WO2011045856A1

WO2011045856A1 - レーザー接着用積層体、シューズ、及びシューズの製造方法

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Publication number: WO2011045856A1
Application number: PCT/JP2009/067832
Authority: WO
Inventors: 純一郎立石; 克博今里; 森　貞樹; 健一原野; 裕教北山
Original assignee: 株式会社アシックス
Priority date: 2009-10-15
Filing date: 2009-10-15
Publication date: 2011-04-21
Also published as: JP5042390B2; US9192212B2; EP2489497B1; CN102741038B; CN102741038A; JPWO2011045856A1; EP2489497A1; US20120204446A1; EP2489497A4

Abstract

　本発明のレーザー接着用積層体は、レーザー光を照射することによって溶融する接着用シートと、前記接着用シートの一方の面に積層され且つ熱可塑性の発泡体から形成された第１部材と、を有する。前記第１部材の融点（Ｍfoam）と接着用シートの融点（Ｍsheet）の差（Ｍfoam－Ｍsheet）は、－５０℃～２０℃であり、前記第１部材の溶融粘度（Ｖfoam）と接着用シートの溶融粘度（Ｖsheet）の差（Ｖfoam－Ｖsheet）が、３．０×１０^５Ｐａ・ｓ～８．０×１０^５Ｐａ・ｓである。好ましくは、前記レーザー接着用積層体は、前記接着用シートの他方の面に、レーザー光に対する透過性を有する第２部材が積層される。

Description

レーザー接着用積層体、シューズ、及びシューズの製造方法

　本発明は、レーザー光を照射することにより接着するレーザー接着用積層体、及びその用途に関する。

　シューズは、ミッドソールなどの各構成部材を接着することによって製造される。
　従来、前記各構成部材間の接着は、溶剤型接着剤又はホットメルト型接着剤を用いて実施されている。
　しかしながら、溶剤型接着剤を使用した接着方法は、接着剤の塗布工程や溶剤の揮発工程を要するので、時間がかかる。さらに、シューズの構成部材は、接着面が複雑な形状を有する場合がある。このような複雑な形状を有する接着面に対しては、機械を用いて溶剤型接着剤を塗布できず、その塗布は手作業に頼らざるを得ない。このため、人為的ミスに起因する部材間の接着斑が生じやすい。
　ホットメルト型接着剤を使用した接着方法は、溶剤が揮発しないので環境上好ましい。しかしながら、ホットメルト型接着剤は、一般に粘度が高いので、塗布し難い。特に、複雑な形状を有する接着面に対して、ホットメルト型接着剤を均一に塗布することは困難である。

　一方、レーザー光を用いた接着方法が知られている。レーザー接着方法は、上記溶剤型接着剤やホットメルト型接着剤を用いた接着方法のような問題点を有しない。このため、シューズの製造に際して、レーザー接着方法を適用することが考えられる。
　例えば、特許文献１（日本国特許出願公開第２００８－７５８４号公報）には、次のようなレーザー接着方法が開示されている。
　レーザー光に対して透過性を有する材料からなる第１部材と、第１部材とは異なる材料からなる第２部材と、前記第１部材と第２部材の間に、２０℃における貯蔵弾性率が０．０５ＭＰａのエラストマーからなる厚み２０～１０００μｍの接着用シートと、を積層する。この積層体の第１部材側からレーザー光を照射することによって、前記接着用シートを溶融させ、第１部材と第２部材を接着する。
　かかるレーザー接着方法によれば、異種材料間に生じる応力を緩和できるので、異種材料を高い接合強度で接着できるという効果を奏すると、特許文献１には記載されている。

　ところで、上記シューズの構成部材（ミッドソールなど）は、発泡体（いわゆるスポンジ材）で形成されている場合がある。発泡体は、無数の気泡を有するので、接着用シートと接着し難い。このため、レーザー接着後、発泡体と接着用シートの界面において剥離し易いという問題点がある。
　なお、発泡体を接着するために適したレーザー接着方法について、特許文献１には、一切開示又は示唆されていない。

日本国特許出願公開第２００８－７５８４号公報

　本発明の第１の目的は、レーザー光を照射することにより、接着用シートと発泡体とが良好に接着し得る、レーザー接着用積層体及びシューズを提供することである。
　本発明の第２の目的は、レーザー光を照射することにより、接着用シートを介して、発泡体から形成された第１部材と第２部材を良好に接着させることができるシューズの製造方法を提供することである。

　本発明者らは、レーザー光を照射しても、接着用シートと発泡体が良好に接着し難い原因について鋭意研究した。
　発泡体は、無数の気泡を有する。このため、発泡体は、熱によって変形（代表的には、熱収縮による変形）し易い。特に、前記気泡が、発泡体の表面に存在している場合（この場合、発泡体の表面は、気泡に起因する凹凸面となっている）、発泡体がその表面において変形し易い。一方、接着用シートは、発泡体に比して、熱による変形は小さい。つまり、発泡体と接着用シートは、構造上の相違から（発泡体は多孔構造であり、シートは、中実構造である）、溶融固化挙動が大きく異なる。そのため、接着用シートと発泡体の界面が良好に接着しないと推定される。
　かかる推定の下、本発明者らは、更に鋭意研究して、本発明を完成させた。

　本発明の第１のレーザー接着用積層体は、レーザー光を照射することによって溶融する接着用シートと、前記接着用シートの一方の面に積層され且つ熱可塑性の発泡体から形成された第１部材と、を有し、前記第１部材の融点（Ｍfoam）と接着用シートの融点（Ｍsheet）の差（Ｍfoam－Ｍsheet）が、－５０℃～２０℃であり、前記第１部材の溶融粘度（Ｖfoam）と接着用シートの溶融粘度（Ｖsheet）の差（Ｖfoam－Ｖsheet）が、３．０×１０^５Ｐａ・ｓ～８．０×１０^５Ｐａ・ｓである。
　ここで、上記溶融粘度は、対象物を２００℃に加熱して溶融させたときの粘度である。

　上記レーザー接着用積層体は、レーザー光を照射することによって接着用シートが発熱し、接着用シートが溶融すると共に第１部材が溶融する。よって、接着用シートと発泡体から形成された第１部材とが良好に接着するため、接着用シートと第１部材の界面において、両者が剥離し難い。
　本発明者らは、上記レーザー接着用積層体にレーザー光を照射することによって、接着用シートと第１部材が良好に接着する要因を、下記のように推定している。
　上記のように、第１部材の融点（Ｍfoam）と接着用シートの融点（Ｍsheet）の差（Ｍfoam－Ｍsheet）が、－５０℃～２０℃であるので、第１部材の溶融固化速度と接着用シートの溶融固化速度の差が小さい。よって、溶融した接着用シートが第１部材の表面の広範囲に拡がり易い。つまり、溶融した接着用シートが第１部材の表面に拡散し易い。
　また、第１部材の溶融粘度（Ｖfoam）と接着用シートの溶融粘度（Ｖsheet）の差（Ｖfoam－Ｖsheet）が、３．０×１０^５Ｐａ・ｓ～８．０×１０^５Ｐａ・ｓである。よって、溶融した接着用シートが第１部材の表面の広範囲に拡がり易く、更に、溶融した接着用シートが、発泡体から形成された第１部材の凹凸面（気泡に起因する凹凸面）の凹みに入り込み易い。このように溶融した接着用シートが第１部材の凹凸面の凹部に入り込むとアンカー効果を生じる。このアンカー効果によって接着用シートと第１部材の界面が強固に接着する。

　本発明の第２のレーザー接着用積層体は、レーザー光を照射することによって溶融する接着用シートと、前記接着用シートの一方の面に積層され且つ熱可塑性の発泡体から形成された第１部材と、を有し、前記第１部材の融点（Ｍfoam）と接着用シートの融点（Ｍsheet）の差（Ｍfoam－Ｍsheet）が、－５０℃～２０℃であり、前記第１部材の溶融粘度（Ｖfoam）と接着用シートの溶融粘度（Ｖsheet）の差（Ｖfoam－Ｖsheet）が、８．０×１０^５Ｐａ・ｓ～５．０×１０^６Ｐａ・ｓであり、前記接着用シートの溶融粘度が、３０Ｐａ・ｓ～２０００Ｐａ・ｓである。

　上記第２のレーザー接着用積層体も、レーザー光の照射によって接着用シートと発泡体から形成された第１部材とが良好に接着する。よって、接着用シートと第１部材の界面において、両者が剥離し難い。
　本発明者らは、前記接着用シートと第１部材が良好に接着する要因を、下記のように推定している。
　第１部材の溶融粘度（Ｖfoam）と接着用シートの溶融粘度（Ｖsheet）の差（Ｖfoam－Ｖsheet）が、８．０×１０^５Ｐａ・ｓ～５．０×１０^６Ｐａ・ｓであり、接着用シートの溶融粘度が、３０Ｐａ・ｓ～２０００Ｐａ・ｓである。このように溶融粘度差が比較的大きい場合であっても、接着用シート自体の溶融粘度が小さいと、溶融した接着用シートが第１部材の凹みに入り込み易い。溶融した接着用シートが第１部材の凹凸面の凹部に入り込むとアンカー効果を生じる。このアンカー効果によって接着用シートと第１部材の界面が強固に接着する。

