WO2012052535A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines verbundvlieses - Google Patents

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WO2012052535A1
WO2012052535A1 PCT/EP2011/068408 EP2011068408W WO2012052535A1 WO 2012052535 A1 WO2012052535 A1 WO 2012052535A1 EP 2011068408 W EP2011068408 W EP 2011068408W WO 2012052535 A1 WO2012052535 A1 WO 2012052535A1
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WO
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belt
nonwoven
batt
suction
composite
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PCT/EP2011/068408
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English (en)
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Inventor
Norbert KÜHL
Markus Hones
Original Assignee
Hi Tech Textile Holding Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
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Priority to US13/880,861 priority patent/US20130269154A1/en
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/54—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties by welding together the fibres, e.g. by partially melting or dissolving
    • D04H1/559—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties by welding together the fibres, e.g. by partially melting or dissolving the fibres being within layered webs
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G15/00—Carding machines or accessories; Card clothing; Burr-crushing or removing arrangements associated with carding or other preliminary-treatment machines
    • D01G15/02—Carding machines
    • D01G15/12—Details
    • D01G15/46—Doffing or like arrangements for removing fibres from carding elements; Web-dividing apparatus; Condensers
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G15/00—Carding machines or accessories; Card clothing; Burr-crushing or removing arrangements associated with carding or other preliminary-treatment machines
    • D01G15/02—Carding machines
    • D01G15/04—Carding machines with worker and stripper or like rollers operating in association with a main cylinder
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    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/54—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties by welding together the fibres, e.g. by partially melting or dissolving
    • D04H1/56—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties by welding together the fibres, e.g. by partially melting or dissolving in association with fibre formation, e.g. immediately following extrusion of staple fibres

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a composite nonwoven fabric in a continuous process sequence and to an apparatus for carrying out the method.
  • nonwoven layers are determined. For example, in composite nonwovens used for
  • Fleece layers cause sound waves are compensated and little reflected.
  • Such composite nonwovens which are used for insulation and noise reduction, have a relatively low basis weight, so that special demands are made on their production.
  • Thin-film laminate which consists of a foam or a nonwoven fabric and associated meltblown fibers.
  • the foam or non-woven fabric is drawn off in the form of a web from a first roll, then sprayed with a contact adhesive and with a
  • the nonwoven topsheet may consist of a meltblown web provisionally bonded by ultrasound.
  • the thin-film laminate is then placed in Cut pieces and fed to a molding press.
  • EP 0 501 842 B1 or DE 692 09 703 T2 deals with the production of a textile fabric for clothing production.
  • a first nonwoven layer of microfibers is made by meltblowing, forming a second, carded nonwoven layer and then attaching it under the first layer. The two
  • the second carded nonwoven layer is preferably pre-needled.
  • a distributed applied adhesive is used.
  • a third nonwoven layer can be added.
  • Embodiment can be directly applied and formed on a second carded layer, a meltblown microfiber layer.
  • a further object of the invention is to guide a batt produced by a carding device with the highest possible belt speed to a composite web. Further, an object of the invention is the formation of a multi-layer acoustic insulating nonwoven member.
  • the claimed technique has the advantage that even very loose and lightweight laid batts can be safely combined with a nonwoven layer made by meltblowing.
  • Meltblowing caused swirling and alteration of the batt is avoided by moving the batt into a holding zone, e.g. a suction zone is guided, so that the batt on the depositing belt has a e.g. receives fixation generated via the suction flow.
  • Synthetic fibers produced by meltblowing are deposited in the region of the holding or suction zone to form a nonwoven layer directly on the fibrous web and in this connection connected to a compound.
  • the thereby occurring excess blown air can also be advantageous over a
  • the nonwoven fibrous web can be led out of the suction zone and directed to a web laying device.
  • Fleece-laying device then combines several layers of the batt or compound to the composite web.
  • the development of the invention is particularly advantageous in which the batt penetrates within the suction zone a plurality of successive suction regions with separately adjustable suction. This can be used to change the state of the
  • Fibrous adapted pressure conditions are generated on the storage belt, on the one hand to minimize a suction flow generated from the environment and on the other hand, the blown air generated by the melt blowing safely
  • the batt can be formed from fibers and fiber mixtures of synthetic or natural fibers. For binding and solidification, however, it has proven to be particularly advantageous if the fibers or fiber mixtures are formed to form the batt with a weight fraction in the range between 10% and 100% of synthetic fibers.
  • the method variant is preferably used, in which the fiber material of the synthetic fibers and the polymer melt for extruding the synthetic fibers are formed from an identical base material. This considerably improves the recycling of such composite nonwovens.
  • the nonwoven layer on the surface of the batt is preferably laid with fine fibers to provide for the
  • the variant of the method is preferably used, in which the synthetic fibers during melt blowing with a fine fiber cross-section in the range of 0.2 ⁇ to
  • the composite fleece can also be used produce coarser synthetic fibers advantageous.
  • the performance of the carding device is the following:
  • the nonwoven layer between the batt forms an intermediate layer.
  • Such double batt layers are particularly suitable for protecting the intermediate nonwoven layer of the synthetic fibers from further treatment.
  • the structure and distribution of the synthetic fibers within the nonwoven layer remain unchanged and can thus already on the
  • the process variant is particularly advantageous, in which the composite nonwoven is solidified by a thermal treatment in a belt dryer, wherein the
  • Calibration zone is performed, in which a relative to a guide belt adjustable calibration acts on a free top of the composite web.
  • Solidification can be adjusted to a certain thickness of the composite nonwoven. The melting of the
  • Synthetic fibers within the nonwoven layers can advantageously be avoided in such a way that the fiber material of the synthetic fibers has a slightly higher melting point than the synthetic fibers of the fiber web. This can be advantageously achieved by additives even with the same base polymer.
  • the composite nonwoven is stored in a storage device to a winding or alternatively to a stack. In a stack formation, the memory device additionally has a
  • Cutting device to each cut the composite nonwoven into individual pieces of nonwoven, which are then stacked on top of each other.
  • the device according to the invention preferably has a carding device, a
  • the station as a melt blown device
  • suction device is preferred
  • Fibrous web is held fixed on the storage belt via a suction effect.
  • Device formed by a plurality of suction chambers, which are connected to a vacuum source, the suction chambers are assigned to set an individual negative pressure separate control means. This allows both the position of the batt and the filing of synthetic fibers in the nonwoven layer into it
  • the development of the device according to the invention is preferably used, in which the melt blowing device has a movable
  • the device according to the invention is especially so
  • the pickup device has two separate pickup points, which cooperates with two band assemblies of the transport device for receiving and removing multiple batt.
  • the variant of the device is used, in which one of the band assemblies cooperates with the storage belt and the second belt assembly with a
  • Deflection can be performed in a plane.
  • the second band arrangement has a second depositing band and that the second depositing band is assigned a second spinner head of the melt blowing device.
  • the second depositing band is assigned a second spinner head of the melt blowing device.
  • the further treatment of the composite web takes place within the device by means of a conveyor belt device which connects the web laying device with a solidification device and a storage device.
  • the composite fleece can thus be stored to form a roll or stack.
  • the device has a belt dryer with a guide belt and a calibration belt arranged above the guide belt, wherein the calibration belt is designed to be height-adjustable relative to the guide belt.
  • the calibration belt is designed to be height-adjustable relative to the guide belt.
  • Bonded nonwoven be produced.
  • inventive method is described below with reference to some embodiments of the invention
  • Figure 1 shows schematically a first partial view of a first
  • FIG. 3 schematically shows a cross-sectional view of FIG
  • FIG. 5 schematically shows a partial view of another
  • the invention relates to a method and an apparatus for producing a composite nonwoven fabric (36) and to a sound-absorbing nonwoven element produced therefrom.
  • FIGS. 1 and 2 show a first exemplary embodiment of the device according to the invention for carrying out the method according to the invention.
  • 1 is a partial view of the front half of the machine and in Figure 2 is a partial view of the rear half of the machine shown.
  • the device according to the invention has a carding device (1) in the front half of the machine according to FIG.
  • the carding device (1) cooperates at one end with a feed device (2) and at the opposite end with a pickup device (7).
  • a pre-drum (4) and a main drum (5) are arranged, on whose circumference a plurality of carding elements (6) act.
  • a plurality of feed system (3) are provided for receiving a fiber stream continuously provided by the feed device (2) and leading to the pre-drum (4).
  • the fibers are carded and over in the
  • Main drum (5) associated with pickup device (7) removed as a batt. It should be expressly mentioned at this point that the construction and the number of drums and carding elements used in the carding device are exemplary.
  • carding devices with only one drum can be used.
  • the pickup device (7) is in this case
  • Transport device (9) is formed in this embodiment by a first conveyor belt (10.1), a storage belt (11) and a second conveyor belt (10.2), which cooperate together to form a batt (32)
  • the storage belt (11) is on a top one
  • Meltblown device (12) is at the surface of the batt (32) a nonwoven layer (35) made of meltblown
  • Nonwoven layer (35) is referred to below as a compound.
  • the holding device (17) can on the Faserflor (32) and / or on a compressed gas flow of the
  • Melt blowing device (12) act. It can e.g. hold the batt (32) on the storage belt (11) and
  • the holding device (17) may e.g. when
  • the storage belt (11) is gas-permeable and is guided over a total of three suction chambers (18.1, 18.2 and 18.3) of the suction device (17).
