JP3822213B2 - 剥離力調整方法、光学部材用粘着剤層およびその製造方法、ならびに粘着剤付光学部材 - Google Patents

Description

本発明は、シリコーン剥離ライナーの剥離力調整方法、シリコーン剥離ライナーの剥離処理面に粘着剤層が積層されているシリコーン剥離ライナー付き光学部材用粘着剤層およびその製造方法、ならびにシリコーン剥離ライナー付き粘着剤付光学部材に関する。さらには前記光学部材用粘着剤層を用いた液晶表示装置、有機ＥＬ表示装置、ＰＤＰ等の画像表示装置に関する。前記光学部材としては、偏光板、位相差板、光学補償フィルム、輝度向上フィルム、さらにはこれらが積層されているものなどがあげられる。

液晶表示装置等に用いる光学部材、たとえば、偏光板や位相差板などは、液晶セルに粘着剤を用いて貼り付けられる。通常、光学部材に粘着剤層が積層されている粘着剤付光学部材が用いられる。光学部材に用いられる材料は、加熱条件下や加湿条件下では伸縮が大きいため、貼り付け後には、それに伴う浮きや剥がれが生じやすい。そのため、光学部材用粘着剤には、加熱条件下や加湿条件下においても対応できる耐久性が要求される。

また、これらの粘着剤付光学部材は、通常シリコーン剥離処理を施した剥離ライナーと一体になった平滑性を示している。この粘着剤付光学部材の剥離ライナーには、透明性、耐熱性、平滑性に優れ、外観欠陥の少ないという理由で、ＰＥＴフィルムにシリコーンを精密コーティングした剥離ライナーが用いられている。

このシリコーン剥離ライナーは不要となった時点で剥離除去されるが、剥離除去される際のシリコーン剥離ライナーの剥離力が大きすぎると、剥離ライナーを剥がす際に剥がしにくく、一方、小さすぎると、打ち抜き等の光学部材製造工程上で剥離ライナーが浮くまたは剥がれるといった問題が生じ、適度な剥離力が必要とされる。

上記の適度な剥離力を調整する方法としては、たとえば、シリコーン成分の使用量を変更する方法が提案されている（たとえば、特許文献１および２参照）。しかしながら、シリコーンの成分に、たとえば重剥離剤等を用いて剥離力を調整しようとすると、重剥離剤が粘着面に転写し粘着特性を低下させる可能性がある。また、シリコーン剥離ライナーを原反で巻いた際に背面に重剥離剤が転写し、剥離ライナーを剥離する際に不具合が生じる問題が判明した。
特開平６−２９８８７５号公報 特開２０００−１９９１９９号公報

そこで、本発明の目的は、重剥離剤等のシリコーン成分を用いることなく、容易にシリコーン剥離ライナーの剥離力の調整方法を提供することを目的とする。また、本発明は、耐久性に優れ、適度な剥離力を有するシリコーン剥離ライナー付き光学部材用粘着剤層およびその製造方法を提供することを目的とする。さらには、前記粘着剤層を有するシリコーン剥離ライナー付き粘着剤付光学部材、およびそれを用いた画像表示装置を提供することにある。

本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意検討した結果、シリコーン剥離ライナーの剥離力調整方法として以下に示す方法を用いることにより上記目的を達成できることを見出し、本発明を完成するに至った。

すなわち本発明のシリコーン剥離ライナーの剥離力調整方法は、シリコーン剥離ライナーの剥離処理面にベースポリマーおよび過酸化物を含有する粘着剤組成物の層を設ける工程と、前記過酸化物の一部または全部を加熱分解させる工程とを含むものである。

また、本発明のシリコーン剥離ライナー付き粘着剤層の製造方法は、シリコーン剥離ライナーの剥離処理面にベースポリマーおよび過酸化物を含有する粘着剤組成物の層を設ける工程を含む粘着剤層の製造方法であって、シリコーン剥離ライナーの剥離力を調整する工程を含むものである。

本発明のシリコーン剥離ライナーの剥離力調整方法によると、実施例の結果に示すように、ベースポリマーおよび過酸化物を含有する粘着剤組成物の層を設ける工程と、前記過酸化物の一部または全部を加熱分解させる工程とを含むシリコーン剥離ライナーの剥離力調整方法を用いることにより、シリコーン剥離ライナーの剥離力を容易に調整することができる。上記調整方法によりシリコーン剥離ライナーの剥離力を容易に調整できる理由の詳細は明らかではないが、粘着剤組成物中の過酸化物の熱分解により発生したラジカル活性種によりシリコーン分子中の水素引き抜き反応等が起こり、その結果シリコーン面が変性するためと推定される。

上記シリコーン剥離ライナーの剥離力調整方法において、前記粘着剤組成物１ｇに対して、前記過酸化物１〜２０μｍｏｌ加熱分解させることが好ましい。過酸化物の量を調整することにより、適度な剥離力を発現させ、剥離力を調整することができる。

また、本発明のシリコーン剥離ライナー付き粘着剤層の製造方法は、シリコーン剥離ライナーの剥離処理面にベースポリマーおよび過酸化物を含有する粘着剤組成物の層を設ける工程を含む粘着剤層の製造方法であって、シリコーン剥離ライナーの剥離力を調整する工程を含むものである。この製造方法を用いることにより、耐久性に優れ、適度な剥離力を有する光学部材用粘着剤層を得ることができる。

上記粘着剤層の製造方法において、前記粘着剤組成物が、単量体成分１００重量部中、（メタ）アクリル酸アルキルエステル８０重量部以上有する（メタ）アクリル系ポリマーをベースポリマーとして含有することが好ましい。この粘着剤組成物を用いることにより、耐久性に優れ、適度な剥離力を有する光学部材用粘着剤層を得ることができる。

また、上記粘着剤層の製造方法において、粘着剤組成物１００重量部中、シランカップリング剤０．０１〜１重量部含有することができる。この粘着剤組成物を用いることにより、耐久性に優れ、適度な剥離力を有する光学部材用粘着剤層を得ることができる。

一方、本発明のシリコーン剥離ライナー付き粘着シート類の製造方法は、シリコーン剥離ライナーの剥離処理面にベースポリマーおよび過酸化物を含有する粘着剤組成物の層を設ける工程を含むシリコーン剥離ライナー付き粘着シート類の製造方法において、前記過酸化物の一部または全部を加熱分解させる工程によってシリコーン剥離ライナーの剥離力が０．１〜０．４Ｎ／５０ｍｍの範囲となるように調整することを特徴とする。この製造方法を用いることにより、耐久性に優れ、適度な剥離力を有するシリコーン剥離ライナー付き粘着シート類を得ることができる。

他方、本発明の光学部材用粘着剤層は、上記の方法により製造されたものである。本発明の粘着剤層は上記の如き作用効果を奏するため、本発明の粘着剤層を用いることにより、耐久性に優れ、適度な剥離力を有する光学部材用粘着シート類を得ることができる。このため、特に再剥離型の粘着剤層として有用となる。

また、本発明の光学部材用粘着シート類は、上記の方法により製造された粘着剤層を剥離ライナー上に形成してなるものである。本発明の光学部材用粘着シート類によると、上記の如き作用効果を奏する粘着剤層を備えるため、耐久性に優れ、適度な剥離力を有する光学部材用粘着シート類となる。

さらに、本発明の粘着剤付光学部材は、上記の光学部材用粘着剤層を光学部材の片面または両面に形成してなることを特徴とする。本発明の粘着剤付光学部材によると、上記の如き作用効果を奏する粘着剤層を備えるため、耐久性に優れ、適度な剥離力を有する粘着剤付光学部材となる。

また、本発明の画像表示装置は、上記粘着剤付光学部材を用いた液晶表示装置、有機ＥＬ表示装置、ＰＤＰ等であり、高温高湿状態に保存されても、剥がれや発泡が発生しない高耐久性が発現し、光学部材を剥がして画像表示装置が再利用される場合でも接着力の増大が見られず、装置に悪影響を与えることなく容易に剥離できる機能を有する。

本発明のシリコーン剥離ライナーの剥離力調整方法は、シリコーン剥離ライナーの剥離処理面にベースポリマーおよび過酸化物を含有する粘着剤組成物の層を設ける工程と、前記過酸化物の一部または全部を加熱分解させる工程とを含むものである。

本発明の粘着剤組成物の層を設ける工程においては、粘着剤組成物の分散溶媒を使用しないホットメルト塗工を用いてもよいが、塗工精度を向上させるためには分散溶媒を使用することが好ましい。

前記分散溶媒は特に限定されるものではなく、たとえば、トルエン、酢酸エチル、アルコール類、ケトン類等の有機溶剤および水等を適宜使用することができる。またポリマーの重合に使用した溶媒を直接利用した塗工も可能であり、さらに溶媒を適宜加えて使用してもよい。これらの溶剤は単独で使用してもよく、また２種以上を混合して使用してもよい。

「粘着ハンドブック（第２版）、Ｐ１７４、粘着テープ工業会編、１９９５．１０．１２」に示されるように、シリコーン剥離ライナーには、縮合反応型シリコーン剥離剤（たとえば、ベースポリマーとして両末端に水酸基を有するポリジメチルシロキサン、架橋剤としてポリメチルハイドロジエンシロキサン、触媒としてスズ系を用いたものが一般的である）を用いたものと、付加反応型シリコーン剥離剤（たとえば、ベースポリマーとして両末端に水酸基を有するポリジメチルシロキサンのメチル基の一部がビニル基で置換されたもの、架橋剤としてポリメチルハイドロジエンシロキサン、触媒として白金系触媒を用いたものが一般的である）を用いたものがあるが、本発明においては特に限定されるものではなく、いずれの剥離剤を用いた剥離ライナーであってもよい。

