorgesehen ist. In diesem Fall wird eine klemmkraftbedingte Ausweichbewegung des Greifbackens an drei über die Länge des Greifbackens verteilten Stellen unterbunden oder zumindest erschwert, nämlich mittig durch das Schwenklager und in den beiden äußeren Endbereichen des Greifbackens durch die beiden Stützelemente des Halterahmens.
  • Vorzugsweise hintergreift das Stützelement des Halterahmens den Greifbacken auf seiner Außenseite. Hierdurch kann die Abstützung des Greifbackens auf relativ einfache Weise realisiert werden. Insbesondere kann sich das Stützelement des Halterahmens vom verfahrbaren Rahmenteil nach unten erstrecken und den Greifbacken übergreifen. Es ist allerdings auch denkbar, dass ein derartiges Stützelement (auch) am stationären Rahmenteil angeordnet ist, falls der am stationären Rahmenteil angeordnete Greifbacken kippbar ausgeführt ist.
  • Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform umfasst der Greifbacken eine Klemmschiene und mindestens einen über die Klemmschiene vorstehenden Greifbackenfortsatz, der mit dem Stützelement des Halterahmens in Stützeingriff ist. In diesem Fall ist es besonders vorteilhaft, wenn das Stützelement des Halterahmens aus einem ein Hohlprofil bildendenden Stützschuh besteht, in dem der Greifbackenfortsatz vertikal verschiebbar geführt ist.
  • Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform besteht der Greifbackenfortsatz aus einer vertikal angeordneten Greifbackenkufe. Eine derartige Greifbackenkufe kann auf besonders einfache Weise aus einem Flacheisen hergestellt werden.
  • Vorteilhafterweise erstreckt sich die Gleitbackenkufe über zumindest den überwiegenden Teil der Höhe der Klemmschiene und/oder über die Klemmschiene hinaus. Hierdurch wird der Greifbacken besonders gut derart abgestützt, dass Verwindungen des Greifbackens um seine Längsachse minimiert werden können.
  • Gemäß einer besonders vorteilhaften Ausführungsform weist der Halterahmen ein linear verfahrbares Rahmenteil auf, das an einem stationären Rahmenteil verschiebbar geführt und an dem ein Greifbacken kippbar gelagert ist, wobei am verfahrbaren Rahmenteil zwei zueinander in Längsrichtung des Greifbackens beabstandete Stützelement befestigt sind. Über die beiden außenliegenden Stützelemente können in diesem Fall Reaktionskräfte, die durch das Klemmen der Formsteinlage in den Außenbereichen des Greifbackens auftreten, vom verfahrbaren Rahmenteil aufgenommen und von diesem auf den stationären Rahmenteil übertragen werden.
  • Besonders vorteilhaft ist es hierbei, wenn das verfahrbare Rahmenteil zwei parallele, in Klemmrichtung verlaufende Führungsarme aufweist, die in Führungsprofilen des stationären Rahmenteils verschiebbar geführt sind und zusammen mit einer Querstrebe ein starres, U-förmiges Rahmenteil bilden. Bei einem derartigen U-förmigen Rahmenteil können Reaktionskräfte, die am Greifbacken außermittig angreifen, wirkungsvoll auf den stationären Rahmenteil übertragen werden.
  • Vorteilhafterweise erstreckt sich das Stützelement des Halterahmens vom U-förmigen Rahmenteil nach unten und übergreift den Greifbacken. Hierdurch kann eine besonders einfache Konstruktion erzielt werden.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnungen beispielhaft näher erläutert. Es zeigen:
    • Figur 1 :
    eine etwas schematisiert gezeichnete Formsteinverlegevorrichtung gemäß der Erfindung mit eingeklemmter Formsteinlage;
    Figur 2 :
    die Formsteinverlegevorrichtung von Figur 1 ohne Formsteinlage;
    Figur 3 :
    das linear verfahrbare Rahmenteil mit Greifbacken in Alleinstellung; und
    Figur 4 :
    das linear verfahrbare Rahmenteil in Alleinstellung.
  • Die in den Figuren 1 und 2 vereinfacht dargestellte Formsteinverlegevorrichtung umfasst eine Greifeinrichtung 1, die über Ketten 2, Trägerprofilen 3 und einem Drehmotor 4 an einem nicht dargestellten Auslegearm eines Trägergerätes, beispielsweise Radladers oder Baggers, aufgehängt werden kann.