  • the suction chambers (18.1, 18.2 and 18.3) of the suction device (17) via separate suction lines (19.1, 19.2 and 19.3) independently of each other with a vacuum source (not shown here) and via associated control means (20.1, 20.2, 20.3) independently from each other in their suction power
  • a melt blowing device (12) comprises a spinner head (13) which is coupled by a melt line (34) to an extruder (14).
  • the spinner head (13) also has a
  • Compressed air supply on, via a control valve (16) with a compressed air source (not shown here) is connected.
  • the spinning head (13) has at its
  • the working widths of the carding device (1) may be in the range of 2 m to 4 m and above. Accordingly, the width of the meltblowing die is also in the range of 2 m to 4 m.
  • the spinning head (13) and the extruder (14) are held in this embodiment on a movable support (21) through which the spinner head (13) between an operating position and a rest position is guided back and forth.
  • the spinning head (13) of the melt blowing device (12) is located directly above the depositing belt (11), which on its underside through the
  • Suction chamber (18.2) is sucked.
  • the suction chamber (18.2) is connected via the suction line (19.2) and a control means (20.2) with a vacuum source, not shown here.
  • (14) is movable and can be
  • the carrier (21) can be moved so that the spinning head (13) in a
  • profiling Lengthwise consistently or locally changed
  • the conveyor belt device (23) is accordingly in dependence on the number of layers and of the
  • the nonwoven laying device (22) subsequently follows a solidification device (24) and a storage device (28).
  • the solidification device (24) by a belt dryer (25) is formed, which
  • the calibration belt (27) is designed to be height-adjustable relative to the position of the guide belt (26) so that a composite web (36) guided on the guide belt (26) can be solidified with a specific material thickness.
  • the consolidation takes place via a
  • Thermobonding called. This is done by melting the fiber material of some fibers within the
  • Nonwoven composite produces a stable cohesion of all fibers.
  • the storage device (28) On the outlet side of the solidification device (24), the storage device (28) is provided, which is formed in this embodiment by a winding station (29).
  • the winding station (29) generates a nonwoven roll (30) from the continuously supplied composite nonwoven (36).
  • Device is particularly suitable to carry out the process for producing a composite nonwoven fabric (36) which is used as insulating or Dämmmaterial.
  • Such composite nonwovens usually have a relatively low basis weight and a relatively loose
  • Transport device (9) recorded and continuously discharged.
  • Transport device (9) are doing with a
  • the batt (32) is transferred from the first conveyor belt (10.1) to the delivery belt (11) such that the batt (32) leads to the meltblowing device (12) in which a nonwoven layer is formed on the surface of the batt (32) (35) made of synthetic fibers (33) laid and the compound is formed.
  • the batt (32) on the storage belt (11) is passed through a holding zone, e.g. a suction zone, guided.
  • the suction zone is formed in this embodiment by the three suction chambers (18.1, 18.2 and 18.3) In the suction zone, the underside of the storage belt (11), which is gas-permeable and, for example, a screen belt or
  • Cloth tape can be vacuumed. This will be a
  • Fibrous (32) is maintained despite the resulting air bubbles during melt blowing.
  • a polymer melt is melted via an extruder (14) and fed to a spinning head (13).
  • a melt-blowing nozzle is provided, through which a plurality of synthetic fibers (33) are extruded and via a in the
  • Spinning head (13) also supplied compressed gas, e.g.
  • the melt-blowing nozzle, the melt throughput and the compressed air setting are hereby preferably chosen such that relatively fine synthetic fibers (33) are produced.
  • the synthetic fibers (33) have
  • the synthetic fibers (33) are preferably deposited on the fibrous web (32) in the middle region of the suction zone so that the suction chambers (18.1 to 18.3) can be adjusted separately in an inlet region, in a contact region and in an outlet region of the suction chamber
  • the deposits of the synthetic fibers (33) can be influenced by different suction powers.
  • the blown air generated by melt blowing can be incorporated into the deposition process of the synthetic fibers by the suction chamber ambient air. This allows additional effects and structures to be produced in the nonwoven layer.
  • Fibrous pile (32) is laid, the batt (32) with the nonwoven layer (35), i. the compound through which
  • the fleece laying device (22) is the Fibrous web (32) with the nonwoven layer (35) laid in multiple layers to the desired composite nonwoven fabric (36).
  • the composite nonwoven fabric (36) has, for example, at least two superimposed layers of the batt (32) or a plurality of double layers of the batt
  • the composite web (36) is continuously removed by the conveyor belt device (23) and fed to the solidification device (24).
  • the belt speed of the conveyor belt device (23) is in this case dependent on the number of layers and on the laying width of the fleece laying device (22).
  • Bonded nonwoven (36) thermally consolidated, where in particular in a calibration zone on the interaction of the
  • Material thickness of the composite web (36) is determined.
  • the composite nonwoven fabric (36) is wound up into the nonwoven roll (30).
  • the fiber material of the first layer Preferably, the fiber material of the first layer
  • Fiber material of the synthetic fibers (33) matched to one another such that during the thermobonding substantially only the synthetic fibers in the batt (32) are melted for solidification. In that sense that is
  • Fiber material of synthetic fibers also known as
  • Bikoticiann can be formed with a something equipped with a lower melting point than the
  • Fleece laying device (22) a second carding device is arranged with a pickup device to produce a second batt.
  • the second batt would be placed on the batt layer so that the batt layer
  • one or both batt made of a fiber blend of synthetic fibers and natural fibers.
  • at least 10% of the fibers are formed by synthetic fibers.
  • a single-layer fiber web (32) for the production of the composite web (36) is removed from the carding device (1). Basically, however, there is also the
  • the pickup device (7) forms two pickup points
  • the transport device (9) has in this
  • Embodiment a lower band assembly (38.1) and an upper band assembly (38.2).
  • the upper band assembly (38.2) has a transport section
  • Band assembly (38.2) can in this case be formed in several parts by a plurality of conveyor belts or else in one piece by a circulating conveyor belt.
  • the multilayer nonwoven fabric or multilayer compound thus formed is fed to the nonwoven laying device (22) and laid down in several layers to form the composite nonwoven fabric (36).
  • the suction chamber (18) preferably extends in the longitudinal direction of the storage belt (11) in such a way that immediately before or at the inlet of the fiber web (32) into the storage zone
  • Melt blowing device (12) has a holding force on the
  • Fibrous web (32) due to the suction effect of the suction chamber (18) is produced.
  • FIG. 5 a further exemplary embodiment is shown schematically in a partial view, which is essentially identical to the exemplary embodiment in FIG. Compared to the aforementioned embodiment of Figure 4, the band assemblies (38.1) and (38.2) are identical, so that the band assembly (38.1) a lower storage band
  • Each of the storage belts (11.1) and (11.2) is in each case assigned a suction chamber (18.1) and (18.2) which independently of one another convey the respective storage belts (11.1) and (11.2). Above the storage belts
  • Fibers (32.1) and (32.2) each generates a nonwoven layer (35.1) and (35.2).
  • the nonwoven layers (35.1) and (35.2) can be identical or different in structure and construction.
  • That is The method shown and the apparatus shown can be expanded flexibly to produce single-layer or multi-ply batt for the production of composite nonwovens.
  • three fibrous webs could be produced simultaneously, for example by means of a kadi device, by means of three separate pickup locations, which can be converted into a multi-layer nonwoven or multi-layer compound via three conveyor belt systems
  • Melt blowing devices may be arranged, which the
  • Transport belt systems are assigned, so that two of the three batt are covered with a nonwoven layer of synthetic fibers prior to merging.
  • multilayer nonwovens can advantageously be produced which contain synthetic fibers of two different polymers.
  • meltblowing devices could also be assigned one after the other to a conveyor belt system in order to deposit two nonwoven layers on a batt.
  • the holding device (17) may be formed and arranged in a different manner, for example as an electrostatic or mechanical holding device, the the Faserflor (32) with electrostatic forces, hooks or needles or the like.
  • the storage belt (11, 11.1, 11.2) holds and stabilized against blowing.
  • the storage belt (11, 11.1, 11.2) can in turn be gas-permeable.
  • On a suction device can be omitted in these cases.
  • Suction device may alternatively be present, but designed to be weaker. It is also possible to have a
  • Ablageband (11, 11.1, 11.2) and acts on the underside of the local Obertrums. It can alternatively be arranged elsewhere and outside the storage belt.
  • Fleece laying device (22) e.g. as a stacker
  • a fleece laying device (22) may be designed as a feeder, Camel-back-Leger or the like.
  • the single- or multi-layered compound can be cut in further variation before storage and divided into pieces, the pieces are individually and optionally aligned one above the other to form a multilayer composite web (36) are placed on each other.
  • the fleece laying device (22) is designed for this purpose in a correspondingly modified manner.
  • the mono- or multi-layer compound is fed to a nonwoven laying device (22) as soon as it is formed. In variation this can be an intermediate step between the
  • Compound formation and a fleece laying device (22) are inserted.
  • the single-layer or multi-layered compound are taken up and temporarily stored, whereby it is only at a later time of a fleece laying device (22) or another
  • Intermediate step may be said compound, e.g. in
  • the further treatment can be designed in another way.
