JP2008207387A - 自動車用樹脂外装品の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】繊維強化樹脂を材料として用いる場合において、所望の方向への寸法安定性が高い自動車用樹脂外装品を複雑な工程を経ることなく製造する方法を提供する。
【解決手段】成形型３０は、ラゲージガーニッシュの外形に対応するキャビティ本体部４１と、キャビティ本体部４１の長手方向の長さよりも短い幅でキャビティ本体部４１の長手方向と直交する方向に延びるキャビティ溝部４２と、キャビティ溝部４２を介してキャビティ本体部４１に連通するゲート４３とを有し、第１の成形型３１と第２の成形型３６とに分割可能に構成される。キャビティ溝部４２がキャビティ本体部４１よりも下側に位置するように成形型３０を配置した後に、溶融した繊維強化樹脂をゲート４３からキャビティ溝部４２に流入させる。繊維強化樹脂は、重量平均繊維長が０．１〜１００ｍｍの繊維を２５〜５０重量％含有し、３０〜８０℃における最大線膨張係数が５×１０−５以下である。
【選択図】図２
【解決手段】成形型３０は、ラゲージガーニッシュの外形に対応するキャビティ本体部４１と、キャビティ本体部４１の長手方向の長さよりも短い幅でキャビティ本体部４１の長手方向と直交する方向に延びるキャビティ溝部４２と、キャビティ溝部４２を介してキャビティ本体部４１に連通するゲート４３とを有し、第１の成形型３１と第２の成形型３６とに分割可能に構成される。キャビティ溝部４２がキャビティ本体部４１よりも下側に位置するように成形型３０を配置した後に、溶融した繊維強化樹脂をゲート４３からキャビティ溝部４２に流入させる。繊維強化樹脂は、重量平均繊維長が０．１〜１００ｍｍの繊維を２５〜５０重量％含有し、３０〜８０℃における最大線膨張係数が５×１０−５以下である。
【選択図】図２
Description
本発明は、自動車用樹脂外装品の製造方法に関するものである。
近年、自動車用の外装部品においては、軽量化による燃費向上などを目的として、金属製の部品に代わり樹脂成形品の利用が急速に進められている。この種の樹脂成形品においては、所定の機械的強度が要求されるため、例えば特許文献１に示すように、強化繊維を含む樹脂が材料として用いられている。
具体的に、特許文献１に記載の自動車用の長繊維強化樹脂外装成形体は、成形体中に重量平均繊維長が１．５〜１０ｍｍの強化繊維が３０〜９０重量％含まれている。そして、この強化繊維としては、例えば、ガラス繊維、炭素繊維、金属繊維及び合成繊維などが例示されている。
更に、特許文献１に記載の外装成形体は、成形時の金型キャビティに断面積１００ｍｍ２ 以下の狭流路が形成される場合、その流路長を１５０ｍｍ以下としている。これは、このような狭流路が１５０ｍｍよりも長いと、強化繊維がその流路方向に配向しやすくなるために、成形体の線膨張係数がこの流路方向へは小さく、流路と直交する方向へは大きくなるといった態様で線膨張係数が方向によって異なることとなることから、このような線膨張係数の異方性を低減させるためである。以上の構成により、特許文献１の外装成形体では、線膨張係数の異方性を低減させてその寸法安定性を図るようにしている。
特開２００６−８２２７５号公報
ここで、上記特許文献１の長繊維強化樹脂外装成形体を図９に示すラゲージガーニッシュ２０１に適用した場合を検討する。この図９に示すように、ラゲージガーニッシュ２０1は、ナンバープレート２０４等を保持するためのものであり、横長の板状に形成されて車両２００のバンパー２０２の上方で且つ左右のリアコンビネーションランプ２０３に挟まれた位置に配設される。そして、この車両２００において、後方側の外観を向上させるためには、ラゲージガーニッシュ２０１の周端部とこれらリアコンビネーションランプ２０３及びバンパー２０２との隙間が小さくなることが好ましく、ラゲージガーニッシュ２０1については、その寸法精度が高く要求される。
しかしながら、上記特許文献１の樹脂外装成形体をラゲージガーニッシュ２０１に適用した場合、線膨張係数の異方性は低減されているものの、ラゲージガーニッシュ２０１において樹脂が実際に収縮する長さの絶対量としてはその長手方向である横方向に大きくなる。つまり、このラゲージガーニッシュ２０１においては、横方向の寸法精度が他の方向に比して低くなる虞があり、両側のリアコンビネーションランプ２０３との隙間を小さくすることが困難となるため、車両２００後方の外観品質が低下する虞がある。
なお、ＳＭＣ（ｓｈｅｅｔ ｍｏｌｄｉｎｇ ｃｏｍｐｏｕｎｄ）や、アウターとインナーによる２ピース構造を採用するなどして、その寸法精度を高くすることも可能であるが、このような方法では、加工工程が複雑となるためにコストが高くなるといった問題や製品の重量が増加するといった問題が生じる。
本発明は、こうした実情に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、繊維強化樹脂を材料として用いる場合において、所望の方向への寸法安定性が高い自動車用樹脂外装品を複雑な工程を経ることなく製造する方法を提供することにある。
上記の目的を達成するために、請求項１に記載の発明は、溶融した繊維強化樹脂を分割可能な成形型に射出して成形される自動車用樹脂外装品の製造方法であって、前記繊維強化樹脂は、重量平均繊維長が０．１〜１００ｍｍの繊維を２５〜５０重量％含有し、３０〜８０℃における最大線膨張係数が５×１０−５以下であり、前記成形型は、前記自動車用樹脂外装品の外形に対応するキャビティ本体部と、該キャビティ本体部における所定方向の長さよりも短い幅で前記所定方向と直交する方向に延びる溝状のキャビティ溝部と、該キャビティ溝部を介して前記キャビティ本体部に連通するゲートとを有し、前記キャビティ溝部が前記キャビティ本体部よりも下側に位置するように前記成形型を配置した後に、溶融した前記繊維強化樹脂を前記ゲートから前記キャビティ溝部に流入させることを要旨とする。
上記の構成によれば、溶融した前記繊維強化樹脂を射出して前記ゲートからキャビティ溝部に流入させると、まずキャビティ溝部に沿って前記繊維強化樹脂が充填される。そして、このキャビティ溝部が繊維強化樹脂で満たされると、この樹脂がキャビティ溝部から溢れてキャビティ本体部へと流れ出る。ここで、上記の構成では、キャビティ溝部がキャビティ本体部の所定方向と直交する方向に延びるため、繊維強化樹脂はキャビティ溝部から溢れでる際にこのキャビティ溝部と直交する方向へと流れ出す。すなわち、繊維強化樹脂は、キャビティ本体部を前記所定方向に流れて該キャビティ本体部に充填される。したがって、繊維強化樹脂に含まれる繊維がキャビティ本体部において前記所定方向に配向されることとなるため、このようにして製造された自動車用樹脂外装品は、前記所定方向における線膨張係数をその他の方向に比して小さくすることができ、この所定方向における寸法安定性を高くすることができる。また、上記の構成では、繊維強化樹脂の射出成形という簡素な方法で自動車用樹脂外装品を製造することができる。
