CN104629070A - 汽车、用于汽车的防撞结构件及防撞结构件的制造方法 - Google Patents

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郑大硕
杰罗姆·库尔顿
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Hyundai Motor Co
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Abstract

本申请涉及汽车、用于汽车的防撞结构件及防撞结构件的制造方法。所述防撞结构件的制造方法提供了防撞结构件，所述防撞结构件包括用于在汽车的碰撞过程中接收冲击力的梁元件。该方法包括布置具有100mm或更大长度的至少一层纤维的步骤，以及混合形成热塑性聚合物树脂所需的成分的步骤，该成分包括活性单体，从而形成热塑性聚合物树脂的液态前体混合物。用液态前体混合物浸渍至少一层纤维，并且通过已浸渍至少一层纤维的液态前体混合物的原位聚合反应形成梁元件。

Description

汽车、用于汽车的防撞结构件及防撞结构件的制造方法
相关申请的交叉引用 
本申请要求于2013年11月11日提交给德国知识产权局的德国专利申请第102013222923.2号的优先权的权益，将该德国专利申请的全部内容通过引证结合于此。 
技术领域
本公开涉及一种用于汽车的防撞结构件以及制造这种防撞结构件的制造方法。更具体地，本公开涉及一种用于包括防撞结构件的汽车的防撞结构件及其制造方法。 
背景技术
自从汽车发展的前数十年以来它们就已经配备有保险杠作为防撞结构件，该防撞结构件安装至汽车的前部以便如果发生碰撞则用来承受冲击力以防止或限制对汽车的内部损害。现今，例如，大多数管辖区域要求汽车的前部和后部两者都要有保险杠，同时例如在汽车的侧壁处或横跨汽车的顶部可额外地设置类似的防撞结构件。 
在目前制造的汽车中，保险杠通常被隐藏在符合汽车车身设计的覆盖物(cover)下面并且通常由钢制成，装配有诸如吸收冲击能的碰撞吸能盒的额外零件。尽管钢具有防撞所需的必要的强度和刚性，但钢也笨重并难以具有汽车车身设计所需求的复杂的形状。因此，常常需要构造包括更多 元件(诸如额外的加强板以及用于将加强板联接至保险杠的支架)的保险杠组件，这进一步增加重量并且使制造复杂。 
US6,346,325B1公开了通过利用解聚-重聚(DPRP)机制将保险杠制造成纤维增强刚性热塑性复合制品(article)。制造工艺包括通过熔体连续拉出纤维束，该熔体是通过将包含催化剂的刚性热塑性聚氨基甲酸乙酯加热至足以解聚该热塑性聚氨基甲酸乙酯的温度来获得的。用解聚的热塑性聚氨基甲酸乙酯浸渍拉出的纤维束以形成复合熔体。将复合熔体形成为制品的形状，并且用热塑性树脂封住该制品。 
然而，因为存在熔体在不失去其重聚的能力的前提下能被加热达到的最高温度，所以在纤维束浸渍过程中熔体的粘度是由相应最小粘度限制的，该最小粘度形成了纤维含量方面的上限，并且因此，形成了成品可获得的强度重量比率的上限。因此，期望提供这样一种用于汽车的保险杠或其他防撞结构件，即具有有利的强度重量比率并易于制造。 
发明内容
本公开的一方面提供了制造用于汽车的防撞结构件的方法以及用于汽车的防撞结构件。 
本公开的示例性实施方式提供一种制造用于汽车的防撞结构件的方法，该防撞结构件包括用于在汽车碰撞的过程中接收冲击力的梁元件。该方法包括布置具有100mm或更大长度的至少一层纤维的步骤。将成分混合以形成热塑性聚合物树脂并且所述成分包括活性单体，从而形成热塑性聚合物树脂的液态前体混合物。用液态前体混合物浸渍至少一层纤维，并且梁元件是由已浸渍所述至少一层纤维的液态前体混合物的原位聚合反应而形成的。 
该方法进一步包括在用液态前体混合物浸渍至少一层纤维的步骤之前预加热所述至少一层纤维的步骤。 
在连续拉挤成型工艺中执行浸渍至少一层纤维的步骤以及形成梁元件的步骤。 
