WO2011037146A1 - 樹脂成形方法および樹脂成形品 - Google Patents

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WO2011037146A1
WO2011037146A1 PCT/JP2010/066432 JP2010066432W WO2011037146A1 WO 2011037146 A1 WO2011037146 A1 WO 2011037146A1 JP 2010066432 W JP2010066432 W JP 2010066432W WO 2011037146 A1 WO2011037146 A1 WO 2011037146A1
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gate
resin
mold
resin molding
molding method
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PCT/JP2010/066432
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English (en)
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Inventor
鈴木　淳一朗
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東海ゴム工業株式会社
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    • B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
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    • B29C45/27—Sprue channels ; Runner channels or runner nozzles
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    • B29C45/0013—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor using fillers dispersed in the moulding material, e.g. metal particles
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    • B29C45/27—Sprue channels ; Runner channels or runner nozzles
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    • B29C45/2708—Gates
    • B29C2045/2714—Gates elongated, e.g. film-like, annular
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/24—Structurally defined web or sheet [e.g., overall dimension, etc.]
    • Y10T428/24479—Structurally defined web or sheet [e.g., overall dimension, etc.] including variation in thickness

Definitions

  • the present invention relates to a resin molding method and a resin molded article using a molten resin containing a filler as a raw material.
  • FIG. 22 shows a perspective view of a conventional engine mount.
  • the engine mount 100 is an injection-molded product of resin.
  • the engine mount 100 is manufactured by first disposing the elastic member 101 in the cavity and then injecting the fiber-containing molten resin into the cavity from the single-point gate 102 (shown by a thin line in FIG. 22).
  • FIG. 23 shows a schematic perspective view of a resin flow channel having a one-point gate.
  • FIG. 24 shows a schematic view of a cross section in the XXIV-XXIV direction of FIG.
  • the resin flow path 103 is provided with a runner 104, a one-point gate 105, and a cavity 106.
  • the molten resin 107 flows into the cavity 106 in a circle centered on the single-point gate 105.
  • the flow velocity distribution in the extension direction (flow passage direction) A100 of the cavity 106 varies. Specifically, the flow velocity of the cross-sectional center portion 106a is increased.
  • the flow velocity of the cross-sectional longitudinal direction both end portions 106 b and the flow velocity of the cross-sectional short direction both end portions 106 c become slow.
  • an oriented portion 107a with high fiber orientation in the molten resin 107, and a non-oriented portion 107b with low orientation. Will appear.
  • the non-alignment portion 107 b is disposed in the central portion where the flow velocity of the molten resin 107 is high.
  • the non-alignment portion 107 b has an elliptical shape.
  • the alignment portion 107a is disposed around the non-alignment portion 107b.
  • the alignment portion 107 a is formed by applying a shearing force between the mold surface 109 of the mold and the molten resin 107.
  • the difference between the flow velocity of the cross-sectional center portion 106 a and the flow velocity of the cross-sectional longitudinal direction both end portions 106 b or the flow velocity of the cross-sectional short direction both end portions 106 c is excessively large, It becomes difficult to form the alignment part 107a. For this reason, the ratio of the orientation part 107a in a resin molded product becomes small. Therefore, the strength of the resin molded product is reduced.
  • JP-A-8-142218 JP 2003-231156 A Japanese Patent Application Laid-Open No. 10-34762
  • Patent Document 1 discloses a resin molding method for intentionally generating a weld line.
  • the baffle member is disposed in the resin flow path.
  • the flow of the molten resin collides with the baffle member and branches.
  • a weld line is formed by re-association of the flow fronts once diverted.
  • the fibers in the molten resin are oriented along the extending direction of the weld line.
  • Patent Documents 2 and 3 also disclose a resin molding method for orienting fibers in a molten resin by generating a weld line.
  • FIG. 25 is a schematic view of a broken surface in a direction substantially orthogonal to the flow passage direction when a weld line is temporarily formed on the engine mount. Note that portions corresponding to those in FIG. 24 are denoted by the same reference numerals. FIG. 25 corresponds to the XXV-XXV direction cut surface of FIG.
  • the strength in the extending direction of the weld line 108 is improved, but the strength in the direction substantially orthogonal to the extending direction of the weld line 108 is reduced. That is, in the weld line 108, the fibers are oriented along the weld line 108. For this reason, the strength of the resin molded product in the direction substantially orthogonal to the extending direction of the weld line 108 is reduced.
  • the engine mount 100 shown in FIG. 22 normally moves up and down relatively with respect to a mating member inserted into the cylindrical portion 101a while maintaining a substantially horizontal state.
  • a load F100 is applied substantially equally over the axial direction (left and right direction) to the inner peripheral surface of the cylindrical portion 101a.
  • the engine mount 100 may move up and down relatively with respect to a mating member inserted into the cylindrical portion 101a. In this case, the load is not substantially uniformly applied in the axial direction of the cylindrical portion 101a.
  • stress acts so that the end is flipped up. Therefore, as shown by the arrow Y100, stress acts in a direction substantially orthogonal to the extending direction of the weld line 108 (that is, in the direction in which the strength is low).
  • the strength in the extending direction of the weld line 108 can be improved.
  • the strength in the direction substantially orthogonal to the extending direction of the weld line 108 is reduced. Then, a stress caused by the load F100 may act in a direction substantially orthogonal to the extending direction of the weld line 108.
  • An object of the present invention is to provide a resin molding method and a resin molded product which can improve strength while suppressing the occurrence of weld lines.
  • the mold is tightened, an expanded portion disposed downstream of the nozzle of the molding machine to expand the channel cross-sectional area, and the downstream side of the expanded portion And a linear gate disposed downstream of the throttle portion, and a gate disposed downstream of the gate in a direction in which the throttle portion communicates with the gate.
  • the resin molding method of the present invention has a mold clamping process, an injection process, and a mold opening process.
  • a resin flow channel is formed in the mold clamping step.
  • an expansion portion, a throttling portion, a gate, and a cavity are disposed from the upstream side toward the downstream side.
  • molten resin is injected into the resin flow path.
  • the extension By passing through the extension, the flow of molten resin diffuses.
  • the flow of molten resin once diffused is contracted.
  • a stream of contracted molten resin passes through the gate.
  • the gate has a slit shape. For this reason, the flow of the molten resin becomes belt-like by passing through the gate.
  • the communication direction of the throttle portion-gate crosses the extending direction of the cross direction extending portion of the cavity. For this reason, the molten resin which has passed through the gate collides with the mold surface (including the surface of the insert member) which defines the crosswise extension, and then flows into the cavity.
  • the mold opening step the resin molded product is taken out of the mold.
  • the resin molding method of the present invention when the molten resin passes through the expanded portion and the squeezed portion, it is possible to suppress the variation in the flow velocity distribution of the molten resin in the flow channel direction. That is, the dispersion of the flow velocity distribution can be suppressed by temporarily diffusing and throttling the flow of the molten resin.
  • the gate has a linear shape, not a pin point shape or a spot shape. Also in this point, the variation in the flow velocity distribution of the molten resin in the flow channel direction can be suppressed.
  • “linear” includes a linear shape, a curved shape, and a state in which a linear shape and a curved shape are combined.
  • the gate width (line width) may or may not be constant over the entire gate length (total line length).
  • the obstructing member is not intentionally disposed in the resin flow channel. For this reason, it can suppress that a weld line generate
  • the gate may have a slit shape.
  • the gate has a slit shape, not a pin point shape or a spot shape. That is, the gate has a linear shape. Also, the gate width is constant over the entire gate length. For this reason, the dispersion
  • the short side of the cross section of the flow passage in the cross direction extending portion is preferably 4 mm or more.
  • the resin molding method of the present invention is suitable for producing a thick, fiber-reinforced resin molded product as in the present configuration.
  • the long side of the gate and the long side of the flow passage cross section in the cross direction extending portion are substantially parallel, and It is better to have a configuration that is approximately the same length. According to this configuration, the variation in the flow velocity distribution of the molten resin can be suppressed as compared with the case where the long side of the gate is shorter than the long side of the flow passage cross section.
  • the long side of the gate means a straight line connecting both ends in the longitudinal direction of the gate.
  • the communication direction between the narrowed portion and the gate and the extending direction of the cross direction extending portion are substantially orthogonal to each other. It is better to have
  • the molten resin passing through the gate flows from the substantially vertical direction into the cross direction extending portion. Therefore, the flow of the molten resin can be easily diverted to two hands. Further, it is possible to suppress the occurrence of deviation in the flow rate between one branch flow and the other branch flow.
  • the expansion direction of the flow path cross-sectional area in the expansion portion and the throttling direction of the flow path cross-sectional area in the throttling portion It is better to have a substantially orthogonal configuration. According to this configuration, it is possible to suppress variations in the flow velocity distribution in two directions (the expansion direction and the throttling direction) substantially orthogonal to each other.
  • the resin molded article of the present invention has, in the fracture surface, an orientation portion having a high degree of orientation of the filler and a non-orientation having a low degree of orientation of the filler than the orientation.
  • a fracture direction of the fracture surface is a direction intersecting with an extension direction of the gate side surface having a linear gate cut mark, and the orientation part Is arranged in a frame shape along the shape of the outer edge of the fractured surface, and the non-alignment portion is arranged inside the alignment portion.
  • the alignment portion is arranged in a frame shape along the shape of the outer edge of the fracture surface. For this reason, the thickness of the oriented portion in the fracture surface is unlikely to vary. Therefore, the strength of the resin molded product can be improved. In addition, variations in the strength distribution of the resin molded product can be suppressed.
  • the gate cut mark is not pinpoint-like or spot-like but linear. Also in this point, the variation in the flow velocity distribution of the molten resin in the flow channel direction can be suppressed.
  • “linear” includes a linear shape, a curved shape, and a state in which a linear shape and a curved shape are combined.
  • the gate cut mark width (line width) may or may not be constant over the entire gate cut mark length (line length).
  • the gate cut trace is preferably configured to have a slit shape.
  • the gate cut marks have a linear shape.
  • the gate cut trace width is constant over the entire length of the gate cut trace.
  • the alignment portion is arranged in a frame shape along the shape of the outer edge of the fracture surface. For this reason, the thickness of the oriented portion in the fracture surface is unlikely to vary. Therefore, the strength of the resin molded product can be improved. In addition, variations in the strength distribution of the resin molded product can be suppressed.