更に、上記の構成では、重量平均繊維長が０．１〜１００ｍｍの繊維を２５〜５０重量％含有する繊維強化樹脂を用いている。そして、射出成形の際に、材料として用いる繊維強化樹脂のペレットなどが溶融して材料中の繊維が切断されると、製造される外装品の成形体中においては、繊維の重量平均繊維長が０．５〜２．０ｍｍとなる。なお、材料として用いる繊維強化樹脂は、重量平均繊維長１〜５０ｍｍのものを用いることがより好ましく、３〜３０ｍｍのものを用いることが更に好ましい。ここで、自動車用樹脂外装品の成形体中における繊維の含有量が２５％未満の場合、又は繊維の重量平均繊維長が０．５ｍｍ未満の場合、曲げ弾性率・曲げ強度をはじめとした機械的強度や上述した寸法安定性が低下し、繊維の含有量が５０％を超える場合、又は重量平均繊維長が２．０ｍｍを超える場合は、その自動車用樹脂外装品の成形性が低下する。また、上記の構成では、繊維強化樹脂の３０〜８０℃における最大線膨張係数が５×１０−５以下であるため、寸法安定性が適度に高く保たれる。なお、線膨張係数の単位は「１／Ｋ」である。したがって、上記の構成によれば、前記所定方向における寸法安定性が特に高く、且つ機械的強度及び成形性に優れた自動車用樹脂外装品を製造することができる。なお、重量平均繊維長とは、例えば長さＬ１ｍｍの繊維ｗ１ｇと、長さＬ２ｍｍの繊維ｗ２ｇと、長さＬ３ｍｍの繊維がｗ３ｇとからなる繊維である場合、（Ｌ１×ｗ１+Ｌ２×ｗ２+Ｌ３×ｗ３）／（ｗ１＋ｗ２＋ｗ３）で表される。
請求項２に記載の発明は、溶融した繊維強化樹脂を分割可能な成形型に射出して成形される自動車用樹脂外装品の製造方法であって、前記繊維強化樹脂は、重量平均繊維長が０．１〜１００ｍｍの繊維を２５〜５０重量％含有し、３０〜８０℃における最大線膨張係数が５×１０−５以下であり、前記成形型は、前記自動車用樹脂外装品の外形に対応するキャビティと、該キャビティの所定方向に延びるように該キャビティに対して突出するガイド部と、前記キャビティに連通するゲートとを備え、前記成形型をセットした後に、溶融した前記繊維強化樹脂を前記ゲートから前記キャビティに流入させることを要旨とする。
上記の構成によれば、溶融した前記繊維強化樹脂を射出して、前記ゲートからキャビティに流入させると、成形型がキャビティに対して突出するガイド部を有することから、前記繊維強化樹脂は、このガイド部に沿った方向へと流れる。すなわち、繊維強化樹脂は、キャビティを前記所定方向に流れて該キャビティに充填される。したがって、繊維強化樹脂に含まれる繊維がキャビティにおいて前記所定方向に配向されることとなるため、このようにして製造された自動車用樹脂外装品は、前記所定方向における線膨張係数をその他の方向に比して小さくすることができ、この所定方向における寸法安定性を高くすることができる。また、上記の構成では、繊維強化樹脂の射出成形という簡素な方法で自動車用樹脂外装品を製造することができる。
更に、上記の構成では、重量平均繊維長が０．１〜１００ｍｍの繊維を２５〜５０重量％含有するとともに、３０〜８０℃における最大線膨張係数が５×１０−５以下である繊維強化樹脂を用いているため、上記請求項１に記載の発明と同様にして、前記所定方向における寸法安定性が特に高く、且つ機械的強度及び成形性に優れた自動車用樹脂外装品を製造することができる。
請求項３に記載の発明は、溶融した繊維強化樹脂を分割可能な成形型に射出して成形される自動車用樹脂外装品の製造方法であって、前記繊維強化樹脂は、重量平均繊維長が０．１〜１００ｍｍの繊維を２５〜５０重量％含有し、３０〜８０℃における最大線膨張係数が５×１０−５以下であり、前記成形型は、前記自動車用樹脂外装品の外形に対応するキャビティと、該キャビティの所定方向と直交する方向に互いに離間して配列された複数のゲートとを備え、前記成形型をセットした後に、溶融した前記繊維強化樹脂を前記複数のゲートから共に前記キャビティに流入させることを要旨とする。
上記の構成によれば、溶融した前記繊維強化樹脂を前記複数のゲートから共にキャビティに流入させると、キャビティにおいて、繊維強化樹脂は、ゲートからの供給方向に沿って放射状に広がるように流れる。そして、この複数のゲートがキャビティの所定方向と直交する方向に互いに離間して配列されているため、複数のゲートからキャビティに流入した繊維強化樹脂は、この所定方向と直交する方向において互いに衝突し、その後前記所定方向に流れて該キャビティに充填される。したがって、繊維強化樹脂に含まれる繊維がキャビティにおいて前記所定方向に配向されることとなるため、このようにして製造された自動車用樹脂外装品は、前記所定方向における線膨張係数をその他の方向に比して小さくすることができ、この所定方向における寸法安定性を高くすることができる。また、上記の構成では、上記の構成では、繊維強化樹脂の射出成形という簡素な方法で自動車用樹脂外装品を製造することができる。
更に、上記の構成では、重量平均繊維長が０．１〜１００ｍｍの繊維を２５〜５０重量％含有するとともに、３０〜８０℃における最大線膨張係数が５×１０−５以下である繊維強化樹脂を用いているため、上記請求項１に記載の発明と同様にして、前記所定方向における寸法安定性が特に高く、且つ機械的強度及び成形性に優れた自動車用樹脂外装品を製造することができる。
請求項４に記載の発明は、請求項１〜３の何れかに記載の発明において、前記所定方向は、前記キャビティ本体あるいは前記キャビティの長手方向であることを要旨とする。
上記の構成によれば、前記自動車用樹脂外装品の長手方向における線膨張係数を他の方向よりも小さくすることができる。したがって、樹脂が実際に収縮する長さの絶対量が大きくなり易い長手方向を含めて、自動車用樹脂外装品の収縮する長さの最大値を小さくすることができる。
上記の構成によれば、前記自動車用樹脂外装品の長手方向における線膨張係数を他の方向よりも小さくすることができる。したがって、樹脂が実際に収縮する長さの絶対量が大きくなり易い長手方向を含めて、自動車用樹脂外装品の収縮する長さの最大値を小さくすることができる。
具体的に、請求項１〜４の何れかに記載の発明では、請求項５に記載の発明によるように、前記繊維強化樹脂は、ガラス繊維を含むといった態様を採用することができる。
また、請求項１〜５の何れかに記載の発明において、請求項６に記載の発明によるように、前記繊維強化樹脂の樹脂は、ポリカーボネート樹脂とスチレン系樹脂との混合物であるといった態様を採用することができる。
また、請求項１〜５の何れかに記載の発明において、請求項６に記載の発明によるように、前記繊維強化樹脂の樹脂は、ポリカーボネート樹脂とスチレン系樹脂との混合物であるといった態様を採用することができる。
更に、請求項６に記載の発明において、請求項７に記載の発明によるように、前記繊維強化樹脂において、ポリカーボネート樹脂とスチレン系樹脂との重量比率は、９０：１０〜５０：５０であるといった態様を採用することができる。
この場合、前記繊維強化樹脂において、ポリカーボネート樹脂とスチレン系樹脂との重量比率が、９０：１０〜６０：４０であることがより好ましく、８０：２０〜６０：４０であることが更に好ましい。つまり、ポリカーボネート樹脂が過剰になり、ポリカーボネート樹脂の重量比率が上記の比率よりも多くなると、流動性が低下して成形加工性が低下する。また、ポリカーボネート樹脂の重量比率が上記の比率よりも極少量となると、耐熱性が低下するとともにポリカーボネート特有の強度を発揮させることができない。したがって、このポリカーボネート樹脂とスチレン系樹脂との重量比率は、９０：１０〜５０：５０であることが好ましい。
本発明の自動車用樹脂外装品の製造方法によれば、繊維強化樹脂に含まれる繊維がキャビティ本体あるいはキャビティにおいて所定方向に配向されるため、このようにして製造された自動車用樹脂外装品は、前記所定方向における線膨張係数をその他の方向に比して小さくすることができ、この所定方向における寸法安定性を高くすることができる。また、上記の構成では、繊維強化樹脂の射出成形という簡素な方法で自動車用樹脂外装品を製造することができる。すなわち、繊維強化樹脂を材料として用いる場合において、所望の方向への寸法安定性が高い自動車用樹脂外装品を複雑な工程を経ることなく製造することができる。
（第１の実施形態）
以下、本発明の自動車用樹脂外装品の製造方法を車両後方に取り付けられるラゲージガーニッシュの製造方法に適用した第１の実施形態を、図１〜図３を参照して説明する。