　本発明の好ましいレーザー接着用積層体は、前記接着用シートが、オレフィン系樹脂又はオレフィン系エラストマーを含み、前記発泡体が、オレフィン系樹脂又はオレフィン系エラストマーを含む。

　本発明の好ましいレーザー接着用積層体は、前記接着用シートの他方の面に、レーザー光に対する透過性を有する第２部材が積層されている。

　本発明の別の局面によれば、シューズが提供される。
　このシューズは、上記いずれかのレーザー接着用積層体を具備する。

　また、本発明の別の局面によれば、シューズの製造方法が提供される。
　本発明の第１のシューズの製造方法は、熱可塑性の発泡体から形成された第１部材と、レーザー光を照射することによって溶融する接着用シートと、レーザー光に対する透過性を有する第２部材と、をこの順で積層した積層体であって、前記第１部材の融点（Ｍfoam）と接着用シートの融点（Ｍsheet）の差（Ｍfoam－Ｍsheet）が、－５０℃～２０℃であり、且つ、前記第１部材の溶融粘度（Ｖfoam）と接着用シートの溶融粘度（Ｖsheet）の差（Ｖfoam－Ｖsheet）が、３．０×１０^５Ｐａ・ｓ～８．０×１０^５Ｐａ・ｓである積層体を有し、前記積層体の第２部材の上からレーザー光を照射することにより、前記接着用シートを介して第１部材及び第２部材を接着する。

　本発明の第２のシューズの製造方法は、熱可塑性の発泡体から形成された第１部材と、レーザー光を照射することによって溶融する接着用シートと、レーザー光に対する透過性を有する第２部材と、をこの順で積層した積層体であって、前記第１部材の融点（Ｍfoam）と接着用シートの融点（Ｍsheet）の差（Ｍfoam－Ｍsheet）が、－５０℃～２０℃であり、前記第１部材の溶融粘度（Ｖfoam）と接着用シートの溶融粘度（Ｖsheet）の差（Ｖfoam－Ｖsheet）が、８．０×１０^５Ｐａ・ｓ～５．０×１０^６Ｐａ・ｓであり、且つ、前記接着用シートの溶融粘度（Ｖsheet）が、３０Ｐａ・ｓ～２０００Ｐａ・ｓである積層体を有し、前記積層体の第２部材の上からレーザー光を照射することにより、前記接着用シートを介して第１部材及び第２部材を接着する。

　前記第１部材及び第２部材は、それぞれシューズの各構成部材に相当する。例えば、第１部材は、シューズのミッドソール、中敷き、軽量アウターソールなどであり、第２部材は、シューズのアウターソール、トラスティック（シャンク）などである。

　本発明のレーザー接着用積層体は、レーザー光を照射することにより、接着用シートと発泡体から形成された第１部材とが強固に接着する。
　このため、本発明のレーザー接着用積層体は、過酷な環境下で使用される製品の構成部材、例えば、シューズの構成部材として利用できる。

レーザー接着用積層体の１つの実施形態の側面図。シューズの１つの実施形態の側面図。図２のＩＩＩ－ＩＩＩ線で切断した断面図。実施例１～２３及び比較例１～４１を表したグラフ図。

（レーザー接着用積層体の積層構造例）
　本発明のレーザー接着用積層体は、レーザー光を照射することによって溶融する接着用シートと、前記接着用シートの一方の面に積層された第１部材と、接着用シートの他方の面に積層された第２部材と、を有する。前記第１部材は、熱可塑性の発泡体から形成されている。
　図１は、１つの実施形態のレーザー接着用積層体を表す。
　図１のレーザー接着用積層体１は、熱可塑性の発泡体から形成された第１部材２と、前記第１部材２の上面に載せられた接着用シート３と、前記接着用シート３の上面に載せられた第２部材４と、を有し、これらがこの順で積層されている。

（第１部材）
　第１部材は、発泡体（発泡された部材）からなる。発泡体から形成された第１部材は、気泡を有する。第１部材の表面は、その気泡に基づく凹凸面となっている。つまり、第１部材の表面には、気泡部分に対応して小さな無数の凹みが存在している。なお、第１部材の表面を平面状にするため（第１部材の表面の凹凸を消失させるため）、第１部材の表面にスキン層が形成されていてもよい。
　前記発泡体は、高分子材料を発泡させることにより得られる。高分子材料は、熱可塑性を有する材料（熱によって溶融し得る材料）であれば、特に限定されない。この発泡体の高分子材料としては、例えば、熱可塑性樹脂、熱可塑性エラストマー、ゴムなどが挙げられる。発泡体の高分子材料は、これらから選ばれる１種を単独で、又は２種以上を混合して用いることができる。

　前記熱可塑性樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン－αオレフィン共重合体などのオレフィン系樹脂；ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートなどのエステル系樹脂；ポリスチレン、ＡＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂などのスチレン系樹脂；６－ナイロンなどのアミド系樹脂；塩化ビニル系樹脂；ポリメタクリル酸メチルなどのアクリル系樹脂；酢酸ビニル系樹脂；などが挙げられる。これらは、１種単独で、又は２種以上を混合して用いることができる。

　前記熱可塑性エラストマーとしては、例えば、オレフィン系エラストマー、スチレン系エラストマー、ウレタン系エラストマー、エステル系エラストマー、フッ素系エラストマー、シリコーン系エラストマー、ポリアミド系エラストマーなどが挙げられる。これらは、１種単独で、又は２種以上を混合して用いることができる。

　前記ゴムとしては、例えば、ブタジエンゴム（ＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、クロロプレン（ＣＲ）などの合成ゴム；天然ゴム（ＮＲ）；スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、スチレンブタジエンスチレンゴム（ＳＢＳＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、スチレンイソプレン共重合体（ＳＩＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）などの共重合体ゴム；などが挙げられる。これらは、１種単独で、又は２種以上を混合して用いることができる。

　発泡体中における上記高分子材料の含有量は、特に限定されないが、高分子材料が余りに少ないと良好な発泡体を得られない。高分子材料の配合量は、通常、発泡体の全量中、５０質量％以上であり、好ましくは８０質量％以上である。高分子材料の配合量の上限は、理論的には１００質量％である。もっとも、実施上、発泡体には発泡剤及び／又は添加剤などが配合される場合が多いので、高分子材料の配合量は、通常、９９．９質量％以下である。

　高強度で、軽量、且つ柔軟な発泡体を形成できることから、上記発泡体の高分子材料は、オレフィン系樹脂又はオレフィン系エラストマーが好ましい。特に、軽量な発泡体を形成できることから、発泡体の高分子材料は、オレフィン系樹脂がより好ましい。具体的には、上記発泡体は、比重０．９０～０．９３で且つＭＦＲ０．１～１００ｇ／１０分の低密度ポリエチレン、ＭＦＲ０．１～１００ｇ／１０分のエチレン－酢酸ビニル共重合体、及び、ＭＦＲ０．１～１００ｇ／１０分のエチレン－αオレフィン共重合体からなる群から選ばれる少なくとも１種から形成される。これら群から選ばれる少なくとも１種を含む発泡体は、機械的強度及び弾力性に優れている上、接着用シートと良好に接着する。
　なお、前記エチレン－酢酸ビニル共重合体の酢酸ビニル量は、好ましくは３％～３０％であり、より好ましくは５％～２５％である。前記エチレン－αオレフィン共重合体のαオレフィンは、好ましくは炭素数３～２０である。
　ただし、本明細書において、「ＭＦＲ（メルトフローレート）」は、ＪＩＳ　Ｋ　７２１０　Ａ法に規定された方法に準じて、温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇｆの条件で測定される値をいう。

　上記発泡体の高分子材料（上記熱可塑性樹脂など）は、架橋されていてもよいし、架橋されていなくてもよい。発泡体（第１部材）がシューズの構成部材である場合には、この発泡体の高分子材料は、架橋されていることが好ましい。架橋された発泡体は、機械的強度に優れている。シューズの構成部材には、耐久性が要求される。このため、シューズの構成部材として、架橋された発泡体を用いることが好ましい。
　発泡体の高分子材料を架橋する場合、その架橋方法は特に限定されず、例えば、電子線架橋、化学架橋などが挙げられる。電子線としては、Ｘ線、α線、β線、γ線などが挙げられる。また、化学架橋を行う場合には、過酸化物などの架橋剤が上記高分子材料に配合される。

　上記発泡体の密度（見かけ密度）は、特に限定されない。もっとも、前記密度が余りに小さい又は余りに大きいと、良好な弾力性を有する発泡体が得られない。
　このため、発泡体の密度（見かけ密度）は、好ましくは０．０５ｇ／ｃｍ^３～０．８ｇ／ｃｍ^３である。特に、発泡体がシューズの構成部材である場合には、この発泡体の密度（見かけ密度）は、好ましくは０．０８ｇ／ｃｍ^３～０．４ｇ／ｃｍ^３である。

