JP2011037129A

JP2011037129A - 易滑性と接着性とを有するフィルム

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Publication number: JP2011037129A
Application number: JP2009186583A
Authority: JP
Inventors: Susumu Hirama; 進平間; Yoshikuni Sasaki; 令晋佐々木
Original assignee: Nippon Shokubai Co Ltd
Current assignee: Nippon Shokubai Co Ltd
Priority date: 2009-08-11
Filing date: 2009-08-11
Publication date: 2011-02-24

Abstract

【課題】易滑性と接着性とを兼ね備えるとともに、易滑性を発現させるための粒子の使用量が大きく低減したフィルムを提供する。
【解決手段】フィルム基材の表面に粒子が分散して配置され、前記粒子は、熱可塑性樹脂を含む感温性接着部を有するとともに感温性接着部を介してフィルム基材の表面に付着しており、フィルム基材における前記粒子が配置された面を、当該面に垂直な方向から見たときに、前記粒子における感温性接着部が露出しているフィルムとする。このフィルムは、位相差フィルム、偏光子保護フィルムなどの光学フィルムに好適である。
【選択図】図３

Description

本発明は、易滑性と接着性とを有するフィルムに関する。

従来、フィルムに易滑性を与えることを目的として、当該フィルムを構成する樹脂に粒子を混入することが広く行われている（例えば、特開平5-156140号公報、特開2002-265636号公報の段落［0169］）。易滑性の付与により、フィルムのハンドリング性、巻き特性、耐傷つき性が向上する。しかし、この方法では、図１に示すように、混入した粒子１０１のうち、ごく一部の粒子１０１ａがフィルム基材１０２の表面から突出することによって易滑性が得られるため、易滑性の発現に実際に寄与する粒子１０１ａの量を遙かに超える多量の粒子１０１の混入が必要となる。多量の粒子の存在は、フィルムの特性、特に光学特性に影響を与えることから、易滑性を得るために使用する粒子の量ができるだけ少ないことが望まれる。なお、フィルム基材を構成する樹脂と屈折率が互いに近似する粒子を用いることで光学特性に与える影響を抑えることができるが、その他の特性（例えば機械的特性）に対しては効果がなく、また、使用可能なフィルム基材および粒子の組み合わせが大きく限定される。

特開2002-265636号公報の段落［0311］、［0322］には、フィルム基材上の硬化性樹脂層（ハードコート層）に粒子を混入してもよいことが記載されている。この方法によれば、易滑性を得るために使用する粒子の量を、フィルム全体に粒子を混入する場合に比べて減らすことができる。

これとは別に、従来、接着性を有するフィルムが知られており、当該フィルムを用いることで、フィルムの接着や固定あるいは複数のフィルムを積層した多層フィルムの形成が容易となる。例えば特開2001-318223号公報には、フィルムの表面にハードコート層を設け、ハードコート層上に接着剤層をさらにコーティングした位相差板（接着剤層付き位相差板）が開示されており、この位相差板の接着剤層に接するように直線偏光板を積層することによって、位相差板と直線偏光板とが接着された複合偏光板を形成できることが記載されている。

特開平5-156140号公報特開2002-265636号公報特開2001-318223号公報

特開2001-318223号公報の技術では、フィルムの易滑性について全く考慮されていない。当該公報に記載されているように単に接着剤層をコーティングするだけでは、接着性こそ得られるものの易滑性が得られないため、得られたフィルムのハンドリング性、耐傷つき性に劣る。また、巻き特性に劣ることで、そのままではフィルムの一般的な流通形態であるロールにすることが困難である。

易滑性と接着性とを得るために、例えば、図１に示すフィルム（粒子１０１の混入により易滑性を発現させたフィルム１０２）の表面に、接着剤層１０３をコーティングすることが考えられるが（図２参照）、この方法では、コーティングした接着剤層１０３に粒子１０１ａが埋没するために易滑性が失われてしまう。特開2002-265636号公報の段落［0322］に記載されている、硬化性樹脂層（ハードコート層）に粒子を混入したフィルムにおいても同様である。

このように従来の技術では、易滑性と、対象物への接着や固定あるいは多層フィルムの形成などが容易となる接着性とを兼ね備えるフィルムを得ることが困難である。

本発明は、この２つの特性を兼ね備えるとともに、易滑性を発現させるための粒子の使用量が大きく低減したフィルムの提供を目的とする。

本発明の易滑性および接着性を有するフィルムは、フィルム基材の表面に粒子が分散して配置され、前記粒子は、熱可塑性樹脂を含む感温性接着部を有するとともに、前記感温性接着部を介して前記フィルム基材の表面に付着しており、前記フィルム基材における前記粒子が配置された面を、当該面に垂直な方向から見たときに、前記粒子における前記感温性接着部が露出した構成を有する。

本発明のフィルムでは、粒子がフィルム基材の表面に付着していることで、易滑性を備えながら、易滑性を発現させるための粒子の使用量を大きく低減できる。また、フィルム基材の表面に付着した粒子自体が接着性を有することにより、易滑性と接着性とを兼ね備えたフィルムとなる。

フィルム基材への粒子の混入により易滑性を発現させた従来のフィルムの一例を模式的に示す断面図である。図１に示すフィルムの表面に、接着剤層をコーティングした一例を模式的に示す断面図である。本発明のフィルムの一例を模式的に示す断面図である。図３における部分Ａの拡大図である。図３に示すフィルムをその上面から見た平面図である。本発明のフィルムの別の一例における粒子の配置部分を模式的に示す断面図である。本発明のフィルムのまた別の一例における粒子の配置部分を模式的に示す断面図である。

本発明のフィルムの一例を図３に示す。図３に示すフィルム１は、フィルム基材２の表面に粒子３が分散して配置された構造を有する。図３の部分Ａ（フィルム１における粒子３の配置部分）を拡大した図４に示すように、粒子３は、コア粒子４と、コア粒子４の全体を被覆する感温性接着部５とからなり、感温性接着部５の一部５ａを介してフィルム基材２の表面に付着している。感温性接着部５は、熱可塑性樹脂を含む。また、図５に示すように、フィルム基材２における粒子３が配置された面を、当該面に垂直な方向から見たときに、粒子３における感温性接着部５（５ｂ）が露出している。感温性接着部５ａと５ｂとは、コア粒子４に対して互いに反対側に位置している。フィルム基材２における粒子３が配置された面は、粒子３が配置されている部分を除き、外部に露出している。

フィルム１は、粒子３の感温性接着部５が接着性を示さない温度域（低温域）において、フィルム基材２の表面に分散して付着した粒子３に基づく易滑性を示す。また、フィルム１は、粒子３の感温性接着部５が接着性を示す温度域（高温域）において、粒子３の感温性接着部５（特に、フィルム１における粒子３が配置されている面を、当該面に垂直な方向から見たときに露出している接着部５ｂ）による接着性を示す。図３に示すフィルム１は、易滑性と接着性とを、同じ面に配置された同じ粒子３により得ている。

本発明者らは、易滑性が必要なときには接着性が不要であり、接着性が必要なときには易滑性が不要であること、即ち、易滑性と接着性とを兼ね備えることは要求されるものの、この２つの特性を同時に発現させる必要はないことに着目し、（Ｉ）易滑性が必要となる温度域（例えば、フィルムを加工したり巻き取る温度域。通常、室温などの低温である）に対して、接着性を発現させる温度域を高温側に分離することによって、易滑性と接着性（熱接着性）とを兼ね備えたフィルムが実現できること、ならびに（II）フィルムに易滑性を発現させるために用いる粒子自身に接着性を与えることによって、上記温度域の分離と、易滑性を発現させるための粒子の使用量の大きな低減とが実現できることを見出し、本発明を完成させた。

