JP5520658B2 - 防振部材の成形方法および防振部材 - Google Patents

Description

本発明は、充填材入りの溶融樹脂を原料とする防振部材の成形方法、および充填材により強化された防振部材に関する。

エンジンマウントは、エンジンと車体との間に介装されている。エンジンマウントは、エンジンの振動が車体に伝達されるのを抑制している。一般的に、エンジンマウントは、内筒部材と弾性部材と外筒部材とを備えている。弾性部材は、内筒部材と外筒部材との間に介装されている。弾性部材はゴム製である。内筒部材および外筒部材は、金属などの剛体製である。内筒部材は、連結部材を介して、エンジンに連結されている。外筒部材は、車両の車体に固定されている。エンジンからの振動は、内筒部材を介して、弾性部材に伝達される。振動は弾性部材に吸収される。このため、外筒部材を介して、振動が車体に伝わるのを抑制することができる。

近年、軽量化などの要請から、外筒部材が樹脂化される傾向にある。外筒部材を樹脂化する場合、軽量化と高強度化とを両立する必要がある。この点、特許文献１には、繊維強化された外筒部材を有するエンジンマウントが開示されている。同文献記載のエンジンマウントの外筒部材は、ガラス繊維を含むポリアミド樹脂製である。

特開平７−１９２７３号公報

しかしながら、同文献記載のエンジンマウントによると、弾性部材と外筒部材とが別体である。すなわち、弾性部材と外筒部材とは、別々に成形された後、弾性部材を外筒部材の径方向内側に圧入することにより、組み付けられている。このため、エンジンマウント作製の際、弾性部材を外筒部材に組み付ける工程が、不可避的に必要になる。

また、エンジンマウントの外筒部材の強度をさらに向上させるためには、充填材の配向性を向上させる必要がある。ところが、特許文献１には、充填材の配向性向上に関する知見は、示唆されていない。

本発明の防振部材の成形方法および防振部材は、上記課題に鑑みて完成されたものである。本発明は、充填材の配向性を向上させることができ、かつゴム弾性部材を樹脂部材に組み付ける工程が不要な防振部材の成形方法および防振部材を提供することを目的とする。

（１）上記課題を解決するため、本発明の防振部材の成形方法は、キャビティの延在方向に直交する方向を横断方向として、該キャビティに、以下の（α）および（β）のうち少なくとも（α）の溝部を有するゴム弾性部材を配置することにより、該キャビティに溝部延在区間を区画し、金型を締める型締め工程と、樹脂製の母材と、該母材に分散される異方性の固体の充填材と、を有する溶融樹脂を該キャビティに注入し、複数の該溝部に沿って該溶融樹脂を流動させることにより、該溝部を流動する該充填材を該溝部の延在方向に略配向させた状態で、該溶融樹脂を固化させる注入工程と、該金型を開き、該ゴム弾性部材と、複数の該溝部により形成される複数のリブを有する樹脂部材と、が一体化された防振部材を、取り出す型開き工程と、を有することを特徴とする。
（α）該キャビティのゲート直近以外の部分において、該横断方向に交差して互いに平行に延在する複数の該溝部。
（β）該キャビティのゲート直近の部分において、該ゲートを中心とする放射方向のうちいずれか一つの方向に互いに平行に延在する複数の該溝部。

以下、複数の溝部の延在方向について説明する。図１に、キャビティの模式図を示す。ただし、図１は、複数の溝部の延在方向を説明するためだけの図である。キャビティ５１の形状、大きさ、延在方向、ゲート５０の形状、大きさ、延在方向、ゲート５０とキャビティ５１との接続状況などを何等限定するものではない。

キャビティ５１の延在方向Ａと横断方向Ｂとは、互いに直交している。キャビティ５１のゲート５０直近以外の部分における、複数の溝部の延在方向は、横断方向Ｂに対して交差する方向である。つまり、横断方向Ｂ以外の方向である。

