WO2010098335A1 - ポリアミド樹脂の製造方法 - Google Patents

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WO2010098335A1
WO2010098335A1 PCT/JP2010/052814 JP2010052814W WO2010098335A1 WO 2010098335 A1 WO2010098335 A1 WO 2010098335A1 JP 2010052814 W JP2010052814 W JP 2010052814W WO 2010098335 A1 WO2010098335 A1 WO 2010098335A1
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polyamide resin
acid
temperature
nylon
pressure
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PCT/JP2010/052814
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加藤　公哉
淳史 増永
松岡　英夫
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東レ株式会社
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    • C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
    • C08G69/00—Macromolecular compounds obtained by reactions forming a carboxylic amide link in the main chain of the macromolecule
    • C08G69/02—Polyamides derived from amino-carboxylic acids or from polyamines and polycarboxylic acids
    • C08G69/26—Polyamides derived from amino-carboxylic acids or from polyamines and polycarboxylic acids derived from polyamines and polycarboxylic acids
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L77/00—Compositions of polyamides obtained by reactions forming a carboxylic amide link in the main chain; Compositions of derivatives of such polymers
    • C08L77/06—Polyamides derived from polyamines and polycarboxylic acids

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a polyamide resin having tetramethylenediamine as a main constituent and excellent in melt residence stability.
  • Nylon 46 which is a typical example of a polyamide resin containing tetramethylenediamine as a constituent component, is a conventionally known method for polymerizing nylon, and uses an aqueous salt solution as a raw material. After concentration under pressure, the pressure is released and the melting point is raised. In the melt polymerization method, pyrrolidine, which is an intramolecular cyclized product of tetramethylene diamine, is generated and acts as a terminal blocking agent, so that it is difficult to increase the degree of polymerization. Therefore, in order to produce nylon 46, as described in Patent Document 1, it is necessary to use a special polymerization method.
  • Non-Patent Document 1 describes a method in which nylon 46 salt is heated in a closed system to obtain an oligomer, which is subjected to solid phase polymerization or melt polymerization.
  • melt polymerization there is a problem that the degree of polymerization reaches a peak and coloring occurs.
  • solid state polymerization may be performed in order to obtain white nylon 46 with a high degree of polymerization. It was necessary.
  • nylon 46 has a problem that decomposition tends to proceed at the time of melting and the melt retention stability is poor.
  • nylon 46 can also be produced by interfacial polycondensation of tetramethylenediamine (aqueous phase) and adipic acid chloride (organic phase) using water and an organic solvent.
  • aqueous phase aqueous phase
  • adipic acid chloride organic phase
  • tetramethylenediamine has high hydrophilicity and has a low transfer rate to the organic phase in which adipic acid chloride is dissolved, and thus the polymerization rate was extremely slow.
  • hydrolysis of adipic acid chloride occurs in concert, it was extremely difficult to increase the degree of polymerization by interfacial polycondensation.
  • Patent Document 2 discloses a two-stage polymerization method in which an oligomer is produced and then solid-phase polymerized, as in the method for producing nylon 46, as a method for producing nylon 48, 410, 412.
  • An object of the present invention is to provide a method for producing a white high-polymerization polyamide resin having tetramethylenediamine as a main constituent and excellent in retention stability.
  • the present inventors have found that the cyclization reaction of tetramethylenediamine depends on the amount of water present in the system at a specific temperature, and polycondensates tetramethylenediamine with an aliphatic dicarboxylic acid having 7 or more carbon atoms.
  • the polyamide resin thus obtained was found to be extremely excellent in melt residence stability and succeeded in producing a polyamide resin by melt one-stage polymerization.
  • the relative viscosity at 25 ° C. of a 98% sulfuric acid solution of 0.01 g / ml by heat polycondensation of tetramethylenediamine and an aliphatic dicarboxylic acid having 7 or more carbon atoms or a salt thereof is 2.2 or more and 5.
  • a process for producing a polyamide resin which is melt-polymerized at a temperature equal to or higher than the melting point until reaching 0 or less (Ii) The method for producing a polyamide resin according to (i), wherein the water content in the raw material is concentrated to 30% by weight or less at a temperature of less than 201 ° C., (Iii) The method for producing a polyamide resin according to (i) or (ii), which passes through a step of distilling condensed water at 201 ° C.
  • A is the sulfuric acid relative viscosity before residence (v).
  • the present invention is a melt one-stage polymerization in which tetramethylenediamine and an aliphatic dicarboxylic acid having 7 or more carbon atoms or a salt thereof are subjected to heat polycondensation, and the degree of melting is increased at a temperature equal to or higher than the melting point without taking it out once in the oligomer stage. It is about.
  • the heat polycondensation is defined as a production process in which the maximum temperature reached during production is increased to 201 ° C. or higher.
  • Examples of the dicarboxylic acid having 7 or more carbon atoms used in the present invention include pimelic acid, suberic acid, azelaic acid, sebacic acid, undecanedioic acid, dodecanedioic acid, tridecanedioic acid, tetradecanedioic acid, pentadecanedioic acid, hexadecanedioic acid, Examples include heptadecanedioic acid, octadecanedioic acid, 1,2-cyclohexanedicarboxylic acid, 1,3-cyclohexanedicarboxylic acid, 1,4-cyclohexanedicarboxylic acid, and the like. Two or more of these may be used in combination. In particular, azelaic acid, sebacic acid, undecanedioic acid, and dodecanedioic acid, which are excellent in balance between heat resistance and melt residence stability, are preferable.
  • Copolymerized units of less than 30% by weight include ethylenediamine, 1,3-diaminopropane, 1,5-diaminopentane, 1,6-diaminohexane, 1,7-diaminoheptane, 1,8-diaminooctane, 1, 9-diaminononane, 1,10-diaminodecane, 1,11-diaminoundecane, 1,12-diaminododecane, 1,13-diaminotridecane, 1,14-diaminotetradecane, 1,15-diaminopentadecane, 1,16 -Diaminohexadecane, 1,17-diaminohepta
  • the tetramethylenediamine used in the present invention produces pyrrolidine (monoamine) by a cyclization reaction (deammonification reaction) at a high temperature, and this acts as a terminal blocking agent. Therefore, a conventional method for producing nylon such as nylon 66 is used. It is difficult to increase the degree of polymerization of a polyamide resin containing tetramethylenediamine as a constituent component in the melt one-stage polymerization method used as the above and heating to the melting point or higher to increase the degree of polymerization.
  • Nylon 46 which is known as a polyamide resin containing tetramethylene diamine as a constituent component, is inferior in melt residence stability, and the decomposition reaction is remarkably accelerated by heating at a melting point (290 ° C.) or higher. There was a problem that chemical side reactions were also promoted. Therefore, in order to increase the degree of polymerization by heating a polyamide resin containing tetramethylenediamine to a melting point or higher, it is important to first suppress the cyclization side reaction of tetramethylenediamine.
  • the cyclization reaction of tetramethylenediamine tends to be accelerated as the amount of water present in the system increases, it is effective to control the amount of water in the system in order to suppress this cyclization reaction. . Since the cyclization reaction of tetramethylenediamine proceeds remarkably at 201 ° C. or higher, it is effective to remove water contained in the raw material at a temperature lower than 201 ° C. In this invention, it is preferable to concentrate the water content in a raw material to 30 weight% or less at the temperature of less than 201 degreeC. More preferably, it is 20% by weight or less, more preferably 10% by weight or less, and most preferably 5% by weight or less. However, the water content in the raw material at less than 201 ° C.
  • This concentration step is preferably performed under a pressure of 0.5 to 5 kg / cm 2 in order to suppress volatilization of tetramethylenediamine. More preferably, it is 1 to 4 kg / cm 2 .
  • it can be obtained by subtracting the amount of water distilled below 201 ° C. from the amount of water added at the time of preparation.
  • the condensation reaction is promoted at 201 ° C. or higher, in the present invention, it is preferable to pass through a step of distilling water at 201 ° C. or higher. More preferably, it is 210 ° C. or higher.
  • the pressure in the system rises due to the volatilization of water or condensed water contained in the raw material. Therefore, in the present invention, it is preferable to distill water under a pressure of 25 kg / cm 2 or less. More preferably, it is 18 kg / cm 2 or less, further preferably 10 kg / cm 2 or less, and most preferably 5 kg / cm 2 or less. Under a pressure exceeding 25 kg / cm 2 , the volatilization of water is suppressed, and the cyclization side reaction of tetramethylenediamine is remarkably promoted, so that the degree of polymerization tends to be difficult.
  • the degree of polymerization is increased at a temperature equal to or higher than the melting point in an inert gas atmosphere or under reduced pressure. It is more preferable to carry out in an inert gas atmosphere such as nitrogen gas. Under reduced pressure, the color tends to be colored when the time for maintaining the melting point or more becomes longer.
  • the relative viscosity at 25 ° C. of a 98% sulfuric acid solution of 0.01 g / ml is 2.2 to 5.0. It is necessary to be. More preferably, it is 2.3 to 4.5, and still more preferably 2.5 to 4.0. If the relative viscosity is less than 2.2, the toughness of the polyamide resin tends to decrease. On the other hand, if the relative viscosity exceeds 5.0, the moldability tends to be inferior.
  • the polyamide resin having a relative viscosity of 2.2 to 5.0 obtained by the present invention can be further subjected to solid phase polymerization at a temperature of 100 ° C. or higher and lower than the melting point under reduced pressure or in an inert gas.
  • the polymerization reaction since the polymerization reaction is performed at a high temperature, tetramethylene diamine and pyrrolidine produced by the cyclization reaction are volatilized or the pyrrolidine becomes a terminal blocking agent. In this, the total amino group amount with respect to the total carboxyl group amount decreases, and the polymerization rate tends to be delayed.
  • the pressure in the polymerization system in order to suppress the volatilization of tetramethylenediamine, it is preferable that the pressure in the polymerization system is high, but on the other hand, the volatilization of the condensed water is suppressed and the cyclization reaction of tetramethylenediamine is promoted.
  • the maximum pressure in the polymerization system is preferably 1 to 25 kg / cm 2 .
  • it is 2 to 20 kg / cm 2 , further preferably 2 to 15 kg / cm 2 , and most preferably 3 to 10 kg / cm 2 .
  • the pressure is less than 1 kg / cm 2 , the volatilization of tetramethylenediamine cannot be sufficiently suppressed, and the equimolarity of the amino group and the carboxyl group tends to be greatly broken.
  • the pressure exceeds 25 kg / cm 2 , water desorption due to polycondensation is suppressed, and the degree of polymerization tends not to increase.
  • the pressure in the system can be adjusted to be high by a method of adding water or a method of pressurizing with an inert gas in advance at the start of polymerization.
  • the raw material composition ratio is set so that the ratio a / b is 1.002 to 1.07. It is preferable to adjust, and it is more preferable to adjust the raw material composition ratio so as to be 1.01 to 1.06.
  • the total amino group amount in the polymerization system is extremely smaller than the total carboxyl group amount, and it tends to be difficult to obtain a high molecular weight polymer.
  • a / b is larger than 1.07, the total amount of carboxyl groups in the polymerization system is extremely smaller than the total amount of amino groups, and it tends to be difficult to obtain a high molecular weight polymer.
  • the volatilization amount of the diamine component increases, which is not preferable from the viewpoint of productivity and environment.
  • a method for preparing a salt of tetramethylenediamine and an aliphatic dicarboxylic acid having 7 or more carbon atoms used as a starting material is a method of volatilizing a solvent after performing a salt reaction in water or a water / alcohol mixture, Examples of the method include a method of recovering a deposited salt after performing a salt reaction in alcohol.
  • the alcohol solvent methanol, ethanol or the like is preferably used.
  • the present invention in order to prevent volatilization of tetramethylenediamine and cyclization due to deammonia reaction, and to prevent coloring due to decomposition, it is effective to minimize the thermal history received by the polymer throughout the polymerization process.
  • the maximum temperature reached in the polymerization system is preferably not less than the melting point of the polyamide resin and less than 290 ° C., more preferably not less than the melting point and not more than the melting point + 30 ° C. When the temperature is 290 ° C. or higher, cyclization of tetramethylenediamine tends to be promoted.
  • the polyamide resin obtained by the melt one-stage polymerization method of the present invention has a smaller degree of dispersion (weight average molecular weight / number average molecular weight) measured by gel permeation chromatography than the polyamide resin obtained by the two-stage polymerization method. 2.7 or less. More preferably, it is 2.5 or less, and most preferably 2.4 or less. It is considered that the polymerization proceeds uniformly in the melted one-stage polymerization method in which the heat transfer is uniform as compared with the two-stage polymerization method in which the heat transfer is not uniform. When the degree of dispersion is greater than 2.7, relatively low molecular weight components increase, gas generation increases during molding, and toughness tends to decrease.
  • the pyrrolidine contained in the polyamide resin is 8.0 ⁇ 10 ⁇ 5 mol / g or less. It is preferable. It is more preferably 4.0 ⁇ 10 ⁇ 5 mol / g or less, further preferably 2.5 ⁇ 10 ⁇ 5 mol / g or less, and most preferably 1.5 ⁇ 10 ⁇ 5 mol / g or less.
  • the polymerization time tends to be long and it is difficult to increase the degree of polymerization.
  • the polyamide resin obtained by the present invention is excellent in melt residence stability. It is preferable that B / A is 0.7 or more and 1.5 or less, where B is the sulfuric acid relative viscosity after the polyamide resin is melt-retained at melting point + 20 ° C. for 30 minutes and B is the sulfuric acid relative viscosity before residence. . More preferably, it is 0.8 or more and 1.3 or less, More preferably, it is 1.0 or more and 1.2 or less.
  • B / A is less than 0.7, the polyamide resin tends to be significantly decomposed and colored during melt processing such as molding, which is not preferable. Also.
  • B / A is larger than 1.5, the viscosity is increased by melting, so that the processability tends to be inferior. .
  • Nylon 46 which is a representative example of a polyamide resin having tetramethylenediamine as a constituent component, is considered to be one of the reasons that the melting point is high because the polyamide resin of the present invention is inferior in melt retention stability.
  • Polymer Degradation and Stability, 78, and 369-378 show that in nylon 66, the adipic acid moiety is cyclized at high temperature to form cyclopentanone and decompose while breaking the molecular chain. From the above, it is considered that nylon 46 is also likely to be decomposed by cyclization of adipic acid.
  • the melting point is less than 290 ° C., and the aliphatic dicarboxylic acid is not cyclized by thermal decomposition. It is estimated that the residence stability is excellent.
  • the nylon 410 manufactured in Example 2 of the present invention has a B / A of 1.10 even when melted and retained at 310 ° C., which is equal to or higher than the melting point of nylon 46, for 30 minutes. There wasn't. It is considered that the feature that the polyamide resin of the present invention has excellent melt residence stability enables the melt one-stage polymerization which is the main point of the present invention.
  • a polymerization accelerator can be added as necessary.
  • the polymerization accelerator for example, phosphoric acid, phosphorous acid, hypophosphorous acid, pyrophosphoric acid, polyphosphoric acid and inorganic phosphorus compounds such as alkali metal salts and alkaline earth metal salts thereof are preferable, and sodium phosphite is particularly preferable. Sodium hypophosphite is preferably used.
  • the polymerization accelerator is preferably used in the range of 0.001 to 1 part by weight per 100 parts by weight of the raw material.
  • the polyamide resin of the present invention can be used as a polyamide resin composition by adding an inorganic filler, another kind of polymer, or a flame retardant.
  • an inorganic filler the well-known thing generally used as a filler for resin can be used.
  • the inorganic fillers may be hollow, and it is also possible to use two or more of these inorganic fillers.
  • swellable layered silicates such as bentonite, montmorillonite, hectorite, and synthetic mica
  • organic montmorillonite obtained by cation exchange of interlayer ions with an organic ammonium salt may be used.
  • glass fibers and carbon fibers are particularly preferable among the fillers.
  • the average particle diameter of the inorganic filler is preferably 0.001 to 10 ⁇ m. When the average particle diameter is less than 0.001 ⁇ m, the melt processability of the obtained polyamide resin is remarkably lowered, which is not preferable.
  • the average particle diameter is preferably 0.01 to 5 ⁇ m, more preferably 0.05 to 3 ⁇ m. These average particle diameters are measured by a sedimentation method.
  • talc kaolin, wollastonite, or swellable layered silicate as the inorganic filler.
  • the inorganic filler when the inorganic filler is pretreated with a coupling agent such as an isocyanate compound, an organic silane compound, an organic titanate compound, an organic borane compound, or an epoxy compound, it can obtain better mechanical strength.
  • a coupling agent such as an isocyanate compound, an organic silane compound, an organic titanate compound, an organic borane compound, or an epoxy compound.
  • organosilane compounds and specific examples thereof include ⁇ -glycidoxypropyltrimethoxysilane, ⁇ -glycidoxypropyltriethoxysilane, ⁇ - (3,4-epoxycyclohexyl) ethyl.
  • Epoxy group-containing alkoxysilane compounds such as trimethoxysilane, ⁇ -mercaptopropyltrimethoxysilane, mercapto group-containing alkoxysilane compounds such as ⁇ -mercaptopropyltriethoxysilane, ⁇ -ureidopropyltriethoxysilane, ⁇ -ureidopropyltrimethoxy Silane, ureido group-containing alkoxysilane compounds such as ⁇ - (2-ureidoethyl) aminopropyltrimethoxysilane, ⁇ -isocyanatopropyltriethoxysilane, ⁇ -isocyanatopropyltrimethoxysilane, ⁇ -isocyana Isocyanato group-containing alkoxysilane compounds such as topropylmethyldimethoxysilane, ⁇ -isocyanatopropylmethyldiethoxysilane, ⁇ -isocyanatoprop
  • silane coupling agents are preferably used in accordance with a conventional method in which a filler is surface-treated in advance and then melt-kneaded with a polyamide resin, but the filler and the polyamide resin are not subjected to a surface treatment of the filler in advance. When melt kneading, a so-called integral blend method in which these coupling agents are added may be used.
  • the treatment amount of these coupling agents is preferably 0.05 to 10 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the inorganic filler. More preferred is 0.1 to 5 parts by weight, and most preferred is 0.5 to 3 parts by weight. When the amount is less than 0.05 parts by weight, the effect of improving the mechanical properties due to the treatment with the coupling agent is small. When the amount exceeds 10 parts by weight, the inorganic filler tends to aggregate and poor dispersion in the polyamide resin. Tend to be.
  • the blending amount of the inorganic filler in the present invention is preferably 0.1 to 200 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the polyamide resin. More preferred is 1 to 100 parts by weight, still more preferred is 1.1 to 60 parts by weight, and most preferred is 5 to 50 parts by weight. If the amount is less than 0.1 parts by weight, the effect of improving the rigidity and strength is small. If the amount exceeds 200 parts by weight, it is difficult to uniformly disperse in the polyamide resin, and the strength tends to decrease.
  • maleic anhydride In order to strengthen the interface between the polyamide resin and the inorganic filler, in addition to the treatment of the inorganic filler with a coupling agent, maleic anhydride, itaconic anhydride, glutaconic anhydride, citraconic anhydride, aconitic anhydride, or poly It is preferable to blend at least one anhydride selected from maleic anhydride.
  • maleic anhydride and polymaleic anhydride are preferably used because of excellent balance between ductility and rigidity.
  • polymaleic anhydride for example, those described in J. Macromol. Sci.-Revs. Macromol. Chem., C13 (2), 235 (1975) and the like can be used.
  • the amount of these anhydrides added is preferably 0.05 to 10 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the polyamide resin, from the viewpoint of improving ductility and the fluidity of the resulting composition, and more preferably in the range of 0.1 to 5 parts by weight.
  • the amount is preferably 0.1 to 3 parts by weight, more preferably 0.1 to 1 part by weight.
  • these anhydrides should just take the structure of an anhydride at the time of melt-kneading with a polyamide resin and an inorganic filler substantially, and hydrolyze and use for melt-kneading in the form of carboxylic acid or its aqueous solution,
  • the dehydration reaction may be performed by heating at the time of melt kneading and may be melt kneaded with the nylon resin in the form of substantially anhydrous acid.
  • polystyrenes examples include other polyamides, polyethylenes, polypropylenes, polyesters, polycarbonates, polyphenylene ethers, polyphenylene sulfides, liquid crystal polymers, polysulfones, polyether sulfones, ABS resins, SAN resins, polystyrenes, and the like.
  • a modified polyolefin such as a (co) polymer obtained by polymerizing an olefin compound and / or a conjugated diene compound is preferably used.
  • Examples of the (co) polymer include ethylene copolymers, conjugated diene polymers, conjugated diene-aromatic vinyl hydrocarbon copolymers, and the like.
  • the ethylene-based copolymer means a copolymer of ethylene and another monomer and a multi-component copolymer
  • the other monomer copolymerized with ethylene is an ⁇ having 3 or more carbon atoms. It can be selected from among olefins, non-conjugated dienes, vinyl acetate, vinyl alcohol, ⁇ , ⁇ -unsaturated carboxylic acids and derivatives thereof.