  • the alignment portion is a gate-side alignment portion close to the gate-side surface with the non-alignment portion interposed therebetween, and a back direction to the gate-side surface It is preferable that the thickness of the anti-gate-side alignment portion is larger than the thickness of the gate-side alignment portion. According to this configuration, it is possible to strengthen the resin molded product particularly against the load input to the resin molded product from the non-gate side surface.
  • FIG. 5 is a front view of a straight gate having a total of eight circular portions at both longitudinal ends and in the longitudinal middle. It is a front view of the paddle-like gate whose gate width becomes thin toward the longitudinal center from both ends in the longitudinal direction.
  • FIG. 2 is a perspective view of an engine mount molded with a wavy gate.
  • 3 is a photograph of a fracture surface of the sample of Example 1. It is a copy of the same photograph. It is a photograph of the torn surface of the sample of Comparative Example 1. It is a copy of the same photograph. It is a perspective view of the conventional engine mount. It is a model perspective view of the resin flow path which has a single-point gate. It is a schematic diagram of the XXIV-XXIV direction broken surface of FIG. It is a schematic diagram of the torn surface of the direction substantially orthogonal to the flow path direction when a weld line is temporarily formed in an engine mount.
  • FIG. 1 shows a perspective view of the mold used in the resin molding method of the present embodiment in the mold open state.
  • FIG. 2 shows a perspective view of the movable mold in the mold clamping state of the same mold.
  • FIG. 3 shows a right side view in the movable mold clamping state.
  • the mold 1 includes a fixed mold 20, a movable mold 21, slide cores 22 ⁇ / b> U and 22 ⁇ / b> D for throttling members, slide cores 280 F and 280 R for recesses, and slide cores 281 for nut fixing. And have.
  • the fixed mold 20 is made of chromium molybdenum steel, and has a rectangular parallelepiped block shape.
  • the movable mold 21 is made of chromium molybdenum steel and has a rectangular plate shape.
  • the fixed mold 20 is provided with a sprue 200 extending in the left-right direction. That is, the left end of the sprue 200 is open at the left surface of the fixed mold 20.
  • the runner 290 connects the left end of the sprue 200 and the approximate center of the slide core recess 291 in the longitudinal direction.
  • the cavity 292 is disposed substantially at the center of the fixed mold 20 left surface and the movable mold 21 right surface.
  • a protrusion 295L is provided to project from the right surface of the movable mold 21.
  • the protrusion 295 L is disposed in the cavity 292. In the mold clamping state, the tip of the protrusion 295L is in contact with the left surface of the fixed mold 20.
  • An elastic member 296 is attached to the protrusion 295L. That is, in the cavity 292, the elastic member 296 is disposed.
  • the elastic member 296 integrally includes a rubber main body 296a and a metal cylindrical portion 296b.
  • the front recess 293F is continuous with the front of the cavity 292, and the rear recess 293R is continuous with the rear of the cavity 292.
  • the slide core 280F for the recess is accommodated in the front recess 293F, and the slide core 280R for the recess is accommodated in the rear recess 293R so as to be movable in the front-rear direction.
  • the lower recess 294 continues below the cavity 292.
  • a nut fixing slide core 281 is accommodated so as to be movable in the vertical direction.
  • the pair of protrusions 282 is disposed on the top surface of the nut fixing slide core 281.
  • a nut 283 is annularly mounted on the projection 282.
  • the slide core recess 291 is disposed in front of and above the cavity 292.
  • the slide core 22U, 22D for a throttling member is accommodated in the slide core recess 291 so as to be movable in the front lower-rear upper direction.
  • FIG. 4 shows a perspective view of the slide core for the diaphragm member.
  • the squeeze member slide core 22U is made of chromium molybdenum steel, and has a rectangular parallelepiped block shape.
  • a diaphragm member 220U is formed on the lower surface of the diaphragm member slide core 22U.
  • the aperture member 220U extends in the left-right direction.
  • the cross section of the diaphragm member 220U has a rectangular shape.
  • the material and configuration of the diaphragm member slide core 22D are the same as those of the diaphragm member slide core 22U.
  • the squeeze member slide core 22D is accommodated movably facing the squeeze member slide core 22U. That is, the diaphragm member 220U and the diaphragm member 220D face each other.
  • the mold 1 can be switched between a mold open state and a mold clamped state.
  • the movable mold 21 is separated to the left with reference to the fixed mold 20.
  • the slide member core 22U for the throttling member and the slide core 22D for the throttling member are respectively separated at the rear upper side and the front lower side (see FIG. 3).
  • the recess slide core 280F stands by at the front of the front recess 293F.
  • the recess slide core 280R stands by at the rear of the rear recess 293R.
  • a nut fixing slide core 281 stands by at the lower portion of the lower recess 294.
  • the right surface of the movable mold 21 is brought into contact with the left surface of the fixed mold 20.
  • the runner 290 By bringing the movable mold 21 into contact with the fixed mold 20, between the fixed mold 20 and the movable mold 21, the runner 290, the recess 291 for the slide core, the cavity 292, the front recess 293 F, the rear recess 293 R and the lower recess 294 Is formed.
  • the slide core 22U for the throttling member is substantially at the center in the longitudinal direction of the slide core recess 291.
  • the slide member 22D for the throttling member In the front recess 293F, the recess slide core 280F is moved to the rear of the front recess 293F. The rear portion of the recess slide core 280F enters the cavity 292. Also, in the rear recess 293R, the recess slide core 280R is moved to the front of the rear recess 293R. The front of the recess slide core 280R enters the cavity 292.
  • the nut fixing slide core 281 is moved to the upper part of the lower recess 294.
  • the upper portion of the nut fixing slide core 281 enters the cavity 292.
  • the resin flow path 90 is formed inside the mold 1 in a clamped state.
  • the resin flow passage 90 includes a sprue 200, a runner 290, an expansion portion 26, a throttling portion 24, a gate 25, and a cavity 292.
  • the extension portion 26 is disposed downstream of the runner 290.
  • the flow passage cross-sectional area of the resin flow passage 90 (a cross-sectional area in a direction substantially perpendicular to the direction from which the molten resin flows from the front upper side to the rear lower side in this portion) is rapidly increased.
  • the expansion direction of the flow passage cross-sectional area in the expansion portion 26 is the left-right direction.
  • the dimension of the flow passage cross section of the expanded portion 26 is 50 mm (long side in the left-right direction) ⁇ 6 mm (front lower side-rear upper short side).
  • the throttling portion 24 is disposed downstream of the expanding portion 26.
  • the throttling portion 24 is formed between the throttling member 220D of the squeeze member slide core 22D and the throttling member 220U of the squeeze member slide core 22U.
  • the diaphragm 24 extends in the left-right direction.
  • the flow passage cross-sectional area of the throttling portion 24 becomes sharply smaller than the flow passage cross-sectional area of the expansion portion 26.
  • the throttling direction of the flow passage cross-sectional area in the throttling portion 24 is front lower, rear upper.
  • the dimension of the flow passage cross section of the narrowed portion 24 is 50 mm (long side in the left-right direction) ⁇ 2 mm (front lower side-rear upper short side).
  • the gate 25 is disposed downstream of the narrowed portion 24.
  • the gate 25 has a slit shape. That is, the gate 25 has a rectangular shape including long sides extending in the left-right direction and short sides extending in the front lower side and the rear upper side.
  • the dimension of the flow passage cross section of the gate 25 is 50 mm (long side in the left-right direction) ⁇ 4 mm (front lower side-rear upper short side).
  • the cavity 292 is disposed downstream of the gate 25. As shown by a dashed-dotted line frame in FIG. 3, the gate 25 opens in the crosswise extending portion 292 a of the cavity 292.
  • the crosswise extending portion 292a extends in the front lower side and the back upper side.
  • the throttling portion 24 and the gate 25 extend from the front upper side to the rear lower side.
  • the extending direction of the cross direction extending portion 292a and the communication direction of the throttle portion 24 and the gate 25 are substantially orthogonal to each other.
  • the cross section of the crosswise extending portion 292a (in which the molten resin flows from the front lower to the rear upper or from the rear upper to the front lower, the cross section in a direction substantially perpendicular to the direction) is rectangular It is
  • the long side of the channel cross section extends in the left-right direction.
  • the short side of the flow channel cross section extends in the upper front-back lower direction.
  • the long side of the gate 25 and the long side of the channel cross section are substantially parallel and have substantially the same length.
  • the resin flow path communicating with the sprue 200 ⁇ runner 290 ⁇ expansion portion 26 ⁇ throttle portion 24 ⁇ gate 25 ⁇ cavity 292 from the upstream side to the downstream side 90 are formed.
  • the flow channel direction of the resin flow channel 90 of the cavity 292 is the extension direction of the cavity 292, that is, the circumferential direction around the elastic member 296.
  • the resin molding method of the present embodiment includes a mold clamping process, an injection process, and a mold opening process.
  • the elastic member 296 is attached to the protrusion 295L.
  • the movable mold 21 is brought into contact with the fixed mold 20 from the left.
  • the slide members 22U and 22D for a drawing member are brought into contact with each other in the recess 291 for the slide core.
  • the recess slide core 280F is moved rearward.
  • the recess slide core 280R is moved forward.
  • the nut fixing slide core 281 attached with the nut 283 is moved upward.
  • molten resin is injected into the resin flow path 90 from the nozzle of the molding machine.
  • the molten resin comprises nylon 66 and glass fiber.
  • Nylon 66 is included in the base material of the present invention.
  • Glass fibers are included in the filler of the present invention. Glass fibers are dispersed in the molten nylon 66.
  • the cylinder temperature of the molding machine is about 290.degree. Also, the temperature of the mold 1 is about 80.degree.
  • FIG. 5 the model perspective view of the 1st step of the injection
  • FIG. 6 the model perspective view of the 2nd step of the same injection
  • FIG. 7 shows a schematic perspective view of the third step of the same injection step.
  • the molten resin 91 flows in the resin flow passage 90.
  • the flow passage cross-sectional area of the resin flow passage 90 is expanded in the lateral direction in the expansion portion 26. For this reason, the flow of the molten resin 91 also expands in the left-right direction.
  • the substantially central portion in the left-right direction quickly reaches the throttling portion 24.
  • the flow passage cross-sectional area of the throttling portion 24 is narrow, the flow resistance is high. Therefore, while the substantially central portion in the lateral direction of the flow of the molten resin 91 passes through the throttling portion 24, both lateral end portions of the flow of the expanded molten resin 91 catch up with the substantially central portion in the lateral direction. Thus, the variation in the flow velocity distribution of the molten resin 91 is corrected. As shown in FIG. 6, after passing through the narrowed portion 24, the molten resin 91 passes through the slit-like gate 25.