  • Nonwoven elements are produced. For this purpose, if necessary, a molding process with pressing and possibly heating
  • a multilayer composite fleece (36) with an outer and / or inner fleece layer (35, 35.1, 35.2) has particular advantages for the
  • control means 20, 20.1, 20.2, 20.3 control means

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundvlieses in einer kontinuierlichen Prozessfolge sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens. Hierbei wird aus einem Faserstrom durch eine Kardiereinrichtung ein Faserflor gebildet, an dessen Oberfläche anschließend eine Vlieslage aus Synthetikfasern gelegt wird. Hierzu wird das Faserflor innerhalb einer Saugzone an einem Ablageband zu einer Schmelzblaseinrichtung geführt, in welcher die Synthetikfasern durch Schmelzblasen an der Oberfläche des Faserflors gelegt werden. Der mit der Vlieslage belegte Faserflor wird anschließend durch eine Vliesverlegereinrichtung in mehreren Schichten zu dem Verbundvlies verlegt.

Description

BESCHREIBUNG
Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines
Verbundylieses
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundvlieses in einer kontinuierlichen Prozessfolge sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
Zur Herstellung von Verbundvliesen ist es allgemein bekannt, dass die Eigenschaften des Verbundvlieses im Wesentlichen durch das Zusammenwirken mehrerer
verschiedenartiger Vlieslagen bestimmt sind. So hat sich beispielsweise bei den Verbundvliesen, die zur
Geräuschdämmung verwendet werden, herausgestellt, dass insbesondere die Materialdichtenunterschiede der
Vlieslagen dazu führen, dass Schallwellen kompensiert und wenig reflektiert werden. Derartige Verbundvliese, die zur Isolation und zur Geräuschdämmung verwendet werden, weisen ein relativ geringes Flächengewicht auf, so dass an deren Herstellung besondere Anforderungen gestellt sind.
Aus der EP 1 058 618 Bl ist ein schallabsorbierendes
Dünnschichtlaminat bekannt, welches aus einem Schaum oder einem Faservlies und damit verbundenen schmelzgeblasenen Fasern besteht. Der Schaum oder das Faservlies wird in Form einer Bahn von einer ersten Rolle abgezogen, danach mit einem Kontaktkleber besprüht und mit einem
Inf arotstrahler angetrocknet sowie anschließend mit einer zweiten Bahn aus schmelzgeblasenen Fasern zusammengeführt. Beide Bahnen werden anschließend gemeinsam durch
Quetschrollen geführt und miteinander verbunden. Ggf. kann eine weitere Deckschicht aus einer Faservliesbahn auf das Dünnschichtlaminat aufgebracht werden. Diese
Faservliesdeckschicht kann aus einem schmelzgeblasenen Gespinst bestehen, welches durch Ultraschall provisorisch gebunden ist. Das Dünnschichtlaminat wird anschließend in Rohstücke geschnitten und einer Formpresse zugeführt.
Aus der WO 2006/108364 AI ist es bekannt, ein ein- oder mehrlagiges Textil aus polymeren Nanofasern herzustellen, die durch Elektrospinnen gewonnen werden.
Die EP 0 501 842 Bl bzw. DE 692 09 703 T2 befasst sich mit der Herstellung eines Stoffbespannungs-Textils für die Bekleidungsherstellung. Eine erste Nonwoven-Schicht aus Mikrofasern wird durch Schmelzblasen hergestellt, wobei ein zweite, kardierte Nonwoven-Schicht geformt und dann unter der ersten Schicht angebracht wird. Die beiden
Schichten werden durch Fluidstrahlen verstrickt und verbunden sowie anschließend getrocknet. Die zweite kardierte Nonwoven-Schicht wird bevorzugt vorgenadelt. Zur Verbindung der beiden Schichten wird außerdem ein verteilt aufgebrachter Klebstoff eingesetzt. Ferner kann eine dritte Nonwoven-Schicht beigegeben werden. In einer
Ausführungsform kann auf einer zweiten kardierten Schicht eine schmelzgeblasene Mikrofaserschicht direkt aufgebracht und gebildet werden.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine bessere Herstelltechnik für Verbundvliese aufzuzeigen.
Ein weiteres Ziel der Erfindung liegt darin, ein durch eine Kardiereinrichtung erzeugtes Faserflor mit möglichst hoher Bandgeschwindigkeit zu einem Verbundvlies zu führen. Ferner ist ein Ziel der Erfindung die Bildung eines mehrlagigen schalldämmenden Vlieselements.
Die Aufgabe wird durch die selbstständigen Verfahrens- und Vorrichtungsansprüche gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind durch die Merkmale und Merkmalskombinationen der jeweiligen
Unteransprüche definiert. Bei der EP 0501842 Bl wird in einem Herstellungsprozess ein Verbundvlies aus einem durch eine Kardiereinrichtung erzeugtes Faserflor und eine durch ein Schmelzblasen hergestellte Vlieslage gebildet. Beim Schmelzblasen werden die Fasern mit möglichst geringem Luftdruck und möglichst großem Abstand zum Faserflor erzeugt. Damit lassen sich jedoch keine feinen Fasern herstellen. Daher sind das bekannte Verfahren und die bekannte Vorrichtung im
Wesentlichen nur für die Herstellung von Verbundvliesen mit relativ hohem Flächengewichten geeignet.
Die beanspruchte Technik hat den Vorteil, dass selbst sehr lockere und leichte gelegte Faserflore sicher mit einer durch Schmelzblasen hergestellten Vlieslage kombiniert werden können. Eine durch den Faserstrom des
Schmelzblasens verursachte Verwirbelung und Veränderung des Faserflors wird dadurch vermieden, dass der Faserflor in eine Haltezone, z.B. eine Saugzone, geführt wird, so dass der Faserflor an dem Ablageband eine z.B. über den Saugstrom erzeugte Fixierung erhält. Die beim
Schmelzblasen erzeugten Synthetikfasern werden im Bereich der Halte- oder Saugzone zu einer Vlieslage unmittelbar auf dem Faserflor abgelegt und hierbei mit diesem zu einem Compound verbunden. Die dabei auftretende überschüssige Blasluft lässt sich ebenfalls vorteilhaft über eine
Saugzone aufnehmen und abführen. Um die als Decklage erzeugte Vlieslage in einer Struktur von mehreren
Faserfloren einbetten zu können, kann der Faserflor mit Vlieslage aus der Saugzone herausgeführt und zu einer Vlieslegeeinrichtung geleitet werden. Die
Vlieslegereinrichtung kombiniert dann mehrere Lagen des Faserflors bzw. Compounds zu dem Verbundvlies.
Um ein sicheres Einlaufen des Faserflors in den
Legebereich der Schmelzblaseinrichtung zu erhalten und um den mit der Vlieslage kombinierten Faserflor aus dem Legebereich herauszuführen, ist die Weiterbildung der Erfindung besonders vorteilhaft, bei welcher das Faserflor innerhalb der Saugzone mehrere hintereinander liegende Saugbereiche mit separat einstellbaren Saugleistungen durchläuft. Damit können jeweils auf den Zustand des
Faserflors angepasste Druckverhältnisse an dem Ablageband erzeugt werden, um einerseits eine aus der Umgebung erzeugten Saugstrom zu minimieren und andererseits die durch das Schmelzblasen erzeugte Blasluft sicher
aufzunehmen. Zudem lässt sich durch unterschiedliche
Druckeinstellungen darüber hinaus die unmittelbare Ablage der Synthetikfasern beeinflussen, um bestimmte Strukturen innerhalb der Vlieslagen zu erzeugen. Grundsätzlich lässt sich der Faserflor aus Fasern und Fasergemischen synthetischer oder natürlicher Fasern bilden. Für die Bindung und Verfestigung hat sich jedoch als besonders vorteilhaft herausgestellt, wenn die Fasern oder Fasergemische zur Bildung des Faserflors mit einem Gewichtsanteil im Bereich zwischen 10 % und 100 % aus synthetischen Fasern gebildet sind.
Hierbei ist die Verfahrensvariante bevorzugt verwendet, bei welcher das Fasermaterial der synthetischen Fasern und die Polymerschmelze zum Extrudieren der Synthetikfasern aus einem identischen Grundwerkstoff gebildet sind. Damit lässt sich das Recyceln derartiger Verbundvliese erheblich verbessern . Die Vlieslage an der Oberfläche des Faserflors wird bevorzugt mit feinen Fasern gelegt, um die für die
Schalldämmung vorteilhaften Eigenschaften zu erhalten. Insoweit ist die Verfahrensvariante bevorzugt verwendet, bei welcher die Synthetikfasern beim Schmelzblasen mit einem feinen Faserquerschnitt im Bereich von 0,2 μπι bis
3 μπι zu der Vlieslage auf dem Faserflor gelegt werden. Je nach Anwendung lässt sich das Verbundvlies jedoch auch mit gröberen Synthetikfasern vorteilhaft herstellen.
Die Leistungsfähigkeit der Kardiereinrichtung wird
insbesondere mit der Verfahrensvariante ausgeschöpft, bei welcher das Faserflor nach dem Abnehmen bis zum Ablegen kontinuierlich mit einer Bandgeschwindigkeit im Bereich von 50 m/min bis 200 m/min geführt wird. Dabei ist im Wesentlichen die Kapazität der Vlieslegereinrichtung maßgeblich für die Begrenzung der Bandgeschwindigkeit.