  • Die Greifeinrichtung 1 umfasst einen Halterahmen 5 mit einer bezüglich der Ketten 2 stationären Rahmenkonstruktion 6 und einem relativ zur stationären Rahmenkonstruktion 6 linear verfahrbaren Rahmenteil 7. Die stationäre Rahmenkonstruktion 6 weist zwei parallele, horizontal angeordnete Führungsprofile 8 auf, an denen die Ketten 2 befestigt sind. Die stationäre Rahmenkonstruktion 6 dient einerseits zur längsverschiebbaren Lagerung des verfahrbaren Rahmenteils 7 und andererseits zum Befestigen eines stationären Greifbackens 9. Bei den beiden Führungsprofilen 8 kann es sich insbesondere um rechteckige Hohlprofile handeln. Weiterhin erstrecken sich die Führungsprofile 8 im gezeigten Ausführungsbeispiel über den überwiegenden Teil der Breite b einer zu ergreifenden Formsteinlage 10, die aus einzelnen nebeneinander liegenden Formsteinen 11 besteht. Zweckmäßigerweise beträgt die Länge der Führungsprofile 8 50% bis 95% der Breite b der Formsteinlage 10, um eine gute Führung für das verfahrbare Rahmenteil 7 zu gewährleisten.
  • Das verfahrbare Rahmenteil 7 ist in Einzeldarstellung in Figur 4 dargestellt. Das verfahrbare Rahmenteil 7 weist zwei parallele Führungsarme 12 auf, die derart angeordnet und dimensioniert sind, dass sie in die Führungsprofile 8 der stationären Rahmenkonstruktion 6 eingeführt werden können und in diesen präzise geführt werden. An ihrem über die Führungsprofile 8 vorragenden Ende sind die Führungsarme 12 mittels einer stabilen Querstrebe 13 verbunden, die zweckmäßigerweise mit den Führungsarmen 12 verschweißt ist. Hierdurch wird ein stabiles, in der Draufsicht U-förmiges Rahmenteil 7 gebildet.
  • Die Querstrebe 13 weist mittig nach unten vorstehende Lagerbleche 17 mit Lagerbohrungen 14 zur Aufnahme eines nicht dargestellten Lagerbolzens auf, an dem ein Greifbacken 15 um eine Schwenkachse 16 kippbar gelagert ist. Die Schwenkachse 16 verläuft parallel zu den Führungsarmen 12 und ist mittig zwischen diesen angeordnet.
  • An der Querstrebe 13 ist weiterhin ein erstes Zylinderkopplungselement 18 befestigt. Dieses erste Zylinderkopplungselement 18 erstreckt sich mittig zwischen den Führungsarmen 12 in Richtung des stationären Greifbackens 9 und dient zum Anlenken des vorderen Endes 19 (Figuren 1, 2) der Kolbenstange eines Hydraulikzylinders 20, der mit seinem hinteren Ende über ein zweites Zylinderkopplungselement 21 am stationären Greifbacken 9 oder einem nicht dargestellten stationären Rahmenteil abgestützt ist.
  • Das erste Zylinderkopplungselement 18 besteht im gezeigten Ausführungsbeispiel aus zwei mit Abstand zueinander angeordneten, länglichen Lochblechen, in denen nebeneinander mehrere Löcher 22 vorgesehen sind. Je nachdem, mit welchem Lochpaar das vordere Ende 19 der Kolbenstange verbunden wird, wird der Abstand der Querstrebe 13 und damit des beweglichen Greifbackens 15 zum vorderen Ende 19 der Kolbenstange variiert, wodurch der maximale Abstand zwischen den Greifbacken 9, 15 eingestellt und an die Breite b der Formsteinlage 10 angepasst werden kann.
  • Im gezeigten Ausführungsbeispiel besteht das erste Zylinderkopplungselement 18 aus zwei voneinander getrennten, parallelen Blechprofilen, die zueinander in einem derartigen Abstand angeordnet sind, dass dazwischen das vordere Ende des Hydraulikzylinders 20 und die Kolbenstange eingeführt werden kann. Andere Ausführungsformen dieses Zylinderkopplungselements sind jedoch ohne weiteres möglich, beispielsweise ein im Querschnitt U-förmiges Kopplungselement.