  • the molten resin 91 which has passed through the gate 25 first collides with the main body 296 a of the elastic member 296, and then branches into two hands (lower front and rear upper). Thereafter, molten resin 91 flows in the circumferential direction along the outer peripheral surface of main body 296a. Then, the molten resin 91 spreads throughout the cavity 292. The molten resin that has spread is cooled and solidified in the cavity 292.
  • the slide members 22U and 22D for the drawing member are separated in the recess 291 for the slide core.
  • the recess slide core 280F is moved forward.
  • the recess slide core 280R is moved rearward.
  • the nut fixing slide core 281 is moved downward.
  • the movable mold 21 is separated leftward with respect to the fixed mold 20. After that, the gate is cut and the engine mount is completed.
  • the resin molded product of the present embodiment is an engine mount.
  • FIG. 8 shows a perspective view of the engine mount of the present embodiment.
  • the engine mount 70 described below is a schematic one, and the gate cut mark GC may not be confirmed on the engine mount 70 depending on the processing after the mold opening process.
  • the engine mount 70 of the present embodiment integrally includes a bracket 700 and an elastic member 296.
  • the vertical length W1 of the engine mount 70 is 110 mm.
  • the longitudinal length W2 of the engine mount 70 is 100 mm.
  • the left-right direction length W3 of the engine mount 70 is 50 mm.
  • the minimum value of the radial thickness W4 of the bracket 700 is 11 mm.
  • the engine mount 70 is used to fix the engine of the vehicle to the vehicle body.
  • the engine mount 70 can suppress transmission of engine vibration to the vehicle body.
  • a rectangular gate cut mark GC is formed on the gate side surface (outer peripheral surface) 704 of the bracket 700.
  • FIG. 9 shows a schematic view of the broken surface in the direction of IX-IX in FIG.
  • an alignment portion 702 and a non-alignment portion 703 are disposed on the fracture surface 701.
  • the alignment portion 702 has a substantially rectangular shape.
  • the orientation portion 702 is arranged in a frame shape along the shape (rectangular shape) of the outer edge of the fracture surface 701.
  • the non-alignment portion 703 has a substantially rectangular shape.
  • the non-alignment portion 703 is disposed inside the alignment portion 702.
  • the front edge of the fracture surface 701 corresponds to the gate side surface 704.
  • the trailing edge of the fracture surface 701 corresponds to the non-gate side surface (inner circumferential surface) 705.
  • the opposite gate side surface 705 is opposed to the gate side surface 704 in the front-rear direction (radial direction).
  • the opposite gate side surface 705 is in contact with the outer peripheral surface of the main body 296a.
  • a gate side alignment portion 702 a is interposed between the gate side surface 704 and the non-alignment portion 703. Further, an anti-gate side alignment portion 702 b is interposed between the anti-gate side surface 705 and the non-alignment portion 703.
  • the thickness W6 of the opposite gate side alignment portion 702b is larger than the thickness W5 of the gate side alignment portion 702a.
  • the non-alignment portion 703 is arranged to be shifted from the center of the fracture surface 701 toward the gate side surface 704. This thickness difference can be observed over the entire circumference of the bracket 700. That is, the thickness of the alignment portion 702 is larger on the inner side in the radial direction than on the outer side in the radial direction.
  • the fracture surface 701 can be observed by, for example, breaking (not cutting) the bracket 700 in the radial direction by a tensile test or the like.
  • breaking (not cutting) the bracket 700 in the radial direction by a tensile test or the like.
  • the function and effect of the resin molding method and the engine mount 70 of the present embodiment will be described.
  • the resin molding method of the present embodiment as shown in FIGS. 5 and 6, the molten resin 91 passes through the expanded portion 26 and the squeezed portion 24 so that the molten resin in the flow path direction (front upper ⁇ rear lower) Variations in the flow velocity distribution 91 can be suppressed. That is, by diffusing and narrowing the flow of the molten resin 91 once, it is possible to suppress the variation in the flow velocity distribution.
  • the gate 25 has a slit shape, not a pin point shape or a spot shape. Also in this point, it is possible to suppress the variation of the flow velocity distribution of the molten resin 91 in the flow channel direction (front upper ⁇ rear lower).
  • the alignment portion 702 shown in FIG. 9 is likely to be formed along the mold surface (including the surface of the main body 296a) of the mold 1. For this reason, the ratio of the orientation part 702 in the engine mount 70 becomes large. Therefore, the strength (tensile strength and bending strength) of the engine mount 70 can be improved. Further, according to the resin molding method of the present embodiment, the obstructing member is not intentionally disposed in the resin flow passage 90. Therefore, generation of weld lines on the engine mount 70 can be suppressed.
  • the minimum value of the radial thickness W4 of the bracket 700 is 11 mm. That is, the short side (the front upper side and the rear lower side) of the cross section of the flow passage in the cross direction extending portion 292a of the cavity 292 shown in FIG. 5 is 11 mm.
  • the resin molding method of this embodiment is suitable for producing a thick resin molded product.
  • the long side in the horizontal direction of the gate 25 and the long side in the horizontal direction of the flow passage cross section in the cross direction extending portion 292a are substantially parallel. , And approximately the same length. For this reason, the variation in the flow velocity distribution of the molten resin 91 can be suppressed as compared with the case where the long side in the lateral direction of the gate 25 is shorter than the long side in the lateral direction of the channel.
  • the extending direction (front lower-rear upper) of the cross direction extending portion 292a, and the communication direction (front of the throttle portion 24 and the gate 25) Upper-rear lower) is substantially orthogonal. For this reason, the flow of the molten resin 91 can be easily diverted to two hands.
  • the alignment portion 702 is arranged in a rectangular frame shape along the shape of the outer edge of the fracture surface 701. For this reason, compared with the conventional fractured surface shown in FIG. 24, the thickness of the alignment portion 702 hardly varies. Therefore, the strength of engine mount 70 can be improved.
  • the thickness W6 of the anti-gate side orientation portion 702b is set larger than the thickness W5 of the gate side orientation portion 702a. Therefore, the strength against the stress applied from the inner side in the radial direction can be improved.
  • FIG. 10 shows a schematic perspective view of a resin flow channel in the resin molding method of the present embodiment.
  • the gate 25 is connected to the downstream side of the narrowed portion 24 without expanding the cross-sectional area of the flow passage (the width of the flow passage in the front lower side and the rear upper side). That is, the flow passage cross-sectional area of the narrowed portion 24 and the flow passage cross-sectional area of the gate 25 substantially coincide with each other.
  • the resin molding method and the engine mount of the present embodiment have the same effects as those of the resin molding method and the engine mount of the first embodiment in terms of parts having the same configuration. Further, according to the resin molding method of the present embodiment, the length of the short side of the gate 25 (the width between the front lower and the rear upper) is small. Therefore, the gate 25 can be easily removed from the molded engine mount.
  • the type of base material of the molten resin 91 is not particularly limited.
  • polyamide nylon 6, nylon 66, nylon 46, nylon 610, nylon 612, aromatic nylon, etc.
  • polyethylene polypropylene
  • polystyrene polystyrene
  • acrylonitrile-butadiene-styrene resin polyacetal
  • polycarbonate modified polyphenylene ether
  • polybutylene terephthalate Polyethylene terephthalate
  • polyphenylene sulfide and the like can be used.
  • the type of filler of the molten resin 91 is not particularly limited.
  • glass fibers, carbon fibers, aramid fibers, boron fibers, alumina fibers, metal fibers, silicon carbide fibers, wollastonite, whiskers, kaolinite, talc, mica, montmorillonite, clay, carbon nanotubes and the like can be used.
  • the shape of the filler is not particularly limited. As shown in FIG. 11A, a fiber type filler 800 may be used. Further, as shown in FIG. 11B, a thin plate type filler 801 may be used. In addition, as shown in FIG. 11C, a filler 802 of elliptical sphere type may be used. That is, the shape of the filler may be anisotropic. Also, the material of the mold 1 is not particularly limited. Further, the position of the gate 25 in the mold 1 is not particularly limited.
  • the shape of the gate 25 may not be slit.
  • a gate 25 in the shape of a wavy line (sine curve) may be disposed.
  • the long side L1 of the gate 25 in FIG. 12 is a straight line connecting both ends in the longitudinal direction.
  • a zigzag gate 25 may be disposed.
  • the long side L1 of the gate 25 in FIG. 13 is a straight line connecting both ends in the longitudinal direction.
  • a linear gate 25 having circular portions at both ends in the longitudinal direction may be disposed.
  • a linear gate 25 having a total of eight circular portions at both longitudinal ends and in the longitudinal middle may be disposed.
  • paddle-shaped gates 25 may be arranged such that the gate width is narrowed from both longitudinal ends toward the longitudinal center. That is, as shown in FIGS. 14 to 16, the width of the gate 25 may not be constant over the entire length of the gate 25.
  • the strength in the amplitude direction (a direction orthogonal to the long side L1) of the gate 25 is determined in the vicinity of the gate cut mark of the resin molded article. It can be improved.
  • the amplitude of the gate 25 in the vicinity of the gate cut mark can be improved.
  • FIG. 17 shows a perspective view of an engine mount molded using a wavy gate.
  • the gate cut trace GC has a wavy shape extending in the left-right direction.
  • stress tends to be concentrated on the stress concentration portion S1.
  • the strength of the engine mount 70 tends to decrease. For this reason, the gate cut trace GC should be formed avoiding the stress concentration portion S1.
  • the gate cut trace GC may have to be formed in the stress concentration portion S1.
  • the strength in the amplitude direction (vertical direction) of the gate cut mark GC is improved in the vicinity of the gate cut mark GC of the engine mount 70. It can be done. That is, the reduction in strength due to the formation of the gate cut trace GC can be reduced by using the gate 25 that is not linear.
  • the molding conditions of the resin molding method of the present embodiment are not particularly limited.
  • the cylinder temperature and the mold temperature of the molding machine may be appropriately set in accordance with the characteristics of the molten resin 91 to be used, the specifications of the engine mount 70, and the like.
  • the sample of Example 1 is the engine mount 70 of the first embodiment shown in FIG.
  • the sample of Example 1 was produced by the resin molding method of the first embodiment.
  • the sample of Comparative Example 1 is the conventional engine mount 100 shown in FIG.
  • the sample of Comparative Example 1 was produced by a resin molding method using the conventional single-point gate 102.