本発明のフィルムにおいて、フィルム基材の表面に分散して配置される粒子の構造は、熱可塑性樹脂を含む感温性接着部を有し、その一部によってフィルム基材の表面に付着可能であるとともに、フィルム基材の表面に付着したときに、当該表面に垂直な方向から見て感温性接着部の一部が露出する限り、特に限定されない。

例えば、図４に示すように、コア粒子４と、コア粒子４の全体を被覆する感温性接着部（感温性接着層）５とからなるコアシェル構造を有する粒子３であってもよい。この場合、熱によってフィルム基材の表面に粒子を付着させたときなどに、粒子の形状（球形が好ましい）の保持が確実となり、易滑性を安定して得ることができる。

なお、コアシェル構造を有する粒子において感温性接着層は、感温性接着部に関する上記条件を満たす限り、コア粒子の少なくとも一部を被覆していればよい。即ち、粒子が、コア粒子と、感温性接着部として、コア粒子の少なくとも一部を被覆する感温性接着層とからなるコアシェル構造を有していてもよい。このような粒子がフィルム基材の表面に配置された状態の別の一例を図６に示す。図６に示す例では、フィルム基材２の表面に、コア粒子４と、コア粒子４の一部を被覆する感温性接着部（感温性接着層）５とのコアシェル構造を有する粒子６が配置されている。粒子６は、感温性接着部５ａを介してフィルム基材２の表面に付着している。フィルム基材２における粒子６が配置された面を、当該面に垂直に見たときに、粒子６における感温性接着部５ｂが露出している。

粒子は、図７に示すように、感温性接着部５のみからなる粒子７であってもよい。フィルム基材２の表面への粒子７の分散配置により、易滑性および接着性を得ることができる。

粒子の形状は、本発明の効果が得られる限り特に限定されないが、安定した易滑性および接着性が得られることから、球形が好ましい。また、球形の粒子は、他の形状の粒子に比べてフィルムの光学特性に与える影響が小さいため、フィルムを光学用途に用いる（光学フィルムとして用いる）場合に特に好適である。なお、粒子がコアシェル構造を有する場合、コア粒子は、通常、粒子と同様の形状を有する。

粒子の平均粒径は、本発明の効果が得られる限り特に限定されないが、例えば、０．０５〜５μｍであり、０．１〜２μｍが好ましい。粒子の平均粒径は１μｍ未満であってもよく、粒子がフィルム基材中に埋め込まれていないこともあって、小径でも十分な易滑性が得られる。また、平均粒径が１μｍ未満の粒子は、より大きな平均粒径を有する粒子に比べてフィルムの光学特性に与える影響が小さいため、フィルムを光学用途に用いる場合に特に好適である。さらに、粒子の平均粒径が小さいと、本発明のフィルムを対象物に接着、固定させたり、本発明のフィルムを用いて多層フィルムを形成したりする際に、本発明のフィルムと対象物と、あるいは本発明のフィルムと他のフィルムとを、隙間無く密着させることが容易となる。

感温性接着部は、熱可塑性樹脂を含む材料であって、粒子をフィルム基材の表面に付着させることができるとともに、接着性が必要な温度域において、希望の接着性を示す材料からなればよい。なお、「粒子の付着」とは、フィルムが易滑性を示す程度に、フィルム基材の表面に粒子が固定されていることをいう。粒子自体は、通常、フィルム基材に埋め込まれることなくフィルム基材の表面に分散配置されている。ただし、本発明のフィルムの製造方法によっては（例えば、粒子の分散配置後、粒子がフィルム基材にめり込む方向に力が加えられた場合など）、粒子によってフィルム基材の表面が押し下げられることで、見かけ上、粒子の一部がフィルム基材に埋め込まれているように観察されることがある。

感温性接着部は、熱可塑性樹脂を主成分（最も含有率が大きな成分。典型的には５０重量％以上であり、６０重量％以上が好ましく、７０重量％以上がより好ましい）として含む。感温性接着部は、副成分として、各種のフィラー類を含んでいてもよい。感温性接着部は、熱可塑性樹脂からなってもよい。

熱可塑性樹脂は、例えば、易滑性が要求される温度を超え、接着性が要求される温度未満のガラス転移温度（Ｔｇ）を有する。このとき、本発明のフィルムは、感温性接着部に含まれる熱可塑性樹脂のＴｇ未満の温度域において易滑性を、Ｔｇ以上の温度域において接着性を示す。

熱可塑性樹脂の具体的なＴｇは、例えば３０℃以上１２０℃以下であり、４０℃以上１００℃以下が好ましい。この場合、本発明のフィルムは、液晶表示装置などの画像表示装置における位相差フィルム、偏光子保護フィルムなどの光学フィルムとして好適となる。

熱可塑性樹脂は特に限定されず、例えば、エチレン性不飽和単量体の単独重合体または共重合体である。より具体的には、（メタ）アクリル酸重合体、スチレン系重合体および（メタ）アクリル酸−スチレン系共重合体から選ばれる少なくとも１種である。スチレン系単量体は、例えばスチレンである。

エチレン性不飽和単量体は、例えば、エチレン、プロピレン、塩化ビニル、酢酸ビニル、スチレン、ビニルトルエン、α−メチルスチレン、（メタ）アクリル酸エステルであってもよい。（メタ）アクリル酸エステルは、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ｎ−プロピル（メタ）アクリレート、イソプロピル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、ヘキシル（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、グリシジル（メタ）アクリレート、トリフルオロプロピル（メタ）アクリレートである。なかでも、大きな接着力を示すことから、フェニル基などの芳香族残基あるいはエステル基などの水素結合可能な残基を有するエチレン性不飽和単量体が好ましい。

熱可塑性樹脂は、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートなどのポリエステル；各種のポリアミド；各種のポリカーボネート；各種のエポキシ樹脂であってもよい。

感温性接着部の形状は特に限定されない。粒子がコアシェル構造を有する場合、感温性接着部の形状は、典型的には、コア粒子の表面を被覆する薄膜状である。薄膜状の感温性接着部の厚さは、必要な接着性が得られる厚さであればよく、感温性接着部を構成する材料にもよるが、例えば、０．０１〜１μｍである。

粒子がコアシェル構造を有する場合、コア粒子は特に限定されず、例えば、有機架橋重合体粒子、無機粒子、有機−無機複合体粒子である。なお、コア粒子は、感温性接着部が接着性を有する温度域において、粒子としての形状が変化しない材料からなることが好ましい。例えば、当該材料がＴｇを有する場合、当該Ｔｇは、感温性接着部を構成する熱可塑性樹脂のＴｇよりも高いことが好ましい。

有機架橋重合体粒子は、例えば、ベンゾグアナミン、メラミンおよび尿素から選ばれる少なくとも１種のアミノ化合物とホルムアルデヒドとの縮合反応により得られるアミノ樹脂の硬化粒子（特開昭62-068811号公報参照）；ジビニルベンゼンを単独で重合あるいは他のビニル単量体と共重合させて得られるジビニルベンゼン架橋樹脂粒子（特開平1-144429号公報参照）である。