以下、本発明の自動車用樹脂外装品の製造方法を車両後方に取り付けられるラゲージガーニッシュの製造方法に適用した第１の実施形態を、図１〜図３を参照して説明する。
図１に示すように、ラゲージガーニッシュ１０は、横長の板状に形成されており、図示しない車両の後方に取り付けられてナンバープレートなどを保持するものである。このラゲージガーニッシュ１０には、上側半分の左右両側の部位に湾曲して切り欠かれた形状の切り欠き部１１，１２が形成され、車両の後方に取り付けられた状態では、この切り欠き部１１，１２に対応した部位に図示しないリアコンビネーションランプが配置される。また、ラゲージガーニッシュ１０の下端における左右両側は、車両のバンパーに沿うように湾曲した形状に形成されている。
このラゲージガーニッシュ１０は、以下に詳述するように、溶融した繊維強化樹脂を射出成形することにより製造される。
材料として用いる繊維強化樹脂は、ポリカーボネート樹脂とスチレン系樹脂とが９０：１０〜５０：５０の比で混合される樹脂材料と、重量平均繊維長が０．１〜１００ｍｍのガラス繊維とを含有し、この繊維強化樹脂中にこのガラス繊維は２５〜５０重量％含まれている。また、この繊維強化樹脂は、３０〜８０℃における最大線膨張係数が５×１０−５以下である。
材料として用いる繊維強化樹脂は、ポリカーボネート樹脂とスチレン系樹脂とが９０：１０〜５０：５０の比で混合される樹脂材料と、重量平均繊維長が０．１〜１００ｍｍのガラス繊維とを含有し、この繊維強化樹脂中にこのガラス繊維は２５〜５０重量％含まれている。また、この繊維強化樹脂は、３０〜８０℃における最大線膨張係数が５×１０−５以下である。
以下に、本実施形態の繊維強化樹脂の材料としてペレットを製造する方法を説明する。
具体的に、本実施形態では、ガラス繊維として、繊維径１７μｍのガラス繊維ロービングを用いる。また、ポリカーボネート樹脂として、粘度平均分子量（Ｍｖ）が１７，８００のものを用い、スチレン系樹脂として、重量平均粒径が１，０００ｎｍのゴムを２０％含有するとともに、マトリックスを構成するモノマー成分の共重合比が、スチレンとアクリロニトリルとの重量比において８２：１８のものを用いる。なお、粘度平均分子量（Ｍｖ）とは、ウデローベ型粘度計を用いて、２０℃における塩化メチレン溶液の粘度を測定し、これにより極限粘度〔η〕をもとめて次式により算出した。
具体的に、本実施形態では、ガラス繊維として、繊維径１７μｍのガラス繊維ロービングを用いる。また、ポリカーボネート樹脂として、粘度平均分子量（Ｍｖ）が１７，８００のものを用い、スチレン系樹脂として、重量平均粒径が１，０００ｎｍのゴムを２０％含有するとともに、マトリックスを構成するモノマー成分の共重合比が、スチレンとアクリロニトリルとの重量比において８２：１８のものを用いる。なお、粘度平均分子量（Ｍｖ）とは、ウデローベ型粘度計を用いて、２０℃における塩化メチレン溶液の粘度を測定し、これにより極限粘度〔η〕をもとめて次式により算出した。
〔η〕＝１．２３×１０−５Ｍｖ０．８３…（式）
そして、クロスヘッドダイに上記ガラス繊維ロービングを通して引きながら、押出機から上記ポリカーボネート樹脂７０重量部と上記スチレン系樹脂３０重量部との混合物を溶融状態（２８０℃）でクロスヘッドダイに供給してガラス繊維に含浸させ、その後、賦形ダイを通してストランドとして引き取る。そして、このストランドを冷却させた後に裁断して、ガラス繊維含量３２％、長さ１１ｍｍのペレットとし、このペレットを後述する射出成形の材料として用いる。
そして、クロスヘッドダイに上記ガラス繊維ロービングを通して引きながら、押出機から上記ポリカーボネート樹脂７０重量部と上記スチレン系樹脂３０重量部との混合物を溶融状態（２８０℃）でクロスヘッドダイに供給してガラス繊維に含浸させ、その後、賦形ダイを通してストランドとして引き取る。そして、このストランドを冷却させた後に裁断して、ガラス繊維含量３２％、長さ１１ｍｍのペレットとし、このペレットを後述する射出成形の材料として用いる。
なお、繊維強化樹脂としての材料に含まれる繊維及び樹脂は特に限定されず、例えば、以下に例示する材料を適宜選択して用いるようにしてもよい。
具体的には、材料として用いるガラス繊維は、例えばＥ−ガラス、Ｓ−ガラス、Ｃ−ガラス、ＡＲ−ガラス、Ｔ−ガラス及びＲ−ガラス等の市販品を用いることができ、その形態としては、ガラス繊維ロービングやロービングをカッティングしたチョップドストランドタイプのものを用いることができる。そして、ガラス繊維は、その繊維径が３〜４０μｍであることが好ましい。３μｍ未満では、ガラス含有量が多い場合に相対的にガラス繊維数が増すために樹脂の含浸が困難となり、４０μｍを超えると、ラゲージガーニッシュ１０の成形品の表面外観が悪化する虞があるためである。なお、最適なガラス繊維径は、９〜２０μｍである。
具体的には、材料として用いるガラス繊維は、例えばＥ−ガラス、Ｓ−ガラス、Ｃ−ガラス、ＡＲ−ガラス、Ｔ−ガラス及びＲ−ガラス等の市販品を用いることができ、その形態としては、ガラス繊維ロービングやロービングをカッティングしたチョップドストランドタイプのものを用いることができる。そして、ガラス繊維は、その繊維径が３〜４０μｍであることが好ましい。３μｍ未満では、ガラス含有量が多い場合に相対的にガラス繊維数が増すために樹脂の含浸が困難となり、４０μｍを超えると、ラゲージガーニッシュ１０の成形品の表面外観が悪化する虞があるためである。なお、最適なガラス繊維径は、９〜２０μｍである。
また、ガラス繊維の重量平均繊維長は、ペレットの長さにもよるが、用いるペレットの長さ以下であり、重量平均繊維長が０．１〜１００ｍｍのものを用いるようにする。なお、この重量平均繊維長は、１．０〜５０ｍｍのものがより好ましく、３〜３０ｍｍのものが更に好ましい。このような重量平均繊維長のガラス繊維を用いることにより、後述する射出成形でラゲージガーニッシュを製造すると、成形品に含まれるガラス繊維の重量平均繊維長を０．５〜２．０ｍｍとすることができる。なお、このように繊維の含有量を２５〜５０重量％に設定し、重量平均繊維長を上記のように設定したのは、以下の理由による。すなわち、成形体において、ガラス繊維の含有量が２５重量％未満、又は重量平均繊維長が０．５ｍｍ未満の場合、曲げ弾性率や曲げ強度をはじめとした寸法安定性が低下し、ガラス繊維の含有量が５０重量％より多い、又は重量平均繊維長を２．０ｍｍより長い場合、成形性が低下するためである。
また、ガラス繊維には、アミノシランやエポキシシランなどのカップリング剤を含む表面処理剤で表面処理されていてもよい。
また、繊維強化樹脂における樹脂材料は、ポリカーボネート樹脂とスチレン系樹脂であり、上述した樹脂材料に限定されないが、ポリカーボネート樹脂とスチレン系樹脂との重量比率は９０：１０〜５０：５０に設定される。なお、このような重量比率に設定するのは、ポリカーボネート樹脂が過剰となって上記の重量比率よりも多くなると、流動性が低下して成形加工性が低下する一方、ポリカーボネート樹脂の重量比率が上記の比率よりも極少量となると、耐熱性が低下するとともにポリカーボネート特有の強度を発揮できない虞があるためである。また、以上の観点から、このポリカーボネート樹脂とスチレン系樹脂との重量比率は、９０：１０〜６０：４０であることがより好ましく、８０：２０〜６０：４０であることが更に好ましい。
また、繊維強化樹脂における樹脂材料は、ポリカーボネート樹脂とスチレン系樹脂であり、上述した樹脂材料に限定されないが、ポリカーボネート樹脂とスチレン系樹脂との重量比率は９０：１０〜５０：５０に設定される。なお、このような重量比率に設定するのは、ポリカーボネート樹脂が過剰となって上記の重量比率よりも多くなると、流動性が低下して成形加工性が低下する一方、ポリカーボネート樹脂の重量比率が上記の比率よりも極少量となると、耐熱性が低下するとともにポリカーボネート特有の強度を発揮できない虞があるためである。また、以上の観点から、このポリカーボネート樹脂とスチレン系樹脂との重量比率は、９０：１０〜６０：４０であることがより好ましく、８０：２０〜６０：４０であることが更に好ましい。