  • Examples of the ⁇ -olefin having 3 or more carbon atoms include propylene, butene-1, pentene-1, 3-methylpentene-1, and octacene-1, and propylene and butene-1 are preferably used.
  • Non-conjugated dienes include 5-methylidene-2-norbornene, 5-ethylidene-2-norbornene, 5-vinyl-2-norbornene, 5-propenyl-2-norbornene, 5-isopropenyl-2-norbornene, 5-crotyl Norbornene compounds such as -2-norbornene, 5- (2-methyl-2-butenyl) -2-norbornene, 5- (2-ethyl-2-butenyl) -2-norbornene, 5-methyl-5-vinylnorbornene, Dicyclopentadiene, methyltetrahydroindene, 4,7,8,9-tetrahydroindene, 1,5-cyclooctadiene 1,4-hexadiene, isoprene, 6-methyl-1,5-heptadiene, 11-tridecadiene, etc.
  • 5-methylidene-2-norbronene 5-ethylidene- - norbornene, dicyclopentadiene, 1,4-hexadiene, and the like.
  • ⁇ , ⁇ -unsaturated carboxylic acid include acrylic acid, methacrylic acid, ethacrylic acid, crotonic acid, maleic acid, fumaric acid, itaconic acid, citraconic acid, butenedicarboxylic acid, and derivatives thereof include alkyl esters and aryl Examples include esters, glycidyl esters, acid anhydrides, and imides.
  • the conjugated diene polymer is a polymer having at least one conjugated diene as a constituent component.
  • a homopolymer such as 1,3-butadiene, 1,3-butadiene, isoprene (2-methyl- 1,3-butadiene), 2,3-dimethyl-1,3-butadiene, and copolymers of one or more monomers selected from 1,3-pentadiene.
  • Those in which some or all of the unsaturated bonds of these polymers are reduced by hydrogenation can also be preferably used.
  • the conjugated diene-aromatic vinyl hydrocarbon copolymer is a block copolymer or a random copolymer composed of a conjugated diene and an aromatic vinyl hydrocarbon, and examples of the conjugated diene constituting the conjugated diene include In particular, 1,3-butadiene and isoprene are preferred.
  • aromatic vinyl hydrocarbons include styrene, ⁇ -methyl styrene, o-methyl styrene, p-methyl styrene, 1,3-dimethyl styrene, vinyl naphthalene, and among them, styrene is preferably used.
  • a conjugated diene-aromatic vinyl hydrocarbon copolymer in which part or all of unsaturated bonds other than double bonds other than aromatic rings are reduced by hydrogenation can be preferably used.
  • polyamide elastomer or polyester elastomer can be used. Two or more of these impact resistance improving materials can be used in combination.
  • impact modifiers include ethylene / propylene copolymers, ethylene / butene-1 copolymers, ethylene / hexene-1 copolymers, ethylene / propylene / dicyclopentadiene copolymers, Ethylene / propylene / 5-ethylidene-2-norbornene copolymer, unhydrogenated or hydrogenated styrene / isoprene / styrene triblock copolymer, unhydrogenated or hydrogenated styrene / butadiene / styrene triblock copolymer, ethylene / Methacrylic acid copolymers and some or all of the carboxylic acid moieties in these copolymers as salts with sodium, lithium, potassium, zinc, calcium, ethylene / methyl acrylate copolymers, ethylene / acrylic Ethyl acid copolymer, ethylene / methyl methacrylate copo
  • the blending amount of the impact resistance improving material in the present invention is preferably 5 to 100 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the polyamide resin. More preferred is 5 to 50 parts by weight, still more preferred is 10 to 40 parts by weight, and most preferred is 10 to 30 parts by weight. If the amount is less than 5 parts by weight, the effect of improving impact resistance is small, and if it exceeds 100 parts by weight, the melt viscosity tends to be high and the moldability tends to be inferior.
  • flame retardants examples include non-halogen flame retardants that do not contain halogen atoms, such as phosphorus flame retardants, nitrogen flame retardants, and metal hydroxide flame retardants, and bromine flame retardants.
  • halogen flame retardants may be mentioned, and these flame retardants may be used alone or in combination of two or more.
  • the amount of flame retardant added is preferably 1 to 50 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the polyamide resin.
  • the addition amount is less than 1 part by weight, the flame retardancy tends to be inferior.
  • it exceeds 50 weight part there exists a tendency for toughness to fall remarkably.
  • Phosphorus flame retardants include polyphosphoric acid compounds such as red phosphorus, ammonium polyphosphate, and melamine polyphosphate, (di) phosphinic acid metal salts, phosphazene compounds, aromatic phosphate esters, aromatic condensed phosphate esters, halogenated Phosphate ester etc. are mentioned.
  • phosphinate is produced in an aqueous medium using, for example, phosphinic acid and metal carbonate, metal hydroxide or metal oxide.
  • phosphinic acid salt is originally a monomeric compound, but depending on the reaction conditions, it may be a polymeric phosphinic acid salt having a degree of polymerization of 1 to 3 depending on the environment.
  • phosphinic acid examples include dimethylphosphinic acid, ethylmethylphosphinic acid, diethylphosphinic acid, methyl-n-propylphosphinic acid, methandi (methylphosphinic acid), benzene-1,4- (dimethylphosphinic acid), methylphenylphosphinic acid and And diphenylphosphinic acid.
  • a metal component (M) made to react with said phosphinic acid the metal carbonate, a metal hydroxide, or a metal oxide containing a calcium ion, a magnesium ion, an aluminum ion, and / or a zinc ion is mentioned.
  • phosphinates include calcium dimethylphosphinate, magnesium dimethylphosphinate, aluminum dimethylphosphinate, zinc dimethylphosphinate, calcium ethylmethylphosphinate, magnesium ethylmethylphosphinate, aluminum ethylmethylphosphinate, zinc ethylmethylphosphinate, Calcium diethylphosphinate, magnesium diethylphosphinate, aluminum diethylphosphinate, zinc diethylphosphinate, calcium methyl-n-propylphosphinate, magnesium methyl-n-propylphosphinate, aluminum methyl-n-propylphosphinate, methyl-n -Zinc propylphosphinate, calcium methylphenylphosphinate, magnesium phenylphenylphosphinate , Aluminum methylphenyl phosphinate, methyl phenyl phosphinate, zinc, calcium diphenyl phosphinate, magnesium diphenyl pho
  • Diphosphinic acid salts include methanedi (methylphosphinic acid) calcium, methanedi (methylphosphinic acid) magnesium, methanedi (methylphosphinic acid) aluminum, methanedi (methylphosphinic acid) zinc, benzene-1,4-di (methylphosphinic acid) Examples thereof include calcium, benzene-1,4-di (methylphosphinic acid) magnesium, benzene-1,4-dimethylphosphinic acid) aluminum, and benzene-1,4-di (methylphosphinic acid) zinc.
  • phosphinic acid salts aluminum ethylmethylphosphinate, aluminum diethylphosphinate, and zinc diethylphosphinate are particularly preferable from the viewpoints of flame retardancy and electrical characteristics.
  • the phosphazene compound is an organic compound having a —P ⁇ N— bond in the molecule, preferably at least one compound selected from cyclic phenoxyphosphazenes, chain phenoxyphosphazenes, and cross-linked phenoxyphosphazene compounds.
  • the cyclic phenoxyphosphazene compound include hexachlorocyclotriphosphazene, octachlorocyclotetraphosphazene, and a mixture of cyclic and linear chlorophosphazene obtained by reacting ammonium chloride and phosphorus pentachloride at a temperature of 120 to 130 ° C.
  • Examples thereof include compounds such as phenoxycyclotriphosphazene, octaphenoxycyclotetraphosphazene, and decaffenoxycyclopentaphosphazene obtained by taking out cyclic chlorophosphazene such as decachlorocyclopentaphosphazene and then substituting it with a phenoxy group.
  • cyclic chlorophosphazene such as decachlorocyclopentaphosphazene and then substituting it with a phenoxy group.
  • the chain phenoxyphosphazene compound for example, hexachlorocyclotriphosphazene obtained by the above method is subjected to reversion polymerization at a temperature of 220 to 250 ° C., and the obtained linear dichlorophosphazene having a polymerization degree of 3 to 10,000 is converted into a phenoxy group.
  • the compound obtained by substituting with is mentioned.
  • bridged phenoxyphosphazene compound examples include a compound having a crosslinked structure of 4,4′-sulfonyldiphenylene (bisphenol S residue) and a crosslinked structure of 2,2- (4,4′-diphenylene) isopropylidene group.
  • the content of the phenylene group in the crosslinked phenoxyphosphazene compound is usually 50 to 99.9%, preferably 70 to 90%, based on the total number of phenyl groups and phenylene groups in the cyclic phosphazene compound and / or the chain phenoxyphosphazene compound. It is.
  • the crosslinked phenoxyphosphazene compound is particularly preferably a compound having no free hydroxyl group in the molecule.
  • Aromatic phosphate ester is a compound produced by a reaction between phosphorus oxychloride and phenols or a mixture of phenols and alcohols.
  • Aromatic phosphate esters include triphenyl phosphate, tricresyl phosphate, trixylenyl phosphate, cresyl diphenyl phosphate, 2-ethylhexyl diphenyl phosphate, t-butylphenyl diphenyl phosphate, bis- (t-butylphenyl) phenyl Examples thereof include butylated phenyl phosphates such as phosphate, tris- (t-butylphenyl) phosphate, propylated phenyl phosphates such as isopropylphenyl diphenyl phosphate, bis- (isopropylphenyl) diphenyl phosphate, and tris- (isopropylphenyl) phosphate.
  • the aromatic condensed phosphate ester is a reaction product of phosphorus oxychloride, a divalent phenol compound, and phenol (or alkylphenol).
  • examples of the aromatic condensed phosphate ester include resorcinol bis-diphenyl phosphate, resorcinol bis-dixylenyl phosphate, bisphenol A bis-diphenyl phosphate, and the like.
  • Halogenated phosphoric acid ester is produced by reacting alkylene oxide and phosphorus oxychloride in the presence of a catalyst.
  • halogenated phosphate esters include tris (chloroethyl) phosphate, tris ( ⁇ -chloropropyl) phosphate, tris (dichloropropyl) phosphate, tetrakis (2 chloroethyl) dichloroisopentyl diphosphate, polyoxyalkylene bis (dichloroalkyl) phosphate Etc.
  • the amount of the phosphorus-based flame retardant added is preferably 1 to 50 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the polyamide resin.
  • the amount is more preferably 2 to 40 parts by weight, still more preferably 3 to 35 parts by weight.
  • nitrogen-based flame retardants include compounds that form triazine compounds and cyanuric acid or isocyanuric acid salts.
  • a triazine compound and a salt of cyanuric acid or isocyanuric acid are adducts of a triazine compound and cyanuric acid or isocyanuric acid, usually 1 to 1 (molar ratio), sometimes 2 to 1 (molar ratio). ).
  • the triazine compounds those that do not form a salt with cyanuric acid or isocyanuric acid are excluded.
  • examples of particularly preferred triazine compounds include melamine, mono (hydroxymethyl) melamine, di (hydroxymethyl) melamine, tri (hydroxymethyl) melamine, benzoguanamine, acetoguanamine, 2 -Salts of amide-4,6-diamino-1,3,5-triazine are mentioned, and in particular, salts of melamine, benzoguanamine, and acetoguanamine are preferable.
  • salts of triazine compounds with cyanuric acid or isocyanuric acid include melamine cyanurate, mono ( ⁇ -cyanoethyl) isocyanurate, bis ( ⁇ -cyanoethyl) isocyanurate, tris ( ⁇ -cyanoethyl) isocyanurate, etc.
  • melamine cyanurate is particularly preferable.
  • the amount of nitrogen-based flame retardant added is preferably 1 to 50 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the polyamide resin.
  • the amount is more preferably 3 to 30 parts by weight, still more preferably 5 to 20 parts by weight.
  • the metal hydroxide flame retardant examples include magnesium hydroxide and aluminum hydroxide, and magnesium hydroxide is more preferable. These are usually commercially available and are not particularly limited in terms of particle size, specific surface area, and shape, but preferably have a particle size of 0.1 to 20 mm, a specific surface area of 3 to 75 m 2 / g, and a shape. Is preferably spherical, needle-shaped or platelet-shaped.
  • the surface treatment of the metal hydroxide flame retardant may or may not be performed. Examples of the surface treatment method include treatment methods such as coating formation with a thermosetting resin such as a silane coupling agent, an anionic surfactant, a polyfunctional organic acid, and an epoxy resin.
  • the addition amount of the metal hydroxide flame retardant is preferably 1 to 50 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the polyamide resin.
  • the amount is preferably 10 to 50 parts by weight, more preferably 20 to 50 parts by weight.
  • the brominated flame retardant used in the present invention is not particularly limited as long as it is a compound containing bromine in the chemical structure, and generally known flame retardants can be used.
  • flame retardants for example, hexabromobenzene, pentabromotoluene, hexabromobiphenyl, decabromobiphenyl, hexabromocyclodecane, decabromodiphenyl ether, octabromodiphenyl ether, hexabromodiphenyl ether, bis (pentabromophenoxy) ethane, ethylene-bis (tetrabromophthalimide) , Monomeric organic bromine compounds such as tetrabromobisphenol A, brominated polycarbonates (for example, polycarbonate oligomers produced from brominated bisphenol A or copolymers thereof with bisphenol A), brominated epoxy compounds (for example, brominated bisphenols)
  • brominated polycarbonates for example
  • the amount of brominated flame retardant added is preferably 1 to 50 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the polyamide resin. More preferred is 10 to 50 parts by weight, and still more preferred is 20 to 50 parts by weight.
  • a flame retardant aid used synergistically to improve flame retardancy by using in combination with the above brominated flame retardant, for example, antimony trioxide, antimony tetraoxide, pentoxide.
  • Antimony, antimony deoxydioxide, crystalline antimonic acid, sodium antimonate, lithium antimonate, barium antimonate, antimony phosphate, zinc borate, zinc stannate, basic zinc molybdate, calcium zinc molybdate, molybdenum oxide, zirconium oxide Zinc oxide, iron oxide, red phosphorus, swellable graphite, carbon black and the like can be exemplified.
  • the blending amount of the flame retardant aid is preferably 0.2 to 30 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the polyamide resin from the viewpoint of flame retardancy improving effect. More preferably, it is 1 to 20 parts by weight.
  • the method of adding an inorganic filler, other kind of polymer, or a flame retardant to the polyamide resin of the present invention there are no particular restrictions on the method of adding an inorganic filler, other kind of polymer, or a flame retardant to the polyamide resin of the present invention, but as a specific example, the raw material polyamide resin, inorganic filler, and / or other kind of polymer may be added. Examples thereof include a method of melt kneading by supplying to a known melt kneader such as a single screw or twin screw extruder, a Banbury mixer, a kneader, and a mixing roll.
  • a known melt kneader such as a single screw or twin screw extruder, a Banbury mixer, a kneader, and a mixing roll.
  • the kneader L / D screw length / screw diameter
  • presence or absence of a vent kneading temperature
  • residence time It is effective to control the time, the addition position of each component, and the addition amount.
  • the polyamide resin of the present invention has various additives such as antioxidants and heat stabilizers (hindered phenols, hydroquinones, phosphites and their substitution products, halogenated compounds, etc. as long as the effects of the present invention are not impaired.
  • antioxidants and heat stabilizers hindered phenols, hydroquinones, phosphites and their substitution products, halogenated compounds, etc.
  • weathering agents resorcinol, salicylate, benzotriazo
  • hindered phenol antioxidants examples include 2,4-dimethyl-6-t-butylphenol, 2,6-di-t-butylphenol, 2,6-di-t-butyl-p-cresol, 2,6- Di-t-butyl-4-ethylphenol, 4,4'-butylidenebis (6-t-butyl-3-methylphenol), 2,2'-methylene-bis (4-methyl-6-t-butylphenol), 2,2′-methylene-bis (4-ethyl-6-tert-butylphenol), octadecyl-3- (3 ′, 5′-di-tert-butyl-4′-hydroxyphenyl) propionate, tetrakis [methylene-3 -(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl) propionate] methane, pentaerythrityltetrakis [3- (3 ', 5'-di-t-butyl-4'-hy Roxy
  • ester type polymer hindered phenol type is preferable.
  • phosphite compounds include bis (2,6-di-t-butyl-4-methylphenyl) pentaerythritol-di-phosphite, bis (2,4-di-t-butylphenyl) pentaerythritol.
  • antioxidants may be used alone or in combination of two or more, since a synergistic effect may be obtained.
  • the amount of the antioxidant is not particularly limited, but is preferably 0.01 to 20 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the polyamide resin.
  • the heat stabilizer include copper fluoride, copper chloride, copper bromide, copper iodide copper halide, copper oxide, copper sulfate, copper nitrate, inorganic acid copper compounds, copper acetate, lauric acid, etc.
  • organic acid copper compounds such as copper, copper stearate, copper naphthenate, and caprate, are mentioned, Among these, copper iodide and copper acetate are preferable, and copper iodide is more preferable.
  • These blending amounts are 0.01 to 0.3 parts by weight, particularly preferably 0.01 to 0.1 parts by weight, based on 100 parts by weight of the polyamide resin.
  • alkali halide examples include potassium iodide and magnesium iodide, and potassium iodide is preferred.
  • a preferred blending amount is such that the halogen atom in the alkali halide is 0.3 to 4 atoms with respect to 1 atom of copper in the copper compound.
  • the polyamide resin and the polyamide resin composition of the present invention can be molded into a desired shape by any molding method such as injection molding, extrusion molding, blow molding, vacuum molding, melt spinning, film molding, etc. It can be used for resin molded products such as fibers, films and the like. Specific applications include automotive engine coolant systems, especially radiator tank components such as radiator tank tops and bases, coolant reserve tanks, water pipes, water pump housings, water pump impellers, water pump components such as valves, and other automobiles.
  • radiator tank components such as radiator tank tops and bases
  • coolant reserve tanks water pipes, water pump housings, water pump impellers, water pump components such as valves, and other automobiles.
  • Melting point (Tm) About 5 mg of a sample was collected using a robot DSC RDC220 manufactured by SII Nanotechnology, and measured under the following conditions in a nitrogen atmosphere. After melting to + 35 ° C to a molten state, the temperature was lowered to 30 ° C at a rate of 20 ° C / min and held for 3 minutes, and then raised to melting point + 35 ° C at a rate of 20 ° C / min. The temperature (melting point: Tm) of the endothermic peak observed at the time was determined. When two or more endothermic peaks were observed, the peak with the highest temperature was taken as the melting point.
  • LLC resistance ASTM No. 1 dumbbell was immersed in a 50% by weight aqueous solution of LLC (Toyota Genuine Long Life Coolant, manufactured by Toyota Motor Corporation), and the tensile strength retention after treatment at 130 ° C. for 500 hours in an autoclave was measured.
  • LLC Toyota Genuine Long Life Coolant, manufactured by Toyota Motor Corporation
  • Reference Example 1 production of nylon 410 salt 15.0 g (0.0742 mol) of sebacic acid (Tokyo Kasei) was added to 150 g of ethanol, and dissolved in a 60 ° C. water bath.
  • a solution prepared by dissolving 6.54 g (0.0742 mol) of tetramethylenediamine (Kanto Chemical Co., Inc.) prepared in advance in 80 g of ethanol was added dropwise over 1 hour. After stirring for 3 hours, the mixture was left standing at room temperature to precipitate the precipitated salt. Thereafter, filtration and ethanol washing were performed, followed by vacuum drying at 50 ° C. for 24 hours to obtain nylon 410 salt.
  • Reference example 4 (creation of nylon 49 salt) 20.0 g (0.106 mol) of azelaic acid (Emerox 1144 manufactured by Cognis) was added to 100 ml of methanol and dissolved in a water bath at 60 ° C. A solution prepared by dissolving 9.37 g (0.106 mol) of tetramethylenediamine (Kanto Chemical) prepared in advance in 20 ml of methanol was added dropwise thereto over 1 hour. After stirring for 3 hours, the mixture was concentrated with an evaporator to precipitate a salt. Thereafter, filtration and washing with methanol were performed, followed by vacuum drying at 50 ° C. for 24 hours to obtain nylon 49 salt.
  • azelaic acid Emerox 1144 manufactured by Cognis
  • Example 1 Nylon 410 salt 10.0 g prepared in Reference Example 1 and tetramethylenediamine 10 wt% aqueous solution 0.612 g (2.02 mol% with respect to nylon 410 salt) are placed in a test tube and charged into a pressure vessel having an internal volume of 3 L. Then, the inside pressure of the can was increased to 6.0 kg / cm 2 with nitrogen. The sealed pressure vessel was heated by setting the heater temperature to 235 ° C. After 5 hours, the internal temperature of the can reached 191 ° C., and the internal pressure of the can reached 11.2 kg / cm 2 .
  • the heater set temperature was changed to 270 ° C.
  • the pressure release was started, and the pressure inside the can was made zero over 2 hours while distilling water.