無機粒子は、例えば、ガラス、シリカ、アルミナなどからなる粒子である。

有機−無機複合体粒子は、有機質部分と無機質部分とからなる粒子であり、例えば、有機ポリマー骨格と、有機ポリマー骨格中の少なくとも１つの炭素原子にケイ素原子が直接化学結合した有機ケイ素を分子内に有するポリシロキサン骨格とを含む複合体粒子である。ポリシロキサン骨格を構成するＳｉＯ₂の含有量が、有機−無機複合体粒子全体の２５重量％以上であることが好ましい。このような複合体粒子は、縮合工程と重合工程と熱処理工程とを有する公知の製造方法により得ることができる。

本発明のフィルムにおいて、フィルム基材の表面に分散配置される粒子の製造方法は特に限定されず、公知の方法を応用すればよい。

コアシェル構造を有する粒子は、コア粒子の表面の少なくとも一部を感熱性接着部によって被覆して得られるが、被覆は次のように行うことができる：感熱性接着部となる熱可塑性樹脂を含む溶液にコア粒子を分散させ、コア粒子を十分に攪拌混合した後、溶媒を除去し、得られた塊状物を粉砕する方法；感熱性接着部となる熱可塑性樹脂の熱溶融体にコア粒子を分散させ、混練によりコア粒子を十分に分散させた後、冷却し、得られた塊状物を粉砕する方法；コア粒子の表面に各種の官能基（ビニル基、エポキシ基、水酸基など）を導入し、導入した官能基を起点として、感熱性接着部となる熱可塑性樹脂をコア粒子表面にグラフトさせる方法。

また、「表面の改質」（日本化学会編化学総説No.44 、第45〜52頁、1987年発行）ならびに「粉体の表面改質と高機能化技術」（「表面」第25巻第１号第１〜19頁および表紙写真、1987年発行）に詳細に記載されている、モノマーや重合触媒をコア粒子界面に局在させて高分子壁を形成しカプセル化するＩｎｓｉｔｕ重合法；濃厚相の分散滴（コアセルベート）を発生させるコアセルベーション法；液々分散系の連続相および分散相のそれぞれに重縮合させるモノマーを別々に加えておき、両相の界面で均質な高分子膜を形成させる界面重合法；液中硬化被覆法；液中乾燥法；乾式で高速混合する高速気流中衝撃法；気中懸濁被覆法；スプレードライング法などの各種の手法によって、被覆を行ってもよい。

なかでも高速気流中衝撃法は、コア粒子と熱可塑性樹脂の粉体とを混合し、混合物を気相中に分散させ、衝撃力を主体とする機械的熱的エネルギーをコア粒子および熱可塑性樹脂粉体に与えることによってコア粒子の表面を熱可塑性樹脂で被覆する方法であり、コア粒子への熱可塑性樹脂の被覆を簡便に行える。高速気流中衝撃法を実施できる装置として、奈良機械製作所製ハイブリダイゼーションシステム、ホソカワミクロン製メカノフュージョンシステム、川崎重工業製クリプトロンシステムなどがある。

図７に示す感温性接着部５のみからなる粒子７は、例えば、感温性接着部を構成する樹脂の乳化重合により形成できる。

フィルム基材を構成する材料は特に限定されず、例えば、樹脂であっても金属であってもよく、フィルムの用途に応じて適宜選択できる。なお、特開2002-265636号公報のように、粒子の混入によって易滑性を得る技術では、金属からなるフィルムに対して易滑性を与えることが困難であった。これに対して本発明では、フィルム表面への粒子の分散配置によって易滑性を得ており、粒子は、当該粒子自身が有する感温性接着部によってフィルムの表面に付着しているため、基材の材料を問わず、易滑性を得ることができる。

フィルム基材は、光学的に透明な樹脂からなってもよく、この場合、易滑性および接着性を兼ね備えた光学フィルムが得られる。

光学的に透明な樹脂は特に限定されず、例えば、セルロース誘導体、アクリル樹脂、オレフィン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン系樹脂およびポリエステル樹脂から選ばれる少なくとも１種である。

ポリエステル樹脂は、芳香族ジカルボン酸、脂環族ジカルボン酸または脂肪族ジカルボン酸などの多価カルボン酸と、ポリアルコール（典型的にはジオール）との縮合重合により形成される樹脂である。

芳香族ジカルボン酸は、例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、１，４−ナフタレンジカルボン酸、１，５−ナフタレンジカルボン酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、４，４’−ジフェニルジカルボン酸、４，４’−ジフェニルエーテルジカルボン酸、４，４’−ジフェニルスルホンジカルボン酸であり、テレフタル酸、フタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸が好ましい。脂環族ジカルボン酸は、例えばシクロヘキサンジカルボン酸である。脂肪族ジカルボン酸は、例えば、アジピン酸、スベリン酸、セバシン酸、ドデカンジオン酸である。

ジオールは、例えば、エチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−プロパンジオール、ネオペンチルグリコール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，２−シクロヘキサンジメタノール、１，３−シクロヘキサンジメタノール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ポリアルキレングリコール、２，２’−ビス（４’−β−ヒドロキシエトキシフェニル）プロパンであり、エチレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ジエチレングリコールが好ましく、エチレングリコールが特に好ましい。

ポリエステル樹脂は、エチレンテレフタレート単位および／またはエチレン−２，６−ナフタレンジカルボキシレート単位を主たる構成単位とすることが好ましい。主たる構成単位とは、樹脂の全構成単位に占める割合が５０重量％以上の構成単位をいう。このようなポリエステル樹脂は、例えばポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）である。

オレフィン樹脂は、α−オレフィン単位および／またはシクロオレフィン単位を主たる構成単位とする樹脂である。α−オレフィンは、例えば炭素数２〜２０の１−アルケンである。α−オレフィンは、例えばエチレン、プロピレンであるが、光学フィルムとしての用途を考慮すると、結晶化しにくく光学的により均一なフィルムが得られるため、ペンテン、ヘキセン、ヘプテン、オクテン、デセン、ドデセン、オクタデセンなどの主鎖の炭素数５〜１８の１−アルケン、あるいは主鎖の一部がメチル基などのアルキル基で置換された４−メチルペンテンなどの一置換オレフィンが好ましい。シクロオレフィンは、例えばノルボルネン構造をベースとするオレフィンであり、特にノルボルネン、テトラシクロドデセン、必要に応じて、ビニルノルボルネン、ノルボルナジエンを含む。オレフィン樹脂がシクロオレフィン単位を有する場合、炭素数２〜２０のα−オレフィン単位（典型的にはエチレン単位、プロピレン単位）を併せて有することが好ましく、例えば、ノルボルネン−エチレン共重合体、テトラシクロドデセン−エチレン共重合体が好ましい。

ポリカーボネート樹脂は、芳香族２価フェノールとカーボネート前駆体との反応によって得た芳香族ポリカーボネートが好ましい。芳香族２価フェノールは、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３，５−ジメチルフェニル）プロパン、ビス（４−ヒドロキシフェニル）メタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）エタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ブタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３，５−ジメチルフェニル）ブタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３，５−ジプロピルフェニル）プロパン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサンであり、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサンが好ましく、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンの単独使用または２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンと１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサンとの併用が特に好ましい。

カーボネート前駆体は、例えば、ホスゲン、上述した２価フェノールのビスクロロフォーメート、ジフェニルカーボネート、ジ−ｐ−トリルカーボネート、フェニル−ｐ−トリルカーボネート、ジ−ｐ−クロロフェニルカーボネート、ジナフチルカーボネートであり、ホスゲン、ジフェニルカーボネートが好ましい。