キャビティ５１のゲート５０直近の部分における、複数の溝部の延在方向は、ゲート５０を中心とする放射方向Ｃのうちいずれか一つの方向である。つまり、キャビティ５１の延在方向Ａは勿論、横断方向Ｂに溝部を配置してもよい。キャビティ５１のゲート５０直近の部分において、複数の溝部の延在方向を限定しなかったのは、図１に示すように、ゲート５０から射出された溶融樹脂が、一旦型面５１０に衝突してからゲート５０を中心とする放射状に拡散し、キャビティ５１を流動する場合があるからである。

本発明の防振部材の成形方法は、型締め工程と注入工程と型開き工程とを有している。型締め工程においては、予め接着剤を塗布したゴム弾性を有するゴム弾性部材を、キャビティに配置する。注入工程においては、充填材入りの溶融樹脂を、キャビティに注入し、固化させる。型開き工程においては、溶融樹脂が固化して形成される樹脂部材と、ゴム弾性部材と、が一体化された防振部材を、キャビティから取り出す。

本発明の防振部材の成形方法によると、樹脂部材の成形と並行して、樹脂部材とゴム弾性部材とを一体化することができる。このため、ゴム弾性部材を樹脂部材に組み付ける工程が不要である。したがって、工数が少なくなる。

また、注入工程において、充填材入りの溶融樹脂は、ゴム弾性部材の溝部を流動する。この際、充填材は、溝部の溝側面や溝底面から剪断力を受ける。このため、充填材は、溝部の延在方向に略配向する。この状態で溶融樹脂が固化することにより、複数の溝部と型対称な、複数のリブが形成される。リブの内部において、充填材はリブの延在方向に略配向している。このように、本発明の防振部材の成形方法によると、充填材の配向性を向上させることができる。このため、配向方向に対して、樹脂部材延いては防振部材の強度（引っ張り強度、曲げ強度など）を向上させることができる。

また、本発明の防振部材の成形方法によると、リブ自体の凹凸形状効果と、充填材の配向効果と、が相俟って、防振部材の強度を大きく向上させることができる。また、本発明の防振部材の成形方法によると、ゴム弾性部材の溝部と、樹脂部材のリブと、が互いに噛合している。このため、ゴム弾性部材と樹脂部材とが分離しにくい。また、溝部は、キャビティのゲート直近以外の部分において、横断方向に延在していない。すなわち、キャビティのゲート直近以外の部分において、キャビティの延在方向に対して、溝部の延在方向が直交していない。このため、溝部が溶融樹脂の流れを妨げにくい。

（２）好ましくは、上記（１）の構成において、前記溝部の延在方向に直交する方向を直交方向として、前記溝部延在区間における該直交方向の流路幅は、５ｍｍ以上である構成とする方がよい。

流路幅を５ｍｍ以上としたのは、５ｍｍ未満の場合、キャビティの型面から流路中央までの距離が短いため、敢えて溝部を設けなくても、型面からの剪断力により充填材が配向しやすいからである。

（３）好ましくは、上記（１）または（２）の構成において、前記溝部の溝幅は、２．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下である構成とする方がよい。

溝幅を２．５ｍｍ以上にしたのは、２．５ｍｍ未満の場合、リブの形状効果および配向効果が小さく、それほど強度が向上しないからである。溝幅を１０ｍｍ以下にしたのは、１０ｍｍ超過の場合、配向効果が小さく、それほど強度が向上しないからである。

（４）好ましくは、上記（１）ないし（３）のいずれかの構成において、前記溝部の溝深さは、１ｍｍ以上５ｍｍ以下である構成とする方がよい。

溝深さを１ｍｍ以上にしたのは、１ｍｍ未満の場合、リブの形状効果および配向効果が小さく、それほど強度が向上しないからである。溝深さを５ｍｍ以下にしたのは、５ｍｍ超過の場合、ゴム弾性部材の溝深さ方向の肉厚が大きくなり、ゴム弾性部材、延いては防振部材が大型化するからである。