具体的に、ポリカーボネート樹脂としては、ポリカーボネート樹脂のほかに、ポリエステルカーボネート系樹脂も用いることができる。また、ポリカーボネート系樹脂は、通常ジヒドロキシ化合物とホスゲンとの反応（ホスゲン法）、ジヒドロキシ化合物とジフェニルカーボネートなどの炭酸エステルとの反応（エステル交換法）により得られる。このジヒドロキシ化合物は、脂環族化合物などであってもよいが、好ましくはビスフェノール化合物である。そして、好ましいポリカーボネート系樹脂は、芳香族ポリカーボネートであり、特にビスフェノール型芳香族ポリカーボネート（ビスフェノールＡ型芳香族ポリカーボネート）が好ましい。
また、ポリカーボネート樹脂は、粘度平均分子量が１３，０００〜２０，０００のもの、より好ましくは１４，０００〜１９，０００のもの、更に好ましくは１５，０００〜１８，０００のものを用いることが好ましい。
スチレン系樹脂としては、少なくとも芳香族ビニル系単量体（又はスチレン系単量体）を重合成分とする樹脂（又は重合体）が挙げられる。また、スチレン系樹脂は、芳香族ビニル系単量体と共重合可能な単量体（共重合性単量体）との共重合体であってもよく、この共重合性単量体（ビニル系単量体）には、上述したアクリロニトリルなどのシアン化ビニル系単量体などが例示される。更に、スチレン系樹脂は、樹脂組成物に耐衝撃性などの優れた特性を付与するという観点から、上述したようにゴム成分を含む樹脂（ゴム含有スチレン系樹脂）であってもよい。
そして、このスチレン系樹脂（ゴム含有スチレン系樹脂では、ゴムを除くマトリックス樹脂としてのスチレン系樹脂）の重量平均分子量は、１０，０００〜１，０００，０００が好ましく、３０，０００〜５００，０００がより好ましく、５０，０００〜５００，０００が更に好ましい。
なお、繊維強化樹脂の樹脂には、例えば、ポリエステル系樹脂などのポリカーボネート樹脂及びスチレン系樹脂以外の他の熱可塑性樹脂を含むようにしてもよいし、ポリカーボネート樹脂及びスチレン系樹脂の混合物の樹脂特性を低下させない程度に相溶化剤や可塑剤などの周知の添加剤が含まれるようにしてもよい。
そして、これらの材料を用いてペレットを成形する際に、ガラス繊維の長さができるだけ長い繊維長で維持されるようにすることで、後述する射出成形により製造されるラゲージガーニッシュ１０に含まれるガラス繊維の重量平均繊維長が０．５〜２．０ｍｍとなるようにする。
また、この繊維強化樹脂の線膨張係数の最大値は、５×１０−５以下、好ましくは４×１０−５以下、より好ましくは３．５×１０−５以下に設定される。
次に、この材料を用いてラゲージガーニッシュ１０を射出成形する方法を図２及び図３に基づいて説明する。図２（ａ）は、前記ラゲージガーニッシュ１０を形成するための成形型３０を分解した状態における斜視図であり、図２（ｂ）は、この成形型３０を合体させたときの上面図である。また、図３は、図２（ｂ）のＡ−Ａ線における断面を示している。この成形型３０は、図２（ａ）に示すように、第１の成形型３１と第２の成形型３６との２つに分割可能に構成されている。なお、この図２（ａ）では、各成形型３１，３６の全体の形状を扁平な直方体状として示しているが、この成形型３１，３６全体の形状及び大きさは特に限定されない。
次に、この材料を用いてラゲージガーニッシュ１０を射出成形する方法を図２及び図３に基づいて説明する。図２（ａ）は、前記ラゲージガーニッシュ１０を形成するための成形型３０を分解した状態における斜視図であり、図２（ｂ）は、この成形型３０を合体させたときの上面図である。また、図３は、図２（ｂ）のＡ−Ａ線における断面を示している。この成形型３０は、図２（ａ）に示すように、第１の成形型３１と第２の成形型３６との２つに分割可能に構成されている。なお、この図２（ａ）では、各成形型３１，３６の全体の形状を扁平な直方体状として示しているが、この成形型３１，３６全体の形状及び大きさは特に限定されない。
上記成形型３０において、第１の成形型３１の下面３２には、ラゲージガーニッシュ１０の外形に対応する形状で、深さがラゲージガーニッシュ１０の板厚よりも少し短い長さの第１の凹部３３が形成されている。また、第２の成形型３６の上面３７には、ラゲージガーニッシュ１０の外形に対応する形状で深さが非常に浅い第２の凹部３５が形成されている。さらに、この第２の凹部３５には、該凹部３５の所定方向である長手方向の長さよりも短い幅で、同凹部３５の長手方向と直交する方向に延びるキャビティ溝部４２と、第２の凹部３５の壁面を貫通するとともに、この溝部４２から連続して第２の成形型３６の側面（図２（ａ）の前面）３８まで延びるゲート４３が形成されている。つまり、このゲート４３は、第２の成形型３６の上面３７及び側面３８において開口している。これにより、第１の成形型３１の下面３２と第２の成形型３６の上面３７とを対面させるように成形型３０をセットすると、図２（ｂ）及び図３に示すように、第１の成形型３１の第１の凹部３３と第２の成形型３６の第２の凹部３５とにより形成されるキャビティ本体部４１と、キャビティ本体部４１の下側のキャビティ溝部４２とが形成される。また、第２の成形型３６において、前記ゲート４３の上側の開口が、第１の成形型３１の下面３２により閉塞されて、側面３８のみにおいて開口するゲート４３となる。なお、第２の成形型３６にも第２の凹部３５が形成されているために、ゲート４３の上部は前記キャビティ本体部４１にも連通していることになるが、この第２の凹部３５は浅く形成されているために、実質的には前記ゲート４３はキャビティ溝部４２を介してキャビティ本体部４１に連通している。
そして、図示しない射出成形機のノズルから溶融した繊維強化樹脂が射出され、この繊維強化樹脂が図示しないスプール及びランナーを流れ、図２（ｂ）の矢印に示すように、ゲート４３を介して前記キャビティ溝部４２及びキャビティ本体部４１に流入する。ここで、本実施形態では、キャビティ溝部４２がキャビティ本体部４１よりも下側に位置している。したがって、溶融した繊維強化樹脂は、ゲート４３から先ずキャビティ溝部４２に流入し、このキャビティ溝部４２が延びる方向に沿って流れてキャビティ溝部４２に充填される。そして、このキャビティ溝部４２が繊維強化樹脂で満たされると、この繊維強化樹脂がキャビティ溝部４２からキャビティ本体部４１へと溢れ出る。ここで、このキャビティ溝部４２がキャビティ本体部４１の長手方向と直交する方向に延びるため、繊維強化樹脂はキャビティ溝部４２からキャビティ本体部４１に溢れ出る際に、このキャビティ溝部４２と直交する方向、すなわち、キャビティ本体部４１の長手方向に沿って左右両側に広がるように流れ、該キャビティ本体部４１に充填される。したがって、繊維強化樹脂に含まれるガラス繊維がキャビティ本体部４１において長手方向に配向されることとなる。そして、材料として用いるペレットの長さが１１ｍｍであることからガラス繊維の重量平均繊維長は０．１〜１１ｍｍとなっており、射出成形の際に、このペレットが溶融してガラス繊維が切断されると、キャビティ本体部４１に配列されるガラス繊維の重量平均繊維長は０．５〜２．０ｍｍとなる。なお、射出成形の条件などを適宜設定することにより、キャビティ本体部４１に配列されるガラス繊維の重量平均繊維長を０．７〜２．０ｍｍとすることがより好ましく、１．０〜１．５ｍｍとすることがさらに好ましい。また、本実施形態では、繊維強化樹脂をキャビティ本体部４１の長手方向に沿って流すために、その流動長が長くなることから、成形型３０の温度は高いほど好ましい。そして、冷却・取出し工程にこの影響が大きくなる場合は、成形型３０に加熱冷却金型を用いることが好ましい。