　発泡体の厚みは、特に限定されず、使用目的に合わせて適宜な厚みに設定できる。もっとも、発泡体の厚みが余りに薄いと、レーザー光照射時の熱によって発泡体（第１部材）に穴が生じるおそれがある。そのため、発泡体は、厚み３ｍｍ以上であることが好ましい。発泡体の厚みの上限はない。もっとも、発泡体がシューズの構成部材として使用される場合には、発泡体の厚みは、通常、５０ｍｍ以下である。

　本発明の特徴は、第１部材の融点（Ｍfoam）と接着用シートの融点（Ｍsheet）の差（Ｍfoam－Ｍsheet）が、－５０℃～２０℃の範囲に設定されていることである。
　特に、前記融点差（Ｍfoam－Ｍsheet）は、好ましくは－４０℃～２０℃であり、より好ましくは－４０℃～１０℃である。
　以下、「Ｍfoam」は、第１部材の融点を表し、「Ｍsheet」は、接着用シートの融点を表し、「Ｍfoam－Ｍsheet」は、第１部材の融点から接着用シートの融点を減算した、融点差を表す。

　前記融点差（Ｍfoam－Ｍsheet）が、－５０℃よりも小さいと、相対的に第１部材の融点が低くなる。このため、レーザー照射時の熱によって第１部材が大きく変形し、その結果、第１部材の表面に接着用シートが良好に密着しない。
　一方、前記融点差（Ｍfoam－Ｍsheet）が、２０℃を超えると、第１部材と接着用シートの溶融固化速度の差が大きくなるため、溶融した接着用シートが第１部材の表面に拡散し難くなる。なお、溶融固化速度とは、溶融した材料が再び固化するまでの経過時間を意味する。
　前記融点は、示差熱量計を用いて測定できる。この具体的な測定方法は、下記実施例の融点の測定方法に記載の通りである。

　第１部材の融点（Ｍfoam）は、上記融点差（Ｍfoam－Ｍsheet）を満たすことを条件として、特に限定されない。もっとも、その融点（Ｍfoam）が余りに低いと、耐熱性に劣り、一方、融点（Ｍfoam）が余りに高いと、レーザー接着時に第１部材が十分に溶融しないおそれがある。
　かかる観点から、第１部材の融点（Ｍfoam）は、好ましくは７０℃～１２０℃であり、より好ましくは８０℃～１１０℃であり、特に好ましくは９５℃～１１０℃である。

　また、本発明の特徴は、前記第１部材の溶融粘度（Ｖfoam）と接着用シートの溶融粘度（Ｖsheet）の差（Ｖfoam－Ｖsheet）が、３．０×１０^５Ｐａ・ｓ～８．０×１０^５Ｐａ・ｓの範囲に設定されていることである。
　特に、前記溶融粘度差（Ｖfoam－Ｖsheet）は、好ましくは３．５×１０^５Ｐａ・ｓ～７．５×１０^５Ｐａ・ｓである。
　ここで、溶融粘度とは、対象物（第１部材や接着用シート等）の溶融状態における粘度をいう。本発明では、溶融粘度は、対象物を２００℃に加熱して溶融させたときの粘度に相当する。
　以下、「Ｖfoam」は、第１部材の溶融粘度を表し、「Ｖsheet」は、接着用シートの溶融粘度を表し、「Ｖfoam－Ｖsheet」は、第１部材の溶融粘度から接着用シートの溶融粘度を減算した、溶融粘度差を表す。

　前記溶融粘度差（Ｖfoam－Ｖsheet）が、３．０×１０^５Ｐａ・ｓよりも小さいと、溶融した接着用シートが、第１部材の凹凸面の凹みに入り込み難い。このため、接着用シートと第１部材との間に十分なアンカー効果が生じず、その結果、接着用シートと第１部材の間の界面において剥離し易くなる。一方、前記溶融粘度差（Ｖfoam－Ｖsheet）が、８．０×１０^５Ｐａ・ｓよりも大きいと、溶融した接着用シートが第１部材の表面に拡散し難くなる。
　しかしながら、溶融粘度差（Ｖfoam－Ｖsheet）が８．０×１０^５Ｐａ・ｓ～５．０×１０^６Ｐａ・ｓであっても、接着用シートの溶融粘度（Ｖsheet）が、３０Ｐａ・ｓ～２０００Ｐａ・ｓであれば、接着用シートと第１部材が良好に接着し得る。特に、溶融粘度差が８．０×１０^５Ｐａ・ｓを超え５．０×１０^６Ｐａ・ｓ以下である場合（好ましくは溶融粘度差が８．０×１０^５Ｐａ・ｓを超え３．０×１０^６Ｐａ・ｓ以下である場合）でも、接着用シートの溶融粘度（Ｖsheet）が、３０Ｐａ・ｓ～２０００Ｐａ・ｓであれば、接着用シートと第１部材が良好に接着し得る。これは、溶融粘度が小さい接着用シートは、レーザー照射によって溶融したときに、第１部材の凹部に入り込み易いからである。従って、接着用シートと第１部材がアンカー効果によって強固に接着する。
　前記溶融粘度は、レオメーターを用いて測定できる。この具体的な測定方法は、下記実施例の溶融粘度の測定方法に記載の通りである。

　第１部材の溶融粘度（Ｖfoam）は、特に限定されない。もっとも、第１部材の溶融粘度（Ｖfoam）が余りに低いと、レーザー接着時に第１部材が変形し易くなり、一方、溶融粘度（Ｖfoam）が余りに高いと、接着用シートとの界面拡散が生じ難い。
　かかる観点から、第１部材の溶融粘度（Ｖfoam）は、好ましくは２．０×１０^５Ｐａ・Ｓ～３．０×１０^６Ｐａ・ｓであり、より好ましくは２．９×１０^５Ｐａ・Ｓ～２．６×１０^６Ｐａ・ｓである。特に、溶融粘度差（Ｖfoam－Ｖsheet）が３．０×１０^５Ｐａ・ｓ～８．０×１０^５Ｐａ・ｓの範囲内である場合、第１部材の溶融粘度（Ｖfoam）は、好ましくは２．０×１０^５Ｐａ・Ｓ～３．０×１０^６Ｐａ・ｓであり、より好ましくは２．９×１０^５Ｐａ・Ｓ～２．６×１０^６Ｐａ・ｓである。

　発泡体（第１部材）は、上記高分子材料を含む組成物を発泡させることにより得られる。発泡方法は、化学的発泡法、物理的発泡法又は機械的発泡法などの従来公知の方法が挙げられる。なお、これら発泡方法に対応して、前記組成物には、適切な発泡剤が必要に応じて配合される。
　発泡体（第１部材）を例えばシューズのミッドソールとして用いる場合には、発泡体は、ミッドソールの形状に合わせて成形される。
　また、上記発泡体には、必要に応じて、添加剤が配合されていてもよい。添加剤としては、例えば、粘度調整剤（増粘剤など）、可塑剤、軟化剤、耐候性剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、滑剤、静電防止剤、分散剤などが挙げられる。添加剤を配合する場合、その配合量は、発泡体の全量中、好ましくは１質量％～２０質量％である。
　なお、上記融点（Ｍfoam）及び溶融粘度（Ｖfoam）を有する発泡体は、公知の調整方法により得ることができる。前記調整方法としては、例えば、高分子材料及び添加剤を適宜選択する、或いは、上記高分子材料を架橋するなどが挙げられる。

（接着用シート）
　接着用シートは、レーザー光を照射することによって溶融し得るシートであれば、特に限定されない。接着用シートは、発泡されていない薄い膜状（すなわち、実質的に気泡を含まない非発泡の薄い膜状）であることが好ましい。
　接着用シートは、高分子材料をシート状に成形することにより得られる。この高分子材料としては、例えば、熱可塑性樹脂、熱可塑性エラストマー、ゴムなどが挙げられる。これらの具体例は、上記第１部材の欄に例示の通りであるので、それを参照されたい。

　接着用シート中における高分子材料の含有量は、特に限定されないが、高分子材料が余りに少ないと接着性に優れたシートを得られない。従って、高分子材料の配合量は、通常、接着用シートの全量中、８０質量％以上であり、好ましくは９５質量％以上である。
　一方、前記高分子材料の配合量の上限は、理論的には１００質量％である。もっとも、実施上、接着用シートには添加剤などが配合される場合が多いので、高分子材料の配合量は、通常、９９．９質量％以下である。