（５）好ましくは、上記（１）ないし（４）のいずれかの構成において、前記溝部の溝幅は、溝深さ以上である構成とする方がよい。

溝幅を溝深さ以上としたのは、溝幅が溝深さ未満の場合、溝部の表面に接着剤を塗布するのが困難だからである。

（６）また、上記課題を解決するため、本発明の防振部材は、周方向に互いに平行に延在する複数の溝部を外周面に有する筒状のゴム弾性部材と、該ゴム弾性部材の径方向外側に配置され、複数の該溝部に噛合し、周方向に互いに平行に延在する複数のリブを内周面に有する筒状の樹脂部材と、を一体的に備える防振部材であって、前記樹脂部材は、樹脂製の母材と、該母材に分散される異方性の固体の充填材と、を有し、複数の前記リブに充填される該充填材は、周方向に略配向していることを特徴とする。

本発明の防振部材によると、リブ自体の凹凸形状効果と、充填材の配向効果と、が相俟って、ゴム弾性部材周囲の強度を大きく向上させることができる。特に、配向方向に対して、防振部材の強度を大きく向上させることができる。また、本発明の防振部材によると、ゴム弾性部材の溝部と、樹脂部材のリブと、が互いに噛合している。このため、ゴム弾性部材と樹脂部材とが分離しにくい。

本発明によると、充填材の配向性を向上させることができ、かつゴム弾性部材を樹脂部材に組み付ける工程が不要な防振部材の成形方法および防振部材を提供することができる。

キャビティの模式図である。 本発明の一実施形態のエンジンマウントの成形方法に用いる金型の型開き状態における斜視図である。 同金型の可動型の型締め状態における斜視図である。 同可動型の型締め状態における右面図である。 本実施形態のエンジンマウントの斜視図である。 図５のＶＩ−ＶＩ方向破断面の模式図である。 （ａ）は繊維タイプの充填材の斜視図である。（ｂ）は薄板タイプの充填材の斜視図である。（ｃ）は楕円球タイプの充填材の斜視図である。

以下、本発明の防振部材の成形方法および防振部材を、エンジンマウントの成形方法およびエンジンマウントとして具現化した実施の形態について説明する。

［エンジンマウントの成形方法に用いる金型］
まず、本実施形態のエンジンマウントの成形方法に用いる金型について説明する。

（金型の構成）
まず、金型の構成について説明する。図２に、本実施形態のエンジンマウントの成形方法に用いる金型の型開き状態における斜視図を示す。なお、固定型２０については、左面付近のみを示す。図３に、同金型の可動型の型締め状態における斜視図を示す。図４に、同可動型の型締め状態における右面図を示す。

図２〜図４に示すように、金型１は、固定型２０と、可動型２１と、凹部用スライドコア２８０Ｆ、２８０Ｒと、ナット固定用スライドコア２８１と、を備えている。

固定型２０は、クロムモリブデン鋼製であって、直方体のブロック状を呈している。可動型２１は、クロムモリブデン鋼製であって、長方形板状を呈している。固定型２０の左面と可動型２１の右面とが当接することにより、固定型２０と可動型２１との間に、ランナー２９０とキャビティ２９２と前方凹部２９３Ｆと後方凹部２９３Ｒと下方凹部２９４とが形成されている。

固定型２０には、左右方向に延在するスプルー２００が穿設されている。すなわち、スプルー２００の左端は、固定型２０の左面に開口している。ランナー２９０は、当該スプルー２００の左端とキャビティ２９２とを連結している。

キャビティ２９２は、固定型２０左面および可動型２１右面の、略中央に配置されている。可動型２１の右面からは突起２９５Ｌが突設されている。突起２９５Ｌは、キャビティ２９２内に配置されている。型締め状態において、突起２９５Ｌの先端は、固定型２０の左面に当接している。突起２９５Ｌには、ゴム製であって筒状のゴム弾性部材２９６が装着されている。ゴム弾性部材２９６には、合計６本の溝部２９６ａが凹設されている。６本の溝部２９６ａは、ゴム弾性部材２９６の前方から上方を介して後方に亘る、略２７０°の区間に、周方向に延在している。６本の溝部２９６ａは、左右方向に並設されている。図４に示すように、これら６本の溝部２９６ａが配置されている略２７０°に亘る区間が、溝部延在区間２９６ｂである。ゴム弾性部材２９６の径方向内側には、金属製の円筒部材２９７が加硫接着されている。

