WO2011070870A1 - 光学フィルム用粘着剤層、粘着型光学フィルム、その製造方法および画像表示装置 - Google Patents

光学フィルム用粘着剤層、粘着型光学フィルム、その製造方法および画像表示装置 Download PDF

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pressure
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optical film
water
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細川　敏嗣
乾　州弘
孝証 石井
佐竹　正之
岡田　研一
高橋　俊貴
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日東電工株式会社
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    • Y10T428/2891—Adhesive compositions including addition polymer from unsaturated monomer including addition polymer from alpha-beta unsaturated carboxylic acid [e.g., acrylic acid, methacrylic acid, etc.] Or derivative thereof

Definitions

  • the present invention relates to an optical film pressure-sensitive adhesive layer formed from a water-dispersed pressure-sensitive adhesive. Moreover, this invention relates to the adhesive optical film which has the said adhesive layer on an optical film, and its manufacturing method. Furthermore, the present invention relates to an image display device such as a liquid crystal display device, an organic EL display device and a PDP using the adhesive optical film.
  • an image display device such as a liquid crystal display device, an organic EL display device and a PDP using the adhesive optical film.
  • the optical film a polarizing plate, a phase difference plate, an optical compensation film, a brightness enhancement film, and a film in which these are laminated can be used.
  • polarizing elements In the liquid crystal display device and the like, it is indispensable to dispose polarizing elements on both sides of the liquid crystal cell because of its image forming method, and generally a polarizing plate is attached.
  • various optical elements have been used for liquid crystal panels in order to improve the display quality of displays.
  • a retardation plate for preventing coloring For example, a viewing angle widening film for improving the viewing angle of a liquid crystal display, and a brightness enhancement film for increasing the contrast of the display are used. These films are collectively called optical films.
  • the adhesive is usually used.
  • the adhesion between the optical film and the liquid crystal cell, or the optical film is usually in close contact with each other using an adhesive in order to reduce the loss of light.
  • the adhesive since the adhesive has the merit that a drying step is not required for fixing the optical film, the adhesive is an adhesive optical film provided in advance as an adhesive layer on one side of the optical film. Generally used.
  • the pressure-sensitive adhesive layer is required to have durability against heating and humidification.
  • the pressure-sensitive adhesive layer is required to have processability that can be processed without causing the adhesive to become dirty or missing after the pressure-sensitive adhesive layer is formed on the optical film.
  • the solventless pressure-sensitive adhesive for example, a pressure-sensitive adhesive composition containing a high molecular weight polymer and a predetermined amount of monomer is irradiated with ultraviolet rays, and the residual monomer is photopolymerized so as to be a predetermined amount or less to form a pressure-sensitive adhesive layer.
  • a method has been proposed (Patent Document 1).
  • a solventless adhesive a water-dispersed adhesive in which an adhesive component is dispersed in water using water as a dispersion medium has been proposed.
  • a water-dispersed pressure-sensitive adhesive for example, a water-dispersed acrylic pressure-sensitive adhesive using a phosphate group-containing monomer has been proposed from the viewpoint of moisture resistance (Patent Document 2).
  • water-dispersed pressure-sensitive adhesive As a water-dispersed pressure-sensitive adhesive, a method has been proposed in which a redox initiator is blended with a water-dispersed acrylic polymer to reduce the amount of residual monomer in the water-dispersed pressure-sensitive adhesive (Patent Document 3). ).
  • Patent Document 3 water-dispersed pressure-sensitive adhesives are expected to be put into practical use from the economical aspect such as productivity, appearance, and the use of secondary materials such as cover separators.
  • the pressure-sensitive adhesive optical film in which the pressure-sensitive adhesive layer is formed using a water-dispersed pressure-sensitive adhesive has a problem in durability that foaming or peeling occurs in a harsh environment such as heating or humidification heat.
  • Patent Document 3 the residual monomer of the water-dispersed pressure-sensitive adhesive used for forming the pressure-sensitive adhesive layer is reduced, but simply reducing the residual monomer of the water-dispersed pressure-sensitive adhesive can satisfy the durability. It was difficult to obtain a mold optical film.
  • the present invention is an adhesive layer formed of a water-dispersed adhesive that is applied to an optical film, and has high durability capable of suppressing foaming and peeling even in a high heat and high humidity environment. It aims at providing the adhesive layer for optical films.
  • Another object of the present invention is to provide a pressure-sensitive adhesive optical film in which the optical film pressure-sensitive adhesive layer is laminated on at least one side of the optical film, and a method for producing the same.
  • a further object of the present invention is to provide an image display device using the adhesive optical film.
  • the present invention is an optical film pressure-sensitive adhesive layer
  • the pressure-sensitive adhesive layer is formed by applying a water-dispersed pressure-sensitive adhesive containing an aqueous dispersion in which at least a base polymer is dispersed and contained in water, and then drying.
  • the present invention relates to an optical film pressure-sensitive adhesive layer, wherein the amount of residual monomer in the pressure-sensitive adhesive layer is 5 to 100 ppm with respect to 1 g of the solid content of the pressure-sensitive adhesive layer.
  • a (meth) acrylic polymer is suitable as the base polymer in the water-dispersed pressure-sensitive adhesive.
  • the (meth) acrylic polymer that is the base polymer is preferably obtained by emulsion polymerization.
  • the present invention also relates to an adhesive optical film, wherein the optical film adhesive layer is laminated on at least one side of the optical film.
  • the present invention is also a method for producing the pressure-sensitive adhesive optical film,
  • a water-dispersed pressure-sensitive adhesive comprising an aqueous dispersion in which at least a base polymer is dispersed and contained in water, and containing 1500 to 25000 ppm of residual monomer with respect to 1 g of the solid content of the aqueous dispersion.
  • the step (1) of applying to both sides, and The applied water-dispersed pressure-sensitive adhesive is dried at a drying temperature of 80 to 170 ° C. so that the amount of residual monomer in the pressure-sensitive adhesive layer is 5 to 100 ppm with respect to 1 g of the solid content of the pressure-sensitive adhesive layer.
  • It has the process (2A) which forms an adhesive layer, It is related with the manufacturing method of the adhesive optical film characterized by the above-mentioned.
  • the present invention is also a method for producing the pressure-sensitive adhesive optical film,
  • a water-dispersed pressure-sensitive adhesive comprising an aqueous dispersion in which at least a base polymer is dispersed and contained in water, and containing 1500 to 25000 ppm of residual monomer with respect to 1 g of the solid content of the aqueous dispersion, Step (1) for applying to one or both sides,
  • the applied water-dispersed pressure-sensitive adhesive is dried at a drying temperature of 80 to 170 ° C. so that the amount of residual monomer in the pressure-sensitive adhesive layer is 5 to 100 ppm with respect to 1 g of the solid content of the pressure-sensitive adhesive layer.
  • Forming an adhesive layer (2B) and
  • the present invention relates to a method for producing an adhesive optical film, comprising a step (3) of bonding an adhesive layer formed on a release film to an optical film.
  • the present invention also relates to an image display device using at least one adhesive optical film.
  • the pressure-sensitive adhesive layer for an optical film of the present invention satisfies the high durability by controlling the residual monomer amount of the pressure-sensitive adhesive layer formed of the water-dispersed pressure-sensitive adhesive within the predetermined range (5 to 100 ppm). And is suitably used for adhesive optical films.
  • the optical film pressure-sensitive adhesive layer of the present invention has a good appearance.
  • the pressure-sensitive adhesive optical film of the present invention uses a film in which the amount of residual monomer in the water-dispersed pressure-sensitive adhesive before coating is controlled within the predetermined range (1500 to 25000 ppm), and is subjected to predetermined drying conditions (80 to 170 ° C. ) To form an adhesive layer.
  • the pressure-sensitive adhesive optical film thus obtained has further excellent durability. Further, according to the method for producing an adhesive optical film, since the residual monomer amount in the water-dispersed adhesive before coating contains a predetermined amount or more of the residual monomer, the storage stability of the water-dispersed adhesive is Therefore, the water-dispersed pressure-sensitive adhesive can be prevented from decaying.
  • the pressure-sensitive adhesive layer for an optical film of the present invention is formed by applying a water-dispersed pressure-sensitive adhesive and then drying, and the residual monomer amount of the pressure-sensitive adhesive layer is controlled to 5 to 100 ppm. .
  • the amount of residual monomer in the pressure-sensitive adhesive layer exceeds 100 ppm, the influence of the residual monomer itself promotes foaming under heating and moisture absorption under humidification, and foaming and peeling off the pressure-sensitive adhesive layer. This causes problems such as durability.
  • the amount of residual monomer is large, the coating strength of the pressure-sensitive adhesive layer becomes weak, and problems such as foaming and peeling are likely to occur.
  • the amount of residual monomer in the pressure-sensitive adhesive layer is less than 5 ppm, it is necessary to multiply a heat history in the drying step in the pressure-sensitive adhesive layer forming step, and the formed pressure-sensitive adhesive layer is damaged. It becomes easy to be done.
  • the amount of residual monomer in the pressure-sensitive adhesive layer is preferably 5 to 50 ppm, particularly preferably 5 to 30 ppm.
  • the amount of residual monomer in the pressure-sensitive adhesive layer was quantified by gas chromatography described in Examples.
  • the residual monomer amount was quantified using liquid chromatography. The sum of the values measured by gas chromatography and liquid chromatography is the amount of residual monomer.
  • the water-dispersed pressure-sensitive adhesive is an aqueous dispersion in which at least a base polymer is dispersed and contained in water.
  • a dispersion in which a base polymer is dispersed in the presence of a surfactant is usually used. If the base polymer is dispersed and contained in water, a self-dispersing base polymer is used. A water dispersion can be used by self-dispersion.
  • examples of the base polymer in the aqueous dispersion include those obtained by polymerizing a monomer by emulsion polymerization in the presence of an emulsifier or dispersion polymerization in the presence of a surfactant.
  • the aqueous dispersion can be produced by emulsifying and dispersing a separately produced base polymer in water in the presence of an emulsifier.
  • the polymer and the emulsifier are heated and melted in advance or without being heated and melted, and they and water are subjected to high shear using a mixer such as a pressure kneader, a colloid mill, and a high-speed stirring shaft.
  • Various adhesives can be used as the water-dispersed adhesive, such as rubber adhesives, acrylic adhesives, silicone adhesives, polyurethane adhesives, vinyl alkyl ether adhesives, polyvinyl alcohol adhesives. Examples thereof include an adhesive, a polyvinyl pyrrolidone adhesive, a polyacrylamide adhesive, a cellulose adhesive, a polyester adhesive, and a fluorine adhesive.
  • An adhesive base polymer and a dispersing means are selected according to the type of the adhesive.
  • the present invention is excellent in optical transparency, exhibits appropriate wettability, cohesiveness, and adhesive pressure-sensitive adhesive properties, and is excellent in weather resistance, heat resistance, and the like.
  • a system adhesive is preferably used.
  • the (meth) acrylic polymer which is the base polymer for water-dispersed acrylic pressure-sensitive adhesives, is, for example, emulsion polymerization of a monomer component mainly composed of (meth) acrylic acid alkyl ester in the presence of an emulsifier and a radical polymerization initiator. To obtain a copolymer emulsion.
  • the (meth) acrylic acid alkyl ester refers to an acrylic acid alkyl ester and / or a methacrylic acid alkyl ester, and (meth) in the present invention has the same meaning.
  • the alkyl group includes a methyl group, an ethyl group, a propyl group, an isopropyl group, an n-butyl group, an isobutyl group, a sec-butyl group, a t-butyl group, a pentyl group, a neopentyl group, an isoamyl group, a hexyl group, Heptyl, 2-ethylhexyl, isooctyl, nonyl, isononyl, decyl, isodecyl, dodecyl, tridecyl, tetradecyl, pentadecyl, hexadecyl, heptadecyl
  • alkyl groups preferably have an average carbon number of 3 to 9.
  • a monomer having a boiling point higher than that of water such as butyl acrylate, is particularly preferably used as the (meth) acrylic acid alkyl ester.
  • the aqueous dispersion in addition to the (meth) acrylic acid alkyl ester, the aqueous dispersion is stabilized, the adhesive layer is improved in adhesion to the substrate such as an optical film, and the adherend is further adhered.
  • Introducing one or more copolymerization monomers having a polymerizable functional group related to an unsaturated double bond such as a (meth) acryloyl group or a vinyl group
  • the copolymerization monomer examples include carboxyl group-containing monomers such as (meth) acrylic acid, itaconic acid, maleic acid, fumaric acid, crotonic acid, carboxyethyl acrylate, and carboxypentyl acrylate; Acid anhydride group-containing monomers such as maleic anhydride and itaconic anhydride; for example, (meth) acrylic alicyclic carbonization such as cyclohexyl (meth) acrylate, bornyl (meth) acrylate, isobornyl (meth) acrylate Hydrogen esters; for example, (meth) acrylic acid aryl esters such as phenyl (meth) acrylate, for example, vinyl esters such as vinyl acetate and vinyl propionate; for example, styrenic monomers such as styrene; for example, (meth) acrylic Glycidyl acid, (meth) a Epoxy group-containing monomers such as (meth) acrylic
  • vinyl ether monomers such as vinyl ether; halogen atom-containing monomers such as vinyl chloride; and others such as N-vinylpyrrolidone, N- (1-methylvinyl) pyrrolidone, N-vinylpyridine, N -Vinyl piperidone, N-vinyl pyrimidine, N-vinyl piperazine, N-vinyl pyrazine, N-vinyl pyrrole, N-vinyl imidazole, N-vinyl oxazole, N-vinyl morpholine, etc.
  • copolymerizable monomers include maleimide monomers such as N-cyclohexylmaleimide, N-isopropylmaleimide, N-laurylmaleimide, and N-phenylmaleimide; for example, N-methylitaconimide, N-ethylitaconimide, N Itaconimide monomers such as butyl itaconimide, N-octyl itaconimide, N-2-ethylhexylitaconimide, N-cyclohexyl itaconimide, N-lauryl itaconimide; N- (meth) acryloyloxymethylene succinimide, N- Succinimide monomers such as (meth) acryloyl-6-oxyhexamethylene succinimide and N- (meth) acryloyl-8-oxyoctamethylene succinimide; for example, styrene sulfonic acid Examples include sulfonic acid group
  • Examples of the copolymerizable monomer include a phosphate group-containing monomer.
  • Examples of the phosphate group-containing monomer include the following general formula (1): (In the general formula (1), R 1 represents a hydrogen atom or a methyl group, R 2 represents an alkylene group having 1 to 4 carbon atoms, m represents an integer of 2 or more, and M 1 and M 2 are each independently selected. Represents a hydrogen atom or a cation). The phosphoric acid group containing monomer represented by this is mentioned.
  • m is 2 or more, preferably 4 or more and usually 40 or less, and m represents the degree of polymerization of the oxyalkylene group.
  • the polyoxyalkylene group include a polyoxyethylene group and a polyoxypropylene group, and these polyoxyalkylene groups may be random, block or graft units thereof.
  • the cation according to the salt of the phosphate group is not particularly limited, for example, an alkali metal such as sodium or potassium, for example, an inorganic cation such as an alkaline earth metal such as calcium or magnesium, for example, a quaternary amine And organic cations.
