WO2011052547A1 - 止水処理方法および絶縁被覆電線 - Google Patents

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勝 栗谷川
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矢崎総業株式会社
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    • H01R4/18—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping
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    • Y10T29/49195—Assembling elongated conductors, e.g., splicing, etc. with end-to-end orienting

Definitions

  • the present invention relates to an insulated wire connected to a drain wire drawn from the end of a shielded wire and a water-stop treatment method for the insulated wire.
  • Shield wires with drain wires along with insulated wires are used for wire harnesses that are installed in the engine room of a vehicle. By installing this drain wire, it is possible to more effectively prevent noise from being mixed into the signal flowing through the core wire of the insulation-coated electric wire. In addition, since the drain wire needs to be electrically connected to a shield braided wire or the like, the drain wire itself is not provided with an insulating coating.
  • Patent Document 1 proposes a shielded wire in which the drain wire is subjected to a water stop treatment at a low cost. This is as shown in FIG. 6 to FIG. 8, the shield wire 10 is wired in the wet area of the engine room of the automobile, the terminal of the shield wire 10 is connected to the connector 30, and the connector 30 is arranged in the wet area. It fits into a connector housing portion of an ECU (not shown) for EFI (electronically controlled fuel injection). The drain wire 11 drawn out from the skinning terminal of the shield wire 10 is subjected to water stop treatment.
  • ECU not shown
  • EFI electrostatic fuel injection
  • the shield wire 10 includes an insulation covered electric wire 12 (hereinafter referred to as a core wire 12) that becomes two signal wires and a drain wire 11, and the drain wire 11 and the core wire 12 are connected to each other.
  • the shield layer 13 made of metal foil and the sheath 14 are sequentially covered, and the drain wire 11 is brought into contact with the shield layer 13 to be conductive.
  • the shield wire 10 cuts and peels off the sheath 14 and the shield layer 13 with the shortest dimension L of about 40 mm from the tip to draw out the drain wire 11 and the core wire 12.
  • the drain wire 11 drawn out from the end of the shield wire 10 is a twisted wire obtained by twisting a plurality of strands. As shown in FIG. 8, the drain wire 11 has a non-waterproof heat shrink on the end side and the peeled end side.
  • the tubes 15A and 15B are covered and thermally shrunk, and the hot melt tube 16 is heated and melted between the strands of the drain wire 11 between the non-waterproof heat shrinkable tubes 15A and 15B to be filled and solidified. ing.
  • waterproof heat-shrinkable tube 17 is covered from the non-waterproof heat-shrinkable tube 15A on the terminal side of the drain wire 11 to the non-waterproof heat-shrinkable tube 15B on the peeled end side so as to cover the entire filling position of the hot melt 16 ′.
  • Shrink. A heat-meltable water-stopping agent 18 (hereinafter referred to as “water-stopper 18”) is applied in advance to the inner peripheral surface of the waterproof heat-shrinkable tube 17, and the water-stopper 18 is melted at the time of heat shrinkage.
  • the hot melt 16 ′ is filled in the outer periphery on both the filling position and both axial sides thereof.
  • the drain wire 11 where the hot melt 16 ′ is filled returns the twisted wire so that the hot melt 16 ′ easily penetrates between the strands.
  • a rubber plug 21 is attached to the boundary portion between the tip of the non-waterproof heat shrinkable tube 15 ⁇ / b> A and the crimping portion of the terminal 20. The rubber plug 21 is also attached to the boundary portion between the other core wire 12 and the terminal 20.
  • the outer periphery of the bare drain wire exposed from the peeled end is overlapped with a non-waterproof heat shrink tube, a hot melt tube, and a waterproof heat shrink tube. Since it becomes the structure covered together and there are many kinds and quantity of the tube to be used, it becomes a factor which obstructs size reduction and weight reduction of a wire harness.
  • the electric wire subjected to the water stop treatment is prepared separately from the shielded electric wire, the drain wire of the shielded electric wire, the electric wire prepared separately, By connecting the two via the joint terminal, it is possible to prevent the shield electric wire from being enlarged due to the water stopping treatment, and to make the water droplets transmitted through the drain wire stopped by a separately prepared electric wire.
  • the water-stopping agent it is desirable to have fluidity in the initial state immediately after dropping, solidify after dropping but have flexibility and elasticity and good sealing properties.
  • a silicon resin having a natural curing property or a light curing property, or a polyfunctional monomer such as an epoxy resin, polyethylene, polyester, or polybutadiene acrylate can be used.
  • a polyfunctional monomer such as an epoxy resin, polyethylene, polyester, or polybutadiene acrylate
  • the water stopping treatment for the core wire of the separately prepared wire is performed by the water stopping agent between the joint terminal and the core wire. Care must be taken not to interfere with continuity and connection strength. That is, when filling the water core with the core wire of the separately prepared electric wire, it is necessary to prevent the water contact with the portion that comes into contact with the joint terminal.
  • the present invention has been made in view of the above-described problems, and its purpose is to connect a drain wire of a shielded wire and an insulation-coated wire subjected to a water stop treatment via a joint terminal.
  • An object of the present invention is to provide a water-stop treatment method for applying a water-stop treatment to the insulation-coated electric wire without impeding the continuity and connection strength between the core wire and the joint terminal, and an insulation-coated electric wire subjected to the water-stop treatment.
  • the water stop processing method is characterized by the following (1) and (2).
  • (1) A first sheath portion on the other end side of the insulation-coated electric wire and one end side of the insulation-coated electric wire by peeling off the insulation coating of the insulation-coated electric wire capable of connecting a ground terminal to the other end in two places
  • a part of the core wire is exposed from between the first sheath portion and the third sheath portion by moving the third sheath portion along the core wire toward one end side of the insulating coated electric wire.
  • a core wire exposing step of forming the exposed exposed portion on the insulation-coated electric wire The inside of the sealed container with the other end of the insulated sheathed electric wire placed outside the sealed container in a state where the exposed portion of the insulated sheathed wire to one end of the insulated coated wire is accommodated in the sealed container.
  • a core wire exposing step of forming the exposed exposed portion on the insulation-coated electric wire The inside of the sealed container is disposed in a state where the exposed portion of the insulated coated wire to one end of the insulated coated wire are disposed outside the sealed container, and the other end of the insulated coated wire is accommodated in the sealed container.
  • a decompression step of decompressing A water-stopping agent dropping step of dripping a water-stopping agent into a part of the core wire exposed from the exposed portion;
  • the water stop agent dripped onto the exposed part where a part of the core wire is exposed is connected to one end of the insulated coated electric wire to which the joint terminal is connected.
  • Osmose permeates toward the other end of an other side, Therefore A water-stopping agent does not adhere to a part of core wire of the insulation coating electric wire which contacts a joint terminal. Accordingly, it is possible to prevent the water-stopping agent from interfering with the conduction and connection strength between the core wire and the joint terminal.
  • the insulated wire according to the present invention is characterized by the following (3).
  • An insulating coated electric wire comprising a core wire and an insulating coating covering the core wire, One end of the core wire is exposed from the insulating coating, and an exposed portion that is peeled off and exposed from the insulating coating is formed at any location from one end to the other end of the core wire, A water-stopping agent is filled from the exposed portion toward the other end of the core wire, thing.