また、この際の射出条件を適宜設定することにより、成形後のラゲージガーニッシュ１０の塗装、めっき及び蒸着を施す面において、その中心線平均粗さ（Ｒａ）を０．８μm以下とすることができる。これにより、この面の塗装性などを向上させるようにすることができる。なお、この中心線平均粗さ（Ｒａ）は、塗装などの観点から、０．５μｍ以下とすることがより好ましく、０．３μｍ以下とすることが更に好ましくい。
そして、この溶融した繊維強化樹脂が冷却されて固化したのち、成形型３０が取り外されて、前記ゲート４３に対応した部分及びキャビティ溝部４２に対応した部分の樹脂が適宜切断または切削されて図１に示すラゲージガーニッシュ１０が形成される。なお、ラゲージガーニッシュ１０において、このキャビティ溝部４２に対応した部分が背面（車両の内側）となるように配置するなどして、この部分の切削工程を省略するようにしてもよい。このようにして製造されたラゲージガーニッシュ１０は、ガラス繊維がその長手方向に配列されてなるため、その長手方向における線膨張係数をその他の方向に比して小さくすることができ、長手方向における寸法安定性を高くすることができる。
以上詳述した本実施形態によれば、以下の効果を奏することができる。
（１）本実施形態では、ラゲージガーニッシュ１０の成形型３０が、ラゲージガーニッシュ１０の外形に対応するキャビティ本体部４１と、該キャビティ本体部４１の長手方向の長さよりも短い幅でこの長手方向と直交する方向に延びるキャビティ溝部４２と、キャビティ溝部４２を介してキャビティ本体部４１に連通するゲート４３とを有している。そして、成形型３０においてキャビティ溝部４２がキャビティ本体部４１よりも下側に位置するようにこの成形型３０配置した後に、溶融した繊維強化樹脂を前記ゲート４３からキャビティ溝部４２に流入させるようにしている。
（１）本実施形態では、ラゲージガーニッシュ１０の成形型３０が、ラゲージガーニッシュ１０の外形に対応するキャビティ本体部４１と、該キャビティ本体部４１の長手方向の長さよりも短い幅でこの長手方向と直交する方向に延びるキャビティ溝部４２と、キャビティ溝部４２を介してキャビティ本体部４１に連通するゲート４３とを有している。そして、成形型３０においてキャビティ溝部４２がキャビティ本体部４１よりも下側に位置するようにこの成形型３０配置した後に、溶融した繊維強化樹脂を前記ゲート４３からキャビティ溝部４２に流入させるようにしている。
これにより、溶融した繊維強化樹脂は、ゲート４３を介してキャビティ溝部４２に充填された後に、キャビティ溝部４２から溢れだしてキャビティ本体部４１の長手方向に向って流れるため、繊維強化樹脂に含まれるガラス繊維は、キャビティ本体部４１において該キャビティ本体部４１の長手方向に配向されることとなる。そのため、このようにして製造されるラゲージガーニッシュ１０は、長手方向における線膨張係数をその他の方向に比して小さくすることができるため、長手方向における寸法安定性を特に高くすることができる。これにより、ラゲージガーニッシュ１０の長手方向の両側には、リアコンビネーションランプが配設されるが、ラゲージガーニッシュ１０は、この長手方向における寸法安定性を向上させることができるため、リアコンビネーションランプとの隙間を小さくすることができ、車両の後方側の外観を向上させることができる。
また、本実施形態では、繊維強化樹脂の射出成形という簡素な方法でラゲージガーニッシュ１０を製造することができる。
また、材料として用いる繊維強化樹脂は、重量平均繊維長０．１〜１００ｍｍのガラス繊維を２５〜５０重量％含有し、３０〜８０℃における最大線膨張係数が５×１０−５以下である。そのため、成形されるラゲージガーニッシュ１０においては、重量平均繊維長０．５〜２．０ｍｍのガラス繊維が長手方向に配列されることになり、長手方向の寸法安定性が特に高く、且つ機械的強度及び成形性に優れた品質のものを製造することができる。
また、材料として用いる繊維強化樹脂は、重量平均繊維長０．１〜１００ｍｍのガラス繊維を２５〜５０重量％含有し、３０〜８０℃における最大線膨張係数が５×１０−５以下である。そのため、成形されるラゲージガーニッシュ１０においては、重量平均繊維長０．５〜２．０ｍｍのガラス繊維が長手方向に配列されることになり、長手方向の寸法安定性が特に高く、且つ機械的強度及び成形性に優れた品質のものを製造することができる。
（２）本実施形態のラゲージガーニッシュ１０は、（１）に記載したように長手方向における線膨張係数を他の方向よりも小さくするようにしている。したがって、樹脂が実際に収縮する長さの絶対量が大きくなり易い長手方向を含めて、自動車用樹脂外装品の収縮する長さの最大値を小さくすることができる。
（３）本実施形態のラゲージガーニッシュ１０を形成する繊維強化樹脂の樹脂は、ポリカーボネート樹脂とスチレン系樹脂との混合物であり、このポリカーボネート樹脂とスチレン系樹脂との重量比率が９０：１０〜５０：５０である。そのため、加工性及び耐熱性が適度に保たれるとともに、ポリカーボネート樹脂特有の強度を発揮することができる。
（第２の実施形態）
次に、本発明の自動車用樹脂外装品の製造方法をラゲージガーニッシュの製造方法に適用した第２の実施形態について図４に基づいて説明する。この第２の実施形態は、上記第１の実施形態の繊維強化樹脂と同じ材料の樹脂を用いているが、図４に示すように、成形型６０の構成が、上記第１の実施形態と異なっている。
次に、本発明の自動車用樹脂外装品の製造方法をラゲージガーニッシュの製造方法に適用した第２の実施形態について図４に基づいて説明する。この第２の実施形態は、上記第１の実施形態の繊維強化樹脂と同じ材料の樹脂を用いているが、図４に示すように、成形型６０の構成が、上記第１の実施形態と異なっている。
図４（ａ）は、本実施形態の成形型６０の分解した状態における斜視図であり、図４（ｂ）は、この成形型６０を合体させた状態における上面図である。この成形型６０は、図４（ａ）に示すように、第１の成形型６１と第２の成形型６６との２つに分割可能に構成されている。
具体的に、第１の成形型６１の下面６２には、ラゲージガーニッシュ１０の板厚の略半分の深さでラゲージガーニッシュ１０の外形に対応する第１の凹部６３と、この第１の凹部６３の長手方向の中央に位置して第１の凹部６３の側壁から第１の成形型６１の側面（図４（ａ）の前面）６５まで貫通する第１の溝部６４とが形成されている。また、第２の成形型６６の上面６７には、ラゲージガーニッシュ１０の板厚の略半分の深さでラゲージガーニッシュ１０の外形に対応する第２の凹部６９と、この第２の凹部６９の長手方向の中央に位置して第２の凹部６９の側壁から第２の成形型６６の側面（図４（ａ）の前面）６８まで貫通する第２の溝部７０とが形成されている。また、この第２の成形型６６には、第２の凹部６９の底面７１に、この第２の凹部６９の所定方向である長手方向に延びるように突出する細長い板状のガイド部７２が設けられている。具体的に、ガイド部７２は、図４（ａ）に示すように、左右それぞれに前後２列で配列されて計４個取り付けられており、第２の凹部６９において、該第２の凹部６９の長手方向の中央を境とした左右の領域を前後３列に区画するように配設されている。また、各ガイド部７２は、その上面の高さが第２の成形型の上面６７の位置よりも高くならないように設定されている。
このような構成により、第１の成形型６１の下面６２と第２の成形型６６の上面６７とを対面させる第１の成形型６１及び第２の成形型６６を重ね合わせると、図４（ｂ）に示すように、第１及び第２の各凹部６３，６９によってラゲージガーニッシュ１０の外形に対応した形状のキャビティ７５が形成される。また、この状態において、成形型６０には、前記第１の溝部６４と第２の溝部７０とによってゲート７３が形成される。