  • glycol-based acrylic ester monomers such as polyethylene glycol (meth) acrylate, polypropylene glycol (meth) acrylate, methoxyethylene glycol (meth) acrylate, and methoxypolypropylene glycol (meth) acrylate
  • examples include, for example, tetrahydrofurfuryl (meth) acrylate, a heterocyclic ring such as fluorine (meth) acrylate, and an acrylate monomer containing a halogen atom.
  • copolymerizable monomers include silicone-based unsaturated monomers.
  • Silicone unsaturated monomers include silicone (meth) acrylate monomers and silicone vinyl monomers.
  • silicone-based (meth) acrylate monomers include (meth) acryloyloxymethyl-trimethoxysilane, (meth) acryloyloxymethyl-triethoxysilane, 2- (meth) acryloyloxyethyl-trimethoxysilane, 2- ( (Meth) acryloyloxyethyl-triethoxysilane, 3- (meth) acryloyloxypropyl-trimethoxysilane, 3- (meth) acryloyloxypropyl-triethoxysilane, 3- (meth) acryloyloxypropyl-tripropoxysilane, 3 -(Meth) acryloyloxyalkyl-trialkoxysilanes such as (meth) acryloyloxyprop
  • silicone-based vinyl monomer examples include vinyltrialkoxysilanes such as vinyltrimethoxysilane, vinyltriethoxysilane, vinyltripropoxysilane, vinyltriisopropoxysilane, vinyltributoxysilane, and vinyl corresponding to these.
  • Alkyldialkoxysilanes and vinyldialkylalkoxysilanes such as vinylmethyltrimethoxysilane, vinylmethyltriethoxysilane, ⁇ -vinylethyltrimethoxysilane, ⁇ -vinylethyltriethoxysilane, ⁇ -vinylpropyltrimethoxysilane, ⁇ -Vinylalkyl such as vinylpropyltriethoxysilane, ⁇ -vinylpropyltripropoxysilane, ⁇ -vinylpropyltriisopropoxysilane, ⁇ -vinylpropyltributoxysilane Another trialkoxysilane, these correspond and (vinyl) alkyl dialkoxy silanes, and the like (vinyl alkyl) dialkyl (mono) alkoxysilanes.
  • a polyfunctional monomer can be used as the copolymerizable monomer for adjusting the gel fraction of the water-dispersed pressure-sensitive adhesive.
  • the polyfunctional monomer include compounds having two or more unsaturated double bonds such as a (meth) acryloyl group and a vinyl group.
  • alkylene glycol di (meth) acrylates such as ethylene glycol di (meth) acrylate and (mono or poly) propylene glycol di (meth) acrylate such as propylene glycol di (meth) acrylate, neopentyl glycol Di (meth) acrylate, 1,6-hexanediol di (meth) acrylate, pentaerythritol di (meth) acrylate, trimethylolpropane tri (meth) acrylate Esterified product of (meth) acrylic acid and polyhydric alcohol such as pentaerythritol tri (meth) acrylate and dipentaerythritol hexa (meth) acrylate; polyfunctional vinyl compound such as divinylbenzene; allyl (meth) acrylate, (meth ) A compound having a reactive unsaturated double bond such as vinyl acrylate.
  • alkylene glycol di (meth) acrylates such
  • polyester (meta) having two or more unsaturated double bonds such as (meth) acryloyl group and vinyl group as functional groups similar to the monomer component is added to a skeleton such as polyester, epoxy, and urethane.
  • a skeleton such as polyester, epoxy, and urethane.
  • Acrylate, epoxy (meth) acrylate, urethane (meth) acrylate, and the like can also be used.
  • acrylics are used from the viewpoint of stabilizing aqueous dispersions (emulsions, etc.) and ensuring adhesion to glass panels that are adherends of adhesive layers formed from the aqueous dispersions.
  • a carboxyl group-containing monomer such as an acid, a phosphate group-containing monomer, and a silicone-based unsaturated monomer are preferably used.
  • the (meth) acrylic polymer is mainly composed of (meth) acrylic acid alkyl ester, and the blending ratio thereof is 50% by weight or more, preferably 60% by weight or more, more preferably, based on the total amount of the monomer components. Is 70% by weight or more.
  • the upper limit in particular is not restrict
  • pressure-sensitive adhesive properties such as adhesive strength of the pressure-sensitive adhesive layer may be lowered.
  • the blending ratio of the copolymerizable monomer is, for example, less than 50% by weight, preferably less than 40% by weight, and more preferably less than 30% by weight with respect to the total amount of the monomer components.
  • the blending ratio of the copolymerizable monomer can be appropriately selected according to the type of each copolymerizable monomer.
  • the proportion is preferably 0.1 to 6% by weight based on the total amount of the monomer components, and when the copolymerizable monomer is a phosphate group-containing monomer, the proportion is 0.5%.
  • the ratio is preferably 0.005 to 0.2% by weight.
  • Emulsion polymerization of the monomer component is performed by emulsion polymerization after emulsifying the monomer component in water by a conventional method. Thereby, a (meth) acrylic polymer aqueous dispersion is prepared.
  • emulsion polymerization for example, an emulsifier, a radical polymerization initiator, and, if necessary, a chain transfer agent are appropriately blended in water together with the monomer components described above. More specifically, for example, known emulsion polymerization methods such as a batch charging method (batch polymerization method), a monomer dropping method, and a monomer emulsion dropping method can be employed. In the monomer dropping method, continuous dropping or divided dropping is appropriately selected. These methods can be appropriately combined. The reaction conditions and the like are appropriately selected.
  • the polymerization temperature is, for example, about 0 to 150 ° C., and the polymerization time is about 2 to 15 hours.
  • the emulsifier is not particularly limited, and various emulsifiers usually used for emulsion polymerization are used.
  • various emulsifiers usually used for emulsion polymerization are used.
  • sodium lauryl sulfate, ammonium lauryl sulfate, sodium dodecylbenzene sulfonate sodium polyoxyethylene lauryl sulfate, sodium polyoxyethylene alkyl ether sulfate, ammonium polyoxyethylene alkyl phenyl ether sulfate, sodium polyoxyethylene alkyl phenyl ether sulfate, polyoxyethylene Anionic emulsifiers such as sodium alkylsulfosuccinate; for example, nonionic emulsifiers such as polyoxyethylene alkyl ether, polyoxyethylene alkylphenyl ether, polyoxyethylene fatty acid ester, polyoxyethylene polyoxypropylene block polymer, and the like.
  • radically polymerizable emulsifiers in which radically polymerizable functional groups (radical reactive groups) such as propenyl groups and allyl ether groups are introduced into these anionic and nonionic emulsifiers are listed. These emulsifiers are used alone or in combination as appropriate. Among these emulsifiers, a radical polymerizable emulsifier having a radical polymerizable functional group is preferably used from the viewpoint of the stability of the aqueous dispersion (emulsion) and the durability of the pressure-sensitive adhesive layer.
  • the blending ratio of the emulsifier is, for example, about 0.1 to 5 parts by weight, preferably 0.4 to 3 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the monomer component mainly composed of the (meth) acrylic acid alkyl ester. is there.
  • the blending ratio of the emulsifier is within this range, it is possible to improve water resistance, adhesive properties, polymerization stability, mechanical stability, and the like.
  • the radical polymerization initiator is not particularly limited, and a known radical polymerization initiator usually used for emulsion polymerization is used.
  • a known radical polymerization initiator usually used for emulsion polymerization is used.
  • 2,2′-azobisisobutyronitrile, 2,2′-azobis (2-methylpropionamidine) disulfate, 2,2′-azobis (2-methylpropionamidine) dihydrochloride, 2, Azo initiators such as 2'-azobis (2-amidinopropane) dihydrochloride, 2,2'-azobis [2- (2-imidazolin-2-yl) propane] dihydrochloride; for example, potassium persulfate, Persulfate initiators such as ammonium persulfate; peroxide initiators such as benzoyl peroxide, t-butyl hydroperoxide, hydrogen peroxide; substituted ethane initiators such as phenyl substituted ethane; And carbonyl-
  • the blending ratio of the radical polymerization initiator is appropriately selected. For example, about 0.02 to 0.5 parts by weight, preferably 0.08 to 0.3 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the monomer component. Part. When the amount is less than 0.02 part by weight, the effect as a radical polymerization initiator may be reduced. When the amount exceeds 0.5 part by weight, the molecular weight of the water-dispersed (meth) acrylic polymer decreases, The adhesiveness of the dispersion-type pressure-sensitive adhesive composition may decrease.
  • the chain transfer agent adjusts the molecular weight of the water-dispersed (meth) acrylic polymer as necessary, and a chain transfer agent usually used for emulsion polymerization is used.
  • a chain transfer agent usually used for emulsion polymerization examples thereof include mercaptans such as 1-dodecanethiol, mercaptoacetic acid, 2-mercaptoethanol, 2-ethylhexyl thioglycolate, 2,3-dimethylcapto-1-propanol, and mercaptopropionic acid esters.
  • These chain transfer agents are appropriately used alone or in combination.
  • the blending ratio of the chain transfer agent is, for example, 0.001 to 0.3 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the monomer component.
  • a water-dispersed (meth) acrylic polymer can be prepared as an aqueous dispersion (emulsion).
  • the average particle diameter of such a water-dispersed (meth) acrylic polymer is adjusted to, for example, 0.05 to 3 ⁇ m, preferably 0.05 to 1 ⁇ m. If the average particle size is less than 0.05 ⁇ m, the viscosity of the water-dispersed pressure-sensitive adhesive may increase. If it is greater than 1 ⁇ m, the adhesion between particles may decrease and the cohesive force may decrease.
  • the carboxyl group-containing monomer or the like is preferable to neutralize monomers and the like. Neutralization can be performed, for example, with ammonia, alkali metal hydroxide, or the like.
  • the water-dispersed (meth) acrylic polymer of the present invention preferably has a weight average molecular weight of 1 million or more.
  • those having a weight average molecular weight of 1,000,000 to 4,000,000 are preferred in terms of heat resistance and moisture resistance.
  • heat resistance and moisture resistance are lowered, which is not preferable.
  • the pressure-sensitive adhesive obtained by emulsion polymerization is preferable because its molecular weight becomes very high due to its polymerization mechanism.
  • the pressure-sensitive adhesive obtained by emulsion polymerization generally has a large gel content and cannot be measured by GPC (gel permeation chromatography), it is often difficult to support the actual measurement regarding molecular weight.
  • the water-dispersed pressure-sensitive adhesive of the present invention can contain a crosslinking agent in addition to the above base polymer.
  • a crosslinking agent used when the water-dispersed pressure-sensitive adhesive is a water-dispersed acrylic pressure-sensitive adhesive include isocyanate-based crosslinking agents, epoxy-based crosslinking agents, oxazoline-based crosslinking agents, aziridine-based crosslinking agents, carbodiimide-based crosslinking agents, and metal chelates. Commonly used materials such as a system cross-linking agent can be used. These crosslinking agents have the effect of reacting with a functional group introduced into the polymer and crosslinking by using a functional group-containing monomer.
  • the blending ratio of the base polymer and the crosslinking agent is not particularly limited, but is usually blended at a ratio of about 10 parts by weight or less of the crosslinking agent (solid content) with respect to 100 parts by weight of the base polymer (solid content).
  • the blending ratio of the crosslinking agent is preferably 0.001 to 10 parts by weight, more preferably about 0.01 to 5 parts by weight.
  • the water-dispersed pressure-sensitive adhesive of the present invention includes a viscosity modifier, a release modifier, a tackifier, a plasticizer, a softener, glass fiber, glass beads, metal powder, and other inorganic powders as necessary. Fillers, pigments, colorants (pigments, dyes, etc.), pH adjusters (acids or bases), antioxidants, ultraviolet absorbers, silane coupling agents, etc., and also within the scope of the present invention Various additives can be used as appropriate. Moreover, it is good also as an adhesive layer etc. which contain microparticles
  • the optical film pressure-sensitive adhesive layer of the present invention is formed of the water-dispersed pressure-sensitive adhesive.
  • the pressure-sensitive adhesive layer can be formed by applying the water-dispersed pressure-sensitive adhesive to a support substrate (optical film or release film) and then drying it.
  • the pressure-sensitive adhesive for optical films of the present invention is a pressure-sensitive adhesive layer thus formed, and the amount of residual monomer in the pressure-sensitive adhesive layer is controlled to 5 to 100 ppm.
  • the pressure-sensitive adhesive optical film of the present invention is obtained by laminating the pressure-sensitive adhesive layer on one side or both sides of an optical film.
  • the pressure-sensitive adhesive optical film of the present invention is, for example, Production method (A): A water-dispersed pressure-sensitive adhesive comprising an aqueous dispersion in which at least a base polymer is dispersed and contained in water, and containing 1500 to 25000 ppm of residual monomer with respect to 1 g of the solid content of the aqueous dispersion. Applying to one or both sides of the optical film (1), and The applied water-dispersed pressure-sensitive adhesive is dried at a drying temperature of 80 to 170 ° C.
  • Forming an adhesive layer (2B), and It can manufacture by the method of giving the process (3) of bonding the adhesive layer formed in the release film on an optical film.
  • the coating step (1) it is preferable to adjust the residual monomer amount in the water-dispersed pressure-sensitive adhesive to a predetermined amount.
  • the amount of residual monomer in the water-dispersed pressure-sensitive adhesive used in the coating step (1) within the above range, the film forming property at the time of drying is ensured and uniform. It has good properties, can form a high-strength film, and the resulting adhesive layer has good durability.
  • the effect of the residual monomer in the water-dispersed pressure-sensitive adhesive (coating liquid) is not clear, in the pressure-sensitive adhesive layer forming step (2A) or (2B), the monomer has a slower volatilization than water in the water drying stage.
  • the film-forming property of the coating film by the water-dispersed pressure-sensitive adhesive is promoted by the above action. If the amount of residual monomer in the water-dispersed pressure-sensitive adhesive is less than 1500 ppm, the film-forming property becomes insufficient, which is not preferable from the viewpoint of durability. On the other hand, when the residual monomer amount exceeds 25000 ppm, it becomes difficult to dry the residual monomer amount in the pressure-sensitive adhesive layer to 100 ppm or less in the pressure-sensitive adhesive layer forming step (2A) or (2B).
  • the water-dispersed pressure-sensitive adhesive used in the coating step (1) contains the above-mentioned predetermined amount or more of residual monomer from the viewpoint of preventing the water-dispersed pressure-sensitive adhesive from being spoiled during storage.
  • the amount of residual monomer in the water-dispersed pressure-sensitive adhesive is small, it tends to rot during storage, and the appearance of the pressure-sensitive adhesive optical film having a pressure-sensitive adhesive layer formed by applying this may be impaired.
  • Such spoilage is recognized as a unique problem of aqueous dispersions (emulsions) and is mainly caused by contamination of the environment (various soil fungi), human-derived fungi, and bacteria.
  • the water-dispersed pressure-sensitive adhesive water dispersion
  • the water-dispersed pressure-sensitive adhesive water dispersion
  • the water-dispersed pressure-sensitive adhesive is rotted by containing a residual monomer at an appropriate ratio.