本発明の過酸化物としては、加熱によりラジカル活性種を発生して剥離ライナーのシリコーンと反応するものであれば適宜使用可能であるが、作業性や安定性を勘案して、１分間半減期温度が８０℃〜１６０℃である過酸化物を使用することが好ましく、９０℃〜１４０℃である過酸化物を使用することがより好ましい。１分間半減期温度が低すぎると、塗布乾燥する前の保存時に反応が進行し、粘度が高くなり塗布不能となる場合があり、一方、１分間半減期温度が高すぎると、架橋反応時の温度が高くなるため副反応が起こり、また未反応の過酸化物が多く残存して経時での架橋が進行する場合があり、好ましくない。なお、過酸化物の半減期とは、過酸化物の分解速度を表す指標であり、過酸化物の残存量が半分になるまでの時間をいう。任意の時間で半減期を得るための分解温度や、任意の温度での半減期時間に関しては、メーカーカタログ等に記載されており、たとえば、日本油脂株式会社の有機過酸化物カタログ第９版（２００３年５月）等に記載されている。

本発明に用いられる過酸化物としては、たとえば、ジ（２−エチルヘキシル）パーオキシジカーボネート（１分間半減期温度：９０．６℃）、ジ（４−ｔ−ブチルシクロヘキシル）パーオキシジカーボネート（１分間半減期温度：９２．１℃）、ジ−ｓｅｃ−ブチルパーオキシジカーボネート（１分間半減期温度：９２．４℃）、ｔ−ブチルパーオキシネオデカノエート（１分間半減期温度：１０３．５℃）、ｔ−ヘキシルパーオキシピバレート（１分間半減期温度：１０９．１℃）、ｔ−ブチルパーオキシピバレート（１分間半減期温度：１１０．３℃）、ジラウロイルパーオキシド（１分間半減期温度：１１６．４℃）、ジ−ｎ−オクタノイルパーオキシド（１分間半減期温度：１１７．４℃）、１，１，３，３−テトラメチルブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート（１分間半減期温度：１２４．３℃）、ジ（４−メチルベンゾイル）パーオキシド（１分間半減期温度：１２８．２℃）、ジベンゾイルパーオキシド（１分間半減期温度：１３０．０℃）、ｔ−ブチルパーオキシイソブチレート（１分間半減期温度：１３６．１℃）、１，１−ジ（ｔ−ヘキシルパーオキシ）シクロヘキサン（１分間半減期温度：１４９．２℃）などがあげられる。なかでも特に架橋反応効率が優れることから、ジ（４−ｔ−ブチルシクロヘキシル）パーオキシジカーボネート（１分間半減期温度：９２．１℃）、ジラウロイルパーオキシド（１分間半減期温度：１１６．４℃）、ジベンゾイルパーオキシド（１分間半減期温度：１３０．０℃）などが好ましく用いられる。これらの過酸化物は単独で使用しても良く、また２種以上を混合して使用しても良い。

本発明における粘着剤組成物は、剥離処理を施した剥離ライナーに塗布された後に乾燥し、もって粘着剤組成物の層となる。また、他の基材上に形成した粘着剤組成物の層を剥離ライナーに転写してもよい。

本発明における剥離力調整方法においては、過酸化物の量を調整することのほかに、分解処理温度および分解処理時間が重要である。

本発明における過酸化物の分解量は、前記粘着剤組成物１ｇに対して、１〜２０μｍｏｌであることが好ましく、２μｍｏｌ〜１６μｍｏｌであることがより好ましく、２μｍｏｌ〜１２μｍｏｌであることがさらに好ましい。過酸化物の分解量が１μｍｏｌよりも少ない場合、剥離力は小さくなりすぎる傾向があり、一方、２０μｍｏｌよりも多すぎる場合、剥離力は大きくなりすぎる傾向があるため好ましくない。

前記過酸化物は、粘着剤組成物１００重量部に対して、０．０２〜２重量部使用されるのが好ましく、０．０５〜１重量部使用されるのがより好ましい。０．０２重量部よりも少なくなると、セパレーターの剥離力は小さくなりすぎる傾向があり、一方、２重量部よりも多くなると、剥離力は大きくなりすぎる傾向があり、また粘着剤層中に過酸化物が多量に残存してしまうために、経時で粘着特性が変化する可能性がある。

前記過酸化物の分解処理温度と分解処理時間について、過酸化物の分解量が粘着剤組成物１ｇあたり１μｍｏｌ〜２０μｍｏｌ、好ましくは２μｍｏｌ〜１６μｍｏｌ、さらに好ましくは２μｍｏｌ〜１２μｍｏｌになるようになるように、制御できれば特に問題はないが、１７０℃以上の温度をかけると副反応が起こる可能性がでてくる。分解処理温度として乾燥時の温度をそのまま使用しても良いし、乾燥後に分解処理をおこなっても良い。処理時間に関しては生産性や作業性を考慮して設定されるが、通常０．２〜２０分程度であり、０．５〜１０分程度が好ましい。

本発明に用いられる粘着剤組成物としては、上述したものに該当する粘着性を有するものであれば特に限定されないが、（メタ）アクリル系ポリマーをベースポリマーとする粘着剤組成物が好ましい。

前記ベースポリマーの単量体成分として用いられる（メタ）アクリル酸アルキルエステルとしては、炭素数１２以下のアルコールとのエステルが用いられる。特に炭素数４〜１２であるアルキル基を有する（メタ）アクリル系モノマーが好ましい。

前記（メタ）アクリル系モノマーとしては、たとえば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、プロピル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、ｔ−ブチル（メタ）アクリレート、イソブチル（メタ）アクリレート、ペンチル（メタ）アクリレート、へキシル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ｎ−オクチル（メタ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレート、ｎ−ノニル（メタ）アクリレート、イソノニル（メタ）アクリレート、ｎ−デシル（メタ）アクリレート、イソデシル（メタ）アクリレート、ｎ−ドデシル（メタ）アクリレートなどがあげられる。これらのアクリル系モノマーは単独で使用してもよく、また２種以上を混合して使用してもよい。

なお、本発明における（メタ）アクリル系ポリマーとは、アクリル系ポリマーおよび／またはメタクリル系ポリマーをいい、また（メタ）アクリレートはアクリレートおよび／またはメタクリレートをいう。

前記（メタ）アクリル系ポリマーとしては、単量体成分１００重量部中、（メタ）アクリル酸アルキルエステル８０重量部以上有する（メタ）アクリル系ポリマーが特に好ましいものとしてあげられる。

前記（メタ）アクリル系ポリマーにおける（メタ）アクリル酸アルキルエステルの比率は、単量体成分１００重量部中、８０重量部以上（たとえば８０〜９９．８重量部程度）であることが好ましく、８５重量部以上（たとえば８５〜９９．５重量部程度）であることがより好ましい。８０重量部未満であると、応力緩和性に乏しくなり好ましくない。

また、本発明においては、水酸基などの官能基を含有している官能基含有モノマーを用いることができる。かかる官能基の種類は適宜選択することができる。

前記官能基含有モノマーの具体例としては、たとえば、（メタ）アクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、クロトン酸、無水マレイン酸、２−（メタ）アクリロイロキシエチルコハク酸、２−（メタ）アクリロイロキシエチルフタル酸などのカルボキシル基含有モノマーまたはその無水物、（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メチロール（メタ）アクリルアミド、Ｎ-メトキシメチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ-ブトキシメチル（メタ）アクリルアミドなどのアミド基含有モノマー、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、３−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、３−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールモノ（メタ）アクリレートなどの水酸基含有モノマー、（メタ）アクリル酸ジメチルアミノエチル、（メタ）アクリル酸ｔ−ブチルアミノエチルなどのアミノ基含有モノマー、（メタ）アクリル酸グリシジルなどのグリシジル基含有モノマー、（メタ）アクリロニトリル、Ｎ−（メタ）アクリロイルモルホリン、Ｎ−ビニル−２−ピロリドンなどがあげられる。

前記官能基含有モノマーは単独で用いてもよいし、組み合わせてもよいが、全体としての含有量は（メタ）アクリル系ポリマーの単量体成分１００重量部中、０．０１〜２０重量部であることが好ましく、０．０５〜１０重量部であることがより好ましい。官能基含有モノマーの含有量が０．０１重量部よりも少ない場合、架橋形成が不十分となり、耐久性に劣る場合があり好ましくない。一方、官能基含有モノマーの含有量が２０重量％を超える場合、液晶セル等への粘着力が大きくなりすぎる傾向があるため好ましくない。

本発明に用いられる（メタ）アクリル系ポリマーは、重量平均分子量が１０万以上５００万以下、好ましくは２０万以上４００万以下、さらに好ましくは３０万以上３００万以下である。重量平均分子量が１０万より小さい場合は、粘着剤組成物の凝集力が小さくなることにより糊残りを生じる傾向がある。一方、重量平均分子量が５００万を超える場合は、ポリマーの流動性が低下し偏光板への濡れが不十分となり、剥離ライナーおよび光学部材等の粘着剤組成物層との間に空気が残存する原因となる傾向がある。本発明における重量平均分子量は、ＧＰＣ（ゲル・パーミエーション・クロマトグラフィー）により測定して得られたものをいう。

また、前記（メタ）アクリル系ポリマーのガラス転移温度（Ｔｇ）が０℃以下（通常−１００℃以上）、好ましくは−１０℃以下であることが望ましい。ガラス転移温度が０℃より高い場合、ポリマーが流動しにくく偏光板への濡れが不十分となり、偏光板と表面保護フィルムの粘着剤組成物層との間に空気が残存する原因となる傾向がある。なお、（メタ）アクリル系ポリマーのＴｇは、用いるモノマー成分や組成比を適宜変えることにより前記範囲内に調整することができる。本発明におけるガラス転移温度（Ｔｇ）は、動的粘弾性装置を用いた測定方法により測定して得られたものをいう。

本発明に用いられる（メタ）アクリル系ポリマーの重合方法は特に制限されるものではなく、溶液重合、乳化重合、塊状重合、懸濁重合などの公知の方法により適宜重合できる。また、得られるポリマーは、ランダムポリマー、ブロックポリマーなどいずれでもよい。たとえば、溶液重合を用いる場合においては、モノマー１００重量部に対して、アゾビスイソブチロニトリルなどの重合開始剤を０．０１〜０．２重量部配合し、酢酸エチルなどの重合溶媒を使用して、窒素気流下で５０〜７０℃で８〜３０時間反応させることにより所定の（メタ）アクリル系ポリマーを得ることができる。