  • Das hintere, zweite Zylinderkopplungselement 20 besteht ebenfalls aus zwei parallelen, mit Abstand zueinander angeordneten Blechen, so dass das hintere Ende des Hydraulikzylinders 20 zwischen diesen Blechen eingeführt werden kann. Das hintere Ende des Hydraulikzylinders 20 ist mittels einer Gelenkachse 23 am zweiten Kopplungselement 21 angelenkt.
  • Wie am besten aus Figur 3 ersichtlich, umfasst der verfahrbare Greifbacken 15 eine geradlinige, stabile Klemmschiene 25, längs der eine Vielzahl von Klemmplatten 25 befestigt sind. Die Klemmplatten 25 stehen nach unten über die Klemmschienen 24 derart vor, dass sie beim Einklemmen der Formsteinlage 10 mit ihren unteren Rändern an den Seiten der Formsteinlage 10 zur Anlage gebracht werden können, wie aus Figur 1 ersichtlich.
  • An der Klemmschiene 24 sind weiterhin zwei Auflageelemente 26 zur Festlegung der Höhenposition des Greifbackens 15 relativ zur Formsteinlage 10 befestigt. Diese Auflageelemente 26 sind seitlich außerhalb des verfahrbaren Rahmenteils 7 derart angeordnet, dass sie beim Aufsetzen der Greifeinrichtung 1 auf die Formsteinlage 10 auf dieser zu liegen kommen, wodurch ein weiteres Absenken des Greifbackens 15 unterbunden wird.
  • Auf der Klemmschiene 24 ist weiterhin eine mittige Lagerhülse 27 befestigt, durch die der nicht dargestellte Lagerbolzen hindurchgeführt ist, der von den Lagerblechen 17 der Querstrebe 13 getragen wird. Die Lagerhülse 27 und der in den Lagerbohrungen 14 sitzende Lagerbolzen bilden somit ein Schwenklager 28, mit denen der Greifbacken 15 mittig am verfahrbaren Rahmenteil 7 derart kippbar gelagert ist, dass der Greifbacken 15 in einer vertikalen Ebene um die Schwenkachse 16 geschwenkt bzw. gekippt werden kann. Dies erfolgt dann, wenn, wie in Figur 1 dargestellt, die zum Greifbacken 15 benachbarten Formsteine 11 nicht zu derjenigen Horizontalebene verlaufen, in welcher der stationäre Greifbacken 9 liegt.
  • Der stationäre Greifbacken 9 weist in gleicher Weise wie der verfahrbare Greifbacken 15 eine Klemmschiene 24 auf, an der nach unten vorstehende Klemmplatten 25 befestigt sind. Die Höhenposition des stationären Klemmbackens 9 relativ zur Formsteinlage 10 wird beim Aufsetzen der Greifeinrichtung 1 durch zwei Auflageelemente 29 bestimmt, die an der Unterseite der Führungsprofile 8 in der Nähe des Greifbackens 9 angeordnet sind. Beim Absenken der Greifeinrichtung 1 auf die Formsteinlage 10 liegen die Auflageelemente 29 auf der Formsteinlage 10 auf und verhindern ein weiteres Absenken des stationären Greifbackens 9 relativ zur Formsteinlage 10.
  • Das Öffnen und Schließen der Greifeinrichtung 1 erfolgt durch Ausfahren bzw. Einziehen der Kolbenstange des Hydraulikzylinders 20. Dieser ist zu diesem Zweck mit nicht dargestellten Hydraulikleitungen verbunden, die zum Drehmotor 4 geführt sind und über diesen mit Hydraulikfluid versorgt werden.
  • Wie aus den Figuren 1 und 2 ersichtlich, ist nur ein einziger mittiger Hydraulikzylinder 20 vorgesehen, um die Greifbacken 15, 9 zu öffnen und zu schließen. Die Öffnungs- und Schließkräfte werden hierbei über das erste Zylinderkopplungselement 18 auf die Querstrebe 13 und die Lagerbleche 17 sowie von diesen über die Lagerhülse 27 auf den Greifbacken 15 übertragen. Um beim Klemmvorgang trotz dieser mittigen Krafteinleitung auf den Greifbacken 15 auch in den seitlichen Randbereichen des Greifbackens 15 ausreichende Klemmkräfte auf die Formsteinlage 10 aufbringen zu können, muss der Greifbacken 15 bei Greifeinrichtungen gemäß dem Stand der Technik sehr steif und biegefest und damit sehr massiv ausgeführt werden. Ferner führt die bekannte Konstruktionsweise dazu, dass die Formsteinlage 10 in den seitlichen Randbereichen der Greifbacken 15, 9 nicht immer ausreichend festgeklemmt werden, da die beiden gegenüberliegenden Randbereiche des Greifbackens 15 beim Auftreten größerer Klemmkräfte die Tendenz haben, entgegen der Klemmrichtung auszuweichen.
