JPWO2010098335A1 - ポリアミド樹脂の製造方法 - Google Patents

Abstract

テトラメチレンジアミンと炭素数７以上の脂肪族ジカルボン酸、またはその塩を加熱重縮合し、０．０１ｇ／ｍｌとした９８％硫酸溶液の２５℃における相対粘度が２．２以上５．０以下に到達するまで、融点以上の温度で溶融高重合度化することを特徴とするポリアミド樹脂の製造方法、およびテトラメチレンジアミンと炭素数７以上の脂肪族ジカルボン酸、またはその塩を加熱重縮合して得られ、これらの化合物に由来するアミド基繰り返し単位からなる化学構造を有し、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーにより測定した分散度（重量平均分子量／数平均分子量）が、２．７以下であるポリアミド樹脂。【選択図】なし

Description

本発明は、テトラメチレンジアミンを主要構成成分とする溶融滞留安定性に優れたポリアミド樹脂の製造方法に関するものである。

テトラメチレンジアミンを構成成分とするポリアミド樹脂の代表例であるナイロン４６は、ナイロンの重合方法として従来知られる、塩の水溶液を原料とし、加圧下で濃縮した後、放圧して融点以上に上昇させる溶融重合法では、テトラメチレンジアミンの分子内環化物であるピロリジンが生成し、これが末端封鎖剤として作用するため、高重合度化することが困難であった。そのため、ナイロン４６を製造するには、特許文献１に記載の通り、特殊な重合方法を用いることが必要であった。

非特許文献１には、ナイロン４６塩を密閉系で加熱してオリゴマーを得、これを固相重合または溶融重合する方法が記載されている。しかしながら、溶融重合では、重合度が頭打ちとなること、および着色するという課題があり、特許文献１に記載の通り、高重合度で白色のナイロン４６を得るためには、固相重合することが必要であった。また、ナイロン４６は溶融時に分解が進行しやすく、溶融滞留安定性に劣るという課題があった。

一方、ナイロン４６は、水と有機溶媒を用いた、テトラメチレンジアミン（水相）とアジピン酸クロリド（有機相）との界面重縮合によっても製造することが可能である。しかしながら、非特許文献１に記載の通り、テトラメチレンジアミンは親水性が高く、アジピン酸クロリドが溶解する有機相への移動率が低いため、重合速度が極めて遅かった。さらに、アジピン酸クロリドの加水分解が協奏的に生じるため、界面重縮合で高重合度化することは極めて困難であった。

また、特許文献２には、ナイロン４８、４１０、４１２の製造方法として、ナイロン４６の製造方法と同様に、オリゴマーを作成後、固相重合する２段重合法が開示されている。

特開昭５６−１４９４３１号公報 ＷＯ００／０９５８６号公報

J. Polym. Sci. Polym. Chem. Ed.Vol 15,537-545(1977)

本発明は、テトラメチレンジアミンを主要構成成分とする、滞留安定性に優れる、白色の高重合度ポリアミド樹脂の製造方法を提供することを課題とする。

本発明者等は、テトラメチレンジアミンの環化反応が、特定温度下において系内に存在する水量に依存することを見出すとともに、テトラメチレンジアミンと炭素数７以上の脂肪族ジカルボン酸を重縮合することによって得られるポリアミド樹脂は溶融滞留安定性に極めて優れることを見出し、溶融１段重合でポリアミド樹脂を製造することに成功した。