また、本発明においては（メタ）アクリル系ポリマー等の重合の際に重合開始剤として過酸化物を用いることもできる。かかる場合には、重合反応の際には反応せずに、その後前記粘着剤組成物の層に残存している場合もあるが、この残存している過酸化物を用いて剥離ライナーの剥離力を調整してもよい。また、このとき未反応過酸化物の残存量を定量し、必要に応じて過酸化物を添加して所定の過酸化物量にして使用することができる。

本発明におけるシランカップリング剤としては、従来から知られているものを特に制限なく使用できる。たとえば、３−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、３−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、３−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、２−（３，４エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシランなどのエポキシ基含有シランカップリング剤、３−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−２−（アミノエチル）−３−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、３−トリエトキシシリル−Ｎ−（１，３−ジメチルブチリデン）プロピルアミンなどのアミノ基含有シランカップリング剤、３−アクリロキシプロピルトリメトキシシラン、３−メタクリロキシプロピルトリエトキシシランなどの（メタ）アクリル基含有シランカップリング剤、３−イソシアネートプロピルトリエトキシシランなどのインシアネート基含有シランカップリング剤などがあげられる。

本発明において、前記シランカップリング剤は、アクリル系ポリマーの固形分１００重量部に対して、０．０１〜１重量部、好ましくは０．０２〜０．６重量部配合される。配合量が多くなると液晶セル等への粘着力が増大して再剥離性が低下する場合があり、一方、少なすぎると耐久性が低下する場合がある。

本発明の粘着剤組成物は、（メタ）アクリル系ポリマーを適宜架橋することにより、より耐熱性に優れたものとなる。本発明に用いられる架橋剤としては、イソシアネート化合物、エポキシ化合物、メラミン系樹脂、アジリジン誘導体、および金属キレート化合物等が用いられる。なかでも、主に適度な凝集力を得る観点から、イソシアネート化合物やエポキシ化合物が特に好ましく用いられる。なかでも特に、ポリマーの製造時において、２−ヒドロキシエチルアクリレートなどの水酸基含有モノマーを共重合することによりポリマーに水酸基を導入し、かかるポリマーに対してポリイソシアネート化合物を架橋剤として使用されるのが好ましい。これらの化合物は単独で用いてもよいし、組み合わせて用いてもよい。

イソシアネート化合物としては、たとえば、ブチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネートなどの低級脂肪族ポリイソシアネート類、シクロペンチレンジイソシアネート、シクロへキシレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネートなどの脂環族イソシアネート類、２，４−トリレンジイソシアネート、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネートなどの芳香族イソシアネート類、トリメチロールプロパン／トリレンジイソシアネート３量体付加物（商品名コロネートＬ、日本ポリウレタン工業社製）、トリメチロールプロパン／へキサメチレンジイソシアネート３量体付加物（商品名コロネートＨＬ、日本ポリウレタン工業社製）、ヘキサメチレンジイソシアネートのイソシアヌレート体（商品名コロネートＨＸ、日本ポリウレタン工業社製）などのイソシアネート付加物、ポリオールへのジイソシアネート付加物などがあげられる。これらの化合物は単独で用いてもよいし、組み合わせて用いてもよい。

エポキシ化合物としては、たとえば、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’−テトラグリシジル−ｍ−キシレンジアミン（商品名ＴＥＴＲＡＤ−Ｘ、三菱瓦斯化学社製）や１，３−ビス（Ｎ，Ｎ−ジグリシジルアミノメチル）シクロへキサン（商品名ＴＥＴＲＡＤ−Ｃ、三菱瓦斯化学社製）などがあげられる。これらの化合物は単独で用いてもよいし、組み合わせて用いてもよい。

メラミン系樹脂としてはヘキサメチロールメラミン等があげられる。アジリジン誘導体としては、たとえば、市販品としての商品名ＨＤＵ（相互薬工社製）、商品名ＴＡＺＭ（相互薬工社製）、商品名ＴＡＺＯ（相互薬工社製）等があげられる。これらの化合物は単独で用いてもよいし、組み合わせて用いてもよい。

金属キレート化合物としては、金属成分としてアルミニウム、鉄、スズ、チタン、ニッケルなど、キレート成分としてアセチレン、アセト酢酸メチル、乳酸エチルなどがあげられる。これらの化合物は単独で用いてもよいし、組み合わせて用いてもよい。

本発明に用いられる架橋剤の含有量は、（メタ）アクリル系ポリマー１００重量部に対し、通常０．０１〜５重量部程度であるが、架橋剤による架橋後のゲル分を４５〜９５重量％となるように架橋剤量を調整することが好ましく、５０〜８５重量％となるように架橋剤量を調整することがより好ましい。ゲル分が４５重量％よりも低い場合、加熱試験において発泡などの不具合が生じ、また、粘着剤組成物の凝集力が小さくなって、糊残りの原因となる傾向がある。一方、ゲル分が９５重量％よりも高い場合、粘着剤組成物の凝集力が大きくなって、接着性に劣る傾向がある。

本発明における粘着剤組成物のゲル分とは、架橋度として、粘着剤層において架橋している部分の割合を示すものである。

前記ゲル分の測定方法を以下に示す。架橋処理した直後の粘着剤層を約０．１ｇとり、これを秤量して粘着剤層の重量部Ｗ_１（ｇ）を求めた。次いで前記粘着剤層を微孔性テトラフルオロエチレン膜に包み（包んだ後の膜重量をＷ_２（ｇ）とする）、酢酸約５０ｍｌに約２５℃下で２日間浸漬下後、可溶分を抽出除去した。次いで前記粘着剤層を酢酸エチル中から取り出し、１１０℃で１時間乾燥後の重量Ｗ_３（ｇ）を測定した。これらの測定値から、下記の式にしたがって、粘着剤層のゲル分率（重量％）を求めた。また、塗工後、室温で１週間保存した後のゲル分率を測定した。

ゲル分率（重量％）＝（Ｗ_３−Ｗ_２／Ｗ_１）×１００
本発明の粘着剤組成物は、以上のような（メタ）アクリル系ポリマーをベースポリマーとするものである。

本発明における粘着剤層には、任意成分として、上記成分以外にさらにフェノール樹脂、テルペン−フェノール樹脂、テルペン樹脂、キシレン樹脂、ロジン、水添ロジンなど各種粘着付与剤、炭酸カルシウム、カーボンブラック等の無機充填剤、滑剤、老化防止剤、着色剤、顔料などの粉体、界面活性剤、可塑剤、消泡剤、光安定剤、揺変剤、紫外線吸収剤、低分子量ポリマー、表面潤滑剤、レベリング剤、酸化防止剤、重合禁止剤、耐熱安定剤、耐加水分解安定剤などの安定剤、金属粉、粒子状、箔状物等を適宜使用することができる。これらの任意成分は、１種を単独に用いてもよく、または２種以上を使用してもよい。

本発明に用いられる粘着剤層の厚みは、乾燥後の厚みが２μｍ〜５００μｍが好ましく、５μｍ〜１００μｍがより好ましい。２μｍより小さくなると光学部材に対する粘着力が不十分となり、５００μｍを超えると粘着力が飽和し、経済的ではなく、粘着剤がはみ出したり、凝集破壊の原因にもなり剥離しにくくなる。

本発明の粘着剤層は、かかる粘着剤組成物を含有する粘着剤層を剥離処理したシリコーン剥離ライナー上に形成してなるものである。その際、粘着剤層の形成は、粘着剤組成物溶液の塗布後に溶媒を揮散させて行うのが一般的であるが、粘着剤組成物溶液から溶媒を揮散させて得た粘着剤層を剥離処理基材等に転写することによって形成することも可能である。また、リバースコーターやグラビアコーターなどのロールコーター、カーテンコーター、リップコーター、ダイコーター、ロールブラッシュ、スプレーコート、エアーナイフコート法などによって粘着剤組成物を塗布して粘着剤層を形成してもよい。また、たとえば、塗布後に粘着剤層の成分移行の調整や架橋反応の調整などを目的として養生をおこなってもよい。また、粘着剤組成物を剥離処理したシリコーン剥離ライナー上に塗布する際には、剥離処理基材上に均一に塗布できるよう、該組成物中に重合溶剤以外の一種以上の溶剤を新たに加えてもよい。剥離処理した剥離ライナーとしては、たとえば、ＰＥＴフィルムにシリコーン系剥離処理をしたシリコーン剥離ライナー等があげられる。

本発明の粘着シート類は、上記粘着剤層の厚みが通常２〜５００μｍ、好ましくは５〜１００μｍ程度となるように形成されたシリコーン剥離ライナーを用いて、ポリエステルフィルムなどのプラスチックフィルムや、紙、不織布などの多孔質材料などからなる各種の支持体の片面または両面に形成し、シート状やテープ状などの形態としたものである。

粘着シート類を構成する支持体は、耐熱性及び耐溶剤性を有すると共に可とう性を有する樹脂フィルムであることが好ましい。支持体が可とう性を有することにより、リバースコーターやグラビアコーターなどのロールコーター、カーテンコーター、リップコーター、ダイコーター、ロールブラッシュ、スプレーコート、エアーナイフコート法などによって粘着剤組成物を塗布することができ、ロール状に巻き取ることができる。

支持体である支持フィルムを形成する樹脂としては、シート状やフィルム状に形成できるものであれば特に限定されるものでなく、たとえば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ−１−ブテン、ポリ−４−メチル−１−ペンテン、エチレン・プロピレン共重合体、エチレン・１−ブテン共重合体、エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・エチルアクリレート共重合体、エチレン・ビニルアルコール共重合体などのポリオレフィンフィルム、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンテレフタレートなどのポリエステルフィルム、ポリアクリレートフィルム、ポリスチレンフィルム、ナイロン６、ナイロン６，６、部分芳香族ポリアミドなどのポリアミドフィルム、ポリ塩化ビニルフィルム、ポリ塩化ビニリデンフィルム、ポリカーボネートフィルム、ポリフルオロエチレンなどの含フッ素樹脂、ポリイミド、ナイロン、セルロースなどがあげられる。