活性单体是环状单体，并且通过活性单体的开环聚合执行原位聚合反应。该方法进一步包括由热塑性材料注塑模制防撞结构件的至少一个超模压元件(overmolded element，过模压元件)的步骤，从而将至少一个外围元件结合至梁元件。 
本公开的另一示例性实施方式提供了一种通过制造方法制造的用于汽车的防撞结构件，该防撞结构件用于在汽车的碰撞过程中接收冲击力。该方法包括布置具有100mm或更大长度的至少一层纤维的步骤。将成分混合以形成热塑性聚合物树脂并且该成分包括活性单体，从而形成热塑性聚合物树脂的液态前体混合物。用液态前体混合物浸渍至少一层纤维，并且梁元件是由已浸渍至少一层纤维的液态前体混合物的原位聚合反应形成的。 
至少一层纤维可包括梁元件的按体积计50％至75％的纤维含量，优选地梁元件的按体积计70％的纤维含量。 
至少一层纤维包括一层玻璃纤维和/或一层碳纤维。 
至少一层纤维包括中央层以及在中央层两侧对称地布置的其他层。 
中央层包括玻璃纤维，其中其他层包括外层和中间层，该外层包括玻璃纤维，该中间层包括碳纤维，将每个中间层布置于外层与中央层之间。 
梁元件包括波形截面。 
波形截面包括中央波形凹部和布置在中央波形凹部的两侧上的外围波形凹部，其中中央波形凹部具有比外围波形凹部大的深度。 
波形截面包括中央波形凹部和前壁，该前壁通过形成波形截面的内部空间来封闭中央波形凹部。 
本公开的另一示例性实施方式提供了一种包括防撞结构件的汽车。该防撞结构件包括通过制造方法制造的用于在汽车的碰撞过程中接收冲击力的梁元件。该方法包括布置具有100mm或更大长度的至少一层纤维的步骤。将成分混合以形成热塑性聚合物树脂并且该成分包括活性单体，从而形成热塑性聚合物树脂的液态前体混合物。用液态前体混合物浸渍至少一层纤维，并且梁元件是由已浸渍至少一层纤维的液态前体混合物的原位聚合反应形成的。 
附图说明
图1是根据本公开的实施方式的包括梁元件的用于汽车的防撞件的立体图。 
图2A是示出图1的防撞件的截面的示意图。 
图2B是示出根据本公开的另一实施方式的图1的防撞件的替代的截面的示意图。 
图2C是示出根据本公开的另一实施方式的包括梁元件的用于汽车的防撞件的截面的示意图。 
图3是根据本公开的实施方式的包括梁元件和超模压元件的用于汽车的防撞件的立体图。 
图4是示出图3的防撞件的超模压元件的立体图，其中梁元件被隐藏。 
图5是根据本公开的实施方式的执行制造方法的拉挤成型设备的示意性正视图。 
图5A是根据本公开的实施方式的执行制造方法的另一拉挤成型设备的示意性正视图。 
图6是根据本公开的实施方式的执行制造方法的超模压步骤的注塑模制设备的示意性截面图。 
图7是根据实施方式的汽车的示意性侧视图。 
除非另有说明，全部附图中相同的参考标号表示相同的元件。 
具体实施方式
图1以立体图示出了用于汽车(未示出)的防撞结构件700，该防撞结构件旨在安装在汽车的前侧处起保险杠的作用。在图1中，防撞结构件700在被固定在汽车中时被定向成具有对应于从接近汽车的左前角的位置处的观察的视野方向。防撞结构件700整体由有轮廓的梁元件100构成，该有轮廓的梁元件由纤维加强热塑性树脂制成，并且具有围绕曲率轴线(curvature axis)110朝向汽车前方凸出的轻微纵向曲率(具有2000mm的曲率半径R0)以及在图2A中以详细的截面示出的波纹轮廓。 
梁元件100的轮廓在图2A中所示被定向成在被固定至汽车(使汽车前端朝向图2A左侧)中时，该梁元件的轮廓是关于对称水平面210镜面对称的，并具有110mm的总轮廓高度D和60mm的总轮廓深度C。在对称水平面210上标明截面的质心209。此外，标明了平衡表面211，该平衡表面在质心209处垂直地穿过对称水平面210并将截面分成每长度的梁元件100质量相同的两个部分。由于梁元件100的曲率的原因，平衡表面211形成具有半径R0的圆柱面。该轮廓是由轮廓壁101-102形成的，该轮廓壁遵循波形图案并在轮廓的相应平坦的顶壁101与底壁102中的两端处 终止，顶壁和底壁两者都朝向汽车的内部成稍微远离对称面210的角度。