すなわち本発明は、
（ｉ）テトラメチレンジアミンと炭素数７以上の脂肪族ジカルボン酸、またはその塩を加熱重縮合し、０．０１ｇ／ｍｌとした９８％硫酸溶液の２５℃における相対粘度が２．２以上５．０以下に到達するまで、融点以上の温度で溶融高重合度化するポリアミド樹脂の製造方法、
（ｉｉ）２０１℃未満の温度で、原料中の水含有量を３０重量％以下に濃縮する（ｉ）に記載のポリアミド樹脂の製造方法、
（ｉｉｉ）２０１℃以上で縮合水を留出させる工程を経由する（ｉ）または（ｉｉ）に記載のポリアミド樹脂の製造方法、
（ｉｖ）最高到達圧力を１ｋｇ／ｃｍ^２以上、２５ｋｇ／ｃｍ^２以下とする（ｉ）〜（ｉｉｉ）いずれかに記載のポリアミド樹脂の製造方法、
（ｖ）テトラメチレンジアミンと炭素数７以上の脂肪族ジカルボン酸、またはその塩を加熱重縮合して得られ、これらの化合物に由来するアミド基繰り返し単位からなる化学構造を有し、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーにより測定した分散度（重量平均分子量／数平均分子量）が、２．７以下であるポリアミド樹脂、
（ｖｉ）ピロリジン含有量が８．０×１０^−５ｍｏｌ／ｇ以下である（ｖ）に記載のポリアミド樹脂、
（ｖｉｉ）融点＋２０℃で３０分溶融滞留させた後の硫酸相対粘度をＢ、滞留前の硫酸相対粘度をＡとしたとき、Ｂ／Ａが０．７以上１．５以下である（ｖ）または（ｖｉ）に記載のポリアミド樹脂、
（ｖｉｉｉ）炭素数７以上のジカルボン酸がアゼライン酸、セバシン酸、ウンデカン二酸、ドデカン二酸である（ｖ）〜（ｖｉｉ）いずれかに記載のポリアミド樹脂、
（ｉｘ）さらに、無機充填材を配合してなる（ｖ）〜（ｖｉｉｉ）いずれかに記載のポリアミド樹脂組成物、
（ｘ）さらに、耐衝撃性改良材を配合してなる（ｖ）〜（ｖｉｉｉ）いずれかに記載のポリアミド樹脂組成物、
（ｘｉ）さらに、難燃剤を配合してなる（ｖ）〜（ｖｉｉｉ）いずれかに記載のポリアミド樹脂組成物である。

本発明によれば、滞留安定性に優れる、白色の高重合度ポリアミド樹脂の製造方法を提供することができる。

本発明の実施例１，実施例１３，比較例１，比較例４で得られたポリアミド樹脂の分子量分布を示す図である。

従来、テトラメチレンジアミンを構成成分とする、白色で高分子量のポリアミド樹脂を得るためには、オリゴマーを作成して一旦取り出し、これを融点未満の温度で固相重合する２段重合法が必要であった。本発明は、テトラメチレンジアミンと炭素数７以上の脂肪族ジカルボン酸、またはその塩を加熱重縮合し、オリゴマー段階で一旦取り出すことなく、融点以上の温度で溶融高重合度化する溶融１段重合に関するものである。ここで、加熱重縮合とは、製造時の最高到達温度を２０１℃以上に上昇させる製造プロセスと定義する。

本発明で用いる炭素数７以上のジカルボン酸としては、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ウンデカン二酸、ドデカン二酸、トリデカン二酸、テトラデカン二酸、ペンタデカン二酸、ヘキサデカン二酸、ヘプタデカン二酸、オクタデカン二酸、１、２−シクロヘキサンジカルボン酸、１，３−シクロヘキサンジカルボン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸などが挙げられ、これらは２種以上を併用してもよい。特に、耐熱性、溶融滞留安定性のバランスに優れるアゼライン酸、セバシン酸、ウンデカン二酸、ドデカン二酸が好ましい。

本発明では、テトラメチレンジアミンと炭素数７以上の脂肪族ジカルボン酸の総重量が７０重量％を下回らない範囲で、他の成分を共重合することが可能である。３０重量％未満の共重合単位としては、エチレンジアミン、１，３−ジアミノプロパン、１，５−ジアミノペンタン、１，６−ジアミノヘキサン、１，７−ジアミノヘプタン、１，８−ジアミノオクタン、１，９−ジアミノノナン、１，１０−ジアミノデカン、１，１１−ジアミノウンデカン、１，１２−ジアミノドデカン、１，１３−ジアミノトリデカン、１，１４−ジアミノテトラデカン、１，１５−ジアミノペンタデカン、１，１６−ジアミノヘキサデカン、１，１７−ジアミノヘプタデカン、１，１８−ジアミノオクタデカン、１，１９−ジアミノノナデカン、１，２０−ジアミノエイコサン、２−メチル−１，５−ジアミノペンタン、２−メチル−１，８−ジアミノオクタンなどの脂肪族ジアミン、シクロヘキサンジアミン、ビス−（４−アミノシクロヘキシル）メタンのような脂環式ジアミン、キシリレンジアミンのような芳香族ジアミン、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸のような脂肪族ジカルボン酸、シクロヘキサンジカルボン酸のような脂環式ジカルボン酸、フタル酸、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸のような芳香族ジカルボン酸、６−アミノカプロン酸、１１−アミノウンデカン酸、１２−アミノドデカン酸、パラアミノメチル安息香酸などのアミノ酸、ε−カプロラクタム、ω−ラウロラクタムなどのラクタムなどが挙げられる。