Um verschiedene Typen von Verbundvliesen herstellen zu können, wird eine weitere Verfahrensvariante
vorgeschlagen, bei welcher mehrere Faserflore parallel nebeneinander von der Kardiereinrichtung abgenommen werden und nach dem Schmelzblasen und Ablegen der Synthetikfasern sandwichartig zusammengelegt werden, wobei die Vlieslage zwischen den Faserfloren eine Zwischenlage bildet.
Derartige doppelte Faserflorlagen sind insbesondere geeignet, um die als Zwischenlage erhaltene Vlieslage der Synthetikfasern gegenüber den weiteren Behandlungen zu schützen. Die Struktur und Verteilung der Synthetikfasern innerhalb der Vlieslage bleiben unverändert und können somit bereits im Herstellungsprozess auf die
erforderlichen spezifischen Eigenschaften eingestellt werden.
Grundsätzlich besteht jedoch auch die Möglichkeit, beide Faserflore parallel mit jeweils einer Vlieslage zu
belegen, die zu einem Mehrschichtvlies zusammengeführt werden.
Um den Zusammenhalt der in mehreren Lagen aufeinander gelegten Faserflore zu gewährleisten, wird des Weiteren vorgeschlagen, das durch die Vlieslegereinrichtung gelegte Verbundvlies kontinuierlich einer Verfestigungseinrichtung zuzuführen und zu verfestigen. Die Verfestigung kann hierbei mechanisch, chemisch oder thermisch erfolgen. Um die jeweiligen Vlieslagen innerhalb des Verbundvlieses aus den Synthetikfasern möglichst vollständig zu erhalten, ist die Verfahrensvariante besonders vorteilhaft, bei welcher das Verbundvlies durch eine thermische Behandlung in einem Bandtrockner verfestigt wird, wobei das
Verbundvlies während der Verfestigung durch eine
Kalibrierzone geführt wird, in welcher ein relativ zu einem Führungsband verstellbares Kalibrierband auf eine freie Oberseite des Verbundvlieses einwirkt. Neben der
Verfestigung lässt sich auch eine bestimmte Dicke an dem Verbundvlies einstellen. Das Aufschmelzen der
Synthetikfasern innerhalb der Vlieslagen lässt sich dabei vorteilhaft derart vermeiden, dass das Fasermaterial der Synthetikfasern gegenüber den synthetischen Fasern des Faserflors einen leicht höheren Schmelzpunkt aufweist. Dies lässt sich vorteilhaft auch bei gleichem Grundpolymer durch Additive erreichen. Für die Weiterverarbeitung derartiger Verbundvliese ist des Weiteren vorgesehen, dass das Verbundvlies in einer Speichereinrichtung zu einem Wickel oder alternativ zu einem Stapel aufgespeichert wird. Bei einer Stapelbildung weist die Speichereinrichtung zusätzlich eine
Schneideinrichtung auf, um jeweils das Verbundvlies in einzelne Vliesstücke zu zerschneiden, die dann aufeinander liegend gestapelt werden.
Zur Durchführung des beanspruchten Verfahrens ist die erfindungsgemäße Vorrichtung vorgesehen. Diese weist bevorzugt eine Kardiereinrichtung, eine
Abnehmereinrichtung, eine Transporteinrichtung und eine Weiterbehandlung, insbesondere eine Vlieslegeeinrichtung auf, wobei zwischen der Abnehmereinrichtung und der
Weiterbehandlung bzw. Vlieslegeeinrichtung eine Station zur Erzeugung einer Vlieslage aus Synthetikfasern
vorgesehen ist. Zur Lösung der erfindungsgemäßen Aufgabe ist die Station als eine Schmelzblaseinrichtung
ausgebildet, der eine Halte-, insbesondere Saugeinrichtung zugeordnet ist. Die Saugeinrichtung ist bevorzugt
unterhalb eines Ablagebandes der Transporteinrichtung angeordnet, so dass der auf dem Ablageband geführte
Faserflor über eine Saugwirkung fixiert an dem Ablageband gehalten wird.
Die Saugeinrichtung zur Besaugung des Ablagebandes wird dabei gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der
erfindungsgemäßen Vorrichtung durch mehrere Saugkammern gebildet, die an eine Unterdruckquelle angeschlossen sind, wobei den Saugkammern zur Einstellung eines individuellen Unterdrucks separate Steuermittel zugeordnet sind. Damit lässt sich sowohl die Lage des Faserflors als auch die Ablage der Synthetikfasern in die Vlieslage hinein
beeinflussen .
Um bei der Herstellung des Verbundvlieses möglichst wenig Abfallmaterial zu produzieren, ist die Weiterbildung der erfindungsgemäßen Vorrichtung bevorzugt verwendet, bei welcher die Schmelzblaseinrichtung einen beweglichen
Spinnkopf aufweist, welcher zwischen einer
Betriebsposition oberhalb des Ablagebandes und einer
Ruheposition seitlich neben dem Ablageband führbar ist. Damit lassen sich ein Anspinnen und Anfahren der
Schmelzblaseinrichtung außerhalb der Betriebsposition durchführen, so dass der in der Betriebsposition gehaltene Spinnkopf ausschließlich zur Herstellung des
Verbundvlieses nutzbar ist.
Um Kombinationen von Faserfloren herstellen zu können, ist die erfindungsgemäße Vorrichtung speziell derart
weitergebildet, dass die Abnehmereinrichtung zwei separate Abnehmerstellen aufweist, die mit zwei Bandanordnungen der Transporteinrichtung zur Aufnahme und Abfuhr mehrerer Faserflore zusammenwirkt. Zur Herstellung einer sandwichartigen Faserflorkombination mit zwischenliegender Vlieslage wird die Variante der Vorrichtung verwendet, bei welcher eines der Bandanordnungen mit dem Ablageband zusammenwirkt und die zweite Bandanordnung mit einem
Transportabschnitt parallel zu dem Ablageband oberhalb des
Spinnkopfes angeordnet ist. Damit können die von der
Kalibriereinrichtung abgenommenen Faserflore ohne
Auslenkung in einer Ebene geführt werden. Alternativ besteht jedoch auch die Möglichkeit, dass die zweite Bandanordnung ein zweites Ablageband aufweist und dass dem zweiten Ablageband ein zweiter Spinnkopf der Schmelzblaseinrichtung zugeordnet ist. Somit können mehrere Faserflore mit kombinierter Vlieslage erzeugt werden.
Die Weiterbehandlung des Verbundvlieses erfolgt innerhalb der Vorrichtung durch eine Förderbandeinrichtung, die die Vlieslegereinrichtung mit einer Verfestigungseinrichtung und einer Speichereinrichtung verbindet. Innerhalb der Speichereinrichtung lässt sich so das Verbundvlies zu einem Wickel oder Stapel speichern.
Zur Verfestigung wird vorgeschlagen, dass die Vorrichtung einen Bandtrockner mit einem Führungsband und einem oberhalb des Führungsbandes angeordneten Kalibrierbandes aufweist, wobei das Kalibrierband relativ zum Führungsband höhenverstellbar ausgebildet ist. Somit können neben den Verfestigungen auch gezielte Materialstärken an dem
Verbundvlies erzeugt werden. Das erfindungsgemäße Verfahren wird nachfolgend anhand einiger Ausführungsbeispiele der erfindungsgemäßen
Vorrichtung zur Herstellung eines Verbundvlieses unter Bezug auf die beigefügten Figuren näher erläutert.
Es stellen dar:
Figur 1 schematisch eine erste Teilansicht eines ersten
Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen
Vorrichtung,
Figur 2 schematisch eine zweite Teilansicht des
Ausführungsbeispiels aus Figur 1,
Figur 3 schematisch eine Querschnittsansicht der
Schmelzblaseinrichtung des Ausführungsbeispiels aus Figur 1 in mehreren Betriebspositionen, Figur 4 schematisch eine Teilansicht eines weiteren
Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung und
Figur 5 schematisch eine Teilansicht eines weiteren
Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen
Vorrichtung .
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines Verbundvlieses (36) und ein hieraus hergestelltes schallabsorbierendes Vlieselement.
In den Figuren 1 und 2 ist ein erstes Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens dargestellt. Hierbei ist in Figur 1 eine Teilansicht der vorderen Maschinenhälfte und in Figur 2 eine Teilansicht der hinteren Maschinenhälfte gezeigt .
Die erfindungsgemäße Vorrichtung weist in der vorderen Maschinenhälfte gemäß Figur 1 eine Kardiereinrichtung (1) auf. Die Kardiereinrichtung (1) wirkt an einem Ende mit einer Speiseeinrichtung (2) und am gegenüberliegenden Ende mit einer Abnehmereinrichtung (7) zusammen. Zwischen der Speiseeinrichtung (2) und der Abnehmereinrichtung (7) sind eine Vortrommel (4) und eine Haupttrommel (5) angeordnet, an dessen Umfang mehrere Kardierelemente (6) einwirken.
Zwischen der Speiseeinrichtung (2) und der Vortrommel (4) sind mehrere Speisesystem (3) vorgesehen, um einen durch die Speiseeinrichtung (2) kontinuierlich bereitgestellten Faserstrom aufzunehmen und zu der Vortrommel (4) zu führen. An der Vortrommel (4) und der Haupttrommel (5) werden die Fasern kardiert und über die in der
Haupttrommel (5) zugeordneten Abnehmereinrichtung (7) als ein Faserflor abgenommen. An dieser Stelle sei ausdrücklich erwähnt, dass der Aufbau und die Anzahl der in der Kardiereinrichtung verwendeten Trommeln und Kardierelemente beispielhaft sind.