前方凹部２９３Ｆはキャビティ２９２の前方に、後方凹部２９３Ｒはキャビティ２９２の後方に、それぞれ連なっている。前方凹部２９３Ｆには、凹部用スライドコア２８０Ｆが、後方凹部２９３Ｒには凹部用スライドコア２８０Ｒが、それぞれ前後方向に移動可能に収容されている。

下方凹部２９４は、キャビティ２９２の下方に連なっている。下方凹部２９４には、ナット固定用スライドコア２８１が、上下方向に移動可能に収容されている。ナット固定用スライドコア２８１の上面には、前記一対の突起２８２が配置されている。突起２８２には、ナット２８３が環装されている。

（金型の動き）
次に、金型１の動きについて説明する。金型１は、型開き状態と型締め状態とに切り替え可能である。

型開き状態においては、図２に示すように、固定型２０を基準に、可動型２１が左方に離間している。また、前方凹部２９３Ｆの固定型２０側部分においては、前方凹部２９３Ｆの前部に、凹部用スライドコア２８０Ｆが待機している。並びに、後方凹部２９３Ｒの固定型２０側部分においては、後方凹部２９３Ｒの後部に、凹部用スライドコア２８０Ｒが待機している。また、下方凹部２９４の固定型２０側部分においては、下方凹部２９４の下部に、ナット固定用スライドコア２８１が待機している。

型開き状態から型締め状態に切り替える際は、可動型２１の右面を、固定型２０の左面に、当接させる。可動型２１を固定型２０に当接させることにより、固定型２０と可動型２１との間に、ランナー２９０とキャビティ２９２と前方凹部２９３Ｆと後方凹部２９３Ｒと下方凹部２９４とが形成される。

また、可動型２１と固定型２０との当接に並行して、前方凹部２９３Ｆにおいて、前方凹部２９３Ｆの後部に、凹部用スライドコア２８０Ｆを移動させる。凹部用スライドコア２８０Ｆの後部は、キャビティ２９２に進入する。並びに、後方凹部２９３Ｒにおいて、後方凹部２９３Ｒの前部に、凹部用スライドコア２８０Ｒを移動させる。凹部用スライドコア２８０Ｒの前部は、キャビティ２９２に進入する。また、下方凹部２９４において、下方凹部２９４の上部に、ナット固定用スライドコア２８１を移動させる。ナット固定用スライドコア２８１の上部は、キャビティ２９２に進入する。このようにして、金型１を、型開き状態から型締め状態に切り替える。なお、金型１を、型締め状態から型開き状態に切り替える場合は、上記一連の過程を逆方向に実行する。

［樹脂流路］
次に、金型１に形成される樹脂流路について説明する。樹脂流路９０は、型締め状態の金型１の内部に形成されている。樹脂流路９０は、上流側から下流側に向かって、スプルー２００と、ランナー２９０と、ゲート２５と、キャビティ２９２と、を備えている。キャビティ２９２における樹脂流路９０の流路方向は、キャビティ２９２の延在方向、つまりゴム弾性部材２９６を中心とする周方向である。なお、横断方向は、ゴム弾性部材２９６を中心とする周方向に直交する、ゴム弾性部材２９６の肉厚方向（左右方向）である。

［エンジンマウントの成形方法］
次に、本実施形態のエンジンマウントの成形方法について説明する。本実施形態のエンジンマウントの成形方法は、型締め工程と注入工程と型開き工程とを有している。

（型締め工程）
まず、型締め工程について説明する。型締め工程においては、金型１を、図２に示す型開き状態から、図３、図４に示す型締め状態に、切り替える。

具体的には、まず、突起２９５Ｌに、予め円筒部材２９７が加硫接着されたゴム弾性部材２９６を、装着する。なお、ゴム弾性部材２９６の表面において、キャビティ２９２に露出する部分には、接着剤が塗布されている。