なお、粘着剤層と支持フィルム間の密着性を向上させるため、支持フィルムの表面にはコロナ処理などをおこなってもよい。また、支持フィルムには背面処理を行ってもよい。

前記フィルムの厚みは、通常５〜２００μｍ、好ましくは１０〜１００μｍ程度である。

本発明の光学部材用粘着剤層の製造方法は、前記粘着剤組成物を剥離処理したシリコーン剥離ライナー上に塗布し、乾燥させ、前記過酸化物の加熱分解処理する工程を含む。当該工程は、前記した通りである。

本発明の光学部材は、前記製造方法により形成された粘着剤層を偏光板などの光学部材の片面または両面に粘着剤層を形成したものである。
表面に粘着剤層が露出する場合は実用に供されるまで剥離処理したシート等で適宜保護される。

光学部材としては、液晶表示装置等の画像表示装置の形成に用いられるものが使用され、その種類は特に制限されない。たとえば、光学部材としては偏光板があげられる。偏光板は偏光子の片面または両面には透明保護フィルムを有するものが一般に用いられる。

偏光子は、特に制限されず、各種のものを使用できる。偏光子としては、たとえば、ポリビニルアルコール系フィルム、部分ホルマール化ポリビニルアルコール系フィルム、エチレン・酢酸ビニル共重合体系部分ケン化フィルム等の親水性高分子フィルムに、ヨウ素や二色性染料等の二色性物質を吸着させて一軸延伸したもの、ポリビニルアルコールの脱水処理物やポリ塩化ビニルの脱塩酸処理物等ポリエン系配向フィルム等があげられる。これらのなかでもポリビニルアルコール系フィルムとヨウ素などの二色性物質からなる偏光子が好適である。これら偏光子の厚さは特に制限されないが、一般的に、５〜８０μｍ程度である。

ポリビニルアルコール系フィルムをヨウ素で染色し一軸延伸した偏光子は、たとえば、ポリビニルアルコールをヨウ素の水溶液に浸漬することによって染色し、元長の３〜７倍に延伸することで作製することができる。必要に応じてホウ酸や硫酸亜鉛、塩化亜鉛等を含んでいてもよいヨウ化カリウムなどの水溶液に浸漬することもできる。さらに必要に応じて染色の前にポリビニルアルコール系フィルムを水に浸漬して水洗してもよい。ポリビニルアルコール系フィルムを水洗することでポリビニルアルコール系フィルム表面の汚れやブロッキング防止剤を洗浄することができるほかに、ポリビニルアルコール系フィルムを膨潤させることで染色のムラなどの不均一を防止する効果もある。延伸はヨウ素で染色した後に行っても良いし、染色しながら延伸してもよいし、また延伸してからヨウ素で染色してもよい。ホウ酸やヨウ化カリウムなどの水溶液中や水浴中でも延伸することができる。

前記偏光子の片面または両面に設けられる透明保護フィルムを形成する材料としては、透明性、機械的強度、熱安定性、水分遮蔽性、等方性などに優れるものが好ましい。たとえば、ポリエチレンテレフタレートやポリエチレンナフタレート等のポリエステル系ポリマー、ジアセチルセルロースやトリアセチルセルロース等のセルロース系ポリマー、ポリメチルメタクリレート等のアクリル系ポリマー、ポリスチレンやアクリロニトリル・スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）等のスチレン系ポリマー、ポリカーボネート系ポリマーなどがあげられる。また、ポリエチレン、ポリプロピレン、シクロ系ないしはノルボルネン構造を有するポリオレフィン、エチレン・プロピレン共重合体の如きポリオレフィン系ポリマー、塩化ビニル系ポリマー、ナイロンや芳香族ポリアミド等のアミド系ポリマー、イミド系ポリマー、スルホン系ポリマー、ポリエーテルスルホン系ポリマー、ポリエーテルエーテルケトン系ポリマー、ポリフェニレンスルフィド系ポリマー、ビニルアルコール系ポリマー、塩化ビニリデン系ポリマー、ビニルブチラール系ポリマー、アリレート系ポリマー、ポリオキシメチレン系ポリマー、エポキシ系ポリマー、または前記ポリマーのブレンド物なども前記透明保護フィルムを形成するポリマーの例としてあげられる。透明保護フィルムは、アクリル系、ウレタン系、アクリルウレタン系、エポキシ系、シリコーン系等の熱硬化型、紫外線硬化型の樹脂の硬化層として形成することもできる。

また、特開２００１−３４３５２９号公報（ＷＯ０１／３７００７）に記載のポリマーフィルム、たとえば、（Ａ）側鎖に置換および／または非置換イミド基を有する熱可塑性樹脂と、（Ｂ）側鎖に置換および／非置換フェニルならびにニトリル基を有する熱可塑性樹脂を含有する樹脂組成物があげられる。具体例としてはイソブチレンとＮ−メチルマレイミドからなる交互共重合体とアクリロニトリル・スチレン共重合体とを含有する樹脂組成物のフィルムがあげられる。フィルムは樹脂組成物の混合押出品などからなるフィルムを用いることができる。

保護フィルムの厚さは、適宜に決定しうるが、一般には強度や取扱性等の作業性、薄層性などの点より１〜５００μｍ程度である。特に１〜３００μｍが好ましく、５〜２００μｍがより好ましい。

また、保護フィルムは、できるだけ色付きがないことが好ましい。したがって、Ｒｔｈ＝［（ｎｘ＋ｎｙ）／２−ｎｚ］・ｄ（ただし、ｎｘ、ｎｙはフィルム平面内の主屈折率、ｎｚはフィルム厚方向の屈折率、ｄはフィルム厚みである）で表されるフィルム厚み方向の位相差値が−９０ｎｍ〜＋７５ｎｍである保護フィルムが好ましく用いられる。かかる厚み方向の位相差値（Ｒｔｈ）が−９０ｎｍ〜＋７５ｎｍのものを使用することにより、保護フィルムに起因する偏光板の着色（光学的な着色）をほぼ解消することができる。厚み方向位相差値（Ｒｔｈ）は、さらに好ましくは−８０ｎｍ〜＋６０ｎｍ、特に−７０ｎｍ〜＋４５ｎｍが好ましい。

保護フィルムとしては、偏光特性や耐久性などの点より、トリアセチルセルロース等のセルロース系ポリマーが好ましい。特にトリアセチルセルロースフィルムが好適である。なお、偏光子の両側に保護フィルムを設ける場合、その表裏で同じポリマー材料からなる保護フィルムを用いてもよく、異なるポリマー材料等からなる保護フィルムを用いてもよい。前記偏光子と保護フィルムとは通常、水系粘着剤等を介して密着している。水系接着剤としては、イソシアネート系接着剤、ポリビニルアルコール系接着剤、ゼラチン系接着剤、ビニル系ラテックス系、水系ポリウレタン、水系ポリエステル等を例示できる。

前記透明保護フィルムの偏光子を接着させない面には、ハードコート層や反射防止処理、スティッキング防止や、拡散ないしアンチグレアを目的とした処理を施したものであってもよい。

ハードコート処理は偏光板表面の傷付き防止などを目的に施されるものであり、たとえば、アクリル系、シリコーン系などの適宜な紫外線硬化型樹脂による硬度や滑り特性等に優れる硬化皮膜を透明保護フィルムの表面に付加する方式などにて形成することができる。反射防止処理は偏光板表面での外光の反射防止を目的に施されるものであり、従来に準じた反射防止膜などの形成により達成することができる。また、スティッキング防止処理は隣接層との密着防止を目的に施される。

またアンチグレア処理は偏光板の表面で外光が反射して偏光板透過光の視認を阻害することの防止等を目的に施されるものであり、たとえば、サンドブラスト方式やエンボス加工方式による粗面化方式や透明微粒子の配合方式などの適宜な方式にて透明保護フィルムの表面に微細凹凸構造を付与することにより形成することができる。前記表面微細凹凸構造の形成に含有させる微粒子としては、たとえば、平均粒径が０．５〜５０μｍのシリカ、アルミナ、チタニア、ジルコニア、酸化錫、酸化インジウム、酸化カドミウム、酸化アンチモン等からなる導電性のこともある無機系微粒子、架橋又は未架橋のポリマー等からなる有機系微粒子などの透明微粒子が用いられる。表面微細凹凸構造を形成する場合、微粒子の使用量は、表面微細凹凸構造を形成する透明樹脂１００重量部に対して一般的に２〜５０重量部程度であり、５〜２５重量部が好ましい。アンチグレア層は、偏光板透過光を拡散して視角などを拡大するための拡散層（視角拡大機能など）を兼ねるものであってもよい。

なお、前記反射防止層、スティッキング防止層、拡散層やアンチグレア層等は、透明保護フィルムそのものに設けることができるほか、別途光学層として透明保護フィルムとは別体のものとして設けることもできる。

また本発明の光学部材としては、たとえば、反射板や半透過板、位相差板（１／２や１／４等の波長板を含む）、視角補償フィルム、輝度向上フィルムなどの液晶表示装置等の形成に用いられることのある光学層となるものがあげられる。これらは単独で本発明の光学部材として用いることができる他、前記偏光板に、実用に際して積層して、１層または２層以上用いることができる。

特に、偏光板に更に反射板または半透過反射板が積層されてなる反射型偏光板または半透過型偏光板、偏光板に更に位相差板が積層されてなる楕円偏光板または円偏光板、偏光板に更に視角補償フィルムが積層されてなる広視野角偏光板、あるいは偏光板に更に輝度向上フィルムが積層されてなる偏光板が好ましい。

反射型偏光板は、偏光板に反射層を設けたもので、視認側（表示側）からの入射光を反射させて表示するタイプの液晶表示装置などを形成するためのものであり、バックライト等の光源の内蔵を省略できて液晶表示装置の薄型化を図りやすいなどの利点を有する。反射型偏光板の形成は、必要に応じ透明保護層等を介して偏光板の片面に金属等からなる反射層を付設する方式などの適宜な方式にて行うことができる。