  • the water-stopping agent since the water-stopping agent is not attached to a part of the core wire of the insulation-coated electric wire that comes into contact with the joint terminal, the water-stopping agent is connected or connected between the core wire and the joint terminal. Does not interfere with strength.
  • the water-stop treatment method and the insulation-coated electric wire of the present invention it is possible to prevent water from entering the ground terminal side of the insulation-coated electric wire from a drain wire or the like drawn from the end of the shield wire. Therefore, the movement (intrusion) of water to the circuit board and other circuits and electronic parts through the insulated wire can be prevented easily and reliably. As a result, insulation deterioration and short circuit accidents of the circuit and electronic parts can be easily and lightly configured. This can be avoided reliably. Furthermore, the water-stopping agent dripped onto the exposed part where a part of the core wire is exposed penetrates toward the other end opposite to one end of the insulation-coated electric wire to which the joint terminal is connected. The waterproofing agent does not adhere to a part of the core wire of the insulated coated electric wire. Accordingly, it is possible to prevent the water-stopping agent from interfering with the conduction and connection strength between the core wire and the joint terminal.
  • FIG. 1 is a front view conceptually showing an embodiment of an insulated coated electric wire according to the present invention. It is a front view of the state which connected the insulated wire shown in FIG. 1 to the drain wire. It is a front view of the state which covered the insulation covering electric wire and drain wire shown in FIG. 2 with the convergence tape.
  • FIG. 4A is an explanatory view showing a procedure for applying a water stop treatment to the insulated coated electric wire shown in FIG. 1.
  • FIG. 4B is an explanatory diagram showing one procedure for applying a water stop treatment to the insulation-coated electric wire shown in FIG. 1.
  • FIG. 4C is an explanatory diagram showing a procedure for applying a water stop treatment to the insulated coated electric wire shown in FIG. 1.
  • FIG. 4A is an explanatory view showing a procedure for applying a water stop treatment to the insulated coated electric wire shown in FIG. 1.
  • FIG. 4B is an explanatory diagram showing one procedure for applying a water stop treatment to the insulation-coated electric wire shown in FIG.
  • FIG. 4D is an explanatory diagram showing a procedure for applying a water stop treatment to the insulated coated electric wire shown in FIG. 1.
  • FIG. 4E is an explanatory diagram showing a procedure for applying a water stop treatment to the insulated coated electric wire shown in FIG. 1.
  • FIG. 4F is an explanatory diagram showing a procedure for applying a water stop treatment to the insulated coated electric wire shown in FIG. 1.
  • FIG. 4G is an explanatory diagram showing a procedure for applying a water stop treatment to the insulated coated electric wire shown in FIG. 1.
  • FIG. 4H is an explanatory diagram showing a procedure for applying a water stop treatment to the insulated coated electric wire shown in FIG. 1.
  • FIG. 4I is an explanatory diagram showing a procedure for performing a water stop treatment on the insulated coated electric wire shown in FIG. 1.
  • FIG. 5A is an explanatory diagram showing another procedure for applying a water stop treatment to the insulated coated electric wire shown in FIG. 1.
  • FIG. 5B is an explanatory diagram showing another procedure for applying a water stop treatment to the insulated coated electric wire shown in FIG. 1.
  • FIG. 5C is an explanatory diagram showing another procedure for performing a water stop treatment on the insulated coated electric wire shown in FIG. 1.
  • FIG. 5D is an explanatory diagram showing another procedure for performing a water stop treatment on the insulated coated electric wire shown in FIG. 1.
  • FIG. 5E is an explanatory diagram showing another procedure for performing a water stop treatment on the insulated coated electric wire shown in FIG. 1.
  • FIG. 5F is an explanatory diagram showing another procedure for performing a water stop treatment on the insulated coated electric wire shown in FIG. 1.
  • FIG. 5G is an explanatory diagram showing another procedure for applying a water stop treatment to the insulated coated electric wire shown in FIG. 1.
  • FIG. 5H is an explanatory diagram showing another procedure for applying a water stop treatment to the insulated coated electric wire shown in FIG. 1.
  • FIG. 5I is an explanatory diagram showing another procedure for applying a water stop treatment to the insulated coated electric wire shown in FIG. 1. It is a front view which shows the conventional shield wire. It is a perspective view of the shield wire shown in FIG. It is sectional drawing which shows the water stop processing structure of the drain wire in FIG.
  • FIG. 1 is a front view conceptually showing an embodiment of an insulation-coated electric wire according to the present invention
  • FIG. 2 is a front view of the state where the insulation-coated electric wire shown in FIG. 1 is connected to a drain wire
  • FIG. FIG. 4A to FIG. 4I are explanatory views showing a procedure for applying a water stop treatment to the insulation-coated electric wire shown in FIG. 1, and FIG. 5A.
  • FIG. 5I is an explanatory view showing another procedure for applying a water stop treatment to the insulated coated electric wire shown in FIG.
  • the insulation coated electric wire according to the embodiment of the present invention is connected to a drain wire drawn out together with a core wire from a skinned terminal of a shield wire arranged in a wet area of an engine room in a vehicle, for example.
  • the drain wire is made of a large number of conductive wires, is not covered with an insulating coating, and is in contact with a shield layer made of a metal braided tube or metal foil.
  • the drain wire is not subjected to water stop treatment.
  • the insulated wire 40 is formed by covering an outer periphery of a core wire (inner conductor) 41 with an insulation coating 42, and a predetermined length of the core wire (inner conductor) 41 is drawn from a stripping terminal which is one end of the insulation coating 42. Yes.
  • a ground terminal 43 is connected to the drawn core wire 41.
  • the insulation coating 42 of the insulation-coated electric wire 40 is between the conductor barrels 44, 45.
  • the core wire 41 on the side from which is removed is set.
  • An insulating coating 42 is set on the conductor barrel 46. And after these sets, the process which deform
  • one end portion (the end portion opposite to the connection side of the ground terminal 43) of the insulation covered electric wire 40 is divided to form a sheath portion 47, and the sheath portion 47 is insulated along the core wire 41.
  • the position is shifted in the direction of one end of the electric wire 40. Due to the displacement of the sheath portion 47, the core wire 41 is exposed outside the insulating coating 42 at the displaced portion.
  • a liquid waterproofing agent 48 is press-fitted into the gap between the core wire 41 and the insulating coating 42 and penetrates toward the ground terminal 43 side of the insulating coated electric wire 40 as will be described later. After being solidified, the insulation-coated electric wire 40 is water-stopped. In FIG. 1, a state in which the water stopping agent 48 is filled and solidified over the length D of the insulating coated electric wire 40 is shown.
  • the joint wire 49 is applied to the drain wire 50 of the shielded wire at one end of the insulation coated electric wire 40 thus water-stopped on the side opposite to the direction of the ground terminal 43 of the core wire 41. Tighten connected.
  • the joint terminal 49 has two barrels 51 and 52 in the longitudinal direction. One barrel 51 is added to the end of the core wire 41 and the other barrel 52 is added to the end of the drain wire 50. It is tightened.
  • the insulation coating 42, the exposed portion A, the sheath portion 47, the joint terminal 49, and the drain wire 50 are further made of a thin and lightweight convergence tape (protective tape).