ポリスチレン系樹脂は、例えば、ポリスチレン、ポリ（ｐ−、ｍ−またはｏ−メチルスチレン）、ポリ（２，４−、２，５−、３，４−または３，５−ジメチルスチレン）、ポリ（ｐ−ｔ−ブチルスチレン）などのポリアルキルスチレン；ポリ（ｐ−、ｍ−またはｏ−クロロスチレン）、ポリ（ｐ−、ｍ−またはｏ−ブロモスチレン）、ポリ（ｐ−、ｍ−またはｏ−フルオロスチレン）、ポリ（ｏ−メチル−ｐ−フルオロスチレン）などのポリハロゲン化スチレン；ポリ（ｐ−、ｍ−またはｏ−クロロメチルスチレン）などのポリハロゲン置換アルキルスチレン；ポリ（ｐ−、ｍ−またはｏ−メトキシスチレン）、ポリ（ｐ−、ｍ−またはｏ−エトキシスチレン）などのポリアルコキシスチレン；ポリ（ｐ−、ｍ−またはｏ−カルボキシメチルスチレン）などのポリカルボキシアルキルスチレン；ポリ（ｐ−ビニルベンジルプロピルエーテル）などのポリアルキルエーテルスチレン；ポリ（ｐ−トリメチルシリルスチレン）などのポリアルキルシリルスチレン；ポリ（ビニルベンジルジメトキシホスファイド）である。これらのポリスチレン系樹脂は、共重合可能なその他の単量体の重合により形成された構成単位を有していてもよい。

セルロース誘導体は、セルロースにおける水酸基の各種置換基への置換によって形成された樹脂であり、例えばトリアセチルセルロース（ＴＡＣ）である。光学フィルムとしての用途を考慮すると、複屈折が生じにくいことから、置換基がアシル基である（即ち、セルロース誘導体がセルロースアシレートである）ことが好ましい。なお、セルロース誘導体における水酸基の置換度は２．３以上２．９以下が好ましく、この場合、複屈折の発生が特に抑えられる。

セルロースアシレートは、例えば、セルロースアセテート、セルロースプロピオネート、セルロースブチレート、セルロースアセテートプロピオネート、セルロースアセテートブチレート、セルロースアセテートベンゾエートである。

アクリル樹脂は、例えばポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）である。

光学フィルムとしての用途を考慮すると、フィルム基材は、セルロース誘導体、アクリル樹脂およびオレフィン樹脂から選ばれる少なくとも１種が好ましい。これらの樹脂は、透明性が高く、光学フィルムの用途に好適である。

また、光学フィルムとしての用途を考慮すると、フィルム基材が、主鎖に環構造を有する樹脂を含むことが好ましい。主鎖に環構造を有する樹脂のＴｇは一般に高く、高いＴｇを有する、即ち、耐熱性に優れるフィルムとなる。このようなフィルムは、例えば、画像表示装置における光源に近接した配置が可能である。セルロース誘導体、シクロオレフィン樹脂は、主鎖に環構造を有する。

フィルム基材は、主鎖に環構造を有するアクリル樹脂を含んでいてもよい。なお、アクリル樹脂とは、当該樹脂の全構成単位に占める（メタ）アクリル酸エステル単位、（メタ）アクリル酸単位、およびこれらの単位の誘導体である環構造の含有率の合計が５０モル％以上、好ましくは６０モル％以上、より好ましくは７０モル％以上の樹脂である。

アクリル樹脂が主鎖に有する環構造は、例えば、エステル基、イミド基または酸無水物基を有する環構造である。

より具体的な環構造の例は、ラクトン環構造、グルタルイミド構造、無水グルタル酸構造、Ｎ−置換マレイミド構造および無水マレイン酸構造から選ばれる少なくとも１種である。環構造は、ラクトン環構造およびグルタルイミド構造から選ばれる少なくとも１種が好ましく、ラクトン環構造がより好ましい。

具体的なラクトン環構造は特に限定されないが、例えば、以下の式（１）により示される構造である。

式（１）において、Ｒ¹、Ｒ²およびＲ³は、互いに独立して、水素原子または炭素数１〜２０の有機残基である。当該有機残基は酸素原子を含んでもよい。

有機残基は、例えば、メチル基、エチル基、プロピル基などの炭素数が１〜２０の範囲のアルキル基；エテニル基、プロペニル基などの炭素数が１〜２０の範囲の不飽和脂肪族炭化水素基；フェニル基、ナフチル基などの炭素数が１〜２０の範囲の芳香族炭化水素基；上記アルキル基、上記不飽和脂肪族炭化水素基および上記芳香族炭化水素基において、水素原子の一つ以上が水酸基、カルボキシル基、エーテル基およびエステル基から選ばれる少なくとも１種の基により置換された基；である。

式（１）に示すラクトン環構造は、例えば、エステル基（カルボン酸エステル基）を有する（メタ）アクリル酸エステル単量体と、ヒドロキシ基を有する（メタ）アクリル酸エステル単量体とを含む単量体群を共重合した後、得られた共重合体における、隣り合った上記双方の単量体に由来する構成単位間で脱アルコール環化縮合反応を進行させて形成できる。

エステル基を有する（メタ）アクリル酸エステル単量体は、例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｔ−ブチル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸ベンジルなどのアクリル酸エステル；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｔ−ブチル、メタクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸ベンジルなどのメタクリル酸エステル；である。なかでも、高い透明性および耐熱性を有するフィルムが得られることから、メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）が好ましい。

ヒドロキシ基を有する（メタ）アクリル酸エステル単量体は、例えば、２−（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチル、２−（ヒドロキシメチル）アクリル酸エチル、２−（ヒドロキシメチル）アクリル酸イソプロピル、２−（ヒドロキシメチル）アクリル酸ノルマルブチル、２−（ヒドロキシメチル）アクリル酸ｔ−ブチルである。なかでも、２−（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチル、２−（ヒドロキシメチル）アクリル酸エチルが好ましく、高い透明性および耐熱性を有するフィルムが得られることから、２−（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチル（ＭＨＭＡ）が特に好ましい。

メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）と２−（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチル（ＭＨＭＡ）とを含む単量体群を共重合した後、得られた共重合体における隣り合ったＭＭＡ単位とＭＨＭＡ単位とを脱アルコール環化縮合させたときの式（１）におけるＲ¹はＨ、Ｒ²およびＲ³はＣＨ₃である。

以下の式（２）に、グルタルイミド構造および無水グルタル酸構造を示す。

式（２）におけるＲ⁴およびＲ⁵は、互いに独立して、水素原子またはメチル基であり、Ｘ¹は、酸素原子または窒素原子である。Ｘ¹が酸素原子のときＲ⁶は存在せず、Ｘ¹が窒素原子のとき、Ｒ⁶は、水素原子、炭素数１〜６の直鎖アルキル基、シクロペンチル基、シクロヘキシル基またはフェニル基である。

Ｘ¹が窒素原子のとき、式（２）に示される環構造はグルタルイミド構造となる。グルタルイミド構造は、例えば、（メタ）アクリル酸エステル重合体をメチルアミンなどのイミド化剤によりイミド化して形成できる。

Ｘ¹が酸素原子のとき、式（２）に示される環構造は無水グルタル酸構造となる。無水グルタル酸構造は、例えば、（メタ）アクリル酸エステルと（メタ）アクリル酸との共重合体を、分子内で脱アルコール環化縮合させて形成できる。