  • the residual monomer amount in the water-dispersed pressure-sensitive adhesive used in the coating step (1) is more preferably in the range of 5000 to 25000 ppm, further preferably in the range of 7000 to 25000 ppm, and still more preferably in the range of 10,000 to 25000 ppm. It is a range.
  • the adjustment of the residual monomer amount in the water-dispersed pressure-sensitive adhesive used in the coating step (1) can be performed, for example, by adjusting the polymerization end point when the base polymer is prepared by polymerization.
  • the residual monomer in the water-dispersed adhesive can be controlled by controlling the polymerization time and temperature.
  • the amount can be adjusted to the above range. In detail, it can adjust in the relationship between the kind of polymerization initiator to be used, superposition
  • the residual monomer in the water-dispersed pressure-sensitive adhesive can be adjusted by adding a redox-based additive that accelerates the polymerization reaction as described in Patent Document 3 described above, thereby adjusting the residual monomer amount.
  • it is important that the amount of residual monomer in the aqueous dispersion of the present invention is adjusted to a very large amount of residual monomer as compared with the polymerization conditions for obtaining a normal water-dispersed pressure-sensitive adhesive. Since the water-dispersed pressure-sensitive adhesive has a relatively high base and an appropriate viscosity, the aqueous dispersion obtained after the polymerization can be used as it is in the coating step (1).
  • the amount of residual monomer in the water-dispersed pressure-sensitive adhesive refers to the amount of residual monomer with respect to 1 g of solid content in the aqueous dispersion of the water-dispersed pressure-sensitive adhesive.
  • quantification of the residual monomer amount in the aqueous dispersion relating to the water-dispersed pressure-sensitive adhesive is measured by the same method as the quantification of the residual monomer amount in the pressure-sensitive adhesive layer.
  • the coating step (1) Various methods are used for the coating step (1). Specifically, for example, roll coat, kiss roll coat, gravure coat, reverse coat, roll brush, spray coat, dip roll coat, bar coat, knife coat, air knife coat, curtain coat, lip coat, die coater, etc. Examples thereof include an extrusion coating method.
  • the coating step (1) is applied to the optical film, and in the production method (B), the release film is applied.
  • the coating amount is controlled so that the pressure-sensitive adhesive layer to be formed has a predetermined thickness (thickness after drying).
  • the thickness of the pressure-sensitive adhesive layer (thickness after drying) is usually set in the range of about 1 to 100 ⁇ m, preferably 5 to 50 ⁇ m, more preferably 10 to 40 ⁇ m.
  • the pressure-sensitive adhesive layer forming steps (2A) and (2B) are performed.
  • the applied water-dispersed pressure-sensitive adhesive is dried at a drying temperature of 80 to 170 ° C.
  • the drying temperature is a particularly important control factor in controlling the amount of residual monomer in the pressure-sensitive adhesive layer within the predetermined range. Therefore, in the pressure-sensitive adhesive layer forming steps (2A) and (2B), it is preferable to set the drying temperature to effectively volatilize water and residual monomers in the water-dispersed pressure-sensitive adhesive.
  • the drying temperature is less than 80 ° C.
  • moisture, residual monomers, and ammonia components used for neutralization are likely to remain in the pressure-sensitive adhesive layer.
  • the strength of the pressure-sensitive adhesive layer coating film becomes insufficient, and durability It is difficult to secure sex.
  • the drying temperature exceeds 170 ° C.
  • the drying rate of the residual monomer is too fast, so that film formation by the residual monomer during the drying process is insufficient, and it is difficult to obtain a sufficiently strong pressure-sensitive adhesive layer.
  • coloring occurs due to the influence of the remaining radical polymerization initiator or the like, and heat damage is caused to the optical film or the release film. (For example, in the case of a film release film, oligomer precipitation occurs).
  • the drying temperature is preferably 100 to 140 ° C.
  • the drying process can be divided into a plurality of processes under different temperature conditions. For example, in order to effectively evaporate moisture and residual monomers, it is desirable to use at least two different drying temperatures effectively.
  • prescribed residual monomer amount at the said process is also mentioned.
  • the drying time associated with the drying temperature is appropriately set depending on the drying equipment used, but a relatively long time of 10 minutes or more is desirable in a hot-air circulating oven or the like that is simply used.
  • the oven of a coating facility used as a production facility is designed with good drying capacity and heat transfer, so that the pressure-sensitive adhesive optical film of the present invention can be obtained in a relatively short time of about several minutes. If the drying time is too long, it may cause oxidation deterioration or coloring of the pressure-sensitive adhesive layer, so that the drying time is preferably 60 minutes or less.
  • the drying conditions related to the drying temperature and drying time are appropriately set by the drying equipment, In a hot air circulation oven, for example, If the drying temperature is less than 80-120 ° C, 20-60 minutes, If the drying temperature is less than 120-140 ° C, 10-30 minutes, 10 to 15 minutes at a drying temperature of 140 to 170 ° C. In the oven of the coating equipment, for example, If the drying temperature is less than 80-120 ° C, 5-20 minutes, If the drying temperature is less than 120-140 ° C, 2-10 minutes 1 to 5 minutes at a drying temperature of 140 to 170 ° C. It is preferable to set to.
  • the pressure-sensitive adhesive layer is directly formed on the optical film by the pressure-sensitive adhesive layer forming step (2A), whereby a pressure-sensitive adhesive optical film is obtained.
  • the pressure-sensitive adhesive layer is formed on the release film by the pressure-sensitive adhesive layer forming step (2B), and then the pressure-sensitive adhesive layer is bonded to the optical film (3).
  • the pressure-sensitive adhesive layer is transferred to an optical film to obtain a pressure-sensitive adhesive optical film.
  • the constituent material of the release film examples include plastic films such as polyethylene, polypropylene, polyethylene terephthalate, and polyester films, porous materials such as paper, cloth, and nonwoven fabric, nets, foam sheets, metal foils, and laminates thereof.
  • plastic films such as polyethylene, polypropylene, polyethylene terephthalate, and polyester films
  • porous materials such as paper, cloth, and nonwoven fabric, nets, foam sheets, metal foils, and laminates thereof.
  • a plastic film is preferably used from the viewpoint of excellent surface smoothness.
  • the plastic film is not particularly limited as long as it can protect the pressure-sensitive adhesive layer.
  • a polyethylene film, a polypropylene film, a polybutene film, a polybutadiene film, a polymethylpentene film, a polyvinyl chloride film, and a vinyl chloride co-polymer are used.
  • examples thereof include a polymer film, a polyethylene terephthalate film, a polybutylene terephthalate film, a polyurethane film, and an ethylene-vinyl acetate copolymer film.
  • the thickness of the release film is usually about 5 to 200 ⁇ m, preferably about 5 to 100 ⁇ m.
  • release and antifouling treatment with a silicone-based, fluorine-based, long-chain alkyl-based or fatty acid amide-based release agent, silica powder, etc., coating type, kneading type, An antistatic treatment such as a vapor deposition type can also be performed.
  • the release property from the pressure-sensitive adhesive layer can be further improved by appropriately performing a release treatment such as silicone treatment, long-chain alkyl treatment, or fluorine treatment on the surface of the release film.
  • the pressure-sensitive adhesive layer When the pressure-sensitive adhesive layer is exposed, the pressure-sensitive adhesive layer may be protected with a release film until practical use.
  • said peeling film can be used as a separator of an adhesive optical film as it is, and can simplify in a process surface.
  • an anchor layer is formed, or various pressure-sensitive adhesive treatments such as corona treatment and plasma treatment are performed, and then the pressure-sensitive adhesive layer is formed. can do. Moreover, you may perform an easily bonding process on the surface of an adhesive layer.
  • an anchor agent selected from polyurethane, polyester, polymers containing an amino group in the molecule and polymers containing an oxazolinyl group is preferably used, and an amino group in the molecule is particularly preferably used. And polymers containing an oxazolinyl group. Polymers containing an amino group in the molecule and polymers containing an oxazolinyl group are good because the amino group or oxazolinyl group in the molecule reacts with the carboxyl group in the adhesive or interacts with it such as ionic interactions. Secure adhesion.
  • polymers containing an amino group in the molecule include polymers of amino-containing group-containing monomers such as polyethyleneimine, polyallylamine, polyvinylamine, polyvinylpyridine, polyvinylpyrrolidine, and dimethylaminoethyl acrylate.
  • the optical film one used for forming an image display device such as a liquid crystal display device is used, and the type thereof is not particularly limited.
  • the optical film includes a polarizing plate.
  • a polarizing plate having a transparent protective film on one or both sides of a polarizer is generally used.
  • the polarizer is not particularly limited, and various types can be used.
  • polarizers include dichroic iodine and dichroic dyes on hydrophilic polymer films such as polyvinyl alcohol films, partially formalized polyvinyl alcohol films, and ethylene / vinyl acetate copolymer partially saponified films.
  • hydrophilic polymer films such as polyvinyl alcohol films, partially formalized polyvinyl alcohol films, and ethylene / vinyl acetate copolymer partially saponified films.
  • examples thereof include polyene-based oriented films such as those obtained by adsorbing substances and uniaxially stretched, polyvinyl alcohol dehydrated products and polyvinyl chloride dehydrochlorinated products.
  • a polarizer composed of a polyvinyl alcohol film and a dichroic material such as iodine is preferable.
  • the thickness of these polarizers is not particularly limited, but is generally about 5 to 80 ⁇ m.
  • a polarizer in which a polyvinyl alcohol film is dyed with iodine and uniaxially stretched can be prepared, for example, by dyeing polyvinyl alcohol in an aqueous solution of iodine and stretching it 3 to 7 times the original length. If necessary, it can be immersed in an aqueous solution such as potassium iodide which may contain boric acid, zinc sulfate, zinc chloride or the like. Further, if necessary, the polyvinyl alcohol film may be immersed in water and washed before dyeing.
  • Stretching may be performed after dyeing with iodine, may be performed while dyeing, or may be dyed with iodine after stretching.
  • the film can be stretched even in an aqueous solution such as boric acid or potassium iodide or in a water bath.
  • thermoplastic resin excellent in transparency, mechanical strength, thermal stability, moisture barrier property, isotropy and the like is used.
  • thermoplastic resins include cellulose resins such as triacetyl cellulose, polyester resins, polyethersulfone resins, polysulfone resins, polycarbonate resins, polyamide resins, polyimide resins, polyolefin resins, (meth) acrylic resins, cyclic Examples thereof include polyolefin resins (norbornene resins), polyarylate resins, polystyrene resins, polyvinyl alcohol resins, and mixtures thereof.
  • a transparent protective film is bonded to one side of the polarizer by an adhesive layer.
  • thermosetting resin such as a system or an ultraviolet curable resin
  • a thermosetting resin such as a system or an ultraviolet curable resin
  • the additive include an ultraviolet absorber, an antioxidant, a lubricant, a plasticizer, a release agent, a coloring inhibitor, a flame retardant, a nucleating agent, an antistatic agent, a pigment, and a coloring agent.
  • the content of the thermoplastic resin in the transparent protective film is preferably 50 to 100% by weight, more preferably 50 to 99% by weight, still more preferably 60 to 98% by weight, and particularly preferably 70 to 97% by weight. .
  • content of the said thermoplastic resin in a transparent protective film is 50 weight% or less, there exists a possibility that the high transparency etc. which a thermoplastic resin originally has cannot fully be expressed.
  • an optical film for example, it is used for forming a liquid crystal display device such as a reflection plate, an anti-transmission plate, a retardation plate (including wavelength plates such as 1/2 and 1/4), a visual compensation film, and a brightness enhancement film. And an optical layer that may be formed. These can be used alone as an optical film, or can be laminated on the polarizing plate for practical use and used as one layer or two or more layers.
  • An optical film in which the optical layer is laminated on a polarizing plate can be formed by a method of sequentially laminating separately in the manufacturing process of a liquid crystal display device or the like.
  • an appropriate adhesive means such as an adhesive layer can be used for the lamination.
  • their optical axes can be set at an appropriate arrangement angle in accordance with the target phase difference characteristic.
  • the pressure-sensitive adhesive optical film of the present invention can be preferably used for forming various image display devices such as a liquid crystal display device.
  • the liquid crystal display device can be formed according to the conventional method. That is, a liquid crystal display device is generally formed by appropriately assembling components such as a display panel such as a liquid crystal cell, an adhesive optical film, and an illumination system as required, and incorporating a drive circuit. There is no particular limitation except that the pressure-sensitive adhesive optical film according to the present invention is used.
  • the liquid crystal cell any type such as a TN type, STN type, ⁇ type, VA type, IPS type, or the like can be used.
  • liquid crystal display devices such as a liquid crystal display device in which an adhesive optical film is disposed on one side or both sides of a display panel such as a liquid crystal cell, and a lighting system using a backlight or a reflecting plate can be formed.
  • the optical film by this invention can be installed in the one side or both sides of display panels, such as a liquid crystal cell.
  • optical films are provided on both sides, they may be the same or different.
  • a single layer or a suitable part such as a diffusion plate, an antiglare layer, an antireflection film, a protective plate, a prism array, a lens array sheet, a light diffusion plate, a backlight, Two or more layers can be arranged.
  • the amount of residual monomer with respect to 1 g of the solid content of the water-dispersed acrylic pressure-sensitive adhesive (emulsion) according to the aqueous dispersion of each example was determined by gas chromatography and liquid chromatography. When a monomer having a high boiling point (boiling point: 250 ° C. or higher) is contained, the sum of measured values of liquid chromatography and headspace gas chromatography is the amount of residual monomer. Further, the amount of residual monomer relative to 1 g of the solid content of the pressure-sensitive adhesive layer was also quantified by the same analysis method as described above. In each example, the phosphate ester monomer and the reactive emulsifier correspond to the high boiling point monomer.
  • ⁇ Average particle size The average particle diameter of the (meth) acrylic polymer in the water-dispersed acrylic pressure-sensitive adhesive (emulsion) according to the aqueous dispersion of each example was measured with LS13320 manufactured by Beckman Coulter.
  • Example 1 Preparation of water-dispersed acrylic adhesive
  • a container 1000 parts of butyl acrylate as raw materials, 50 parts of acrylic acid, 30 parts of mono [poly (propylene oxide) methacrylate] phosphate ester (average degree of polymerization of propylene oxide 5.0), and 3-methacryloyloxypropyl-tri 0.1 parts of ethoxysilane (manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd., KBM-503) was added and mixed to obtain a monomer mixture.
  • a water-dispersed acrylic pressure-sensitive adhesive (emulsion) having a solid content concentration of 45%.
  • the water-dispersed acrylic pressure-sensitive adhesive was cooled to room temperature, 30 parts of 10% ammonia water was added thereto, and distilled water was further added to adjust the solid content to 39%.
  • the residual monomer amount of this water-dispersed acrylic pressure-sensitive adhesive was 10300 ppm.
  • the average particle diameter of the (meth) acrylic polymer in the water-dispersed acrylic pressure-sensitive adhesive (emulsion) was 0.085 ⁇ m.
  • the water-dispersed acrylic pressure-sensitive adhesive was coated on a release film (Mitsubishi Chemical Polyester Co., Ltd., Diafoil MRF-38, polyethylene terephthalate base material) with an applicator so that the thickness after drying was 25 ⁇ m. Then, it dried for 15 minutes at 120 degreeC with the hot-air circulation type oven, and formed the adhesive layer.