  • the inside temperature of the can was 230 ° C.
  • the can internal temperature reached to 254 ° C. by holding for 2 hours under a nitrogen flow.
  • the pressure vessel was cooled to room temperature, and the solid content was pulverized with a freezer mill to obtain nylon 410.
  • Example 2 10.0 g of nylon 410 salt prepared in Reference Example 1 and 0.304 g of tetramethylenediamine 10 wt% aqueous solution (1.00 mol% with respect to nylon 410 salt) were placed in a test tube and charged into a pressure vessel having an internal volume of 3 L. Then, the inside pressure of the can was increased to 6.0 kg / cm 2 with nitrogen. The sealed pressure vessel was heated by setting the heater temperature to 275 ° C. After 3 hours, the internal temperature of the can reached 211 ° C., and the internal pressure of the can reached 11.1 kg / cm 2 .
  • the heater set temperature was changed to 295 ° C.
  • pressure release was started, and the internal pressure of the can was reduced to zero over 1 hour and 10 minutes while distilling water.
  • the inside temperature of the can was 258 ° C.
  • the temperature inside the can reached 280 ° C. by holding it for 2 hours and 30 minutes under a nitrogen flow.
  • the pressure vessel was cooled to room temperature, and the solid content was pulverized with a freezer mill to obtain nylon 410.
  • Example 3 Nylon 410 salt 10.0 g prepared in Reference Example 1 and tetramethylenediamine 0.106 g (3.49 mol% with respect to nylon 410 salt) were placed in a test tube and charged into a 3 L pressure vessel and purged with nitrogen. Thereafter, the internal pressure of the can was increased to 0.2 kg / cm 2 with nitrogen. The sealed pressure vessel was heated by setting the heater temperature to 285 ° C. After 1 hour and 30 minutes, the internal temperature of the can reached 165 ° C., and the internal pressure of the can reached 3.0 kg / cm 2 . The internal pressure of the can was maintained at 3.0 kg / cm 2 for 2 hours while operating the pressure release valve to distill water out of the system.
  • the inside temperature of the can reached 242 ° C.
  • Pressure release was started, and the pressure in the can was reduced to zero over 5 minutes while distilling water.
  • the inside temperature of the can was 245 ° C.
  • the pressure vessel was cooled to room temperature, and the solid content was pulverized with a freezer mill to obtain nylon 410.
  • Example 4 Nylon 412 was obtained in the same manner as in Example 3 except that 10.0 g of nylon 412 salt prepared in Reference Example 3 and 0.0969 g of tetramethylenediamine (3.50 mol% based on nylon 412 salt) were used. It was.
  • Example 5 Nylon 49 was obtained in the same manner as in Example 3 except that 10.0 g of nylon 49 salt prepared in Reference Example 4 and 0.112 g of tetramethylenediamine (3.51 mol% with respect to nylon 49 salt) were used. It was.
  • Comparative Example 1 8.00 g of nylon 410 salt prepared in Reference Example 1 and 0.490 g of tetramethylenediamine 10 wt% aqueous solution (2.02 mol% with respect to nylon 410 salt) were placed in a test tube and charged into a pressure vessel having an internal volume of 3 L. Then, the inside pressure of the can was increased to 6.0 kg / cm 2 with nitrogen. The sealed pressure vessel was set to a heater temperature of 235 ° C. and heating was started. After 6 hours, the temperature inside the can reached 193 ° C., and the pressure inside the can reached 11.9 kg / cm 2 .
  • the pressure vessel was cooled to room temperature, and the resulting solid was pulverized with a freezer mill to obtain a nylon 410 low-order condensate. This was subjected to solid phase polymerization under reduced pressure (50 Pa) at 210 ° C. for 6 hours to obtain nylon 410.
  • Comparative Example 2 16.0 g of a 50% by weight aqueous solution of nylon 410 salt and 0.486 g of a 10% by weight aqueous solution of tetramethylenediamine (2.00 mol% with respect to the nylon 410 salt) were placed in a test tube and charged in a pressure vessel having an internal volume of 3 L After nitrogen substitution, the internal pressure of the can was adjusted to 0.2 kg / cm 2 with nitrogen. The sealed pressure vessel was set to a heater temperature of 295 ° C. and heating was started. After 3 hours and 30 minutes, the internal pressure reached 17.5 kg / cm 2 and the internal temperature reached 239 ° C.
  • the internal pressure of the can was maintained at 17.5 kg / cm 2 for 1 hour 30 minutes while operating the pressure relief valve to distill water out of the system. At this time, the temperature in the can reached 243 ° C. Thereafter, the pressure in the can was reduced to zero while distilling water over 1 hour and 20 minutes. At this time, the inside temperature of the can was 265 ° C. Furthermore, the can internal temperature reached
  • the pressure vessel was cooled to room temperature, and the solid content was pulverized with a freezer mill to obtain nylon 410.
  • Comparative Example 4 8.00 g of nylon 46 salt prepared in Reference Example 2 and 0.602 g of tetramethylenediamine 10 wt% aqueous solution (2.00 mol% with respect to nylon 46 salt) were placed in a test tube and charged into a pressure vessel having an internal volume of 3 L. Then, the inside pressure of the can was increased to 6.0 kg / cm 2 with nitrogen. The sealed pressure vessel was heated by setting the heater temperature to 245 ° C. Six hours later, the internal temperature of the can reached 204 ° C. and the internal pressure of the can reached 13.1 kg / cm 2 . The pressure vessel was cooled to room temperature, and the solid content was pulverized with a freezer mill to obtain a nylon 46 low-order condensate. This was subjected to solid phase polymerization under reduced pressure (50 Pa) at 260 ° C. for 3 hours to obtain nylon 46.
  • reduced pressure 50 Pa
  • Comparative Example 5 The nylon 46 low-order condensate obtained in Comparative Example 4 was melt polymerized at 305 ° C. for 1 hour under reduced pressure (50 Pa) to obtain nylon 46.
  • nylon 410 can be increased in degree of polymerization not by two-stage polymerization (after oligomer preparation but by solid-phase polymerization), but also by melt one-stage polymerization.
  • This nylon 410 is excellent in melt residence stability without lowering the degree of polymerization even during melt residence.
  • Comparative Example 2 when the water content in the raw material is 50% by weight at a temperature of 201 ° C. or higher, the degree of polymerization is low.
  • nylon 410 obtained by interfacial polycondensation has a low degree of polymerization.
  • tetramethylenediamine is highly hydrophilic and has a low transfer rate to the organic phase.
  • Example 6 700 g of nylon 410 salt prepared in Reference Example 1 and 2.12 g of tetramethylene diamine (1.00 mol% with respect to nylon 410 salt) were charged into a 3 L pressure vessel with a stirring blade and purged with nitrogen. The internal pressure of the can was increased to 5.0 kg / cm 2 . With this pressure vessel sealed, heating was started by setting the heater temperature to 230 ° C. After 3 hours, the internal temperature of the can reached 224 ° C., and the internal pressure of the can reached 18.3 kg / cm 2 . Subsequently, the heater set temperature was changed to 260 ° C., pressure release was started, and the internal pressure of the can was made zero over 70 minutes while distilling water.
  • the inside temperature of the can was 255 ° C.
  • the temperature in the can reached 269 ° C. by changing the heater set temperature to 270 ° C. and holding it under a nitrogen flow for 4 hours.
  • Nylon 410 was obtained by removing the contents in a gut shape from the outlet at the bottom of the pressure vessel and pelletizing.
  • Example 7 700 g of nylon 410 salt prepared in Reference Example 1 and 2.12 g of tetramethylene diamine (1.00 mol% with respect to nylon 410 salt) were charged into a 3 L pressure vessel with a stirring blade and purged with nitrogen. The internal pressure of the can was increased to 5.0 kg / cm 2 . With this pressure vessel sealed, heating was started by setting the heater temperature to 240 ° C. Two hours later, the internal temperature of the can reached 227 ° C., and the internal pressure of the can reached 17.3 kg / cm 2 . Subsequently, the heater set temperature was changed to 280 ° C., pressure release was started, and the pressure in the can was reduced to zero over 80 minutes while distilling water.
  • the inside temperature of the can was 274 ° C. Further, by maintaining for 90 minutes under a reduced pressure of ⁇ 160 mmHg, the temperature in the can reached 279 ° C.
  • Nylon 410 was obtained by removing the contents in a gut shape from the outlet at the bottom of the pressure vessel and pelletizing.
  • Example 8 700 g of nylon 410 salt prepared in Reference Example 1, 2.12 g of tetramethylenediamine (1.00 mol% with respect to nylon 410 salt), 0.3065 g of sodium hypophosphite monohydrate, After charging into a 3 L pressure vessel and replacing with nitrogen, the pressure inside the can was increased to 5.0 kg / cm 2 with nitrogen. With this pressure vessel sealed, heating was started by setting the heater temperature to 230 ° C. After 3 hours, the temperature in the can reached 223 ° C., and the pressure in the can reached 19.1 kg / cm 2 . Subsequently, the heater set temperature was changed to 260 ° C., pressure release was started, and the internal pressure of the can was made zero over 70 minutes while distilling water.
  • the inside temperature of the can was 254 ° C.
  • the temperature in the can reached 269 ° C. by changing the heater set temperature to 270 ° C. and holding it under a nitrogen flow for 4 hours.
  • Nylon 410 was obtained by removing the contents in a gut shape from the outlet at the bottom of the pressure vessel and pelletizing.
  • Example 9 700 g of nylon 410 salt prepared in Reference Example 1, 2.12 g of tetramethylene diamine (1.00 mol% with respect to nylon 410 salt), 0.3065 g of sodium hypophosphite monohydrate, after replacement by nitrogen gas were charged to the pressure vessel 3L, pressurized cans inside pressure at 5.0 kg / cm 2 with nitrogen. With this pressure vessel sealed, heating was started by setting the heater temperature to 250 ° C. After 3 hours and 30 minutes, the internal temperature of the can reached 239 ° C., and the internal pressure of the can reached 21.7 kg / cm 2 . Subsequently, the heater set temperature was changed to 260 ° C., the pressure release was started, and the pressure in the can was reduced to zero over 80 minutes while distilling water.
  • the inside temperature of the can was 256 ° C.
  • the temperature inside the can reached 269 ° C. by changing the heater set temperature to 270 ° C. and holding it for 2 hours 30 minutes under a nitrogen flow.
  • Nylon 410 was obtained by removing the contents in a gut shape from the outlet at the bottom of the pressure vessel and pelletizing.
  • Example 10 700 g of nylon 410 salt prepared in Reference Example 1, 2.12 g of tetramethylenediamine (1.00 mol% with respect to nylon 410 salt), 0.3065 g of sodium hypophosphite monohydrate, After charging into a 3 L pressure vessel and replacing with nitrogen, the pressure inside the can was increased to 0.5 kg / cm 2 with nitrogen. With the pressure vessel sealed, heating was started by setting the heater temperature to 250 ° C. After 2 hours and 30 minutes, the internal temperature of the can reached 232 ° C. and the internal pressure of the can reached 14.7 kg / cm 2 . Subsequently, the heater set temperature was changed to 260 ° C., the pressure release was started, and the pressure in the can was made zero over 40 minutes while distilling water.
  • the inside temperature of the can was 255 ° C.
  • the temperature inside the can reached 269 ° C. by changing the heater set temperature to 270 ° C. and holding it for 2 hours under a nitrogen flow.
  • Nylon 410 was obtained by removing the contents in a gut shape from the outlet at the bottom of the pressure vessel and pelletizing.
  • Example 11 700 g of nylon 410 salt prepared in Reference Example 1, 2.12 g of tetramethylenediamine (1.00 mol% with respect to nylon 410 salt), 0.3065 g of sodium hypophosphite monohydrate, After charging into a 3 L pressure vessel and replacing with nitrogen, the pressure inside the can was increased to 0.5 kg / cm 2 with nitrogen. With the pressure vessel sealed, heating was started by setting the heater temperature to 250 ° C. After 1 hour and 36 minutes, the internal temperature of the can reached 223 ° C., and the internal pressure of the can reached 10.0 kg / cm 2 . The internal pressure of the can was maintained at 10.0 kg / cm 2 for 54 minutes while operating the pressure release valve to distill water out of the system.
  • the temperature inside the can reached 233 ° C.
  • the heater set temperature was changed to 260 ° C.
  • the pressure release was started, and the pressure in the can was made zero over 40 minutes while distilling water.
  • the inside temperature of the can was 256 ° C.
  • the temperature inside the can reached 266 ° C. by changing the heater set temperature to 270 ° C. and holding it for 1 hour 30 minutes under a nitrogen flow.
  • Nylon 410 was obtained by removing the contents in a gut shape from the outlet at the bottom of the pressure vessel and pelletizing.
  • Example 12 700 g of nylon 410 salt prepared in Reference Example 1, 2.12 g of tetramethylenediamine (1.00 mol% with respect to nylon 410 salt), 0.3065 g of sodium hypophosphite monohydrate, After charging into a 3 L pressure vessel and replacing with nitrogen, the pressure inside the can was increased to 0.5 kg / cm 2 with nitrogen. With this pressure vessel sealed, heating was started by setting the heater temperature to 260 ° C. After 1 hour and 2 minutes, the internal temperature of the can reached 214 ° C., and the internal pressure of the can reached 5.0 kg / cm 2 . The internal pressure of the can was maintained at 5.0 kg / cm 2 for 88 minutes while operating the pressure relief valve to distill water out of the system.
  • the temperature in the can reached 248 ° C.
  • the heater set temperature was changed to 270 ° C.
  • the pressure release was started, and the pressure inside the can was made zero over 10 minutes while distilling water.
  • the inside temperature of the can was 253 ° C.
  • the temperature inside the can reached 267 ° C. by holding it for 1 hour 30 minutes under a nitrogen flow.
  • Nylon 410 was obtained by removing the contents in a gut shape from the outlet at the bottom of the pressure vessel and pelletizing.
  • Example 13 700 g of nylon 410 salt prepared in Reference Example 1, 2.12 g of tetramethylene diamine (1.00 mol% with respect to nylon 410 salt), 0.3065 g of sodium hypophosphite monohydrate, and 467 g of ion-exchanged water were mixed with a stirring blade.
  • the attached internal volume was charged into a 3 L pressure vessel and replaced with nitrogen, and then the internal pressure of the can was increased to 0.5 kg / cm 2 with nitrogen. With this pressure vessel sealed, heating was started by setting the heater temperature to 170 ° C. After 45 minutes, the internal temperature of the can reached 140 ° C., and the internal pressure of the can reached 2.0 kg / cm 2 .
  • the internal pressure of the can was maintained at 2.0 kg / cm 2 for 1 hour and 45 minutes while operating the pressure relief valve to distill water out of the system. At this time, the temperature in the can reached 173 ° C. Subsequently, the heater set temperature was changed to 260 ° C., and the pressure release valve was once closed (the amount of water distilled at this stage was 367 g). After 5 minutes, the pressure inside the can reached 3.0 kg / cm 2 , the temperature inside the can reached 177 ° C., and the pressure inside the can was reduced to 3.0 kg / cm 2 while operating the pressure relief valve to distill water out of the system. Held for 1 hour and 20 minutes. At this time, the inside temperature of the can increased to 249 ° C.
  • the heater set temperature was changed to 270 ° C.
  • the pressure release was started, and the pressure inside the can was made zero over 10 minutes while distilling water.
  • the inside temperature of the can was 257 ° C.
  • the temperature in the can reached 268 ° C.
  • Nylon 410 was obtained by removing the contents in a gut shape from the outlet at the bottom of the pressure vessel and pelletizing.
  • Example 14 700 g of nylon 410 salt prepared in Reference Example 1, 2.12 g of tetramethylenediamine (1.00 mol% with respect to nylon 410 salt), 0.3065 g of sodium hypophosphite monohydrate, After charging into a 3 L pressure vessel and replacing with nitrogen, the pressure inside the can was increased to 10.0 kg / cm 2 with nitrogen. With the pressure vessel sealed, heating was started by setting the heater temperature to 250 ° C. After 3 hours and 20 minutes, the internal temperature of the can reached 235 ° C., and the internal pressure of the can reached 25.5 kg / cm 2 . Subsequently, the heater set temperature was changed to 260 ° C., pressure release was started, and the internal pressure of the can was reduced to zero over 90 minutes while distilling water.
  • the inside temperature of the can was 255 ° C.
  • the temperature inside the can reached 266 ° C. by changing the heater set temperature to 270 ° C. and holding it for 2 hours 30 minutes under a nitrogen flow.
  • Nylon 410 was obtained by removing the contents in a gut shape from the outlet at the bottom of the pressure vessel and pelletizing.
  • Example 15 700 g of nylon 410 salt prepared in Reference Example 1, 8.50 g of tetramethylenediamine (4.00 mol% with respect to nylon 410 salt), 0.3065 g of sodium hypophosphite monohydrate, and 700 g of ion-exchanged water were mixed with a stirring blade.
  • the attached internal volume was charged into a 3 L pressure vessel and replaced with nitrogen, and then the internal pressure of the can was increased to 0.5 kg / cm 2 with nitrogen. With the pressure vessel sealed, heating was started by setting the heater temperature to 270 ° C. After 27 minutes, the internal temperature of the can reached 118 ° C., and the internal pressure of the can reached 3.0 kg / cm 2 .
  • the pressure inside the can was kept at 3.0 kg / cm 2 for 1 hour and 43 minutes while operating the pressure relief valve to distill water out of the system (distilled water when reaching 200 ° C. was 617 g). At this time, the inside temperature of the can reached 250 ° C. Pressure release was started, and the pressure in the can was reduced to zero over 5 minutes while distilling water. At this time, the inside temperature of the can was 254 ° C. By holding for 2 hours under a nitrogen flow, the temperature in the can reached 270 ° C. Nylon 410 was obtained by removing the contents in a gut shape from the outlet at the bottom of the pressure vessel and pelletizing.
  • Example 16 700 g of nylon 410 salt prepared in Reference Example 1, 9.56 g of tetramethylene diamine (4.50 mol% with respect to nylon 410 salt), 0.3065 g of sodium hypophosphite monohydrate, and 700 g of ion-exchanged water were stirred.
  • the attached internal volume was charged into a 3 L pressure vessel and replaced with nitrogen, and then the internal pressure of the can was increased to 0.5 kg / cm 2 with nitrogen. With the pressure vessel sealed, heating was started by setting the heater temperature to 270 ° C. After 28 minutes, the temperature inside the can reached 116 ° C., and the pressure inside the can reached 3.0 kg / cm 2 .
  • the pressure inside the can was maintained at 3.0 kg / cm 2 for 1 hour and 42 minutes while operating the pressure release valve to distill water out of the system (distilled water when reaching 200 ° C. was 662 g). At this time, the temperature inside the can reached 245 ° C. Pressure release was started, and the pressure in the can was reduced to zero over 5 minutes while distilling water. At this time, the inside temperature of the can was 251 ° C. By holding for 2 hours under a nitrogen flow, the temperature in the can reached 270 ° C. Nylon 410 was obtained by removing the contents in a gut shape from the outlet at the bottom of the pressure vessel and pelletizing.
  • Example 17 700 g of nylon 410 salt prepared in Reference Example 1, 10.6 g of tetramethylene diamine (5.00 mol% with respect to nylon 410 salt), 0.3065 g of sodium hypophosphite monohydrate, and 700 g of ion-exchanged water were stirred.
  • the attached internal volume was charged into a 3 L pressure vessel and replaced with nitrogen, and then the internal pressure of the can was increased to 0.5 kg / cm 2 with nitrogen. With the pressure vessel sealed, heating was started by setting the heater temperature to 270 ° C. After 28 minutes, the internal temperature of the can reached 117 ° C., and the internal pressure of the can reached 3.0 kg / cm 2 .
  • the pressure inside the can was kept at 3.0 kg / cm 2 for 1 hour and 42 minutes while operating the pressure relief valve to distill water out of the system (distilled water when reaching 200 ° C. was 645 g). At this time, the inside temperature of the can reached 249 ° C. Pressure release was started, and the pressure in the can was reduced to zero over 5 minutes while distilling water. At this time, the inside temperature of the can was 253 ° C. By holding for 2 hours under a nitrogen flow, the temperature in the can reached 270 ° C. Nylon 410 was obtained by removing the contents in a gut shape from the outlet at the bottom of the pressure vessel and pelletizing.
  • Comparative Example 6 700 g of nylon 410 salt prepared in Reference Example 1, 2.12 g of tetramethylenediamine (1.00 mol% with respect to nylon 410 salt), 0.3065 g of sodium hypophosphite monohydrate, After charging into a 3 L pressure vessel and replacing with nitrogen, nitrogen was flowed into the pressure vessel at 0.5 L / min under atmospheric pressure. With the nitrogen flowing, the heater temperature was set to 260 ° C. and heating was started. The internal temperature of the can reached 208 ° C. after 1 hour, and the internal temperature reached 256 ° C. after 2 hours. Subsequently, the heater set temperature was changed to 270 ° C. and held for 2 hours 30 minutes, whereby the temperature in the can reached 265 ° C. Nylon 410 was obtained by removing the contents in a gut shape from the outlet at the bottom of the pressure vessel and pelletizing.