  • the molding conditions of both resin molding methods were unified except resin flow paths.
  • the temperature of the resin was 300.degree.
  • the mold temperature was 80 ° C.
  • the injection speed was 30 mm / s.
  • the cooling time was 30 seconds.
  • the dimensions and materials of the samples of Example 1 and Comparative Example 1 were also unified.
  • the photograph of the torn surface of the sample of Example 1 is shown in FIG. FIG. 19 shows a copy of the photograph.
  • the photograph of the torn surface of the sample of the comparative example 1 is shown in FIG. FIG. 21 shows a copy of the same photo.
  • the whitish central portion of the fracture surface 92 is the non-alignment portion 94.
  • the fluffing part (the part where the rough asperity is formed) surrounding the periphery of the non-alignment part 94 is the alignment part 93.
  • the fracture surface 92 of the sample of Example 1 is the sample of Comparative Example 1.
  • the orienting portion 93 is formed along the shape of the outer edge of the fracture surface 92 than the fracture surface 92 of FIG. That is, it can be seen that the orientation part 93 of the sample of Example 1 has a shape closer to a rectangle.
  • the thickness of the fractured surface 92 of the sample of Example 1 is larger than that of the fractured surface 92 of the sample of Comparative Example 1 in the vertical direction of the alignment portion 93 near the upper and lower edges of the fractured surface 92.
  • the variation in the thickness in the vertical direction of the alignment portion 93 is small over the entire length in the horizontal direction.
  • the gate side alignment portion 93 a is interposed between the gate side surface 95 of the fracture surface 92 of the sample of the first embodiment and the non-alignment portion 94. Further, an anti-gate side alignment portion 93 b is interposed between the anti-gate side surface 96 and the non-alignment portion 94. It can be seen that the vertical thickness of the opposite gate side alignment portion 93b is larger than the vertical thickness of the gate side alignment portion 93a.
  • Example 2 The dimensions of each sample are the same in Example 2, Comparative Example 2, and Reference Example 2. That is, the dimensions of each sample are similar to the dimensions of the engine mount 70 of FIG. Reference Example 2 is not a known technique.
  • the resin forming the samples of Example 2, Comparative Example 2, and Reference Example 2 50% by mass of the filler (glass fiber) (based on 100% by mass of the matrix) was blended in the matrix (nylon 66). It is a thing.
  • the molding conditions for each sample are the same except for the shape of the gate 25.
  • the gate 25 of the second embodiment is similar to the first embodiment.
  • the throttling portion 24 and the expanding portion 26 are disposed on the upstream side of the gate 25.
  • the dimension of the flow passage cross section of the expanded portion 26 is 50 mm ⁇ 6 mm.
  • the dimension of the flow passage cross section of the narrowed portion 24 is 50 mm ⁇ 2 mm.
  • the dimension of the flow passage cross section of the gate 25 is 50 mm ⁇ 4 mm.
  • the gate of Comparative Example 2 is a single-point gate 102 shown in FIG.
  • the throttling portion 24 and the expansion portion 26 are not disposed upstream of the single-point gate 102.
  • the diameter of the single point gate 102 is 5 mm.
  • the gate of the reference example 2 is a multi gate obtained by dividing the gate 25 of the first embodiment into 12 (long side is divided into 12).
  • the throttling portion 24 and the expansion portion 26 are disposed upstream of the multigate.
  • the dimension of the flow passage cross section of the expanded portion 26 is 50 mm ⁇ 6 mm.
  • the dimension of the flow passage cross section of the narrowed portion 24 is 50 mm ⁇ 2 mm.
  • the overall dimensions of the multichannel gate cross section are 50 mm ⁇ 4 mm.

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Abstract

　ウェルドラインの発生を抑制しつつ強度向上が可能な樹脂成形方法および樹脂成形品を提供することを課題とする。樹脂成形方法は、金型１を締め、成形機のノズルの下流側に配置され流路断面積を拡張する拡張部２６と、拡張部２６の下流側に配置され流路断面積を絞る絞り部２４と、絞り部２４の下流側に配置される線状のゲート２５と、ゲート２５の下流側に配置され絞り部２４とゲート２５との連通方向に対して交差する方向に延在する交差方向延在部２９２ａを有するキャビティ２９２と、を備える樹脂流路９０を形成する型締め工程と、樹脂流路９０に溶融樹脂９１を注入し、ゲート２５から交差方向延在部２９２ａに溶融樹脂９１を分流させながら流し込む注入工程と、金型１を開き、溶融樹脂９１が固化して形成される樹脂成形品７０を取り出す型開き工程と、を有する。

Description

樹脂成形方法および樹脂成形品
　本発明は、充填材入りの溶融樹脂を原料とする樹脂成形方法および樹脂成形品に関する。
　図２２に、従来のエンジンマウントの斜視図を示す。エンジンマウント１００は、樹脂の射出成形品である。エンジンマウント１００は、まずキャビティに弾性部材１０１を配置し、次いで繊維を含有する溶融樹脂を一点式ゲート１０２（図２２に細線で示す。）からキャビティに注入することにより、作製される。
　ところが、一点式ゲート１０２を用いると、繊維の配向性が高い配向部が、エンジンマウント１００に形成されにくい。図２３に、一点式ゲートを有する樹脂流路の模式斜視図を示す。図２４に、図２３のＸＸＩＶ－ＸＸＩＶ方向破断面の模式図を示す。
　図２３に示すように、樹脂流路１０３は、ランナー１０４と、一点式ゲート１０５と、キャビティ１０６と、を備えている。溶融樹脂１０７は、一点式ゲート１０５を中心とする円状に、キャビティ１０６に流れ込む。このため、キャビティ１０６の延在方向（流路方向）Ａ１００における流速分布は、ばらついてしまう。具体的には、断面中央部分１０６ａの流速が速くなる。また、断面長手方向両端部分１０６ｂの流速や断面短手方向両端部分１０６ｃの流速が遅くなる。