  • the outer periphery is covered. Although it is covered with this converging tape, it is not waterproof, so when water is exposed from the vicinity of the dividing portion to the drain wire 50, the water enters the drain wire.
  • the insulation-coated electric wire is water-stopped by the water-stopping agent 48, the intrusion of water from the drain wire 50 side to the ground terminal 43 side is prevented. Therefore, insulation deterioration and short circuit accidents of the circuit board and electronic components connected to the ground terminal 43 and the drain wire 50 can be reliably executed with a small and light configuration.
  • the insulated wire 40 has a core wire (internal conductor) 41 drawn out from one end (the ground terminal 43 side) by a predetermined length, and the ground terminal 43 is connected to the lead-out core wire 41.
  • the connection of the ground terminal 43 to the core wire 41 is performed by caulking the core wires 41 of the barrels 44 and 45 constituting the ground terminal 43.
  • the barrel 46 is crimped so as to crimp the end of the insulating coating 42.
  • the insulation-coated wire 42 is divided into two parts so as to be cut in a circle, as shown in FIG.
  • Three sheath portions 47, 53, and 57 having a predetermined length are formed (coating dividing step).
  • the two sheath portions 47, 53 extend along the core wire 41 from the one end portion (the end portion on the side opposite to the connection side of the ground terminal 43) of the insulation-coated wire 40.
  • these sheath parts 47 and 53 are moved to the direction opposite to the earth terminal 43 side along the core wire 41 (the position is shifted). Due to the movement of the sheath portions 47 and 53, a part of the core wire 41 is exposed at the two exposed portions A and B (core wire exposing step).
  • the exposed width of the exposed portion A is an interval at which a water-stopping agent (water-stopping liquid) to be described later can be dropped and penetrated (infiltrated) into the insulating coating 42 smoothly. It is considered larger.
  • the exposed portion B is not necessarily provided.
  • the sheath part 53 is extracted from the other end of the core wire 41 and discarded after the water stop process described later is completed.
  • a pressurized airtight container 54 is prepared.
  • This sealed container 54 is provided with a water-stopping agent dropping nozzle 55 and an intake nozzle 56 for compressed air.
  • the tip of the water stop agent dropping nozzle 55 faces the inside of the sealed container 54 and functions to drop the water stop agent (water stop solution) downward.
  • the tip of the intake nozzle 56 for compressed air also faces the sealed container 54 and functions to feed high-pressure air into the sealed container 54 from the side of the sealed container 54.
  • the insulation-coated electric wire 40 is arranged so that one end of the insulation-coated electric wire 40 (connection side of the ground terminal 43) is arranged outside the sealed container.
  • a sealing material (not shown) is provided at a site where the insulation-coated electric wire 40 penetrates the side wall of the sealed container 54.
  • the insulation-coated electric wire 40 is bent at a predetermined position so that the sheath 53 side is at a high position, while the ground terminal 43 side is held at a low position.
  • high-pressure compressed air is sent from the intake nozzle 56 into the sealed container 54 (pressure process).
  • the air thus sent into the sealed container 54 is sent from the exposed portion A of the core wire 41 to the gaps between the strands of the core wire 41 facing the exposed portion A and between the core wire 41 and the insulating coating 42. Further, the air sent into the gap flows out from the end of the insulated coated electric wire 40 on the fixed portion side of the ground terminal 43.
  • a water-stopping agent is sent from a water-stopping agent tank (not shown) to the water-stopping agent dropping nozzle 55, and a liquid water-stopping agent 48a is dropped from the tip of the water-stopping agent dropping nozzle 55 as shown in FIG. 4D.
  • Waterproofing agent dropping step As shown in FIG. 4E, the dropped water-stopping agent 48a is temporarily placed on the exposed portion A of the core wire 41 in a water droplet state, and immediately between each strand of the core wire 41 and between the core wire 41 and the insulating coating 42. And sucked in the direction of arrow P in FIG. 4F.
  • the intake nozzle 56 causes the air in the sealed container 54 to be deaerated in the direction of the arrow ( Decompression step). As a result, the inside of the sealed container 54 is depressurized and returned to normal pressure (atmospheric pressure).
  • the insulation-coated electric wire 40 that has been water-stopped is taken out of the sealed container 54, and the bent portion is straightened as shown in FIG. 4H. Then, the two sheath portions 53 at the ends of the insulation-coated electric wires 40 that are straightly extended are removed from the core wire 41 and discarded, and only the sheath portion 47 is left as shown in FIG. 4I.
  • the core wire 41 from which the sheath portion 53 has been removed is connected to one end of a separately prepared drain wire 50 using a joint terminal 49 as shown in FIG.
  • the insulation-coated electric wire that has been subjected to the water-stop treatment shown in FIG. 2 even if the drain wire 50 is in a wet state, the water reaches the ground terminal 43 through the insulation-coated electric wire from the drain wire 50 side. There is no such thing. Therefore, there is no possibility of causing deterioration of insulation or a short circuit accident in circuit parts and electronic parts such as circuit boards and connectors to which the earth terminal is connected.
  • FIGS. 5A to 5I Next, another water-stop treatment procedure for the insulation-coated electric wire 40 will be described with reference to FIGS. 5A to 5I.
  • the case where the water insulation process is performed to the insulated wire 40 having the ground terminal 43 at one end will be described.
  • an insulation-coated electric wire 40 having a predetermined length as shown in FIG. 5A, in which a ground terminal 43 is connected to one end is prepared.
  • the insulated wire 40 has a core wire (internal conductor) 41 drawn out from one end (the ground terminal 43 side) by a predetermined length, and the ground terminal 43 is connected to the lead-out core wire 41.
  • the connection of the ground terminal 43 to the core wire 41 is performed by caulking the core wires 41 of the barrels 44 and 45 constituting the ground terminal 43.
  • the barrel 46 is crimped so as to crimp the end of the insulating coating 42.
  • the insulation-coated wire 42 is divided into two portions so as to be cut off as shown in FIG. 5B.
  • Three sheath portions 47, 53, and 57 having a predetermined length are formed (coating dividing step).
  • the two sheath portions 47, 53 extend along the core wire 41 from the one end portion (the end portion on the side opposite to the connection side of the ground terminal 43) of the insulation-coated wire 40.
  • these sheath parts 47 and 53 are moved to the direction opposite to the earth terminal 43 side along the core wire 41 (the position is shifted). Due to the movement of the sheath portions 47 and 53, a part of the core wire 41 is exposed at the two exposed portions A and B (core wire exposing step).
  • the exposed width of the exposed portion A is an interval at which a water-stopping agent (water-stopping liquid) to be described later can be dropped and penetrated (infiltrated) into the insulating coating 42 smoothly. It is considered larger.
  • the exposed portion B is not necessarily provided.
  • the sheath part 53 is extracted from the other end of the core wire 41 and discarded after the water stop process described later is completed.
  • a decompression type sealed container 61 is prepared.
  • a water-stopping agent dropping nozzle 55 is provided outside the sealed container 61, and an exhaust (decompression) nozzle 62 is attached to the sealed container 61.
  • the tip of the water stop agent dropping nozzle 55 functions to drop a water stop agent (water stop solution) downward.