  • Comparative Example 7 700 g of nylon 410 salt prepared in Reference Example 1, 2.12 g of tetramethylene diamine (1.00 mol% with respect to nylon 410 salt), 0.3065 g of sodium hypophosphite monohydrate, and 467 g of ion-exchanged water were mixed with a stirring blade.
  • the attached internal volume was charged into a 3 L pressure vessel and replaced with nitrogen, and then the internal pressure of the can was increased to 0.5 kg / cm 2 with nitrogen. With this pressure vessel sealed, heating was started by setting the heater temperature to 290 ° C. After 55 minutes, the temperature inside the can reached 217 ° C., and the pressure inside the can reached 17.5 kg / cm 2 .
  • the heater temperature was changed to 270 ° C., and the pressure inside the can was kept at 17.5 kg / cm 2 for 75 minutes while operating the pressure release valve to distill water out of the system. At this time, the inside temperature of the can reached 240 ° C. Subsequently, the can internal pressure was reduced to zero over 1 hour. At this time, the inside temperature of the can was 261 ° C. Furthermore, the temperature inside the can reached 265 ° C. by holding it for 2 hours and 30 minutes under a nitrogen flow. The contents were taken out from the discharge port at the bottom of the pressure vessel to obtain nylon 410 (melt viscosity was too low to become gut).
  • the inside temperature of the can reached 250 ° C. Subsequently, the can internal pressure was reduced to zero over 1 hour. At this time, the inside temperature of the can was 276 ° C. Furthermore, the can internal temperature reached 278 ° C. by holding for 10 minutes under a nitrogen flow. Nylon 66 was obtained by removing the contents in a gut shape from the outlet at the bottom of the pressure vessel and pelletizing.
  • Comparative Example 9 700 g of nylon 410 salt prepared in Reference Example 1, 4.25 g of tetramethylenediamine (2.00 mol% with respect to nylon 410 salt), 0.3065 g of sodium hypophosphite monohydrate, and 70 g of ion-exchanged water were stirred. A pressure vessel with a wing with an internal volume of 3 L was charged, sealed, and purged with nitrogen, and then the internal pressure of the can was increased to 0.5 kg / cm 2 with nitrogen. With this pressure vessel sealed, heating was started by setting the heater temperature to 260 ° C. After 100 minutes, the internal temperature reached 223 ° C. and 15.0 kg / cm 2 .
  • the internal pressure of the can was maintained at 15.0 kg / cm 2 for 30 minutes while operating the pressure relief valve to distill water out of the system. At this time, the internal temperature reached 241 ° C. Thereafter, the contents were discharged from the reaction vessel onto a cooling belt.
  • nylon 66 can increase the degree of polymerization by melt one-stage polymerization even when the water content in the raw material is more than 30% by weight.
  • Nylon 410 obtained by melt one-stage polymerization of the present invention has a narrower molecular weight distribution than nylons 410 and 46 obtained by two-stage polymerization.
  • Example 19 Comparative Examples 14-17 Using a twin screw extruder (TEX30 type manufactured by Nippon Steel), polyamide resin from the main feeder (upstream side supply port), glass fiber from the side feeder (downstream side supply port), and the composition shown in Table 7 respectively. And melt kneaded. The melt kneading temperature was melting point + 20 ° C., and the screw rotation speed was 250 rpm. The extruded gut was pelletized and then vacuum dried at 80 ° C. for 24 hours.
  • TEX30 type manufactured by Nippon Steel twin screw extruder
  • test pieces were prepared by injection molding (SG75H-MIV, manufactured by Sumitomo Heavy Industries, Cylinder temperature: melting point + 25 ° C, mold temperature: 80 ° C, injection pressure: lower limit pressure +5 kg / cm 2 ) Physical properties were evaluated. Table 7 shows the results.
  • Example 20 Comparative Examples 18-21 A polyamide resin and an impact resistance improving material were blended so as to have the composition shown in Table 8 and pre-blended. Cylinder temperature: melting point of polyamide resin + 20 ° C., screw rotation speed: 200 rpm set to a twin screw extruder (Ikegai Steel PCM-30 type) and melt kneaded. The extruded gut was pelletized and then vacuum dried at 80 ° C. for 24 hours. Various test pieces were prepared by injection molding (SG75H-MIV manufactured by Sumitomo Heavy Industries, Ltd., cylinder temperature: melting point of polyamide resin + 20 ° C., mold temperature: 80 ° C.), and mechanical properties were evaluated. The results are shown in Table 8.
  • Example 21 Comparative Examples 22-24 A polyamide resin, a flame retardant, and an antioxidant were blended so as to have the composition shown in Table 9 and preblended.
  • the mixture was supplied to a twin-screw extruder (PCM-30 model made by Ikegai Steel) set at a cylinder setting temperature: melting point + 20 ° C. and screw rotation speed: 200 rpm, and melt kneaded.
  • the extruded gut was pelletized and then vacuum dried at 80 ° C. for 24 hours.
  • Various test pieces were prepared by injection molding (SG75H-MIV manufactured by Sumitomo Heavy Industries, Ltd., cylinder temperature: melting point of polyamide resin + 20 ° C., mold temperature: 80 ° C.), and mechanical properties were evaluated. The results are shown in Table 9.
  • the same raw materials as in Table 6 were used, and the following flame retardants and additives were used.
  • Flame retardant Melamine cyanurate (MC-4000 manufactured by Nissan Chemical Industries)
  • Antioxidant N, N′-hexamethylenebis (3,5-di-t-butyl-4-hydroxy-hydrocinnamamide) (TTAD manufactured by Toray Fine Chemical Co., Ltd.)
  • the polyamide resin of the present invention takes advantage of its excellent heat resistance and melt retention stability, making it an electrical / electronic related part, automobile / vehicle related part, home appliance / office electrical product part, computer related part, facsimile / copier related. It can be suitably used for various applications such as parts, machine-related parts, fibers, and films.

Abstract

テトラメチレンジアミンと炭素数７以上の脂肪族ジカルボン酸、またはその塩を加熱重縮合し、０．０１ｇ／ｍｌとした９８％硫酸溶液の２５℃における相対粘度が２．２以上５．０以下に到達するまで、融点以上の温度で溶融高重合度化することを特徴とするポリアミド樹脂の製造方法、およびテトラメチレンジアミンと炭素数７以上の脂肪族ジカルボン酸、またはその塩を加熱重縮合して得られ、これらの化合物に由来するアミド基繰り返し単位からなる化学構造を有し、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーにより測定した分散度（重量平均分子量／数平均分子量）が、２．７以下であるポリアミド樹脂。

Description

ポリアミド樹脂の製造方法
　本発明は、テトラメチレンジアミンを主要構成成分とする溶融滞留安定性に優れたポリアミド樹脂の製造方法に関するものである。
　テトラメチレンジアミンを構成成分とするポリアミド樹脂の代表例であるナイロン４６は、ナイロンの重合方法として従来知られる、塩の水溶液を原料とし、加圧下で濃縮した後、放圧して融点以上に上昇させる溶融重合法では、テトラメチレンジアミンの分子内環化物であるピロリジンが生成し、これが末端封鎖剤として作用するため、高重合度化することが困難であった。そのため、ナイロン４６を製造するには、特許文献１に記載の通り、特殊な重合方法を用いることが必要であった。
　非特許文献１には、ナイロン４６塩を密閉系で加熱してオリゴマーを得、これを固相重合または溶融重合する方法が記載されている。しかしながら、溶融重合では、重合度が頭打ちとなること、および着色するという課題があり、特許文献１に記載の通り、高重合度で白色のナイロン４６を得るためには、固相重合することが必要であった。また、ナイロン４６は溶融時に分解が進行しやすく、溶融滞留安定性に劣るという課題があった。
　一方、ナイロン４６は、水と有機溶媒を用いた、テトラメチレンジアミン（水相）とアジピン酸クロリド（有機相）との界面重縮合によっても製造することが可能である。しかしながら、非特許文献１に記載の通り、テトラメチレンジアミンは親水性が高く、アジピン酸クロリドが溶解する有機相への移動率が低いため、重合速度が極めて遅かった。さらに、アジピン酸クロリドの加水分解が協奏的に生じるため、界面重縮合で高重合度化することは極めて困難であった。
　また、特許文献２には、ナイロン４８、４１０、４１２の製造方法として、ナイロン４６の製造方法と同様に、オリゴマーを作成後、固相重合する２段重合法が開示されている。
特開昭５６－１４９４３１号公報 ＷＯ００／０９５８６号公報
J. Polym. Sci. Polym. Chem. Ed.Vol 15,537-545(1977)
　本発明は、テトラメチレンジアミンを主要構成成分とする、滞留安定性に優れる、白色の高重合度ポリアミド樹脂の製造方法を提供することを課題とする。
　本発明者等は、テトラメチレンジアミンの環化反応が、特定温度下において系内に存在する水量に依存することを見出すとともに、テトラメチレンジアミンと炭素数７以上の脂肪族ジカルボン酸を重縮合することによって得られるポリアミド樹脂は溶融滞留安定性に極めて優れることを見出し、溶融１段重合でポリアミド樹脂を製造することに成功した。
　すなわち本発明は、
（ｉ）テトラメチレンジアミンと炭素数７以上の脂肪族ジカルボン酸、またはその塩を加熱重縮合し、０．０１ｇ／ｍｌとした９８％硫酸溶液の２５℃における相対粘度が２．２以上５．０以下に到達するまで、融点以上の温度で溶融高重合度化するポリアミド樹脂の製造方法、
（ｉｉ）２０１℃未満の温度で、原料中の水含有量を３０重量％以下に濃縮する（ｉ）に記載のポリアミド樹脂の製造方法、
（ｉｉｉ）２０１℃以上で縮合水を留出させる工程を経由する（ｉ）または（ｉｉ）に記載のポリアミド樹脂の製造方法、
（ｉｖ）最高到達圧力を１ｋｇ／ｃｍ２以上、２５ｋｇ／ｃｍ２以下とする（ｉ）～（ｉｉｉ）いずれかに記載のポリアミド樹脂の製造方法、
（ｖ）テトラメチレンジアミンと炭素数７以上の脂肪族ジカルボン酸、またはその塩を加熱重縮合して得られ、これらの化合物に由来するアミド基繰り返し単位からなる化学構造を有し、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーにより測定した分散度（重量平均分子量／数平均分子量）が、２．７以下であるポリアミド樹脂、
（ｖｉ）ピロリジン含有量が８．０×１０－５ｍｏｌ／ｇ以下である（ｖ）に記載のポリアミド樹脂、
（ｖｉｉ）融点＋２０℃で３０分溶融滞留させた後の硫酸相対粘度をＢ、滞留前の硫酸相対粘度をＡとしたとき、Ｂ／Ａが０．７以上１．５以下である（ｖ）または（ｖｉ）に記載のポリアミド樹脂、
（ｖｉｉｉ）炭素数７以上のジカルボン酸がアゼライン酸、セバシン酸、ウンデカン二酸、ドデカン二酸である（ｖ）～（ｖｉｉ）いずれかに記載のポリアミド樹脂、
（ｉｘ）さらに、無機充填材を配合してなる（ｖ）～（ｖｉｉｉ）いずれかに記載のポリアミド樹脂組成物、
（ｘ）さらに、耐衝撃性改良材を配合してなる（ｖ）～（ｖｉｉｉ）いずれかに記載のポリアミド樹脂組成物、
（ｘｉ）さらに、難燃剤を配合してなる（ｖ）～（ｖｉｉｉ）いずれかに記載のポリアミド樹脂組成物である。
　本発明によれば、滞留安定性に優れる、白色の高重合度ポリアミド樹脂の製造方法を提供することができる。
本発明の実施例１，実施例１３，比較例１，比較例４で得られたポリアミド樹脂の分子量分布を示す図である。
　従来、テトラメチレンジアミンを構成成分とする、白色で高分子量のポリアミド樹脂を得るためには、オリゴマーを作成して一旦取り出し、これを融点未満の温度で固相重合する２段重合法が必要であった。本発明は、テトラメチレンジアミンと炭素数７以上の脂肪族ジカルボン酸、またはその塩を加熱重縮合し、オリゴマー段階で一旦取り出すことなく、融点以上の温度で溶融高重合度化する溶融１段重合に関するものである。ここで、加熱重縮合とは、製造時の最高到達温度を２０１℃以上に上昇させる製造プロセスと定義する。
　本発明で用いる炭素数７以上のジカルボン酸としては、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ウンデカン二酸、ドデカン二酸、トリデカン二酸、テトラデカン二酸、ペンタデカン二酸、ヘキサデカン二酸、ヘプタデカン二酸、オクタデカン二酸、１、２－シクロヘキサンジカルボン酸、１，３－シクロヘキサンジカルボン酸、１，４－シクロヘキサンジカルボン酸などが挙げられ、これらは２種以上を併用してもよい。特に、耐熱性、溶融滞留安定性のバランスに優れるアゼライン酸、セバシン酸、ウンデカン二酸、ドデカン二酸が好ましい。