以下の式（３）に、Ｎ−置換マレイミド構造および無水マレイン酸構造を示す。

式（３）におけるＲ⁷およびＲ⁸は、互いに独立して、水素原子またはメチル基であり、Ｘ²は、酸素原子または窒素原子である。Ｘ²が酸素原子のときＲ⁹は存在せず、Ｘ²が窒素原子のとき、Ｒ⁹は、水素原子、炭素数１〜６の直鎖アルキル基、シクロペンチル基、シクロヘキシル基またはフェニル基である。

Ｘ²が窒素原子のとき、式（３）に示される環構造はＮ−置換マレイミド構造となる。Ｎ−置換マレイミド構造を主鎖に有するアクリル樹脂は、例えば、Ｎ−置換マレイミドと（メタ）アクリル酸エステルとを共重合して形成できる。

Ｘ²が酸素原子のとき、式（３）に示される環構造は無水マレイン酸構造となる。無水マレイン酸構造を主鎖に有するアクリル樹脂は、例えば、無水マレイン酸と（メタ）アクリル酸エステルとを共重合して形成できる。

アクリル樹脂が主鎖に環構造を有する場合、環構造の含有率は特に限定されないが、例えば５〜９０重量％であり、２０〜９０重量％が好ましい。当該含有率は、３０〜９０重量％、３５〜９０重量％、４０〜８０重量％および４５〜７５重量％になるほど、さらに好ましい。環構造の含有率は、特開2001-151814号公報に記載の方法により求めることができる。

フィルム基材が主鎖に環構造を有するアクリル樹脂を含む場合、フィルム基材のＴｇ（フィルムのＴｇ）は、例えば１１０℃以上となる。環構造の種類ならびにアクリル樹脂における環構造の含有率によっては、当該Ｔｇは、１１５℃以上、１２０℃以上、さらには１３０℃以上となる。

アクリル樹脂は、（メタ）アクリル酸エステル単位、（メタ）アクリル酸単位およびこれらの単位の誘導体である環構造以外に、スチレン、ビニルトルエン、α−メチルスチレン、アクリロニトリル、メチルビニルケトン、エチレン、プロピレン、酢酸ビニルなどの各単量体の重合により形成された構成単位を有していてもよい。

ところで、主鎖に環構造を有する樹脂は、環構造を有さない場合に比べてＴｇが高くなる一方で、やや硬く、脆くなる傾向がある。フィルム基材の表面に接着剤層を設ける場合（特開2001-318223号公報参照）、接着剤層形成時における当該層の収縮（接着剤を含む溶液をフィルムに塗布した後、乾燥して接着剤層を形成する際に生じる収縮）によって、フィルムがしばしば湾曲したり、フィルムにシワがよったりする。主鎖に環構造を有する樹脂を含むフィルム基材では、上記傾向を考慮すると、湾曲およびシワをできるだけ発生させないことが好ましい。場合によってはフィルムの破断などフィルムの破損が生じることがあるからである。本発明では、感温性接着部を有する粒子のフィルム基材表面への分散配置によって接着性を得ており、例えば図３に示すように、粒子が配置された箇所以外は基材の表面が露出したフィルムとすることも可能であることから、フィルムの湾曲、シワの発生を抑制できる。即ち、本発明は、主鎖に環構造を有する樹脂をフィルム基材が含む場合に特に効果的となる。

その他、フィルム基材の厚さ、構造などは特に限定されない。フィルム基材は、単層であってもよいし、複数の層が積層された多層構造を有していてもよい。

フィルム基材は、複数の樹脂を含んでいてもよい。上述した以外の樹脂に、例えば、アクリロニトリル−スチレン樹脂（ＡＳ樹脂）がある。

本発明のフィルムでは、感温性接着部を有する粒子のフィルム基材表面への分散配置によって、易滑性および接着性を得ている。このため本発明のフィルムでは、フィルム基材の内部に易滑性を得るための粒子を混入させる必要はなく（フィルム内に粒子が分散していなくてもよく）、フィルム全体に含まれる当該粒子の量を大きく低減できる。これにより、当該粒子によるフィルムの諸特性、特に光学特性への影響（例えばヘイズの上昇）を抑制できる。

本発明のフィルムでは、接着部を有する粒子が基材の内部に埋め込まれることなく、表面に配置されているため、フィルム基材表面における粒子の分散密度が低い場合（粒子の粒径に比して、隣り合う粒子までの距離が長く、基材表面の露出面積が大きい場合）においても、効率的に易滑性および接着性が発現する。

フィルム基材表面に粒子を分散配置する方法は特に限定されない。例えば、粒子を分散媒に分散させた溶液をフィルム基材の表面に塗布し、溶液に含まれる分散媒を熱により揮発させればよい。これにより、粒子はフィルム基材の表面に分散して残留するが、このとき加えられる熱によって粒子の感温性接着部が接着性を示し、フィルム基材の表面に粒子が付着する。その後、温度が下がると、感温性接着部は接着性を失い（粒子はそのまま表面に固定される）、粒子の分散配置による易滑性が得られる。この方法では、フィルム基材表面への粒子の分散量の制御が容易となる。

分散媒は、粒子を溶解しない限り特に限定されず、粒子の種類によっても異なるが、例えばアルコール、ケトンもしくはエーテルまたはこれらと水との混合媒体である。

本発明のフィルムでは、本発明の効果が得られる限り、上述した粒子以外の部材がフィルム基材の表面に配置されていてもよい。

本発明のフィルムの用途は特に限定されない。従来からある種々の用途に使用することができる。

上述したように、本発明のフィルムは光学フィルムへの使用に好適である。光学フィルムの種類は特に限定されないが、例えば、液晶表示装置（ＬＣＤ）などの画像表示装置に用いる位相差フィルム、偏光子保護フィルムである。これらの各用途に用いるフィルムを得るには、用途に応じた材料からなるフィルム基材を用いればよい。なお、位相差フィルムを得るためには、通常、フィルム基材を延伸して位相差を発現させることが必要であるが、粒子の分散配置は、延伸前のフィルム基材に行っても、延伸後のフィルム基材に行ってもよい。

以下、実施例により、本発明をさらに詳細に説明する。本発明は、以下の実施例に限定されない。

最初に、本実施例において作製した樹脂およびフィルムの評価方法を示す。

［重合反応率、樹脂組成分析］
製造例における重合反応率は、得られた重合溶液に残留する未反応単量体の量から算出した。未反応単量体の量は、ガスクロマトグラフィー（島津製作所製、ＧＣ１７Ａ）により測定した。また、未反応単量体の量と、最初に重合系に加えた単量体の量とから、樹脂における各構成単位の含有率を求めた。

［脱アルコール反応率（ラクトン環化率）］
アクリル樹脂におけるラクトン環構造の含有率は、ダイナミックＴＧ法により、以下のようにして求めた。最初に、ラクトン環構造を有するアクリル樹脂に対してダイナミックＴＧ測定を実施し、１５０℃から３００℃の間の重量減少率を測定して、得られた値を実測重量減少率（Ｘ）とした。１５０℃は、樹脂に残存する水酸基およびエステル基が環化縮合反応を開始する温度であり、３００℃は、樹脂の熱分解が始まる温度である。これとは別に、前駆体である重合体に含まれる全ての水酸基が脱アルコール反応を起こしてラクトン環が形成されたと仮定して、その反応による重量減少率（即ち、前駆体の脱アルコール環化縮合反応率が１００％であったと仮定した重量減少率）を算出し、理論重量減少率（Ｙ）とした。具体的には、理論重量減少率（Ｙ）は、前駆体における、脱アルコール反応に関与する水酸基を有する構成単位の含有率から求めることができる。なお、前駆体の組成は、測定対象であるアクリル樹脂の組成から導いた。次に、式［１−（実測重量減少率（Ｘ）／理論重量減少率（Ｙ））］×１００（％）により、アクリル樹脂の脱アルコール反応率を求めた。測定対象であるアクリル樹脂において、求めた脱アルコール反応率の分だけラクトン環構造が形成されていると考えられる。そこで、前駆体における、脱アルコール反応に関与する水酸基を有する構成単位の含有率に、求めた脱アルコール反応率を乗じ、ラクトン環構造の重量に換算することで、アクリル樹脂におけるラクトン環構造の含有率とした。