  • the pressure-sensitive adhesive layer was bonded to a polarizing plate (manufactured by Nitto Denko Corporation, product name SEG-DU) to prepare a pressure-sensitive adhesive polarizing plate.
  • the amount of residual monomer in the pressure-sensitive adhesive layer before bonding was 7 ppm.
  • Example 2 Preparation of water-dispersed acrylic adhesive
  • water dispersion was performed in the same manner as in Example 1 except that the final polymerization conditions were changed to 65 ° C. for 2 hours in preparing the water-dispersed acrylic pressure-sensitive adhesive (water dispersion: emulsion).
  • a type acrylic pressure-sensitive adhesive was prepared.
  • the residual monomer amount of this water-dispersed acrylic pressure-sensitive adhesive was 23500 ppm.
  • the average particle diameter of the (meth) acrylic polymer in the water-dispersed acrylic pressure-sensitive adhesive (emulsion) was 0.092 ⁇ m.
  • Example 1 (Formation of adhesive layer and creation of adhesive polarizing plate)
  • the water-dispersed acrylic pressure-sensitive adhesive prepared above was used in forming the pressure-sensitive adhesive layer, and the drying conditions of the hot air circulation oven were changed to 140 ° C. for 15 minutes.
  • a pressure-sensitive adhesive layer was formed.
  • an adhesive polarizing plate was prepared in the same manner as in Example 1. The residual monomer amount in the pressure-sensitive adhesive layer before bonding was 28 ppm.
  • Example 3 (Preparation of water-dispersed acrylic adhesive)
  • water dispersion was carried out in the same manner as in Example 1 except that the final polymerization conditions were changed to 75 ° C. for 5 hours in preparing the water-dispersed acrylic pressure-sensitive adhesive (water dispersion: emulsion).
  • a type acrylic pressure-sensitive adhesive was prepared.
  • the residual monomer amount of this water-dispersed acrylic pressure-sensitive adhesive was 5100 ppm.
  • the average particle diameter of the (meth) acrylic polymer in the water-dispersed acrylic pressure-sensitive adhesive (emulsion) was 0.088 ⁇ m.
  • Example 1 (Formation of adhesive layer and creation of adhesive polarizing plate)
  • the water-dispersed acrylic pressure-sensitive adhesive prepared above was used in forming the pressure-sensitive adhesive layer, and the drying conditions of the hot air circulation oven were changed to 100 ° C. for 30 minutes.
  • a pressure-sensitive adhesive layer was formed.
  • an adhesive polarizing plate was prepared in the same manner as in Example 1. The residual monomer amount in the pressure-sensitive adhesive layer before bonding was 48 ppm.
  • Example 4 Formation of adhesive layer and creation of adhesive polarizing plate
  • the water-dispersed acrylic pressure-sensitive adhesive prepared in Example 3 was used as the water-dispersed acrylic pressure-sensitive adhesive.
  • a pressure-sensitive adhesive layer was formed in the same manner as in Example 1 except that the time was changed to 40 minutes.
  • an adhesive polarizing plate was prepared in the same manner as in Example 1. The residual monomer amount in the pressure-sensitive adhesive layer before the bonding was 80 ppm.
  • Example 5 Formation of adhesive layer and creation of adhesive polarizing plate
  • the water-dispersed acrylic pressure-sensitive adhesive prepared in Example 1 was separated on a release film (Mitsubishi Chemical Polyester, Diafoil MRF-38, polyethylene terephthalate base material) so that the thickness after drying was 25 ⁇ m.
  • a release film Mitsubishi Chemical Polyester, Diafoil MRF-38, polyethylene terephthalate base material
  • continuous drying was performed in an experimental coating machine oven to form an adhesive layer. Drying with an experimental coater oven was performed in two stages: 120 ° C. for 1 minute and 130 ° C. for 2 minutes.
  • the pressure-sensitive adhesive layer was bonded to a polarizing plate (product name: SEG-DU, manufactured by Nitto Denko) to prepare a pressure-sensitive adhesive polarizing plate.
  • the amount of residual monomer in the pressure-sensitive adhesive layer before bonding was 10 ppm.
  • Example 1 Formation of adhesive layer and creation of adhesive polarizing plate
  • the pressure-sensitive adhesive layer was formed in the same manner as in Example 1 except that the drying condition of the hot-air circulating oven was changed to 100 ° C. for 2 minutes in forming the pressure-sensitive adhesive layer.
  • an adhesive polarizing plate was prepared in the same manner as in Example 1. The residual monomer amount in the pressure-sensitive adhesive layer before bonding was 250 ppm.
  • Example 2 Formation of adhesive layer and creation of adhesive polarizing plate
  • the pressure-sensitive adhesive layer was formed in the same manner as in Example 1 except that the drying condition of the hot-air circulating oven was changed to 180 ° C. for 10 minutes in forming the pressure-sensitive adhesive layer.
  • an adhesive polarizing plate was prepared in the same manner as in Example 1. The amount of residual monomer in the pressure-sensitive adhesive layer before bonding was 2 ppm. In addition, the obtained adhesive layer was a little brownish.
  • Example 3 Preparation of water-dispersed acrylic adhesive
  • a water-dispersed acrylic pressure-sensitive adhesive was prepared in the same manner as in Example 1 except that the final polymerization was not performed in the preparation of the water-dispersed acrylic pressure-sensitive adhesive (aqueous dispersion: emulsion). .
  • the residual monomer amount of this water-dispersed acrylic pressure-sensitive adhesive was 28000 ppm.
  • the average particle diameter of the (meth) acrylic polymer in the water-dispersed acrylic pressure-sensitive adhesive (emulsion) was 0.085 ⁇ m.
  • Example 1 (Formation of adhesive layer and creation of adhesive polarizing plate)
  • the water-dispersed acrylic pressure-sensitive adhesive prepared above was used for forming the pressure-sensitive adhesive layer, and the drying conditions of the hot-air circulating oven were changed to 150 ° C. for 3 minutes.
  • a pressure-sensitive adhesive layer was formed.
  • an adhesive polarizing plate was prepared in the same manner as in Example 1. The residual monomer amount in the pressure-sensitive adhesive layer before the bonding was 120 ppm.
  • Example 4 Preparation of water-dispersed acrylic adhesive
  • 100 parts (solid content) of a water-dispersed acrylic pressure-sensitive adhesive aqueous dispersion: emulsion
  • aqueous dispersion emulsion
  • ascorbic acid 3 parts and 0.6 part of ascorbic acid were added and heated at 75 ° C. for 3 hours.
  • the water-dispersed acrylic pressure-sensitive adhesive was cooled to room temperature, 30 parts of 10% ammonia water was added, and distilled water was further added to adjust the solid content to 39%.
  • the residual monomer amount of this water-dispersed acrylic pressure-sensitive adhesive was 1200 ppm.
  • the average particle diameter of the (meth) acrylic polymer in the water-dispersed acrylic pressure-sensitive adhesive (emulsion) was 0.082 ⁇ m.
  • Example 1 (Formation of adhesive layer and creation of adhesive polarizing plate)
  • the water-dispersed acrylic pressure-sensitive adhesive prepared above was used in forming the pressure-sensitive adhesive layer, and the drying conditions of the hot air circulation oven were changed to 140 ° C. for 15 minutes.