　このため、図２４に示すように、流路方向に略直交する方向の破断面には、溶融樹脂１０７中の繊維の配向性が高い配向部１０７ａと、配向性が低い非配向部１０７ｂと、が現れる。非配向部１０７ｂは、溶融樹脂１０７の流速が速い中央部分に配置される。非配向部１０７ｂは、楕円状を呈している。配向部１０７ａは、非配向部１０７ｂの周囲に配置される。
　ここで、配向部１０７ａは、金型の型面１０９と溶融樹脂１０７との間に剪断力が作用することにより、形成される。ところが、図２３に示すように、断面中央部分１０６ａの流速と、断面長手方向両端部分１０６ｂの流速や断面短手方向両端部分１０６ｃの流速と、の差が過剰に大きいと、型面１０９付近に配向部１０７ａが形成されにくくなる。このため、樹脂成形品における配向部１０７ａの割合が小さくなる。したがって、樹脂成形品の強度が低下してしまう。
特開平８－１４２２１８号公報 特開２００３－２３１１５６号公報 特開平１０－３４７６２号公報
　樹脂成形品の特定の方向の強度を向上させるためには、樹脂成形品にウェルドラインを形成すればよい。例えば、特許文献１には、ウェルドラインを意図的に発生させる樹脂成形方法が開示されている。同文献開示の樹脂成形方法によると、樹脂流路に邪魔部材が配置されている。樹脂流路において、溶融樹脂の流れは、邪魔部材に衝突して分流する。一旦分流した流動先端同士が再び会合することにより、ウェルドラインが形成される。ここで、溶融樹脂中の繊維は、ウェルドラインの延在方向に沿って配向する。このため、同文献開示の樹脂成形方法によると、樹脂成形品の、ウェルドラインの延在方向の強度（引張強度や曲げ強度）を向上させることができる。特許文献２、特許文献３にも、特許文献１と同様に、ウェルドラインを発生させることにより、溶融樹脂中の繊維を配向させる樹脂成形方法が開示されている。
　図２５に、仮にエンジンマウントにウェルドラインを形成した場合の、流路方向に略直交する方向の破断面の模式図を示す。なお、図２４と対応する部位については、同じ符号で示す。また、図２５は、図２２のＸＸＶ－ＸＸＶ方向破断面に対応している。
　図２５に示すように、破断面にウェルドライン１０８を形成すると、ウェルドライン１０８の周囲に、配向部１０７ａが形成される。このため、配向部１０７ａの割合を大きくすることができる。
　ところで、樹脂成形品にウェルドライン１０８を配置すると、ウェルドライン１０８延在方向の強度が向上する反面、ウェルドライン１０８延在方向に略直交する方向の強度が低下してしまう。すなわち、ウェルドライン１０８では、ウェルドライン１０８に沿って繊維が配向する。このため、樹脂成形品の、ウェルドライン１０８延在方向に略直交する方向の強度が低下してしまう。
　ところで、図２２に示すエンジンマウント１００は、通常、略水平状態を保ったまま、円筒部１０１ａに挿通される相手側部材に対して、相対的に上下動する。この場合、円筒部１０１ａの内周面には、軸方向（左右方向）に亘って略均等に、荷重Ｆ１００が加わる。
　しかしながら、エンジンマウント１００は、稀に、略水平状態ではなく、傾斜した状態で、円筒部１０１ａに挿通される相手側部材に対して、相対的に上下動する場合がある。この場合、円筒部１０１ａの軸方向に亘って、荷重が略均等に加わらなくなる。
　この場合、図２５に矢印Ｙ１０１で示すように、端部がめくれ上がるように、応力が作用する。このため、矢印Ｙ１００で示すように、ウェルドライン１０８の延在方向に略直交する方向（つまり強度が低い方向）に、応力が作用してしまう。
　このように、エンジンマウント１００にウェルドライン１０８を形成すると、ウェルドライン１０８の延在方向の強度を向上させることができる。ところが、その反面、ウェルドライン１０８の延在方向に略直交する方向の強度が低下してしまう。そして、ウェルドライン１０８の延在方向に略直交する方向には、荷重Ｆ１００に起因する応力が作用することがある。
　本発明の樹脂成形方法および樹脂成形品は、上記課題に鑑みて完成されたものである。本発明は、ウェルドラインの発生を抑制しつつ強度向上が可能な樹脂成形方法および樹脂成形品を提供することを目的とする。
　（１）上記課題を解決するため、本発明の樹脂成形方法は、金型を締め、成形機のノズルの下流側に配置され流路断面積を拡張する拡張部と、該拡張部の下流側に配置され流路断面積を絞る絞り部と、該絞り部の下流側に配置される線状のゲートと、該ゲートの下流側に配置され該絞り部と該ゲートとの連通方向に対して交差する方向に延在する交差方向延在部を有するキャビティと、を備える樹脂流路を形成する型締め工程と、該ノズルから、該樹脂流路に、母材と、該母材に分散される異方性の固体の充填材と、を備える溶融樹脂を注入し、該ゲートから該交差方向延在部に該溶融樹脂を分流させながら流し込む注入工程と、該金型を開き、該溶融樹脂が固化して形成される樹脂成形品を取り出す型開き工程と、を有することを特徴とする。
　本発明の樹脂成形方法は、型締め工程と、注入工程と、型開き工程と、を有している。型締め工程においては、樹脂流路を形成する。樹脂流路には、上流側から下流側に向かって、拡張部と、絞り部と、ゲートと、キャビティとが配置されている。
　注入工程においては、樹脂流路に溶融樹脂を注入する。拡張部を通過することにより、溶融樹脂の流れは拡散する。絞り部を通過することにより、一旦拡散した溶融樹脂の流れは収縮する。収縮した溶融樹脂の流れは、ゲートを通過する。ここで、ゲートは、スリット状を呈している。このため、溶融樹脂の流れは、ゲートを通過することにより、帯状になる。また、絞り部－ゲートの連通方向と、キャビティの交差方向延在部の延在方向と、は交差している。このため、ゲートを通過した溶融樹脂は、交差方向延在部を区画する型面（インサート部材の表面を含む。）に衝突してから、キャビティに流れ込む。型開き工程においては、金型から樹脂成形品を取り出す。
　本発明の樹脂成形方法によると、拡張部および絞り部を溶融樹脂が通過することにより、流路方向における溶融樹脂の流速分布のばらつきを、抑制することができる。すなわち、溶融樹脂の流れを一旦拡散させ絞ることにより、流速分布のばらつきを抑制することができる。
　また、ゲートは、ピンポイント状、スポット状ではなく、線状を呈している。この点においても、流路方向における溶融樹脂の流速分布のばらつきを、抑制することができる。ここで、「線状」とは、直線状、曲線状、直線状と曲線状とが組み合わさった状態を含むものである。なお、ゲート幅（線幅）は、ゲート全長（線全長）に亘って、一定であっても、一定でなくてもよい。
　流速分布のばらつきを抑制できると、金型の型面に沿って、配向部（充填材の配向度が高い部分）が形成されやすくなる。このため、樹脂成形品における配向部の割合が大きくなる。したがって、樹脂成形品の強度（引張強度や曲げ強度）を向上させることができる。また、本発明の樹脂成形方法によると、樹脂流路に意図的に邪魔部材が配置されていない。このため、樹脂成形品にウェルドラインが発生するのを抑制することができる。
　（２）好ましくは、上記（１）の構成において、前記ゲートは、スリット状を呈している構成とする方がよい。本構成によると、ゲートはピンポイント状、スポット状ではなく、スリット状を呈している。つまり、ゲートは直線状を呈している。また、ゲート幅は、ゲート全長に亘って、一定である。このため、流路方向における溶融樹脂の流速分布のばらつきを、抑制することができる。
　（３）好ましくは、上記（１）または（２）の構成において、前記交差方向延在部における流路断面の短辺は、４ｍｍ以上である構成とする方がよい。本発明の樹脂成形方法は、本構成のように、肉厚の厚い繊維強化タイプの樹脂成形品を作製するのに好適である。
　（４）好ましくは、上記（１）ないし（３）のいずれかの構成において、前記ゲートの長辺と、前記交差方向延在部における流路断面の長辺と、は略平行であり、かつ略同長である構成とする方がよい。本構成によると、ゲートの長辺の方が、流路断面の長辺よりも、短い場合と比較して、溶融樹脂の流速分布のばらつきを抑制することができる。ここで、ゲートがスリット状でない場合、言い換えるとゲートが直線状でない場合、ゲートの長辺とは、ゲートの長手方向両端同士を結ぶ直線をいう。
　（５）好ましくは、上記（１）ないし（４）のいずれかの構成において、前記絞り部と前記ゲートとの連通方向と、前記交差方向延在部の延在方向と、は略直交している構成とする方がよい。
　本構成によると、ゲートを通過した溶融樹脂は、略垂直方向から交差方向延在部に流れ込む。このため、溶融樹脂の流れを、簡単に二手に分流させることができる。また、一方の分流と、他方の分流との間で、流量に偏りが発生するのを抑制することができる。
　（６）好ましくは、上記（１）ないし（５）のいずれかの構成において、前記拡張部における前記流路断面積の拡張方向と、前記絞り部における前記流路断面積の絞り方向と、は略直交している構成とする方がよい。本構成によると、互いに略直交する二方向（拡張方向および絞り方向）に、流速分布のばらつきを抑制することができる。
　（７）また、上記課題を解決するため、本発明の樹脂成形品は、破断面に、充填材の配向度が高い配向部と、該配向部よりも該充填材の配向度が低い非配向部と、を備えてなる樹脂成形品であって、前記破断面の破断方向は、線状のゲートカット跡を有するゲート側表面の延在方向に対して、交差する方向であり、前記配向部は、該破断面の外縁の形状に沿って枠状に配置され、前記非配向部は、該配向部の内側に配置されることを特徴とする。
　本発明の樹脂成形品によると、配向部が、破断面の外縁の形状に沿って枠状に配置されている。このため、破断面における配向部の肉厚がばらつきにくい。したがって、樹脂成形品の強度を向上させることができる。また、樹脂成形品の強度分布のばらつきを、抑制することができる。
　また、ゲートカット跡は、ピンポイント状、スポット状ではなく、線状を呈している。この点においても、流路方向における溶融樹脂の流速分布のばらつきを、抑制することができる。ここで、「線状」とは、直線状、曲線状、直線状と曲線状とが組み合わさった状態を含むものである。なお、ゲートカット跡幅（線幅）は、ゲートカット跡全長（線全長）に亘って、一定であっても、一定でなくてもよい。
　（８）好ましくは、上記（７）の構成において、前記ゲートカット跡は、スリット状を呈している構成とする方がよい。本構成によると、ゲートカット跡は直線状を呈している。また、ゲートカット跡幅は、ゲートカット跡全長に亘って、一定である。本構成によると、配向部が、破断面の外縁の形状に沿って枠状に配置されている。このため、破断面における配向部の肉厚がばらつきにくい。したがって、樹脂成形品の強度を向上させることができる。また、樹脂成形品の強度分布のばらつきを、抑制することができる。
　（９）好ましくは、上記（７）または（８）の構成において、前記配向部は、前記非配向部を挟んで、前記ゲート側表面に近いゲート側配向部と、該ゲート側表面に背向する反ゲート側表面に近い反ゲート側配向部と、を有し、該反ゲート側配向部の肉厚は、該ゲート側配向部の肉厚よりも、大きい構成とする方がよい。本構成によると、特に、反ゲート側表面から樹脂成形品に入力される荷重に対して、樹脂成形品を強化することができる。