［重量平均分子量］
樹脂の重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）を用いて、ポリスチレン換算により求めた。測定に用いた装置および測定条件は以下の通りである。
システム：東ソー製
カラム：TSK-GEL SuperHZM-M 6.0×150 ２本直列
ガードカラム：TSK-GEL SuperHZ-L 4.6×35 １本
リファレンスカラム：TSK-GEL SuperH-RC 6.0×150 ２本直列
溶離液：クロロホルム流量０．６ｍＬ／分
カラム温度：４０℃

［ガラス転移温度］
樹脂およびフィルムのガラス転移温度は、ＡＳＴＭ−Ｄ−３４１８に準拠して、中点法により求めた。具体的には、示差走査熱量計（リガク製、ＤＳＣ−８２３０）を用い、窒素フロー（５０ｍＬ／分）雰囲気下、約１０ｍｇのサンプルを３０℃から２５０℃まで昇温（昇温速度１０℃／分）して得られたＤＳＣ曲線から評価した。リファレンスには、α−アルミナを用いた。２種類の樹脂が非相溶で混合している場合、ガラス転移温度が２点測定される場合があるが、その場合、それぞれの樹脂に基づくガラス転移温度の加重平均を求めた。

［メルトフローレート］
樹脂のメルトフローレートは、ＪＩＳＫ７２１０に準拠し、試験温度２４０℃、荷重１０ｋｇで求めた。

［フィルムの厚さ］
フィルムの厚さは、デジマチックマイクロメーター（ミツトヨ社製）を用いて測定した。

［全光線透過率およびヘイズ］
フィルムの全光線透過率およびヘイズは、ＪＩＳＫ７３６１−１に準拠し、ヘイズメーター（日本電色工業社製、ＮＤＨ−１００１ＤＰ）を用いて測定した。

［面内位相差Ｒe］
フィルムにおける面内位相差Ｒeは、全自動複屈折計（王子計測機器社製、ＫＯＢＲＡ−ＷＲ）を用いて測定した。なお、面内位相差は、フィルムの表面において１ｃｍ離れた任意の２点で測定した。

［滑り性試験］
フィルムの易滑性（滑り性）は、ＪＩＳＫ７１２５に準拠して測定した。具体的には、水平に保たれたＳＵＳ板の上に、８０ｍｍ×１００ｍｍのサイズに切り出した測定対象のフィルムを固定し、その上に、短手方向に補助板を取り付けた、７０ｍｍ×１００ｍｍのサイズに切り出した測定対象のフィルムを重ねた。その上に、さらに、厚さ２ｍｍの緩衝材を貼った滑り片（５４０ｇ、直径６２ｍｍ）をおもりとして置き、補助板に取付けたばねばかりを水平に３００ｍｍ／分の速度で引っ張って、おもりが動き出すまでに、ばねばかりが示した最大荷重を測定した。最大荷重が小さいほど、フィルムの滑り性が高い。なお、表面に粒子が配置されたフィルムを重ねる際には、一方のフィルムにおける粒子が配置された面が、他方のフィルムにおける粒子が配置されていない面に接するようにした。また、試験は室温で行った。

［接着性試験］
フィルムの接着性は、以下のようにして評価した。

１．加熱後の滑り性試験
滑り性試験と同様に、最初に、水平に保たれたＳＵＳ板の上に、８０ｍｍ×１００ｍｍのサイズに切り出した測定対象のフィルムを固定し、その上に、短手方向に補助板を取り付けた、７０ｍｍ×１００ｍｍのサイズに切り出した測定対象のフィルムを重ねた。表面に粒子が配置されたフィルムを重ねる際には、一方のフィルムにおける粒子が配置された面が、他方のフィルムにおける粒子が配置されていない面に接するようにした。次に、その上に、厚さ２ｍｍの緩衝材を貼った滑り片（５４０ｇ、直径６２ｍｍ）をおもりとして置いた。次に、６０℃に保持した熱風オーブンを用いて全体を５分間加熱した後、室温まで冷却し、補助板に取り付けたばねばかりを水平に３００ｍｍ／分の速度で引っ張って、おもりが動き出すまでに、ばねばかりが示した最大荷重を測定した。加熱前の滑り性試験における測定結果との差が、フィルムの接着性を反映する。

２．引き剥がし試験
滑り性試験と同様に、最初に、水平に保たれたＳＵＳ板の上に、８０ｍｍ×１００ｍｍのサイズに切り出した測定対象のフィルムを固定し、その上に、短手方向に補助板を取り付けた、７０ｍｍ×１００ｍｍのサイズに切り出した測定対象のフィルムを重ねた。表面に粒子が配置されたフィルムを重ねる際には、一方のフィルムにおける粒子が配置された面が、他方のフィルムにおける粒子が配置されていない面に接するようにした。次に、その上に、厚さ２ｍｍの緩衝材を貼った滑り片（５４０ｇ、直径６２ｍｍ）をおもりとして置いた。次に、６０℃に保持した熱風オーブンを用いて全体を５分間加熱した後、室温まで冷却し、重ねた２枚のフィルムを手で引き剥がすことができるか否かを評価した。２枚のフィルムを引き剥がすことができない場合を○、抵抗無く引き剥がすことができる場合を×とした。

［平均粒径と粒径の変動係数］
粒子の平均粒径は、精密粒度分布測定装置（ベックマンコールター社製、コールターマルチサイザーIII）を用いて測定した。また、粒子の粒径の変動係数は、変動係数（％）＝（δ／Ｘ）×１００（％）の式より求めた。δは粒径の標準偏差（μｍ）、Ｘは、粒子の質量平均粒径（μｍ）である。

以下、特に記載がない限り、「部」は「重量部」を、「％」は「重量％」を意味する。

（製造例１）−コア粒子となる有機無機複合体粒子の製造−
冷却管、温度計、滴下口を備えた四つ口フラスコに、イオン交換水６２０部およびアンモニア水（濃度２５％）５部を収容した。次に、フラスコ内の内容物を攪拌しながら、３−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン（信越化学社製、ＫＢＭ−５０３）５２部、ビニルトリメトキシシラン（信越化学社製、ＫＢＭ−１００３）７５部、シリケート４０（多摩化学社製）２６部、ラジカル重合開始剤として２，２’−アゾビス（４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル）（和光純薬工業社製、Ｖ−７０）０．５部およびメタノール３００部からなる混合液を滴下口から添加して、３−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリメトキシシランおよびシリケート４０の加水分解、縮合を行った。加水分解、縮合の反応開始から２時間経過した後、反応液を窒素雰囲気下で６０℃に昇温させて、当該温度で１時間保持し、ビニル基のラジカル重合を行った。次に、反応液を冷却した後、得られた乳濁液を濾過により固液分離し、重合生成物のケーキを得た。次に、得られたケーキをメタノールで洗浄して再度の濾過を行い、濾取したケーキを窒素雰囲気下２８０℃で２時間、加熱乾燥処理した。続いて、加熱乾燥によって得られた固形物を粉砕機にて粉砕し、有機−無機複合体粒子（１Ａ）を得た。有機−無機複合体粒子（１Ａ）は、有機ポリマー骨格と、有機ポリマー骨格中の少なくとも１つの炭素原子にケイ素原子が直接化学結合した有機ケイ素を分子内に有するポリシロキサン骨格とを含む複合体粒子である。有機−無機複合体粒子（１Ａ）の質量平均粒径は３．４μｍ、粒径の変動係数は５．２％であった。