これにより、図示しない射出成形機のノズルから溶融した繊維強化樹脂が射出されると、この繊維強化樹脂が図示しないスプール及びランナーを流れて、図４（ｂ）の矢印に示すように、ゲート７３からキャビティ７５へ流入する。そして、ガイド部７２は、キャビティ７５に対して該キャビティ７５の長手方向に沿って延びるように突出していることから、繊維強化樹脂はガイド部７２に沿った方向へと流れる。すなわち、繊維強化樹脂は、キャビティ７５を該キャビティ７５の長手方向に沿って流れてキャビティ７５に充填される。したがって、繊維強化樹脂に含まれるガラス繊維がキャビティ７５において長手方向に配向されることとなる。
そして、この溶融した繊維強化樹脂が冷却されて固化したのち、成形型６０が取り外されて、ゲート７３に対応した部分の樹脂が適宜切断されてラゲージガーニッシュ１０が形成される。このようにして製造されたラゲージガーニッシュ１０は、ガラス繊維がその長手方向に配列されてなるため、その長手方向における線膨張係数をその他の方向に比して小さくすることができ、長手方向における寸法安定性を高くすることができる。
以上詳述した本実施形態によれば、上記第１の実施形態に記載の（１）の効果に準じた以下の（４）の効果、及び上記第１の実施形態に記載の（２），（３）と同等の効果を奏することができる。なお、特に記載しないその他の構成及び作用は、上記第１の実施形態と同じである。
（４）本実施形態では、ラゲージガーニッシュ１０の製造に用いる成形型６０が、ラゲージガーニッシュ１０の外形に対応するキャビティ７５と、キャビティ７５の長手方向に延びるようにキャビティ７５に対して突出するガイド部７２と、キャビティ７５に連通するゲート７３とを備えている。
これにより、溶融した繊維強化樹脂を射出してゲート７３からキャビティ７５に流入させると、繊維強化樹脂は、ガイド部７２に沿った方向、すなわち、キャビティ７５の長手方向に流れてキャビティ７５内に充填される。したがって、繊維強化樹脂に含まれるガラス繊維がキャビティ７５において長手方向に配向されることとなる。そのため、このようにして製造されるラゲージガーニッシュ１０は、長手方向における線膨張係数をその他の方向に比して小さくすることができるため、長手方向における寸法安定性を特に高くすることができる。これにより、ラゲージガーニッシュ１０の長手方向の両側には、リアコンビネーションランプが配設されるが、ラゲージガーニッシュ１０の長手方向における寸法安定性を向上させることができるため、リアコンビネーションランプとの隙間を小さくすることができ、車両の後方側の外観を向上させることができる。
また、本実施形態では、繊維強化樹脂の射出成形という簡素な方法でラゲージガーニッシュ１０を製造することができる。
また、材料として用いる繊維強化樹脂は、重量平均繊維長０．１〜１００ｍｍのガラス繊維を２５〜５０重量％含有し、３０〜８０℃における最大線膨張係数が５×１０−５以下である。そのため、成形されるラゲージガーニッシュ１０においては、重量平均繊維長０．５〜２．０ｍｍのガラス繊維が長手方向に配列されることになり、長手方向の寸法安定性が特に高く、且つ機械的強度及び成形性に優れた品質のものを製造することができる。
また、材料として用いる繊維強化樹脂は、重量平均繊維長０．１〜１００ｍｍのガラス繊維を２５〜５０重量％含有し、３０〜８０℃における最大線膨張係数が５×１０−５以下である。そのため、成形されるラゲージガーニッシュ１０においては、重量平均繊維長０．５〜２．０ｍｍのガラス繊維が長手方向に配列されることになり、長手方向の寸法安定性が特に高く、且つ機械的強度及び成形性に優れた品質のものを製造することができる。
（第３の実施形態）
次に、本発明の自動車用樹脂外装品の製造方法をラゲージガーニッシュの製造方法に適用した第３の実施形態について図５に基づいて説明する。この第３の実施形態は、上記第１及び第２の各実施形態の繊維強化樹脂と同じ材料の樹脂を用いているが、図５に示すように、成形型８０の構成が、上記第１及び第２の各実施形態と異なっている。
次に、本発明の自動車用樹脂外装品の製造方法をラゲージガーニッシュの製造方法に適用した第３の実施形態について図５に基づいて説明する。この第３の実施形態は、上記第１及び第２の各実施形態の繊維強化樹脂と同じ材料の樹脂を用いているが、図５に示すように、成形型８０の構成が、上記第１及び第２の各実施形態と異なっている。
図５（ａ）は、本実施形態の成形型８０を分解した状態における斜視図であり、図５（ｂ）は、この成形型８０を合体させた状態における上面図である。この成形型８０は、図５（ａ）に示すように、第１の成形型８１と第２の成形型９１との２つに分割可能に構成されている。
具体的に、第１の成形型８１の下面８２には、ラゲージガーニッシュ１０の外形に対応する形状でラゲージガーニッシュ１０の板厚の略半分の深さの第１の凹部８３が形成されている。更に、第１の成形型８１には、第１の凹部８３の長手方向の中央の位置に、互いに対向して配列されて、この第１の凹部８３の側壁から第１の成形型８１の側面（図５（ａ）の前面及び後面）８５，８６まで貫通する第１の溝部８４及び第２の溝部８７が形成されている。また、第２の成形型９１は、この図５（ａ）において、上記第１の成形型と上下対称とに形成されている。つまり、第２の成形型９１の上面９２には、ラゲージガーニッシュ１０の外形に対応する形状でラゲージガーニッシュ１０の板厚の略半分の深さの第２の凹部９３が形成されている。また、第２の成形型９１には、この第２の凹部９３の長手方向の中央の位置において、第２の凹部９３の側壁から第２の成形型９１の側面（図５（ａ）の前面及び後面）９５，９６までそれぞれ貫通する第３の溝部９４と第４の溝部９７とが形成されている。
このような構成により、第１の成形型８１の下面８２が第２の成形型９１の上面９２と対面するように上記第１の成形型８１及び第２の成形型９１が重ね合わされて成形型８０がセットされると、図５（ｂ）に示すように、第１の凹部８３及び第２の凹部９３とによってキャビティ１００が構成される。また、成形型８０がセットされた状態において、この第１の溝部８４及び第３の溝部９４によって第１のゲート１０１を、第２の溝部８７及び第４の溝部９７によって第２のゲート１０２をそれぞれ構成する。そして、この各ゲート１０１，１０２は、キャビティ１００の所定方向である長手方向と直交する方向に互いに離間して配列している。
そして、図示しない射出成形機のノズルから溶融した繊維強化樹脂が射出され、この繊維強化樹脂は、図示しないスプール及びランナーを流れ、図５（ｂ）の矢印に示すように、各ゲート１０１，１０２から共にキャビティ１００へ流入する。各ゲート１０１，１０２からキャビティ１００に流入した繊維強化樹脂は、キャビティ１００において各ゲート１０１,１０２からの供給方向に沿って放射状に広がるように流れた後、キャビティ１００の長手方向と直交する方向において互いに衝突し、この衝突によりその後はキャビティ１００の長手方向に沿って流れてキャビティ１００に充填される。したがって、繊維強化樹脂に含まれるガラス繊維がキャビティ１００において長手方向に配向されることとなる。
そして、この溶融した繊維強化樹脂が冷却されて固化したのち、成形型８０が取り外されて、各ゲート１０１，１０２に対応した部分の樹脂が適宜切断されてラゲージガーニッシュ１０が形成される。このようにして製造されたラゲージガーニッシュ１０は、ガラス繊維がその長手方向に配列されてなるため、その長手方向における線膨張係数をその他の方向に比して小さくすることができ、長手方向における寸法安定性を高くすることができる。