Grundsätzlich sind auch Kardiereinrichtungen mit nur einer Trommel einsetzbar.
Die Abnehmereinrichtung (7) ist in diesem
Ausführungsbeispiel durch ein Abnehmerwalzensystem (8) gebildet, das unmittelbar mit einem Transportband (10.1) einer Transporteinrichtung (9) zusammenwirkt. Die
Transporteinrichtung (9) ist in diesem Ausführungsbeispiel durch ein erstes Transportband (10.1), eine Ablageband (11) und ein zweites Transportband (10.2) gebildet, die gemeinsam zusammenwirken, um einen Faserflor (32)
kontinuierlich von der Kardiereinrichtung (1) aufzunehmen und abzutransportieren. Dem Ablageband (11) ist auf einer Oberseite eine
Schmelzblaseinrichtung (12) und an einer Unterseite eine Halteeinrichtung (17) zugeordnet. Mit der
Schmelzblaseinrichtung (12) wird an der Oberfläche des Faserflors (32) eine Vlieslage (35) aus schmelzgeblasenen
Synthetikfasern (33) aufgebracht, z.B. mit einem
Druckgasstrom. Der Verbund von Faserflor (32) und
Vlieslage (35) wird nachfolgend als Compound bezeichnet. Die Halteeinrichtung (17) kann auf den Faserflor (32) und/oder auf einen Druckgasstrom der
Schmelzblaseinrichtung (12) einwirken. Sie kann z.B. den Faserflor (32) auf dem Ablageband (11) halten und
gegenüber dem auftreffenden Druckgasstrom mit den
schmelzgeblasenen Fasern (33) stabilisieren. Sie kann auch auf den Druckgasstrom und den Faserstrom führend
einwirken. Sie kann z.B. den Druckgasstrom nach der Abgabe der Fasern (33) an den Faserflor (32) kontrolliert
ableiten. Die Halteeinrichtung (17) kann z.B. als
Saugeinrichtung ausgebildet sein.
Das Ablageband (11) ist gasdurchlässig ausgebildet und wird über insgesamt drei Saugkammern (18.1, 18.2 und 18.3) der Saugeinrichtung (17) geführt. Die Saugkammern (18.1, 18.2 und 18.3) der Saugeinrichtung (17) sind über separate Saugleitungen (19.1, 19.2 und 19.3) unabhängig voneinander mit einer Unterdruckquelle (hier nicht dargestellt) verbunden und über zugeordnete Steuermittel (20.1, 20.2, 20.3) unabhängig voneinander in ihrer Saugleistung
einstellbar.
Oberhalb der mittleren Saugkammer (18.2) weist die
Schmelzblaseinrichtung (12) einen Spinnkopf (13) auf, der durch eine Schmelzleitung (34) mit einem Extruder (14) gekoppelt ist. Der Spinnkopf (13) weist auch einen
Anschluss an eine Druckgaszuführung (15), z.B.
DruckluftZuführung, auf, die über ein Steuerventil (16) mit einer Druckluftquelle (hier nicht dargestellt) verbunden ist. Der Spinnkopf (13) weist an seiner
Unterseite eine Schmelzblasdüse auf, die sich im
Wesentlichen über die gesamte Breite des Ablagebandes (11) erstreckt. Die Breite der Schmelzblasdüse des Spinnkopfes
(13) ist identisch mit der Arbeitsbreite der
Kardiereinrichtung (1) . So können die Arbeitsbreiten der Kardiereinrichtung (1) im Bereich von 2 m bis 4 m und darüber ausgebildet sein. Dementsprechend ist die Breite der Schmelzblasdüse ebenfalls im Bereich von 2 m bis 4 m ausgeführt .
Der Spinnkopf (13) sowie der Extruder (14) sind in diesem Ausführungsbeispiel an einem beweglichen Träger (21) gehalten, durch welchen der Spinnkopf (13) zwischen einer Betriebsposition und einer Ruheposition hin und her führbar ist. Zur Veranschaulichung ist ein Querschnitt der Schmelzblaseinrichtung (12) in Figur 3.1 in der
Betriebsstellung und in Figur 3.2 in der Ruhestellung gezeigt. In soweit wird an dieser Stelle zusätzlich zu den Figuren 3.1 und 3.2 Bezug genommen.
In der Betriebsstellung befindet sich der Spinnkopf (13) der Schmelzblaseinrichtung (12) unmittelbar oberhalb des Ablagebandes (11), das an seiner Unterseite durch die
Saugkammer (18.2) besaugt wird. Die Saugkammer (18.2) ist über die Saugleitung (19.2) und einem Steuermittel (20.2) mit einer hier nicht dargestellten Unterdruckquelle verbunden .
Der Träger (21) des Spinnkopfes (13) und des Extruders
(14) ist beweglich ausgebildet und lässt sich
beispielsweise über ein Schienensystem oder ein
Rollensystem quer zum Ablageband (11) hin und her
verschieben. Hierbei bleiben die Anschlüsse an dem
Spinnkopf (13) unverändert. So ist der Spinnkopf (13) über die Schmelzleitung (34) mit dem Extruder (14) verbunden. Über die DruckluftZuführung (15) und dem Steuerventil (16) ist eine Anbindung an eine Druckquelle vorgesehen.
Wie in Figur 3.2 dargestellt ist, lässt sich der Träger (21) derart verschieben, dass der Spinnkopf (13) in einer
Ruheposition seitlich neben dem Ablageband (11) erhalten ist. In dieser Stellung können Wartungsarbeiten sowie beim Prozessstart Anspinnvorgänge vorgenommen werden, ohne dass ein Faserflor (32) an dem Ablageband (11) geführt ist.
Wie in der Darstellung in Figur 1 gezeigt ist, ist neben der Schmelzblaseinrichtung (12) eine Vlieslegeeinrichtung
(22) angeordnet, wobei zwischen der Schmelzblaseinrichtung (12) und der Vlieslegeeinrichtung (22) das Transportband (10.2) der Transporteinrichtung (9) gehalten ist. Die Vlieslegeeinrichtung (22) weist hier nicht näher
dargestellte Ablegemittel auf, um das über das
Transportband (10.2) zugeführte Faserflor (32) bzw.
Compound in ständiger und z.B. gleichmäßiger Hin- und Herbewegung auf ein Förderband einer Förderbandeinrichtung
(23) mehrlagig und mit wählbarer Lagenzahl abzulegen und ein Verbundvlies (36) zu bilden. Hierbei kann ggf. das Flächengewicht des mehrlagigen Verbundvlieses (36) nach Bedarf gesteuert oder geregelt und in Quer- und/oder
Längsrichtung durchgängig oder lokal verändert werden (sog. Profiling) .
Die Förderbandeinrichtung (23) wird dementsprechend in Abhängigkeit von der Anzahl der Lagen und von der
Ablagebreite mit geringerer Bandgeschwindigkeit betrieben. Die Förderrichtung der Förderbandeinrichtung (23) ist somit quer zur Transportrichtung der Transporteinrichtung (9) ausgerichtet. Die nachfolgenden Einrichtungen der erfindungsgemäßen Vorrichtung bilden eine zweite
Maschinenlängsseite an welchen die Einrichtungen
hintereinander zur Weiterbehandlung eines Verbundvlieses angeordnet sind. So ist in Figur 2 gezeigt, dass der Vlieslegeeinrichtung (22) im weiteren Verlauf eine Verfestigungseinrichtung (24) und eine Speichereinrichtung (28) folgt. In diesem Ausführungsbeispiel wird die Verfestigungseinrichtung (24) durch einen Bandtrockner (25) gebildet, das ein
Führungsband (26) und ein oberhalb des Führungsbandes angeordnetes Kalibrierband (27) in einer Kalibrierzone aufweist. Das Kalibrierband (27) ist relativ zu der Lage des Führungsbandes (26) höhenverstellbar ausgebildet, so dass ein auf dem Führungsband (26) geführtes Verbundvlies (36) mit einer bestimmten Materialstärke verfestigt werden kann. Die Verfestigung erfolgt hierbei über eine
Wärmebehandlung und wird in Fachkreisen als
Thermobondieren bezeichnet. Hierbei wird durch Anschmelzen des Fasermaterials einiger Fasern innerhalb des
Verbundvlieses ein stabiler Zusammenhalt aller Fasern erzeugt . Das durch die Vlieslegereinrichtung (22) gelegte,
mehrlagige Verbundvlies (36) wird hierzu durch die
Förderbandeinrichtung (23) der Verfestigungseinrichtung (24) kontinuierlich zugeführt. Auf der Auslassseite der Verfestigungseinrichtung (24) ist die Speichereinrichtung (28) vorgesehen, die in diesem Ausführungsbeispiel durch eine Wickelstation (29) gebildet ist. Die Wickelstation (29) erzeugt aus dem kontinuierlich zugeführten Verbundvlies (36) ein Vlieswickel (30) .
Die in Figur 1 und 2 dargestellte erfindungsgemäße
Vorrichtung ist besonders geeignet, um das Verfahren zur Herstellung eines Verbundvlieses (36) auszuführen, welches als Isoliermaterial oder Dämmmaterial verwendet wird.