　接着用シートは、第１部材と第２部材を接着した後においても、優れた柔軟性を有することが好ましい。このような接着用シートを形成できることから、接着用シートの高分子材料としては、オレフィン系樹脂又はオレフィン系エラストマーが好ましく、特に、オレフィン系樹脂がより好ましい。具体的には、接着用シートは、比重０．９０～０．９３で且つＭＦＲ０．１～２００ｇ／１０分の低密度ポリエチレン、比重０．９４以上で且つＭＦＲ１～１００ｇ／１０分の高密度ポリエチレン、ＭＦＲ０．１～１００ｇ／１０分のポリプロピレン、及び、ＭＦＲ０．１～２００ｇ／１０分のエチレン－酢酸ビニル共重合体からなる群から選ばれる少なくとも１種から形成される。これら群から選ばれる少なくとも１種を含む接着用シートは、適度な柔軟性があるので、第１部材と第２部材の間に接着した後、材料破壊を生じ難い。このため、かかる接着用シートは、第１部材と第２部材を良好に接着できる。
　なお、前記エチレン－酢酸ビニル共重合体の酢酸ビニル量は、好ましくは３％～４０％であり、より好ましくは５％～４０％である。

　上記接着用シートの高分子材料（上記熱可塑性樹脂など）は、架橋されていてもよいし、架橋されていなくてもよい。レーザー光を照射したときに接着用シートが溶融し易いことから、接着用シートの高分子材料は、架橋されていないことが好ましい。

　接着用シートの厚みは、特に限定されない。もっとも、接着用シートの厚みが余りに薄いと、接着用シートを介して第１部材と第２部材を十分に接着できないおそれがある。従って、接着用シートの厚みは、好ましくは１０μｍ以上であり、より好ましくは２０μｍ以上である。一方、接着用シートの厚みが余りに厚いと、接着用シートの一方の面（第１部材との界面）にまでレーザー光が届かず、前記接着用シートの一方の面が良好に溶融しないおそれがある。従って、接着用シートの厚みは、好ましくは５００μｍ以下であり、より好ましくは２００μｍ以下である。

　レーザー光の照射時に上記接着用シートを溶融させるため、接着用シートには、レーザー光を吸収し得る吸収剤が配合されている。前記吸収剤とは、それを添加することによってレーザー吸収率が向上し得る剤を意味する。前記吸収剤としては、例えば、カーボンブラック、酸化物系顔料などの無機顔料；フタロシアニン系顔料、レーキ顔料、多環式系顔料などの有機顔料；使用されるレーザー光に応じた吸収波長を有する染料；などが挙げられる。
　前記吸収剤の配合量は、特に限定されないが、通常、接着用シートの全量中、０．１質量％～３質量％である。

　接着用シートの融点（Ｍsheet）は、上述のように融点差（Ｍfoam－Ｍsheet）が－５０℃～２０℃の範囲を満たすことを条件として、特に限定されない。もっとも、その融点（Ｍsheet）が余りに低いと、耐熱性に劣り、一方、融点（Ｍsheet）が余りに高いと、レーザー接着時に接着用シートが十分に溶融しないおそれがある。
　かかる観点から、接着用シートの融点（Ｍsheet）は、好ましくは６０℃～１７０℃であり、より好ましくは７５℃～１４０℃であり、特に好ましくは８０℃～１３０℃である。

　接着用シートの溶融粘度（Ｖsheet）は、上述のように溶融粘度差（Ｖfoam－Ｖsheet）が３．０×１０^５Ｐａ・ｓ～８．０×１０^５Ｐａ・ｓの範囲を満たすことを条件として、特に限定されない。もっとも、その溶融粘度（Ｖsheet）が余りに低いと、十分な接着強度が得られず、一方、溶融粘度（Ｖsheet）が余りに高いと、被着体（第１部材や第２部材）に対するアンカー効果が十分に得られない。
　かかる観点から、溶融粘度差（Ｖfoam－Ｖsheet）が３．０×１０^５Ｐａ・ｓ～８．０×１０^５Ｐａ・ｓの範囲内である場合には、接着用シートの溶融粘度（Ｖsheet）は、好ましくは３０Ｐａ・ｓ～５００００Ｐａ・ｓであり、より好ましくは３０Ｐａ・ｓ～３５０００Ｐａ・ｓである。
　なお、上述のように、第１部材と接着用シートの溶融粘度差（Ｖfoam－Ｖsheet）が８．０×１０^５Ｐａ・ｓを越える場合には、溶融粘度（Ｖsheet）が３０Ｐａ・ｓ～２０００Ｐａ・ｓである接着用シートが用いられる。
　すなわち、溶融粘度差（Ｖfoam－Ｖsheet）が８．０×１０^５Ｐａ・ｓ～５．０×１０^６Ｐａ・ｓである場合には、溶融粘度（Ｖsheet）が３０Ｐａ・ｓ～２０００Ｐａ・ｓである接着用シートが用いられる。

　接着用シートは、上記高分子材料及び吸収剤を含む組成物をシート状に成形することにより得られる。成形方法は、溶融押出法、溶融プレス法、キャスト法などの従来公知の方法が挙げられる。
　接着用シートの平面視形状は、第１部材の平面視形状と略同じに成形されていることが好ましい。
　なお、接着用シートには、必要に応じて、添加剤が配合されていてもよい。添加剤の具体例としては、上記第１部材の欄に例示の通りであるので、それを参照されたい。添加剤を配合する場合、その配合量は、接着用シートの全量中、好ましくは１質量％～２０質量％である。
　なお、上記融点（Ｍsheet）及び溶融粘度（Ｖsheet）を有する接着用シートは、公知の調整方法により得ることができる。前記調整方法としては、例えば、高分子材料及び添加剤を適宜選択する、或いは、上記高分子材料を非架橋とするなどが挙げられる。

（第２部材）
　第２部材は、レーザー光に対する透過性を有するものであれば、特に限定されない。第２部材のレーザー光の透過率は、高ければ高いほど好ましい。具体的には、前記透過率は、少なくとも１０％以上、好ましくは２０％以上、より好ましくは３０％である。
　ただし、前記透過率は、第２部材の厚みを２ｍｍとし、それに波長８０８ｎｍのレーザー光を照射したときの透過率である。前記透過率は、例えば、レーザーパワーメーター（ＯＰＨＩＲ社製、製品名「ＮＯＶＡ　II」）を用いて測定できる。

　第２部材は、第１部材と同様に発泡体から形成されていてもよいし、或いは、非発泡体から形成されていてもよい。第２部材が非発泡体から形成されている場合には、下記に示すような高分子材料を使用することが好ましい。下記高分子材料から形成された第２部材は、レーザー光によって溶融した接着用シートと良好に接着し得る。第２部材が発泡体から形成されている場合には、第２部材は、上記第１部材と同様な発泡体であることが好ましい。第２部材が発泡体から形成されている場合、例えば、第２部材の融点と接着用シートの融点の差（第２部材の融点－接着用シートの融点）が－５０℃～２０℃で、且つ第２部材の溶融粘度と接着用シートの溶融粘度の差（第２部材の溶融粘度－接着用シートの溶融粘度）が、３．０×１０^５Ｐａ・ｓ～８．０×１０^５Ｐａ・ｓであることが好ましい。

　第２部材の材質は、接着用シートと接着し得る高分子材料であれば特に限定されない。高分子材料としては、例えば、熱可塑性エラストマー、ゴム、熱可塑性樹脂などが挙げられる。
　前記熱可塑性エラストマーとしては、例えば、エチレン－酢酸ビニル共重合体系エラストマー、オレフィン系エラストマー、スチレン系エラストマー、ウレタン系エラストマー、エステル系エラストマー、フッ素系エラストマー、シリコーン系エラストマー、ポリアミド系エラストマーなどが挙げられる。これらは、１種単独で、又は２種以上を混合して用いることができる。
　前記ゴムとしては、例えば、ブタジエンゴム（ＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、クロロプレン（ＣＲ）などの合成ゴム；天然ゴム（ＮＲ）；スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、スチレンブタジエンスチレンゴム（ＳＢＳＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、スチレンイソプレン共重合体（ＳＩＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）などの共重合体ゴム；などが挙げられる。これらは、１種単独で、又は２種以上を混合して用いることができる。
　前記熱可塑性樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン－αオレフィン共重合体などのオレフィン系樹脂；ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートなどのエステル系樹脂；ポリスチレン、ＡＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂などのスチレン系樹脂；６－ナイロンなどのアミド系樹脂；塩化ビニル系樹脂；ポリメタクリル酸メチルなどのアクリル系樹脂；酢酸ビニル系樹脂；などが挙げられる。これらは、１種単独で、又は２種以上を混合して用いることができる。

　第２部材がシューズのアウターソールである場合、第２部材は、熱可塑性エラストマー、又は、ゴムから形成されていることが好ましく、さらに、非発泡の熱可塑性エラストマー、又は、非発泡のゴムから形成されていることがより好ましい。
　第２部材が、ゴムから形成されている場合、レーザー光の透過率を高めるため、該第２部材は、シリカを含有していることが好ましい。すなわち、ゴムから形成される第２部材は、ゴムと、シリカと、を含むことが好ましい。