  • one end of the exhaust nozzle 62 faces the sealed container 61 and functions to discharge (suck out) the air in the sealed container 61 from the side of the sealed container 61 to the outside.
  • the insulation-coated electric wire 40 is arranged so that one end of the insulation-coated electric wire 40 (on the connection side of the ground terminal 43) is accommodated in the sealed container.
  • a sealing material (not shown) is provided at a site where the insulation-coated electric wire 40 penetrates the side wall of the sealed container 54. At this time, the exposed portion A is positioned directly below the water stop agent dropping nozzle 55.
  • the insulation-coated electric wire 40 is bent so as to be inclined from a predetermined position so that the sheath 53 side is at a high position, and the ground terminal 43 side is held at a low position.
  • the air in the sealed container 61 is discharged (sucked) from the exhaust nozzle 62 (decompression step). For this reason, outside air passes through the gap between the core wire 41 and the insulation coating 42 from the sectional side of the exposed portion A located outside the sealed container 61 and between the core wire 41 and the insulation coating 42. It flows toward the side and is further guided out of the sealed container 61 from inside the exhaust nozzle 62.
  • the water-stopping agent is sent out from the water-stopping agent tank (not shown) to the water-stopping agent dropping nozzle 55. Then, the liquid water stop agent 48a is dropped from the tip of the water stop agent dropping nozzle 55 as shown in FIG. 5D (water stop agent dropping step). As shown in FIG. 5E, the dropped water-stopping agent 48a is temporarily placed in a water droplet state on the exposed portion A of the core wire 41, but immediately between each strand of the core wire 41 or between the core wire 41 and the insulating coating 42. And is sucked in the direction of arrow P in FIG. 5F.
  • the insulation covered electric wire 40 that has been subjected to the water stop treatment is taken out from the sealed container 61, and the bent portion is straightened as shown in FIG. 5H.
  • tip of the insulation coating electric wire 40 extended straightly is extracted and discarded from the core wire 41, and only the sheath part 47 is left as shown in FIG. 5I.
  • the core wire 41 from which the sheath portion 53 has been removed is connected to one end of a separately prepared drain wire 50 using a joint terminal 49 as shown in FIG.
  • the insulation-coated electric wire that has been subjected to the water-stop treatment shown in FIG. 2 even if the drain wire 50 is in a wet state, the water reaches the ground terminal 43 through the insulation-coated electric wire from the drain wire 50 side. There is no such thing. Therefore, there is no possibility of causing deterioration of insulation or a short circuit accident in circuit parts and electronic parts such as circuit boards and connectors to which the earth terminal is connected.
  • the insulation-coated electric wire with a ground terminal used for connecting the drain wire 50 is connected to the water-stopping agent 48 in the insulation coating 42 sheathed on the core wire 41.
  • the water-stopping agent dripped onto the exposed portion A where a part of the core wire is exposed penetrates toward the other end opposite to the one end of the insulated wire 40 to which the joint terminal 49 is connected.