Derartige Verbundvliese weisen üblicherweise ein relativ geringes Flächengewicht auf und eine relativ lockere
Struktur der innerhalb des Verbundvlieses enthaltenen Fasern .
Bei dem Verfahren, wird wie in Figur 1 und Figur 2
dargestellt ist, zunächst ein kontinuierlicher Faserstrom aus Fasern oder Fasergemischen der Kardiereinrichtung (1) aufgegeben. Die Fasern (31) werden über die
Speiseeinrichtung (2) zugeführt und innerhalb der
Kardiereinrichtung (1) über ein oder mehrere
Trommelsysteme kardiert und als ein Faserflor (32)
abgenommen. Der Faserflor (32) wird über die
Transporteinrichtung (9) aufgenommen und kontinuierlich abgeführt. Die Transportbänder (10.1) und (10.2) der
Transporteinrichtung (9) werden dabei mit einer
Bandgeschwindigkeit im Bereich von 50 m/min bis 200 m/min betrieben. Die Bandgeschwindigkeit wird dabei durch die
Kardiereinrichtung (1) oder der Vlieslegereinrichtung (22) bestimmt .
Im weiteren Verlauf wird das Faserflor (32) von dem ersten Transportband (10.1) an dem Ablageband (11) übergeben, dass das Faserflor (32) zu der Schmelzblaseinrichtung (12) führt, in welcher an der Oberfläche des Faserflors (32) eine Vlieslage (35) aus Synthetikfasern (33) gelegt und der Compound gebildet wird. Zur Aufnahme und zur Erzeugung der Vlieslage (35) an der Oberfläche des Faserflors (32) wird der Faserflor (32) an dem Ablageband (11) durch eine Haltezone, z.B. eine Saugzone, geführt. Die Saugzone wird in diesem Ausführungsbeispiel durch die drei Saugkammern (18.1, 18.2 und 18.3) gebildet In der Saugzone wird die Unterseite des Ablagebandes (11), das gasdurchlässig ausgebildet ist und beispielsweise ein Siebband oder
Gewebeband sein kann, besaugt. Dadurch wird eine
Haltekraft an dem Faserflor (32) erzeugt, so dass in der Ablagezone der Synthetikfasern (33) die Struktur des
Faserflors (32) trotz der beim Schmelzblasen entstehenden Luftströmungen erhalten bleibt. Bei dem Schmelzblasen wird über einen Extruder (14) eine Polymerschmelze aufgeschmolzen und einem Spinnkopf (13) zugeführt. An der Unterseite des Spinnkopfes (13) ist eine Schmelzblasdüse vorgesehen, durch welche eine Vielzahl von Synthetikfasern (33) extrudiert werden und über ein im
Spinnkopf (13) ebenfalls zugeführtes Druckgas, z.B.
Druckluft, abgezogen und in Richtung des Ablagebandes (11) geblasen wird. Die Schmelzblasdüse, der Schmelzdurchsatz sowie die Drucklufteinstellung sind hierbei bevorzugt derart gewählt, dass relativ feine Synthetikfasern (33) erzeugt werden. Die Synthetikfasern (33) weisen
vorzugsweise einen feinen Faserquerschnitt im Bereich von 0,5 μτα bis 3 μπι auf, um die Vlieslage (35) an der
Oberfläche des Faserflors (32) zu bilden.
Die Synthetikfasern (33) werden vorzugsweise im mittleren Bereich der Saugzone auf dem Faserflor (32) abgelegt, so dass durch die separat einstellbaren Saugleistungen der Saugkammern (18.1 bis 18.3) in einem Einlaufbereich, in einem Anlagebereich und in einem Auslaufbereich des
Faserflors (32) beim Schmelzblasen unterschiedliche
Einstellungen der Saugleistungen möglich sind. Einerseits lässt sich beim Einlaufen des Faserflors (32) eine
ausreichende Haltekraft an dem Faserflor (32) erzeugen. Andererseits können über unterschiedliche Saugleistungen die Ablagen der Synthetikfasern (33) beeinflusst werden. Daneben kann die beim Schmelzblasen erzeugte Blasluft durch die Saugkammerumgebungsluft in den Ablageprozess der Synthetikfasern mit eingebunden werden. Damit lassen sich so zusätzliche Effekte und Strukturen in der Vlieslage erzeugen .
Nachdem die Vlieslage (35) an der Oberfläche des
Faserflors (32) gelegt ist, wird der Faserflor (32) mit der Vlieslage (35), d.h. der Compound, durch das
Transportband (10.2) der Vlieslegereinrichtung (22) zugeführt. Durch die Vlieslegereinrichtung (22) wird der Faserflor (32) mit der Vlieslage (35) in mehreren Lagen zu dem gewünschten Verbundvlies (36) gelegt. Das Verbundvlies (36) weist z.B. mindestens zwei aufeinander gelegte Lagen des Faserflors (32) oder mehrere doppelte Lagen des
Faserflors (32) bzw. Compounds auf. Das Verbundvlies (36) wird durch die Förderbandeinrichtung (23) kontinuierlich abgeführt und der Verfestigungseinrichtung (24) zugeführt. Die Bandgeschwindigkeit der Förderbandeinrichtung (23) ist hierbei in der Abhängigkeit von der Anzahl der Lagen und von der Legebreite der Vlieslegereinrichtung (22)
abhängig .
Innerhalb der Verfestigungseinrichtung (24) wird das
Verbundvlies (36) thermisch verfestigt, wo insbesondere in einer Kalibrierzone über das Zusammenwirken des
Führungsbandes (26) und des Kalibrierbandes (27) die
Materialstärke des Verbundvlieses (36) bestimmt wird.
Nach dem Verfestigen wird das Verbundvlies (36) zu dem Vlieswickel (30) aufgewickelt.
Bei dem in den Figuren 1 und 2 dargestellten Verfahren und Vorrichtung werden zur Bildung des Faserflors (32)
vorzugsweise 100 % synthetische Fasern eingesetzt.
Vorzugsweise werden dabei das Fasermaterial der
synthetischen Fasern und die Polymerschmelze zum
Extrudieren der Synthetikfasern (33) aus einem identischen Grundwerkstoff gebildet. Als Grundwerkstoff wäre
beispielsweise ein Polyester oder ein Polypropylen
geeignet. Hierbei sind die spezifischen Eigenschaften des Fasermaterials der synthetischen Fasern und des
Fasermaterials der Synthetikfasern (33) derart aufeinander abgestimmt, dass beim dem Thermobondieren im Wesentlichen nur die synthetischen Fasern in dem Faserflor (32) zur Verfestigung aufgeschmolzen werden. Insoweit ist das
Fasermaterial der synthetischen Fasern, die auch als
Bikofasern ausgebildet sein können, mit einem etwas niedrigeren Schmelzpunkt ausgestattet gegenüber den
Synthetikfasern .
Das Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 und Fig. 2 könnte jedoch auch noch derart erweitert werden, dass zwischen der Schmelzblaseinrichtung (12) und der
Vlieslegereinrichtung (22) eine zweite Kardiereinrichtung mit einer Abnehmereinrichtung angeordnet ist, um ein zweites Faserflor zu erzeugen. Das zweite Faserflor würde auf die Vlieslage gelegt, so dass die Vlieslage
sandwichartig zwischen einer unteren und oberen
Faserflorschicht gehalten ist.
Grundsätzlich besteht dabei die Möglichkeit, eines oder beide Faserflore aus einem Fasergemisch aus synthetischen Fasern und natürlichen Fasern zu bilden. Um bei einer Thermobondieren eine ausreichende Festigkeit zu erhalten werden zumindest 10 % der Fasern durch synthetische Fasern gebildet .
Bei dem in Figur 1 und 2 dargestellten Ausführungsbeispiel wird ein einlagiges Faserflor (32) für die Herstellung des Verbundvlieses (36) von der Kardiereinrichtung (1) abgenommen. Grundsätzlich besteht jedoch auch die
Möglichkeit, die Abnehmereinrichtung (7) mit mehreren Abnehmerstellen auszubilden. So ist in Figur 4 ein
weiteres Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen
Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen
Verfahrens schematisch in einer Teilansicht dargestellt. Das Ausführungsbeispiel ist im Wesentlichen identisch zu dem vorgenannten Ausführungsbeispiel nach Figur 1 und 2, so dass an dieser Stelle nur die Unterschiede erläutert werden und ansonsten Bezug zu der vorgenannten
Beschreibung genommen wird. Bei dem in Figur 4 dargestellten Ausführungsbeispiel bildet die Abnehmereinrichtung (7) zwei Abnehmerstellen
(37.1) und (37.2) . In jeder der Abnehmerstellen (37.1) und
(37.2) ist jeweils ein Abnehmerwalzensystem (8)
vorgesehen, um jeweils einen Faserflor (32.1) und (32.2) aufzunehmen und der Transporteinrichtung (9) zuzuführen. Die Transporteinrichtung (9) weist in diesem
Ausführungsbeispiel eine untere Bandanordnung (38.1) und eine obere Bandanordnung (38.2) auf. Die unter
Bandanordnung (38.1) ist identisch zu dem
Ausführungsbeispiel nach Figur 1 und 2 ausgebildet. Die obere Bandanordnung (38.2) weist einen Transportabschnitt
(10.3) auf, welcher parallel zu dem Ablageband (11) oberhalb des Spinnkopfes (13) geführt ist. Die obere
Bandanordnung (38.2) kann hierbei mehrteilig durch mehrere Transportbänder oder auch einteilig durch ein umlaufendes Transportband gebildet sein.