　シリカは、ゴムの嵩を増し且つそれを補強するための充填剤である。
　シリカは、その製造方法に基づく分類によれば、四塩化ケイ素を酸水素炎中で燃焼させて得られる乾式シリカ、ケイ酸アルカリを酸で中和することによって得られる湿式シリカ、ケイ素のアルコキシドを酸性又はアルカリ性の含水有機溶媒中で加水分解することによって得られるゾル－ゲル法シリカ、ケイ酸アルカリ水溶液を電気透析することによって得られるコロイダルシリカなどが知られている。本発明においては、これらのシリカを１種単独で、或いは、２種以上を組み合わせて使用できる。特に、凝集し難く、加工時の分散性に優れるので、乾式シリカを用いることが好ましい。

　シリカは、その平均粒子径が５ｎｍ～１２０ｎｍのものが好ましい。より好ましくは、平均粒子径が５ｎｍ～５０ｎｍのシリカ、又は、平均粒子径が５０ｎｍを超え１２０ｎｍ以下のシリカ、又は、これらの２種のシリカを混合した混合シリカが用いられる。

　シリカの含有量は、適宜設定される。例えば、平均粒子径が５ｎｍ～５０ｎｍのシリカを単独で用いる場合、そのシリカの量は、第２部材のゴム１００質量部に対して、１０質量部～１００質量部である。前記シリカの含有量が１０質量部未満であると、第２部材に十分な補強効果を付与できず、機械的強度に劣る第２部材が得られるおそれがある。一方、前記シリカの含有量が１００質量部を超えると、第２部材のレーザー光の透過率が３０％未満となるおそれがある。

　また、平均粒子径が５０ｎｍを超え１２０ｎｍ以下のシリカを単独で用いる場合、そのシリカの量は、第２部材のゴム１００質量部に対して、１０質量部～５０質量部である。前記シリカの含有量が１０質量部未満であると、ゴムを十分に補強できず、機械的強度に劣る第２部材が得られるおそれがある。一方、前記シリカの含有量が５０質量部を超えると、第２部材のレーザー光の透過率が３０％未満となるおそれがある。

　上記第２部材は、シリカ以外の充填剤を含んでいてもよい。シリカ以外の充填剤としては、例えば、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、酸化マグネシウム、酸化チタンなどが挙げられる。
　また、第２部材は、カーボンブラックなどの吸収剤を実質的に含まないことが好ましい。上述のように吸収剤は、レーザー光を吸収するので、吸収剤を含む第２部材は、レーザー光の透過率が極度に低下する。
　さらに、第２部材は、架橋剤を含むことが好ましい。架橋剤の使用は、ゴムの架橋をもたらすので、良好なゴム弾性を有する第２部材が得られ得る。
　架橋剤としては、特に限定されず、硫黄を含む化合物、有機過酸化物などが挙げられる。硫黄を含む化合物としては、硫黄、ハロゲン化硫黄、ジ－２－ベンゾチアゾリルジスルフィド、Ｎ－オキシジエチレン－２－ベンゾチアゾリルスルフェンアミドなどが挙げられる。有機過酸化物としては、ジクミルパーオキサイド、２，５－ジメチル－２．５－ジ（ｔ－ブチルペルオキシ）ヘキサン、１，１－ジ（ｔ－ブチルペルオキシ）シクロヘキサンなどが挙げられる。

　前記架橋剤の量は、ゴム１００質量部に対して、好ましくは０．５～１０質量部であり、より好ましくは０．５～５質量部である。
　なお、第２部材は、上記例示したような、各種の添加剤を含んでいてもよい。

（レーザー接着用積層体の使用）
　図１に示すように、本発明のレーザー接着用積層体１は、接着用シート３を介して第１部材２と第２部材４が重ねられている。この積層体１の第２部材４の上面側からレーザー光を照射することにより、接着用シート３を介して第１部材２と第２部材４が接着する。
　照射されるレーザー光の波長は、７８０ｎｍ～１０００ｎｍである。通常、波長８０８ｎｍのレーザー光が用いられる。レーザー光の照射速度は、好ましくは３ｍｍ／ｓｅｃ～１５ｍｍ／ｓｅｃである。レーザー光の出力は、１本あたり１０Ｗ～２５Ｗのダイオードを４本～２５本使用し、全体として１００Ｗ～６２５Ｗであることが好ましい。

　第２部材を透過したレーザー光は、接着用シートの吸収剤に吸収されるため、接着用シートが発熱する。このため接着用シートが溶融すると共に、その熱によって第１部材も溶融する。
　第１部材の融点（Ｍfoam）と接着用シートの融点（Ｍsheet）の融点差（Ｍfoam－Ｍsheet）が、－５０℃～２０℃であるので、第１部材の溶融固化速度と接着用シートの溶融固化速度の差が小さい。よって、溶融した接着用シートが第１部材の表面の広範囲に拡がり易い。さらに、第１部材の溶融粘度（Ｖfoam）と接着用シートの溶融粘度（Ｖsheet）の溶融粘度差（Ｖfoam－Ｖsheet）が、特定の範囲なので、溶融した接着用シートが第１部材の表面の広範囲に拡がり易く、更に、溶融した接着用シートが、発泡体から形成された第１部材の凹凸面の凹みに入り込み易い。よって、アンカー効果によって、接着用シートが第１部材に強固に接着する。
　このように本発明のレーザー接着用積層体は、レーザー光を照射することによって、接着用シートと第１部材が良好に接着するため、接着用シートと第１部材の界面において剥離し難い。
　また、溶融した接着用シートは、第２部材にも強固に接着する。よって、レーザー光の照射により、接着用シートを介して第１部材と第２部材が強固に接着した積層体を得ることができる。

　本発明のレーザー接着用積層体の用途は特に限定されない。レーザー接着用積層体は、その用途に応じて、適宜な平面形状又は立体形状及び厚みに形成され得る。
　本発明のレーザー接着用積層体は、レーザー光の照射により各部材が強固に接着するので、過酷な環境下で使用され得る製品の構成部材として好適に使用できる。レーザー接着用積層体の好ましい用途は、シューズの構成部材である。

　図２及び図３は、１つの実施形態のシューズを示す。
　図２及び図３において、シューズ１０は、例えば、スポーツシューズである。シューズ１０は、足の甲を覆う本体１１と、本体１１の下方に設けられたミッドソール１２と、ミッドソール１２の下方に設けられたアウターソール１３と、を有する。ミッドソール１２とアウターソール１３の間には、接着層１４が設けられている。ミッドソール１２とアウターソール１３は、接着層１４を介して接着されている。
　図２及び図３に示したシューズにおいては、上記第１部材を用いてミッドソール１２が形成され、上記第２部材を用いてアウターソール１３が形成され、上記接着用シートを用いて接着層１４が形成されている。