在底壁102的前端处，轮廓壁101-102以具有3mm的内部曲率半径R1的倒转急剧向上转向，然后再次竖直地向上延伸，形成在最大处具有10mm深度E的第一外围波形凹部215。在第一外围波形凹部215的上端处，轮廓壁101-102再次朝向轮廓的前端转向，然后急剧向后转向以形成具有40mm的深度F和8mm的内部高度L的中央波形凹部212，导致底壁102的底侧的最高点与中央波形凹部212的下侧壁的顶侧之间具有50mm的竖直距离B。中央波形凹部关于对称面210对称地形成。此外，因为轮廓壁101-102的越过中央波形凹部212且经过第二外围波形凹部214至顶壁101的总路线遵循其相对于对称面210的对称性，所以省略重复说明。 
梁元件100的纤维增强是由关于中央层203对称布置的五个层201、202、203、204、205形成的。在轮廓壁101-102的不同部分中，层201、202、203、204、205可具有不同的厚度，如通过在轮廓壁101-102的水平部分中的几个厚度标记th1、th2、th3、th4以及竖直部分中的tv1、tv2、tv3所标明的。中央层203是由玻璃纤维织物或无折皱织物增强材料构成的，为高速性能而设计以避免在碰撞的情况下梁元件100完全破裂，并且为避免梁元件100扭转运动而设计。在本实施方式中，采用了整体0.5mm厚度的玻璃纤维织物。中央织物层203夹在由碳纤维粗纱构成的两个中间层202、204之间，每个中间层均包括沿梁元件100的长度平行延伸的碳纤维。在轮廓壁101-102的由波形凹部214、212、215内的tv1、tv2、tv3标记的竖直部分中，中间层202、204具有0.75mm的厚度，而在由th1、th2、th3、th4标记的轮廓壁101-102的其余部分中，中间层的厚度是0.5mm。将由玻璃纤维粗纱构成的外层201、205贴近中间层202、204安放在中央织物层203的相对侧部上，每个外层均具有0.5mm的厚度并且包括沿着梁元件100的长度平行延伸的玻璃纤维。 
以上梁元件100的说明中给定的每个尺寸仅是示例性的并且在每个实施方式中可不同。例如，可从1000mm与5000mm之间的间隔中选择曲 率半径R0。并且，在本实施方式中，顶壁101的顶侧的最低点与中央波形凹部212的上侧壁的底侧之间的竖直距离A和B每个均为50mm，其中A为竖直距离。然而，它们每个均可在25mm与75mm之间，A和B可能具有不同的值，并且A+B可在100mm与150mm之间。类似地，可在50mm与100mm之间选择C，而可在100mm与200mm之间选择D。可根据最小半径调整内部曲率半径R1，在该最小半径下，梁元件100的表面在用于梁元件100的制造工艺中保持不折皱。 
轮廓壁101-102的由tv1、tv2、tv3标记的竖直部分中的中间层202、204的厚度以及中央织物层203整体的厚度可在0mm(即，相应的层202、203、204不存在)与3mm之间，而由th1、th2、th3、th4标记的水平轮廓壁101-102部分中的中间层202、204的厚度以及外层201、205的整体厚度可在0mm(即，相应的层201、202、204、205不存在)与2mm之间。不仅可为每个层201、202、203、204、205单独选择不同的值，而且也可为如由th1、th2、th3、th4、tv1、tv2和tv3标记的每个轮廓壁101-102部分单独选择不同的值。此外，在实施方式中，可为层201、202、203、204、205选择来自不同种类的纤维(诸如玻璃、碳、凯夫拉尔、或玄武岩纤维)的不同类型的层，诸如粗纱、织物、无折皱织物、或者无纺垫。为了避免由于不同热膨胀系数导致的梁元件100变形，可将相应层201、202、203、204、205构造成使得，每种类型的层(即，中央织物层203，外层201、205，和中间层202、204)除了是朝向对称面210两侧均匀分布的之外，也是朝向平衡表面211两侧均匀分布的。 