本発明で使用するテトラメチレンジアミンは、高温下での環化反応（脱アンモニア反応）によりピロリジン（モノアミン）を生成し、これが末端封鎖剤として作用するため、ナイロン６６等の従来のナイロンの製造方法として用いられる、融点以上に加熱して高重合度化する溶融１段重合法では、テトラメチレンジアミンを構成成分とするポリアミド樹脂を高重合度化することは困難であった。また、テトラメチレンジアミンを構成成分とするポリアミド樹脂として知られるナイロン４６は溶融滞留安定性に劣り、融点（２９０℃）以上での加熱により、分解反応が著しく促進されるとともに、テトラメチレンジアミンの環化副反応も促進されるという問題があった。従って、テトラメチレンジアミンを構成成分とするポリアミド樹脂を融点以上に加熱して高重合度化するためには、まずはテトラメチレンジアミンの環化副反応を抑制することが重要である。

テトラメチレンジアミンの環化反応は、系内に存在する水量が増大するに従い促進される傾向があるため、この環化反応を抑制するためには、系内の水量を制御することが有効である。テトラメチレンジアミンの環化反応は、２０１℃以上で著しく進行するので、原料に含まれる水を２０１℃未満の温度で除去しておくことが有効である。本発明では、２０１℃未満の温度で、原料中の水含有量を３０重量％以下に濃縮することが好ましい。より好ましくは、２０重量％以下、さらに好ましくは１０重量％以下、最も好ましくは５重量％以下である。ただし、２０１℃未満での原料中の水含有量は、縮合水を除いた値とする。この濃縮工程は、テトラメチレンジアミンの揮発を抑制するため、０．５〜５ｋｇ／ｃｍ^２の加圧下で行うことが好ましい。より好ましくは、１〜４ｋｇ／ｃｍ^２である。２０１℃未満の温度において、原料に含まれる水の含有量を調べるためには、仕込み時の水の添加量から、２０１℃未満で留出した水の量を差し引くことにより求めることができる。

また、原料に含まれる水に加え、ポリアミド樹脂の製造過程で発生する縮合水を効率的に除去することが、上記環化反応を抑制するためには必要である。縮合反応は、２０１℃以上で促進されるため、本発明では、２０１℃以上で水を留出させる工程を経由することが好ましい。より好ましくは２１０℃以上である。

系内の温度が上昇すると、原料に含まれる水や縮合水の揮発により系内の圧力が上昇するので、本発明では、２５ｋｇ／ｃｍ^２以下の圧力下で水を留出させることが好ましい。より好ましくは１８ｋｇ／ｃｍ^２以下、さらに好ましくは１０ｋｇ／ｃｍ^２以下、最も好ましくは５ｋｇ／ｃｍ^２以下である。２５ｋｇ／ｃｍ^２を越える圧力下では、水の揮発が抑制され、テトラメチレンジアミンの環化副反応が著しく促進されるため、高重合度化が困難となる傾向にある。

本発明では、重合の最終段階において、融点以上の温度で、不活性ガス雰囲気下、または減圧下で高重合度化を行う。窒素ガスなどの不活性ガス雰囲気下で行う方がより好ましい。減圧下では、融点以上に保持する時間が長くなると、着色する傾向がある。

本発明は、溶融１段重合で高重合度化したポリアミド樹脂を製造するものであるので、０．０１ｇ／ｍｌとした９８％硫酸溶液の２５℃における相対粘度が、２．２〜５．０であることが必要である。より好ましくは、２．３〜４．５、さらに好ましくは２．５〜４．０である。相対粘度が２．２未満では、ポリアミド樹脂の靭性が低下する傾向がある。一方、相対粘度が５．０を超えると成形加工性に劣る傾向がある。

本発明により得られる相対粘度が２．２〜５．０のポリアミド樹脂を、さらに、１００℃以上融点未満の温度で、減圧下、あるいは不活性ガス中で固相重合することも可能である。