次いで、固定型２０に対して、可動型２１を左方から当接させる。それから、前方凹部２９３Ｆ内において、凹部用スライドコア２８０Ｆを後方に移動させる。また、後方凹部２９３Ｒ内において、凹部用スライドコア２８０Ｒを前方に移動させる。また、下方凹部２９４内において、ナット２８３装着済みのナット固定用スライドコア２８１を上方に移動させる。

（注入工程）
次に、注入工程について説明する。注入工程においては、成形機のノズルから、樹脂流路９０に、溶融樹脂を注入する。溶融樹脂は、ナイロン６６と、ガラス繊維と、を備えている。ナイロン６６は、本発明の母材に含まれる。ガラス繊維は、本発明の充填材に含まれる。ガラス繊維は、溶融状態のナイロン６６に分散している。成形機のシリンダ温度は約２９０℃である。また、金型１の温度は約８０℃である。

ゲート２５を通過した溶融樹脂は、まずゴム弾性部材２９６の外周面に衝突し、次いで前出図１に示すように、放射方向に拡散する。それから、二手（前下方と後上方）に分流する。その後、溶融樹脂は、ゴム弾性部材２９６の外周面に沿って、周方向に流動する。この際、溶融樹脂は、ゴム弾性部材２９６の６本の溝部２９６ａを、溝部２９６ａの延在方向に沿って流動する。キャビティ２９２全体に行き渡った溶融樹脂は、そのまま冷却、固化される。

（型開き工程）
次に、型開き工程について説明する。型開き工程においては、金型１を、図３、図４に示す型締め状態から、図２に示す型開き状態に、再び切り替える。

具体的には、図４に示すように、まず、前方凹部２９３Ｆ内において、凹部用スライドコア２８０Ｆを前方に移動させる。また、後方凹部２９３Ｒ内において、凹部用スライドコア２８０Ｒを後方に移動させる。また、下方凹部２９４内において、ナット固定用スライドコア２８１を下方に移動させる。次いで、固定型２０に対して、可動型２１を左方に離間させる。その後、ゲートカットが施され、エンジンマウントが完成する。

［エンジンマウント］
次に、本実施形態のエンジンマウントについて説明する。図５に、本実施形態のエンジンマウントの透過斜視図を示す。以下に説明するエンジンマウント７０は、模式的なものである。

図５に示すように、本実施形態のエンジンマウント７０は、樹脂部材７００と、ゴム弾性部材２９６と、円筒部材２９７と、を一体的に備えている。エンジンマウント７０の上下方向長さＷ１は１１０ｍｍである。エンジンマウント７０の前後方向長さＷ２は１００ｍｍである。エンジンマウント７０の左右方向長さＷ３は５０ｍｍである。エンジンマウント７０の径方向肉厚Ｗ４の最小値は、１５ｍｍである。

エンジンマウント７０は、車両のエンジンを車体に固定するために用いられる。すなわち、円筒部材２９７の径方向内側に挿通される連結部材は、エンジンに接続されている。一方、樹脂部材７００は、車体に固定されている。エンジンマウント７０により、エンジンの振動が車体に伝わるのを抑制することができる。樹脂部材７００の外周面には、円形のゲートカット跡ＧＣが形成されている。

図６に、図５のＶＩ−ＶＩ方向破断面の模式図を示す。図６に示すように、ゴム弾性部材２９６の外周面には、６本の溝部２９６ａが凹設されている。これに対して、樹脂部材７００の内周面には、６本のリブ７００ａが突設されている。リブ７００ａは、溝部２９６ａで固化した溶融樹脂により、形成されている。