形成梁元件100的纤维增强的层201、202、203、204、205通过热塑性树脂共同基质(common matrix)(在图1和图2中存在但不会具体示出)结合到一起，该热塑性树脂共同基质通过在用液态前体混合物浸渍层201、203、204、205之后活性原位聚合而形成。热塑性树脂可为阴离子聚酰胺6(APA6)、阴离子聚酰胺12(APA12)、聚对苯二甲酸丁二酯(PBT)、热塑性聚氨基甲酸乙酯(TPU)、或可由活性原位聚合形成的其他热塑性 树脂。在分别由己内酰胺和十二内酰胺形成的APA6和APA12的情况下，可获得用作催化剂和激活剂的添加剂，例如从L.Brüggemann KG获得的商业名称为的添加剂或者从Rhein Chemie Rheinau GmbH获得的商业名称为的添加剂。例如从Cyclics公司可获得商业名称为Cyclics的聚对苯二甲酸丁二酯(PBT)，并且例如可从Lubrizol公司购买到商业名称为的TPU树脂。 
图2B示出了不同构造的截面，其中截面的外部形状与图2A所示的相同。由于相同的外部形状的原因，在不同的实施方式中，图1所示的梁元件100或者包括图2A和图2B所示的截面中的一个，或者在梁元件100的不同部分中可包括这两个截面。在图2B的截面中，中央织物层203形成在轮廓壁101-102的三个独立部分中，也就是说，形成在轮廓壁101-102的平行于平衡表面211竖直地延伸的那些部分中。因此，在形成有中央织物层203的每个独立部分中，中央织物层203的相应的独立条定向成平行于平衡表面211，这样使得，织物层203的相应的独立条上的每个点均具有相同的到梁元件100的曲率轴线110的距离，如在图1中由曲率半径R0所标明的。这使得在以拉挤成型工艺制造梁元件100的过程中能够以不同的速度拉伸织物层203的每个独立的条，从而在制造过程中避免织物层203的过应力和折皱。在另一个实施方式中，可在轮廓壁101-102的水平部分中设置织物层203的一个或多个额外的条，其中每个额外的条具有足够窄的宽度以在制造过程中避免相应条中织物层203的过应力与折皱。 
在轮廓壁101-102的不存在中央织物层203的其余部分中，中间层202、204结合以形成纤维粗纱中央层206。在轮廓壁101-102的端部处，玻璃纤维粗纱外层201、205通过相同材料的端盖层207连接。因此，梁元件100的整个外表面是由玻璃纤维形成的，这样使得纤维粗纱中央层206和中间层202、204的碳纤维是由玻璃纤维封装的。这通过防止碳纤维暴露于外部并与水或湿气接触而有效地保护免受腐蚀。 
图2C示出了用于汽车的防撞结构件700的另一梁元件100的截面，该梁元件具有与图1所示的梁元件100不同但以相同的方式形成有曲率半径R0的外截面形状。图2C与图2A和2B的实施方式的不同之处在于，没有形成外围波形凹部，同时中央波形凹部212朝向汽车的前方由基本上平坦的前壁103封闭，该基本上平坦的前壁在顶壁101的前缘部分与底壁102的前缘部分之间竖直地延伸。因此，在截面中形成内部空间，该内部空间由梁元件100的前壁103与中央波形凹部212的凹形底壁和外围壁一起围绕，其中另一玻璃纤维粗纱外层208设置在邻近内部空间的轮廓壁表面处。中央织物层203以两个独立条形成，这两个独立条分别延伸穿过整个前壁103和中央波形凹部212的整个凹形底壁。因此，中央织物层203形成在所述轮廓的所有竖直延伸的壁部分中。在本实施方式中，中央波形凹部212的封闭构造为梁元件100提供了较大的惯性与抗扭性，因而实现了防撞结构件700的高的总体性能。 
图3是用于汽车的另一防撞件701的立体图，该防撞件是前保险杠系统，其包括与图1的梁元件100相同的梁元件100，以及通过注塑模制由可包括短长度纤维的热塑性材料形成的超模压元件311、312、313、314、315。超模压元件311、312、313、314、315包括下加强件311、用于将下加强件311附接至梁元件100的支架312、朝向汽车内部附接在梁元件100两端的碰撞吸能盒313、用于横穿中央波形凹部212提供支撑的肋板314、以及额外的加强元件315。图4以与图3对应的立体图仅示出了通过超模压牢固地附接至梁元件100的超模压元件311、312、313、314、315，其中梁元件被隐藏。 