　本発明では、テトラメチレンジアミンと炭素数７以上の脂肪族ジカルボン酸の総重量が７０重量％を下回らない範囲で、他の成分を共重合することが可能である。３０重量％未満の共重合単位としては、エチレンジアミン、１，３－ジアミノプロパン、１，５－ジアミノペンタン、１，６－ジアミノヘキサン、１，７－ジアミノヘプタン、１，８－ジアミノオクタン、１，９－ジアミノノナン、１，１０－ジアミノデカン、１，１１－ジアミノウンデカン、１，１２－ジアミノドデカン、１，１３－ジアミノトリデカン、１，１４－ジアミノテトラデカン、１，１５－ジアミノペンタデカン、１，１６－ジアミノヘキサデカン、１，１７－ジアミノヘプタデカン、１，１８－ジアミノオクタデカン、１，１９－ジアミノノナデカン、１，２０－ジアミノエイコサン、２－メチル－１，５－ジアミノペンタン、２－メチル－１，８－ジアミノオクタンなどの脂肪族ジアミン、シクロヘキサンジアミン、ビス－（４－アミノシクロヘキシル）メタンのような脂環式ジアミン、キシリレンジアミンのような芳香族ジアミン、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸のような脂肪族ジカルボン酸、シクロヘキサンジカルボン酸のような脂環式ジカルボン酸、フタル酸、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸のような芳香族ジカルボン酸、６－アミノカプロン酸、１１－アミノウンデカン酸、１２－アミノドデカン酸、パラアミノメチル安息香酸などのアミノ酸、ε－カプロラクタム、ω－ラウロラクタムなどのラクタムなどが挙げられる。
　本発明で使用するテトラメチレンジアミンは、高温下での環化反応（脱アンモニア反応）によりピロリジン（モノアミン）を生成し、これが末端封鎖剤として作用するため、ナイロン６６等の従来のナイロンの製造方法として用いられる、融点以上に加熱して高重合度化する溶融１段重合法では、テトラメチレンジアミンを構成成分とするポリアミド樹脂を高重合度化することは困難であった。また、テトラメチレンジアミンを構成成分とするポリアミド樹脂として知られるナイロン４６は溶融滞留安定性に劣り、融点（２９０℃）以上での加熱により、分解反応が著しく促進されるとともに、テトラメチレンジアミンの環化副反応も促進されるという問題があった。従って、テトラメチレンジアミンを構成成分とするポリアミド樹脂を融点以上に加熱して高重合度化するためには、まずはテトラメチレンジアミンの環化副反応を抑制することが重要である。
　テトラメチレンジアミンの環化反応は、系内に存在する水量が増大するに従い促進される傾向があるため、この環化反応を抑制するためには、系内の水量を制御することが有効である。テトラメチレンジアミンの環化反応は、２０１℃以上で著しく進行するので、原料に含まれる水を２０１℃未満の温度で除去しておくことが有効である。本発明では、２０１℃未満の温度で、原料中の水含有量を３０重量％以下に濃縮することが好ましい。より好ましくは、２０重量％以下、さらに好ましくは１０重量％以下、最も好ましくは５重量％以下である。ただし、２０１℃未満での原料中の水含有量は、縮合水を除いた値とする。この濃縮工程は、テトラメチレンジアミンの揮発を抑制するため、０．５～５ｋｇ／ｃｍ２の加圧下で行うことが好ましい。より好ましくは、１～４ｋｇ／ｃｍ２である。２０１℃未満の温度において、原料に含まれる水の含有量を調べるためには、仕込み時の水の添加量から、２０１℃未満で留出した水の量を差し引くことにより求めることができる。
　また、原料に含まれる水に加え、ポリアミド樹脂の製造過程で発生する縮合水を効率的に除去することが、上記環化反応を抑制するためには必要である。縮合反応は、２０１℃以上で促進されるため、本発明では、２０１℃以上で水を留出させる工程を経由することが好ましい。より好ましくは２１０℃以上である。
　系内の温度が上昇すると、原料に含まれる水や縮合水の揮発により系内の圧力が上昇するので、本発明では、２５ｋｇ／ｃｍ２以下の圧力下で水を留出させることが好ましい。より好ましくは１８ｋｇ／ｃｍ２以下、さらに好ましくは１０ｋｇ／ｃｍ２以下、最も好ましくは５ｋｇ／ｃｍ２以下である。２５ｋｇ／ｃｍ２を越える圧力下では、水の揮発が抑制され、テトラメチレンジアミンの環化副反応が著しく促進されるため、高重合度化が困難となる傾向にある。
　本発明では、重合の最終段階において、融点以上の温度で、不活性ガス雰囲気下、または減圧下で高重合度化を行う。窒素ガスなどの不活性ガス雰囲気下で行う方がより好ましい。減圧下では、融点以上に保持する時間が長くなると、着色する傾向がある。
　本発明は、溶融１段重合で高重合度化したポリアミド樹脂を製造するものであるので、０．０１ｇ／ｍｌとした９８％硫酸溶液の２５℃における相対粘度が、２．２～５．０であることが必要である。より好ましくは、２．３～４．５、さらに好ましくは２．５～４．０である。相対粘度が２．２未満では、ポリアミド樹脂の靭性が低下する傾向がある。一方、相対粘度が５．０を超えると成形加工性に劣る傾向がある。
　本発明により得られる相対粘度が２．２～５．０のポリアミド樹脂を、さらに、１００℃以上融点未満の温度で、減圧下、あるいは不活性ガス中で固相重合することも可能である。
　本発明では、高温で重合反応を行うため、テトラメチレンジアミン、およびその環化反応により生成するピロリジンが揮発したり、ピロリジンが末端封鎖剤となるなどの理由で、重合の進行に伴い、重合系内では全カルボキシル基量に対する全アミノ基量が少なくなり、重合速度が遅延する傾向がある。本発明では、テトラメチレンジアミンの揮発を抑制するためには、重合系内の圧力が高い方が好ましいが、反面、縮合水の揮発が抑制され、テトラメチレンジアミンの環化反応が促進されるので、重合系内の最高圧力を１～２５ｋｇ／ｃｍ２とすることが好ましい。より好ましくは２～２０ｋｇ／ｃｍ２、さらに好ましくは２～１５ｋｇ／ｃｍ２、最も好ましくは３～１０ｋｇ／ｃｍ２である。圧力が１ｋｇ／ｃｍ２未満の場合には、テトラメチレンジアミンの揮発を十分に抑制することができず、アミノ基、カルボキシル基の等モル性が大きく崩れる傾向がある。また、圧力が２５ｋｇ／ｃｍ２を越える場合には、重縮合による水の脱離が抑制され、重合度が上昇しにくい傾向がある。縮合反応の進行により、縮合水が生成し、系内の圧力は上昇するので、重合開始時の圧力はゼロでもよいが、テトラメチレンジアミンの揮発を最小限に抑制する場合には、原料にあらかじめ水を添加する方法、重合開始時にあらかじめ不活性ガスで加圧する方法などにより、系内の圧力が高くなるよう調整することができる。
　また、原料を仕込む段階で、あらかじめ特定量のテトラメチレンジアミンを過剰に添加して、重合系内のアミノ基量を増加させておくことが、高分子量のポリアミド樹脂を得るためには好ましい。原料として使用するテトラメチレンジアミンのモル数をａ、炭素数７以上のジカルボン酸のモル数をｂとしたとき、その比ａ／ｂが１．００２～１．０７となるように原料組成比を調整することが好ましく、１．０１～１．０６となるように原料組成比を調整することがより好ましい。ａ／ｂが１．００２未満の場合には、重合系内の全アミノ基量が、全カルボキシル基量よりも極めて少なくなり、高分子量のポリマーが得られにくい傾向がある。一方、ａ／ｂが１．０７より大きい場合には、重合系内の全カルボキシル基量が、全アミノ基量よりも極めて少なくなり、高分子量のポリマーが得られにくい傾向がある。更にジアミン成分の揮散量も増加し、生産性、環境の点からも好ましくない。
　本発明において、出発原料として用いるテトラメチレンジアミンと炭素数７以上の脂肪族ジカルボン酸の塩の作成方法としては、水または水／アルコール混合中で塩反応を行った後、溶媒を揮発させる方法、アルコール中で塩反応を行った後、析出した塩を回収する方法などが挙げられる。アルコール溶媒としては、メタノール、エタノールなどが好適に用いられる。なお、水中で塩反応を行った後、得られる塩の水溶液をそのまま原料として用いてもよい。
　本発明では、テトラメチレンジアミンの揮発や、脱アンモニア反応による環化の抑制に加え、分解による着色を防止するためには、重合工程全体でポリマーが受ける熱履歴を極力小さくすることが有効であり、その手段として、重合系内の最高到達温度を低くすることが好ましい。本発明では、重合系内の最高到達温度は、ポリアミド樹脂の融点以上、２９０℃未満にすることが好ましく、より好ましくは融点以上、融点＋３０℃以下である。２９０℃以上の温度の場合には、テトラメチレンジアミンの環化が促進される傾向がある。
　本発明の溶融１段重合法により得られるポリアミド樹脂は、２段重合法により得られるポリアミド樹脂と比較して、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーにより測定した分散度（重量平均分子量／数平均分子量）が小さく、２．７以下となる。さらに好ましくは２．５以下、最も好ましくは２．４以下である。熱の伝達が不均一な２段重合法と比べて、熱の伝達が均一な溶融１段重合法では、重合が均一に進行するためと考えられる。分散度が２．７よりも大きい場合には、相対的に低分子量成分が多くなり、成形加工時にガスの発生が多くなる、靭性が低下する傾向がある。
　また、テトラメチレンジアミンの環化反応により生成するピロリジンは、重合停止剤として作用し、重合速度を遅延させるため、ポリアミド樹脂に含まれるピロリジンは、８．０×１０－５ｍｏｌ／ｇ以下であることが好ましい。より好ましくは４．０×１０－５ｍｏｌ／ｇ以下、さらに好ましくは２．５×１０－５ｍｏｌ／ｇ以下、最も好ましくは１．５×１０－５ｍｏｌ／ｇ以下である。ピロリジン含有量が８．０×１０－５ｍｏｌ／ｇより多い場合には、重合時間が長い、高重合度化が困難となる傾向がある。
　さらに、本発明により得られるポリアミド樹脂は、溶融滞留安定性に優れる。ポリアミド樹脂を融点＋２０℃で３０分溶融滞留させた後の硫酸相対粘度をＢ、滞留前の硫酸相対粘度をＡとしたとき、Ｂ／Ａが０．７以上１．５以下であることが好ましい。より好ましくは０．８以上１．３以下、さらに好ましくは１．０以上１．２以下である。Ｂ／Ａが０．７未満の場合には、成形など溶融加工時にポリアミド樹脂が著しく分解し、着色する傾向があるので好ましくない。また。Ｂ／Ａが１．５より大きい場合には、溶融により増粘するので加工性に劣る傾向がある。　　　　
　テトラメチレンジアミンを構成成分とするポリアミド樹脂の代表例であるナイロン４６が、本発明のポリアミド樹脂とは異なり、溶融滞留安定性に劣る理由としては、融点が高いことが要因の一つとして考えられる。また、Polymer Degradation and Stability, 78, 369-378 (2002)から、ナイロン６６ではアジピン酸部分が高温で環化してシクロペンタノンとなり分子鎖を切断しながら分解することが示されており、この機構から推定すると、ナイロン４６においてもアジピン酸の環化により分解が促進されている可能性が高いと考えられる。本発明では、炭素数が７以上の脂肪族ジカルボン酸を用いるため、融点が２９０℃未満であり、かつ脂肪族ジカルボン酸が熱分解により環化することがないために、得られるポリアミド樹脂は溶融滞留安定性に優れると推定される。例えば、本発明の実施例２で製造したナイロン４１０は、ナイロン４６の融点以上である３１０℃で３０分溶融滞留させても、上記Ｂ／Ａは１．１０であり、分解する傾向は見られなかった。本発明のポリアミド樹脂が有する溶融滞留安定性に優れるという特長が、本発明の主眼である溶融１段重合を可能にしていると考えられる。
　本発明では、必要に応じて、重合促進剤を添加することができる。重合促進剤としては、例えばリン酸、亜リン酸、次亜リン酸、ピロリン酸、ポリリン酸およびこれらのアルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩などの無機系リン化合物が好ましく、特に亜リン酸ナトリウム、次亜リン酸ナトリウムが好適に用いられる。重合促進剤は原料１００重量部に対して、０．００１～１重量部の範囲で使用するのが好ましい。重合促進剤の使用量が０．００１重量部に満たない場合には、その添加効果が殆ど認められず、また１重量部を越える場合には、得られるポリアミド樹脂の重合度が上がり過ぎるため、溶融成形が困難となる傾向がある。
　本発明のポリアミド樹脂は、無機充填材、他種ポリマー、または難燃剤等を添加し、ポリアミド樹脂組成物として使用することができる。無機充填材としては、一般に樹脂用フィラーとして用いられる公知のものを用いることができる。例えば、ガラス繊維、炭素繊維、チタン酸カリウムウィスカ、酸化亜鉛ウィスカ、硼酸アルミニウムウィスカ、アラミド繊維、アルミナ繊維、炭化珪素繊維、セラミック繊維、アスベスト繊維、石コウ繊維、金属繊維、ワラストナイト、ゼオライト、セリサイト、カオリン、マイカ、タルク、クレー、パイロフィライト、ベントナイト、モンモリロナイト、ヘクトライト、合成雲母、アスベスト、アルミノシリケート、アルミナ、酸化珪素、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化鉄、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、ドロマイト、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化アルミニウム、ガラスビーズ、セラミックビーズ、窒化ホウ素、炭化珪素、シリカなどが挙げられる。これらは中空であってもよく、さらにはこれら無機充填材を２種類以上用いることも可能である。また、ベントナイト、モンモリロナイト、ヘクトライト、合成雲母などの膨潤性層状珪酸塩については、有機アンモニウム塩で層間イオンをカチオン交換した有機化モンモリロナイトを用いてもよい。ポリアミド樹脂を補強するには、前記充填材の中でも、特にガラス繊維、炭素繊維が好ましい。ポリアミド樹脂組成物の表面外観を優れたものとするためには、無機充填剤の平均粒子径を０．００１～１０μｍとすることが好ましい。平均粒子径が０．００１μｍを下回る場合は、得られるポリアミド樹脂の溶融加工性が著しく低下するため好ましくない。また、粒径１０μｍを上回る場合には、成形品表面外観が悪化する傾向がある。平均粒子径は好ましくは０．０１～５μｍ、さらに好ましくは０．０５～３μｍである。なお、これらの平均粒子径は、沈降法によって測定される。ポリアミド樹脂の補強と良表面外観を両立するためには、無機充填材として、タルク、カオリン、ワラストナイト、膨潤性層状珪酸塩を用いるのが好ましい。
　また、無機充填材はイソシアネート系化合物、有機シラン系化合物、有機チタネート系化合物、有機ボラン系化合物、エポキシ化合物などのカップリング剤で予備処理して使用することは、より優れた機械的強度を得る意味において好ましい。特に好ましいのは、有機シラン系化合物であり、その具体例としては、γ－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ－グリシドキシプロピルトリエトキシシシラン、β－（３，４－エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシランなどのエポキシ基含有アルコキシシラン化合物、γ－メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ－メルカプトプロピルトリエトキシシランなどのメルカプト基含有アルコキシシラン化合物、γ－ウレイドプロピルトリエトキシシラン、γ－ウレイドプロピルトリメトキシシシラン、γ－（２－ウレイドエチル）アミノプロピルトリメトキシシランなどのウレイド基含有アルコキシシラン化合物、γ－イソシアナトプロピルトリエトキシシラン、γ－イソシアナトプロピルトリメトキシシラン、γ－イソシアナトプロピルメチルジメトキシシラン、γ－イソシアナトプロピルメチルジエトキシシラン、γ－イソシアナトプロピルエチルジメトキシシラン、γ－イソシアナトプロピルエチルジエトキシシラン、γ－イソシアナトプロピルトリクロロシランなどのイソシアナト基含有アルコキシシラン化合物、γ－（２－アミノエチル）アミノプロピルメチルジメトキシシラン、γ－（２－アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシラン、γ－アミノプロピルトリメトキシシランなどのアミノ基含有アルコキシシラン化合物、γ－ヒドロキシプロピルトリメトキシシラン、γ－ヒドロキシプロピルトリエトキシシランなどの水酸基含有アルコキシシラン化合物、γ－メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、Ｎ－β－（Ｎ－ビニルベンジルアミノエチル）－γ－アミノプロピルトリメトキシシラン・塩酸塩等の炭素炭素不飽和基含有アルコキシシラン化合物、３－トリメトキシシリルプロピルコハク酸無水物などの酸無水物基含有アルコキシシラン化合物が挙げられる。特に、γ－メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ－（２－アミノエチル）アミノプロピルメチルジメトキシシラン、γ－（２－アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシラン、γ－アミノプロピルトリメトキシシラン、３－トリメトキシシリルプロピルコハク酸無水物が好ましく用いられる。これらの、シランカップリング剤は常法に従って、予め充填剤を表面処理し、ついでポリアミド樹脂と溶融混練する方法が好ましく用いられるが、予め充填剤の表面処理を行わずに、充填剤とポリアミド樹脂を溶融混練する際に、これらカップリング剤を添加するいわゆるインテグラルブレンド法を用いてもよい。
　これらカップリング剤の処理量は、無機充填材１００重量部に対して、０．０５～１０重量部が好ましい。より好ましくは０．１～５重量部、最も好ましくは０．５～３重量部である。０．０５重量部未満の場合には、カップリング剤で処理することによる機械特性の改良効果が小さく、１０重量部を上回る場合には、無機充填材が凝集しやすく、ポリアミド樹脂への分散不良となる傾向がある。
　本発明における無機充填材の配合量は、ポリアミド樹脂１００重量部に対して、０．１～２００重量部であることが好ましい。より好ましくは、１～１００重量部、さらに好ましくは１．１～６０重量部、最も好ましくは５～５０重量部である。０．１重量部未満では、剛性、強度の改良効果が小さく、２００重量部を上回る場合には、ポリアミド樹脂中に均一に分散させることが困難となり、強度が低下する傾向がある。
　ポリアミド樹脂と無機充填材の界面を強化するために、カップリング剤による無機充填材の処理に加え、さらに、無水マレイン酸、無水イタコン酸、無水グルタコン酸、無水シトラコン酸、無水アコニット酸、またはポリ無水マレイン酸から選ばれる無水物の少なくとも１種を配合することが好ましい。これらの中で、無水マレイン酸、ポリ無水マレイン酸が延性、剛性のバランスに優れるため好ましく用いられる。ポリ無水マレイン酸としては、例えばJ. Macromol. Sci.-Revs. Macromol. Chem.,C13(2), 235(1975)等に記載のものを用いることができる。
　これら無水物の添加量はポリアミド樹脂１００重量部に対して０．０５～１０重量部が延性の向上効果、得られる組成物の流動性の点から好ましく、さらに０．１～５重量部の範囲であることが好ましく、さらに好ましくは０．１～３重量部であり、さらに好ましくは０．１～１重量部である。
　なお、これら無水物は、実質的にポリアミド樹脂、無機充填材と溶融混練する際に無水物の構造を取ればよく、加水分解してカルボン酸あるいはその水溶液の様な形態で溶融混練に供し、溶融混練の際の加熱により脱水反応させ、実質的に無水酸の形でナイロン樹脂と溶融混練してもかまわない。
　また他種ポリマーとしては、他のポリアミド、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリカーボネート、ポリフェニレンエーテル、ポリフェニレンスルフィド、液晶ポリマー、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、ＡＢＳ樹脂、ＳＡＮ樹脂、ポリスチレン等を挙げることができ、本発明のポリアミド樹脂の耐衝撃性を改良するには、オレフィン系化合物および／または共役ジエン系化合物を重合して得られる（共）重合体などの変性ポリオレフィンが好ましく用いられる。
　上記（共）重合体としては、エチレン系共重合体、共役ジエン系重合体、共役ジエン－芳香族ビニル炭化水素系共重合体などが挙げられる。
　ここで、エチレン系共重合体とは、エチレンと他の単量体との共重合体および多元共重合体をさし、エチレンと共重合する他の単量体としては炭素数３以上のα－オレフィン、非共役ジエン、酢酸ビニル、ビニルアルコール、α，β－不飽和カルボン酸およびその誘導体などの中から選択することができる。
　炭素数３以上のα－オレフィンとしては、プロピレン、ブテン－１、ペンテン－１、３－メチルペンテン－１、オクタセン－１などが挙げられ、プロピレン、ブテン－１が好ましく使用できる。非共役系ジエンとしては５－メチリデン－２－ノルボルネン、５－エチリデン－２－ノルボルネン、５－ビニル－２－ノルボルネン、５－プロペニル－２－ノルボルネン、５－イソプロペニル－２－ノルボルネン、５－クロチル－２－ノルボルネン、５－（２－メチル－２－ブテニル）－２－ノルボルネン、５－（２－エチル－２－ブテニル）－２－ノルボルネン、５－メチル－５－ビニルノルボルネンなどのノルボルネン化合物、ジシクロペンタジエン、メチルテトラヒドロインデン、４，７，８，９－テトラヒドロインデン、１，５－シクロオクタジエン１，４－ヘキサジエン、イソプレン、６－メチル－１，５－ヘプタジエン、１１－トリデカジエンなどが挙げられ、好ましくは５－メチリデン－２－ノルブルネン、５－エチリデン－２－ノルボルネン、ジシクロペンタジエン、１，４－ヘキサジエンなどである。α，β－不飽和カルボン酸としてはアクリル酸、メタクリル酸、エタクリル酸、クロトン酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、シトラコン酸、ブテンジカルボン酸などが挙げられ、その誘導体としてはアルキルエステル、アリールエステル、グリシジルエステル、酸無水物、イミドを例として挙げることができる。