  • the water-stopping agent does not adhere to a part of the core wire 41 of the insulating coated electric wire 40 that contacts the terminal 49. Accordingly, it is possible to prevent the water-stopping agent from interfering with the conduction and connection strength between the core wire and the joint terminal.

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Abstract

　止水処理によって、回路基板等への水の移動（浸入）を簡単、確実に防止可能にする。　芯線（４１）は、その一端が絶縁被覆（４２）から露出し、且つ、絶縁被覆（４２）が剥離され絶縁被覆（４２）から露出した露出部（Ａ）が該芯線（４１）の一端から他端までの任意の箇所にて形成され、止水剤（４８）が、露出部（Ａ）から芯線（４１）の他端に向かって充填されている。

Description

止水処理方法および絶縁被覆電線
　本発明は、シールド電線の端末から引き出されるドレイン線と接続される絶縁被覆電線およびこの絶縁被覆電線の止水処理方法に関するものである。
　車両のエンジンルーム内に配設されるワイヤーハーネスには、絶縁被覆電線とともにドレイン線を併設したシールド線が用いられる。このドレイン線の設置によって、絶縁被覆電線の芯線に流れる信号へのノイズの混入をより効果的に防止することができる。また、ドレイン線はシールド用の編組線等に電気的に接続させる必要があるため、ドレイン線自体には絶縁被覆が施されていない。
　ところが、このようなシールド線が被水領域に配置されている場合に、例えばエンジンルームの洗浄を行った場合に、被水によってドレイン線に付着した水滴等がそのドレイン線を伝わって移動し、そのドレイン線に繋がる回路基板上の回路や回路素子に付着し、これらに短絡事故などのダメージを与える虞がある。
　これに対して、ドレイン線に低コストで止水処理を施したシールド線が、特許文献１に提案されている。これは図６乃至図８に示す通りであり、シールド線１０が自動車のエンジンルームの被水領域に配線され、シールド線１０の端末をコネクタ３０に接続し、コネクタ３０を被水領域に配置するＥＦＩ（電子制御式燃料噴射）用のＥＣＵ（図示せず）のコネクタ収容部に嵌合するものである。前記シールド線１０の皮剥ぎ端末から引き出されるドレイン線１１に止水処理を施している。
　シールド線１０は、図７に示すように、２本の信号線となる絶縁被覆電線１２（以下、コア線１２と称す）とドレイン線１１とを内包し、このドレイン線１１とコア線１２を金属箔からなるシールド層１３およびシース１４で順次被覆し、シールド層１３にドレイン線１１を接触させて導通している。前記シールド線１０は、先端から４０ｍｍ程度の最短寸法Ｌでシース１４およびシールド層１３を切断剥離してドレイン線１１とコア線１２とを引き出している。
　前記シールド線１０の端末から引き出されるドレイン線１１は、複数の素線を撚った撚り線からなり、図８に示すように、ドレイン線１１の端末側と皮剥ぎ端側に非防水熱収縮チューブ１５Ａ、１５Ｂを被せて熱収縮すると共に、これら非防水熱収縮チューブ１５Ａと１５Ｂ間のドレイン線１１の素線間にホットメルトチューブを加熱溶融したホットメルト１６’を浸透させて充填し固化させている。
　また、ドレイン線１１の端末側の非防水熱収縮チューブ１５Ａから皮剥ぎ端側の非防水熱収縮チューブ１５Ｂにかけて、ホットメルト１６’の充填位置全体を覆うように防水熱収縮チューブ１７を被せて熱収縮させている。防水熱収縮チューブ１７の内周面には、予め熱溶融性止水剤１８（以下、「止水剤１８」と称す）が塗布されており、該止水剤１８を加熱収縮時に溶融して、ホットメルト１６’の充填位置とその軸線方向両側の外周に充填している。
　ホットメルト１６’を充填する箇所のドレイン線１１は撚り線をより戻してホットメルト１６’が素線間に浸透しやすくしている。また、非防水熱収縮チューブ１５Ａの先端と端子２０の圧着部との境界部分にはゴム栓２１を取り付けている。ゴム栓２１は他のコア線１２と端子２０との境界部分にも装着している。
日本国特開２００８－２３４９７４号公報
　ところで、特許文献１に記載のシールド電線の止水構造にあっては、皮剥ぎ端から露出させた裸のドレイン線の外周を、非防水熱収縮チューブ、ホットメルトチューブおよび防水熱収縮チューブを重ね合わせて覆う構成となり、使用するチューブの種類と数量が多いために、ワイヤーハーネスの小型化および軽量化の阻害要因となる。そこで、シールド電線のドレイン線には止水処理を施さない一方で、そのシールド電線とは別に止水処理が施された電線を用意し、そのシールド電線のドレイン線と、別に用意した電線と、をジョイント端子を介して連結することで、止水処理に伴うシールド電線の大型化を防ぐとともに、ドレイン線を伝わる水滴が別に用意した電線によって止水されるようにする組み合わせが考えられる。
　前記止水剤としては、滴下直後の初期状態では流動性を有し、滴下後は固化するも柔軟性、弾性を持ち、シール特性の良好なものが望ましい。例えば、自然硬化特性や光硬化特性を持つシリコン樹脂、あるいはエポキシ樹脂、ポリエチレン、ポリエステル、ポリブタジエンのアクリレートのような多官能性モノマー等を用いることができる。本実施形態では、後述のように、気密室内気圧に変化するときに、芯線上に滴下された止水材を各芯線間に浸透させることが必要であり、このために前述のように止水材は所定時間に亘って流動性を保持することが必要になる。
　上述したシールド電線のドレイン線と、別に用意した電線と、をジョイント端子を介して連結する構成の場合、その別に用意した電線の芯線に対する止水処理は、止水剤がジョイント端子と芯線との導通や連結強度を妨げないように注意されなければならない。すなわち、別に用意した電線の芯線に止水剤を充填する際、ジョイント端子と接触する箇所には止水剤が充填されないようにしなければならない。
　本発明は、上述した課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、シールド電線のドレイン線と、止水処理が施された絶縁被覆電線と、をジョイント端子を介して連結する場合に、絶縁被覆電線に芯線とジョイント端子の導通や連結強度を妨げることのない止水処理を施すための止水処理方法、およびその止水処理が施された絶縁被覆電線を提供することにある。
　前述した目的を達成するために、本発明に係る止水処理方法は、下記（１）および（２）を特徴としている。
（１）　他端にアース端子を接続可能な絶縁被覆電線の絶縁被覆を２箇所で剥離することによって、前記絶縁被覆電線の他端側の第１の鞘部と、前記絶縁被覆電線の一端側の第２の鞘部と、前記第１の鞘部および前記第２の鞘部に挟まれる第３の鞘部と、に前記絶縁被覆を分断する被覆分断工程と、
　前記第３の鞘部を芯線に沿わせて前記絶縁被覆電線の一端側に向けて移動することによって、前記第１の鞘部と前記第３の鞘部の間から前記芯線の一部を露出させた露出部を前記絶縁被覆電線に形成する芯線露出工程と、
　前記絶縁被覆電線の前記露出部から前記絶縁被覆電線の一端までを密閉容器の内に収容し、且つ、前記絶縁被覆電線の他端を前記密閉容器の外に配置した状態で、前記密閉容器内を加圧する加圧工程と、