反射型偏光板の具体例としては、必要に応じマット処理した透明保護フィルムの片面に、アルミニウム等の反射性金属からなる箔や蒸着膜を付設して反射層を形成したものなどがあげられる。また前記透明保護フィルムに微粒子を含有させて表面微細凹凸構造とし、その上に微細凹凸構造の反射層を有するものなどもあげられる。前記した微細凹凸構造の反射層は、入射光を乱反射により拡散させて指向性やギラギラした見栄えを防止し、明暗のムラを抑制しうる利点などを有する。また微粒子含有の透明保護フィルムは、入射光及びその反射光がそれを透過する際に拡散されて明暗ムラをより抑制しうる利点なども有している。透明保護フィルムの表面微細凹凸構造を反映させた微細凹凸構造の反射層の形成は、たとえば、真空蒸着方式、イオンプレーティング方式、スパッタリング方式等の蒸着方式やメッキ方式などの適宜な方式で金属を透明保護層の表面に直接付設する方法などにより行うことができる。

反射板は前記の偏光板の透明保護フィルムに直接付与する方式にかえて、その透明フィルムに準じた適宜なフィルムに反射層を設けてなる反射シートなどとして用いることもできる。なお反射層は、通常、金属からなるので、その反射面が透明保護フィルムや偏光板等で被覆された状態の使用形態が、酸化による反射率の低下防止、ひいては初期反射率の長期持続の点や、保護層の別途付設の回避の点などより好ましい。

なお、半透過型偏光板は、上記において反射層で光を反射し、かつ透過するハーフミラー等の半透過型の反射層とすることにより得ることができる。半透過型偏光板は、通常液晶セルの裏側に設けられ、液晶表示装置などを比較的明るい雰囲気で使用する場合には、視認側（表示側）からの入射光を反射させて画像を表示し、比較的暗い雰囲気においては、半透過型偏光板のバックサイドに内蔵されているバックライト等の内蔵光源を使用して画像を表示するタイプの液晶表示装置などを形成できる。すなわち、半透過型偏光板は、明るい雰囲気下では、バックライト等の光源使用のエネルギーを節約でき、比較的暗い雰囲気下においても内蔵光源を用いて使用できるタイプの液晶表示装置などの形成に有用である。

偏光板に更に位相差板が積層されてなる楕円偏光板または円偏光板について説明する。直線偏光を楕円偏光または円偏光に変えたり、楕円偏光または円偏光を直線偏光に変えたり、あるいは直線偏光の偏光方向を変える場合に、位相差板などが用いられる。特に、直線偏光を円偏光に変えたり、円偏光を直線偏光に変える位相差板としては、いわゆる１／４波長板（λ／４板とも言う）が用いられる。１／２波長板（λ／２板とも言う）は、通常、直線偏光の偏光方向を変える場合に用いられる。

楕円偏光板はスーパーツイストネマチック（ＳＴＮ）型液晶表示装置の液晶層の複屈折により生じた着色（青又は黄）を補償（防止）して、前記着色のない白黒表示する場合などに有効に用いられる。更に、三次元の屈折率を制御したものは、液晶表示装置の画面を斜め方向から見た際に生じる着色も補償（防止）することができて好ましい。円偏光板は、たとえば、画像がカラー表示になる反射型液晶表示装置の画像の色調を整える場合などに有効に用いられ、また、反射防止の機能も有する。

位相差板としては、高分子素材を一軸または二軸延伸処理してなる複屈折性フィルム、液晶ポリマーの配向フィルム、液晶ポリマーの配向層をフィルムにて支持したものなどがあげられる。位相差板の厚さも特に制限されないが、２０〜１５０μｍ程度が一般的である。

高分子素材としては、たとえば、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリメチルビニルエーテル、ポリヒドロキシエチルアクリレート、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、メチルセルロース、ポリカーボネート、ポリアリレート、ポリスルホン、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリエーテルスルホン、ポリフェニレンスルファイド、ポリフェニレンオキサイド、ポリアリルスルホン、ポリビニルアルコール、ポリアミド、ポリイミド、ポリオレフィン、ポリ塩化ビニル、セルロース系重合体、ノルボルネン系樹脂、またはこれらの二元系、三元系各種共重合体、グラフト共重合体、ブレンド物などがあげられる。これら高分子素材は延伸等により配向物（延伸フィルム）となる。

液晶性ポリマーとしては、たとえば、液晶配向性を付与する共役性の直線状原子団（メソゲン）がポリマーの主鎖や側鎖に導入された主鎖型や側鎖型の各種のものなどがあげられる。主鎖型の液晶性ポリマーの具体例としては、屈曲性を付与するスペーサ部でメソゲン基を結合した構造の、たとえば、ネマチック配向性のポリエステル系液晶性ポリマー、ディスコティックポリマーやコレステリックポリマーなどがあげられる。側鎖型の液晶性ポリマーの具体例としては、ポリシロキサン、ポリアクリレート、ポリメタクリレート又はポリマロネートを主鎖骨格とし、側鎖として共役性の原子団からなるスペーサ部を介してネマチック配向付与性のパラ置換環状化合物単位からなるメソゲン部を有するものなどがあげられる。これら液晶性ポリマーは、たとえば、ガラス板上に形成したポリイミドやポリビニルアルコール等の薄膜の表面をラビング処理したもの、酸化珪素を斜方蒸着したものなどの配向処理面上に液晶性ポリマーの溶液を展開して熱処理することにより行われる。

位相差板は、たとえば、各種波長板や液晶層の複屈折による着色や視角等の補償を目的としたものなどの使用目的に応じた適宜な位相差を有するものであってよく、２種以上の位相差板を積層して位相差等の光学特性を制御したものなどであってもよい。

また上記の楕円偏光板や反射型楕円偏光板は、偏光板又は反射型偏光板と位相差板を適宜な組合せで積層したものである。かかる楕円偏光板等は、（反射型）偏光板と位相差板の組合せとなるようにそれらを液晶表示装置の製造過程で順次別個に積層することによっても形成しうるが、前記の如く予め楕円偏光板等の光学部材としたものは、品質の安定性や積層作業性等に優れて液晶表示装置などの製造効率を向上させうる利点がある。

視角補償フィルムは、液晶表示装置の画面を、画面に垂直でなくやや斜めの方向から見た場合でも、画像が比較的鮮明にみえるように視野角を広げるためのフィルムである。このような視角補償位相差板としては、たとえば、位相差板、液晶ポリマー等の配向フィルムや透明基材上に液晶ポリマー等の配向層を支持したものなどからなる。通常の位相差板は、その面方向に一軸に延伸された複屈折を有するポリマーフィルムが用いられるのに対し、視角補償フィルムとして用いられる位相差板には、面方向に二軸に延伸された複屈折を有するポリマーフィルムとか、面方向に一軸に延伸され厚さ方向にも延伸された厚さ方向の屈折率を制御した複屈折を有するポリマーや傾斜配向フィルムのような二方向延伸フィルムなどが用いられる。傾斜配向フィルムとしては、たとえば、ポリマーフィルムに熱収縮フィルムを接着して加熱によるその収縮力の作用下にポリマーフィルムを延伸処理又は／及び収縮処理したものや、液晶ポリマーを斜め配向させたものなどが挙げられる。位相差板の素材原料ポリマーは、先の位相差板で説明したポリマーと同様のものが用いられ、液晶セルによる位相差に基づく視認角の変化による着色等の防止や良視認の視野角の拡大などを目的とした適宜なものを用いうる。

また良視認の広い視野角を達成する点などより、液晶ポリマーの配向層、特にディスコティック液晶ポリマーの傾斜配向層からなる光学的異方性層をトリアセチルセルロースフィルムにて支持した光学補償位相差板が好ましく用いうる。

偏光板と輝度向上フィルムを貼り合わせた偏光板は、通常液晶セルの裏側サイドに設けられて使用される。輝度向上フィルムは、液晶表示装置などのバックライトや裏側からの反射などにより自然光が入射すると所定偏光軸の直線偏光または所定方向の円偏光を反射し、他の光は透過する特性を示すもので、輝度向上フィルムを偏光板と積層した偏光板は、バックライト等の光源からの光を入射させて所定偏光状態の透過光を得ると共に、前記所定偏光状態以外の光は透過せずに反射される。この輝度向上フィルム面で反射した光を更にその後ろ側に設けられた反射層等を介し反転させて輝度向上フィルムに再入射させ、その一部又は全部を所定偏光状態の光として透過させて輝度向上フィルムを透過する光の増量を図ると共に、偏光子に吸収させにくい偏光を供給して液晶表示画像表示等に利用しうる光量の増大を図ることにより輝度を向上させうるものである。すなわち、輝度向上フィルムを使用せずに、バックライトなどで液晶セルの裏側から偏光子を通して光を入射した場合には、偏光子の偏光軸に一致していない偏光方向を有する光は、ほとんど偏光子に吸収されてしまい、偏光子を透過してこない。すなわち、用いた偏光子の特性によっても異なるが、およそ５０％の光が偏光子に吸収されてしまい、その分、液晶画像表示等に利用しうる光量が減少し、画像が暗くなる。輝度向上フィルムは、偏光子に吸収されるような偏光方向を有する光を偏光子に入射させずに輝度向上フィルムで一旦反射させ、更にその後ろ側に設けられた反射層等を介して反転させて輝度向上フィルムに再入射させることを繰り返し、この両者間で反射、反転している光の偏光方向が偏光子を通過し得るような偏光方向になった偏光のみを、輝度向上フィルムは透過させて偏光子に供給するので、バックライトなどの光を効率的に液晶表示装置の画像の表示に使用でき、画面を明るくすることができる。