　また、共役ジエン系重合体とは少なくとも１種以上の共役ジエンを構成成分とする重合体であり、例えば１，３－ブタジエンの如き単独重合体や１，３－ブタジエン、イソプレン（２－メチル－１，３－ブタジエン）、２，３－ジメチル－１，３－ブタジエン、１，３－ペンタジエンから選ばれる１種以上の単量体の共重合体などが挙げられる。これらの重合体の不飽和結合の一部または全部が水添により還元されているものも好ましく使用できる。
　共役ジエン－芳香族ビニル炭化水素系共重合体とは共役ジエンと芳香族ビニル炭化水素からなるブロック共重合体またはランダム共重合体であり、これを構成する共役ジエンの例としては前記の単量体が挙げられ、特に１，３－ブタジエン、イソプレンが好ましい。芳香族ビニル炭化水素の例としては、スチレン、α－メチルスチレン、ｏ－メチルスチレン、ｐ－メチルスチレン、１，３－ジメチルスチレン、ビニルナフタレンなどが挙げられ、中でもスチレンが好ましく使用できる。また、共役ジエン－芳香族ビニル炭化水素系共重合体の芳香環以外の二重結合以外の不飽和結合の一部または全部が水添により還元されているものも好ましく使用できる。
　また、ポリアミド系エラストマーやポリエステル系エラストマーを用いることもできる。これらの耐衝撃性改良材は２種以上併用することも可能である。
　このような耐衝撃性改良剤の具体例としては、エチレン／プロピレン共重合体、エチレン／ブテン－１共重合体、エチレン／ヘキセン－１共重合体、エチレン／プロピレン／ジシクロペンタジエン共重合体、エチレン／プロピレン／５－エチリデン－２－ノルボルネン共重合体、未水添または水添スチレン／イソプレン／スチレントリブロック共重合体、未水添または水添スチレン／ブタジエン／スチレントリブロック共重合体、エチレン／メタクリル酸共重合体およびこれら共重合体中のカルボン酸部分の一部または全てをナトリウム、リチウム、カリウム、亜鉛、カルシウムとの塩としたもの、エチレン／アクリル酸メチル共重合体、エチレン／アクリル酸エチル共重合体、エチレン／メタクリル酸メチル共重合体、エチレン／メタクリル酸エチル共重合体、エチレン／アクリル酸エチル－ｇ－無水マレイン酸共重合体、（「ｇ」はグラフトを表わす、以下同じ）、エチレン／メタクリル酸メチル－ｇ－無水マレイン酸共重合体、エチレン／アクリル酸エチル－ｇ－マレイミド共重合体、エチレン／アクリル酸エチル－ｇ－Ｎ－フェニルマレイミド共重合体およびこれら共重合体の部分ケン化物、エチレン／グリシジルメタクリレート共重合体、エチレン／ビニルアセテート／グリシジルメタクリレート共重合体、エチレン／メタクリル酸メチル／グリシジルメタクリレート共重合体、エチレン／グリシジルアクリレート共重合体、エチレン／ビニルアセテート／グリシジルアクリレート共重合体、エチレン／グリシジルエーテル共重合体、エチレン／プロピレン－ｇ－無水マレイン酸共重合体、エチレン／ブテン－１－ｇ－無水マレイン酸共重合体、エチレン／プロピレン／１，４－ヘキサジエン－ｇ－無水マレイン酸共重合体、エチレン／プロピレン／ジシクロペンタジエン－ｇ－無水マレイン酸共重合体、エチレン／プロピレン／２，５－ノルボルナジエン－ｇ－無水マレイン酸共重合体、エチレン／プロピレン－ｇ－Ｎ－フェニルマレイミド共重合体、エチレン／ブテン－１－ｇ－Ｎ－フェニルマレイミド共重合体、水添スチレン／ブタジエン／スチレン－ｇ－無水マレイン酸共重合体、水添スチレン／イソプレン／スチレン－ｇ－無水マレイン酸共重合体、エチレン／プロピレン－ｇ－メタクリル酸グリシジル共重合体、エチレン／ブテン－１－ｇ－メタクリル酸グリシジル共重合体、エチレン／プロピレン／１，４－ヘキサジエン－ｇ－メタクリル酸グリシジル共重合体、エチレン／プロピレン／ジシクロペンタジエン－ｇ－メタクリル酸グリシジル共重合体、水添スチレン／ブタジエン／スチレン－ｇ－メタクリル酸グリシジル共重合体、ナイロン１２／ポリテトラメチレングリコール共重合体、ナイロン１２／ポリトリメチレングリコール共重合体、ポリブチレンテレフタレート／ポリテトラメチレングリコール共重合体、ポリブチレンテレフタレート／ポリトリメチレングリコール共重合体などを挙げることができる。この中で、エチレン／メタクリル酸共重合体およびこれら共重合体中のカルボン酸部分の一部または全てをナトリウム、リチウム、カリウム、亜鉛、カルシウムとの塩としたもの、エチレン／プロピレン－ｇ－無水マレイン酸共重合体、エチレン／ブテン－１－ｇ－無水マレイン酸共重合体、水添スチレン／ブタジエン／スチレン－ｇ－無水マレイン酸共重合体がさらに好ましく、エチレン／メタクリル酸共重合体およびこれら共重合体中のカルボン酸部分の一部または全てをナトリウム、リチウム、カリウム、亜鉛、カルシウムとの塩としたもの、エチレン／プロピレン－ｇ－無水マレイン酸共重合体、エチレン／ブテン－１－ｇ－無水マレイン酸共重合体が特に好ましい。
　本発明における耐衝撃性改良材の配合量は、ポリアミド樹脂１００重量部に対して、５～１００重量部であることが好ましい。より好ましくは、５～５０重量部、さらに好ましくは１０～４０重量部、最も好ましくは１０～３０重量部である。５重量部未満では、耐衝撃性の改良効果が小さく、１００重量部を上回る場合には、溶融粘度が高く成形加工性に劣る傾向がある。
　本発明で使用することができる難燃剤としては、リン系難燃剤、窒素系難燃剤および金属水酸化物系難燃剤などのハロゲン原子を含まない非ハロゲン系難燃剤、臭素系難燃剤に代表されるハロゲン系難燃剤を挙げることができ、これらの難燃剤は単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
　難燃剤の添加量は、ポリアミド樹脂１００重量部に対して、１～５０重量部とすることが好ましい。添加量が１重量部に満たない場合は難燃性に劣る傾向にある。また、５０重量部を超える場合には、靱性が著しく低下する傾向がある。
　リン系難燃剤としては、赤燐、ポリリン酸アンモニウム、ポリリン酸メラミンなどのポリリン酸系化合物、（ジ）ホスフィン酸金属塩、ホスファゼン化合物、芳香族リン酸エステル、芳香族縮合リン酸エステル、ハロゲン化リン酸エステルなどが挙げられる。
　（ジ）ホスフィン酸塩は、例えば、ホスフィン酸と金属炭酸塩、金属水酸化物又は金属酸化物を使用して水性媒体中で製造される。（ジ）ホスフィン酸塩は、本来モノマー性化合物であるが、反応条件に依存し、環境によっては重合度が１～３のポリマー性ホスフィン酸塩となる場合もある。ホスフィン酸としては、ジメチルホスフィン酸、エチルメチルホスフィン酸、ジエチルホスフィン酸、メチル－ｎ－プロピルホスフィン酸、メタンジ（メチルホスフィン酸）、ベンゼン－１，４－（ジメチルホスフィン酸）、メチルフェニルホスフィン酸及びジフェニルホスフィン酸等が挙げられる。また、上記のホスフィン酸と反応させる金属成分（Ｍ）としては、カルシウムイオン、マグネシウムイオン、アルミニウムイオン及び／又は亜鉛イオンを含む金属炭酸塩、金属水酸化物又は金属酸化物が挙げられる。ホスフィン酸塩としては、ジメチルホスフィン酸カルシウム、ジメチルホスフィン酸マグネシウム、ジメチルホスフィン酸アルミニウム、ジメチルホスフィン酸亜鉛、エチルメチルホスフィン酸カルシウム、エチルメチルホスフィン酸マグネシウム、エチルメチルホスフィン酸アルミニウム、エチルメチルホスフィン酸亜鉛、ジエチルホスフィン酸カルシウム、ジエチルホスフィン酸マグネシウム、ジエチルホスフィン酸アルミニウム、ジエチルホスフィン酸亜鉛、メチル－ｎ－プロピルホスフィン酸カルシウム、メチル―ｎ－プロピルホスフィン酸マグネシウム、メチル－ｎ－プロピルホスフィン酸アルミニウム、メチル－ｎ－プロピルホスフィン酸亜鉛、メチルフェニルホスフィン酸カルシウム、メチルフェニルホスフィン酸マグネシウム、メチルフェニルホスフィン酸アルミニウム、メチルフェニルホスフィン酸亜鉛、ジフェニルホスフィン酸カルシウム、ジフェニルホスフィン酸マグネシウム、ジフェニルホスフィン酸アルミニウム、ジフェニルホスフィン酸亜鉛等が挙げられる。ジホスフィン酸塩としては、メタンジ（メチルホスフィン酸）カルシウム、メタンジ（メチルホスフィン酸）マグネシウム、メタンジ（メチルホスフィン酸）アルミニウム、メタンジ（メチルホスフィン酸）亜鉛、ベンゼン－１，４－ジ（メチルホスフィン酸）カルシウム、ベンゼン－１，４－ジ（メチルホスフィン酸）マグネシウム、ベンゼン－１，４－ジメチルホスフィン酸）アルミニウム、ベンゼン－１，４－ジ（メチルホスフィン酸）亜鉛等が挙げられる。これらの（ジ）ホスフィン酸塩の中でも、特に、難燃性、電気的特性の観点からエチルメチルホスフィン酸アルミニウム、ジエチルホスフィン酸アルミニウム、ジエチルホスフィン酸亜鉛が好ましい。
　ホスファゼン化合物は分子中に－Ｐ＝Ｎ－結合を有する有機化合物、好ましくは、環状フェノキシホスファゼン、鎖状フェノキシホスファゼン、ならびに、架橋フェノキシホスファゼン化合物から選択される少なくとも１種の化合物である。環状フェノキシホスファゼン化合物としては、例えば、塩化アンモニウムと五塩化リンとを１２０～１３０℃の温度で反応させて得られる環状および直鎖状のクロロホスファゼン混合物から、ヘキサクロロシクロトリホスファゼン、オクタクロロシクロテトラホスファゼン、デカクロロシクロペンタホスファゼン等の環状のクロルホスファゼンを取り出した後にフェノキシ基で置換して得られる、フェノキシシクロトリホスファゼン、オクタフェノキシシクロテトラホスファゼン、デカフェノキシシクロペンタホスファゼン等の化合物が挙げられる。鎖状フェノキシホスファゼン化合物としては、例えば、上記の方法で得られるヘキサクロロシクロトリホスファゼンを２２０～２５０℃の温度で開還重合し、得られた重合度３～１００００の直鎖状ジクロロホスファゼンをフェノキシ基で置換することにより得られる化合物が挙げられる。架橋フェノキシホスファゼン化合物としては、例えば、４，４’－スルホニルジフェニレン（ビスフェノールＳ残基）の架橋構造を有する化合物、２，２－（４，４’－ジフェニレン）イソプロピリデン基の架橋構造を有する化合物、４，４’－オキシジフェニレン基の架橋構造を有する化合物、４，４’－チオジフェニレン基の架橋構造を有する化合物等の、４，４’－ジフェニレン基の架橋構造を有する化合物等が挙げられる。架橋フェノキシホスファゼン化合物中のフェニレン基の含有量は、環状ホスファゼン化合物および／または鎖状フェノキシホスファゼン化合物中の全フェニル基およびフェニレン基数を基準として、通常５０～９９．９％、好ましくは７０～９０％である。また、該架橋フェノキシホスファゼン化合物は、その分子内にフリーの水酸基を有しない化合物であることが特に好ましい。
　芳香族リン酸エステルはオキシ塩化リン及びフェノール類又はフェノール類とアルコール類の混合物との反応により生成する化合物である。芳香族リン酸エステルとしては、トリフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート、トリキシレニルホスフェート、クレジルジフェニルホスフェート、２－エチルヘキシルジフェニルホスフェート、またはｔ－ブチルフェニルジフェニルホスフェート、ビス－（ｔ－ブチルフェニル）フェニルホスフェート、トリス－（ｔ－ブチルフェニル）ホスフェートなどのブチル化フェニルホスフェート、イソプロピルフェニルジフェニルホスフェート、ビス－（イソプロピルフェニル）ジフェニルホスフェート、トリス－（イソプロピルフェニル）ホスフェートなどのプロピル化フェニルホスフェートなどが挙げられる。
　芳香族縮合リン酸エステルはオキシ塩化リンと二価のフェノール系化合物、及びフェノール（またはアルキルフェノール）との反応生成物である。芳香族縮合リン酸エステルとしては、レゾルシノールビス－ジフェニルホスフェート、レゾルシノールビス－ジキシレニルホスフェート、ビスフェノールＡビス－ジフェニルホスフェートなどが挙げられる。
　ハロゲン化リン酸エステルは触媒の存在下で、アルキレンオキサイドとオキシ塩化リンを反応させる事によって製造される。ハロゲン化リン酸エステルとしては、トリス（クロロエチル）ホスフェート、トリス（β－クロロプロピル）ホスフェート、トリス（ジクロロプロピル）ホスフェート、テトラキス（２クロロエチル）ジクロロイソペンチルジホスフェート、ポリオキシアルキレンビス（ジクロロアルキル）ホスフェートなどが挙げられる。
　リン系難燃剤の添加量は、ポリアミド樹脂１００重量部に対して、１～５０重量部であることが好ましい。より好ましくは２～４０重量部、さらに好ましくは３～３５重量部である。
　窒素系難燃剤としては、トリアジン系化合物とシアヌール酸またはイソシアヌール酸の塩を形成する化合物が挙げられる。トリアジン系化合物とシアヌール酸またはイソシアヌール酸の塩とは、トリアジン系化合物とシアヌール酸またはイソシアヌール酸との付加物であり、通常は１対１（モル比）、場合により２対１（モル比）の組成を有する付加物である。トリアジン系化合物のうち、シアヌール酸またはイソシアヌール酸と塩を形成しないものは除外される。シアヌール酸またはイソシアヌール酸との塩のうち、特に好ましいトリアジン系化合物の例としてはメラミン、モノ（ヒドロキシメチル）メラミン、ジ（ヒドロキシメチル）メラミン、トリ（ヒドロキシメチル）メラミン、ベンゾグアナミン、アセトグアナミン、２－アミド－４，６－ジアミノ－１，３，５－トリアジンの塩が挙げられ、とりわけメラミン、ベンゾグアナミン、アセトグアナミンの塩が好ましい。トリアジン系化合物とシアヌール酸またはイソシアヌール酸との塩の具体例としては、メラミンシアヌレート、モノ（β－シアノエチル）イソシアヌレート、ビス（β－シアノエチル）イソシアヌレート、トリス（β－シアノエチル）イソシアヌレートなどが挙げられ、とりわけメラミンシアヌレートが好ましい。
　窒素系難燃剤の添加量は、ポリアミド樹脂１００重量部に対して、１～５０重量部であることが好ましい。より好ましくは３～３０重量部、さらに好ましくは５～２０重量部である。
　金属水酸化物系難燃剤としては、水酸化マグネシウムや水酸化アルミニウムなどが挙げられ、水酸化マグネシウムがより好ましい。これらは通常市販されているものであり、粒子径、比表面積、形状など特に限定されるものではないが、好ましくは粒子径が０．１～２０mｍ、比表面積が３～７５ｍ２／ｇ、形状は球状、針状または小板状のものがよい。金属水酸化物系難燃剤の表面処理については施されていてもいなくてもよい。表面処理法の例としては、シランカップリング剤、アニオン界面活性剤、多価官能性有機酸、エポキシ樹脂など熱硬化性樹脂による被覆形成などの処理法が挙げられる。
　金属水酸化物系難燃剤の添加量は、ポリアミド樹脂１００重量部に対して、１～５０重量部が好ましい。好ましくは１０～５０重量部、より好ましくは２０～５０重量部である。
　本発明で使用される臭素系難燃剤としては、化学構造中に臭素を含有する化合物であれば特に制限はなく、通常公知の難燃剤を使用することができる。例えばヘキサブロモベンゼン、ペンタブロモトルエン、ヘキサブロモビフェニル、デカブロモビフェニル、ヘキサブロモシクロデカン、デカブロモジフェニルエーテル、オクタブロモジフェニルエーテル、ヘキサブロモジフェニルエーテル、ビス（ペンタブロモフェノキシ）エタン、エチレン－ビス（テトラブロモフタルイミド）、テトラブロモビスフェノールＡなどのモノマー系有機臭素化合物、臭素化ポリカーボネート（例えば臭素化ビスフェノールＡを原料として製造されたポリカーボネートオリゴマーあるいはそのビスフェノールＡとの共重合物）、臭素化エポキシ化合物（例えば臭素化ビスフェノールＡとエピクロルヒドリンとの反応によって製造されるジエポキシ化合物や臭素化フェノール類とエピクロルヒドリンとの反応によって得られるモノエポキシ化合物）、ポリ（臭素化ベンジルアクリレート）、臭素化ポリフェニレンエーテル、臭素化ビスフェノールＡ、塩化シアヌールおよび臭素化フェノールの縮合物、臭素化（ポリスチレン）、ポリ（臭素化スチレン）、架橋臭素化ポリスチレンなどの臭素化ポリスチレン、架橋または非架橋臭素化ポリ（－メチルスチレン）などのハロゲン化されたポリマー系臭素化合物が挙げられ、なかでもエチレンビス（テトラブロモフタルイミド）、臭素化エポキシポリマー、臭素化ポリスチレン、架橋臭素化ポリスチレン、臭素化ポリフェニレンエーテルおよび臭素化ポリカーボネートが好ましく、臭素化ポリスチレン、架橋臭素化ポリスチレン、臭素化ポリフェニレンエーテルおよび臭素化ポリカーボネートが最も好ましく使用できる。
　臭素系難燃剤の添加量は、ポリアミド樹脂１００重量部に対して、１～５０重量部が好ましい。より好ましくは１０～５０重量部、さらに好ましくは２０～５０重量部である。
　また、上記の臭素化難燃剤と併用することによって、相乗的に難燃性を向上させるために使用される難燃助剤を添加することも好ましく、例えば三酸化アンチモン、四酸化アンチモン、五酸化アンチモン、十二酸化アンチモン、結晶性アンチモン酸、アンチモン酸ナトリウム、アンチモン酸リチウム、アンチモン酸バリウム、リン酸アンチモン、硼酸亜鉛、錫酸亜鉛、塩基性モリブデン酸亜鉛、モリブデン酸カルシウム亜鉛、酸化モリブデン、酸化ジルコニウム、酸化亜鉛、酸化鉄、赤燐、膨潤性黒鉛、カーボンブラック等を例示できる。これらのうち三酸化アンチモン、五酸化アンチモンがより好ましい。難燃助剤の配合量は、難燃性改良効果の点から、ポリアミド樹脂１００重量部に対して、０．２～３０重量部であることが好ましい。より好ましくは1～２０重量部である。
　本発明のポリアミド樹脂に無機充填材、他種ポリマー、または難燃剤等を添加する方法としては特に制限はないが、具体例として、原料のポリアミド樹脂、無機充填剤、および／または他種ポリマーを単軸あるいは２軸の押出機、バンバリーミキサー、ニーダーおよびミキシングロールなど公知の溶融混練機に供給して溶融混練する方法などを挙げることができる。
　ポリアミド樹脂に、これら無機充填剤や他種ポリマーを均一に分散させる方法として、溶融混練機を用いた場合、混練機のＬ／Ｄ（スクリュー長／スクリュー径）、ベントの有無、混練温度、滞留時間、それぞれの成分の添加位置、添加量をコントロールすることが有効である。一般に溶融混練機のＬ／Ｄを長く、滞留時間を長くすることは、これら無機充填剤や他種ポリマーの均一分散を促進するため好ましい。
　さらに、本発明のポリアミド樹脂には本発明の効果を損なわない範囲で各種添加剤、例えば酸化防止剤や耐熱安定剤（ヒンダードフェノール系、ヒドロキノン系、ホスファイト系およびこれらの置換体、ハロゲン化銅、ヨウ素化合物等）、耐候剤（レゾルシノール系、サリシレート系、ベンゾトリアゾール系、ベンゾフェノン系、ヒンダードアミン系等）、離型剤及び滑剤（脂肪族アルコール、脂肪族アミド、脂肪族ビスアミド、ビス尿素及びポリエチレンワックス等）、顔料（硫化カドミウム、フタロシアニン、カーボンブラック等）、染料（ニグロシン、アニリンブラック等）、可塑剤（ｐ－オキシ安息香酸オクチル、Ｎ－ブチルベンゼンスルホンアミド等）、帯電防止剤（アルキルサルフェート型アニオン系帯電防止剤、４級アンモニウム塩型カチオン系帯電防止剤、ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレートのような非イオン系帯電防止剤、ベタイン系両性帯電防止剤等）を任意の時点で添加することができる。