　前記露出部から露出する前記芯線の一部に止水剤を滴下させる止水剤滴下工程と、
　前記第２の鞘部が抜き去られて前記絶縁被覆から露出する前記絶縁被覆電線の一端にジョイント端子を接続する接続工程と、
　を有すること。
（２）　他端にアース端子を接続可能な絶縁被覆電線の絶縁被覆を２箇所で剥離することによって、前記絶縁被覆電線の他端側の第１の鞘部と、前記絶縁被覆電線の一端側の第２の鞘部と、前記第１の鞘部および前記第２の鞘部に挟まれる第３の鞘部と、に前記絶縁被覆を分断する被覆分断工程と、
　前記第３の鞘部を芯線に沿わせて前記絶縁被覆電線の一端側に向けて移動することによって、前記第１の鞘部と前記第３の鞘部の間から前記芯線の一部を露出させた露出部を前記絶縁被覆電線に形成する芯線露出工程と、
　前記絶縁被覆電線の前記露出部から前記絶縁被覆電線の一端までを密閉容器の外に配置し、且つ、前記絶縁被覆電線の他端を前記密閉容器の内に収容した状態で、前記密閉容器内を減圧する減圧工程と、
　前記露出部から露出する前記芯線の一部に止水剤を滴下させる止水剤滴下工程と、
　前記第２の鞘部が抜き去られて前記絶縁被覆から露出する前記絶縁被覆電線の一端にジョイント端子を接続する接続工程と、
　を有すること。
　上記（１）または（２）の構成の止水処理方法によれば、芯線の一部を露出させた露出部に滴下された止水剤が、ジョイント端子が接続される絶縁被覆電線の一端とは反対側の他端に向けて浸透するため、ジョイント端子と接触する絶縁被覆電線の芯線の一部に止水剤が付着することがない。したがって、止水剤が芯線とジョイント端子の導通や連結強度を妨げることを防ぐことができる。
　前述した目的を達成するために、本発明に係る絶縁被覆電線は、下記（３）を特徴としている。
（３）　芯線と、前記芯線を覆う絶縁被覆と、を備える絶縁被覆電線であって、
　前記芯線は、その一端が前記絶縁被覆から露出し、且つ、前記絶縁被覆が剥離され前記絶縁被覆から露出した露出部が該芯線の一端から他端までの任意の箇所にて形成され、
　止水剤が、前記露出部から前記芯線の他端に向かって充填されている、
　こと。
　上記（３）の構成の絶縁被覆電線によれば、ジョイント端子と接触する絶縁被覆電線の芯線の一部に止水剤が付着していないため、止水剤が芯線とジョイント端子の導通や連結強度を妨げることがない。
　本発明の止水処理方法および絶縁被覆電線によれば、シールド線の端末から引き出されるドレイン線等から絶縁被覆電線のアース端子側に水が浸入することを回避できる。従って絶縁被覆電線を通して回路基板等の回路や電子部品への水の移動（浸入）を簡単、確実に防止でき、結果として、その回路や電子部品等の絶縁劣化や短絡事故を簡単、軽量な構成にて確実に回避することができる。
　さらに、芯線の一部を露出させた露出部に滴下された止水剤が、ジョイント端子が接続される絶縁被覆電線の一端とは反対側の他端に向けて浸透するため、ジョイント端子と接触する絶縁被覆電線の芯線の一部に止水剤が付着することがない。したがって、止水剤が芯線とジョイント端子の導通や連結強度を妨げることを防ぐことができる。
　以上、本発明について簡潔に説明した。更に、以下に説明される発明を実施するための形態を添付の図面を参照して通読することにより、本発明の詳細は更に明確化されるであろう。
本発明に係る絶縁被覆電線の実施形態を概念的に示す正面図である。 図１に示す絶縁被覆電線をドレイン線に接続した状態の正面図である。 図２に示した絶縁被覆電線およびドレイン線を収束テープで覆った状態の正面図である。 図４Ａは、図１に示す絶縁被覆電線に止水処理を施す一手順を示す説明図である。 図４Ｂは、図１に示す絶縁被覆電線に止水処理を施す一手順を示す説明図である。 図４Ｃは、図１に示す絶縁被覆電線に止水処理を施す一手順を示す説明図である。 図４Ｄは、図１に示す絶縁被覆電線に止水処理を施す一手順を示す説明図である。 図４Ｅは、図１に示す絶縁被覆電線に止水処理を施す一手順を示す説明図である。 図４Ｆは、図１に示す絶縁被覆電線に止水処理を施す一手順を示す説明図である。 図４Ｇは、図１に示す絶縁被覆電線に止水処理を施す一手順を示す説明図である。 図４Ｈは、図１に示す絶縁被覆電線に止水処理を施す一手順を示す説明図である。 図４Ｉは、図１に示す絶縁被覆電線に止水処理を施す一手順を示す説明図である。 図５Ａは、図１に示す絶縁被覆電線に止水処理を施す別の一手順を示す説明図である。 図５Ｂは、図１に示す絶縁被覆電線に止水処理を施す別の一手順を示す説明図である。 図５Ｃは、図１に示す絶縁被覆電線に止水処理を施す別の一手順を示す説明図である。 図５Ｄは、図１に示す絶縁被覆電線に止水処理を施す別の一手順を示す説明図である。 図５Ｅは、図１に示す絶縁被覆電線に止水処理を施す別の一手順を示す説明図である。 図５Ｆは、図１に示す絶縁被覆電線に止水処理を施す別の一手順を示す説明図である。 図５Ｇは、図１に示す絶縁被覆電線に止水処理を施す別の一手順を示す説明図である。 図５Ｈは、図１に示す絶縁被覆電線に止水処理を施す別の一手順を示す説明図である。 図５Ｉは、図１に示す絶縁被覆電線に止水処理を施す別の一手順を示す説明図である。 従来のシールド線を示す正面図である。 図６に示すシールド線の斜視図である。 図６におけるドレイン線の止水処理構造を示す断面図である。
　以下、本発明の実施の形態にかかる絶縁被覆電線およびその止水処理方法の好適な実施形態について、図面を参照しながら説明する。なお、絶縁被覆電線が一端にアース端子を有するものを例にして説明する。
　ここで、図１は本発明に係る絶縁被覆電線の実施形態を概念的に示す正面図、図２は、図１に示す絶縁被覆電線をドレイン線に接続した状態の正面図、図３は、図２に示した絶縁被覆電線およびドレイン線を収束テープで覆った状態の正面図、図４Ａ～図４Ｉは、図１に示す絶縁被覆電線に止水処理を施す手順を示す説明図、図５Ａ～図５Ｉは、図１に示す絶縁被覆電線に止水処理を施す別の手順を示す説明図である。
　本発明の実施形態に係る絶縁被覆電線は、例えば車両におけるエンジンルームの被水領域に配置されたシールド線の皮剥ぎ端末からコア線とともに引き出されたドレイン線に接続される。ドレイン線は多数本の導電性の素線からなり、絶縁被覆がなされておらず、金属編組のチューブや金属箔からなるシールド層と接触されている。なお、このドレイン線には止水処理が施されていない。
　絶縁被覆電線４０は芯線（内部導体）４１の外周に絶縁被覆４２を被せたものからなり、この絶縁被覆４２の一端である皮剥ぎ端末から芯線（内部導体）４１の所定長分が引き出されている。この引き出された芯線４１にアース端子４３が接続されている。このアース端子４３の芯線４１に対する接続を行うために、まず、アース端子４３の導体バレル４４、４５、４６が開いた状態で、これらの導体バレル４４、４５間に絶縁被覆電線４０の絶縁被覆４２が除去された側の芯線４１がセットされる。また、導体バレル４６には絶縁被覆４２がセットされる。そして、これらのセット後に、前記導体バレル４４、４５、４６を閉じる方向に変形させる処理が行われ、各バレル４４、４５およびバレル４６がそれぞれ芯線４１および絶縁被覆４２を加締める。
　一方、絶縁被覆電線４０の一端部（アース端子４３の接続側とは反対側の端部）が分断されて、鞘部４７が形成されており、この鞘部４７が芯線４１に沿って絶縁被覆電線４０の一端部方向に位置がずらされている。この鞘部４７の位置ずれによって、このずれた部位で芯線４１が絶縁被覆４２の外へ露出することとなる。この芯線４１が露出する露出部Ａからは、後述のように液状の止水剤４８が芯線４１と絶縁被覆４２との間隙に圧入され、絶縁被覆電線４０のアース端子４３側に向けて浸透した後固化されて、絶縁被覆電線４０の止水処理がなされている。図１では、止水剤４８が絶縁被覆電線４０の長さＤに亘って充填され、かつ固化された様子を示す。