樹脂部材７００のうち、リブ７００ａを除く部分の径方向肉厚Ｗ５は、１１ｍｍである。リブ７００ａの径方向高さ（＝溝部２９６ａの溝深さ）Ｗ６は３ｍｍである。リブ７００ａの左右方向幅（＝溝部２９６ａの溝幅）Ｗ７は４ｍｍである。隣り合う一対のリブ７００ａ間の間隔（＝隣り合う一対の溝部２９６ａ間の間隔）Ｗ８は４ｍｍである。左右方向両端から、直近のリブ７００ａ（＝直近の溝部２９６ａ）までの距離Ｗ９は３ｍｍである。

破断面７０１には、スキン層７０２とコア層７０３とが配置されている。スキン層７０２は、破断面７０１の外縁の形状に沿って、枠状に配置されている。また、スキン層７０２は、６本のリブ７００ａの全体に配置されている。スキン層７０２においては、ガラス繊維が周方向に配向している。コア層７０３は、左右方向に長い楕円状を呈している。コア層７０３は、スキン層７０２の内側に配置されている。コア層７０３においては、ガラス繊維が一定の方向に配向していない。

なお、破断面７０１は、一例として、引っ張り試験などにより樹脂部材７００を径方向に破断（切断ではない）させることにより、観察することができる。ガラス繊維の配向性が高いほど、破断面７０１におけるガラス繊維の毛羽立ちの程度がより高くなる。

［作用効果］
次に、本実施形態のエンジンマウント７０の成形方法およびエンジンマウント７０の作用効果について説明する。

本実施形態のエンジンマウント７０の成形方法は、型締め工程と注入工程と型開き工程とを有している。型締め工程においては、円筒部材２９７が加硫接着されたゴム弾性部材２９６を、キャビティ２９２に配置する。注入工程においては、ガラス繊維入りの溶融樹脂を、キャビティ２９２に注入し、固化させる。型開き工程においては、溶融樹脂が固化して形成された樹脂部材７００と、ゴム弾性部材２９６と、円筒部材２９７と、が一体化されたエンジンマウント７０を、キャビティ２９２から取り出す。

本実施形態のエンジンマウント７０の成形方法によると、樹脂部材７００の成形と並行して、樹脂部材７００とゴム弾性部材２９６とを一体化することができる。このため、別々に作製したゴム弾性部材２９６と樹脂部材７００とを合体させる場合と比較して、工数が少なくなる。

また、注入工程において、ガラス繊維入りの溶融樹脂は、ゴム弾性部材２９６の溝部２９６ａを流動する。この際、充填材は、溝部２９６ａの溝側面や溝底面から、剪断力を受ける。このため、ガラス繊維は、溝部２９６ａの延在方向に略配向する。この状態で溶融樹脂が固化することにより、６本の溝部２９６ａと型対称な、６本のリブ７００ａが形成される。リブ７００ａの内部において、ガラス繊維はリブ７００ａの延在方向に略配向している。このように、本実施形態のエンジンマウント７０の成形方法によると、ガラス繊維の配向性を向上させることができる。このため、配向方向（ゴム弾性部材２９６の周方向）に対して、樹脂部材７００延いてはエンジンマウント７０の強度（引っ張り強度、曲げ強度など）を向上させることができる。

また、本実施形態のエンジンマウント７０の成形方法によると、リブ７００ａ自体の凹凸形状効果と、ガラス繊維の配向効果と、が相俟って、エンジンマウント７０の強度を大きく向上させることができる。また、本実施形態のエンジンマウント７０の成形方法によると、ゴム弾性部材２９６の溝部２９６ａと、樹脂部材７００のリブ７００ａと、が互いに噛合している。このため、ゴム弾性部材２９６と樹脂部材７００とが分離しにくい。

また、溝部２９６ａはゴム弾性部材２９６に凹設されている。このため、リブ７００ａ形成用の溝部を、敢えてキャビティ２９２の型面に凹設する必要がない。また、型面に溝部を配置する場合、型開き工程においてリブ７００ａがアンダカットにならないように、溝部の形状や延在方向などが規制される。これに対して、ゴム弾性部材２９６は、最終的には樹脂部材７００と一体化される。このため、ゴム弾性部材２９６に溝部２９６ａを凹設する場合、型開き工程においてリブ７００ａがアンダカットになりえない。したがって、溝部２９６ａの形状や延在方向などが規制されない。