　本発明によると、ウェルドラインの発生を抑制しつつ強度向上が可能な樹脂成形方法および樹脂成形品を提供することができる。
第一実施形態の樹脂成形方法に用いる金型の型開き状態における斜視図である。 同金型の可動型の型締め状態における斜視図である。 同可動型の型締め状態における右面図である。 絞り部材用スライドコアの斜視図である。 同樹脂成形方法の注入工程の第一段階の模式斜視図である。 同注入工程の第二段階の模式斜視図である。 同注入工程の第三段階の模式斜視図である。 本実施形態のエンジンマウントの斜視図である。 図８のＩＸ－ＩＸ方向破断面の模式図である。 第二実施形態の樹脂成形方法の樹脂流路の模式斜視図である。 （ａ）は繊維タイプの充填材の斜視図である。（ｂ）は薄板タイプの充填材の斜視図である。（ｃ）は楕円球タイプの充填材の斜視図である。 波線状のゲートの正面図である。 ジグザグ状のゲートの正面図である。 長手方向両端に円形部を有する直線状のゲートの正面図である。 長手方向両端および長手方向中間に合計八個の円形部を有する直線状のゲートの正面図である。 長手方向両端から長手方向中央に向かってゲート幅が細くなるパドル状のゲートの正面図である。 波線状のゲートを用いて成形されたエンジンマウントの斜視図である。 実施例１のサンプルの破断面の写真である。 同写真の模写図である。 比較例１のサンプルの破断面の写真である。 同写真の模写図である。 従来のエンジンマウントの斜視図である。 一点式ゲートを有する樹脂流路の模式斜視図である。 図２３のＸＸＩＶ－ＸＸＩＶ方向破断面の模式図である。 仮にエンジンマウントにウェルドラインを形成した場合の、流路方向に略直交する方向の破断面の模式図である。
　以下、本発明の樹脂成形方法および樹脂成形品の実施の形態について説明する。
　＜第一実施形態＞
　［樹脂成形方法に用いる金型］
　まず、本実施形態の樹脂成形方法に用いる金型について説明する。
　（金型の構成）
　まず、金型の構成について説明する。図１に、本実施形態の樹脂成形方法に用いる金型の型開き状態における斜視図を示す。なお、固定型２０については、左面付近のみを示す。図２に、同金型の可動型の型締め状態における斜視図を示す。図３に、同可動型の型締め状態における右面図を示す。
　図１～図３に示すように、金型１は、固定型２０と、可動型２１と、絞り部材用スライドコア２２Ｕ、２２Ｄと、凹部用スライドコア２８０Ｆ、２８０Ｒと、ナット固定用スライドコア２８１と、を備えている。
　固定型２０は、クロムモリブデン鋼製であって、直方体のブロック状を呈している。可動型２１は、クロムモリブデン鋼製であって、長方形板状を呈している。固定型２０の左面と可動型２１の右面とが当接することにより、固定型２０と可動型２１との間に、ランナー２９０とスライドコア用凹部２９１とキャビティ２９２と前方凹部２９３Ｆと後方凹部２９３Ｒと下方凹部２９４とが形成されている。
　固定型２０には、左右方向に延在するスプルー２００が穿設されている。すなわち、スプルー２００の左端は、固定型２０の左面に開口している。ランナー２９０は、当該スプルー２００の左端と、スライドコア用凹部２９１の長手方向略中央と、を連結している。
　キャビティ２９２は、固定型２０左面および可動型２１右面の、略中央に配置されている。可動型２１の右面からは突起２９５Ｌが突設されている。突起２９５Ｌは、キャビティ２９２内に配置されている。型締め状態において、突起２９５Ｌの先端は、固定型２０の左面に当接している。突起２９５Ｌには、弾性部材２９６が装着されている。すなわち、キャビティ２９２内には、弾性部材２９６が配置されている。具体的には、弾性部材２９６は、ゴム製の本体２９６ａと、金属製の円筒部２９６ｂと、を一体的に備えている。
　前方凹部２９３Ｆはキャビティ２９２の前方に、後方凹部２９３Ｒはキャビティ２９２の後方に、それぞれ連なっている。前方凹部２９３Ｆには、凹部用スライドコア２８０Ｆが、後方凹部２９３Ｒには凹部用スライドコア２８０Ｒが、それぞれ前後方向に移動可能に収容されている。
　下方凹部２９４は、キャビティ２９２の下方に連なっている。下方凹部２９４には、ナット固定用スライドコア２８１が、上下方向に移動可能に収容されている。ナット固定用スライドコア２８１の上面には、前記一対の突起２８２が配置されている。突起２８２には、ナット２８３が環装されている。
　スライドコア用凹部２９１は、キャビティ２９２の前上方に配置されている。スライドコア用凹部２９１には、絞り部材用スライドコア２２Ｕ、２２Ｄが、前下－後上方向に、移動可能に収容されている。
　図４に、絞り部材用スライドコアの斜視図を示す。絞り部材用スライドコア２２Ｕは、クロムモリブデン鋼製であって、直方体のブロック状を呈している。絞り部材用スライドコア２２Ｕの下面には、絞り部材２２０Ｕが形成されている。絞り部材２２０Ｕは、左右方向に延在している。絞り部材２２０Ｕの断面は、矩形状を呈している。
　絞り部材用スライドコア２２Ｄの材質、構成は、上記絞り部材用スライドコア２２Ｕ同様である。スライドコア用凹部２９１において、絞り部材用スライドコア２２Ｄは、絞り部材用スライドコア２２Ｕと対向して、移動可能に収容されている。すなわち、絞り部材２２０Ｕと絞り部材２２０Ｄとは対向している。
　（金型の動き）
　次に、金型１の動きについて説明する。金型１は、型開き状態と、型締め状態と、に切り替え可能である。
　型開き状態においては、図１に示すように、固定型２０を基準に、可動型２１が左方に離間している。また、スライドコア用凹部２９１の固定型２０側部分においては、絞り部材用スライドコア２２Ｕが後上方に、絞り部材用スライドコア２２Ｄが前下方に、それぞれ離間している（図３参照）。また、前方凹部２９３Ｆの固定型２０側部分においては、前方凹部２９３Ｆの前部に、凹部用スライドコア２８０Ｆが待機している。並びに、後方凹部２９３Ｒの固定型２０側部分においては、後方凹部２９３Ｒの後部に、凹部用スライドコア２８０Ｒが待機している。また、下方凹部２９４の固定型２０側部分においては、下方凹部２９４の下部に、ナット固定用スライドコア２８１が待機している。
　型開き状態から型締め状態に切り替える際は、可動型２１の右面を、固定型２０の左面に、当接させる。可動型２１を固定型２０に当接させることにより、固定型２０と可動型２１との間に、ランナー２９０とスライドコア用凹部２９１とキャビティ２９２と前方凹部２９３Ｆと後方凹部２９３Ｒと下方凹部２９４とが形成される。
　また、可動型２１と固定型２０との当接に並行して、スライドコア用凹部２９１において、図３に示すように、スライドコア用凹部２９１の長手方向略中央で、絞り部材用スライドコア２２Ｕと、絞り部材用スライドコア２２Ｄと、を当接させる。また、前方凹部２９３Ｆにおいて、前方凹部２９３Ｆの後部に、凹部用スライドコア２８０Ｆを移動させる。凹部用スライドコア２８０Ｆの後部は、キャビティ２９２に進入する。並びに、後方凹部２９３Ｒにおいて、後方凹部２９３Ｒの前部に、凹部用スライドコア２８０Ｒを移動させる。凹部用スライドコア２８０Ｒの前部は、キャビティ２９２に進入する。また、下方凹部２９４において、下方凹部２９４の上部に、ナット固定用スライドコア２８１を移動させる。ナット固定用スライドコア２８１の上部は、キャビティ２９２に進入する。このようにして、金型１を、型開き状態から型締め状態に切り替える。なお、金型１を、型締め状態から型開き状態に切り替える場合は、上記一連の過程を逆方向に実行する。
　［樹脂流路］
　次に、金型１に形成される樹脂流路について説明する。樹脂流路９０は、型締め状態の金型１の内部に形成されている。樹脂流路９０は、スプルー２００と、ランナー２９０と、拡張部２６と、絞り部２４と、ゲート２５と、キャビティ２９２と、を備えている。
　拡張部２６は、ランナー２９０の下流側に配置されている。拡張部２６においては、樹脂流路９０の流路断面積（この部分を溶融樹脂は前上方→後下方に流れるから、当該方向に対して略垂直方向の断面積）が、急激に大きくなる。拡張部２６における流路断面積の拡張方向は、左右方向である。拡張部２６の流路断面の寸法は、５０ｍｍ（左右方向長辺）×６ｍｍ（前下方－後上方短辺）である。
　図３に示すように、絞り部２４は、拡張部２６の下流側に配置されている。絞り部２４は、絞り部材用スライドコア２２Ｄの絞り部材２２０Ｄと、絞り部材用スライドコア２２Ｕの絞り部材２２０Ｕと、の間に形成されている。絞り部２４は、左右方向に延在している。絞り部２４の流路断面積は、拡張部２６の流路断面積に対して、急激に小さくなる。絞り部２４における流路断面積の絞り方向は、前下方－後上方である。絞り部２４の流路断面の寸法は、５０ｍｍ（左右方向長辺）×２ｍｍ（前下方－後上方短辺）である。
　ゲート２５は、絞り部２４の下流側に配置されている。ゲート２５は、スリット状を呈している。すなわち、ゲート２５は、左右方向に延在する長辺と、前下方－後上方に延在する短辺と、からなる長方形状を呈している。ゲート２５の流路断面の寸法は、５０ｍｍ（左右方向長辺）×４ｍｍ（前下方－後上方短辺）である。
　キャビティ２９２は、ゲート２５の下流側に配置されている。図３に一点鎖線枠で示すように、ゲート２５は、キャビティ２９２の交差方向延在部２９２ａに開口している。交差方向延在部２９２ａは、前下方－後上方に延在している。これに対して、絞り部２４とゲート２５とは、前上方－後下方に延在している。このように、交差方向延在部２９２ａの延在方向と、絞り部２４とゲート２５との連通方向と、は略直交している。
　また、交差方向延在部２９２ａの流路断面（この部分を溶融樹脂は前下方→後上方、あるいは後上方→前下方に流れるから、当該方向に対して略垂直方向の断面）は、長方形状を呈している。流路断面の長辺は、左右方向に延在している。流路断面の短辺は、前上方－後下方に延在している。このように、ゲート２５の長辺と、流路断面の長辺と、は略平行であり、かつ略同長である。
　このように、型締め状態の金型１の内部には、上流側から下流側に向かって、スプルー２００→ランナー２９０→拡張部２６→絞り部２４→ゲート２５→キャビティ２９２と連通する樹脂流路９０が形成されている。キャビティ２９２の樹脂流路９０の流路方向は、キャビティ２９２の延在方向、つまり弾性部材２９６を中心とする円周方向である。
　［樹脂成形方法］
　次に、本実施形態の樹脂成形方法について説明する。本実施形態の樹脂成形方法は、型締め工程と注入工程と型開き工程とを有している。
　（型締め工程）
　まず、型締め工程について説明する。型締め工程においては、金型１を、図１に示す型開き状態から、図２、図３に示す型締め状態に、切り替える。
　具体的には、まず、突起２９５Ｌに弾性部材２９６を装着する。次いで、固定型２０に対して、可動型２１を左方から当接させる。それから、スライドコア用凹部２９１内において、絞り部材用スライドコア２２Ｕ、２２Ｄを当接させる。また、前方凹部２９３Ｆ内において、凹部用スライドコア２８０Ｆを後方に移動させる。また、後方凹部２９３Ｒ内において、凹部用スライドコア２８０Ｒを前方に移動させる。また、下方凹部２９４内において、ナット２８３装着済みのナット固定用スライドコア２８１を上方に移動させる。