　このように止水処理された絶縁被覆電線４０の芯線４１のアース端子４３方向とは反対側の一端部に、図２に示すように、ジョイント端子４９を用いてシールド線のドレイン線５０に加締め接続されている。ジョイント端子４９は長手方向に２組のバレル５１、５２を有し、一方の組のバレル５１は芯線４１の端部に、また他方の組のバレル５２はドレイン線５０の端部に、それぞれ加締めつけられている。
　また、図２に示すような絶縁被覆電線４０に対しては、さらに絶縁被覆４２、露出部Ａ、鞘部４７、ジョイント端子４９およびドレイン線５０が、肉薄で軽量の収束テープ（保護テープ）により、図３に示すように外周が覆われている。この収束テープによって被覆されてはいるが、防水性は無いため、前記分断部付近からドレイン線５０までが水に晒されると、水はドレイン線に浸入する。しかしながら、絶縁被覆電線は止水剤４８によって止水処理されていることから、ドレイン線５０側からアース端子４３側への水の浸入が阻止される。従って、これらのアース端子４３やドレイン線５０に繋がる回路基板や電子部品の絶縁劣化や短絡事故を、小形、軽量な構成で確実に実行できる。
　次に、絶縁被覆電線４０の止水処理手順について説明する。ここでは、この止水手順を、一端にアース端子４３を有する絶縁被覆電線４０に適用した場合について述べる。
　まず、アース端子４３を一端に接続した、図４Ａに示すような所定長の絶縁被覆電線４０を用意する。この絶縁被覆電線４０は一端（アース端子４３側）から芯線（内部導体）４１が所定長、引き出されたものであり、この引き出された芯線４１にアース端子４３が接続されている。このアース端子４３の芯線４１に対する接続は、アース端子４３を構成するバレル４４、４５の芯線４１に対する加締めによって行われる。また、バレル４６は絶縁被覆４２の端部を圧着するように加締められる。
　次に、絶縁被覆電線４０の一端部（アース端子４３の接続側とは反対側の端部）において、絶縁被覆４２のみを輪切りにするように２箇所で分断し、図４Ｂに示すように、３つの所定長の鞘部４７、５３、５７を形成する（被覆分断工程）。この分断された鞘部４７、５３、５７のうち、絶縁被覆電線４０の一端部（アース端子４３の接続側とは反対側の端部）側から２つの鞘部４７、５３は芯線４１に沿って摺動操作可能な長さとする。そして、これらの鞘部４７、５３を芯線４１に沿って、アース端子４３側とは反対方向へ移動する（位置をずらせる）。この鞘部４７、５３の移動によって、芯線４１の一部が２つの露出部Ａ、Ｂで露出する（芯線露出工程）。
　これらの露出部Ａ、Ｂのうち露出部Ａの露出幅は後述の止水剤（止水液）の滴下および絶縁被覆４２内への浸透（浸入）が円滑に行える間隔であり、液滴サイズより大き目とされる。また、露出部Ｂは必ずしも設ける必要はない。また、鞘部５３は、後述の止水処理の終了後に、芯線４１の他端から抜き取られて廃棄されるものである。
　次に、図４Ｃに示すように、加圧型の密閉容器５４を用意する。この密閉容器５４には止水剤滴下ノズル５５および圧縮空気の吸気ノズル５６が設けられている。止水剤滴下ノズル５５の先端部は密閉容器５４内に臨んで、下方に向って止水剤（止水液）を滴下するように機能する。一方、圧縮空気の吸気ノズル５６の先端部もまた密閉容器５４内に臨み、密閉容器５４の側方から密閉容器５４内に高圧の空気を送り込むように機能する。
　上述した密閉容器５４に対して、絶縁被覆電線４０の露出部Ａから絶縁被覆電線４０の一端（アース端子４３の接続側とは反対側の端部）までを密閉容器の内に収容するとともに、絶縁被覆電線４０の一端（アース端子４３の接続側）を前記密閉容器の外に配置するよう、絶縁被覆電線４０を配置する。絶縁被覆電線４０が密閉容器５４の側壁を貫通する部位にはシール材（図示しない）を設ける。
　さらに、前記鞘部５３側が高い位置に来るように、絶縁被覆電線４０を傾斜させるように所定位置で屈曲させ、一方、アース端子４３側を低い位置に保持させる。そして、この状態で、吸気ノズル５６から高圧の圧縮空気を密閉容器５４内に送り込む（加圧工程）。こうして密閉容器５４内に送り込まれた空気は、前記芯線４１の露出部Ａからこの露出部Ａに分断面が臨む芯線４１の各素線間や芯線４１と絶縁被覆４２との間隙に送り込まれる。また、この間隙に送り込まれた空気はアース端子４３の固定部側の絶縁被覆電線４０端から流出する。
　続いて、止水剤タンク（図示しない）から止水剤滴下ノズル５５に止水剤を送り出し、この止水剤滴下ノズル５５の先端から液状の止水剤４８ａを図４Ｄに示すように滴下させる（止水剤滴下工程）。この滴下された止水剤４８ａは、図４Ｅに示すように、芯線４１の露出部Ａ上に一旦水滴状態に載せられ、直ちに芯線４１の各素線間や芯線４１と絶縁被覆４２との間隙に浸透して、図４Ｆ中の矢印Ｐ方向に吸い込まれる。
　このような芯線４１の各素線間や芯線４１と絶縁被覆４２との間隙へ止水剤４８ａが所定量（所定長に亘って）充填された場合には、図４Ｇに示すように、前記止水滴下ノズル５５による前記止水剤４８ａの滴下を停止するとともに、吸気ノズル５６からの前記吸気も停止する。そして、前記芯線４１の各素線間や芯線４１と絶縁被覆４２との間隙における止水剤４８ａの完全固化を待って、吸気ノズル５６により密閉容器５４内の脱気を矢印方向に行わせる（減圧工程）。これにより密閉容器５４内は減圧されて、常圧（大気圧）に戻る。
　そこで、前記密閉容器５４から止水処理された絶縁被覆電線４０を取り出して、図４Ｈに示すように、これを屈曲させてた部分を真直ぐに延ばす。そして、真直ぐに延ばされた絶縁被覆電線４０の先端にある２つの鞘部５３を、芯線４１から抜き去って廃棄し、図４Ｉに示すように鞘部４７のみを残す。
　そして、この鞘部５３を抜き去った部位の芯線４１と、別途用意されたドレイン線５０の一端とを、図２に示すように、ジョイント端子４９を用いて連結する。この図２に示す止水処理済みの絶縁被覆電線にあっては、ドレイン線５０が被水状態にあっても、ドレイン線５０側から絶縁被覆電線を通過して水がアース端子４３に到達するというようなことはない。従って、このアース端子が接続される回路基板やコネクタなどの回路部品、電子部品の絶縁劣化や短絡事故を招くことはない。
　次に、絶縁被覆電線４０の他の止水処理手順について、図５Ａ～図５Ｉを参照しながら説明する。ここでも、一端にアース端子４３を有する絶縁被覆電線４０に止水処理を施す場合について説明する。
　まず、アース端子４３を一端に接続した、図５Ａに示すような所定長の絶縁被覆電線４０を用意する。この絶縁被覆電線４０は一端（アース端子４３側）から芯線（内部導体）４１が所定長、引き出されたものであり、この引き出された芯線４１にアース端子４３が接続されている。このアース端子４３の芯線４１に対する接続は、アース端子４３を構成するバレル４４、４５の芯線４１に対する加締めによって行われる。また、バレル４６は絶縁被覆４２の端部を圧着するように加締められる。
　次に、絶縁被覆電線４０の一端部（アース端子４３の接続側とは反対側の端部）において、絶縁被覆４２のみを輪切りにするように２箇所で分断し、図５Ｂに示すように、３つの所定長の鞘部４７、５３、５７を形成する（被覆分断工程）。この分断された鞘部４７、５３、５７のうち、絶縁被覆電線４０の一端部（アース端子４３の接続側とは反対側の端部）側から２つの鞘部４７、５３は芯線４１に沿って摺動操作可能な長さとする。そして、これらの鞘部４７、５３を芯線４１に沿って、アース端子４３側とは反対方向へ移動する（位置をずらせる）。この鞘部４７、５３の移動によって、芯線４１の一部が２つの露出部Ａ、Ｂで露出する（芯線露出工程）。