  • Um dieses Ausweichen des Greifbackens 15 zu beseitigen oder zumindest wesentlich zu reduzieren, weist das verfahrbare Rahmenteil 7 bei der erfindungsgemäßen Greifeinrichtung 1 zwei in seitlichem Abstand zum Schwenklager 28 angeordnete starre Stützelemente 30 auf, mit denen, wie aus Figur 3 erkennbar, Greifbackenfortsätze 31 des Greifbackens 15 in Stützeingriff sind. In Figur 3 ist das vordere Stützelement 30 geschnitten dargestellt, um den in seinem Inneren angeordneten Greifbackenfortsatz 31 erkennen zu können.
  • Die Stützelemente 30 bestehen jeweils aus einem ein im Querschnitt U-förmiges Hohlprofil bildenden Stützschuh, der sich vom Ende des zugeordneten Führungsarms 12 auf der Außenseite der Klemmschiene 25 senkrecht nach unten erstreckt. Die Stützelemente 30 erstrecken sich dabei über zumindest den wesentlichen Teil der Höhe der Klemmschiene 24 nach unten. Ein vertikales Stützblech 32 der Stützelemente 30 weist auf seiner Innenseite eine Gleitfläche auf, an der sich eine vertikale Kontaktfläche 33 der Greifbackenfortsätze 31 beim Zusammenfahren der Greifbacken 9, 15 abstützen kann.
  • Die Greifbackenfortsätze 31 bestehen aus Greifbackenkufen in der Form von Flacheisen, die sowohl nach oben als auch nach außen über die Klemmschiene 24 vorstehen und mit dieser verschweißt sind. Weiterhin sind die Greifbackenfortsätze 31 derart dimensioniert, dass ihre Kontaktfläche 33 mit nur geringem oder keinem Spiel zum Stützblech 32 angeordnet ist, so dass die Stützwirkung durch die Stützelemente 30 sofort beginnt, wenn der Greifbacken 15 in den Randbereichen auch nur geringfügig entgegen der Klemmrichtung auszuweichen beginnt.
  • Beim Zusammenfahren der Greifbacken 9, 15 wird das gesamte verfahrbare Rahmenteil 7 gleichmäßig in Richtung feststehenden Greifbacken 9 gezogen, wobei durch die stabile Konstruktion des verfahrbaren Rahmensteils 7 sowie durch die Führung der Führungsarme 12 in den Führungsprofilen 8 der feststehenden Rahmenkonstruktion 6 ein Verformen der Rahmenteile 6, 7 ausgeschlossen ist oder zumindest auf einen unwesentlichen Teil reduziert wird. Die Zugkraft des Hydraulikzylinders 20 wird nicht nur im mittleren Bereich des Greifbackens 15 auf diesen übertragen, sondern über das verfahrbare Rahmenteil 7 und die Stützelemente 30 auch in zwei weiteren, seitlich weiter außenliegenden Bereichen, so dass die Zugkraft an insgesamt drei voneinander beabstandeten Stellen auf den Greifbacken 15 übertragen wird. Hierdurch wird die Verformungsgefahr des Greifbackens 15 während des Klemmvorgangs wesentlich reduziert. Die Klemmkräfte werden gleichmäßig über die gesamte Länge des Greifbackens 15 auf die Formsteinlage 10 übertragen. Weiterhin ist es möglich, den Greifbacken 15 und insbesondere die Klemmschiene 24 weniger massiv auszubilden, ohne ein Verformungsrisiko eingehen zu müssen.