  • a pressure-sensitive adhesive layer was formed.
  • an adhesive polarizing plate was prepared in the same manner as in Example 1. The residual monomer amount in the pressure-sensitive adhesive layer before the bonding was 4 ppm.
  • the adhesive polarizing plate of each example and each comparative example was cut into a size of 235 mm ⁇ 310 mm, and this was attached to a glass plate having a thickness of 0.7 mm (Corning # 1737, manufactured by Corning). And left in an autoclave at 50 ° C. and 0.5 MPa for 15 minutes. Thereafter, heating is performed for 500 hours in an atmosphere of 80 ° C. (heating) and in an atmosphere of 60 ° C./90% RH (humidification), and the presence or absence of foaming or peeling of the adhesive polarizing plate is visually observed using a loupe.
  • ⁇ Heating durability> 4 Bubbles of 100 ⁇ m or more were formed in 1 cm 2 . 3: 1 to 5 bubbles of 100 ⁇ m or more in 1 cm 2 . 2: 6 to 10 bubbles of 100 ⁇ m or more in 1 cm 2 . 1: 11 or more bubbles of 100 ⁇ m or more in 1 cm 2 .

Abstract

　本発明の光学フィルム用粘着剤層は、少なくともベースポリマーが水中に分散含有されている水分散液を含有する水分散型粘着剤を塗布した後、乾燥することにより形成されたものであり、かつ、当該粘着剤層中の残存モノマー量が、粘着剤層の固形分１ｇに対して５～１００ｐｐｍである。当該光学フィルム用粘着剤層は、高熱、高湿度環境下においても発泡、剥がれを抑制することができる高耐久性を有する。

Description

光学フィルム用粘着剤層、粘着型光学フィルム、その製造方法および画像表示装置
　本発明は、水分散型粘着剤から形成された光学フィルム用粘着剤層に関する。また本発明は、当該粘着剤層を光学フィルム上に有する粘着型光学フィルムおよびその製造方法に関する。さらには、本発明は、前記粘着型光学フィルムを用いた液晶表示装置、有機ＥＬ表示装置、ＰＤＰ等の画像表示装置に関する。前記光学フィルムとしては、偏光板、位相差板、光学補償フィルム、輝度向上フィルム、さらにはこれらが積層されているものを用いることができる。
　液晶表示装置等は、その画像形成方式から液晶セルの両側に偏光素子を配置することが必要不可欠であり、一般的には偏光板が貼着されている。また液晶パネルには偏光板の他に、ディスプレイの表示品位を向上させるために様々な光学素子が用いられるようになってきている。例えば、着色防止としての位相差板、液晶ディスプレイの視野角を改善するための視野角拡大フィルム、さらにはディスプレイのコントラストを高めるための輝度向上フィルム等が用いられる。これらのフィルムは総称して光学フィルムと呼ばれる。
　前記光学フィルムを液晶セルに貼着する際には、通常、粘着剤が使用される。また、光学フィルムと液晶セル、または光学フィルム間の接着は、通常、光の損失を低減するため、それぞれの材料は粘着剤を用いて密着されている。このような場合に、光学フィルムを固着させるのに乾燥工程を必要としないこと等のメリットを有することから、粘着剤は、光学フィルムの片側に予め粘着剤層として設けられた粘着型光学フィルムが一般的に用いられる。
　前記粘着型光学フィルムに用いる光学フィルムは、加熱や加湿の条件下で収縮、膨張しやすいため、前記粘着型光学フィルムを、液晶セルに貼り合せた後には、浮きや剥がれが生じやすい。そのため、前記粘着剤層には、加熱および加湿等に対する耐久性が求められる。また、前記粘着剤層には、光学フィルムに粘着剤層を形成した後に、粘着剤の汚れや欠落などを生じることなく加工できる加工性が求められる。
　従来から、上記粘着型光学フィルムの粘着剤層の形成に用いる粘着剤としては、加熱または加湿熱環境で耐久性に優れる点から、有機溶剤型粘着剤が主に使用されてきた。しかし、近年、地球環境負荷の低減、作業安定性の向上の観点から有機溶剤を使用しない無溶剤型粘着剤の開発が盛んになされている。
　無溶剤型粘着剤としては、例えば、高分子量ポリマーと所定量のモノマーを含む粘着剤組成物を紫外線照射して、残存モノマーを所定量以下になるように光重合して粘着剤層を形成する方法が提案されている（特許文献１）。また、無溶剤型粘着剤としては、分散媒として水を用いて、水中に粘着剤成分を分散させた水分散型粘着剤が提案されている。水分散型粘着剤としては、例えば、耐湿性の観点から、リン酸基含有モノマーを用いた水分散型のアクリル系粘着剤が提案されている（特許文献２）。また、水分散型粘着剤としては、水分散型アクリル系ポリマーに、レドックス系開始剤を配合して、水分散型粘着剤中の残存モノマー量を低減する方法が提案されている（特許文献３）。特に、水分散型粘着剤は生産性、外観、カバーセパレータ等の副資材を使用しないといった経済的な側面より実用化が期待されている。
特開２００２－２４１７０７号公報 特開２００７－１８６６６１号公報 特開２００６－１６９２９３号公報
　しかしながら、水分散型粘着剤を用いて粘着剤層を形成した粘着型光学フィルムは、加熱、加湿熱等の過酷な環境下において、発泡や剥がれが生じるという耐久性に問題があった。特許文献３においては、粘着剤層の形成に用いる水分散型粘着剤の残存モノマーを低下させているが、水分散型粘着剤の残存モノマーを単に低減するだけでは、耐久性を満足できる、粘着型光学フィルムを得ることは困難であった。
　本発明は、光学フィルムに適用される、水分散型粘着剤により形成された粘着剤層であって、高熱、高湿度環境下においても発泡、剥がれを抑制することができる高耐久性を有する、光学フィルム用粘着剤層を提供することを目的とする。
　また、本発明は、光学フィルムの少なくとも片側に、前記光学フィルム用粘着剤層が積層されている粘着型光学フィルムおよびその製造方法を提供することを目的にする。さらに発明は、前記粘着型光学フィルムを用いた画像表示装置を提供することを目的とする。
　本発明者らは前記課題を解決すべく鋭意検討を重ねた結果、下記の光学フィルム用粘着剤層により前記課題を解決できることを見出し、本発明を完成するに至った。
　即ち本発明は、光学フィルム用粘着剤層であって、
　前記粘着剤層は、少なくともベースポリマーが水中に分散含有されている水分散液を含有する水分散型粘着剤を塗布した後、乾燥することにより形成されたものであり、
　かつ、当該粘着剤層中の残存モノマー量が、粘着剤層の固形分１ｇに対して５～１００ｐｐｍであることを特徴とする光学フィルム用粘着剤層、に関する。
　前記光学フィルム用粘着剤層において、前記水分散型粘着剤におけるベースポリマーとしては、（メタ）アクリル系ポリマーが好適である。また、前記ベースポリマーである、（メタ）アクリル系ポリマーは、乳化重合により得られたものが好ましい。
　また本発明は、光学フィルムの少なくとも片側に、前記光学フィルム用粘着剤層が積層されていることを特徴とする粘着型光学フィルム、に関する。
　また本発明は、前記粘着型光学フィルムの製造方法であって、
　少なくともベースポリマーが水中に分散含有されている水分散液からなり、かつ、当該水分散液の固形分１ｇに対して１５００～２５０００ｐｐｍの残存モノマーを含有する水分散型粘着剤を、光学フィルムの片面または両面に塗布する工程（１）、および、
　塗布された水分散型粘着剤を、８０～１７０℃の乾燥温度で、粘着剤層中の残存モノマー量が、粘着剤層の固形分１ｇに対して５～１００ｐｐｍになるように乾燥して、粘着剤層を形成する工程（２Ａ）を有することを特徴とする粘着型光学フィルムの製造方法、に関する。
　また本発明は、前記粘着型光学フィルムの製造方法であって、
　少なくともベースポリマーが水中に分散含有されている水分散液からなり、かつ、当該水分散液の固形分１ｇに対して１５００～２５０００ｐｐｍの残存モノマーを含有する水分散型粘着剤を、離型フィルムの片面または両面に塗布する工程（１）、
　塗布された水分散型粘着剤を、８０～１７０℃の乾燥温度で、粘着剤層中の残存モノマー量が、粘着剤層の固形分１ｇに対して５～１００ｐｐｍになるように乾燥して、粘着剤層を形成する工程（２Ｂ）、および、
　離型フィルムに形成された粘着剤層を光学フィルムに貼り合せる工程（３）を有することを特徴とする粘着型光学フィルムの製造方法、に関する。
　また本発明は、前記粘着型光学フィルムを少なくとも１枚用いていることを特徴とする画像表示装置、に関する。
　本発明の光学フィルム用粘着剤層は、水分散型粘着剤により形成された粘着剤層の残存モノマー量を、上記所定範囲（５～１００ｐｐｍ）に制御することで、高耐久性を満足しており、粘着型光学フィルムに好適に用いられる。また、本発明の光学フィルム用粘着剤層は、外観が良好である。
　本発明の粘着型光学フィルムは、塗布前の水分散型粘着剤中の残存モノマー量を、上記所定範囲（１５００～２５０００ｐｐｍ）に制御したものを用い、かつ、所定の乾燥条件（８０～１７０℃）で乾燥して粘着剤層を形成することにより得ることができる。こうして得られた粘着型光学フィルムは、更に優れた耐久性を有する。また、かかる粘着型光学フィルムの製造方法によれば、塗布前の水分散型粘着剤中の残存モノマー量が所定量以上の残存モノマーを含んでいることから、水分散型粘着剤の保存安定性がよく、水分散型粘着剤の腐敗を防止することができる。
　本発明の光学フィルム用粘着剤層は、水分散型粘着剤を塗布した後、乾燥することにより形成されたものであり、当該粘着剤層の残存モノマー量は、５～１００ｐｐｍに制御されている。
　前記粘着剤層中の残存モノマー量が１００ｐｐｍを超える場合には、残留モノマー自体の影響によって、加熱下での発泡や、加湿下での水分の吸収が促進され、粘着剤層に、発泡、剥がれ等の耐久性上の不具合を生じる。また、残留モノマー量が多い場合には、粘着剤層の塗膜強度が弱くなり、発泡、剥がれなどの不具合が生じやすい。一方、前記粘着剤層中の残存モノマー量が５ｐｐｍよりも少ない場合には、粘着剤層の形成工程における乾燥工程において、熱履歴を多く掛ける必要があり、形成される粘着剤層にダメージが与えられやすくなる。また、原因は明らかではないが、粘着剤層中に、前記所定量の少量の残存モノマーを存在させることが、剥がれ等に対しては有効に働いている。前記粘着剤層中の残留モノマー量として、好ましくは５～５０ｐｐｍであり、特に好ましくは５～３０ｐｐｍである。
　なお、粘着剤層中の残存モノマー量の定量化は、実施例に記載のガスクロマトグラフィーに行なった。また、高沸点のモノマー（沸点２５０℃以上）を含有する場合には、併せて、液体クロマトグラフィーを用いて残存モノマー量の定量化した。ガスクロマトグラフィーと液体クロマトグラフィーの測定値の和が残存モノマー量になる。
　水分散型粘着剤は、少なくともベースポリマーが水中に分散含有されている水分散液である。当該水分散液としては、通常は、界面活性剤の存在下にベースポリマーが分散しているものが用いられるが、ベースポリマーが水中に分散含有されているものであれば、自己分散性ベースポリマーの自己分散によって、水分散液になっているものを用いることができる。
　また、水分散液中のベースポリマーは、モノマーを乳化剤の存在下において乳化重合したり、または界面活性剤の存在下に分散重合したりして重合することにより得られたものがあげられる。
　また、水分散液は、別途製造したベースポリマーを、乳化剤の存在下に水中で乳化分散することにより製造することができる。乳化方法としては、ポリマーと乳化剤を予め加熱溶融し、または加熱溶融することなく、それらと水とを、例えば加圧ニーダー、コロイドミル、高速攪拌シャフト等の混合機を用いて、高剪断をかけて均一に乳化分散させた後、分散粒子が融着凝集しないように冷却して所望の水分散体を得る方法（高圧乳化法）や、ポリマーを予めベンゼン、トルエン、酢酸エチル等の有機溶剤に溶解した後、前記乳化剤及び水を添加し、例えば高速乳化機を用いて、高剪断をかけて均一に乳化分散させた後、減圧－加熱処理等により有機溶剤を除去して所望の水分散体とする方法（溶剤溶解法）等が挙げられる。
　水分散型粘着剤としては、各種の粘着剤を用いることができ、例えば、ゴム系粘着剤、アクリル系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ポリウレタン系粘着剤、ビニルアルキルエーテル系粘着剤、ポリビニルアルコール系粘着剤、ポリビニルピロリドン系粘着剤、ポリアクリルアミド系粘着剤、セルロース系粘着剤、ポリエステル系粘着剤、フッ素系粘着剤などがあげられる。前記粘着剤の種類に応じて粘着性のベースポリマーや分散手段が選択される。
　前記粘着剤のなかでも、本発明では、光学的透明性に優れ、適宜な濡れ性と凝集性と接着性の粘着特性を示して、耐候性や耐熱性などに優れる点から水分散型のアクリル系粘着剤が好ましく使用される。
　水分散型アクリル系粘着剤のベースポリマーである（メタ）アクリル系ポリマーは、例えば、（メタ）アクリル酸アルキルエステルを主成分とするモノマー成分を、乳化剤、ラジカル重合開始剤の存在下に乳化重合することにより共重合体エマルションとして得られる。なお、（メタ）アクリル酸アルキルエステルはアクリル酸アルキルエステルおよび／またはメタクリル酸アルキルエステルをいい、本発明の（メタ）とは同様の意味である。
　（メタ）アクリル系ポリマーの主骨格を構成する、（メタ）アクリル酸アルキルエステルとしては、直鎖状または分岐鎖状のアルキル基の炭素数１～２０のものを例示できる。例えば、前記アルキル基としては、メチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基、ｎ－ブチル基、イソブチル基、ｓｅｃ－ブチル基、ｔ－ブチル基、ペンチル基、ネオペンチル基、イソアミル基、ヘキシル基、ヘプチル基、２－エチルヘキシル基、イソオクチル基、ノニル基、イソノニル基、デシル基、イソデシル基、ドデシル基、トリデシル基、テトラデシル基、ペンタデシル基、ヘキサデシル基、ヘプタデシル基、オクタデシル基、ナノデシル基、エイコシル基等を例示できる。これらは単独であるいは組み合わせて使用することができる。これらアルキル基の平均炭素数は３～９であるのが好ましい。特に、本発明においては、上記（メタ）アクリル酸アルキルエステルとして、アクリル酸ブチルのような、水よりも沸点が高いモノマーが特に好適に使用される。
　前記（メタ）アクリル系ポリマー中には、（メタ）アクリル酸アルキルエステル以外に、水分散液の安定化、粘着剤層の光学フィルム等の基材に対する密着性の向上、さらには、被着体に対する初期接着性の向上などを目的として、（メタ）アクリロイル基またはビニル基等の不飽和二重結合に係る重合性の官能基を有する、１種類以上の共重合モノマーを共重合により導入することができる。