　以下、実施例及び比較例を挙げ、本発明を更に詳述する。但し、本発明は、下記実施例に限定されるものではない。

［実施例及び比較例に使用した材料］
（Ａ）第１部材（発泡体）
　発泡体（１）：
　１００質量部の低密度ポリエチレン（東ソー株式会社製、製品名「ペトロセン１７０」。比重０．９２。ＭＦＲ１．０ｇ／１０分）と、２．５質量部の発泡剤（永和化成株式会社製、製品名「ＡＣ＃３Ｃ－Ｋ２」）と、０．６質量部の架橋剤（日本油脂株式会社製、製品名「パークミルＤ」）と、０．５質量部の加工助剤（新日本理化株式会社、ステアリン酸）と、１質量部の酸化亜鉛（本荘ケミカル株式会社製）との混合物からなる発泡体。
　前記混合物を、混練機を用いて混練した後、プレス機を用いて、１６０℃、圧力１５ＭＰａで約２０分間加圧することにより、前記発泡体を成形した。この発泡体の密度は、０．１１ｇ／ｃｍ^３であった。この発泡体の厚みは４ｍｍ、縦長さは２０ｍｍ、横長さは５０ｍｍであった。
　発泡体（２）：
　１００質量部のエチレン－αオレフィン共重合体（三井化学株式会社製、製品名「ＤＦ１１０」。ＭＦＲ１．２ｇ／１０分）と、３質量部の発泡剤（永和化成株式会社製、製品名「ＡＣ＃３Ｃ－Ｋ２」）と、０．６質量部の架橋剤（日本油脂株式会社製、製品名「パークミルＤ」）と、０．５質量部の加工助剤（新日本理化株式会社、ステアリン酸）と、１質量部の酸化亜鉛（本荘ケミカル株式会社製）との混合物からなる発泡体。
　前記混合物を、混練機を用いて混練した後、プレス機を用いて、１６０℃、圧力１５ＭＰａで約２０分間加圧することにより、前記発泡体を成形した。この発泡体の密度は、０．１２ｇ／ｃｍ^３であった。この発泡体の厚みは４ｍｍ、縦長さは２０ｍｍ、横長さは５０ｍｍであった。
　発泡体（３）：
　１００質量部のエチレン－酢酸ビニル共重合体（東ソー株式会社製、製品名「ウルトラセン５１５」。酢酸ビニル量６％）と、２．５質量部の発泡剤（永和化成株式会社製、製品名「ＡＣ＃３Ｃ－Ｋ２」）と、０．６質量部の架橋剤（日本油脂株式会社製、製品名「パークミルＤ」）と、０．５質量部の加工助剤（新日本理化株式会社、ステアリン酸）と、１質量部の酸化亜鉛（本荘ケミカル株式会社製）との混合物からなる発泡体。
　前記混合物を、混練機を用いて混練した後、プレス機を用いて、１６０℃、圧力１５ＭＰａで約２０分間加圧することにより、前記発泡体を成形した。この発泡体の密度は、０．１３ｇ／ｃｍ^３であった。この発泡体の厚みは４ｍｍ、縦長さは２０ｍｍ、横長さは５０ｍｍであった。
　発泡体（４）：
　１００質量部のエチレン－酢酸ビニル共重合体（東ソー株式会社製、製品名「ウルトラセン６３１」。酢酸ビニル量２０％）と、１．７５質量部の発泡剤（永和化成株式会社製、製品名「ＡＣ＃３Ｃ－Ｋ２」）と、０．６質量部の架橋剤（日本油脂株式会社製、製品名「パークミルＤ」）と、０．５質量部の加工助剤（新日本理化株式会社、ステアリン酸）と、１質量部の酸化亜鉛（本荘ケミカル株式会社製）との混合物からなる発泡体。
　前記混合物を、混練機を用いて混練した後、プレス機を用いて、１６０℃、圧力１５ＭＰａで約２０分間加圧することにより、前記発泡体を成形した。この発泡体の密度は、０．１８ｇ／ｃｍ^３であった。この発泡体の厚みは４ｍｍ、縦長さは２０ｍｍ、横長さは５０ｍｍであった。
　発泡体（５）：
　１００質量部の低密度ポリエチレン（東ソー株式会社製、製品名「ペトロセン１７０」。比重０．９２。ＭＦＲ１．０ｇ／１０分）と、３質量部の発泡剤（永和化成株式会社製、製品名「ＡＣ＃３Ｃ－Ｋ２」）と、０．７質量部の架橋剤（日本油脂株式会社製、製品名「パークミルＤ」）と、０．５質量部の加工助剤（新日本理化株式会社、ステアリン酸）と、１質量部の酸化亜鉛（本荘ケミカル株式会社製）との混合物からなる発泡体。
　前記混合物を、混練機を用いて混練した後、プレス機を用いて、１６０℃、圧力１５ＭＰａで約２０分間加圧することにより、前記発泡体を成形した。この発泡体の密度は、０．１２ｇ／ｃｍ^３であった。この発泡体の厚みは４ｍｍ、縦長さは２０ｍｍ、横長さは５０ｍｍであった。
　発泡体（６）：
　１００質量部のエチレン－αオレフィン共重合体（三井化学株式会社製、製品名「ＤＦ１１０」。ＭＦＲ１．２ｇ／１０分）と、４質量部の発泡剤（永和化成株式会社製、製品名「ＡＣ＃３Ｃ－Ｋ２」）と、０．７質量部の架橋剤（日本油脂株式会社製、製品名「パークミルＤ」）と、０．５質量部の加工助剤（新日本理化株式会社、ステアリン酸）と、１質量部の酸化亜鉛（本荘ケミカル株式会社製）との混合物からなる発泡体。
　前記混合物を、混練機を用いて混練した後、プレス機を用いて、１６０℃、圧力１５ＭＰａで約２０分間加圧することにより、前記発泡体を成形した。この発泡体の密度は、０．１２ｇ／ｃｍ^３であった。この発泡体の厚みは４ｍｍ、縦長さは２０ｍｍ、横長さは５０ｍｍであった。
　発泡体（７）：
　１００質量部の低密度ポリエチレン（東ソー株式会社社製、製品名「ペトロセン１７０」。比重０．９２。ＭＦＲ１．０ｇ／１０分）と、３．５質量部の発泡剤（永和化成株式会社製、製品名「ＡＣ＃３Ｃ－Ｋ２」）と、１質量部の架橋剤（日本油脂株式会社製、製品名「パークミルＤ」）と、０．５質量部の加工助剤（新日本理化株式会社、ステアリン酸）と、１質量部の酸化亜鉛（本荘ケミカル株式会社製）との混合物からなる発泡体。
　前記混合物を、混練機を用いて混練した後、プレス機を用いて、１６０℃、圧力１５ＭＰａで約２０分間加圧することにより、前記発泡体を成形した。この発泡体の密度は、０．１１ｇ／ｃｍ^３であった。この発泡体の厚みは４ｍｍ、縦長さは２０ｍｍ、横長さは５０ｍｍであった。
　発泡体（８）：
　１００質量部のエチレン－αオレフィン共重合体（三井化学株式会社製、製品名「ＤＦ１１０」。ＭＦＲ１．２ｇ／１０分）と、４質量部の発泡剤（永和化成株式会社製、製品名「ＡＣ＃３Ｃ－Ｋ２」）と、１質量部の架橋剤（日本油脂株式会社製、製品名「パークミルＤ」）と、０．５質量部の加工助剤（新日本理化株式会社、ステアリン酸）と、１質量部の酸化亜鉛（本荘ケミカル株式会社製）との混合物からなる発泡体。
　前記混合物を、混練機を用いて混練した後、プレス機を用いて、１６０℃、圧力１５ＭＰａで約２０分間加圧することにより、前記発泡体を成形した。この発泡体の密度は、０．１２ｇ／ｃｍ^３であった。この発泡体の厚みは４ｍｍ、縦長さは２０ｍｍ、横長さは５０ｍｍであった。