  • Im Rahmen der Erfindung sind eine Vielzahl von weiteren Ausführungen möglich. Beispielsweise ist es möglich, nicht nur den verfahrbaren Greifbacken 15, sondern zusätzlich oder alternativ den stationären Greifbacken 9 über ein Schwenklager kippbar am Halterahmen 15 zu lagern. In diesem Fall sind (auch) im Bereich des stationären Greifbackens 9 Stützelemente an der stationären Rahmenkonstruktion 6 befestigt, die den Stützelementen 30 entsprechen. Weiterhin ist es auch denkbar, lediglich ein Stützelement 30 an einem Greifbacken 15, 9 vorzusehen. Die Greifbackenfortsätze 31 können in unterschiedlichster Art ausgebildet sein. Beispielsweise ist es auch möglich, die Greifbackenfortsätze als Bolzen auszubilden, die von den Klemmschienen 24 nach oben vorstehen und am Rahmenteil 7 oder der Rahmenkonstruktion 6 anliegen oder in dort vorgesehene vertikale Führungsbohrungen eingreifen. Weiterhin wäre es auch denkbar, dass die Stützelemente aus vertikal angeordneten Bolzen bestehen, die sich von den Führungsarmen 12 nach unten erstrecken und in vertikale Bohrungen der Klemmschiene 24 eingreifen.

Claims (10)

  1. Formsteinverlegevorrichtung mit einer Greifeinrichtung (1) zum Greifen einer Formsteinlage (10), wobei die Greifeinrichtung (1) aufweist:
    - einen Halterahmen (5),
    - ein Paar paralleler, am Halterahmen (5) gehaltener Greifbacken (9, 15) zum Klemmen der Formsteinlage (10), wobei ein Greifbacken (9, 15) relativ zum anderen Greifbacken (15, 9) in und entgegen einer Klemmrichtung linear verfahrbar und mittels eines Schwenklagers (28) in einer Vertikalebene kippbar am Halterahmen (5) gehaltert ist,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Halterahmen (5) in seitlichem Abstand zum Schwenklager (28) mindestens ein starres Stützelement (30) aufweist, mit dem der Greifbacken (9, 15) in Stützeingriff ist, derart, dass der Greifbacken (9, 15) relativ zum Stützelement (30) in vertikaler Richtung verschiebbar und entgegen der Klemmrichtung abgestützt ist.
  2. Formsteinverlegevorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass auf beiden Seiten des Schwenklagers (28) ein Stützelement (30) vorgesehen ist.
  3. Formsteinverlegevorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Stützelement (30) des Halterahmens (5) den Greifbacken (9, 15) auf seiner Außenseite hintergreift.
  4. Formsteinverlegevorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Greifbacken (9, 15) eine Klemmschiene (24) und mindestens einen über die Klemmschiene (24) vorstehenden Greifbackenfortsatz (31) umfasst, der mit dem Stützelement (30) des Halterahmens (5) in Stützeingriff ist.
  5. Formsteinverlegevorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Stützelement (30) des Halterahmens (5) aus einem ein Hohlprofil bildenden Stützschuh besteht, in dem der Greifbackenfortsatz (31) vertikal verschiebbar geführt ist.
  6. Formsteinverlegevorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Greifbackenfortsatz (31) aus einer vertikal angeordneten Greifbackenkufe besteht.
  7. Formsteinverlegevorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Greifbackenkufe über zumindest den überwiegenden Teil der Höhe der Klemmschiene (24) und/oder über die Klemmschiene (24) hinaus erstreckt.
  8. Formsteinverlegevorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Halterahmen (5) ein linear verfahrbares Rahmenteil (7) aufweist, das an einer stationären Rahmenkonstruktion (6) verschiebbar geführt und an dem ein Greifbacken (15) kippbar gelagert ist, wobei am verfahrbaren Rahmenteil (7) zwei zueinander in Längsrichtung des Greifbackens (15) beabstandete Stützelemente (30) befestigt sind.
  9. Formsteinverlegevorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das verfahrbare Rahmenteil (7) zwei parallele, in Klemmrichtung verlaufende Führungsarme (12) aufweist, die in Führungsprofilen (8) der stationären Rahmenkonstruktion (6) verschiebbar geführt sind und zusammen mit einer Querstrebe (13) ein starres, U-förmiges Rahmenteil bilden.
  10. Formsteinverlegevorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass sich das Stützelement (30) des Halterahmens (5) vom U-förmigen Rahmenteil nach unten erstreckt und den Greifbacken (15) übergreift.
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