　前記共重合モノマーの具体例としては、特に制限されず、例えば、（メタ）アクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、フマル酸、クロトン酸、カルボキシエチルアクリレート、カルボキシペンチルアクリレートなどのカルボキシル基含有モノマー；例えば、無水マレイン酸、無水イタコン酸などの酸無水物基含有モノマー；例えば、（メタ）アクリル酸シクロヘキシル、（メタ）アクリル酸ボルニル、（メタ）アクリル酸イソボルニルなどの（メタ）アクリル酸脂環式炭化水素エステル；例えば、（メタ）アクリル酸フェニルなどの（メタ）アクリル酸アリールエステル、例えば、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニルなどのビニルエステル類；例えば、スチレンなどのスチレン系モノマー；例えば、（メタ）アクリル酸グリシジル、（メタ）アクリル酸メチルグリシジルなどのエポキシ基含有モノマー；例えば、アクリル酸２－ヒドロキシエチル、アクリル酸２－ヒドロキシプロピルなどのヒドロキシル基含有モノマー；例えば、（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ－ジメチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ－ジエチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ－イソプロピル（メタ）アクリルアミド、Ｎ－ブチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ－メチロール（メタ）アクリルアミド、Ｎ－メチロールプロパン（メタ）アクリルアミド、（メタ）アクリロイルモルホリン、（メタ）アクリル酸アミノエチル、（メタ）アクリル酸Ｎ，Ｎ－ジメチルアミノエチル、（メタ）アクリル酸ｔ－ブチルアミノエチルなどの窒素原子含有モノマー；例えば、（メタ）アクリル酸メトキシエチル、（メタ）アクリル酸エトキシエチルなどのアルコキシ基含有モノマー；例えば、アクリロニトリル、メタクリロニトリルなどのシアノ基含有モノマー；例えば、２－メタクリロイルオキシエチルイソシアネートなどの官能性モノマー；例えば、エチレン、プロピレン、イソプレン、ブタジエン、イソブチレンなどのオレフィン系モノマー；例えば、ビニルエーテルなどのビニルエーテル系モノマー；例えば、塩化ビニルなどのハロゲン原子含有モノマー；その他、例えば、Ｎ－ビニルピロリドン、Ｎ－（１－メチルビニル）ピロリドン、Ｎ－ビニルピリジン、Ｎ－ビニルピペリドン、Ｎ－ビニルピリミジン、Ｎ－ビニルピペラジン、Ｎ－ビニルピラジン、Ｎ－ビニルピロール、Ｎ－ビニルイミダゾール、Ｎ－ビニルオキサゾール、Ｎ－ビニルモルホリンなどのビニル基含有複素環化合物や、Ｎ－ビニルカルボン酸アミド類などが挙げられる。
　また、共重合性モノマーとして、例えば、Ｎ－シクロヘキシルマレイミド、Ｎ－イソプロピルマレイミド、Ｎ－ラウリルマレイミド、Ｎ－フェニルマレイミドなどのマレイミド系モノマー；例えば、Ｎ－メチルイタコンイミド、Ｎ－エチルイタコンイミド、Ｎ－ブチルイタコンイミド、Ｎ－オクチルイタコンイミド、Ｎ－２－エチルヘキシルイタコンイミド、Ｎ－シクロヘキシルイタコンイミド、Ｎ－ラウリルイタコンイミドなどのイタコンイミド系モノマー；例えば、Ｎ－（メタ）アクリロイルオキシメチレンスクシンイミド、Ｎ－（メタ）アクリロイル－６－オキシヘキサメチレンスクシンイミド、Ｎ－（メタ）アクリロイル－８－オキシオクタメチレンスクシンイミドなどのスクシンイミド系モノマー；例えば、スチレンスルホン酸、アリルスルホン酸、２－（メタ）アクリルアミド－２－メチルプロパンスルホン酸、（メタ）アクリルアミドプロパンスルホン酸、スルホプロピル（メタ）アクリレート、（メタ）アクリロイルオキシナフタレンスルホン酸などのスルホン酸基含有モノマーがあげられる。
　また、共重合性モノマーとしては、リン酸基含有モノマーが挙げられる。リン酸基含有モノマーとしては、例えば、下記一般式（１）：
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000001
（一般式（１）中、Ｒ1は、水素原子またはメチル基を示し、Ｒ2は炭素数１～４のアルキレン基、ｍは２以上の整数を示し、Ｍ1およびＭ2は、それぞれ独立に、水素原子またはカチオンを示す。）で表されるリン酸基またはその塩を示す。）で表されるリン酸基含有モノマーが挙げられる。
　なお、一般式（１）中、ｍは、２以上、好ましくは、４以上、通常４０以下であり、ｍは、オキシアルキレン基の重合度を表す。また、ポリオキシアルキレン基としては、例えば、ポリオキシエチレン基、ポリオキシプロピレン基等があげられ、これらポリオキシアルキレン基は、これらのランダム、ブロックまたはグラフトユニットなどであってもよい。また、リン酸基の塩に係る、カチオンは、特に制限されず、例えば、ナトリウム、カリウムなどのアルカリ金属、例えば、カルシウム、マグネシウムなどのアルカリ土類金属などの無機カチオン、例えば、４級アミン類などの有機カチオンなどが挙げられる。
　また、共重合性モノマーとして、例えば、（メタ）アクリル酸ポリエチレングリコール、（メタ）アクリル酸ポリプロピレングリコール、（メタ）アクリル酸メトキシエチレングリコール、（メタ）アクリル酸メトキシポリプロピレングリコールなどのグリコール系アクリルエステルモノマー；その他、例えば、（メタ）アクリル酸テトラヒドロフルフリルや、フッ素（メタ）アクリレートなどの複素環や、ハロゲン原子を含有するアクリル酸エステル系モノマーなどが挙げられる。
　さらに共重合性モノマーとして、シリコーン系不飽和モノマーがあげられる。シリコーン系不飽和モノマーには、シリコーン系（メタ）アクリレートモノマーや、シリコーン系ビニルモノマーなどが含まれる。シリコーン系（メタ）アクリレートモノマーとしては、例えば、（メタ）アクリロイルオキシメチル－トリメトキシシラン、（メタ）アクリロイルオキシメチル－トリエトキシシラン、２－（メタ）アクリロイルオキシエチル－トリメトキシシラン、２－（メタ）アクリロイルオキシエチル－トリエトキシシラン、３－（メタ）アクリロイルオキシプロピル－トリメトキシシラン、３－（メタ）アクリロイルオキシプロピル－トリエトキシシラン、３－（メタ）アクリロイルオキシプロピル－トリプロポキシシラン、３－（メタ）アクリロイルオキシプロピル－トリイソプロポキシシラン、３－（メタ）アクリロイルオキシプロピル－トリブトキシシランなどの（メタ）アクリロイルオキシアルキル－トリアルコキシシラン；例えば、（メタ）アクリロイルオキシメチル－メチルジメトキシシラン、（メタ）アクリロイルオキシメチル－メチルジエトキシシラン、２－（メタ）アクリロイルオキシエチル－メチルジメトキシシラン、２－（メタ）アクリロイルオキシエチル－メチルジエトキシシラン、３－（メタ）アクリロイルオキシプロピル－メチルジメトキシシラン、３－（メタ）アクリロイルオキシプロピル－メチルジエトキシシラン、３－（メタ）アクリロイルオキシプロピル－メチルジプロポキシシラン、３－（メタ）アクリロイルオキシプロピル－メチルジイソプロポキシシラン、３－（メタ）アクリロイルオキシプロピル－メチルジブトキシシラン、３－（メタ）アクリロイルオキシプロピル－エチルジメトキシシラン、３－（メタ）アクリロイルオキシプロピル－エチルジエトキシシラン、３－（メタ）アクリロイルオキシプロピル－エチルジプロポキシシラン、３－（メタ）アクリロイルオキシプロピル－エチルジイソプロポキシシラン、３－（メタ）アクリロイルオキシプロピル－エチルジブトキシシラン、３－（メタ）アクリロイルオキシプロピル－プロピルジメトキシシラン、３－（メタ）アクリロイルオキシプロピル－プロピルジエトキシシランなどの（メタ）アクリロイルオキシアルキル－アルキルジアルコキシシランや、これらに対応する（メタ）アクリロイルオキシアルキル－ジアルキル（モノ）アルコキシシランなどが挙げられる。また、シリコーン系ビニルモノマーとしては、例えば、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリプロポキシシラン、ビニルトリイソプロポキシシラン、ビニルトリブトキシシランなどのビニルトリアルコキシシランの他、これらに対応するビニルアルキルジアルコキシシランや、ビニルジアルキルアルコキシシラン、例えば、ビニルメチルトリメトキシシラン、ビニルメチルトリエトキシシラン、β－ビニルエチルトリメトキシシラン、β－ビニルエチルトリエトキシシラン、γ－ビニルプロピルトリメトキシシラン、γ－ビニルプロピルトリエトキシシラン、γ－ビニルプロピルトリプロポキシシラン、γ－ビニルプロピルトリイソプロポキシシラン、γ－ビニルプロピルトリブトキシシランなどのビニルアルキルトリアルコキシシランの他、これらに対応する（ビニルアルキル）アルキルジアルコキシシランや、（ビニルアルキル）ジアルキル（モノ）アルコキシシランなどが挙げられる。
　さらに、共重合性モノマーとして、水分散型粘着剤のゲル分率の調整などのために、多官能性モノマーを用いることができる。多官能モノマーとしては、（メタ）アクリロイル基、ビニル基等の不飽和二重結合を２個以上有する化合物などが挙げられる。例えば、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、テトラエチレングリコールジ（メタ）アクリレートなどの（モノまたはポリ）エチレングリコールジ（メタ）アクリレートや、プロピレングリコールジ（メタ）アクリレートなどの（モノまたはポリ）プロピレングリコールジ（メタ）アクリレートなどの（モノまたはポリ）アルキレングリコールジ（メタ）アクリレートの他、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、１，６－ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート等の（メタ）アクリル酸と多価アルコールとのエステル化物；ジビニルベンゼン等の多官能ビニル化合物；（メタ）アクリル酸アリル、（メタ）アクリル酸ビニル等の反応性の不飽和二重結合を有する化合物等があげられる。また、多官能性モノマーとしては、ポリエステル、エポキシ、ウレタンなどの骨格にモノマー成分と同様の官能基として（メタ）アクリロイル基、ビニル基等の不飽和二重結合を２個以上付加したポリエステル（メタ）アクリレート、エポキシ（メタ）アクリレート、ウレタン（メタ）アクリレートなどを用いることもできる。
　これらの共重合モノマーの中でも、水分散液（エマルション等）の安定化や、当該水分散液から形成される粘着剤層の被着体であるガラスパネルへの密着性の確保の観点から、アクリル酸等のカルボキシル基含有モノマー、リン酸基含有モノマー、シリコーン系不飽和モノマーが好ましく用いられる。
　（メタ）アクリル系ポリマーは、（メタ）アクリル酸アルキルエステルを主成分とするものであり、その配合割合は、モノマー成分全量に対して、５０重量％以上、好ましくは６０重量％以上、さらに好ましくは７０重量％以上である。また、その上限は、特に制限されず、例えば、１００重量％、好ましくは９９重量％、さらに好ましくは９８重量％である。（メタ）アクリル酸アルキルエステルの配合割合が５０重量％未満であると、粘着剤層の接着力などの粘着特性が低下する場合がある。
　また、共重合性モノマーの配合割合は、モノマー成分全量に対して、例えば、５０重量％未満、好ましくは、４０重量％未満、さらに好ましくは、３０重量％未満である。共重合性モノマーは、各共重合性モノマーの種類に応じて、配合割合を適宜選択することができる。例えば、共重合性モノマーが、カルボキシル基含有モノマーの場合、その割合はモノマー成分全量に対して０．１～６重量％であるのが好ましく、リン酸基含有モノマーの場合その割合は０．５～５重量％であるのが好ましく、シリコーン系不飽和モノマーの場合その割合は０．００５～０．２重量％であるのが好ましい。
　前記モノマー成分の乳化重合は、常法により、モノマー成分を水に乳化させた後に、乳化重合することにより行う。これにより（メタ）アクリル系ポリマー水分散液を調製する。乳化重合では、例えば、上記したモノマー成分とともに、乳化剤、ラジカル重合開始剤、必要に応じて連鎖移動剤などを、水中において適宜配合される。より具体的には、例えば、一括仕込み法（一括重合法）、モノマー滴下法、モノマーエマルション滴下法などの公知の乳化重合法を採用することができる。なお、モノマー滴下法では、連続滴下または分割滴下が適宜選択される。これらの方法は適宜に組み合わせることができる。反応条件などは、適宜選択されるが、重合温度は、例えば、０～１５０℃程度であり、重合時間は２～１５時間程度ある。
　乳化剤としては、特に制限されず、乳化重合に通常使用される各種の乳化剤が用いられる。例えば、ラウリル硫酸ナトリウム、ラウリル硫酸アンモニウム、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ポリオキシエチレンラウリル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル硫酸アンモニウム、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンアルキルスルホコハク酸ナトリウムなどのアニオン系乳化剤；例えば、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンブロックポリマーなどのノニオン系乳化剤などが挙げられる。また、これらアニオン系乳化剤やノニオン系乳化剤に、プロペニル基やアリルエーテル基などのラジカル重合性官能基（ラジカル反応性基）が導入されたラジカル重合性乳化剤などが挙げられる。これら乳化剤は、適宜、単独または併用して用いられる。これらの乳化剤の中でも、ラジカル重合性官能基を有したラジカル重合性乳化剤は、水分散液（エマルション）の安定性、粘着剤層の耐久性の観点から、好ましく使用される。
　前記乳化剤の配合割合は、前記（メタ）アクリル酸アルキルエステルを主成分とするモノマー成分１００重量部に対して、例えば、０．１～５重量部程度、好ましくは０．４～３重量部である。乳化剤の配合割合が、この範囲であると、耐水性、粘着特性、さらには重合安定性、機械的安定性などの向上を図ることができる。
　ラジカル重合開始剤としては、特に制限されず、乳化重合に通常使用される公知のラジカル重合開始剤が用いられる。例えば、２，２´－アゾビスイソブチロニトリル、２，２´－アゾビス（２－メチルプロピオンアミジン）二硫酸塩、２，２´－アゾビス（２－メチルプロピオンアミジン）二塩酸塩、２，２´－アゾビス（２－アミジノプロパン）二塩酸塩、２，２'－アゾビス［２－（２－イミダゾリン－２－イル）プロパン］二塩酸塩などのアゾ系開始剤；例えば、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウムなどの過硫酸塩系開始剤；例えば、ベンゾイルパーオキサイド、ｔ－ブチルハイドロパーオキサイド、過酸化水素などの過酸化物系開始剤；例えば、フェニル置換エタンなどの置換エタン系開始剤；例えば、芳香族カルボニル化合物などのカルボニル系開始剤などが挙げられる。これら重合開始剤は、適宜、単独または併用して用いられる。また、ラジカル重合開始剤の配合割合は、適宜選択されるが、モノマー成分１００重量部に対して、例えば、０．０２～０．５重量部程度、好ましくは、０．０８～０．３重量部である。０．０２重量部未満であると、ラジカル重合開始剤としての効果が低下する場合があり、０．５重量部を超えると、水分散型の（メタ）アクリル系ポリマーの分子量が低下し、水分散型粘着剤組成物の粘着性が低下する場合がある。
　連鎖移動剤は、必要により、水分散型の（メタ）アクリル系ポリマーの分子量を調節するものであって、通常、乳化重合に通常使用される連鎖移動剤が用いられる。例えば、１－ドデカンチオール、メルカプト酢酸、２－メルカプトエタノール、チオグリコール酸２－エチルへキシル、２，３－ジメチルカプト－１－プロパノール、メルカプトプロピオン酸エステル類などのメルカプタン類などが挙げられる。これら連鎖移動剤は、適宜、単独または併用して用いられる。また、連鎖移動剤の配合割合は、モノマー成分１００重量部に対して、例えば、０．００１～０．３重量部である。
　このような乳化重合によって、水分散型の（メタ）アクリル系ポリマーを水分散液（エマルション）として調製することができる。このような水分散型の（メタ）アクリル系ポリマーは、その平均粒子径が、例えば、０．０５～３μｍ、好ましくは、０．０５～１μｍに調整される。平均粒子径が０．０５μｍより小さいと、水分散型粘着剤の粘度が上昇する場合があり、１μｍより大きいと、粒子間の融着性が低下して凝集力が低下する場合がある。
　また、前記水分散液の分散安定性を保つために、前記水分散液に係る（メタ）アクリル系ポリマーが、共重合性モノマーとしてカルボキシル基含有モノマー等を含有する場合には、当該カルボキシル基含有モノマー等を中和することが好ましい。中和は、例えば、アンモニア、水酸化アルカリ金属等により行なうことができる。
　本発明の水分散型の（メタ）アクリル系ポリマーは、通常、重量平均分子量は１００万以上のものが好ましい。特に重量平均分子量で１００万～４００万のものが耐熱性、耐湿性の点で好ましい。重量平均分子量が１００万未満であると耐熱性、耐湿性が低下し好ましくない。また乳化重合で得られる粘着剤はその重合機構より分子量が非常に高分子量になるので好ましい。ただし、乳化重合で得られる粘着剤は一般にはゲル分が多くＧＰＣ（ゲル・パーミエーション・クロマトグラフィー）で測定できないので分子量に関する実測定での裏付けは難しいことが多い。