以上詳述した本実施形態によれば、上記第１及び第２の実施形態に記載の（１），（４）の効果に準じた以下の（５）の効果、及び上記第１の実施形態に記載の（２），（３）と同等の効果を奏することができる。なお、特に記載しないその他の構成及び作用は上記第１の実施形態と同じである。
（５）本実施形態では、ラゲージガーニッシュ１０の製造に用いる成形型８０が、ラゲージガーニッシュ１０の外形に対応するキャビティ１００と、キャビティ１００の長手方向と直交する方向に互いに離間して配列された２つのゲート１０１，１０２とを備えている。そして、この成形型８０がセットされた後に、溶融した繊維強化樹脂が２つの各ゲート１０１，１０２から共にキャビティ１００に流入させようにしている。
これにより、第１及び第２の各ゲート１０１，１０２からキャビティ１００に流入した繊維強化樹脂は、このキャビティ１００の長手方向と直交する方向において互いに衝突して長手方向に流れてキャビティ１００内に充填される。したがって、繊維強化樹脂に含まれるガラス繊維がキャビティ７５において長手方向に配向されることとなる。そのため、このようにして製造されるラゲージガーニッシュ１０は、長手方向における線膨張係数をその他の方向に比して小さくすることができるため、長手方向における寸法安定性を特に高くすることができる。これにより、ラゲージガーニッシュ１０の長手方向の両側には、リアコンビネーションランプが配設されるが、ラゲージガーニッシュ１０の長手方向における寸法安定性を向上させることができるため、リアコンビネーションランプとの隙間を小さくすることができ、車両の後方側の外観を向上させることができる。
また、本実施形態では、繊維強化樹脂の射出成形という簡素な方法でラゲージガーニッシュ１０を製造することができる。
また、材料として用いる繊維強化樹脂は、重量平均繊維長０．１〜１００ｍｍのガラス繊維を２５〜５０重量％含有し、３０〜８０℃における最大線膨張係数が５×１０−５以下である。そのため、成形されるラゲージガーニッシュ１０においては、重量平均繊維長０．５〜２．０ｍｍのガラス繊維が長手方向に配列されることになり、長手方向の寸法安定性が特に高く、且つ機械的強度及び成形性に優れた品質のものを製造することができる。
また、材料として用いる繊維強化樹脂は、重量平均繊維長０．１〜１００ｍｍのガラス繊維を２５〜５０重量％含有し、３０〜８０℃における最大線膨張係数が５×１０−５以下である。そのため、成形されるラゲージガーニッシュ１０においては、重量平均繊維長０．５〜２．０ｍｍのガラス繊維が長手方向に配列されることになり、長手方向の寸法安定性が特に高く、且つ機械的強度及び成形性に優れた品質のものを製造することができる。
（その他の実施形態）
なお、上記各実施形態は、例えば以下のように変更することもできる。
・上記第１〜第３の各実施形態では、ラゲージガーニッシュ１０に対応するキャビティ本体部４１又はキャビティ７５，１００の側壁において開口するゲート４３，７３，１０１，１０２からキャビティ本体部４１又はキャビティ７５，１００に溶融した繊維強化樹脂を流入させるようにした。しかしながら、以下の（Ａ）〜（Ｃ）に示す変形例のように、キャビティ溝部又はキャビティの底面において開口するゲートからキャビティ溝部又はキャビティに溶融した繊維強化樹脂を流入させるようにしてもよい。
なお、上記各実施形態は、例えば以下のように変更することもできる。
・上記第１〜第３の各実施形態では、ラゲージガーニッシュ１０に対応するキャビティ本体部４１又はキャビティ７５，１００の側壁において開口するゲート４３，７３，１０１，１０２からキャビティ本体部４１又はキャビティ７５，１００に溶融した繊維強化樹脂を流入させるようにした。しかしながら、以下の（Ａ）〜（Ｃ）に示す変形例のように、キャビティ溝部又はキャビティの底面において開口するゲートからキャビティ溝部又はキャビティに溶融した繊維強化樹脂を流入させるようにしてもよい。
（Ａ）この変形例では、図６に示す成形型１３０を用いてラゲージガーニッシュを製造する。この成形型１３０は、図６に示すように、第１の成形型１３１と第２の成形型１３２とに分割可能に構成される。そして、第１の成形型１３１は、図２に示される第１の実施形態の第１の成形型３１と同じ形状であるが、第２の成形型１３２は、第１の実施形態の第２の成形型３６と形状が異なる。具体的に、第２の成形型１３２には、その上面１３７に第１の実施形態と同様に第２の凹部1３４が形成され、この凹部１３４の長手方向よりも短い幅で、この凹部１３４の長手方向と直交する方向に延びるキャビティ溝部１３９が形成されている。また、このキャビティ溝部１３９の長手方向の中央には、キャビティ溝部１３９の底面１３５から第２の成形型１３２の底面１３６まで貫通するゲート１４３が形成されている。
このような構成により、成形型１３０がセットされると、図６（ｂ）に示すように、第１の成形型1３１の第１の凹部1３３と第２の成形型１３２の第２の凹部１３４とによりキャビティ本体部1４１が形成され、その下部にキャビティ溝部１３９が配置される。この状態で、ゲート１４３からキャビティ溝部１３９に溶融した繊維強化樹脂が流入されると、この繊維強化樹脂は、まずキャビティ溝部１３９に充填され、その後、図６（ｂ）の矢印に示すように、キャビティ本体部１４１を該キャビティ本体部１４１の長手方向に沿って流れる。したがって、この実施形態においても第１の実施形態と同等の作用効果を奏することができる。
なお、この方法で製造されたラゲージガーニッシュは、ゲート跡が残る面を背面としてもよいし、このゲート跡が残る側を前面として、このゲート跡をナンバープレートなどで隠すようにしてもよい。
（Ｂ）この変形例では、図７に示す成形型１5０を用いてラゲージガーニッシュを製造する。本実施形態の成形型１５０の構成は、図４に示される第２の実施形態の成形型６０とゲートの構成が異なるが、その他の構成は同じである。具体的に、本実施形態では、第２の実施形態と同様に、第１の成形型１５１と第２の成形型１５２とが合体してキャビティ１６５が形成されるとともに、第２の成形型１５２の凹部１５３の底面１５７にはキャビティ１６５の長手方向に沿って延びる４つのガイド部１５４が立設している。しかしながら、第２の実施形態と異なり、第２の成形型１５２の凹部１５３の底面１５７の中央に第２の成形型１５２の底面まで貫通するゲート１６０が形成されている。そして、成形型１５０をセットした状態で、このゲート１６０からキャビティ１６５に溶融した繊維強化樹脂が流入されると、この繊維強化樹脂は、このガイド部１５４に沿って流れる。したがって、この実施形態では、第２の実施形態と同等の作用効果を奏することができる。なお、第１の成形型１５１の凹部の上面にキャビティ１６５の長手方向に沿って延びる４つのガイド部を立設させてもよい。また、こうしたガイド部の個数および間隔を適宜変更してもよい。
（Ｃ）この変形例では、図８に示す成形型１７０を使用してラゲージガーニッシュを製造する。本実施形態の成形型１７０の構成は、図５に示される第３の実施形態の成形型８０とゲートの構成が異なるが、その他の構成は同じである。具体的に、本実施形態では、第１の成形型１７１と第２の成形型１７２とが合体してキャビティ１７５が形成され、第２の成形型１７２の凹部１７３の底面１７４に第２の成形型１７２の底面まで貫通する２つのゲート１８０，１８１が形成されている。そして、このゲート１８０，１８１は、キャビティ１７５の長手方向と直交する方向に互いに離間して配置されている。このような構成により、溶融した繊維強化樹脂がこれら各ゲート１８０，１８１から共にキャビティ１７５に流入されると、図８の矢印に示すように、繊維強化樹脂は各ゲート１８０,１８１からの供給方向に沿って放射状に広がるように流れた後、キャビティ１７５の長手方向と直交する方向において互いに衝突する。そして、繊維強化樹脂は、この衝突により、その後はキャビティ１７５の長手方向に沿って流れてキャビティ１７５に充填される。したがって、この実施形態では、第３の実施形態と同等の作用効果を奏することができる。なお、各ゲート１８０,１８１から繊維強化樹脂を同時に流入開始してもよいし、流入開始のタイミングを若干ずらしてもよい。すなわち、各ゲート１８０，１８１から共にキャビティ１７５に繊維強化樹脂を流入させて、流入した繊維強化樹脂がキャビティ１７５の長手方向と直交する方向において互いに衝突するようにすればよい。