现将参照图5描述用于制造图1的防撞结构件700或图1至图4中任一个的梁元件100的制造过程，图5以示意性正视图示出了用于制造防撞结构件700的拉挤成型设备550。拉挤成型设备550包括纤维材料存储装置552和排列装置554，在所述存储装置中，用于纤维层201、202、203、204、205的纤维材料保持在相应的线轴501、502、503、504、505上，所 述排列装置用于根据纤维层201、202、203、204、205在待制造的梁元件100内的期望相对布置来排列纤维材料。预加热装置520预加热已排列的的纤维材料，并且存储罐507存储形成热塑性聚合物树脂512所需的成分506、508。混合室509混合成分506、508以形成热塑性聚合物树脂512的液态前体混合物510。拉挤成型模具522配备有加热装置521并且具有与梁元件100的期望外部轮廓对应的内部轮廓以及与待制造的梁元件100的期望曲率半径R0对应的曲率半径R0。牵引装置524从拉挤成型模具522中拉出由纤维材料和热塑性聚合物树脂构成的复合绳股525，从而驱动制造过程。切割装置526将复合绳股525切割成待制造的梁元件100的期望长度的段。 
在操作的准备中，引导存储于线轴501、502、503、504、505上的纤维材料依次通过排列装置554、预加热装置520、拉挤成型模具522、牵引装置524、以及切割装置526。并且，存储罐507装满形成热塑性聚合物树脂512所需要的成分506、508，该成分以这样的方式选择并准备，即，使得至少一种成分506包括活性单体，并且使得在将成分506、508保持彼此分开时基本上不会发生聚合。将存储罐507加热至足够高的温度以便以液体状态存储成分506、508，例如，加热至比相应活性单体的熔融温度高10℃或更高的温度。例如，在活性单体为具有69℃熔点的己内酰胺的情况下，将罐507加热至79℃，或者在活性单体为具有152℃熔点的十二内酰胺的情况下，将罐加热至162℃。 
为了开始制造过程，牵引装置524连续或间歇地将纤维材料从拉挤成型模具522拉出，使得相应量的纤维材料从存储装置552中被拉出。在已在排列装置554中排列之后，纤维材料在穿过预加热装置520时被预加热，以在高温下进入拉挤成型模具522。同时，将成分506、508引入混合室509，在混合室中它们被密切(intimately)混合以形成液态前体混合物510，将该液态前体混合物在接近拉挤成型模具522的入口560的位置处注入该拉挤成型模具中，其中纤维材料已通过牵引装置524的作用被拉进该拉挤 成型模具中。在进入拉挤成型模具522之前，混合液态前体混合物510可在足够低的温度下混合并且被传送至拉挤成型模具522以防止发生显著程度的聚合，用这样的方式保持液态前体混合物510的低粘度。 
一旦进入拉挤成型模具522，液态前体混合物510浸渍纤维材料，由于液态前体混合物的低粘度的原因，液态前体混合物甚至进入纤维之间微小的孔穴(cavities)中并且彻底浸湿纤维的表面。在牵引装置524通过拉挤成型模具522继续拉出纤维材料(其中液态前体混合物510已浸渍纤维)时，加热装置521保持拉挤成型模具522之内的温度曲线(temperature profile)，这使得液态前体混合物510沿着浸渍纤维材料通过拉挤成型模具522的路线完全聚合，其中由于纤维材料在预加热装置520中已经历了预加热，因而聚合首先在接近纤维的表面处开始。因此，具有待制造的梁元件100的合成物、轮廓及曲率的复合绳股525在拉挤成型模具522的出口561处连续地离开该拉挤成型模具，在那里切割装置526将复合绳股525切断以重复地提供梁元件100。 