（製造例２）−感温性接着部のみからなる粒子の製造−
スチレン３８．７部、メタクリル酸メチル３８．７部および２−エチルヘキシルアクリレート２２．６部を、ソープフリー乳化重合して、感温性接着部のみからなる粒子（質量平均粒径１．０μｍ）を得た。得られた粒子を構成する樹脂のＴｇは、７０℃であった。

（製造例３）
製造例１で作製した有機−無機複合体粒子（１Ａ）と、製造例２で作製した感温性接着部のみからなる粒子とを、重量比にして７：１で混合した後、奈良機械製作所製ハイブリダイゼーションシステムＮＨＳ−０型を用いた高速気流中衝撃法（１６０００ｒｐｍ、５分間）により、有機−無機複合体粒子（１Ａ）をコア粒子とし、その表面が感温性接着層により被覆されたコアシェル構造を有する粒子（１Ｐ）を形成した。粒子（１Ｐ）の質量平均粒径は３．６μｍであった。なお、粒径の変動係数は５．１％であり、接着層を被覆する前とほとんど変化がなかった。

（製造例４）
撹拌装置、温度センサー、冷却管および窒素導入管を有する内容積１ｍ²の反応釜に、２０４ｋｇのメタクリル酸メチル（ＭＭＡ）、５１ｋｇの２−（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチル（ＭＨＭＡ）、２４９ｋｇのトルエンを仕込み、これに窒素を通じつつ、１０５℃まで昇温させた。還流が始まったところで、重合開始剤として２８１ｇのｔ−アミルパーオキシイソノナノエート（アトフィナ吉富社製、ルペロックス５７０）を添加するとともに、５６１ｇのｔ−アミルパーオキシイソノナノエートと５．４ｋｇのトルエンとからなる溶液を２時間かけて滴下しながら、約１０５〜１１０℃の環流下で溶液重合を進行させ、さらに４時間かけて熟成を行った。

次に、得られた重合溶液に、環化縮合反応の触媒（環化触媒）として、２５５ｇのリン酸ステアリル／リン酸ジステアリル混合物（堺化学工業社製、Phoslex A-18）を加え、約９０〜１１０℃の還流下において５時間、ラクトン環構造を形成するための脱アルコール環化縮合反応を進行させた。

次に、このようにして得た重合溶液を、バレル温度２５０℃、回転速度１５０ｒｐｍ、減圧度１３．３〜４００ｈＰａ（１０〜３００ｍｍＨｇ）、リアベント数１個およびフォアベント数４個のベントタイプスクリュー二軸押出機（Φ＝４２ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝４２）に、樹脂量換算で１５ｋｇ／時の処理速度で導入し、押出機内でさらなる環化縮合反応と脱揮とを実施した後に押し出して、ＭＭＡ単位とＭＨＭＡ単位と、これらの単位の誘導体であるラクトン環構造とを有するアクリル樹脂からなる透明なペレットを得た。

次に、得られたペレット９０部、アクリルニトリル−スチレン（ＡＳ）樹脂（旭化成ケミカルズ社製スタイラックＡＳ７８３）１０部および酢酸亜鉛０．０４部を、多条フライト構造のミキシング部を有するフルフライト型スクリューからなる単軸押出機（Φ＝５０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３６）に投入し、シリンダ設定温度２７０℃にて５０ｋｇ／時間の処理速度で溶融押出を実施し、上記ラクトン環構造を有するアクリル樹脂とＡＳ樹脂とからなる透明な樹脂ペレット（１Ａ）を得た。樹脂ペレット（１Ａ）を構成する樹脂の重量平均分子量は１３．２万、ラクトン環含有率は２８．５％、ガラス転移温度は１２５℃であった。

次に、得られた樹脂ペレット（１Ａ）を温度２７０℃で溶融押出して、厚さ１８０μｍの未延伸フィルムとした。次に、この未延伸フィルムを１３０℃に予熱した後に、その縦方向（溶融押出の方向）に延伸倍率１．９倍で延伸し、さらに当該フィルムの両端部から２０ｍｍの位置を２インチのクリップで掴んでテンターに供給し、１４５℃で延伸倍率２．２倍の延伸を行って、平均膜厚４５μｍの延伸フィルム（１Ｆ）を得た。

（製造例５）
撹拌装置、温度センサー、冷却管および窒素導入管を有する内容積１ｍ²の反応釜に、メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）１５０ｋｇ、２−（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチル（ＭＨＭＡ）７５ｋｇ、メタクリル酸ｎ−ブチル（ＢＭＡ）２５ｋｇ、トルエン２５０ｋｇを仕込み、これに窒素を通じつつ、１０５℃まで昇温させた。還流が始まったところで、重合開始剤としてｔ−アミルパーオキシイソノナノエート（アルケマ吉富社製、ルペロックス５７０）０．１５ｋｇを添加するとともに、ｔ−アミルパーオキシイソノナノエート０．３０ｋｇとトルエン３．５ｋｇとからなる溶液を６時間かけて滴下しながら、約１０５℃〜１１１℃の還流下で溶液重合を進行させ、さらに２時間かけて熟成を行った。

この重合により得られた重合体の重量平均分子量は１９．５万、重合反応率は９６．２％であった。また、当該重合体におけるＭＨＭＡ単位の含有率は３０．２％、ＭＭＡ単位の含有率は５９．９％、ＢＭＡ単位の含有率は９．９％であった。

次に、得られた重合溶液に、環化触媒としてリン酸オクチル／リン酸ジオクチル混合物（堺化学工業社製、Phoslex A-8）０．２５０ｋｇを加え、約８５〜１０５℃の還流下において２時間、ラクトン環構造を形成するための脱アルコール環化縮合反応を進行させた。

次に、このようにして得た重合溶液を、熱交換器を通すことで２２０℃まで昇温し、バレル温度２５０℃、回転速度１７０ｒｐｍ、減圧度１３．３ｈＰａ〜４００ｈＰａ（１０〜３００ｍｍＨｇ）、リアベント数１個およびフォアベント数４個のベントタイプスクリュー二軸押出機（φ＝４２ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝４２）に、樹脂量換算で１５ｋｇ／時の処理速度で導入し、押出機内でさらなる環化縮合反応と脱揮とを実施した後に押し出して、ＭＭＡ単位とＭＨＭＡ単位と、これらの単位の誘導体であるラクトン環構造とを有するアクリル樹脂からなる透明なペレット（２Ａ）を得た。なお、この際、第１フォアベントと第２フォアベントとの中間において、９．８部のオクチル酸亜鉛（日本化学産業社製、ニッカオクチックス亜鉛１８％）、０．８部のチバ・スペシャリティケミカルズ社製Ｉｒｇａｎｏｘ１０１０、０．８部の旭電化工業社製アデカスタブＡＯ−４１２Ｓおよび８８．６部のトルエンからなる溶液を、０．４６ｋｇ／時の処理速度で圧入した。ペレット（２Ａ）を構成する樹脂の重量平均分子量は１２．８万、ガラス転移温度は１３３℃、メルトフローレートは１２．４ｇ／１０分であった。