輝度向上フィルムと上記反射層等の間に拡散板を設けることもできる。輝度向上フィルムによって反射した偏光状態の光は上記反射層等に向かうが、設置された拡散板は通過する光を均一に拡散すると同時に偏光状態を解消し、非偏光状態となる。すなわち、拡散板は偏光を元の自然光状態にもどす。この非偏光状態、すなわち自然光状態の光が反射層等に向かい、反射層等を介して反射し、再び拡散板を通過して輝度向上フィルムに再入射することを繰り返す。このように輝度向上フィルムと上記反射層等の間に、偏光を元の自然光状態にもどす拡散板を設けることにより表示画面の明るさを維持しつつ、同時に表示画面の明るさのむらを少なくし、均一で明るい画面を提供することができる。かかる拡散板を設けることにより、初回の入射光は反射の繰り返し回数が程よく増加し、拡散板の拡散機能と相俟って均一の明るい表示画面を提供することができたものと考えられる。

前記の輝度向上フィルムとしては、たとえば、誘電体の多層薄膜や屈折率異方性が相違する薄膜フィルムの多層積層体の如き、所定偏光軸の直線偏光を透過して他の光は反射する特性を示すもの、コレステリック液晶ポリマーの配向フィルムやその配向液晶層をフィルム基材上に支持したものの如き、左回り又は右回りのいずれか一方の円偏光を反射して他の光は透過する特性を示すものなどの適宜なものを用いうる。

従って、前記した所定偏光軸の直線偏光を透過させるタイプの輝度向上フィルムでは、その透過光をそのまま偏光板に偏光軸を揃えて入射させることにより、偏光板による吸収ロスを抑制しつつ効率よく透過させることができる。一方、コレステリック液晶層の如く円偏光を投下するタイプの輝度向上フィルムでは、そのまま偏光子に入射させることもできるが、吸収ロスを抑制する点よりその円偏光を位相差板を介し直線偏光化して偏光板に入射させることが好ましい。なお、その位相差板として１／４波長板を用いることにより、円偏光を直線偏光に変換することができる。

可視光域等の広い波長範囲で１／４波長板として機能する位相差板は、たとえば、波長５５０ｎｍの淡色光に対して１／４波長板として機能する位相差層と他の位相差特性を示す位相差層、たとえば、１／２波長板として機能する位相差層とを重畳する方式などにより得ることができる。従って、偏光板と輝度向上フィルムの間に配置する位相差板は、１層又は２層以上の位相差層からなるものであってよい。

なお、コレステリック液晶層についても、反射波長が相違するものの組み合わせにして２層又は３層以上重畳した配置構造とすることにより、可視光領域等の広い波長範囲で円偏光を反射するものを得ることができ、それに基づいて広い波長範囲の透過円偏光を得ることができる。

また、偏光板は、上記の偏光分離型偏光板の如く、偏光板と２層又は３層以上の光学層とを積層したものからなっていてもよい。従って、上記の反射型偏光板や半透過型偏光板と位相差板を組み合わせた反射型楕円偏光板や半透過型楕円偏光板などであってもよい。

偏光板に前記光学層を積層した光学部材は、液晶表示装置等の製造過程で順次別個に積層する方式にても形成することができるが、予め積層して光学部材としたものは、品質の安定性や組立作業等に優れていて液晶表示装置などの製造工程を向上させうる利点がある。積層には粘着剤層等の適宜な接着手段を用いうる。前記の偏光板と他の光学層の接着に際し、それらの光学軸は目的とする位相差特性などに応じて適宜な配置角度とすることができる。

なお、本発明の粘着型光学部材の光学部材や粘着剤層などの各層には、たとえば、サリチル酸エステル系化合物やベンゾフェノール系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物やシアノアクリレート系化合物、ニッケル錯塩系化合物等の紫外線吸収剤で処理する方式などの方式により紫外線吸収能をもたせたものなどであってもよい。

本発明の粘着型光学部材は、液晶表示装置等の各種画像表示装置の形成などに好ましく用いることができる。液晶表示装置の形成は、従来に準じて行いうる。すなわち、液晶表示装置は一般に、液晶セルと粘着型光学部材、及び必要に応じての照明システム等の構成部品を適宜に組立てて駆動回路を組込むことなどにより形成されるが、本発明においては本発明による光学部材を用いる点を除いて特に限定はなく、従来に準じうる。液晶セルについても、たとえば、ＴＮ型やＳＴＮ型、π型などの任意なタイプのものを用いうる。

液晶セルの片側又は両側に粘着型光学部材を配置した液晶表示装置や、照明システムにバックライトあるいは反射板を用いたものなどの適宜な液晶表示装置を形成することができる。その場合、本発明による光学部材は液晶セルの片側又は両側に設置することができる。両側に光学部材を設ける場合、それらは同じものであってもよいし、異なるものであってもよい。さらに、液晶表示装置の形成に際しては、たとえば、拡散板、アンチグレア層、反射防止膜、保護板、プリズムアレイ、レンズアレイシート、光拡散板、バックライトなどの適宜な部品を適宜な位置に１層又は２層以上配置することができる。

次いで有機エレクトロルミネセンス装置（有機ＥＬ表示装置）について説明する。一般に、有機ＥＬ表示装置は、透明基板上に透明電極と有機発光層と金属電極とを順に積層して発光体（有機エレクトロルミネセンス発光体）を形成している。ここで、有機発光層は、種々の有機薄膜の積層体であり、たとえば、トリフェニルアミン誘導体等からなる正孔注入層と、アントラセン等の蛍光性の有機固体からなる発光層との積層体や、あるいはこのような発光層とペリレン誘導体等からなる電子注入層の積層体や、またあるいはこれらの正孔注入層、発光層、および電子注入層の積層体等、種々の組み合わせをもった構成が知られている。

有機ＥＬ表示装置は、透明電極と金属電極とに電圧を印加することによって、有機発光層に正孔と電子とが注入され、これら正孔と電子との再結合によって生じるエネルギーが蛍光物資を励起し、励起された蛍光物質が基底状態に戻るときに光を放射する、という原理で発光する。途中の再結合というメカニズムは、一般のダイオードと同様であり、このことからも予想できるように、電流と発光強度は印加電圧に対して整流性を伴う強い非線形性を示す。

有機ＥＬ表示装置においては、有機発光層での発光を取り出すために、少なくとも一方の電極が透明でなくてはならず、通常酸化インジウムスズ（ＩＴＯ）などの透明導電体で形成した透明電極を陽極として用いている。一方、電子注入を容易にして発光効率を上げるには、陰極に仕事関数の小さな物質を用いることが重要で、通常Ｍｇ−Ａｇ、Ａｌ−Ｌｉなどの金属電極を用いている。

このような構成の有機ＥＬ表示装置において、有機発光層は、厚さ１０ｎｍ程度ときわめて薄い膜で形成されている。このため、有機発光層も透明電極と同様、光をほぼ完全に透過する。その結果、非発光時に透明基板の表面から入射し、透明電極と有機発光層とを透過して金属電極で反射した光が、再び透明基板の表面側へと出るため、外部から視認したとき、有機ＥＬ表示装置の表示面が鏡面のように見える。

電圧の印加によって発光する有機発光層の表面側に透明電極を備えるとともに、有機発光層の裏面側に金属電極を備えてなる有機エレクトロルミネセンス発光体を含む有機ＥＬ表示装置において、透明電極の表面側に偏光板を設けるとともに、これら透明電極と偏光板との間に位相差板を設けることができる。

位相差板および偏光板は、外部から入射して金属電極で反射してきた光を偏光する作用を有するため、その偏光作用によって金属電極の鏡面を外部から視認させないという効果がある。特に、位相差板を１／４波長板で構成し、かつ偏光板と位相差板との偏光方向のなす角をπ／４に調整すれば、金属電極の鏡面を完全に遮蔽することができる。

すなわち、この有機ＥＬ表示装置に入射する外部光は、偏光板により直線偏光成分のみが透過する。この直線偏光は位相差板により一般に楕円偏光となるが、とくに位相差板が１／４波長板でしかも偏光板と位相差板との偏光方向のなす角がπ／４のときには円偏光となる。

この円偏光は、透明基板、透明電極、有機薄膜を透過し、金属電極で反射して、再び有機薄膜、透明電極、透明基板を透過して、位相差板に再び直線偏光となる。そして、この直線偏光は、偏光板の偏光方向と直交しているので、偏光板を透過できない。その結果、金属電極の鏡面を完全に遮蔽することができる。

以下に、実施例によって本発明を具体的に説明するが、本発明はこれら実施例によって限定されるものではない。また、実施例等における評価項目は下記のようにして測定を行った。なお、各例中の％はいずれも重量基準である。

＜アクリル系ポリマーの重量平均分子量の測定＞
作製したポリマーの重量平均分子量は、ＧＰＣ（ゲル・パーミエーション・クロマトグラフィー）により測定した。

装置：東ソー社製、ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣ
カラム：
サンプルカラム；東ソー社製、Ｇ７０００Ｈ_ＸＬ＋ＧＭＨ_ＸＬ＋ＧＭＨ_ＸＬ
流量：０．８ｍl／ｍｉｎ
注入量：１００μｌ
カラム温度：４０℃
溶離液：ＴＨＦ
注入試料濃度：０．１重量％
検出器：示差屈折計
なお、重量平均分子量はポリスチレン換算により算出した。

＜過酸化物分解量の測定＞
熱分解処理後の過酸化物分解量は、ＨＰＬＣ（高速液体クロマトグラフィー）により測定した。

分解処理前後の粘着剤組成物をそれぞれ約０．２ｇずつ取り出し、酢酸エチル１０ｍｌに浸漬し、振とう機で２５℃下、１２０ｒｐｍで３時間振とう抽出した後、室温で３日間静置した。次いで、アセトニトリル１０ｍｌ加えて、２５℃下、１２０ｒｐｍで３０分振とうし、メンブランフィルター（０．４５μｍ）によりろ過して得られた抽出液約１０μｌをＨＰＬＣに注入して分析し、分解処理前後の過酸化物量の減少を過酸化物分解量とした。