また、本実施形態のエンジンマウント７０の成形方法によると、図４に示す溝部延在区間２９６ｂにおける径方向の流路幅（＝図６に示す樹脂部材７００の径方向肉厚（Ｗ５＋Ｗ６）は、１４ｍｍである。このように、流路幅が５ｍｍ以上あるにもかかわらず（エンジンマウント７０の肉厚が厚いにもかかわらず）、溝部２９６ａを設けることにより、ガラス繊維の配向性を向上させることができる。

また、図６に示すように、溝部２９６ａの溝幅は４ｍｍである。このため、溝部２９６ａの全体に亘って、ガラス繊維の配向性を向上させることができる。また、溝部２９６ａの溝深さは３ｍｍである。このため、溝部２９６ａの全体に亘って、ガラス繊維の配向性を向上させることができる。また、溝幅の方が溝深さよりも長い。このため、ゴム弾性部材２９６の表面に接着剤を塗布する際、溝部２９６ａの表面（溝側面および溝底面）に接着剤を塗布しやすい。

ところで、エンジンマウント７０においては、図５に示すように、円筒部材２９７に荷重Ｆ１が加わる。このため、樹脂部材７００には、径方向内側から応力が加わる。この点、本実施形態のエンジンマウント７０によると、図６に示すように、樹脂部材７００の内周面にリブ７００ａが配置されている。このため、エンジンマウント７０は、径方向内側からの荷重Ｆ１に対して、特に高い強度を有している。

また、リブ７００ａのガラス繊維は、リブ７００ａの延在方向（円筒部材２９７の周方向）に配向している。このため、径方向内側から荷重Ｆ１が加わる場合、ガラス繊維には、引っ張り応力が繊維長方向に加わることになる。すなわち、引っ張り強度が最大である方向に、ガラス繊維に引っ張り応力が加わることになる。この点においても、エンジンマウント７０は、径方向内側からの荷重Ｆ１に対して、特に高い強度を有している。

また、本実施形態のエンジンマウント７０の成形方法によると、図４に示すように、溝部２９６ａおよびキャビティ２９２は、共にゴム弾性部材２９６を中心とする周方向に延在している。すなわち、溝部２９６ａの延在方向とキャビティ２９２の延在方向とは一致している。このため、溝部２９６ａが溶融樹脂の流れを妨げにくい。

［その他］
以上、本実施形態のエンジンマウント７０の成形方法およびエンジンマウント７０の実施の形態について説明した。しかしながら、実施の形態は上記形態に特に限定されるものではない。当業者が行いうる種々の変形的形態、改良的形態で実施することも可能である。

溶融樹脂の母材の種類は特に限定しない。例えば、ポリアミド（ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン４６、ナイロン６１０、ナイロン６１２、芳香族ナイロンなど）、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂、ポリアセタール、ポリカーボネート、変性ポリフェニレンエーテル、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート、ポリフェニレンサルファイドなどを用いることができる。

また、溶融樹脂の充填材の種類も特に限定しない。例えば、ガラス繊維、炭素繊維、アラミド繊維、ボロン繊維、アルミナ繊維、金属繊維、炭化珪素繊維、ワラストナイト、ウイスカー、カオリナイト、タルク、マイカ、モンモリロナイト、クレー、カーボンナノチューブなどを用いることができる。

また、充填材の形状も特に限定しない。図７（ａ）に示すように、繊維タイプの充填材８００を用いてもよい。また、図７（ｂ）に示すように、薄板タイプの充填材８０１を用いてもよい。また、図７（ｃ）に示すように、楕円球タイプの充填材８０２を用いてもよい。すなわち、充填材の形状は、異方性を有していればよい。また、金型１の材質も特に限定しない。

また、金型１におけるゲート２５の位置も特に限定しない。例えば、環状のキャビティ２９２に対して、接線方向から連通するように、ゲート２５を開設してもよい。すなわち、溶融樹脂が、ゴム弾性部材２９６の周囲を周方向に流動すればよい。