（Ｂ）接着用シート
　シート（１）：
　１００質量部の低密度ポリエチレン（東ソー株式会社製、製品名「ペトロセン１７０」。比重０．９２。ＭＦＲ１．０ｇ／１０分）と、０．１質量部の赤外線吸収色素（ＢＡＳＦジャパン株式会社製、製品名「Ｌｕｍｏｇｅｎ　ＩＲ７８８」）との混合物からなるシート。
　前記混合物を、二軸混練機により混練した後、２００℃で、シート状に押し出すことにより、前記シートを成形した。このシートの厚みは２００μｍ、縦長さは２０ｍｍ、横長さは５０ｍｍであった。
　シート（２）：
　１００質量部の低密度ポリエチレン（東ソー株式会社製、製品名「ペトロセン３４９」。比重０．９２。ＭＦＲ１３ｇ／１０分）と、０．１質量部の赤外線吸収色素（ＢＡＳＦジャパン株式会社製、製品名「Ｌｕｍｏｇｅｎ　ＩＲ７８８」）との混合物からなるシート。
　前記混合物を、二軸混練機により混練した後、２００℃で、シート状に押し出すことにより、前記シートを成形した。このシートの厚みは２００μｍ、縦長さは２０ｍｍ、横長さは５０ｍｍであった。
　シート（３）：
　１００質量部の低密度ポリエチレン（東ソー株式会社製、製品名「ペトロセン３５３」。比重０．９２。ＭＦＲ１４５ｇ／１０分）と、０．１質量部の赤外線吸収色素（ＢＡＳＦジャパン株式会社製、製品名「Ｌｕｍｏｇｅｎ　ＩＲ７８８」）との混合物からなるシート。
　前記混合物を、二軸混練機により混練した後、２００℃で、シート状に押し出すことにより、前記シートを成形した。このシートの厚みは２００μｍ、縦長さは２０ｍｍ、横長さは５０ｍｍであった。
　シート（４）：
　１００質量部の高密度ポリエチレン（東ソー株式会社製、製品名「ニポロンハード６３００」。比重０．９６。ＭＦＲ０．２５ｇ／１０分）と、０．１質量部の赤外線吸収色素（ＢＡＳＦジャパン株式会社製、製品名「Ｌｕｍｏｇｅｎ　ＩＲ７８８」）との混合物からなるシート。
　前記混合物を、二軸混練機により混練した後、２００℃で、シート状に押し出すことにより、前記シートを成形した。このシートの厚みは２００μｍ、縦長さは２０ｍｍ、横長さは５０ｍｍであった。
　シート（５）：
　１００質量部の高密度ポリエチレン（東ソー株式会社製、製品名「ニポロンハード５７００」。比重０．９５。ＭＦＲ１．０ｇ／１０分）と、０．１質量部の赤外線吸収色素（ＢＡＳＦジャパン株式会社製、製品名「Ｌｕｍｏｇｅｎ　ＩＲ７８８」）との混合物からなるシート。
　前記混合物を、二軸混練機により混練した後、２００℃で、シート状に押し出すことにより、前記シートを成形した。このシートの厚みは２００μｍ、縦長さは２０ｍｍ、横長さは５０ｍｍであった。
　シート（６）：
　１００質量部の高密度ポリエチレン（東ソー株式会社製、製品名「ニポロンハード１０００」。比重０．９６。ＭＦＲ２０ｇ／１０分）と、０．１質量部の赤外線吸収色素（ＢＡＳＦジャパン株式会社製、製品名「Ｌｕｍｏｇｅｎ　ＩＲ７８８」）との混合物からなるシート。
　前記混合物を、二軸混練機により混練した後、２００℃で、シート状に押し出すことにより、前記シートを成形した。このシートの厚みは２００μｍ、縦長さは２０ｍｍ、横長さは５０ｍｍであった。
　シート（７）：
　１００質量部のポリプロピレン（株式会社プライムポリマー製、製品名「Ｅ－１０５ＧＭ」。比重０．９。ＭＦＲ０．５ｇ／１０分）と、０．１質量部の赤外線吸収色素（ＢＡＳＦジャパン株式会社製、製品名「Ｌｕｍｏｇｅｎ　ＩＲ７８８」）との混合物からなるシート。
　前記混合物を、二軸混練機により混練した後、２００℃で、シート状に押し出すことにより、前記シートを成形した。このシートの厚みは２００μｍ、縦長さは２０ｍｍ、横長さは５０ｍｍであった。
　シート（８）：
　１００質量部のポリプロピレン（株式会社プライムポリマー製、製品名「Ｆ１１３Ｇ」。比重０．９１。ＭＦＲ３ｇ／１０分）と、０．１質量部の赤外線吸収色素（ＢＡＳＦジャパン株式会社製、製品名「Ｌｕｍｏｇｅｎ　ＩＲ７８８」）との混合物からなるシート。
　前記混合物を、二軸混練機により混練した後、２００℃で、シート状に押し出すことにより、前記シートを成形した。このシートの厚みは２００μｍ、縦長さは２０ｍｍ、横長さは５０ｍｍであった。
　シート（９）：
　１００質量部のポリプロピレン（株式会社プライムポリマー製、製品名「Ｊ－３０００ＧＰ」。比重０．９。ＭＦＲ３０ｇ／１０分）と、０．１質量部の赤外線吸収色素（ＢＡＳＦジャパン株式会社製、製品名「Ｌｕｍｏｇｅｎ　ＩＲ７８８」）との混合物からなるシート。
　前記混合物を、二軸混練機により混練した後、２００℃で、シート状に押し出すことにより、前記シートを成形した。このシートの厚みは２００μｍ、縦長さは２０ｍｍ、横長さは５０ｍｍであった。
　シート（１０）：
　１００質量部のエチレン－酢酸ビニル共重合体（東ソー株式会社製、製品名「ウルトラセン５１５」。酢酸ビニル量６％）と、０．１質量部の赤外線吸収色素（ＢＡＳＦジャパン株式会社製、製品名「Ｌｕｍｏｇｅｎ　ＩＲ７８８」）との混合物からなるシート。
　前記混合物を、二軸混練機により混練した後、２００℃で、シート状に押し出すことにより、前記シートを成形した。このシートの厚みは２００μｍ、縦長さは２０ｍｍ、横長さは５０ｍｍであった。
　シート（１１）：
　１００質量部のエチレン－酢酸ビニル共重合体（東ソー株式会社製、製品名「ウルトラセン５３０」。酢酸ビニル量６％）と、０．１質量部の赤外線吸収色素（ＢＡＳＦジャパン株式会社製、製品名「Ｌｕｍｏｇｅｎ　ＩＲ７８８」）との混合物からなるシート。
　前記混合物を、二軸混練機により混練した後、２００℃で、シート状に押し出すことにより、前記シートを成形した。このシートの厚みは２００μｍ、縦長さは２０ｍｍ、横長さは５０ｍｍであった。
　シート（１２）：
　１００質量部のエチレン－酢酸ビニル共重合体（東ソー株式会社製、製品名「ウルトラセン６３１」。酢酸ビニル量２０％）と、０．１質量部の赤外線吸収色素（ＢＡＳＦジャパン株式会社製、製品名「Ｌｕｍｏｇｅｎ　ＩＲ７８８」）との混合物からなるシート。
　前記混合物を、二軸混練機により混練した後、２００℃で、シート状に押し出すことにより、前記シートを成形した。このシートの厚みは２００μｍ、縦長さは２０ｍｍ、横長さは５０ｍｍであった。
　シート（１３）：
　１００質量部のエチレン－酢酸ビニル共重合体（東ソー株式会社製、製品名「ウルトラセン６３３」。酢酸ビニル量２０％）と、０．１質量部の赤外線吸収色素（ＢＡＳＦジャパン株式会社製、製品名「Ｌｕｍｏｇｅｎ　ＩＲ７８８」）との混合物からなるシート。
　前記混合物を、二軸混練機により混練した後、２００℃で、シート状に押し出すことにより、前記シートを成形した。このシートの厚みは２００μｍ、縦長さは２０ｍｍ、横長さは５０ｍｍであった。
　シート（１４）：
　１００質量部のエチレン－酢酸ビニル共重合体（東ソー株式会社製、製品名「ウルトラセン６８０」。酢酸ビニル量２０％）と、０．１質量部の赤外線吸収色素（ＢＡＳＦジャパン株式会社製、製品名「Ｌｕｍｏｇｅｎ　ＩＲ７８８」）との混合物からなるシート。
　前記混合物を、二軸混練機により混練した後、２００℃で、シート状に押し出すことにより、前記シートを成形した。このシートの厚みは２００μｍ、縦長さは２０ｍｍ、横長さは５０ｍｍであった。
　シート（１５）：
　１００質量部のエチレン－酢酸ビニル共重合体（東ソー株式会社製、製品名「ウルトラセン７５０」。酢酸ビニル量３５％）と、０．１質量部の赤外線吸収色素（ＢＡＳＦジャパン株式会社製、製品名「Ｌｕｍｏｇｅｎ　ＩＲ７８８」）との混合物からなるシート。
　前記混合物を、二軸混練機により混練した後、２００℃で、シート状に押し出すことにより、前記シートを成形した。このシートの厚みは２００μｍ、縦長さは２０ｍｍ、横長さは５０ｍｍであった。

（Ｃ）第２部材
　エラストマー成形体（１）：
　５０質量部のエチレン－酢酸ビニル共重合体（東ソー株式会社製、製品名「ウルトラセン　６５０」）と、５０質量部のスチレンブタジエンエラストマー（ＪＳＲ株式会社製、製品名「ＴＲ２００３」）と、の混合物からなる成形体。
　前記混合物を、二軸混練機を用いて混練してペレットを作製した。このペレットを、射出成形機（ノズル温度２１０℃）を用いて、平板状に成形した。得られたエラストマー成形体（第２部材）の厚みは２ｍｍ、縦長さは２０ｍｍ、横長さは５０ｍｍであった。

　上記発泡体（１）～（８）及びシート（１）～（１５）の融点及び溶融粘度をそれぞれ、下記の測定方法に従って測定した。その結果を、表１に示す。

（融点の測定方法）
　各測定試料を１０ｍｇそれぞれ取り、示差走査熱量計（ＮＥＴＺＳＣＨ社製、製品名「ＤＳＣ　２００　Ｓ３」）を用いて、前記試料を１０℃／ｍｉｎの昇温速度で２５℃から２５０℃まで昇温させることにより、試料を融解させた。前記昇温させたときに得られるＤＳＣ曲線のピークトップ温度を融点とした。

（溶融粘度の測定方法）
　レオメーター（株式会社ユービーエム製、製品名「Ｒｅｏｓｏｌ－Ｇ３０００」）を用いて、下記条件で試料の溶融粘度を測定した。
　パラレルプレート（ギャップ間距離：２ｍｍ、プレート直径：１８ｍｍ）を用い、２００℃±１℃の温度下で周波数１Ｈｚの際の複素粘度を溶融粘度とした。

［実施例１～２３］
　上記発泡体（１）の上に上記シート（１）を積層することにより、実施例１の積層体を作製した。
　また、表２に示すように、上記各発泡体及び各シートを同様に積層することにより、実施例２～２３の積層体をそれぞれ作製した。

［比較例１～４１］
　上記発泡体（１）の上にシート（７）を積層することにより、比較例１の積層体を作製した。
　また、表３及び表４に示すように、上記各発泡体及び各シートを同様に積層することにより、比較例２～４１の積層体をそれぞれ作製した。
　なお、各表中の融点差は、式：発泡体の融点－シートの融点、から求められる。各表中の溶融粘度差は、式：発泡体の溶融粘度－シートの溶融粘度、から求められる。

　実施例１～２３及び比較例１～４１の積層体のそれぞれに、接着用シートの上面側から、下記の条件でレーザー光を照射した。
　レーザー照射装置：日本エマソン株式会社製。
　レーザー光の波長：波長８０８ｎｍ。
　レーザー光の照射速度：４ｍｍ／ｓｅｃ。
　レーザー光の出力：３００Ｗ。
　レーザー光の照射時間：２．５秒。