Im Bereich zwischen der Schmelzblaseinrichtung (12) und der Vlieslegeinrichtung (22) werden beide Bandanordnungen
(38.1) und (38.2) der Transporteinrichtung (9) derart zusammengeführt, dass die beiden Faserflore (32.1) und
(32.2) sandwichartig zusammengelegt werden und zwischen sich die Vlieslage (35) einschließen. Anschließend wird das so gebildete Mehrschichtvlies oder Mehrschichtcompound der Vlieslegeeinrichtung (22) zugeführt und in mehreren Lagen zu dem Verbundvlies (36) abgelegt.
Bei der Bildung der Vlieslage (35) durch die
Schmelzblaseinrichtung (12) wird in diesem
Ausführungsbeispiel die Saugzone nur durch eine Saugkammer (18) der Saugeinrichtung (17) gebildet. Hierbei erstreckt sich die Saugkammer (18) vorzugsweise in Längsrichtung des Ablagebandes (11) derart, dass unmittelbar vor oder bei Einlauf des Faserflors (32) in die Ablagezone der
Schmelzblaseinrichtung (12) eine Haltekraft an dem
Faserflor (32) durch die Saugwirkung der Saugkammer (18) erzeugt wird.
Mit dem in Figur 4 dargestellten Ausführungsbeispiel lässt sich somit ein mehrlagiger Faserflor (32.1,32.2) mit innenliegender Vlieslage (35) erzeugen.
Grundsätzlich besteht jedoch auch die Möglichkeit, dass beide Faserflore (32.1) und (32.2) mit einer Vlieslage (35.1,35.2) aus Synthetikfasern belegt werden. So ist in Figur 5 ein weiteres Ausführungsbeispiel schematisch in einer Teilansicht gezeigt, das im Wesentlichen identisch zu dem Ausführungsbeispiel in Figur 4 ist. Gegenüber dem vorgenannten Ausführungsbeispiel nach Figur 4 sind die Bandanordnungen (38.1) und (38.2) identisch ausgeführt, so dass die Bandanordnung (38.1) ein unteres Ablageband
(11.1) und die Bandanordnung (38.2) ein oberes Ablageband
(11.2) aufweist. Jede der Ablagebänder (11.1) und (11.2) ist jeweils eine Saugkammer (18.1) und (18.2) zugeordnet, die unabhängig voneinander die jeweiligen Ablagebänder (11.1) und (11.2) besaugen. Oberhalb der Ablagebänder
(11.1) und (11.2) ist jeweils ein Spinnkopf (13.1) und
(13.2) der Schmelzblaseinrichtung (12) angeordnet. Die Spinnköpfe (13.1) und (13.2) sind gemeinsam mit einem Extruder (14) gekoppelt.
Gegenüber dem Ausführungsbeispiel nach Figur 4 wird bei dem Ausführungsbeispiel nach Figur 5 an jedem der
Faserflore (32.1) und (32.2) jeweils eine Vlieslage (35.1) und (35.2) erzeugt. Die Vlieslagen (35.1) und (35.2) können in ihrer Struktur und ihrem Aufbau identisch oder unterschiedlich ausgeführt sein.
Anschließend werden die beiden Faserflore (32.1) und
(32.2) mit den an den Oberflächen gelegten Vlieslagen (35.1) und (35.2) zusammengeführt und als ein
Mehrschichtvlies oder Mehrschichtcompound der
Vlieslegereinrichtung (22) zugeführt. Insoweit sind das gezeigte Verfahren und die gezeigte Vorrichtung flexibel erweiterbar, um einlagige oder mehrlagige Faserflore zur Herstellung von Verbundvliesen zu erzeugen. Bei einer vorteilhaften Variante der Erfindung könnten beispielweise mittels einer Kadiereinrichtung gleichzeitig durch drei separate Abnehmerstellen drei Faserflore erzeugt werden, die über drei Transportbandsysteme zu einem Mehrschichtvlies oder Mehrschichtcompound
zusammengelegt und einer Vlieslegereinrichtung zugeführt werden. Zwischen der Kadiereinrichtung und der
Vlieslegereinrichtung könnten zwei
Schmelzblaseinrichtungen angeordnet sein, die den
Transportbandsystemen zugeordnet sind, so dass zwei der drei Faserflore mit einer Vlieslage aus Synthetikfasern vor dem Zusammenführen belegt werden. Mit dieser Variante der Erfindung können vorteilhaft Mehrschichtvliese erzeugt werden, die Synthetikfasern aus zwei unterschiedlichen Polymeren enthalten.
Alternativ könnten die Schmelzblaseinrichtungen auch hintereinander einem Transportbandsystem zugeordnet sein, um auf einem Faserflor zwei Vliesschichten abzulegen. Die insbesondere in Figur 1 und 2 dargestellten
Einrichtungen zur Herstellung des Verbundvlieses sind beispielhaft. Grundsätzlich sind das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung auch zur Herstellung von Verbundfliesen geeignet, bei welchem die Verfestigung durch chemische Mittel oder durch mechanische Mittel, wie beispielsweise eine Vernadelung erzeugt wird. Zudem kann zur Speicherung das Verbundvlies auch in einzelne Vliesstücke geschnitten werden und anschließend zu einem Stapel aufgestapelt werden. Insoweit könnte die Wickelstation durch eine Stapelstation ausgetauscht werden . Weitere Abwandlungen der gezeigten und vorbeschriebenen Aus führungs formen sind in verschiedener Weise möglich. Die Halteeinrichtung (17) kann in anderer Weise ausgebildet und angeordnet sein, z.B. als elektrostatische oder mechanische Halteeinrichtung, die den Faserflor (32) mit elektrostatischen Kräften, Haken oder Nadeln oder dgl . auf dem Ablageband (11, 11.1, 11.2) hält und gegen Verblasen stabilisiert. Das Ablageband (11, 11.1, 11.2) kann dabei wiederum gasdurchlässig sein. Auf eine Saugeinrichtung kann in diesen Fällen verzichtet werden. Eine
Saugeinrichtung kann alternativ vorhanden, aber schwächer ausgelegt sein. Ferner ist es möglich, eine
Saugeinrichtung an anderer Stelle anzuordnen. In den gezeigten Ausführungsbeispielen saugt sie aus dem
Ablageband (11, 11.1, 11.2) und wirkt an der Unterseite des dortigen Obertrums. Sie kann alternativ an anderer Stelle und außerhalb des Ablagebands angeordnet sein.
Statt der beschriebenen Transport- oder Förderbänder können andere Fördermittel für den Faserflor (32)
eingesetzt werden.
In den gezeigten und beschriebenen Ausführungsbeispielen ist die Weiterbehandlung ( seinrichtung) (22)
Vlieslegeeinrichtung (22) z.B. als Kreuzleger,
insbesondere als Bandleger, ausgeführt, die den
zugeführten einschichtigen oder mehrschichtigen Compound auf dem Abführband (23) zickzackförmig und mit geschuppter Lagenbildung abtäfelt bzw. ablegt. Alternativ kann eine Vlieslegeeinrichtung (22) als Wagenleger, Camel-back-Leger oder dgl. ausgebildet sein. Der ein- oder mehrschichtige Compound kann in weiterer Variation vor der Ablage geschnitten und in Stücke unterteilt werden, wobei die Stücke einzeln und ggf. fluchtend übereinander zur Bildung eines mehrlagigen Verbundvlieses (36) aufeinander abgelegt werden. Die Vlieslegeeinrichtung (22) ist hierfür in entsprechend abgeänderter Weise ausgebildet. In den gezeigten und bevorzugten Ausführungsbeispielen wird der ein- oder mehrschichtige Compound gleich nach seiner Bildung einer Vlieslegeeinrichtung (22) zugeführt. In Variation hierzu kann ein Zwischenschritt zwischen der
Compoundbildung und einer Vlieslegeeinrichtung (22) eingeschoben werden. Hierbei kann z.B. der ein- oder mehrschichtige Compound aufgenommen und zwischengelagert werden, wobei er erst zu einem späteren Zeitpunkt einer Vlieslegeeinrichtung (22) oder einem anderen
Weiterbehandlungsprozess zugeführt wird. Bei dem
Zwischenschritt kann der besagte Compound z.B. in
geeigneter Weise stabilisiert und aufgewickelt werden. Die Weiterbehandlung kann in anderer Weise ausgebildet sein. Hierbei kann z.B. auf eine mehrlagige Ausbildung des Verbundvlieses (36) verzichtet werden, indem der besagte ein- oder mehrschichtige Compound direkt einer sonstigen Weiterbehandlung, z.B. einer Verfestigung, insbesondere einer Vernadelung, einem Thermobonding oder dgl . und ggf. einer Speicherung zugeführt wird.