　ヒンダードフェノール系酸化防止剤としては、２，４－ジメチル－６－ｔ－ブチルフェノール、２，６－ジ－ｔ－ブチルフェノール、２，６－ジ－ｔ－ブチル－ｐ－クレゾール、２，６－ジ－ｔ－ブチル－４－エチルフェノール、４，４’－ブチリデンビス（６－ｔ－ブチル－３－メチルフェノール）、２，２’－メチレン－ビス（４－メチル－６－ｔ－ブチルフェノール)、２，２’－メチレン－ビス（４－エチル－６－ｔ－ブチルフェノール)、オクタデシル－３－（３’，５’－ジ－ｔ－ブチル－４’－ヒドロキシフェニル）プロピオネート、テトラキス［メチレン－３－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタン、ペンタエリスリチルテトラキス［３－（３’，５’－ジ－ｔ－ブチル－４’－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、３，９－ビス［２－（３－（３－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシ－５－メチルフェニル）プロピオニルオキシ）－１，１－ジメチルエチル］－２，４，８，１０－テトラオキサスピロ［５，５］ウンデカン、１，１，３－トリス（２－メチル－４－ヒドロキシ－５－ジ－ｔ－ブチルフェニル）ブタン、トリス（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシベンジル）イソシアヌレート、トリエチレングリコール－ビス[３－（３－ｔ－ブチル－５－メチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート]、１，６－ヘキサンジオール－ビス[３－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート] 、２，４－ビス－（ｎ－オクチルチオ）－６－（４－ヒドロキシ－３，５－ジ－ｔ－ブチルアニリノ）－１，３，５－トリアジン、２，２－チオ－ジエチレンビス[３－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル)プロピオネート]、Ｎ，Ｎ’－ヘキサメチレン－ビス（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシヒドロシンナミド）、３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシベンジルフォスフォネート－ジエチルエステル、１，３，５－トリメチル－２，４，６－トリス（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシベンジル）ベンゼン、２，４－ビス[（オクチルチオ）メチル]－ｏ－クレゾール、イソオクチル－３－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネートなどが挙げられる。特にエステル型高分子ヒンダードフェノールタイプが好ましく、具体的には、テトラキス［メチレン－３－（３’，５’－ジ－ｔ－ブチル－４’－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタン、ペンタエリスリチルテトラキス［３－（３’，５’－ジ－ｔ－ブチル－４’－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、３，９－ビス［２－（３－（３－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシ－５－メチルフェニル）プロピオニルオキシ）－１，１－ジメチルエチル］－２，４，８，１０－テトラオキサスピロ［５，５］ウンデカンなどが好ましく用いられる。
　ホスファイト系化合物の具体例としては、ビス（２，６－ジ－ｔ－ブチル－４－メチルフェニル）ペンタエリスリトール－ジ－ホスファイト、ビス（２，４－ジ－ｔ－ブチルフェニル）ペンタエリスリトール－ジ－ホスファイト、ビス（２，４－ジ－クミルフェニル）ペンタエリスリトール－ジ－ホスファイト、トリス（２，４－ジ－ｔ－ブチルフェニル）ホスファイト、テトラキス（２，４－ジ－ｔ－ブチルフェニル）－４，４’－ビスフェニレンホスファイト、ジ－ステアリルペンタエリスリトール－ジ－ホスファイト、トリフェニルホスファイト、３，５－ジ－ブチル－４－ヒドロキシベンジルホスフォネートジエチルエステルなどが挙げられる。
　これら酸化防止剤は、単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせると相乗的な効果が得られることがあるので、併用して使用してもよい。酸化防止剤の配合量には特に制限はないが、ポリアミド樹脂１００重量部に対して、０．０１～２０重量部配合されることが好ましい。
　また、耐熱安定剤の具体例としては、フッ化銅、塩化銅、臭化銅、ヨウ化銅のハロゲン化銅、酸化銅、硫酸銅、硝酸銅などの無機酸銅化合物、酢酸銅、ラウリン酸銅、ステアリン酸銅、ナフテン酸銅、カプリン酸銅等の有機酸銅化合物が挙げられるが、その中でもヨウ化銅、酢酸銅が好ましく、より好ましくはヨウ化銅である。これらの配合量はポリアミド樹脂１００重量部に対して、０．０１～０．３重量部、特に好ましくは０．０１～０．１重量部である。
　さらに、銅化合物とハロゲン化アルカリと併用して用いることでより高い耐熱性を付与することができる。ハロゲン化アルカリとしては、例えばヨウ化カリウム、ヨウ化マグネシウム等を挙げることができ、好ましくはヨウ化カリウムである。好ましい配合量としては、上記銅化合物中の銅１原子に対し、該ハロゲン化アルカリ中のハロゲン原子が０．３～４原子の割合である。 
　本発明のポリアミド樹脂、およびポリアミド樹脂組成物は、射出成形、押出成形、ブロー成形、真空成形、溶融紡糸、フィルム成形などの任意の成形方法により、所望の形状に成形でき、自動車部品、機械部品などの樹脂成形品、繊維、フィルムなどに使用することができる。具体的な用途としては、自動車エンジン冷却水系部品、特にラジエタータンクのトップおよびベースなどのラジエタータンク部品、冷却液リザーブタンク、ウォーターパイプ、ウォーターポンプハウジング、ウォーターポンプインペラ、バルブなどのウォーターポンプ部品など自動車エンジンルーム内で冷却水との接触下で使用される部品、スイッチ類、超小型スライドスイッチ、ＤＩＰスイッチ、スイッチのハウジング、ランプソケット、結束バンド、コネクタ、コネクタのハウジング、コネクタのシェル、ＩＣソケット類、コイルボビン、ボビンカバー、リレー、リレーボックス、コンデンサーケース、モーターの内部部品、小型モーターケース、ギヤ・カム、ダンシングプーリー、スペーサー、インシュレーター、ファスナー、バックル、ワイヤークリップ、自転車ホイール、キャスター、ヘルメット、端子台、電動工具のハウジング、スターターの絶縁部分、スポイラー、キャニスター、ラジエタータンク、チャンバータンク、リザーバータンク、ヒューズボックス、エアークリーナーケース、エアコンファン、ターミナルのハウジング、ホイールカバー、吸排気パイプ、ベアリングリテーナー、シリンダーヘッドカバー、インテークマニホールド、ウォーターパイプインペラ、クラッチレリーズ、スピーカー振動板、耐熱容器、電子レンジ部品、炊飯器部品、プリンタリボンガイドなどに代表される電気・電子関連部品、自動車・車両関連部品、家電・事務電気製品部品、コンピューター関連部品、ファクシミリ・複写機関連部品、機械関連部品、その他各種用途に有用である。
　［相対粘度（ηｒ）］
　９８％硫酸中、０．０１ｇ／ｍｌ濃度、２５℃でオストワルド式粘度計を用いて測定を行った。
　［融点（Ｔｍ）］
　ＳＩＩナノテクノロジー社製 ロボットＤＳＣ ＲＤＣ２２０を用い、試料を約５ｍｇ採取し、窒素雰囲気下、次の条件で測定した。融点＋３５℃に昇温して溶融状態とした後、２０℃／分の降温速度で、３０℃まで降温して３分間保持した後、２０℃／分の昇温速度で融点＋３５℃まで昇温したときに観測される吸熱ピークの温度（融点：Ｔｍ）を求めた。吸熱ピークが２つ以上観測される場合には、温度が高いピークを融点とした。
　［溶融滞留安定性］
　窒素雰囲気下、融点＋２０℃の温度で、３０分間保持して得られた試料の相対粘度を測定し、滞留前の相対粘度との比を求めた。
　［アミノ末端基］
　ポリアミド樹脂約０．５ｇを精秤し、フェノール・エタノール混合溶媒（８３．５：１６．５、体積比）２５ｍｌに溶解後、０．０２Ｎ塩酸水溶液を用いて滴定した。
　［カルボキシ末端基］
　ポリアミド樹脂約０．５ｇを精秤し、ベンジルアルコール２０ｍｌを加えて１９０℃で溶解し、０．０２Ｎ水酸化カリウムエタノール溶液を用いて滴定した。
　［ピロリジン末端基］
　試料約０．０６ｇを精秤し、臭化水素酸水溶液にて１５０℃で３時間加水分解を行った。得られた処理液に、４０％水酸化ナトリウム水溶液、トルエンを加え、次いでクロロギ酸エチルを添加して攪拌した。上澄みのトルエン溶液を抽出し測定溶液とした。定量はピロリジン標準溶液を用いた。測定条件を以下に示した。
装置：島津ＧＣ－１４Ａ
カラム：ＮＢ－１（ＧＬサイエンス社製）６０ｍ×０．２５ｍｍ
検出器：ＦＩＤ（水素炎イオン化検出器）
オーブン温度：１５０℃から３３０℃まで１０℃／分で昇温
試料注入部温度：２５０℃
検出部温度：３３０℃
キャリアガス：Ｈｅ
試料注入量：３．０μｌ
　［分子量分布］
　ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）を用い、ポリアミド樹脂２．５ｍｇを、ヘキサフルオロイソプロパノール（０．００５Ｎ－トリフルオロ酢酸ナトリウム添加）４ｍｌに溶解し、０．４５μｍのフィルターでろ過して得られた溶液を測定に用いた。測定条件を以下に示した。
ポンプ：Ｗａｔｅｒｓ　５１５（Ｗａｔｅｒｓ製）
検出器：示差屈折率計 Ｗａｔｅｒｓ　４１０（Ｗａｔｅｒｓ製）
カラム：Ｓｈｏｄｅｘ　ＨＦＩＰ－８０６Ｍ（２本）＋ＨＦＩＰ－ＬＧ
溶媒：ヘキサフルオロイソプロパノール（０．００５Ｎ－トリフルオロ酢酸ナトリウム添加）
流速：０．５ｍｌ／ｍｉｎ
試料注入量：０．１ｍｌ
温度：３０℃
分子量校正：ポリメチルメタクリレート
　［引張特性］
　ＡＳＴＭ　Ｄ６３８に従い、引張試験機テンシロンＵＴＡ２．５Ｔ（オリエンテック社製）を用い、厚さ１／８インチのＡＳＴＭ１号ダンベル試験片について、クロスヘッド速度１０ｍｍ／ｍｉｎで引張試験を行い、引張強度、引張破断伸度を求めた。
　［曲げ特性］
　ＡＳＴＭ　Ｄ７９０に従い、曲げ試験機テンシロンRＴＡ－１Ｔ（オリエンテック社製）を用い、厚さ１／４インチの棒状試験片について、クロスヘッド速度３ｍｍ／ｍｉｎで曲げ試験を行い、曲げ強度、曲げ弾性率を求めた。
　［衝撃特性］
ＡＳＴＭ　Ｄ２５６に従い、２３℃における１／８インチ厚ノッチ付き成形品のＩｚｏｄ衝撃強度を測定した。
　［耐熱性］
ＡＳＴＭ　Ｄ６４８－８２に従い、東洋精機社製ＨＤＴ－ＴＥＳＴＥＲを用いて、厚さ１／４インチの棒状試験片について、試験荷重１８．６ｋｇｆでの荷重たわみ温度を測定した。
　［耐ＬＬＣ性］
　ＡＳＴＭ １号ダンベルをＬＬＣ（トヨタ純正ロングライフクーラント、トヨタ自動車（株）製）の５０重量％水溶液に浸し、オートクレーブ中１３０℃で５００時間処理した後の引張強度保持率を測定した。
　［粘弾性］
　３ｍｍ厚の成形品から、長さ５５ｍｍ、幅１３ｍｍの試験片を切り出し、ＳＩＩナノテクノロジー社製ＤＭＳ６１００を用い、曲げモードにて、周波数１Ｈｚ、チャック間距離２０ｍｍ、昇温速度２℃／分、２０℃～２１０℃で測定し、ポリアミド樹脂組成物中の耐衝撃性改良剤、およびポリアミド樹脂のガラス転移温度に対応するｔａｎδのピークトップの温度を求めた。なお、ポリアミド樹脂のガラス転移温度については、ｔａｎδのピークトップの値も示した。
　［難燃性］
　ＵＬ９４（米国Ｕｎｄｅｒ Ｗｒｉｔｅｒ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｉｅｓ Ｉｎｃで定められた規格）の方法に従い、 厚み１／３２インチにて測定した。
　参考例１（ナイロン４１０塩の作成）
　エタノール１５０ｇにセバシン酸（東京化成）１５．０ｇ（０．０７４２ｍｏｌ）を添加し、６０℃のウォーターバスに浸漬して溶解させた。ここに、あらかじめ調製したテトラメチレンジアミン（関東化学）６．５４ｇ（０．０７４２ｍｏｌ）をエタノール８０ｇに溶解した溶液を１時間かけて滴下した。３時間撹拌を続けた後、静置下で室温に放置し、析出した塩を沈降させた。その後、ろ過、エタノール洗浄を行い、５０℃で２４時間真空乾燥して、ナイロン４１０塩を得た。
　参考例２（ナイロン４６塩の作成）
　エタノール１５０ｇにアジピン酸（東京化成）１５．０ｇ（０．１０３ｍｏｌ）を添加し、６０℃のウォーターバスに浸漬して溶解させた。ここに、あらかじめ調製したテトラメチレンジアミン（関東化学）９．０５ｇ（０．１０３ｍｏｌ）をエタノール８０ｇに溶解した溶液を１時間かけて滴下した。３時間撹拌を続けた後、静置下で室温に放置し、析出した塩を沈降させた。その後、ろ過、エタノール洗浄を行い、５０℃で２４時間真空乾燥して、ナイロン４６塩を得た。
　参考例３（ナイロン４１２塩の作成）
　メタノール２００ｍｌにドデカン二酸（宇部興産）２０．０ｇ（０．０８６８ｍｏｌ）を添加し、６０℃のウォーターバスに浸漬して溶解させた。ここに、あらかじめ調製したテトラメチレンジアミン（関東化学）７．６６ｇ（０．０８６８ｍｏｌ）をメタノール２０ｍｌに溶解した溶液を１時間かけて滴下した。３時間撹拌を続けた後、静置下で室温に放置し、析出した塩を沈降させた。その後、ろ過、メタノール洗浄を行い、５０℃で２４時間真空乾燥して、ナイロン４１２塩を得た。
　参考例４（ナイロン４９塩の作成）
　メタノール１００ｍｌにアゼライン酸（コグニス製Ｅｍｅｒｏｘ１１４４）２０．０ｇ（０．１０６ｍｏｌ）を添加し、６０℃のウォーターバスに浸漬して溶解させた。ここに、あらかじめ調製したテトラメチレンジアミン（関東化学）９．３７ｇ（０．１０６ｍｏｌ）をメタノール２０ｍｌに溶解した溶液を１時間かけて滴下した。３時間撹拌を続けた後、エバポレーターで濃縮し、塩を析出させた。その後、ろ過、メタノール洗浄を行い、、５０℃で２４時間真空乾燥して、ナイロン４９塩を得た。
　実施例１
　参考例１で作成したナイロン４１０塩１０．０ｇ、テトラメチレンジアミン１０重量％水溶液０．６１２ｇ（ナイロン４１０塩に対して２．０２ｍｏｌ％）を試験管に入れ、内容積が３Ｌの圧力容器に仕込んで窒素置換した後、窒素で缶内圧力を６．０ｋｇ／ｃｍ２に加圧した。この密閉した圧力容器を、ヒーター温度を２３５℃に設定して加熱を開始した。５時間後に、缶内温度は１９１℃、缶内圧力は１１．２ｋｇ／ｃｍ２に到達した。続いて、ヒーター設定温度を２７０℃に変更し、放圧を開始して、水を留出させながら、２時間かけて缶内圧力をゼロにした。このとき、缶内温度２３０℃であった。さらに、窒素フロー下で、２時間保持することにより、缶内温度は２５４℃に到達した。圧力容器を室温に冷却し、固形分をフリーザーミルで粉砕し、ナイロン４１０を得た。
　実施例２
　参考例１で作成したナイロン４１０塩１０．０ｇ、テトラメチレンジアミン１０重量％水溶液０．３０４ｇ（ナイロン４１０塩に対して１．００ｍｏｌ％）を試験管に入れ、内容積が３Ｌの圧力容器に仕込んで窒素置換した後、窒素で缶内圧力を６．０ｋｇ／ｃｍ２に加圧した。この密閉した圧力容器を、ヒーター温度を２７５℃に設定して加熱を開始した。３時間後に、缶内温度は２１１℃、缶内圧力は１１．１ｋｇ／ｃｍ２に到達した。続いて、ヒーター設定温度を２９５℃に変更し、放圧を開始して、水を留出させながら、１時間１０分かけて缶内圧力をゼロにした。このとき、缶内温度は２５８℃であった。さらに、窒素フロー下で、２時間３０分保持することにより、缶内温度は２８０℃に到達した。圧力容器を室温に冷却し、固形分をフリーザーミルで粉砕し、ナイロン４１０を得た。
　実施例３
　参考例１で作成したナイロン４１０塩１０．０ｇ、テトラメチレンジアミン０．１０６ｇ（ナイロン４１０塩に対して３．４９ｍｏｌ％）を試験管に入れ、内容積が３Ｌの圧力容器に仕込んで窒素置換した後、窒素で缶内圧力を０．２ｋｇ／ｃｍ２に加圧した。この密閉した圧力容器を、ヒーター温度を２８５℃に設定して加熱を開始した。１時間３０分後に、缶内温度は１６５℃、缶内圧力は３．０ｋｇ／ｃｍ２に到達した。放圧弁を操作して水分を系外へ留出させながら、缶内圧力を３．０ｋｇ／ｃｍ２で２時間保持した。このとき缶内温度は２４２℃に到達した。放圧を開始して、水を留出させながら、５分かけて缶内圧力をゼロにした。このとき、缶内温度は２４５℃であった。窒素フロー下で、２時間３０分保持することにより、缶内温度は２７５℃に到達した。圧力容器を室温に冷却し、固形分をフリーザーミルで粉砕し、ナイロン４１０を得た。
　実施例４
　参考例３で作成したナイロン４１２塩１０．０ｇ、テトラメチレンジアミン０．０９６９ｇ（ナイロン４１２塩に対して３．５０ｍｏｌ％）を用いる以外は、実施例３と全く同様の方法で、ナイロン４１２を得た。
　実施例５
　参考例４で作成したナイロン４９塩１０．０ｇ、テトラメチレンジアミン０．１１２ｇ（ナイロン４９塩に対して３．５１ｍｏｌ％）を用いる以外は、実施例３と全く同様の方法で、ナイロン４９を得た。
　比較例１
　参考例１で作成したナイロン４１０塩８．００ｇ、テトラメチレンジアミン１０重量％水溶液０．４９０ｇ（ナイロン４１０塩に対して２．０２ｍｏｌ％）を試験管に入れ、内容積が３Ｌの圧力容器に仕込んで窒素置換した後、窒素で缶内圧力を６．０ｋｇ／ｃｍ２に加圧した。この密閉した圧力容器を、ヒーター温度２３５℃に設定して加熱を開始した。６時間後に、缶内温度は１９３℃、缶内圧力は１１．９ｋｇ／ｃｍ２に到達した。圧力容器を室温に冷却し、得られた固形分をフリーザーミルで粉砕し、ナイロン４１０低次縮合物を得た。これを、減圧下（５０Ｐａ）、２１０℃で６時間固相重合することにより、ナイロン４１０を得た。
　比較例２
　ナイロン４１０塩の５０重量％水溶液１６．０ｇ、テトラメチレンジアミン１０重量％水溶液０．４８６ｇ（ナイロン４１０塩に対して２．００ｍｏｌ％）を試験管に入れ、内容積が３Ｌの圧力容器に仕込んで窒素置換した後、窒素で缶内圧力を０．２ｋｇ／ｃｍ２に調整した。この密閉した圧力容器を、ヒーター温度２９５℃に設定して加熱を開始した。３時間３０分後に、缶内圧力は１７．５ｋｇ／ｃｍ２に、缶内温度は２３９℃に到達した。放圧弁を操作して水分を系外へ留出させながら、缶内圧力を１７．５ｋｇ／ｃｍ２に１時間３０分保持した。このとき缶内温度は２４３℃に到達した。その後、１時間２０分かけて、水を留出させながら缶内圧力をゼロにした。このとき缶内温度は２６５℃であった。さらに、窒素フロー下で、２時間保持することにより、缶内温度は２８０℃に到達した。圧力容器を室温に冷却し、固形分をフリーザーミルで粉砕し、ナイロン４１０を得た。
　比較例３
　テトラメチレンジアミン３．６９ｇ（０．０４１９ｍｏｌ）、水酸化ナトリウム３．３５ｇ（０．０８３８ｍｏｌ）を、イオン交換水１００ｍｌに溶解し、水相を調製した。また、セバコイルクロリド１０．０ｇ（０．０４１８ｍｏｌ）をトルエン１００ｍｌに溶解し、有機相を調製した。室温下で、水相を撹拌しているところに、有機相を１時間かけて滴下し、２時間撹拌した。ろ過、メタノール洗浄して、ナイロン４１０を得た。　
　比較例４
　参考例２で作成したナイロン４６塩８．００ｇ、テトラメチレンジアミン１０重量％水溶液０．６０２ｇ（ナイロン４６塩に対して２．００ｍｏｌ％）を試験管に入れ、内容積が３Ｌの圧力容器に仕込んで窒素置換した後、窒素で缶内圧力を６．０ｋｇ／ｃｍ２に加圧した。この密閉した圧力容器を、ヒーター温度を２４５℃に設定して加熱を開始した。６時間後に、缶内温度２０４℃、缶内圧力が１３．１ｋｇ／ｃｍ２に到達した。圧力容器を室温に冷却し、固形分をフリーザーミルで粉砕し、ナイロン４６低次縮合物を得た。これを、減圧下（５０Ｐａ）、２６０℃で３時間固相重合することにより、ナイロン４６を得た。
　比較例５
　比較例４で得られたナイロン４６低次縮合物を、減圧下（５０Ｐａ）、３０５℃で１時間溶融重合することにより、ナイロン４６を得た。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　実施例１～３と比較例１の比較から、ナイロン４１０では、２段重合（オリゴマー作成後、固相重合）ではなく、溶融１段重合法でも高重合度化することが可能である。このナイロン４１０は溶融滞留時も、重合度が低下することなく、溶融滞留安定性に優れる。
比較例２より、２０１℃以上の温度で原料中の水含有量が５０重量％である場合には、低重合度となる。
　比較例３より、界面重縮合により得られるナイロン４１０は、低重合度となる。界面重縮合では、テトラメチレンジアミンの親水性が高く、有機相への移動率が低いためと考えられる。
　比較例４より、ナイロン４６塩を、密閉系で加熱して得られる低次縮合物を固相重合することにより、白色の高重合度のナイロン４６が得られるが、溶融滞留安定性に劣る。
比較例５より、ナイロン４６においては、密閉系での加熱により得られる低次縮合物を減圧下で溶融重合することにより、高重合度のナイロン４６が得られるが、黄色に着色しており、溶融滞留安定性に劣る。
　実施例６
　参考例１で作成したナイロン４１０塩７００ｇ、テトラメチレンジアミン２．１２ｇ（ナイロン４１０塩に対して１．００ｍｏｌ％）を撹拌翼付きの内容積が３Ｌの圧力容器に仕込んで窒素置換した後、窒素で缶内圧力を５．０ｋｇ／ｃｍ２に加圧した。この圧力容器を密閉したまま、ヒーター温度を２３０℃に設定して加熱を開始した。３時間後に、缶内温度は２２４℃、缶内圧力は１８．３ｋｇ／ｃｍ２に到達した。続いて、ヒーター設定温度を２６０℃に変更し、放圧を開始して、水を留出させながら、７０分かけて缶内圧力をゼロにした。このとき、缶内温度は２５５℃であった。ヒーター設定温度を２７０℃に変更し、窒素フロー下で、４時間保持することにより、缶内温度は２６９℃に到達した。圧力容器底部の吐出口から内容物をガット状にして取り出し、ペレタイズすることによりナイロン４１０を得た。
　実施例７
　参考例１で作成したナイロン４１０塩７００ｇ、テトラメチレンジアミン２．１２ｇ（ナイロン４１０塩に対して１．００ｍｏｌ％）を撹拌翼付きの内容積が３Ｌの圧力容器に仕込んで窒素置換した後、窒素で缶内圧力を５．０ｋｇ／ｃｍ２に加圧した。この圧力容器を密閉したまま、ヒーター温度を２４０℃に設定して加熱を開始した。２時間後に、缶内温度は２２７℃、缶内圧力は１７．３ｋｇ／ｃｍ２に到達した。続いて、ヒーター設定温度２８０℃に変更し、放圧を開始して、水を留出させながら、８０分かけて缶内圧力をゼロにした。このとき、缶内温度は２７４℃であった。さらに、－１６０ｍｍＨｇの減圧下で、９０分保持することにより、缶内温度は２７９℃に到達した。圧力容器底部の吐出口から内容物をガット状にして取り出し、ペレタイズすることによりナイロン４１０を得た。