　（注入工程）
　次に、注入工程について説明する。注入工程においては、成形機のノズルから、樹脂流路９０に、溶融樹脂を注入する。溶融樹脂は、ナイロン６６と、ガラス繊維と、を備えている。ナイロン６６は、本発明の母材に含まれる。ガラス繊維は、本発明の充填材に含まれる。ガラス繊維は、溶融状態のナイロン６６に分散している。成形機のシリンダ温度は約２９０℃である。また、金型１の温度は約８０℃である。
　図５に、本実施形態の樹脂成形方法の注入工程の第一段階の模式斜視図を示す。図６に、同注入工程の第二段階の模式斜視図を示す。図７に、同注入工程の第三段階の模式斜視図を示す。
　図５に示すように、溶融樹脂９１は、樹脂流路９０内を流動する。樹脂流路９０の流路断面積は、拡張部２６において、左右方向に拡張する。このため、溶融樹脂９１の流れも、左右方向に拡張する。
　溶融樹脂９１の流れのうち左右方向略中央部分は、いち早く絞り部２４に到達する。しかしながら、絞り部２４の流路断面積は狭いため、流動抵抗が高い。したがって、溶融樹脂９１の流れの左右方向略中央部分が絞り部２４を通過する間に、拡張した溶融樹脂９１の流れの左右方向両端部分が、左右方向略中央部分に追いついてくる。このようにして、溶融樹脂９１の流速分布のばらつきが、補正される。図６に示すように、絞り部２４を通過した後、溶融樹脂９１は、スリット状のゲート２５を通過する。
　図７に示すように、ゲート２５を通過した溶融樹脂９１は、まず弾性部材２９６の本体２９６ａに衝突し、次いで二手（前下方と後上方）に分流する。その後、溶融樹脂９１は、本体２９６ａの外周面に沿って、周方向に流動する。そして、溶融樹脂９１は、キャビティ２９２全体に行き渡る。行き渡った溶融樹脂は、キャビティ２９２において、冷却、固化される。
　（型開き工程）
　次に、型開き工程について説明する。型開き工程においては、金型１を、図２、図３に示す型締め状態から、図１に示す型開き状態に、再び切り替える。
　具体的には、図３に示すように、まず、スライドコア用凹部２９１内において、絞り部材用スライドコア２２Ｕ、２２Ｄを離間させる。また、前方凹部２９３Ｆ内において、凹部用スライドコア２８０Ｆを前方に移動させる。また、後方凹部２９３Ｒ内において、凹部用スライドコア２８０Ｒを後方に移動させる。また、下方凹部２９４内において、ナット固定用スライドコア２８１を下方に移動させる。次いで、固定型２０に対して、可動型２１を左方に離間させる。その後、ゲートカットが施され、エンジンマウントが完成する。
　［樹脂成形品］
　次に、本実施形態の樹脂成形品について説明する。本実施形態の樹脂成形品は、エンジンマウントである。図８に、本実施形態のエンジンマウントの斜視図を示す。以下に説明するエンジンマウント７０は、模式的なものであり、型開き工程後の処理によっては、エンジンマウント７０に、ゲートカット跡ＧＣが確認できない場合もある。
　図８に示すように、本実施形態のエンジンマウント７０は、ブラケット７００と弾性部材２９６とを一体的に備えている。エンジンマウント７０の上下方向長さＷ１は１１０ｍｍである。エンジンマウント７０の前後方向長さＷ２は１００ｍｍである。エンジンマウント７０の左右方向長さＷ３は５０ｍｍである。ブラケット７００の径方向肉厚Ｗ４の最小値は、１１ｍｍである。
　エンジンマウント７０は、車両のエンジンを車体に固定するために用いられる。エンジンマウント７０により、エンジンの振動が車体に伝わるのを抑制することができる。ブラケット７００のゲート側表面（外周面）７０４には、長方形状のゲートカット跡ＧＣが形成されている。
　図９に、図８のＩＸ－ＩＸ方向破断面の模式図を示す。図９に示すように、破断面７０１には、配向部７０２と非配向部７０３とが配置されている。配向部７０２は、略長方形状を呈している。配向部７０２は、破断面７０１の外縁の形状（長方形状）に沿って、枠状に配置されている。非配向部７０３は、略長方形状を呈している。非配向部７０３は、配向部７０２の内側に配置されている。
　破断面７０１の前縁は、ゲート側表面７０４に相当する。一方、破断面７０１の後縁は、反ゲート側表面（内周面）７０５に相当する。反ゲート側表面７０５は、ゲート側表面７０４に、前後方向（径方向）に対向している。反ゲート側表面７０５は、本体２９６ａの外周面に当接している。
　ゲート側表面７０４と非配向部７０３との間には、ゲート側配向部７０２ａが介在している。また、反ゲート側表面７０５と非配向部７０３との間には、反ゲート側配向部７０２ｂが介在している。反ゲート側配向部７０２ｂの肉厚Ｗ６は、ゲート側配向部７０２ａの肉厚Ｗ５よりも、大きくなっている。言い換えると、非配向部７０３は、破断面７０１の中央から、ゲート側表面７０４方向にずれて配置されている。この肉厚差は、ブラケット７００の全周に亘って観察することができる。すなわち、配向部７０２の肉厚は、径方向外側よりも径方向内側の方が、大きくなっている。
　なお、破断面７０１は、一例として、引張試験などによりブラケット７００を径方向に破断（切断ではない）させることにより、観察することができる。ガラス繊維の配向性が高いほど、破断面７０１におけるガラス繊維の毛羽立ちの程度がより高くなる。
　［作用効果］
　次に、本実施形態の樹脂成形方法およびエンジンマウント７０の作用効果について説明する。本実施形態の樹脂成形方法によると、図５、図６に示すように、拡張部２６および絞り部２４を溶融樹脂９１が通過することにより、流路方向（前上方→後下方）における溶融樹脂９１の流速分布のばらつきを、抑制することができる。すなわち、溶融樹脂９１の流れを一旦拡散させ絞ることにより、流速分布のばらつきを抑制することができる。
　また、ゲート２５はピンポイント状、スポット状ではなく、スリット状を呈している。この点においても、流路方向（前上方→後下方）における溶融樹脂９１の流速分布のばらつきを、抑制することができる。
　流速分布のばらつきを抑制できると、金型１の型面（本体２９６ａの表面含む）に沿って、図９に示す配向部７０２が形成されやすくなる。このため、エンジンマウント７０における配向部７０２の割合が大きくなる。したがって、エンジンマウント７０の強度（引張強度や曲げ強度）を向上させることができる。また、本実施形態の樹脂成形方法によると、樹脂流路９０に意図的に邪魔部材が配置されていない。このため、エンジンマウント７０にウェルドラインが発生するのを抑制することができる。
　また、本実施形態の樹脂成形方法によると、図８に示すように、ブラケット７００の径方向肉厚Ｗ４の最小値は、１１ｍｍである。すなわち、図５に示すキャビティ２９２の交差方向延在部２９２ａにおける流路断面の短辺（前上方－後下方に延在する辺）は、１１ｍｍである。このように、本実施形態の樹脂成形方法は、肉厚の厚い樹脂成形品を作製するのに好適である。
　また、本実施形態の樹脂成形方法によると、図５に示すように、ゲート２５の左右方向長辺と、交差方向延在部２９２ａにおける流路断面の左右方向長辺と、は略平行であり、かつ略同長である。このため、ゲート２５の左右方向長辺の方が、流路断面の左右方向長辺よりも、短い場合と比較して、溶融樹脂９１の流速分布のばらつきを抑制することができる。
　また、本実施形態の樹脂成形方法によると、図５に示すように、交差方向延在部２９２ａの延在方向（前下方－後上方）と、絞り部２４とゲート２５との連通方向（前上方－後下方）と、は略直交している。このため、溶融樹脂９１の流れを、簡単に二手に分流させることができる。
　また、本実施形態の樹脂成形方法によると、図５に示すように、拡張部２６における流路断面積の拡張方向（左右方向）と、絞り部２４における流路断面積の絞り方向（前下方－後上方）と、は略直交している。このため、互いに略直交する二方向（拡張方向および絞り方向）に、流速分布のばらつきを抑制することができる。
　また、本実施形態のエンジンマウント７０によると、図９に示すように、配向部７０２が、破断面７０１の外縁の形状に沿って長方形枠状に配置されている。このため、図２４に示す従来の破断面と比較して、配向部７０２の肉厚がばらつきにくい。したがって、エンジンマウント７０の強度を向上させることができる。
　ところで、エンジンマウント７０においては、図８に示すように、円筒部２９６ｂに荷重Ｆ１が加わる。このため、ブラケット７００には、径方向内側から応力が加わる。この点、本実施形態のエンジンマウント７０によると、図９に示すように、反ゲート側配向部７０２ｂの肉厚Ｗ６は、ゲート側配向部７０２ａの肉厚Ｗ５よりも、大きく設定されている。このため、径方向内側から加わる応力に対する強度を向上させることができる。
　＜第二実施形態＞
　本実施形態の樹脂成形方法およびエンジンマウントと、第一実施形態の樹脂成形方法およびエンジンマウントと、の相違点は、樹脂流路の形状だけである。ここでは、相違点についてのみ説明する。
　図１０に、本実施形態の樹脂成形方法の樹脂流路の模式斜視図を示す。なお、図５と対応する部位については、同じ符号で示す。図１０に示すように、絞り部２４の下流側には、流路断面積（前下方－後上方の流路幅）が拡張することなく、ゲート２５が連なっている。すなわち、絞り部２４の流路断面積と、ゲート２５の流路断面積と、が略一致している。
　本実施形態の樹脂成形方法およびエンジンマウントは、第一実施形態の樹脂成形方法およびエンジンマウントと、構成が共通する部分に関しては、同様の作用効果を有する。また、本実施形態の樹脂成形方法によると、ゲート２５の短辺の長さ（前下方－後上方の幅）が小さい。このため、成形後のエンジンマウントからゲート２５を切除しやすい。
　＜その他＞
　以上、本発明の樹脂成形方法および樹脂成形品の実施の形態について説明した。しかしながら、実施の形態は上記形態に特に限定されるものではない。当業者が行いうる種々の変形的形態、改良的形態で実施することも可能である。
　溶融樹脂９１の母材の種類は特に限定しない。例えば、ポリアミド（ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン４６、ナイロン６１０、ナイロン６１２、芳香族ナイロンなど）、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン樹脂、ポリアセタール、ポリカーボネート、変性ポリフェニレンエーテル、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート、ポリフェニレンサルファイドなどを用いることができる。
　また、溶融樹脂９１の充填材の種類も特に限定しない。例えば、ガラス繊維、炭素繊維、アラミド繊維、ボロン繊維、アルミナ繊維、金属繊維、炭化珪素繊維、ワラストナイト、ウイスカー、カオリナイト、タルク、マイカ、モンモリロナイト、クレー、カーボンナノチューブなどを用いることができる。