　レーザー照射後の各積層体について、引張試験機を用いて、剥離試験を行った。
　具体的には、各積層体について、シートの縁部とその発泡体の縁部を、引張試験機のそれぞれのチャックで掴み、両チャックを離すことによって、前記シートと発泡体を１８０度剥離した（言い換えると、シートの縁部と発泡体の縁部が約１８０度方向に離反するように、両者を引張った）。
　前記シートと発泡体を剥離した後の状態を目視で観察した。その結果を、表２～表４に示す。
　なお、表２～表４の剥離後の状態において、「材料破壊」は、シートと発泡体の界面において両者が剥離せず、発泡体自体が破断していたという結果を表し、「界面剥離」は、シートと発泡体の界面において両者が剥離していたという結果を表す。
　また、図４は、実施例１～２３及び比較例１～４１の積層体について、発泡体とシートの融点差を横軸に、溶融粘度差を縦軸に取ったグラフ図である。
　図４中、丸印は、実施例１～２３を指し、×印は、比較例１～４１を指す。

　実施例１～２３の結果から、発泡体とシートの融点差（Ｍfoam－Ｍsheet）が、－５０℃～２０℃の範囲で且つ溶融粘度差（Ｖfoam－Ｖsheet）が、３．０×１０^５Ｐａ・ｓ～８．０×１０^５Ｐａ・ｓの範囲である場合、発泡体とシートが極めて強固に接着した。
　一方、比較例１～４１の結果から、発泡体とシートの融点差（Ｍfoam－Ｍsheet）が前記範囲外の場合、及び／又は、発泡体とシートの溶融粘度差（Ｖfoam－Ｖsheet）が前記範囲外である場合、発泡体とシートは界面剥離を生じ、十分に接着しなかった。図４を参照すると、実施例と比較例の間における、融点差及び溶融粘度差の差異が明確に判りやすい。

［実施例２４～３１］
　表５に示すように、上記各発泡体及び各シートを同様に積層することにより、実施例２４～３１の積層体をそれぞれ作製した。

［比較例４２～５０］
　表６に示すように、上記各発泡体及び各シートを同様に積層することにより、比較例４２～５０の積層体をそれぞれ作製した。

　実施例２４～３１及び比較例４２～５０の各積層体について、実施例１～２３及び比較例１～４１と同様にして、レーザー照射を行うことによって、発泡体と接着用シートを接着させた。
　レーザー照射後、実施例２４～３１及び比較例４２～５０の各積層体について、実施例１～２３及び比較例１～４１と同様にして、剥離試験を行った。その結果を、表５及び表６に示す。
　実施例２４～３１は、何れも接着用シートと発泡体の界面において両者が剥離しなかった。一方、比較例４２～５０は、何れも接着用シートと発泡体の界面において両者が剥離していた。

　実施例２４～３１及び比較例４２～５０の結果から、以下のことが判った。
　すなわち、発泡体とシートの融点差（Ｍfoam－Ｍsheet）が－５０℃～２０℃の範囲で且つ溶融粘度差（Ｖfoam－Ｖsheet）が８．０×１０^５Ｐａ・ｓ～５．０×１０^６Ｐａ・ｓの範囲である場合（特に、溶融粘度差が１．０×１０^６Ｐａ・ｓ～３．０×１０^６Ｐａ・ｓの範囲である場合）、シートの溶融粘度が３０Ｐａ・ｓ～２０００Ｐａ・ｓであれば、発泡体とシートが極めて強固に接着し得る。

［実施例３２～３７］
　表７に示すように、実施例１１で作製した積層体（発泡体（２）とシート（１１）の積層体）の接着用シートの上に、第２部材（エラストマー成形体（１））を載せ、３層構造からなる実施例３２の積層体を作製した。
　また、表７に示すように、実施例１８、１９、２０、２１及び２７の各積層体の接着用シートの上に、同様に、それぞれ第２部材を載せることにより、３層構造からなる実施例３３～３７の積層体をそれぞれ作製した。

　実施例３２～３７の積層体のそれぞれに、第２部材の上面側から、下記の条件でレーザー光を照射した。
　レーザー照射装置：日本エマソン株式会社製。
　レーザー光の波長：波長８０８ｎｍ。
　レーザー光の照射速度：４ｍｍ／ｓｅｃ。
　レーザー光の出力：３００Ｗ。
　レーザー光の照射時間：２．５秒。

　レーザー照射後の実施例３２～３７の各積層体について、実施例１と同様に、引張試験機を用いて、剥離試験を行った。
　具体的には、各積層体について、第２部材の縁部と発泡体の縁部を、引張試験機のそれぞれのチャックで掴み、両チャックを離すことによって、前記第２部材と発泡体を１８０度剥離した。
　前記第２部材と発泡体を剥離した後の状態を目視で観察した。その結果、実施例３２～３７の各積層体は、いずれも、第２部材とシートの界面及びシートと発泡体の界面において剥離しておらず、発泡体自体が破断していた。

　実施例３２～３７の結果から、レーザー光の照射によって、接着用シートを通じて、第２部材と発泡体を強固に接着できることが確認された。

　本発明のレーザー接着用積層体は、発泡体を有する製品、例えば、シューズやスポーツ用品などの構成部材として利用できる。

１　レーザー接着用積層体
２　第１部材
３　接着用シート
４　第２部材
１０　シューズ
１１　シューズの本体
１２　シューズのミッドソール
１３　シューズのアウターソール

Claims

　レーザー光を照射することによって溶融する接着用シートと、前記接着用シートの一方の面に積層され且つ熱可塑性の発泡体から形成された第１部材と、を有し、
　前記第１部材の融点（Ｍfoam）と接着用シートの融点（Ｍsheet）の差（Ｍfoam－Ｍsheet）が、－５０℃～２０℃であり、前記第１部材の溶融粘度（Ｖfoam）と接着用シートの溶融粘度（Ｖsheet）の差（Ｖfoam－Ｖsheet）が、３．０×１０^５Ｐａ・ｓ～８．０×１０^５Ｐａ・ｓであることを特徴とするレーザー接着用積層体。
　レーザー光を照射することによって溶融する接着用シートと、前記接着用シートの一方の面に積層され且つ熱可塑性の発泡体から形成された第１部材と、を有し、
　前記第１部材の融点（Ｍfoam）と接着用シートの融点（Ｍsheet）の差（Ｍfoam－Ｍsheet）が、－５０℃～２０℃であり、前記第１部材の溶融粘度（Ｖfoam）と接着用シートの溶融粘度（Ｖsheet）の差（Ｖfoam－Ｖsheet）が、８．０×１０^５Ｐａ・ｓ～５．０×１０^６Ｐａ・ｓであり、前記接着用シートの溶融粘度が、３０Ｐａ・ｓ～２０００Ｐａ・ｓであることを特徴とするレーザー接着用積層体。
　前記接着用シートが、オレフィン系樹脂又はオレフィン系エラストマーを含み、前記発泡体が、オレフィン系樹脂又はオレフィン系エラストマーを含む、請求項１または２に記載のレーザー接着用積層体。
　前記接着用シートの他方の面に、レーザー光に対する透過性を有する第２部材が積層されている、請求項１～３のいずれかに記載のレーザー接着用積層体。
　請求項１～４のいずれかに記載のレーザー接着用積層体を具備するシューズ。
　熱可塑性の発泡体から形成された第１部材と、レーザー光を照射することによって溶融する接着用シートと、レーザー光に対する透過性を有する第２部材と、をこの順で積層した積層体であって、前記第１部材の融点（Ｍfoam）と接着用シートの融点（Ｍsheet）の差（Ｍfoam－Ｍsheet）が、－５０℃～２０℃であり、且つ、前記第１部材の溶融粘度（Ｖfoam）と接着用シートの溶融粘度（Ｖsheet）の差（Ｖfoam－Ｖsheet）が、３．０×１０^５Ｐａ・ｓ～８．０×１０^５Ｐａ・ｓである積層体を有し、
　前記積層体の第２部材の上からレーザー光を照射することにより、前記接着用シートを介して第１部材及び第２部材を接着することを特徴とするシューズの製造方法。
　熱可塑性の発泡体から形成された第１部材と、レーザー光を照射することによって溶融する接着用シートと、レーザー光に対する透過性を有する第２部材と、をこの順で積層した積層体であって、前記第１部材の融点（Ｍfoam）と接着用シートの融点（Ｍsheet）の差（Ｍfoam－Ｍsheet）が、－５０℃～２０℃であり、前記第１部材の溶融粘度（Ｖfoam）と接着用シートの溶融粘度（Ｖsheet）の差（Ｖfoam－Ｖsheet）が、８．０×１０^５Ｐａ・ｓ～５．０×１０^６Ｐａ・ｓであり、且つ、前記接着用シートの溶融粘度（Ｖsheet）が、３０Ｐａ・ｓ～２０００Ｐａ・ｓである積層体を有し、
　前記積層体の第２部材の上からレーザー光を照射することにより、前記接着用シートを介して第１部材及び第２部材を接着することを特徴とするシューズの製造方法。