　実施例８
　参考例１で作成したナイロン４１０塩７００ｇ、テトラメチレンジアミン２．１２ｇ（ナイロン４１０塩に対して１．００ｍｏｌ％）、次亜リン酸ナトリウム
１水和物０．３０６５ｇを撹拌翼付きの内容積が３Ｌの圧力容器に仕込んで窒素置換した後、窒素で缶内圧力を５．０ｋｇ／ｃｍ２に加圧した。この圧力容器を密閉したまま、ヒーター温度を２３０℃に設定して加熱を開始した。３時間後に、缶内温度は２２３℃、缶内圧力は１９．１ｋｇ／ｃｍ２に到達した。続いて、ヒーター設定温度を２６０℃に変更し、放圧を開始して、水を留出させながら、７０分かけて缶内圧力をゼロにした。このとき、缶内温度は２５４℃であった。ヒーター設定温度を２７０℃に変更し、窒素フロー下で、４時間保持することにより、缶内温度は２６９℃に到達した。圧力容器底部の吐出口から内容物をガット状にして取り出し、ペレタイズすることによりナイロン４１０を得た。
　実施例９
　参考例１で作成したナイロン４１０塩７００ｇ、テトラメチレンジアミン２．１２ｇ（ナイロン４１０塩に対して１．００ｍｏｌ％）、次亜リン酸ナトリウム
１水和物０．３０６５ｇを撹拌翼付きの内容積が３Ｌの圧力容器に仕込んで窒素置換した後、窒素で缶内圧力を５．０ｋｇ／ｃｍ２に加圧した。この圧力容器を密閉したまま、ヒーター温度を２５０℃に設定して加熱を開始した。３時間３０分後に、缶内温度は２３９℃、缶内圧力は２１．７ｋｇ／ｃｍ２に到達した。続いて、ヒーター設定温度を２６０℃に変更し、放圧を開始して、水を留出させながら、８０分かけて缶内圧力をゼロにした。このとき、缶内温度は２５６℃であった。ヒーター設定温度を２７０℃に変更し、窒素フロー下で、２時間３０分保持することにより、缶内温度は２６９℃に到達した。圧力容器底部の吐出口から内容物をガット状にして取り出し、ペレタイズすることによりナイロン４１０を得た。
　実施例１０
　参考例１で作成したナイロン４１０塩７００ｇ、テトラメチレンジアミン２．１２ｇ（ナイロン４１０塩に対して１．００ｍｏｌ％）、次亜リン酸ナトリウム
１水和物０．３０６５ｇを撹拌翼付きの内容積が３Ｌの圧力容器に仕込んで窒素置換した後、窒素で缶内圧力を０．５ｋｇ／ｃｍ２に加圧した。この圧力容器を密閉したまま、ヒーター温度を２５０℃に設定して加熱を開始した。２時間３０分後に、缶内温度は２３２℃、缶内圧力は１４．７ｋｇ／ｃｍ２に到達した。続いて、ヒーター設定温度を２６０℃に変更し、放圧を開始して、水を留出させながら、４０分かけて缶内圧力をゼロにした。このとき、缶内温度は２５５℃であった。ヒーター設定温度を２７０℃に変更し、窒素フロー下で、２時間保持することにより、缶内温度は２６９℃に到達した。圧力容器底部の吐出口から内容物をガット状にして取り出し、ペレタイズすることによりナイロン４１０を得た。
　実施例１１
　参考例１で作成したナイロン４１０塩７００ｇ、テトラメチレンジアミン２．１２ｇ（ナイロン４１０塩に対して１．００ｍｏｌ％）、次亜リン酸ナトリウム
１水和物０．３０６５ｇを撹拌翼付きの内容積が３Ｌの圧力容器に仕込んで窒素置換した後、窒素で缶内圧力を０．５ｋｇ／ｃｍ２に加圧した。この圧力容器を密閉したまま、ヒーター温度を２５０℃に設定して加熱を開始した。１時間３６分後に、缶内温度は２２３℃、缶内圧力は１０．０ｋｇ／ｃｍ２に到達した。放圧弁を操作して水分を系外へ留出させながら、缶内圧力を１０．０ｋｇ／ｃｍ２で５４分保持した。このとき缶内温度は２３３℃に到達した。続いて、ヒーター設定温度を２６０℃に変更し、放圧を開始して、水を留出させながら、４０分かけて缶内圧力をゼロにした。このとき、缶内温度は２５６℃であった。ヒーター設定温度を２７０℃に変更し、窒素フロー下で、１時間３０分保持することにより、缶内温度は２６６℃に到達した。圧力容器底部の吐出口から内容物をガット状にして取り出し、ペレタイズすることによりナイロン４１０を得た。
　実施例１２
　参考例１で作成したナイロン４１０塩７００ｇ、テトラメチレンジアミン２．１２ｇ（ナイロン４１０塩に対して１．００ｍｏｌ％）、次亜リン酸ナトリウム
１水和物０．３０６５ｇを撹拌翼付きの内容積が３Ｌの圧力容器に仕込んで窒素置換した後、窒素で缶内圧力を０．５ｋｇ／ｃｍ２に加圧した。この圧力容器を密閉したまま、ヒーター温度を２６０℃に設定して加熱を開始した。１時間２分後に、缶内温度は２１４℃、缶内圧力は５．０ｋｇ／ｃｍ２に到達した。放圧弁を操作して水分を系外へ留出させながら、缶内圧力を５．０ｋｇ／ｃｍ２で８８分保持した。このとき缶内温度は２４８℃に到達した。続いて、ヒーター設定温度を２７０℃に変更し、放圧を開始して、水を留出させながら、１０分かけて缶内圧力をゼロにした。このとき、缶内温度は２５３℃であった。さらに、窒素フロー下で、１時間３０分保持することにより、缶内温度は２６７℃に到達した。圧力容器底部の吐出口から内容物をガット状にして取り出し、ペレタイズすることによりナイロン４１０を得た。
　実施例１３
　参考例１で作成したナイロン４１０塩７００ｇ、テトラメチレンジアミン２．１２ｇ（ナイロン４１０塩に対して１．００ｍｏｌ％）、次亜リン酸ナトリウム
１水和物０．３０６５ｇ、イオン交換水４６７ｇを撹拌翼付きの内容積が３Ｌの圧力容器に仕込んで窒素置換した後、窒素で缶内圧力を０．５ｋｇ／ｃｍ２に加圧した。この圧力容器を密閉したまま、ヒーター温度を１７０℃に設定して加熱を開始した。４５分後に、缶内温度は１４０℃、缶内圧力は２．０ｋｇ／ｃｍ２に到達した。放圧弁を操作して水分を系外へ留出させながら、缶内圧力を２．０ｋｇ／ｃｍ２で１時間４５分保持した。このとき缶内温度は１７３℃に到達した。続いて、ヒーター設定温度を２６０℃に変更し、一旦放圧弁を閉じた（この段階で留出した水は３６７ｇであった）。５分後に缶内圧力が３．０ｋｇ／ｃｍ２、缶内温度が１７７℃に到達し、放圧弁を操作して水分を系外へ留出させながら、缶内圧力を３．０ｋｇ／ｃｍ２で１時間２０分保持した。このとき、缶内温度は２４９℃に上昇した。続いて、ヒーター設定温度を２７０℃に変更し、放圧を開始して、水を留出させながら、１０分かけて缶内圧力をゼロにした。このとき、缶内温度は２５７℃であった。さらに、窒素フロー下で、２時間１５分保持することにより、缶内温度は２６８℃に到達した。圧力容器底部の吐出口から内容物をガット状にして取り出し、ペレタイズすることによりナイロン４１０を得た。
　実施例１４
　参考例１で作成したナイロン４１０塩７００ｇ、テトラメチレンジアミン２．１２ｇ（ナイロン４１０塩に対して１．００ｍｏｌ％）、次亜リン酸ナトリウム
１水和物０．３０６５ｇを撹拌翼付きの内容積が３Ｌの圧力容器に仕込んで窒素置換した後、窒素で缶内圧力を１０．０ｋｇ／ｃｍ２に加圧した。この圧力容器を密閉したまま、ヒーター温度を２５０℃に設定して加熱を開始した。３時間２０分後に、缶内温度は２３５℃、缶内圧力は２５．５ｋｇ／ｃｍ２に到達した。続いて、ヒーター設定温度を２６０℃に変更し、放圧を開始して、水を留出させながら、９０分かけて缶内圧力をゼロにした。このとき、缶内温度は２５５℃であった。ヒーター設定温度を２７０℃に変更し、窒素フロー下で、２時間３０分保持することにより、缶内温度は２６６℃に到達した。圧力容器底部の吐出口から内容物をガット状にして取り出し、ペレタイズすることによりナイロン４１０を得た。
　実施例１５
　参考例１で作成したナイロン４１０塩７００ｇ、テトラメチレンジアミン８．５０ｇ（ナイロン４１０塩に対して４．００ｍｏｌ％）、次亜リン酸ナトリウム
１水和物０．３０６５ｇ、イオン交換水７００ｇを撹拌翼付きの内容積が３Ｌの圧力容器に仕込んで窒素置換した後、窒素で缶内圧力を０．５ｋｇ／ｃｍ２に加圧した。この圧力容器を密閉したまま、ヒーター温度を２７０℃に設定して加熱を開始した。２７分後に、缶内温度は１１８℃、缶内圧力は３．０ｋｇ／ｃｍ２に到達した。放圧弁を操作して水分を系外へ留出させながら、缶内圧力を３．０ｋｇ／ｃｍ２で１時間４３分保持した（２００℃到達時の留出水は６１７ｇであった）。このとき缶内温度は２５０℃に到達した。放圧を開始して、水を留出させながら、５分かけて缶内圧力をゼロにした。このとき、缶内温度は２５４℃であった。窒素フロー下で、２時間保持することにより、缶内温度は２７０℃に到達した。圧力容器底部の吐出口から内容物をガット状にして取り出し、ペレタイズすることによりナイロン４１０を得た。
　実施例１６
　参考例１で作成したナイロン４１０塩７００ｇ、テトラメチレンジアミン９．５６ｇ（ナイロン４１０塩に対して４．５０ｍｏｌ％）、次亜リン酸ナトリウム
１水和物０．３０６５ｇ、イオン交換水７００ｇを撹拌翼付きの内容積が３Ｌの圧力容器に仕込んで窒素置換した後、窒素で缶内圧力を０．５ｋｇ／ｃｍ２に加圧した。この圧力容器を密閉したまま、ヒーター温度を２７０℃に設定して加熱を開始した。２８分後に、缶内温度は１１６℃、缶内圧力は３．０ｋｇ／ｃｍ２に到達した。放圧弁を操作して水分を系外へ留出させながら、缶内圧力を３．０ｋｇ／ｃｍ２で１時間４２分保持した（２００℃到達時の留出水は６６２ｇであった）。このとき缶内温度は２４５℃に到達した。放圧を開始して、水を留出させながら、５分かけて缶内圧力をゼロにした。このとき、缶内温度は２５１℃であった。窒素フロー下で、２時間保持することにより、缶内温度は２７０℃に到達した。圧力容器底部の吐出口から内容物をガット状にして取り出し、ペレタイズすることによりナイロン４１０を得た。
　実施例１７
　参考例１で作成したナイロン４１０塩７００ｇ、テトラメチレンジアミン１０．６ｇ（ナイロン４１０塩に対して５．００ｍｏｌ％）、次亜リン酸ナトリウム
１水和物０．３０６５ｇ、イオン交換水７００ｇを撹拌翼付きの内容積が３Ｌの圧力容器に仕込んで窒素置換した後、窒素で缶内圧力を０．５ｋｇ／ｃｍ２に加圧した。この圧力容器を密閉したまま、ヒーター温度を２７０℃に設定して加熱を開始した。２８分後に、缶内温度は１１７℃、缶内圧力は３．０ｋｇ／ｃｍ２に到達した。放圧弁を操作して水分を系外へ留出させながら、缶内圧力を３．０ｋｇ／ｃｍ２で１時間４２分保持した（２００℃到達時の留出水は６４５ｇであった）。このとき缶内温度は２４９℃に到達した。放圧を開始して、水を留出させながら、５分かけて缶内圧力をゼロにした。このとき、缶内温度は２５３℃であった。窒素フロー下で、２時間保持することにより、缶内温度は２７０℃に到達した。圧力容器底部の吐出口から内容物をガット状にして取り出し、ペレタイズすることによりナイロン４１０を得た。
　比較例６
　参考例１で作成したナイロン４１０塩７００ｇ、テトラメチレンジアミン２．１２ｇ（ナイロン４１０塩に対して１．００ｍｏｌ％）、次亜リン酸ナトリウム
１水和物０．３０６５ｇを撹拌翼付きの内容積が３Ｌの圧力容器に仕込んで窒素置換した後、大気圧下、圧力容器内に０．５Ｌ／ｍｉｎで窒素をフローした。窒素をフローしたまま、ヒーター温度を２６０℃に設定して加熱を開始した。１時間後に缶内温度は２０８℃、２時間後に缶内温度は２５６℃に到達した。続いて、ヒーター設定温度を２７０℃に変更し、２時間３０分保持することにより、缶内温度は２６５℃に到達した。圧力容器底部の吐出口から内容物をガット状にして取り出し、ペレタイズすることによりナイロン４１０を得た。
　比較例７
　参考例１で作成したナイロン４１０塩７００ｇ、テトラメチレンジアミン２．１２ｇ（ナイロン４１０塩に対して１．００ｍｏｌ％）、次亜リン酸ナトリウム
１水和物０．３０６５ｇ、イオン交換水４６７ｇを撹拌翼付きの内容積が３Ｌの圧力容器に仕込んで窒素置換した後、窒素で缶内圧力を０．５ｋｇ／ｃｍ２に加圧した。この圧力容器を密閉したまま、ヒーター温度を２９０℃に設定して加熱を開始した。５５分後に、缶内温度は２１７℃、缶内圧力は１７．５ｋｇ／ｃｍ２に到達した。ヒーター温度を２７０℃に変更して、放圧弁を操作して水分を系外へ留出させながら、缶内圧力を１７．５ｋｇ／ｃｍ２で７５分保持した。このとき缶内温度は２４０℃に到達した。続いて、１時間かけて缶内圧力をゼロにした。このとき、缶内温度は２６１℃にであった。さらに、窒素フロー下で、２時間３０分保持することにより、缶内温度は２６５℃に到達した。圧力容器底部の吐出口から内容物を取り出し、ナイロン４１０を得た（溶融粘度が低すぎてガットにならなかった）。
　比較例８
　ナイロン６６塩７００ｇ、ヘキサメチレンジアミンｇ（ナイロン６６塩に対して１．００ｍｏｌ％）、イオン交換水４６７ｇを撹拌翼付きの内容積が３Ｌの圧力容器に仕込んで窒素置換した後、窒素で缶内圧力を０．５ｋｇ／ｃｍ２に加圧した。この圧力容器を密閉したまま、ヒーター温度を２９５℃に設定して加熱を開始した。５０分後に、缶内温度は２２３℃、缶内圧力は１７．５ｋｇ／ｃｍ２に到達した。ヒーター温度を２８０℃に変更して、放圧弁を操作して水分を系外へ留出させながら、缶内圧力を１７．５ｋｇ／ｃｍ２で１時間保持した。このとき缶内温度は２５０℃に到達した。続いて、１時間かけて缶内圧力をゼロにした。このとき、缶内温度は２７６℃であった。さらに、窒素フロー下で、１０分保持することにより、缶内温度は２７８℃に到達した。圧力容器底部の吐出口から内容物をガット状にして取り出し、ペレタイズすることによりナイロン６６を得た。
　比較例９
　参考例１で作成したナイロン４１０塩７００ｇ、テトラメチレンジアミン４．２５ｇ（ナイロン４１０塩に対して２．００ｍｏｌ％）、次亜リン酸ナトリウム１水和物０．３０６５ｇ、イオン交換水７０ｇを、撹拌翼付きの内容積が３Ｌの圧力容器に仕込んで密閉し、窒素置換した後、窒素で缶内圧力を０．５ｋｇ／ｃｍ２に加圧した。この圧力容器を密閉したまま、ヒーター温度を２６０℃に設定して加熱を開始した。１００分後に、内温２２３℃、１５．０ｋｇ／ｃｍ２に到達した。放圧弁を操作して水分を系外へ留出させながら、缶内圧力を１５．０ｋｇ／ｃｍ２で３０分保持した。このとき缶内温度は２４１℃に到達した。その後、反応容器から内容物をクーリングベルト上に吐出した。これを８０℃で２４時間真空乾燥して得られた低次縮合物を２２０℃、１００Ｐａで２４時間固相重合し、ナイロン４１０（ηｒ＝３．０６）を得た。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　実施例６～１７より、撹拌翼付きの重合釜を用いても、ナイロン４１０を溶融１段重合法で高重合度化することが可能である。また最高到達圧力が低い方が、ピロリジン含有量が少ない傾向がある。
　実施例１３、１５～１７と比較例７から、２０１℃未満で原料中の水含有量を３０重量％以下に濃縮しておけば、ナイロン４１０を高重合度化することができる。
　比較例７と比較例８の比較から、ナイロン６６では、原料に含まれる水含有量が３０重量％より多い場合でも、溶融１段重合で高重合度化が可能である。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
　本発明の溶融１段重合で得られるナイロン４１０は、２段重合で得られるナイロン４１０、４６よりも分子量分布が狭い。
　実施例１８、比較例１０～１３
　表６に示すポリアミド樹脂を、射出成形（住友重機社製ＳＧ７５Ｈ－ＭIV、シリンダー温度を融点＋２５℃、金型温度を８０℃，射出圧力を下限圧＋５ｋｇ／ｃｍ２に設定）により種々の試験片を作成し、機械物性を評価した。表６に結果を示した。
ポリアミド樹脂は以下に示すものを用いた。
ナイロン４１０（溶融重合品）：実施例１７
ナイロン４１０（固相重合品）：比較例９
ナイロン６：ＣＭ１０１７（東レ製）、ηｒ＝２．６５、融点＝２２２℃
ナイロン６６：ＣＭ３００１Ｎ（東レ製）、ηｒ＝２．９５、融点＝２６３℃
ナイロン６１０：ＣＭ２００１（東レ製）、ηｒ＝２．７０、融点＝２２５℃
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
　実施例１９、比較例１４～１７
　ニ軸押出機（日本製鋼所製ＴＥＸ３０型）を用い、メインフィーダー（上流側供給口）からポリアミド樹脂を、サイドフィーダー（下流側供給口）からガラス繊維を、それぞれ表７に示す組成となるように供給して溶融混練した。溶融混練温度は融点＋２０℃、スクリュー回転数は２５０ｒｐｍとした。押出されたガットはペレタイズした後、８０℃で２４時間真空乾燥した。これを、射出成形（住友重機社製ＳＧ７５Ｈ－ＭIV、シリンダー温度を融点＋２５℃、金型温度を８０℃，射出圧力を下限圧＋５ｋｇ／ｃｍ２に設定）により種々の試験片を作成し、機械物性を評価した。表７に結果を示した。
　ポリアミド樹脂は表６と同様の原料を、ガラス繊維は日本電気硝子社製Ｔ２８９を用いた。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000007
　実施例２０、比較例１８～２１
　ポリアミド樹脂と耐衝撃性改良材を、表８に示す組成となるように配合して、プリブレンドした。シリンダー温度：ポリアミド樹脂の融点＋２０℃、スクリュー回転数：２００ｒｐｍに設定した二軸押出機（池貝鉄鋼製ＰＣＭ－３０型）へ供給し溶融混練した。押出されたガットはペレタイズした後、８０℃で２４時間真空乾燥した。これを、射出成形 （住友重機社製ＳＧ７５Ｈ－ＭIV、シリンダー温度：ポリアミド樹脂の融点＋２０℃、金型温度：８０℃に設定）して種々の試験片を作成し、機械物性を評価した。結果を表８に示した。　
　ポリアミド樹脂は表６と同様の原料を、耐衝撃性改良材は、酸変性エチレン／ブテン－１共重合体（三井化学製タフマーＭＨ５０２０）を用いた。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000008
　実施例２１、比較例２２～２４
　ポリアミド樹脂、難燃剤、および酸化防止剤を表９に示す組成となるように配合してプリブレンドした。シリンダー設定温度：融点＋２０℃、スクリュー回転数：２００ｒｐｍに設定した二軸押出機（池貝鉄鋼製ＰＣＭ－３０型）へ供給し溶融混練した。押出されたガットはペレタイズした後、８０℃で２４時間真空乾燥した。これを、射出成形 （住友重機社製ＳＧ７５Ｈ－ＭIV、シリンダー温度：ポリアミド樹脂の融点＋２０℃、金型温度：８０℃に設定）して種々の試験片を作成し、機械物性を評価した。結果を表９に示した。
　ポリアミド樹脂は表６と同様の原料を、難燃剤、添加剤については以下に示したものを使用した。
難燃剤：メラミンシアヌレート（日産化学工業製ＭＣ－４０００）
酸化防止剤：Ｎ、Ｎ’－ヘキサメチレンビス（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシ－ヒドロシンナマミド）（東レ・ファインケミカル（株）製ＴＴＡＤ）
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000009
　本発明のポリアミド樹脂は、耐熱性、溶融滞留安定性に優れるという特長を生かして、電気・電子関連部品、自動車・車両関連部品、家電・事務電気製品部品、コンピューター関連部品、ファクシミリ・複写機関連部品、機械関連部品、繊維、フィルムなど各種用途に好適に用いることができる。

Claims (11)

  1. テトラメチレンジアミンと炭素数７以上の脂肪族ジカルボン酸、またはその塩を加熱重縮合し、０．０１ｇ／ｍｌとした９８％硫酸溶液の２５℃における相対粘度が２．２以上５．０以下に到達するまで、融点以上の温度で溶融高重合度化するポリアミド樹脂の製造方法。
  2. ２０１℃未満の温度で、原料中の水含有量を３０重量％以下に濃縮する請求項１に記載のポリアミド樹脂の製造方法。
  3. ２０１℃以上で縮合水を留出させる工程を経由する請求項１または２に記載のポリアミド樹脂の製造方法。
  4. 最高到達圧力を１ｋｇ／ｃｍ２以上、２５ｋｇ／ｃｍ２以下とする請求項１～３いずれかに記載のポリアミド樹脂の製造方法。
  5. テトラメチレンジアミンと炭素数７以上の脂肪族ジカルボン酸、またはその塩を加熱重縮合して得られ、これらの化合物に由来するアミド基繰り返し単位からなる化学構造を有し、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーにより測定した分散度（重量平均分子量／数平均分子量）が、２．７以下であるポリアミド樹脂。
  6. ピロリジン含有量が８．０×１０－５ｍｏｌ／ｇ以下である請求項５に記載のポリアミド樹脂。
  7. 融点＋２０℃で３０分溶融滞留させた後の硫酸相対粘度をＢ、滞留前の硫酸相対粘度をＡとしたとき、Ｂ／Ａが０．７以上１．５以下である請求項５または６に記載のポリアミド樹脂。
  8. 炭素数７以上のジカルボン酸がアゼライン酸、セバシン酸、ウンデカン二酸、ドデカン二酸である請求項５～７いずれかに記載のポリアミド樹脂。
  9. さらに、無機充填材を配合してなる請求項５～８いずれかに記載のポリアミド樹脂組成物。
  10. さらに、耐衝撃性改良材を配合してなる請求項５～８いずれかに記載のポリアミド樹脂組成物。
  11. さらに、難燃剤を配合してなる請求項５～８いずれかに記載のポリアミド樹脂組成物。
PCT/JP2010/052814 2009-02-26 2010-02-24 ポリアミド樹脂の製造方法 WO2010098335A1 (ja)

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