　本発明の水分散型粘着剤は、上記のベースポリマーに加えて、架橋剤を含有することができる。水分散型粘着剤が水分散型アクリル系粘着剤の場合に用いられる架橋剤としては、イソシアネート系架橋剤、エポキシ系架橋剤、オキサゾリン系架橋剤、アジリジン系架橋剤、カルボジイミド系架橋剤、金属キレート系架橋剤などの一般に用いられているものを使用できる。これら架橋剤は、官能基含有単量体を用いることにより重合体中に導入した官能基と反応して架橋する効果を有する。
　ベースポリマーと架橋剤の配合割合は特に限定されないが、通常、ベースポリマー（固形分）１００重量部に対して、架橋剤（固形分）１０重量部程度以下の割合で配合される。前記架橋剤の配合割合は、０．００１～１０重量部が好ましく、さらには０．０１～５重量部程度が好ましい。
　さらには、本発明の水分散型粘着剤には、必要に応じて、粘度調整剤、剥離調整剤、粘着付与剤、可塑剤、軟化剤、ガラス繊維、ガラスビーズ、金属粉、その他の無機粉末等からなる充填剤、顔料、着色剤（顔料、染料など）、ｐＨ調整剤（酸または塩基）、酸化防止剤、紫外線吸収剤、シランカップリング剤等を、また本発明の目的を逸脱しない範囲で各種の添加剤を適宜に使用することもできる。また微粒子を含有して光拡散性を示す粘着剤層などとしても良い。これら添加剤もエマルションとして配合することができる。
　本発明の光学フィルム用粘着剤層は、上記水分散型粘着剤により形成される。粘着剤層の形成は、支持基材（光学フィルムまたは離型フィルム）に上記水分散型粘着剤を塗布した後、乾燥することより形成することができる。本発明の光学フィルム用粘着剤は、こうして形成された粘着剤層であり、粘着剤層中の残存モノマー量が５～１００ｐｐｍに制御されている。
　本発明の粘着剤型光学フィルムは、光学フィルムの片面または両面に前記粘着剤層を積層したものである。本発明の粘着型光学フィルムは、例えば、
　製法（Ａ）：少なくともベースポリマーが水中に分散含有されている水分散液からなり、かつ、当該水分散液の固形分１ｇに対して１５００～２５０００ｐｐｍの残存モノマーを含有する水分散型粘着剤を、光学フィルムの片面または両面に塗布する工程（１）、および、
　塗布された水分散型粘着剤を、８０～１７０℃の乾燥温度で、粘着剤層中の残存モノマー量が、粘着剤層の固形分１ｇに対して５～１００ｐｐｍになるように乾燥して、粘着剤層を形成する工程（２Ａ）を施す方法、または、
　製法（Ｂ）：少なくともベースポリマーが水中に分散含有されている水分散液からなり、かつ、当該水分散液の固形分１ｇに対して１５００～２５０００ｐｐｍの残存モノマーを含有する水分散型粘着剤を、離型フィルムの片面または両面に塗布する工程（１）、
　塗布された水分散型粘着剤を、８０～１７０℃の乾燥温度で、粘着剤層中の残存モノマー量が、粘着剤層の固形分１ｇに対して５～１００ｐｐｍになるように乾燥して、粘着剤層を形成する工程（２Ｂ）、および、
　離型フィルムに形成された粘着剤層を光学フィルムに貼り合せる工程（３）を施す方法、により製造することができる。
　前記塗布工程（１）にあたっては、上記水分散型粘着剤中の残存モノマー量を所定量に調整することが好ましい。塗布工程（１）に用いる、水分散型粘着剤中の残存モノマー量の水分散型粘着剤中の残存モノマー量を前記範囲に制御することで、乾燥時の製膜性を確保して、均一性がよく、高強度の皮膜を形成でき、得られる粘着剤層の耐久性が良好になる。水分散型粘着剤（塗工液）中の残存モノマーの作用効果は明らかではないが、粘着剤層の形成工程（２Ａ）または（２Ｂ）における、水分の乾燥段階で水よりも揮散が遅いモノマーの作用で、水分散型粘着剤による塗膜の製膜性が促進されるのではないかと考えられる。水分散型粘着剤中の残存モノマー量が、１５００ｐｐｍ未満では、製膜性が不十分となり、耐久性の点から好ましくない。一方、前記残存モノマー量が２５０００ｐｐｍを超える場合には、粘着剤層の形成工程（２Ａ）または（２Ｂ）において、粘着剤層中の残存モノマー量を１００ｐｐｍ以下にまで乾燥する事が難しくなる。
　また、上記塗布工程（１）に用いる、水分散型粘着剤中に上記所定量以上の残存モノマーを含有させることは、水分散型粘着剤の保存時における腐敗を防止するうえからも好ましい。水分散型粘着剤中の残存モノマー量が少ない場合、保存時に腐敗を起しやすく、これを塗布して形成された粘着剤層を有する粘着型光学フィルムの外観が損なわれる場合がある。かかる腐敗に関しては、水分散液（エマルション）の独特の課題として認知され、主に、環境中（各種の土壌菌）や、人由来の菌、バクテリアの混入により引き起こされるとされている。腐敗に関しては、一部、防腐剤のような薬剤の添加により抑制することができるが、粘着型光学フィルムでは薬剤の添加が耐久性の劣化を引き起こす場合が多く、その適用が難しい。本発明では、塗布工程（１）に供される水分散型粘着剤（水分散液）において、適度な割合で残存モノマーを含有させることによって、水分散型粘着剤（水分散液）の腐敗を抑制することで保存安定性を確保でき、さらには粘着剤層の耐久性の向上にも寄与する。
　上記観点から、上記塗布工程（１）に用いる、水分散型粘着剤中の残存モノマー量は、より好ましくは５０００～２５０００ｐｐｍの範囲、さらに好ましくは７０００～２５０００ｐｐｍの範囲、さらに好ましくは１００００～２５０００ｐｐｍの範囲である。
　上記塗布工程（１）に用いる、水分散型粘着剤中の残存モノマー量の調整は、例えば、ベースポリマーを重合して調製する際に、重合終点を調整することにより行なうことができる。例えば、上記乳化重合により、水分散型の（メタ）アクリル系ポリマーを水分散液（エマルション）として調製する場合には、重合時間と温度を制御することで、水分散型粘着剤中の残存モノマー量を前記範囲に調整することができる。詳しくは、使用する重合開始剤の種類と重合温度、および重合時間との関係において調整することができる。例えば、ラジカル重合開始剤を使用する場合には、各開始剤において１０時間半減期温度が求められており、この温度と実際の重合温度との関係において、重合度（重合返還率）を制御することができる。また、水分散型粘着剤中の残存モノマーの調整は、前述の特許文献３に記載のように、重合反応を促進させるレドックス系の添加剤を添加し、残存モノマー量を調整することもできる。ただし、本発明の水分散液中の残存モノマー量は、通常の水分散型粘着剤を得るための重合条件に比べて、非常に多量の残存モノマー量に調整する点が重要である。なお、水分散型粘着剤は比較的高ベースで適度な粘度を有するため、重合後に得られる水分散液を、そのまま塗布工程（１）に用いることができる。
　なお、水分散型粘着剤中の残存モノマー量は、水分散型粘着剤に係る水分散液中の固形分１ｇに対する、残存モノマーの量を言う。なお、水分散型粘着剤に係る水分散液中の残存モノマー量の定量化は、粘着剤層中の残存モノマー量の定量化と同様の方法により測定される。
　上記塗布工程（１）には、各種方法が用いられる。具体的には、例えば、ロールコート、キスロールコート、グラビアコート、リバースコート、ロールブラッシュ、スプレーコート、ディップロールコート、バーコート、ナイフコート、エアーナイフコート、カーテンコート、リップコート、ダイコーターなどによる押出しコート法などの方法があげられる。なお、製法（Ａ）では光学フィルムに、製法（Ｂ）では離型フィルムに塗布工程（１）が施される。
　また、塗布工程（１）では、形成される粘着剤層が所定の厚み（乾燥後厚み）になるようにその塗布量が制御される。粘着剤層の厚み（乾燥後厚み）は、通常、１～１００μｍ程度、好ましくは５～５０μｍ、さらに好ましくは１０～４０μｍの範囲に設定される。
　次いで、製法（Ａ）、（Ｂ）において、粘着剤層の形成工程（２Ａ）、（２Ｂ）が施される。形成工程（２Ａ）、（２Ｂ）では、塗布された水分散型粘着剤に対して、８０～１７０℃の乾燥温度において乾燥が施される。乾燥温度は本発明において、粘着剤層中の残存モノマー量を上記所定範囲に制御する上で特に重要な制御因子となる。従って、粘着剤層の形成工程（２Ａ）、（２Ｂ）では、水分散型粘着剤中の水、残存モノマーを効果的に揮発させるため前記乾燥温度に設定することが好ましい。
　乾燥温度が８０℃未満では、粘着剤層中に水分、残存モノマー、中和等に使用するアンモニア成分が残存し易く、その結果、粘着剤層の塗膜の強度が不十分となって、耐久性の確保が難しい。一方、乾燥温度が１７０℃を超える場合には、残存モノマーの乾燥速度が速すぎるため、乾燥過程での残存モノマーによる製膜促進が不十分となり、十分な強度の粘着剤層が得られ難い。また、残存するラジカル重合開始剤の影響などで着色が起こったり、光学フィルムや離型フィルムに熱ダメージを与えたりする。（例えば、フィルム系離型フィルムではオリゴマーの析出などが生じる）。前記乾燥温度は、好ましくは１００～１４０℃である。また、乾燥工程を異なる温度条件の複数工程に分けて行なうこともできる。例えば、水分、残留モノマーを効果的に揮散させるため、少なくとも２つの異なる乾燥温度を設定することも効果的に使用する事が望ましい。本発明においては、所定の残存モノマー量の水分散型粘着剤を、上記工程で乾燥した後の残存モノマー量によって、粘着剤層の塗膜の状態が間接的に判断できる点も挙げられる。
　前記乾燥温度に伴う乾燥時間は、使用される乾燥設備によって適宜設定されるが、簡易的に使用される熱風循環式オーブン等では１０分間以上の比較的長時間が望ましい。一方、生産設備として使用される塗工設備のオーブンでは乾燥能力、伝熱性が良好に設計されているので、数分程度の比較的短時間で本発明の粘着型光学フィルムを得ることができる。なお、乾燥時間が長くなりすぎると、粘着剤層の酸化劣化や着色の原因となるため乾燥時間は６０分間以下であるのが好ましい。
　また、乾燥温度と乾燥時間に係わる乾燥条件は、乾燥設備によって適宜設定されるが、
　熱風循環式オーブンでは、例えば、
　乾燥温度８０～１２０℃未満では、２０～６０分間、
　乾燥温度１２０～１４０℃未満では、１０～３０分間、
　乾燥温度１４０～１７０℃では、１０～１５分間、
　塗工設備のオーブンでは、例えば、
　乾燥温度８０～１２０℃未満では、５～２０分間、
　乾燥温度１２０～１４０℃未満では、２～１０分間、
　乾燥温度１４０～１７０℃では、１～５分間、
に設定することが好ましい。
　製法（Ａ）では、上記粘着剤層の形成工程（２Ａ）により、直接、光学フィルムに粘着剤層が形成されて、粘着型光学フィルムが得られる。一方、製法（Ｂ）では、上記粘着剤層の形成工程（２Ｂ）により、離型フィルム上に、粘着剤層が形成され、次いで、当該粘着剤層を光学フィルムに貼り合せる工程（３）により、当該粘着剤層が光学フィルムに転写されて、粘着型光学フィルムが得られる。
　離型フィルムの構成材料としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリエステルフィルムなどのプラスチックフィルム、紙、布、不織布などの多孔質材料、ネット、発泡シート、金属箔、およびこれらのラミネート体などの適宜な薄葉体などをあげることができるが、表面平滑性に優れる点からプラスチックフィルムが好適に用いられる。
　そのプラスチックフィルムとしては、前記粘着剤層を保護し得るフィルムであれば特に限定されず、例えば、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリブテンフィルム、ポリブタジエンフィルム、ポリメチルペンテンフイルム、ポリ塩化ビニルフィルム、塩化ビニル共重合体フィルム、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリブチレンテレフタレートフィルム、ポリウレタンフィルム、エチレン－酢酸ビニル共重合体フィルムなどがあげられる。
　前記離型フィルムの厚みは、通常５～２００μｍ、好ましくは５～１００μｍ程度である。前記離型フィルムには、必要に応じて、シリコーン系、フッ素系、長鎖アルキル系もしくは脂肪酸アミド系の離型剤、シリカ粉などによる離型および防汚処理や、塗布型、練り込み型、蒸着型などの帯電防止処理もすることもできる。特に、前記離型フィルムの表面にシリコーン処理、長鎖アルキル処理、フッ素処理などの剥離処理を適宜おこなうことにより、前記粘着剤層からの剥離性をより高めることができる。
　前記粘着剤層が露出する場合には、実用に供されるまで離型フィルムで粘着剤層を保護してもよい。なお、上記の剥離フィルムは、そのまま粘着型光学フィルムのセパレータとして用いることができ、工程面における簡略化ができる。
　また、光学フィルムの表面に、粘着剤層との間の密着性を向上させるために、アンカー層を形成したり、コロナ処理、プラズマ処理などの各種易接着処理を施した後に粘着剤層を形成することができる。また、粘着剤層の表面には易接着処理をおこなってもよい。
　上記アンカー層の形成材としては、好ましくは、ポリウレタン、ポリエステル、分子中にアミノ基を含むポリマー類、オキサゾリニル基を含むポリマー類から選ばれるアンカー剤が用いられ、特に好ましくは、分子中にアミノ基を含んだポリマー類、オキサゾリニル基を含むポリマー類である。分子中にアミノ基を含むポリマー類、オキサゾリニル基を含むポリマー類は、分子中のアミノ基、オキサゾリニル基が粘着剤中のカルボキシル基等と反応またはイオン性相互作用などの相互作用を示すため、良好な密着性が確保される。
　分子中にアミノ基を含むポリマー類としては、例えば、ポリエチレンイミン、ポリアリルアミン、ポリビニルアミン、ポリビニルピリジン、ポリビニルピロリジン、ジメチルアミノエチルアクリレート等の含アミノ基含有モノマーの重合体などをあげることができる。
　光学フィルムとしては、液晶表示装置等の画像表示装置の形成に用いられるものが使用され、その種類は特に制限されない。例えば、光学フィルムとしては偏光板があげられる。偏光板は偏光子の片面または両面には透明保護フィルムを有するものが一般に用いられる。
　偏光子は、特に限定されず、各種のものを使用できる。偏光子としては、例えば、ポリビニルアルコール系フィルム、部分ホルマール化ポリビニルアルコール系フィルム、エチレン・酢酸ビニル共重合体系部分ケン化フィルム等の親水性高分子フィルムに、ヨウ素や二色性染料の二色性物質を吸着させて一軸延伸したもの、ポリビニルアルコールの脱水処理物やポリ塩化ビニルの脱塩酸処理物等ポリエン系配向フィルム等があげられる。これらの中でも、ポリビニルアルコール系フィルムとヨウ素などの二色性物質からなる偏光子が好適である。これらの偏光子の厚さは特に制限されないが、一般的に５～８０μｍ程度である。
　ポリビニルアルコール系フィルムをヨウ素で染色し一軸延伸した偏光子は、例えば、ポリビニルアルコールをヨウ素の水溶液に浸漬することによって染色し、元長の３～７倍に延伸することで作成することができる。必要に応じてホウ酸や硫酸亜鉛、塩化亜鉛等を含んでいても良いヨウ化カリウムなどの水溶液に浸漬することもできる。さらに必要に応じて染色前にポリビニルアルコール系フィルムを水に浸漬して水洗してもよい。ポリビニルアルコール系フィルムを水洗することでポリビニルアルコール系フィルム表面の汚れやブロッキング防止剤を洗浄することができるほかに、ポリビニルアルコール系フィルムを膨潤させることで染色のムラなどの不均一を防止する効果もある。延伸はヨウ素で染色した後に行っても良いし、染色しながら延伸しても良いし、また延伸してからヨウ素で染色しても良い。ホウ酸やヨウ化カリウムなどの水溶液や水浴中でも延伸することができる。
　透明保護フィルムを構成する材料としては、例えば透明性、機械的強度、熱安定性、水分遮断性、等方性などに優れる熱可塑性樹脂が用いられる。このような熱可塑性樹脂の具体例としては、トリアセチルセルロース等のセルロース樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリオレフィン樹脂、（メタ）アクリル樹脂、環状ポリオレフィン樹脂（ノルボルネン系樹脂）、ポリアリレート樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、およびこれらの混合物があげられる。なお、偏光子の片側には、透明保護フィルムが接着剤層により貼り合わされるが、他の片側には、透明保護フィルムとして、（メタ）アクリル系、ウレタン系、アクリルウレタン系、エポキシ系、シリコーン系等の熱硬化性樹脂または紫外線硬化型樹脂を用いることができる。透明保護フィルム中には任意の適切な添加剤が１種類以上含まれていてもよい。添加剤としては、例えば、紫外線吸収剤、酸化防止剤、滑剤、可塑剤、離型剤、着色防止剤、難燃剤、核剤、帯電防止剤、顔料、着色剤などがあげられる。透明保護フィルム中の上記熱可塑性樹脂の含有量は、好ましくは５０～１００重量％、より好ましくは５０～９９重量％、さらに好ましくは６０～９８重量％、特に好ましくは７０～９７重量％である。透明保護フィルム中の上記熱可塑性樹脂の含有量が５０重量％以下の場合、熱可塑性樹脂が本来有する高透明性等が十分に発現できないおそれがある。