・上記各実施形態では、所定方向をキャビティ本体又はキャビティの長手方向としたが、所定方向は長手方向でなく短い方向であってもよい。すなわち、自動車用外装部品によっては、例えば短い方向の寸法精度をより厳密に管理する必要がある部品もあるため、そのような部品を製造する場合には、繊維がキャビティ本体又はキャビティの短い方向に沿って配向するようにしてもよい。
・上記各実施形態では、材料に用いる繊維強化樹脂において、繊維としてはガラス繊維を用い、樹脂としてはポリカーボネート樹脂とスチレン系樹脂との混合物を用いるとともに、このポリカーボネート樹脂とスチレン系樹脂との重量比率を９０：１０〜５０：５０としたが、材料として用いる繊維の種類、樹脂の種類は特に限定されない。すなわち、繊維強化樹脂は、重量平均繊維長が０．１〜１００ｍｍの繊維を２５〜５０重量％含有し、３０〜８０℃における最大線膨張係数が５×１０−５以下であればよく、例えば、繊維としては、炭素繊維、合成繊維、金属繊維などを用いるようにしてもよいし、材料として使用される樹脂も特に限定されない。
・上記各実施形態を適宜組み合わせるようにしてもよい。
具体的には、例えば、図２に示される第１の実施形態と図４に示される第２の実施形態とを組み合わせるようにしてもよい。すなわち、成形型にキャビティ本体の長手方向に直交するキャビティ溝部とキャビティ本体（キャビティ）の長手方向に延びるように該キャビティ本体（キャビティ）に対して突出するガイド部とを備える成形型を用いてラゲージガーニッシュを製造するようにしてもよい。
具体的には、例えば、図２に示される第１の実施形態と図４に示される第２の実施形態とを組み合わせるようにしてもよい。すなわち、成形型にキャビティ本体の長手方向に直交するキャビティ溝部とキャビティ本体（キャビティ）の長手方向に延びるように該キャビティ本体（キャビティ）に対して突出するガイド部とを備える成形型を用いてラゲージガーニッシュを製造するようにしてもよい。
また、図５に示される第３の実施形態と図８に示される変形例（Ｃ）とを組み合わせて、成形型のキャビティの長手方向の中央にこの長手方向と直交する方向に配列される４つのゲート（互いに対向する側壁において開口する２つのゲート、及び第２の成形型の底面において開口する２つのゲート）を設けるようにしてもよい。
・上記各実施形態は、ゲートをキャビティ本体部又はキャビティの長手方向における中央に配置するようにしたが、ゲートを配置する位置は、キャビティ本体部又はキャビティの長手方向の端部であってもよい。
・上記第２の実施形態及び上記変形例（Ｂ）では、第１の成形型を上側に第２の成形型を下側に配置するようにしているが、第１の成形型を下側に第２の成形型を上側に配置するようにしてもよい。
・上記各実施形態では、自動車用外装部品としてのラゲージガーニッシュを製造する方法について説明したが、自動車用外装部品は、リアガーニッシュ、ラジエターグリル、バックパネル、サイドパネル、スポイラー、ルーフ、ピラーアウター、フード又はホイールカバーなど、そのほかの部品であってもよい。
１０，２０１…ラゲージガーニッシュ、１１，１２…切り欠き部、３０，６０，８０，１３０，１５０，１７０…成形型、３１，６１，８１，１３１，１５１，１７１…第１の成形型、３２，６２，８２…第１の成形型の下面、３３，６３，８３，１３３…第１の凹部、３５，６９，９３，１３４…第２の凹部、３６，６６，９１，１３２，１５２，１７２…第２の成形型、３７，６７，９２，１３７…第２の成形型の上面、３８，６８，９５，９６…第２の成形型の側面、４１，１４１…キャビティ本体部、４２，１３９…キャビティ溝部、４３，７３，１４３，１６０，１８０，１８１…ゲート、６４，８４…第１の溝部、６５，８５，８６…第１の成形型の側面、７０，８７…第２の溝部、７１…第２の凹部の底面、７２，１５４…ガイド部、７５，１００，１６５，１７５…キャビティ、９４…第３の溝部、９７…第４の溝部、１０１…第１のゲート、１０２…第２のゲート、１３５…キャビティ溝部の底面、１３６…第２の成形型の底面、１５３，１７３…第２の成形型の凹部、１５７，１７４…凹部の底面、２００…車両、２０２…バンパー、２０３…リアコンビネーションランプ、２０４…ナンバープレート。
Claims (7)
- 溶融した繊維強化樹脂を分割可能な成形型に射出して成形される自動車用樹脂外装品の製造方法であって、
前記繊維強化樹脂は、重量平均繊維長が０．１〜１００ｍｍの繊維を２５〜５０重量％含有し、３０〜８０℃における最大線膨張係数が５×１０−５以下であり、
前記成形型は、前記自動車用樹脂外装品の外形に対応するキャビティ本体部と、該キャビティ本体部における所定方向の長さよりも短い幅で前記所定方向と直交する方向に延びる溝状のキャビティ溝部と、該キャビティ溝部を介して前記キャビティ本体部に連通するゲートとを有し、
前記キャビティ溝部が前記キャビティ本体部よりも下側に位置するように前記成形型を配置した後に、溶融した前記繊維強化樹脂を前記ゲートから前記キャビティ溝部に流入させる
ことを特徴とする自動車用樹脂外装品の製造方法。 - 溶融した繊維強化樹脂を分割可能な成形型に射出して成形される自動車用樹脂外装品の製造方法であって、
前記繊維強化樹脂は、重量平均繊維長が０．１〜１００ｍｍの繊維を２５〜５０重量％含有し、３０〜８０℃における最大線膨張係数が５×１０−５以下であり、
前記成形型は、前記自動車用樹脂外装品の外形に対応するキャビティと、該キャビティの所定方向に延びるように該キャビティに対して突出するガイド部と、前記キャビティに連通するゲートとを備え、
前記成形型をセットした後に、溶融した前記繊維強化樹脂を前記ゲートから前記キャビティに流入させる
ことを特徴とする自動車用樹脂外装品の製造方法。 - 溶融した繊維強化樹脂を分割可能な成形型に射出して成形される自動車用樹脂外装品の製造方法であって、
前記繊維強化樹脂は、重量平均繊維長が０．１〜１００ｍｍの繊維を２５〜５０重量％含有し、３０〜８０℃における最大線膨張係数が５×１０−５以下であり、
前記成形型は、前記自動車用樹脂外装品の外形に対応するキャビティと、該キャビティの所定方向と直交する方向に互いに離間して配列された複数のゲートとを備え、
前記成形型をセットした後に、溶融した前記繊維強化樹脂を前記複数のゲートから共に前記キャビティに流入させる
ことを特徴とする自動車用樹脂外装品の製造方法。 - 請求項１〜３の何れか１項において、
前記所定方向は、前記キャビティ本体あるいは前記キャビティの長手方向である
ことを特徴とする自動車用樹脂外装品の製造方法。 - 請求項１〜４の何れか１項において、
前記繊維強化樹脂は、ガラス繊維を含む
ことを特徴とする自動車用樹脂外装品の製造方法。 - 請求項１〜５の何れか１項において、
前記繊維強化樹脂の樹脂は、ポリカーボネート樹脂とスチレン系樹脂との混合物である
ことを特徴とする自動車用樹脂外装品の製造方法。 - 請求項６において、
前記繊維強化樹脂において、ポリカーボネート樹脂とスチレン系樹脂との重量比率は、９０：１０〜５０：５０である
ことを特徴とする自動車用樹脂外装品の製造方法。
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