装置：東ソー社製、ＨＰＬ ＣＣＰＭ／ＵＶ８０００
カラム：
サンプルカラム；ＭＡＣＨＥＲＥＹ−ＮＡＧＥＬ社製、ＮＵＣＬＥＯＳＩＬ ７Ｃ１８（４．６ｍｍφ×２５０ｍｍ）
流量：１．０ｍl／ｍｉｎ
カラム圧力：４１Ｋｇ／ｃｍ^２
カラム温度：４０℃
溶離液：水／アセトニトリル＝３０／７０
注入量：１０μｌ
注入試料濃度：０．０１重量％
検出器:ＵＶ検出器（２３０ｎｍ）
＜剥離ライナーの剥離力測定＞
作製した幅５０ｍｍ、長さ１００ｍｍのサイズにカットした剥離ライナー付光学部材を、万能引張試験機にて剥離速度３００ｍｍ／分（剥離角度１８０°）で剥離したときの剥離ライナーの剥離力を測定した。測定は２３℃×５０％ＲＨの環境下で行った。剥離力が０．１Ｎ／５０ｍｍ未満である場合、剥離力が小さすぎるため、打ち抜き等の製造工程において剥離ライナーが浮いてしまうなどの問題が起こりやすい。一方、０．４Ｎ／５０ｍｍより大きい場合、剥離力が大きくなりすぎるため、実際の使用の際に剥離ライナーの剥離が困難になるという問題が起こりやすい。

＜耐久性の評価＞
作製した光学部材（１２インチサイズ）を、無アルカリガラス板（コーニング社製、商品名コーニング１７３７、２５０×３５０ｍｍ、厚み：０．７ｍｍ）に貼り付け、５０℃、０．５ＭＰａの圧力で３０分間オートクレーブ処理を行った。その後、６０℃×９０％ＲＨで５００時間保存してから室温に戻し、評価用サンプルを得た。この処理後の、ガラス板への付着状態を確認し、以下の基準で評価した。

光学部材の浮きや剥がれが生じなかった：○
光学部材の浮きや剥がれが生じた：×
（実施例１）
ブチルアクリレート９５重量部、アクリル酸３．０重量部、２−ヒドロキシエチルアクリレート０．１０重量部、および２，２−アゾビスイソブチロニトリル０．０５０重量部と酢酸エチル２００重量部を、窒素導入管、冷却管を備えた４つ口フラスコに投入し、充分に窒素置換した後、窒素気流下で撹拌しながら５５℃で２０時間重合反応を行い、重量平均分子量１５７万の高分子量のアクリル系ポリマーＡの溶液を得た。

上記アクリル系ポリマーＡの溶液（固形分）１００重量部に対して、ジベンゾイルパーオキシド（１分間半減期：１３０．０℃）０．１５重量部、シランカップリング剤として３−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン０．０８０重量部、架橋剤としてトリメチロールプロパンのトリレンジイソシアネ−ト付加物からなるイソシアネート系架橋剤（コロネートＬ、日本ポリウレタン社製）０．６０重量部を均一に混合して、粘着剤組成物を調製した。

上記粘着剤組成物を、シリコーン剥離処理した厚さ３８μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（三菱ポリエステル社製、ＭＲＦ３８（付加反応型シリコーン））に、粘着剤層の乾燥厚さが２５μｍになるように塗布し、１５０℃で２分間乾燥および過酸化物分解処理を行い、偏光フィルムに転写し、本発明の粘着剤付光学部材とした。なお、粘着剤層のゲル分は６９％で、過酸化物の分解量は、粘着剤組成物１ｇに対して７．５６μｍｏｌであった。

（実施例２）
実施例１において、ジベンゾイルパーオキシド０．１５重量部にかえて、ジベンゾイルパーオキシド０．３０重量部を使用したこと以外は、実施例１と同様にして粘着剤付光学部材を作製した。なお、粘着剤層のゲル分は８２％で、過酸化物の分解量は、粘着剤組成物１ｇに対して１１．７４μｍｏｌであった。

（実施例３）
実施例１において、ポリエチレンテレフタレートフィルム（三菱ポリエステル社製、ＭＲＦ３８（付加反応型シリコーン））にかえて、ポリエチレンテレフタレートフィルム（三菱ポリエステル社製、ＭＲＮ３８（縮合反応型シリコーン））を使用したこと以外は、実施例１と同様にして粘着剤付光学部材を作製した。なお、粘着剤層のゲル分は７０％で、過酸化物の分解量は、粘着剤組成物１ｇに対して７．５０μｍｏｌであった。

（実施例４）
イソオクチルアクリレート１００重量部、２−ヒドロキシブチルアクリレート１．０重量部、および２，２−アゾビスイソブチロニトリル０．１０重量部と酢酸エチル２００重量部を、窒素導入管、冷却管を備えた４つ口フラスコに投入し、充分に窒素置換した後、窒素気流下で撹拌しながら５５℃で２０時間重合反応を行い、重量平均分子量１７５万の高分子量のアクリル系ポリマーＢの溶液を得た。

上記アクリル系ポリマーＢの溶液（固形分）１００重量部に対して、ジベンゾイルパーオキシド（１分間半減期：１３０．０℃）０．１５重量部、シランカップリング剤として３−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン０．１０重量部、架橋剤としてトリメチロールプロパンのトリレンジイソシアネ−ト付加物からなるイソシアネート系架橋剤（コロネートＬ、日本ポリウレタン社製）０．１０重量部を均一に混合して、粘着剤組成物を調製した。

上記粘着剤組成物を、シリコーン剥離処理した厚さ３８μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（三菱ポリエステル社製、ＭＲＦ３８（付加反応型シリコーン））に、粘着剤層の乾燥厚さが２５μｍになるように塗布し、１５０℃で２分間乾燥および過酸化物分解処理を行い、偏光フィルムに転写し、本発明の粘着剤付光学部材とした。なお、粘着剤層のゲル分は７９％で、過酸化物の分解量は、粘着剤組成物１ｇに対して８．０μｍｏｌであった。

（実施例５）
実施例４において、ジベンゾイルパーオキシド０．１５重量部にかえて、ジベンゾイルパーオキシド０．３０重量部を使用したこと以外は、実施例４と同様にして粘着剤付光学部材を作製した。なお、粘着剤層のゲル分は８３％で、過酸化物の分解量は、粘着剤組成物１ｇに対して１２．０μｍｏｌであった。

（実施例６）
２−エチルヘキシルアクリレート７０重量部、ブチルアクリレート２９重量部、アクリル酸１．０重量部、および２，２−アゾビスイソブチロニトリル０．０５０重量部と酢酸エチル２００重量部を、窒素導入管、冷却管を備えた４つ口フラスコに投入し、充分に窒素置換した後、窒素気流下で撹拌しながら５５℃で２０時間重合反応を行い、重量平均分子量１４６万の高分子量のアクリル系ポリマーＣの溶液を得た。

上記アクリル系ポリマーＣの溶液（固形分）１００重量部に対して、ジベンゾイルパーオキシド（１分間半減期：１３０．０℃）０．１５重量部、シランカップリング剤として３−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン０．１０重量部、架橋剤としてトリメチロールプロパンのトリレンジイソシアネ−ト付加物からなるイソシアネート系架橋剤（コロネートＬ、日本ポリウレタン社製）０．６０重量部を均一に混合して、粘着剤組成物を調製した。

上記粘着剤組成物を、シリコーン剥離処理した厚さ３８μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（三菱ポリエステル社製、ＭＲＦ３８（付加反応型シリコーン））に、粘着剤層の乾燥厚さが２５μｍになるように塗布し、１５０℃で２分間乾燥および過酸化物分解処理を行い、偏光フィルムに転写し、本発明の粘着剤付光学部材とした。なお、粘着剤層のゲル分は６１％で、過酸化物の分解量は、粘着剤組成物１ｇに対して９．０μｍｏｌであった。

（実施例７）
実施例６において、ジベンゾイルパーオキシド０．１５重量部にかえて、ジベンゾイルパーオキシド０．３０重量部を使用したこと以外は、実施例６と同様にして粘着剤付光学部材を作製した。なお、粘着剤層のゲル分は７４％で、過酸化物の分解量は、粘着剤組成物１ｇに対して１３．０μｍｏｌであった。

（実施例８）
２−エチルヘキシルアクリレート７０重量部、ブチルアクリレート３０重量部、アクリル酸１．０重量部、および３−アクリロキシプロピルトリエトキシシラン０．０７０重量部を、反応性乳化剤アクアロンＨＳ−１０（第一工業製薬社製）２．０重量部を添加した水２５重量部に加え、ホモミキサーにより乳化し、乳化物を得た。次に、窒素導入管、冷却管を備えた４つ口フラスコに投入し、１時間窒素置換した後、水３０重量部、および開始剤ＶＡ−０５７（和光純薬社製）０．１０重量部加え、次いで、５９℃下に反応系内を保ちながら、上記の乳化物を４．５時間かけて滴下し重合反応をおこなった。反応終了後、アンモニアを加えｐＨ８に調整し、エマルション型のアクリル系ポリマーＤの溶液を得た。

上記アクリル系ポリマーＤの溶液（固形分）１００重量部に対して、ジベンゾイルパーオキシド（１分間半減期：１３０．０℃）０．１５重量部、シランカップリング剤として３−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン０．１０重量部を均一に混合して、粘着剤組成物を調製した。

上記粘着剤組成物を、シリコーン剥離処理した厚さ３８μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（三菱ポリエステル社製、ＭＲＦ３８（付加反応型シリコーン））に、粘着剤層の乾燥厚さが２５μｍになるように塗布し、１５０℃で２分間乾燥および過酸化物分解処理を行い、偏光フィルムに転写し、本発明の粘着剤付光学部材とした。なお、粘着剤層のゲル分は７２％で、過酸化物の分解量は、粘着剤組成物１ｇに対して１２．４μｍｏｌであった。

（実施例９）
上記アクリル系ポリマーＡの溶液（固形分）１００重量部に対して、ジ（４−ｔ−ブチルシクロヘキシル）パーオキシジカーボネート（１分間半減期温度：９２．１℃）０．１５重量部、シランカップリング剤として３−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン０．０８０重量部、架橋剤としてトリメチロールプロパンのトリレンジイソシアネ−ト付加物からなるイソシアネート系架橋剤（コロネートＬ、日本ポリウレタン社製）０．６０重量部を均一に混合して、粘着剤組成物を調製した。