　これらの露出部Ａ、Ｂのうち露出部Ａの露出幅は後述の止水剤（止水液）の滴下および絶縁被覆４２内への浸透（浸入）が円滑に行える間隔であり、液滴サイズより大き目とされる。また、露出部Ｂは必ずしも設ける必要はない。また、鞘部５３は、後述の止水処理の終了後に、芯線４１の他端から抜き取られて廃棄されるものである。
　次に、図５Ｃに示すように、減圧型の密閉容器６１を用意する。この密閉容器６１の外部には止水剤滴下ノズル５５が設けられ、密閉容器６１には排気（減圧）ノズル６２が取り付けられている。止水剤滴下ノズル５５の先端部は下方に向って止水剤（止水液）を滴下するように機能する。一方、排気ノズル６２の一端部は密閉容器６１内に臨み、密閉容器６１の側方から密閉容器６１内の空気を密閉容器６１外へ排出する（吸い出す）ように機能する。
　上述した密閉容器６１に対して、絶縁被覆電線４０の露出部Ａから絶縁被覆電線４０の一端（アース端子４３の接続側とは反対側の端部）までを密閉容器の外に配置するとともに、絶縁被覆電線４０の一端（アース端子４３の接続側）を前記密閉容器の内に収容するよう、絶縁被覆電線４０を配置する。絶縁被覆電線４０が密閉容器５４の側壁を貫通する部位にはシール材（図示しない）を設ける。このとき前記露出部Ａを止水剤滴下ノズル５５の直下に位置させる。
　さらに、前記鞘部５３側が高い位置に来るように、絶縁被覆電線４０を所定位置から傾斜するように屈曲させ、アース端子４３側を低い位置に保持させる。そして、この状態で、排気ノズル６２から密閉容器６１内の空気を排出（吸引）させる（減圧工程）。このため、密閉容器６１外に位置する露出部Ａの分断面側から芯線４１の各素線間や芯線４１と絶縁被覆４２との間隙を通って、絶縁被覆４２内を外気が前記アース端子４３側に向って流れ、さらに前記排気ノズル６２内から密閉容器６１外へ導かれる。
　一方、止水剤タンク（図示しない）から止水剤滴下ノズル５５に止水剤を送り出す。すると、この止水剤滴下ノズル５５の先端から液状の止水剤４８ａが図５Ｄに示すように滴下される（止水剤滴下工程）。この滴下された止水剤４８ａは、図５Ｅに示すように、芯線４１の露出部Ａ上に一旦水滴状態となって載せられるが、直ちに芯線４１の各素線間や芯線４１と絶縁被覆４２との間隙に、前記空気の流れに従って浸透して、図５Ｆ中の矢印Ｐ方向に吸い込まれる。
　こうして芯線４１の各素線間や芯線４１と絶縁被覆４２との間隙への止水剤４８ａが所定量（所定長に亘って）充填された場合には、図５Ｇに示すように、前記止水剤滴下ノズル５５による止水剤４８ａの滴下を停止するとともに、排気ノズル６２による密閉容器６１内の排気（吸気）動作も停止する。そして、前記芯線４１の各素線間や芯線４１と絶縁被覆４２との間隙における止水剤４８ａの完全固化を待って、排気ノズル６２を通じて密閉容器６１内への吸気を矢印方向に行い（加圧工程）、密閉容器６１内を常圧（大気圧）に戻す。
　そこで、密閉容器６１から止水処理された絶縁被覆電線４０を取り出して、図５Ｈに示すように、前記折曲させた部分を真直ぐに延ばす。そして、真直ぐに延ばされた絶縁被覆電線４０の先端にある鞘部５３を、芯線４１から抜き去って廃棄し、図５Ｉに示すように、鞘部４７のみを残す。
　そして、この鞘部５３を抜き去った部位の芯線４１と、別途用意されたドレイン線５０の一端とを、図２に示すように、ジョイント端子４９を用いて連結する。この図２に示す止水処理済みの絶縁被覆電線にあっては、ドレイン線５０が被水状態にあっても、ドレイン線５０側から絶縁被覆電線を通過して水がアース端子４３に到達するというようなことはない。従って、このアース端子が接続される回路基板やコネクタなどの回路部品、電子部品の絶縁劣化や短絡事故を招くことはない。
　以上説明してきたように、本実施形態の絶縁被覆電線によれば、ドレイン線５０の接続に用いられるアース端子付きの絶縁被覆電線を、芯線４１に外装された絶縁被覆４２内に止水剤４８を充填したものとすることで、シールド線内のドレイン線が被水状態にあっても、絶縁被覆電線を通じてのアース端子への水の移動、浸入が阻止され、このアース端子が接続される回路基板や回路素子の絶縁劣化や短絡事故を未然に回避することができる。
　さらに、芯線の一部を露出させた露出部Ａに滴下された止水剤が、ジョイント端子４９が接続される絶縁被覆電線４０の一端とは反対側の他端に向けて浸透するため、ジョイント端子４９と接触する絶縁被覆電線４０の芯線４１の一部に止水剤が付着することがない。したがって、止水剤が芯線とジョイント端子の導通や連結強度を妨げることを防ぐことができる。
　本発明を詳細にまた特定の実施態様を参照して説明したが、本発明の精神と範囲を逸脱することなく様々な変更や修正を加えることができることは当業者にとって明らかである。
　本出願は、2009年10月30日出願の日本特許出願（特願2009－250786）に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。
　４０　絶縁被覆電線
　４１　芯線
　４２　絶縁被覆
　４３　アース端子
　４４、４５、４６　バレル
　４７、５３　鞘部
　４９　ジョイント端子
　５０　ドレイン線
　５１、５２　バレル
　５４、６１　密閉容器
　５５　止水剤滴下ノズル
　５６　吸気ノズル
　６２　排気ノズル

Claims (3)

  1. 　他端にアース端子を接続可能な絶縁被覆電線の絶縁被覆を２箇所で剥離することによって、前記絶縁被覆電線の他端側の第１の鞘部と、前記絶縁被覆電線の一端側の第２の鞘部と、前記第１の鞘部および前記第２の鞘部に挟まれる第３の鞘部と、に前記絶縁被覆を分断する被覆分断工程と、
    　前記第３の鞘部を芯線に沿わせて前記絶縁被覆電線の一端側に向けて移動することによって、前記第１の鞘部と前記第３の鞘部の間から前記芯線の一部を露出させた露出部を前記絶縁被覆電線に形成する芯線露出工程と、
    　前記絶縁被覆電線の前記露出部から前記絶縁被覆電線の一端までを密閉容器の内に収容し、且つ、前記絶縁被覆電線の他端を前記密閉容器の外に配置した状態で、前記密閉容器内を加圧する加圧工程と、
    　前記露出部から露出する前記芯線の一部に止水剤を滴下させる止水剤滴下工程と、
    　前記第２の鞘部が抜き去られて前記絶縁被覆から露出する前記絶縁被覆電線の一端にジョイント端子を接続する接続工程と、
    　を有する止水処理方法。
  2. 　他端にアース端子を接続可能な絶縁被覆電線の絶縁被覆を２箇所で剥離することによって、前記絶縁被覆電線の他端側の第１の鞘部と、前記絶縁被覆電線の一端側の第２の鞘部と、前記第１の鞘部および前記第２の鞘部に挟まれる第３の鞘部と、に前記絶縁被覆を分断する被覆分断工程と、
    　前記第３の鞘部を芯線に沿わせて前記絶縁被覆電線の一端側に向けて移動することによって、前記第１の鞘部と前記第３の鞘部の間から前記芯線の一部を露出させた露出部を前記絶縁被覆電線に形成する芯線露出工程と、
    　前記絶縁被覆電線の前記露出部から前記絶縁被覆電線の一端までを密閉容器の外に配置し、且つ、前記絶縁被覆電線の他端を前記密閉容器の内に収容した状態で、前記密閉容器内を減圧する減圧工程と、
    　前記露出部から露出する前記芯線の一部に止水剤を滴下させる止水剤滴下工程と、
    　前記第２の鞘部が抜き去られて前記絶縁被覆から露出する前記絶縁被覆電線の一端にジョイント端子を接続する接続工程と、
    　を有する止水処理方法。
  3. 　芯線と、前記芯線を覆う絶縁被覆と、を備える絶縁被覆電線であって、
    　前記芯線は、その一端が前記絶縁被覆から露出し、且つ、前記絶縁被覆が剥離され前記絶縁被覆から露出した露出部が該芯線の一端から他端までの任意の箇所にて形成され、
    　止水剤が、前記露出部から前記芯線の他端に向かって充填されている、
    　絶縁被覆電線。
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