　また、充填材の形状も特に限定しない。図１１（ａ）に示すように、繊維タイプの充填材８００を用いてもよい。また、図１１（ｂ）に示すように、薄板タイプの充填材８０１を用いてもよい。また、図１１（ｃ）に示すように、楕円球タイプの充填材８０２を用いてもよい。すなわち、充填材の形状は、異方性を有していればよい。また、金型１の材質も特に限定しない。また、金型１におけるゲート２５の位置も特に限定しない。
　また、ゲート２５の形状は、スリット状でなくてもよい。図１２に示すように、波線（サインカーブ）状のゲート２５を配置してもよい。なお、図１２のゲート２５の長辺Ｌ１は、長手方向両端同士を結ぶ直線である。図１３に示すように、ジグザグ状のゲート２５を配置してもよい。なお、図１３のゲート２５の長辺Ｌ１は、長手方向両端同士を結ぶ直線である。図１４に示すように、長手方向両端に円形部を有する直線状のゲート２５を配置してもよい。図１５に示すように、長手方向両端および長手方向中間に合計八個の円形部を有する直線状のゲート２５を配置してもよい。図１６に示すように、長手方向両端から長手方向中央に向かってゲート幅が細くなるパドル状のゲート２５を配置してもよい。つまり、図１４～図１６に示すように、ゲート２５の幅は、ゲート２５の全長に亘って、一定でなくてもよい。
　特に、図１２、図１３に示すゲート２５のように、ゲート２５が直線状でない場合、樹脂成形品のゲートカット跡付近において、ゲート２５の振幅方向（長辺Ｌ１に直交する方向）の強度を向上させることができる。
　また、図１２、図１３に示すゲート２５のように、ゲート２５の内部に長辺Ｌ１方向全長に亘って一直線に連なる部分がない場合、樹脂成形品のゲートカット跡付近において、ゲート２５の振幅方向（長辺Ｌ１に直交する方向）の強度を向上させることができる。
　図１７に、波線状のゲートを用いて成形されたエンジンマウントの斜視図を示す。なお、図８と対応する部位については、同じ符号で示す。図１７に示すように、ゲートカット跡ＧＣは、左右方向に延在する波線状を呈している。図１７にハッチングを施すように、エンジンマウント７０使用時においては、応力集中部Ｓ１に応力が集中しやすい。一方、ゲートカット跡ＧＣ付近においては、エンジンマウント７０の強度が低下しやすい。このため、ゲートカット跡ＧＣは、応力集中部Ｓ１を避けて、形成される方がよい。
　しかしながら、エンジンマウント７０の金型構造などによっては、ゲートカット跡ＧＣを応力集中部Ｓ１に形成せざるを得ない場合がある。この場合に、図１２、図１３に示すような、直線状ではないゲート２５を用いると、エンジンマウント７０のゲートカット跡ＧＣ付近において、ゲートカット跡ＧＣの振幅方向（上下方向）の強度を向上させることができる。すなわち、ゲートカット跡ＧＣが形成されることによる強度低下を、直線状ではないゲート２５を用いることで、低減することができる。
　また、本実施形態の樹脂成形方法の成形条件も特に限定しない。例えば、成形機のシリンダ温度や金型温度などは、使用する溶融樹脂９１の特性やエンジンマウント７０のスペックなどに応じて、適宜設定すればよい。
　以下、エンジンマウントの破断面の観察結果について説明する。実施例１のサンプルは、図８に示す第一実施形態のエンジンマウント７０である。実施例１のサンプルは、第一実施形態の樹脂成形方法により作製した。比較例１のサンプルは、図２２に示す従来のエンジンマウント１００である。比較例１のサンプルは、従来の一点式ゲート１０２を用いた樹脂成形方法により作製した。なお、双方の樹脂成形方法の成形条件は、樹脂流路以外、統一した。例えば、樹脂の温度は３００℃とした。また、金型温度は８０℃とした。また、射出速度は３０ｍｍ／ｓとした。また、冷却時間は３０秒とした。また、実施例１および比較例１のサンプルの寸法、材質も統一した。
　図１８に、実施例１のサンプルの破断面の写真を示す。図１９に、同写真の模写図を示す。図２０に、比較例１のサンプルの破断面の写真を示す。図２１に、同写真の模写図を示す。図１８～図２１に示すように、破断面９２のうち、白っぽい中央部分が非配向部９４である。これに対して、非配向部９４の周囲を囲む毛羽立っている部分（粗い凹凸が形成されている部分）が配向部９３である。
　実施例１のサンプル（図１８、図１９）と、比較例１のサンプル（図２０、図２１）と、を比較すると、実施例１のサンプルの破断面９２の方が、比較例１のサンプルの破断面９２よりも、配向部９３が破断面９２の外縁の形状に沿って形成されていることが判る。すなわち、実施例１のサンプルの配向部９３の方が、より長方形に近い形状であることが判る。また、実施例１のサンプルの破断面９２の方が、比較例１のサンプルの破断面９２よりも、破断面９２上下縁付近の配向部９３の上下方向肉厚が、大きいことが判る。また、配向部９３の上下方向肉厚のばらつきが、左右方向全長に亘って、小さいことが判る。
　また、図１８、図１９に示すように、実施例１のサンプルの破断面９２のゲート側表面９５と非配向部９４との間には、ゲート側配向部９３ａが介在している。また、反ゲート側表面９６と非配向部９４との間には、反ゲート側配向部９３ｂが介在している。反ゲート側配向部９３ｂの上下方向肉厚は、ゲート側配向部９３ａの上下方向肉厚よりも、大きいことが判る。
　次に、上記第一実施形態のエンジンマウントに対して行った破壊強度測定試験について説明する。なお、以下の部材の符号は、図１～図８（第一実施形態）を援用したものである。
　＜サンプル＞
　各サンプルの寸法は、実施例２、比較例２、参考例２全て同じである。すなわち、各サンプルの寸法は、図８のエンジンマウント７０の寸法と同様である。なお、参考例２は、公知技術ではない。実施例２、比較例２、参考例２のサンプルを形成する樹脂は、母材（ナイロン６６）に、充填材（ガラス繊維）が５０質量％（母材を１００質量％とする）配合されたものである。
　＜樹脂成形方法＞
　各サンプルの成形条件は、ゲート２５の形状以外、全て同じである。実施例２のゲート２５は、第一実施形態同様である。ゲート２５の上流側には、絞り部２４、拡張部２６が配置されている。拡張部２６の流路断面の寸法は、５０ｍｍ×６ｍｍである。絞り部２４の流路断面の寸法は、５０ｍｍ×２ｍｍである。ゲート２５の流路断面の寸法は、５０ｍｍ×４ｍｍである。
　比較例２のゲートは、図２２に示す一点式ゲート１０２である。一点式ゲート１０２の上流側には、絞り部２４、拡張部２６が配置されていない。一点式ゲート１０２の直径は、５ｍｍである。
　参考例２のゲートは、第一実施形態のゲート２５を１２分割（長辺を１２分割）した、マルチゲートである。マルチゲートの上流側には、絞り部２４、拡張部２６が配置されている。拡張部２６の流路断面の寸法は、５０ｍｍ×６ｍｍである。絞り部２４の流路断面の寸法は、５０ｍｍ×２ｍｍである。マルチゲートの１２個の流路断面の全体寸法は、５０ｍｍ×４ｍｍである。
　＜試験方法および試験結果＞
　破壊強度の測定は、以下の手順で行った。まず、エンジンマウント７０を治具に固定した。次いで、金属製の丸棒を、円筒部２９６ｂに挿入した。それから、当該丸棒を、図８における上方に引っ張った。丸棒の上昇速度は、２０ｍｍ／ｍｉｎとした。エンジンマウント７０が破壊した際の応力を、破壊強度とした。比較例２の破壊強度を１００％とした場合、実施例２および参考例２の破壊強度は、共に１１３％だった。このことから、比較例２と比較して、実施例２および参考例２は破壊強度が高いことが判った。
　１：金型。
　２０：固定型、２１：可動型、２２Ｄ：絞り部材用スライドコア、２２Ｕ：絞り部材用スライドコア、２４：絞り部、２５：ゲート、２６：拡張部、７０：エンジンマウント（樹脂成形品）、９０：樹脂流路、９１：溶融樹脂、９２：破断面、９３：配向部、９３ａ：ゲート側配向部、９３ｂ：反ゲート側配向部、９４：非配向部、９５：ゲート側表面、９６：反ゲート側表面。
　２００：スプルー、２２０Ｄ：絞り部材、２２０Ｕ：絞り部材、２８０Ｆ：凹部用スライドコア、２８０Ｒ：凹部用スライドコア、２８１：ナット固定用スライドコア、２８２：突起、２８３：ナット、２９０：ランナー、２９１：スライドコア用凹部、２９２：キャビティ、２９２ａ：交差方向延在部、２９３Ｆ：前方凹部、２９３Ｒ：後方凹部、２９４：下方凹部、２９５Ｌ：突起、２９６：弾性部材、２９６ａ：本体、２９６ｂ：円筒部、７００：ブラケット、７０１：破断面、７０２：配向部、７０２ａ：ゲート側配向部、７０２ｂ：反ゲート側配向部、７０３：非配向部、７０４：ゲート側表面、７０５：反ゲート側表面、８００～８０２：充填材。
　Ｆ１：荷重、ＧＣ：ゲートカット跡、Ｌ１：長辺、Ｗ１：上下方向長さ、Ｗ２：前後方向長さ、Ｗ３：左右方向長さ、Ｗ４：径方向肉厚、Ｗ５：肉厚、Ｗ６：肉厚。

Claims (9)

  1. 　金型を締め、成形機のノズルの下流側に配置され流路断面積を拡張する拡張部と、該拡張部の下流側に配置され流路断面積を絞る絞り部と、該絞り部の下流側に配置される線状のゲートと、該ゲートの下流側に配置され該絞り部と該ゲートとの連通方向に対して交差する方向に延在する交差方向延在部を有するキャビティと、を備える樹脂流路を形成する型締め工程と、
    　該ノズルから、該樹脂流路に、母材と、該母材に分散される異方性の固体の充填材と、を備える溶融樹脂を注入し、該ゲートから該交差方向延在部に該溶融樹脂を分流させながら流し込む注入工程と、
    　該金型を開き、該溶融樹脂が固化して形成される樹脂成形品を取り出す型開き工程と、
    を有する樹脂成形方法。
  2. 　前記ゲートは、スリット状を呈している請求項１に記載の樹脂成形方法。
  3. 　前記交差方向延在部における流路断面の短辺は、４ｍｍ以上である請求項１または請求項２に記載の樹脂成形方法。
  4. 　前記ゲートの長辺と、前記交差方向延在部における流路断面の長辺と、は略平行であり、かつ略同長である請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の樹脂成形方法。
  5. 　前記絞り部と前記ゲートとの連通方向と、前記交差方向延在部の延在方向と、は略直交している請求項１ないし請求項４のいずれかに記載の樹脂成形方法。
  6. 　前記拡張部における前記流路断面積の拡張方向と、前記絞り部における前記流路断面積の絞り方向と、は略直交している請求項１ないし請求項５のいずれかに記載の樹脂成形方法。
  7. 　破断面に、充填材の配向度が高い配向部と、該配向部よりも該充填材の配向度が低い非配向部と、を備えてなる樹脂成形品であって、
    　前記破断面の破断方向は、線状のゲートカット跡を有するゲート側表面の延在方向に対して、交差する方向であり、
    　前記配向部は、該破断面の外縁の形状に沿って枠状に配置され、
    　前記非配向部は、該配向部の内側に配置されることを特徴とする樹脂成形品。
  8. 　前記ゲートカット跡は、スリット状を呈している請求項７に記載の樹脂成形品。
  9. 　前記配向部は、前記非配向部を挟んで、前記ゲート側表面に近いゲート側配向部と、該ゲート側表面に背向する反ゲート側表面に近い反ゲート側配向部と、を有し、
    　該反ゲート側配向部の肉厚は、該ゲート側配向部の肉厚よりも、大きい請求項７または請求項８に記載の樹脂成形品。
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