Aus dem einlagigen oder mehrlagigen Verbundvlies (36) können mattenartige, schalenartige oder in sonstiger Weise geformte Schalldämmteile bzw. schallabsorbierende
Vlieselemente hergestellt werden. Hierfür kann ggf. ein Formgebungsprozess mit Pressen und ggf. Erwärmen
eingeschoben werden. Ein mehrlagiges Verbundvlies (36) mit einer außenliegenden und/oder innenliegenden Vlieslage (35, 35.1, 35.2) hat besondere Vorteile für die
Schalldämmung. Die gezeigten Ausführungsbeispiele für eine Mehrlagen- oder Sandwichbildung des Verbundvlieses (36) sind hierfür besonders vorteilhaft. Ein Verbundvlies kann in der vorgenannten Weise auch einlagig hergestellt und zu Dämmzwecken eingesetzt werden. BEZUGS ZEICHENLISTE
1 Kardiereinrichtung
2 Speiseeinrichtung
3 Speisesystem
4 Vortrommel
5 Haupttrommel
6 Kardierelemente
7 Abnehmereinrichtung
8 Abnehmerwalzensystem
9 Transporteinrichtung
10, 10.1, 10.2 Transportband
10.3 Transportabschnitt
11, 11.1, 11.2 Ablageband
12 Schmelzblaseinrichtung
13, 13.1, 13.2. Spinnkopf
14 Extruder
15 DruckluftZuführung
16 Steuerventil
17 Halteeinrichtung, Saugeinrichtung
18, 18.1, 18.2, 18.3 Saugkammer
19, 19.1, 19.2, 19.3 Saugleitung
20, 20.1, 20.2, 20.3 Steuermittel
21 Träger
22 Weiterbehandlung, Vliesleereinrichtung
23 Förderbandeinrichtung
24 Verfestigungseinrichtung
25 Bandtrockner
26 Führungsband
27 Kalibrierband
28 Speichereinrichtung
29 Wickelstation
30 Vlieswickel
31 Fasern
32, 32.1, 32.2 Faserflor
33 Synthetikfasern
34 Schmelzleitung 35, 35.1, 35.2 Vlieslage 36 Verbundvlies
37.1, 37.2 Abnehmerstelle 38.1 untere Bandanordnung 38.2 obere Bandanordnung

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1.) Verfahren zur Herstellung eines Verbundvlieses (36) in einer kontinuierlichen Prozessfolge in mehreren Schritten :
- Zuführen eines kontinuierlichen Faserstroms
bestehend aus Fasern oder Fasergemischen zu einer Kardiereinrichtung (1),
- Kardieren und Abnehmen der Fasern zu zumindest einem Faserflor (32),
- Führen des Faserflors (32) zu einer Haltezone und Halten des Faserflores (32) an einem laufenden Fördermittel innerhalb der Haltezone,
- Schmelzblasen einer Vielzahl aus einer
Polymerschmelze extrudierter Synthetikfasern (33) und Ablegen der Synthetikfasern (33) zu einer Vlieslage (35) auf dem Faserflor (32) im Bereich der Haltezone,
- Herausführen des Faserflors (32) mit Vlieslage
(35) aus der Haltezone hin zu einer
Weiterbehandlung (22), insbesondere einer
Vlieslegeeinrichtung .
2. ) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch
g e k e n n z e i c h n e t, dass der Faserflor (32) in einer als Saugzone ausgebildeten Haltezone an das Fördermittel angesaugt wird.
3. ) Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch
g e k e n n z e i c h n e t, dass der Faserflor (32) innerhalb einer Saugzone mehrere hintereinander liegende Saugbereiche mit separat einstellbaren Saugleistungen durchläuft.
4. ) Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch
g e k e n n z e i c h n e t, dass der Faserflor (32) mit Vlieslage (35) in einer Vlieslegeeinrichtung (22) in mehrere Schichten zu einem Verbundvlies (36) gelegt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass die Fasern oder Fasergemische zur Bildung des Faserflors (32) mit einen Gewichtsanteil im Bereich zwischen 10 % und 100% aus synthetischen Fasern gebildet sind.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass das
Fasermaterial der synthetischen Fasern und die
Polymerschmelze zum Extrudieren der Synthetikfasern (33) aus einem identischen Grundwerkstoff gebildet sind .
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass die
Synthetikfasern (33) beim Schmelzblasen mit einem feinen Faserquerschnitt im Bereich von 0,2 μπι bis 3μπι zu der Vlieslage (35) auf dem Faserflor (32) gelegt werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass der
Faserflor (32) nach dem Abnehmen bis zum Ablegen kontinuierlich mit einer Bandgeschwindigkeit, vorzugsweise im Bereich 50 m/min bis 200 m/min geführt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass mehrere Faserflore (32.1,32.2) übereinander von der
Kardeneinrichtung (1) abgenommen werden und nach dem Schmelzblasen und Ablegen der Synthetikfasern (33) sandwichartig zusammengelegt werden, wobei die
Vlieslage (35) zwischen den Faserfloren (32.1,32.2) eine Zwischenlage bildet.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass mehrere Faserflore (32.1,32.2) mit jeweils einer Vlieslage (35.1,35.2) belegt werden und dass die Faserflore (32.1,32.2) mit den Vlieslagen (35.1,35.2) vor der Weiterbehandlung (22), insbesondere
Vlieslegereinrichtung, zu einem Mehrschichtvlies (36) zusammengeführt werden.
11.) Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass ein durch eine Vlieslegereinrichtung (22) gelegtes
Verbundvlies (36) kontinuierlich einer
Verfestigungseinrichtung (24) zugeführt und
verfestigt wird.
12. ) Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass ein
Verbundvlies (36) durch eine thermische Behandlung in einem Bandtrockner verfestigt wird, wobei das Verbundvlies (36) während der Verfestigung durch ein Kalibrierzone geführt wird, in welcher ein relativ zu einem Führungsband verstellbares Kalibrierband
(27) auf eine freie Oberseite des Verbundvlieses
(36) einwirkt.
13.) Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass ein
Verbundvlies (36) einer Speichereinrichtung (28) zugeführt wird und als ein Wickel oder als ein Stapel aufgespeichert wird. 14.) Vorrichtung zur Herstellung eines Verbundvlieses (36), mit einer Kardeneinrichtung (1), einer
Abnehmereinrichtung (7), einer Transporteinrichtung (9) und mit einer Weiterbehandlung (22),
insbesondere einer Vlieslegeeinrichtung, wobei zwischen der Abnehmereinrichtung (7) und der
Weiterbehandlung (22) eine Station (12) zur
Erzeugung einer Vlieslage (35) vorgesehen ist, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass die
Station als eine Schmelzblaseinrichtung (12) ausgebildet ist und dass der Schmelzblaseinrichtung (12) eine Halteeinrichtung (17) zugeordnet ist, die an der Transporteinrichtung (9) angeordnet ist.
15. ) Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch
g e k e n n z e i c h n e t, dass die
Halteeinrichtung (17) als Saugeinrichtung
ausgebildet ist.
16. ) Vorrichtung nach Anspruch 14 oder 15, dadurch
g e k e n n z e i c h n e t, dass eine
Saugeinrichtung (17) unterhalb eines Fördermittels (11), insbesondere eines Ablagebandes, der
Transporteinrichtung (9) angeordnet ist.
17. ) Vorrichtung nach Anspruch 14, 15 oder 16, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass eine
Saugeinrichtung (17) zum Besaugen des Ablagebandes (11) mehrere Saugkammern (18.1, 18.2, 18.3) und zumindest eine Unterdruckquelle aufweist, wobei den Saugkammern (18.1, 18.2, 18.3) zur Einstellung eines Unterdrucks separate Steuermittel (20) zugeordnet sind .
18. ) Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 17,
dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass die
Schmelzblaseinrichtung (12) einen beweglichen
Spinnkopf (13) aufweist, welcher zwischen einer Betriebsposition oberhalb des Fördermittels (11), insbesondere des Ablagebandes und einer Ruheposition seitlich neben dem Fördermittel (11) führbar ist.
19. ) Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 18, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass die
Abnehmereinrichtung (7) zwei separate
Abnehmerstellen (37.1, 37.2) aufweist, die mit zwei Bandanordnungen (38.1, 38.2) der
Transporteinrichtung (9) zur Aufnahme und Abfuhr mehrere Faserflore (32.1, 32.2) zusammenwirken.
20. ) Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 19, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass eines der Bandanordnungen (38.1) mit dem Ablageband (11) zusammenwirkt und dass die zweite Bandanordnung (38.2) mit einem Transportabschnitt (10.3) oberhalb des Spinnkopfes 13 parallel zu dem Ablageband (11) angeordnet ist.
21. ) Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 19, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass eine zweite Bandanordnung (38.2) ein zweites Ablageband (11.2) aufweist und dass dem zweiten Ablageband (11.2) ein zweiter Spinnkopf (13.2) der
Schmelzblaseinrichtung (12) zugeordnet ist.
22. ) Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 20, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass eine Vlieslegeeinrichtung (22) mit einer
Förderbandeinrichtung (23), einer
Verfestigungseinrichtung (24) und einer
Speichereinrichtung (28) zusammenwirkt, wobei das durch die Vlieslegereinrichtung (22) gelegte
Verbundvlies (36) in einer Speicherstation (29) zu einem Wickel (30) oder einem Stapel geführt wird. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 20, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass die Verfestigungseinrichtung (24) einen Bandtrockner (25) mit einem Führungsband (26) und einem oberhalb des Führungsbandes (26) angeordneten Kalibrierband
(27) aufweist und dass das Kalibrierband (27) relativ zum Führungsband (26) höhenverstellbar ausgebildet ist. Schallabsorbierendes Vlieselement, dadurch
g e k e n n z e i c h n e t, dass das Vlieselement ein Verbundvlies (36) aufweist und nach einem der Ansprüche 1 bis 13 hergestellt ist.
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