また、ゴム弾性部材２９６の材質も特に限定しない。天然ゴム、スチレン・ブタジエンゴム、ブタジエンゴム、イソプレンゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、ニトリルゴム、エチレン・プロピレンゴム、アクリルゴム、ウレタンゴム、シリコンゴム、フッ素ゴムなどを用いることができる。

また、溝部２９６ａ、リブ７００ａの断面形状、本数、延在方向、ピッチなども特に限定しない。例えば、断面形状は、コ字状、Ｕ字状、Ｃ字状、Ｖ字状などでもよい。

また、本実施形態のエンジンマウント７０の成形方法の成形条件も特に限定しない。例えば、成形機のシリンダ温度や金型温度などは、使用する溶融樹脂の特性やエンジンマウント７０のスペックなどに応じて、適宜設定すればよい。また、本発明の防振部材の成形方法を用いて、トルクロッド、スタビライザーリンクロッドなどの防振部材を作製してもよい。

１：金型。
２０：固定型、２１：可動型、２５：ゲート、５０：ゲート、５１：キャビティ、７０：エンジンマウント（防振部材）、９０：樹脂流路、２００：スプルー、２８０Ｆ：凹部用スライドコア、２８０Ｒ：凹部用スライドコア、２８１：ナット固定用スライドコア、２８２：突起、２８３：ナット、２９０：ランナー、２９２：キャビティ、２９３Ｆ：前方凹部、２９３Ｒ：後方凹部、２９４：下方凹部、２９５Ｌ：突起、２９６：ゴム弾性部材、２９６ａ：溝部、２９６ｂ：溝部延在区間、２９７：円筒部材、５１０：型面、７００：樹脂部材、７００ａ：リブ、７０１：破断面、７０２：スキン層、７０３：コア層、８００：充填材、８０１：充填材、８０２：充填材。
Ｆ１：荷重、ＧＣ：ゲートカット跡。

Claims (6)

1. キャビティの延在方向に直交する方向を横断方向として、
   該キャビティに、該横断方向に交差して互いに平行に延在する複数の溝部を有するゴム弾性部材を配置することにより、該キャビティに溝部延在区間を区画し、金型を締める型締め工程と、
   樹脂製の母材と、該母材に分散される異方性の形状を有する固体の充填材と、を有する溶融樹脂を該キャビティに注入し、複数の該溝部に沿って該溶融樹脂を流動させることにより、該溝部を流動する該充填材を該溝部の延在方向に略配向させた状態で、該溶融樹脂を固化させる注入工程と、
   該金型を開き、該ゴム弾性部材と、複数の該溝部により形成される複数のリブを有する樹脂部材と、が一体化された防振部材を、取り出す型開き工程と、
   を有する防振部材の成形方法。
2. 前記溝部の延在方向に直交する方向を直交方向として、
   前記溝部延在区間における該直交方向の流路幅は、５ｍｍ以上である請求項１に記載の防振部材の成形方法。
3. 前記溝部の溝幅は、２．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下である請求項１または請求項２に記載の防振部材の成形方法。
4. 前記溝部の溝深さは、１ｍｍ以上５ｍｍ以下である請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の防振部材の成形方法。
5. 前記溝部の溝幅は、溝深さ以上である請求項１ないし請求項４のいずれかに記載の防振部材の成形方法。
6. 周方向に互いに平行に延在する複数の溝部を外周面に有する筒状のゴム弾性部材と、
   該ゴム弾性部材の径方向外側に配置され、複数の該溝部に噛合し、周方向に互いに平行に延在する複数のリブを内周面に有する筒状の樹脂部材と、
   を一体的に備える防振部材であって、
   前記樹脂部材は、樹脂製の母材と、該母材に分散される異方性の形状を有する固体の充填材と、を有し、
   複数の前記リブに充填される該充填材は、周方向に略配向していることを特徴とする防振部材。

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