可以各种方式准备用于形成液态前体混合物510的成分506、508，只要在成分506、508单独存储时没有发生聚合，同时液态前体混合物510在已进入拉挤成型模具522之后能经受原位聚合成为热塑性聚合物树脂即可。例如，可选择用于形成阴离子聚酰胺(APA)、热塑性聚氨基甲酸乙酯(TPU)、或者聚对苯二甲酸丁二酯(PBT)的反应系统，其中活性单体可包含于成分中之一506中，同时引发聚合反应所需的引发剂物质包含于另一种成分508中。在制造方法的实施方式中，可混合多于两种的成分以形成液态前体混合物。 
图5A示出了可用于制造防撞结构件700的替代构造的拉挤成型设备550，代替图5所示的拉挤成型设备。与图5不同，提供了用于冷却离开拉挤成型模具521的复合绳股526的冷却装置590，同时牵引装置524具有履带构造。此外，拉挤成型模具521具有直的形状(straight shape)，这样使得，复合绳股526在拉挤成型模具521中形成为没有曲率的直的绳 股，与图5中复合绳股526的曲率半径R0相比，该复合绳股对应于无限曲率半径(未示出)。因此，通过切割离开图5A的拉挤成型设备550的复合绳股526所生产的梁元件100不具有曲率。然而，随后可通过诸如冲压的另一工艺给予梁元件100曲率。用这样的方式，实现了给予梁元件100非恒定曲率。可作为独立步骤执行冲压，或者可结合超模压步骤(诸如在下文中将描述的)有效地执行冲压。 
为了制造包括超模压元件的防撞结构件(诸如图3所示的防撞结构件701)，按以上说明制造的梁元件100可经受在图6所示的注塑模制设备650中执行的超模压步骤。该注塑模制设备650包括两部分模具，该两部分模具包括上半部611和下半部612，在该两部分模具中形成有与防撞结构件701的外形状对应地成形的腔体651。在两部分模具611、612中形成有将腔体651与两部分模具611、612的外部联接的至少一个进料口652。加热注射筒604定位在进料口652的开口处，所述加热注射筒中布置有螺旋轴(screw shaft，螺杆轴)602且所述螺旋轴与料斗601连接，该料斗包含颗粒形式的热塑性材料。 
在操作中，从下半部612处移去两部分模具611、612的上半部611，以在两部分模具611、612再次封闭之前将如上所述预制造的梁元件100定位在腔体651内。用这样的方式，腔体651的与一个或多个超模压元件(诸如图6中示例性描画其轮廓的肋板314)对应的一个或多个部分形成为由梁元件100的表面部分地界定的空白空间。然后将热塑性材料600注入注射筒604中，热塑性材料在该注射筒中被加热并且以熔化的状态通过螺旋轴602的作用通过进料口652注入与肋板314对应的空白空间中。将注入的热塑性材料以及两部分模具611、612的温度选择成使得梁元件100的热塑性树脂在与注入的热塑性材料接触时是表面熔化的，因而在作为肋板314的超模压元件和梁元件100通过冷却至低于相应熔点而完全固化之后，在所述超模压元件与梁元件之间形成固体结合。然后，再次打开两部分模具611、612以移去完成的防撞结构件701。 
在制造如上所述的梁元件100时，可使用与热塑性树脂512相同或化学相关的材料作为热塑性材料600。对于额外的强度，可加入玻璃制成的短纤维。在用于给予梁元件100曲率的冲压工艺与超模压步骤结合执行的情况下，将热量供应至梁元件100以软化其热塑性树脂基体，将腔体651成形为使得将预制造的梁元件100放入腔体651内，并且封闭两部分模具611、612，在梁元件100上施加力，导致梁元件100获得与腔体651的形状相一致的曲率。 
图7是汽车710的示意性侧视图，该汽车在不同的位置处配备有多个防撞结构件701、702、703、704、705。防撞结构件701、702、703、704、705包括前保险杠701、后保险杠702、构造于汽车710的门713中的侧保险杠703、构造于汽车710的侧壁714中的侧保险杠704、侧梁706以及翻滚保护杆(rollover bar，稳定杆)705。 

Claims (20)

1.一种制造用于汽车的防撞结构件的方法，所述防撞结构件包括用于在所述汽车的碰撞过程中接收冲击力的梁元件，所述方法包括：