　また光学フィルムとしては、例えば反射板や反透過板、位相差板（１／２や１／４等の波長板を含む）、視覚補償フィルム、輝度向上フィルムなどの液晶表示装置等の形成に用いられることのある光学層となるものがあげられる。これらは単独で光学フィルムとして用いることができる他、前記偏光板に、実用に際して積層して、１層または２層以上用いることができる。
　偏光板に前記光学層を積層した光学フィルムは、液晶表示装置等の製造過程で順次別個に積層する方式にても形成することができるが、予め積層して光学フィルムとしたものは、品質の安定性や組立作業等に優れていて液晶表示装置などの製造工程を向上させうる利点がある。積層には粘着層等の適宜な接着手段を用いうる。前記の偏光板と他の光学層の接着に際し、それらの光学軸は目的とする位相差特性などに応じて適宜な配置角度とすることができる。
　本発明の粘着型光学フィルムは液晶表示装置等の各種画像表示装置の形成などに好ましく用いることができる。液晶表示装置の形成は、従来に準じて行いうる。すなわち液晶表示装置は一般に、液晶セル等の表示パネルと粘着型光学フィルム、及び必要に応じての照明システム等の構成部品を適宜に組み立てて駆動回路を組み込むことなどにより形成されるが、本発明においては本発明による粘着型光学フィルムを用いる点を除いて特に限定は無く、従来に準じうる。液晶セルについても、例えばＴＮ型やＳＴＮ型、π型、ＶＡ型、ＩＰＳ型などの任意なタイプのものを用いうる。
　液晶セル等の表示パネルの片側又は両側に粘着型光学フィルムを配置した液晶表示装置や、照明システムにバックライトあるいは反射板を用いたものなどの適宜な液晶表示装置を形成することができる。その場合、本発明による光学フィルムは液晶セル等の表示パネルの片側又は両側に設置することができる。両側に光学フィルムを設ける場合、それらは同じものであっても良いし、異なるものであっても良い。さらに、液晶表示装置の形成に際しては、例えば拡散板、アンチグレア層、反射防止膜、保護板、プリズムアレイ、レンズアレイシート、光拡散板、バックライトなどの適宜な部品を適宜な位置に１層又は２層以上配置することができる。
　以下に、実施例によって本発明を具体的に説明するが、本発明はこれら実施例によって限定されるものではない。なお、各例中の部および％はいずれも重量基準である。
　＜残存モノマー量の定量法＞
　各例の水分散液に係る水分散型アクリル系粘着剤（エマルション）の固形分１ｇに対する残存モノマー量は、ガスクロマトグラフィーおよび液体クロマトグラフィーにより行なった。高沸点のモノマー（沸点２５０℃以上）を含有する場合は、液体クロマトグラフィーとヘッドスペースガスクロマトグラフィーとの測定値の和が残存モノマー量になる。また、粘着剤層の固形分１ｇに対する残存モノマー量についても、上記と同様の分析法にて定量した。なお、各例では、リン酸エステル系モノマー、反応性乳化剤が高沸点のモノマーに該当する。
　≪ガスクロマトグラフィー≫
　試料約０．２ｇに酢酸エチル１０ｍｌを添加した後、室温（２３℃）で３日間放置して粘着剤（または粘着剤層）中のモノマーを抽出した。この抽出液１μＬをガスクロマトグラフィー（アジレント・テクノロジー社製，７８９０Ａ）に注入して分析を行った。
　測定条件は、
　カラム；ＨＰ－１
　カラム温度；４０℃（１分間）→５℃／分（上昇）→６０℃→１０℃／分（上昇）→１４０℃→２０℃／分（上昇）→３００℃（５分間）
　検出器；ＦＩＤ
　≪液体クロマトグラフィー≫
　試料約０．１ｇに酢酸エチル１０ｍｌを添加した後、室温（２３℃）で３日間放置して粘着剤（または粘着剤層）中のモノマーを抽出し、さらにアセトニトリル４０ｍｌを加えた溶液を得た。この溶液１０μＬを液体クロマトグラフィー（東ソー社製，ＣＣＰＭ／ＵＶ８０００）に注入して分析を行った。
　測定条件は、
　カラム；Ｉｎｔｅｒｓｉｌ ＯＤＳ－３
　カラム温度；４０℃
　検出器；ＵＶ
　＜平均粒子径＞
　各例の水分散液に係る水分散型アクリル系粘着剤（エマルション）中の（メタ）アクリル系ポリマーの平均粒子径は、ベックマンコールター社製ＬＳ１３３２０により測定した。
　実施例１
　（水分散型アクリル系粘着剤の調製）
　容器に、原料としてアクリル酸ブチル１０００部、アクリル酸５０部、モノ［ポリ（プロピレンオキシド）メタクリレート］リン酸エステル（プロピレンオキシドの平均重合度５．０）３０部、および３－メタクリロイルオキシプロピル－トリエトキシシラン（信越化学工業（株）製，ＫＢＭ－５０３）０．１部を加えて混合し、モノマー混合物を得た。次いで、上記割合で調製したモノマー混合物６００部に対して、反応性乳化剤としてアクアロンＨＳ－１０（第一工業製薬（株）製）１３部、イオン交換水３６０部を加え、ホモジナイザー（特殊機化工業（株）製）を用い、３分間、７０００ｒｐｍで攪拌し、モノマーエマルションを調製した。
　次に、冷却管、窒素導入管、温度計、滴下ロートおよび攪拌羽根を備えた反応容器に、上記で調製したモノマーエマルションのうちの２００部およびイオン交換水３５０部を仕込み、次いで、反応容器を十分窒素置換した後、過硫酸アンモニウム０．１部を添加して、６０℃で１時間重合した（初期重合）。次いで、残りのモノマーエマルションを、反応容器に３時間かけて滴下し、その後、３時間重合した（中間重合）。さらにその後、窒素置換しながら、６５℃で５時間重合し（最終重合）、固形分濃度４５％の水分散型アクリル系粘着剤（エマルション）を得た。次いで、上記水分散型アクリル系粘着剤を室温まで冷却した後、これに、濃度１０％のアンモニア水を３０部添加し、さらに蒸留水を加えて、固形分３９％に調整した。この水分散型アクリル系粘着剤の残存モノマー量は１０３００ｐｐｍであった。水分散型アクリル系粘着剤（エマルション）中の（メタ）アクリル系ポリマーの平均粒子径は０．０８５μｍであった。
　（粘着剤層の形成および粘着型偏光板の作成）
　上記水分散型アクリル系粘着剤を、乾燥後の厚みが２５μｍとなるように、離型フィルム（三菱化学ポリエステル（株）製，ダイアホイルＭＲＦ－３８，ポリエチレンテレフタレート基材）上にアプリケーターにより塗布した後、熱風循環式オーブンにより１２０℃で１５分間乾燥して、粘着剤層を形成した。当該粘着剤層を偏光板（日東電工（株）製，製品名ＳＥＧ－ＤＵ）と貼り合せて、粘着型偏光板を作成した。上記貼り合わせ前の粘着剤層の残存モノマー量は７ｐｐｍであった。
　実施例２
　（水分散型アクリル系粘着剤の調製）
　実施例１において、水分散型アクリル系粘着剤（水分散液：エマルション）の調製にあたり、最終重合の条件を、６５℃で２時間に変えたこと以外は実施例１と同様にして、水分散型アクリル系粘着剤を調製した。この水分散型アクリル系粘着剤の残存モノマー量は２３５００ｐｐｍであった。水分散型アクリル系粘着剤（エマルション）中の（メタ）アクリル系ポリマーの平均粒子径は０．０９２μｍであった。
　（粘着剤層の形成および粘着型偏光板の作成）
　実施例１において、粘着剤層の形成にあたり、上記で調整した水分散型アクリル系粘着剤を用いたこと、熱風循環式オーブンの乾燥条件を１４０℃で１５分間に変えたこと以外は、実施例１と同様にして粘着剤層を形成した。また、実施例１と同様にして、粘着型偏光板を作成した。上記貼り合わせ前の粘着剤層の残存モノマー量は２８ｐｐｍであった。
　実施例３
　（水分散型アクリル系粘着剤の調製）
　実施例１において、水分散型アクリル系粘着剤（水分散液：エマルション）の調製にあたり、最終重合の条件を、７５℃で５時間に変えたこと以外は実施例１と同様にして、水分散型アクリル系粘着剤を調製した。この水分散型アクリル系粘着剤の残存モノマー量は５１００ｐｐｍであった。水分散型アクリル系粘着剤（エマルション）中の（メタ）アクリル系ポリマーの平均粒子径は０．０８８μｍであった。
　（粘着剤層の形成および粘着型偏光板の作成）
　実施例１において、粘着剤層の形成にあたり、上記で調整した水分散型アクリル系粘着剤を用いたこと、熱風循環式オーブンの乾燥条件を１００℃で３０分間に変えたこと以外は、実施例１と同様にして粘着剤層を形成した。また、実施例１と同様にして、粘着型偏光板を作成した。上記貼り合わせ前の粘着剤層の残存モノマー量は４８ｐｐｍであった。
　実施例４
　（粘着剤層の形成および粘着型偏光板の作成）
　実施例１において、粘着剤層の形成にあたり、水分散型アクリル系粘着剤として上記実施例３で調整した水分散型アクリル系粘着剤を用いたこと、熱風循環式オーブンの乾燥条件を８０℃で４０分間に変えたこと以外は、実施例１と同様にして粘着剤層を形成した。また、実施例１と同様にして、粘着型偏光板を作成した。上記貼り合わせ前の粘着剤層の残存モノマー量は８０ｐｐｍであった。
　実施例５
　（粘着剤層の形成および粘着型偏光板の作成）
　実施例１で調製した水分散型アクリル系粘着剤を、乾燥後の厚みが２５μｍとなるように、離型フィルム（三菱化学ポリエステル社製、ダイアホイルＭＲＦ－３８、ポリエチレンテレフタレート基材）上にコンマコーター法により連続塗工した後、実験塗工機オーブンにより連続乾燥を行い、粘着剤層を形成した。実験塗工機オーブンによる乾燥は、１２０℃で１分間と１３０℃で２分間の２段階で行った。当該粘着剤層を偏光板（日東電工製、製品名ＳＥＧ－ＤＵ）と貼り合せて、粘着型偏光板を作成した。上記貼り合わせ前の粘着剤層の残存モノマー量は１０ｐｐｍであった。
　比較例１
　（粘着剤層の形成および粘着型偏光板の作成）
　実施例１において、粘着剤層の形成にあたり、熱風循環式オーブンの乾燥条件を１００℃で２分間に変えたこと以外は、実施例１と同様にして粘着剤層を形成した。また、実施例１と同様にして、粘着型偏光板を作成した。上記貼り合わせ前の粘着剤層の残存モノマー量は２５０ｐｐｍであった。
　比較例２
　（粘着剤層の形成および粘着型偏光板の作成）
　実施例１において、粘着剤層の形成にあたり、熱風循環式オーブンの乾燥条件を１８０℃で１０分間に変えたこと以外は、実施例１と同様にして粘着剤層を形成した。また、実施例１と同様にして、粘着型偏光板を作成した。上記貼り合わせ前の粘着剤層の残存モノマー量は２ｐｐｍであった。なお、得られた粘着剤層は、やや褐色を帯びていた。
　比較例３
　（水分散型アクリル系粘着剤の調製）
　実施例１において、水分散型アクリル系粘着剤（水分散液：エマルション）の調製にあたり、最終重合を行わなかったこと以外は実施例１と同様にして、水分散型アクリル系粘着剤を調製した。この水分散型アクリル系粘着剤の残存モノマー量は２８０００ｐｐｍであった。水分散型アクリル系粘着剤（エマルション）中の（メタ）アクリル系ポリマーの平均粒子径は０．０８５μｍであった。
　（粘着剤層の形成および粘着型偏光板の作成）
　実施例１において、粘着剤層の形成にあたり、上記で調整した水分散型アクリル系粘着剤を用いたこと、熱風循環式オーブンの乾燥条件を１５０℃で３分間に変えたこと以外は、実施例１と同様にして粘着剤層を形成した。また、実施例１と同様にして、粘着型偏光板を作成した。上記貼り合わせ前の粘着剤層の残存モノマー量は１２０ｐｐｍであった。
　比較例４
　（水分散型アクリル系粘着剤の調製）
　実施例１において、最終重合により得られた、固形分濃度４５％の水分散型アクリル系粘着剤（水分散液：エマルション）１００部（固形分）に対して、３０％過酸化水素水０．３部、アスコルビン酸０．６部を加え、７５℃で３時間加熱した。その後、当該水分散型アクリル系粘着剤を室温まで冷却した後、濃度１０％のアンモニア水を３０部添加し、さらに蒸留水を加えて、固形分３９％に調整した。この水分散型アクリル系粘着剤の残存モノマー量は１２００ｐｐｍであった。水分散型アクリル系粘着剤（エマルション）中の（メタ）アクリル系ポリマーの平均粒子径は０．０８２μｍであった。
　（粘着剤層の形成および粘着型偏光板の作成）
　実施例１において、粘着剤層の形成にあたり、上記で調整した水分散型アクリル系粘着剤を用いたこと、熱風循環式オーブンの乾燥条件を１４０℃で１５分間に変えたこと以外は、実施例１と同様にして粘着剤層を形成した。また、実施例１と同様にして、粘着型偏光板を作成した。上記貼り合わせ前の粘着剤層の残存モノマー量は４ｐｐｍであった。
　上記実施例および比較例で得られた粘着型偏光板について以下の評価を行った。評価結果を表１に示す。
　［粘着型光学フィルムの耐久性評価］
　各実施例および各比較例の粘着型偏光板を、２３５ｍｍ×３１０ｍｍの大きさに切断し、これを、厚さ０．７ｍｍのガラス板（コーニング＃１７３７，コーニング（株）製）に貼着し、５０℃、０．５ＭＰａのオートクレーブ中に１５分間放置した。その後、８０℃の雰囲気下（加熱）、および、６０℃／９０％ＲＨの雰囲気下（加湿）で、５００時間加熱して、粘着型偏光板の発泡、剥がれの有無をルーペを用いた目視観察により確認した。なお、粘着型偏光板の剥がれの有無について確認し、下記の基準で判断した。
　＜加熱耐久性＞
　４：１００μｍ以上の気泡が１ｃｍ２中になし。
　３：１００μｍ以上の気泡が１ｃｍ２中に１～５個。
　２：１００μｍ以上の気泡が１ｃｍ２中に６～１０個。
　１：１００μｍ以上の気泡が１ｃｍ２中に１１個以上。
　＜加湿耐久性＞
　４：粘着型偏光板の端部に剥がれの発生なし。
　３：粘着型偏光板の端部から０．１ｍｍ以内の箇所に剥がれが発生。
　２：粘着型偏光板の端部から０．１ｍｍを超え１ｍｍ以内の箇所に剥がれが発生。
　１：粘着型偏光板の端部から１ｍｍを超える箇所に剥がれが発生。
　［重合液の腐敗試験］
　容量９００ｍｌの空のマヨネーズ瓶を、蓋を開けた状態で、約１週間放置し、その後、その中に各実施例および各比較例における水分散型アクリル系粘着剤（残存モノマー量を測定したエマルション）８５０ｇを投入して、密栓した。その状態で、室温で３ケ月間、冷暗所に放置し、腐敗の有無を、色味および匂いの観点から下記基準により判定した。
　○：色味、匂いにおいて初期と差が見られなかった。
　×：液上部に茶褐色の腐敗物が浮遊し、酸味臭が発生していた。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002

Claims (7)

  1. 　光学フィルム用粘着剤層であって、
    　前記粘着剤層は、少なくともベースポリマーが水中に分散含有されている水分散液を含有する水分散型粘着剤を塗布した後、乾燥することにより形成されたものであり、
    　かつ、当該粘着剤層中の残存モノマー量が、粘着剤層の固形分１ｇに対して５～１００ｐｐｍであることを特徴とする光学フィルム用粘着剤層。
  2. 　前記水分散型粘着剤におけるベースポリマーが、（メタ）アクリル系ポリマーであることを特徴とする請求項１記載の光学フィルム用粘着剤層。
  3. 　前記ベースポリマーである、（メタ）アクリル系ポリマーが、乳化重合により得られたものであることを特徴とする請求項１または２記載の光学フィルム用粘着剤層。
  4. 　光学フィルムの少なくとも片側に、請求項１～３のいずれかに記載の光学フィルム用粘着剤層が積層されていることを特徴とする粘着型光学フィルム。
  5. 　請求項４記載の粘着型光学フィルムの製造方法であって、
    　少なくともベースポリマーが水中に分散含有されている水分散液からなり、かつ、当該水分散液の固形分１ｇに対して１５００～２５０００ｐｐｍの残存モノマーを含有する水分散型粘着剤を、光学フィルムの片面または両面に塗布する工程（１）、および、
    　塗布された水分散型粘着剤を、８０～１７０℃の乾燥温度で、粘着剤層中の残存モノマー量が、粘着剤層の固形分１ｇに対して５～１００ｐｐｍになるように乾燥して、粘着剤層を形成する工程（２Ａ）を有することを特徴とする粘着型光学フィルムの製造方法。
  6. 　請求項４記載の粘着型光学フィルムの製造方法であって、
    　少なくともベースポリマーが水中に分散含有されている水分散液からなり、かつ、当該水分散液の固形分１ｇに対して１５００～２５０００ｐｐｍの残存モノマーを含有する水分散型粘着剤を、離型フィルムの片面または両面に塗布する工程（１）、
    　塗布された水分散型粘着剤を、８０～１７０℃の乾燥温度で、粘着剤層中の残存モノマー量が、粘着剤層の固形分１ｇに対して５～１００ｐｐｍになるように乾燥して、粘着剤層を形成する工程（２Ｂ）、および、
    　離型フィルムに形成された粘着剤層を光学フィルムに貼り合せる工程（３）を有することを特徴とする粘着型光学フィルムの製造方法。
  7. 　請求項４記載の粘着型光学フィルムを少なくとも１枚用いていることを特徴とする画像表示装置。
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