上記粘着剤組成物を、シリコーン剥離処理した厚さ３８μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（三菱ポリエステル社製、ＭＲＦ３８（付加反応型シリコーン））に、粘着剤層の乾燥厚さが２５μｍになるように塗布し、１５０℃で２分間乾燥および過酸化物分解処理を行い、偏光フィルムに転写し、本発明の粘着剤付光学部材とした。なお、粘着剤層のゲル分は８１％で、過酸化物の分解量は、粘着剤組成物１ｇに対して８．０μｍｏｌであった。

（実施例１０）
上記アクリル系ポリマーＡの溶液（固形分）１００重量部に対して、１，１−ジ（ｔ−ヘキシルパーオキシ）シクロヘキサン（１分間半減期温度：１４９．２℃）０．３０重量部、シランカップリング剤として３−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン０．０７５重量部、架橋剤としてトリメチロールプロパンのトリレンジイソシアネ−ト付加物からなるイソシアネート系架橋剤（コロネートＬ、日本ポリウレタン社製）０．６０重量部を均一に混合して、粘着剤組成物を調製した。

上記粘着剤組成物を、シリコーン剥離処理した厚さ３８μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（三菱ポリエステル社製、ＭＲＦ３８（付加反応型シリコーン））に、粘着剤層の乾燥厚さが２５μｍになるように塗布し、１５０℃で２分間乾燥および過酸化物分解処理を行い、偏光フィルムに転写し、本発明の粘着剤付光学部材とした。なお、粘着剤層のゲル分は７２％で、過酸化物の分解量は、粘着剤組成物１ｇに対して５．０μｍｏｌであった。

（比較例１）
実施例１において、ジベンゾイルパーオキシドを加えなかったこと以外は、実施例１と同様にして粘着剤付光学部材を作製した。なお、粘着剤層のゲル分は６２％であった。

（比較例２）
実施例１において、ジベンゾイルパーオキシド０．１５重量部にかえて、ジベンゾイルパーオキシド０．６０重量部を使用したこと以外は、実施例１と同様にして粘着剤付光学部材を作製した。なお、粘着剤層のゲル分は８８％で、過酸化物の分解量は、粘着剤組成物１ｇに対して２２．２μｍｏｌであった。

（比較例３）
実施例３において、ジベンゾイルパーオキシドを加えなかったこと以外は、実施例３と同様にして粘着剤付光学部材を作製した。なお、粘着剤層のゲル分は５９％であった。

（比較例４）
実施例４において、ジベンゾイルパーオキシドを加えなかったこと以外は、実施例４と同様にして粘着剤付光学部材を作製した。なお、粘着剤層のゲル分は７５％であった。

（比較例５）
実施例４において、ジベンゾイルパーオキシド０．１５重量部にかえて、ジベンゾイルパーオキシド０．６０重量部を使用したこと以外は、実施例４と同様にして粘着剤付光学部材を作製した。なお、粘着剤層のゲル分は７９％で、過酸化物の分解量は、粘着剤組成物１ｇに対して２４．０μｍｏｌであった。

（比較例６）
実施例５において、ジベンゾイルパーオキシドを加えなかったこと以外は、実施例５と同様にして粘着剤付光学部材を作製した。なお、粘着剤層のゲル分は６０％であった。

（比較例７）
実施例５において、ジベンゾイルパーオキシド０．３０重量部にかえて、ジベンゾイルパーオキシド０．６０重量部を使用したこと以外は、実施例５と同様にして粘着剤付光学部材を作製した。なお、粘着剤層のゲル分は７８％で、過酸化物の分解量は、粘着剤組成物１ｇに対して２１．０μｍｏｌであった。

（比較例８）
実施例８において、ジベンゾイルパーオキシドを加えなかったこと以外は、実施例８と同様にして粘着剤付光学部材を作製した。なお、粘着剤層のゲル分は６３％であった。

（比較例９）
実施例８において、ジベンゾイルパーオキシド０．１５重量部にかえて、ジベンゾイルパーオキシド０．６０重量部を使用したこと以外は、実施例８と同様にして粘着剤付光学部材を作製した。なお、粘着剤層のゲル分は７８％で、過酸化物の分解量は、粘着剤組成物１ｇに対して２３．１μｍｏｌであった。

（比較例１０）
実施例２において、シランカップリング剤を加えなかったこと以外は、実施例２と同様にして粘着剤付光学部材を作製した。なお、粘着剤層のゲル分は８２％で、過酸化物の分解量は、粘着剤組成物１ｇに対して１１．７４μｍｏｌであった。

（比較例１１）
実施例８において、シランカップリング剤を加えなかったこと以外は、実施例８と同様にして粘着剤付光学部材を作製した。なお、粘着剤層のゲル分は７８％で、過酸化物の分解量は、粘着剤組成物１ｇに対して１２．４μｍｏｌであった。

（比較例１２）
実施例１において、ジベンゾイルパーオキシド０．１５重量部にかえて、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル（和光純薬社製、アゾ系開始剤）０．３０重量部を使用したこと以外は、実施例８と同様にして粘着剤付光学部材を作製した。なお、粘着剤層のゲル分は７２％であった。

上記方法に従い、作製した粘着剤付光学部材の上記の評価を行った。得られた結果を表１に示す。

なお、表１における化合物種（過酸化物およびアゾ系化合物）は以下のとおりである。

ａ）過酸化物Ｐ:
ジベンゾイルパーオキシド
ｂ）過酸化物Ｑ:
ジ（４−ｔ−ブチルシクロヘキシル）パーオキシジカーボネート
ｃ）過酸化物Ｒ:
１，１−ジ（ｔ−ヘキシルパーオキシ）シクロヘキサン
ｄ）アゾ系化合物Ｓ:
２，２’−アゾビスイソブチロニトリル
上記表１の結果より、本発明の製造方法に従い、シリコーン剥離ライナー上に粘着剤層を形成する工程において、剥離ライナー上で過酸化物を分解させる工程を含む場合（実施例１〜１０）、全実施例において、耐久性に優れ、シリコーン剥離ライナーの剥離力を容易に適度な剥離力に調整した光学部材用粘着剤層およびそれを用いた粘着剤付光学部材を得ることができた（図１参照）。

これに対して、剥離ライナー上で過酸化物を分解させる工程を含まなかった場合（比較例１、３〜４、６、８、１２）では、耐久性には優れるものの、いずれも剥離ライナーの剥離力が０．１Ｎ／５０ｍｍより小さいものとなり、接着力が不十分であった。また、過酸化物分解量が２０μｍｏｌより多かった場合（比較例２、５、７、９）では、耐久性には優れるものの、いずれも剥離ライナーの剥離力が０．４Ｎ／５０ｍｍより大きいものとなり、剥離力が大きくなりすぎるものとなった。一方、シランカップリング剤を含まない場合（比較例１０〜１１）では、適度な剥離力を有するものの、いずれにおいても耐久性が悪いという結果であった。

したがって、本発明の粘着剤層の製造方法により、耐久性に優れ、適度な剥離力を有する光学部材用粘着剤層およびそれを用いた粘着剤付光学部材を得ることが確認できた。

実施例等における過酸化物分解量と剥離力との関係図

Claims (9)

1. シリコーン剥離ライナーの剥離処理面にベースポリマーとしての（メタ）アクリル系ポリマーおよび過酸化物を含有する粘着剤組成物の層を設ける第一工程と、前記第一工程の後に行われる前記過酸化物の一部または全部を加熱分解させて前記シリコーン剥離ライナーの剥離力を調整する第二工程とを含むシリコーン剥離ライナーの剥離力調整方法。
2. 前記粘着剤組成物１ｇに対して、前記過酸化物１〜２０μｍｏｌ加熱分解させることを特徴とする請求項１に記載のシリコーン剥離ライナーの剥離力調整方法。
3. シリコーン剥離ライナーの剥離処理面にベースポリマーとしての（メタ）アクリル系ポリマーおよび過酸化物を含有する粘着剤組成物の層を設ける第一工程を含む粘着剤層の製造方法であって、前記第一工程の後に行われる前記過酸化物の一部または全部を加熱分解させて前記シリコーン剥離ライナーの剥離力を調整する第二工程を含むシリコーン剥離ライナー付き粘着剤層の製造方法。
4. 前記粘着剤組成物が、単量体成分１００重量部中、（メタ）アクリル酸アルキルエステル８０重量部以上有する（メタ）アクリル系ポリマーをベースポリマーとして含有する請求項３に記載のシリコーン剥離ライナー付き粘着剤層の製造方法。
5. 前記粘着剤組成物が、粘着剤組成物１００重量部中、シランカップリング剤０．０１〜１重量部含有する請求項３〜４のいずれかに記載のシリコーン剥離ライナー付き粘着剤層の製造方法。
6. シリコーン剥離ライナーの剥離処理面にベースポリマーとしての（メタ）アクリル系ポリマーおよび過酸化物を含有する粘着剤組成物の層を設ける第一工程を含むシリコーン剥離ライナー付き粘着シートの製造方法において、
   前記第一工程の後に行われる前記過酸化物の一部または全部を加熱分解させる第二工程によってシリコーン剥離ライナーの剥離力が０．１〜０．４Ｎ／５０ｍｍの範囲となるように調整されたシリコーン剥離ライナー付き粘着シートの製造方法。
7. 請求項３〜５のいずれかに記載の方法により製造されたシリコーン剥離ライナー付き光学部材用粘着剤層。
8. 請求項３〜５のいずれかに記載の方法により製造されたシリコーン剥離ライナー付き光学部材用粘着剤層を有するシリコーン剥離ライナー付き光学部材用粘着シート。
9. 請求項７記載のシリコーン剥離ライナー付き光学部材用粘着剤層を、光学部材の片面または両面に形成してなることを特徴とするシリコーン剥離ライナー付き粘着剤付光学部材。

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