次に、得られた樹脂ペレット（２Ａ）を温度２７５℃で溶融押出して、厚さ３００μｍの未延伸フィルムとした。次に、この未延伸フィルムを１３０℃に予熱した後に、その縦方向（溶融押出の方向）に延伸倍率２．０倍で延伸し、さらに当該フィルムの両端部から２０ｍｍの位置を２インチのクリップで掴んでテンターに供給し、１４５℃で２．５倍の延伸を行って、平均膜厚４５μｍの延伸フィルム（２Ｆ）を得た。

（製造例６）
セルロースアセテートプロピオネート（アルドリッチ社製、数平均分子量が１５０００）の塩化メチレン溶液（濃度１５％）をガラス板上に流延し、乾燥させて、厚さ７０μｍのフィルム（３Ｆ）を得た。

（実施例１）
製造例３で作製したコアシェル構造を有する粒子（１Ｐ）を、イソプロピルアルコールとイオン交換水とを体積比にして８：２の比率で含む溶媒に、粒子の濃度が１％となるように投入し、１０分間のソニケーションを実施して、粒子（１Ｐ）が均一に分散した分散液を調製した。

次に、得られた分散液を、製造例４で作製した延伸フィルム（１Ｆ）の表面に液厚み５０μｍで塗布し、１２０℃に設定した熱風オーブンで全体を５分間加熱した。加熱後、フィルムをオーブンから取りだして室温で１５分放置した後、当該フィルムの特性を評価した。評価結果を表１に示す。

（実施例２）
コアシェル構造を有する粒子（１Ｐ）の代わりに、製造例２で作製した感温性接着部のみからなる粒子を用いた以外は実施例１と同様にして、感温性接着部のみからなる粒子が均一に分散した分散液を得た。

（比較例１）
製造例４で作製した延伸フィルム（１Ｆ）に対して、何ら処理を行うことなく、その特性を評価した。評価結果を表１に示す。

（比較例２）
コアシェル構造を有する粒子（１Ｐ）の代わりに、製造例１で作製した有機−無機複合体粒子（１Ａ）を用いた以外は、実施例１と同様にして、粒子（１Ａ）が均一に分散した分散液を調製した。

（実施例３）
実施例１で調製した分散液を、製造例５で作製した延伸フィルム（２Ｆ）の表面に液厚み５０μｍで塗布し、１２０℃に設定した熱風オーブンで全体を５分間加熱した。加熱後、フィルムをオーブンから取りだして室温で１５分放置した後、当該フィルムの特性を評価した。評価結果を表１に示す。

（実施例４）
実施例２で調製した分散液を、製造例５で作製した延伸フィルム（２Ｆ）の表面に液厚み５０μｍで塗布し、１２０℃に設定した熱風オーブンで全体を５分間加熱した。加熱後、フィルムをオーブンから取りだして室温で１５分放置した後、当該フィルムの特性を評価した。評価結果を表１に示す。

（比較例３）
製造例５で作製した延伸フィルム（２Ｆ）に対して、何ら処理を行うことなく、その特性を評価した。評価結果を表１に示す。

（比較例４）
比較例２で調製した分散液を、製造例３で作製した延伸フィルム（２Ｆ）の表面に液厚み５０μｍで塗布し、１２０℃に設定した熱風オーブンで全体を５分間加熱した。加熱後、フィルムをオーブンから取りだして室温で１５分放置した後、当該フィルムの特性を評価した。評価結果を表１に示す。

（実施例５）
実施例１で調製した分散液を、製造例６で作製したフィルム（３Ｆ）の表面に液厚み５０μｍで塗布し、１２０℃に設定した熱風オーブンで全体を５分間加熱した。加熱後、フィルムをオーブンから取りだして室温で１５分放置した後、当該フィルムの特性を評価した。評価結果を表１に示す。

（比較例５）
製造例６で作製したフィルム（３Ｆ）に対して、何ら処理を行うことなく、その特性を評価した。評価結果を表１に示す。

（比較例６）
比較例２で調製した分散液を、製造例６で作製したフィルム（３Ｆ）の表面に液厚み５０μｍで塗布し、１２０℃に設定した熱風オーブンで全体を５分間加熱した。加熱後、フィルムをオーブンから取りだして室温で１５分放置した後、当該フィルムの特性を評価した。評価結果を表１に示す。

（実施例６）
実施例１で調製した分散液を、市販のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム（東レ社製、トーレルミラーＴタイプ５０μｍ）の表面に液厚み５０μｍで塗布し、１２０℃に設定した熱風オーブンで全体を５分間加熱した。加熱後、フィルムをオーブンから取りだして室温で１５分放置した後、当該フィルムの特性を評価した。評価結果を表１に示す。

（比較例７）
市販のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム（東レ社製、トーレルミラーＴタイプ５０μｍ）に対して、何ら処理を行うことなく、その特性を評価した。評価結果を表１に示す。

（比較例８）
比較例２で調製した分散液を、市販のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム（東レ社製、トーレルミラーＴタイプ５０μｍ）の表面に液厚み５０μｍで塗布し、１２０℃に設定した熱風オーブンで全体を５分間加熱した。加熱後、フィルムをオーブンから取りだして室温で１５分放置した後、当該フィルムの特性を評価した。評価結果を表１に示す。

表１に示すように、実施例１〜６の各フィルムでは、室温において易滑性、６０℃において接着性を示すことが確認された。なお、接着性試験後における実施例１〜６の各フィルムの状態を確認したところ、重ねた２枚のフィルムは、隙間無く密着していた。

比較例１、３、５の各フィルムは易滑性および接着性のいずれの特性も示さず、比較例２、４、６、７、８の各フィルムは、室温において易滑性を示したものの接着性を示さなかった。

本発明のフィルムは様々な用途に使用可能であり、例えば位相差フィルム、偏光子保護フィルムなどの光学フィルムの用途に好適である。

１フィルム
２フィルム基材
３粒子
４コア粒子
５、５ａ、５ｂ感温性接着部（層）
６粒子
７粒子
１０１、１０１ａ粒子
１０２フィルム基材
１０３接着剤層

Claims

フィルム基材の表面に粒子が分散して配置され、
前記粒子は、熱可塑性樹脂を含む感温性接着部を有するとともに、前記感温性接着部を介して前記フィルム基材の表面に付着しており、
前記フィルム基材における前記粒子が配置された面を、当該面に垂直な方向から見たときに、前記粒子における前記感温性接着部が露出している、易滑性および接着性を有するフィルム。
前記粒子が、コア粒子と、前記感温性接着部として、前記コア粒子の少なくとも一部を被覆する感温性接着層とからなるコアシェル構造を有する請求項１に記載の易滑性および接着性を有するフィルム。
前記熱可塑性樹脂のガラス転移温度が、３０℃以上１２０℃以下である請求項１に記載の易滑性および接着性を有するフィルム。
前記フィルム基材が、光学的に透明な樹脂からなる請求項１に記載の易滑性および接着性を有するフィルム。
前記光学的に透明な樹脂が、セルロース誘導体、アクリル樹脂、オレフィン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン系樹脂およびポリエステル樹脂から選ばれる少なくとも１種である請求項１に記載の易滑性および接着性を有するフィルム。
光学フィルムである請求項１に記載の易滑性および接着性を有するフィルム。