布置具有100mm或更大长度的至少一层纤维；
混合形成热塑性聚合物树脂所需的成分，所述成分包括活性单体，从而形成所述热塑性聚合物树脂的液态前体混合物；
用所述液态前体混合物浸渍所述至少一层纤维；以及
通过已浸渍所述至少一层纤维的所述液态前体混合物的原位聚合反应形成所述梁元件。
2.根据权利要求1所述的方法，进一步包括在用所述液态前体混合物浸渍所述至少一层纤维的所述步骤之前预加热所述至少一层纤维的步骤。
3.根据权利要求1所述的方法，其中，在连续拉挤成型工艺中执行浸渍所述至少一层纤维的步骤和形成所述梁元件的步骤。
4.根据权利要求1所述的方法，所述活性单体是环状单体，其中，通过所述活性单体的开环聚合执行所述原位聚合反应。
5.根据权利要求4所述的方法，其中，所述活性单体是己内酰胺或十二内酰胺。
6.根据权利要求1所述的方法，进一步包括由热塑性材料注塑模制所述防撞结构件的至少一个超模压元件，从而将所述至少一个超模压元件结合至所述梁元件。
7.一种用于汽车的防撞结构件，所述防撞结构件包括用于在所述汽车的碰撞过程中接收冲击力的梁元件，所述防撞结构件是通过一种制造方法制造的，所述制造方法包括：
布置具有100mm或更大长度的至少一层纤维；
混合形成热塑性聚合物树脂所需的成分，所述成分包括活性单体，从而形成所述热塑性聚合物树脂的液态前体混合物；
用所述液态前体混合物浸渍所述至少一层纤维；以及
通过已浸渍所述至少一层纤维的所述液态前体混合物的原位聚合反应形成所述梁元件。
8.根据权利要求7所述的防撞结构件，其中，用于接收所述冲击力的所述梁元件是所述汽车的前保险杠、后保险杠、侧杠、门杠、侧梁、以及翻滚保护杆中的一个。
9.根据权利要求7所述的防撞结构件，其中，所述至少一层纤维包括所述梁单元的按体积计50％至75％的纤维含量。
10.根据权利要求7所述的防撞结构件，其中，所述至少一层纤维包括玻璃纤维层和/或碳纤维层。
11.根据权利要求7所述的防撞结构件，其中，所述至少一层纤维包括中央层以及对称地布置在所述中央层的两侧上的其他层。
12.根据权利要求11所述的防撞结构件，其中，所述中央层是编织或无折皱织物层。
13.根据权利要求12所述的防撞结构件，其中，所述梁元件包括围绕曲率轴线的曲率，所述中央层设置在基本上平行于所述曲率轴线的部分中，并且不设置在基本上非平行于所述曲率轴线的部分中。
14.根据权利要求11所述的防撞结构件，所述中央层包括玻璃纤维，其中所述其他层包括外层和中间层，所述外层包括玻璃纤维，所述中间层包括碳纤维，每个所述中间层布置于所述外层与所述中间层之间。
15.根据权利要求7所述的防撞结构件，其中，所述梁元件包括波形截面。
16.根据权利要求15所述的防撞结构件，其中，所述波形截面相对于所述梁元件的对称平面处的映像是对称的。
17.根据权利要求15所述的防撞结构件，其中，所述波形截面包括中央波形凹部和布置在所述中央波形凹部的两侧上的外围波形凹部，所述中央波形凹部具有的深度比所述外围波形凹部大。
18.根据权利要求15所述的防撞结构件，其中，所述波形截面包括中央波形凹部和前壁，所述前壁通过形成所述波形截面的内部空间来封闭所述中央波形凹部。
19.根据权利要求7所述的防撞结构件，进一步包括至少一个超模压元件，所述至少一个超模压元件包括结合至所述梁元件的热塑性材料。
20.一种汽车，所述汽车包括防撞结构件，所述防撞结构件包括用于在所述汽车的碰撞过程中接收冲击力的梁元件，所述防撞结构件是通过一种制造方法制造的，所述制造方法包括：
布置具有100mm或更大长度的至少一层纤维；
混合形成热塑性聚合物树脂所需的成分，所述成分包括活性单体，从而形成所述热塑性聚合物树脂的液态前体混合物；
用所述液态前体混合物浸渍所述至少一层纤维；以及
通过已浸渍所述至少一层纤维的所述液态前体混合物的原位聚合反应形成所述梁元件。
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