本発明では、高温で重合反応を行うため、テトラメチレンジアミン、およびその環化反応により生成するピロリジンが揮発したり、ピロリジンが末端封鎖剤となるなどの理由で、重合の進行に伴い、重合系内では全カルボキシル基量に対する全アミノ基量が少なくなり、重合速度が遅延する傾向がある。本発明では、テトラメチレンジアミンの揮発を抑制するためには、重合系内の圧力が高い方が好ましいが、反面、縮合水の揮発が抑制され、テトラメチレンジアミンの環化反応が促進されるので、重合系内の最高圧力を１〜２５ｋｇ／ｃｍ^２とすることが好ましい。より好ましくは２〜２０ｋｇ／ｃｍ^２、さらに好ましくは２〜１５ｋｇ／ｃｍ^２、最も好ましくは３〜１０ｋｇ／ｃｍ^２である。圧力が１ｋｇ／ｃｍ^２未満の場合には、テトラメチレンジアミンの揮発を十分に抑制することができず、アミノ基、カルボキシル基の等モル性が大きく崩れる傾向がある。また、圧力が２５ｋｇ／ｃｍ^２を越える場合には、重縮合による水の脱離が抑制され、重合度が上昇しにくい傾向がある。縮合反応の進行により、縮合水が生成し、系内の圧力は上昇するので、重合開始時の圧力はゼロでもよいが、テトラメチレンジアミンの揮発を最小限に抑制する場合には、原料にあらかじめ水を添加する方法、重合開始時にあらかじめ不活性ガスで加圧する方法などにより、系内の圧力が高くなるよう調整することができる。

また、原料を仕込む段階で、あらかじめ特定量のテトラメチレンジアミンを過剰に添加して、重合系内のアミノ基量を増加させておくことが、高分子量のポリアミド樹脂を得るためには好ましい。原料として使用するテトラメチレンジアミンのモル数をａ、炭素数７以上のジカルボン酸のモル数をｂとしたとき、その比ａ／ｂが１．００２〜１．０７となるように原料組成比を調整することが好ましく、１．０１〜１．０６となるように原料組成比を調整することがより好ましい。ａ／ｂが１．００２未満の場合には、重合系内の全アミノ基量が、全カルボキシル基量よりも極めて少なくなり、高分子量のポリマーが得られにくい傾向がある。一方、ａ／ｂが１．０７より大きい場合には、重合系内の全カルボキシル基量が、全アミノ基量よりも極めて少なくなり、高分子量のポリマーが得られにくい傾向がある。更にジアミン成分の揮散量も増加し、生産性、環境の点からも好ましくない。

本発明において、出発原料として用いるテトラメチレンジアミンと炭素数７以上の脂肪族ジカルボン酸の塩の作成方法としては、水または水／アルコール混合中で塩反応を行った後、溶媒を揮発させる方法、アルコール中で塩反応を行った後、析出した塩を回収する方法などが挙げられる。アルコール溶媒としては、メタノール、エタノールなどが好適に用いられる。なお、水中で塩反応を行った後、得られる塩の水溶液をそのまま原料として用いてもよい。

本発明では、テトラメチレンジアミンの揮発や、脱アンモニア反応による環化の抑制に加え、分解による着色を防止するためには、重合工程全体でポリマーが受ける熱履歴を極力小さくすることが有効であり、その手段として、重合系内の最高到達温度を低くすることが好ましい。本発明では、重合系内の最高到達温度は、ポリアミド樹脂の融点以上、２９０℃未満にすることが好ましく、より好ましくは融点以上、融点＋３０℃以下である。２９０℃以上の温度の場合には、テトラメチレンジアミンの環化が促進される傾向がある。

本発明の溶融１段重合法により得られるポリアミド樹脂は、２段重合法により得られるポリアミド樹脂と比較して、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーにより測定した分散度（重量平均分子量／数平均分子量）が小さく、２．７以下となる。さらに好ましくは２．５以下、最も好ましくは２．４以下である。熱の伝達が不均一な２段重合法と比べて、熱の伝達が均一な溶融１段重合法では、重合が均一に進行するためと考えられる。分散度が２．７よりも大きい場合には、相対的に低分子量成分が多くなり、成形加工時にガスの発生が多くなる、靭性が低下する傾向がある。

また、テトラメチレンジアミンの環化反応により生成するピロリジンは、重合停止剤として作用し、重合速度を遅延させるため、ポリアミド樹脂に含まれるピロリジンは、８．０×１０^−５ｍｏｌ／ｇ以下であることが好ましい。より好ましくは４．０×１０^−５ｍｏｌ／ｇ以下、さらに好ましくは２．５×１０^−５ｍｏｌ／ｇ以下、最も好ましくは１．５×１０^−５ｍｏｌ／ｇ以下である。ピロリジン含有量が８．０×１０^−５ｍｏｌ／ｇより多い場合には、重合時間が長い、高重合度化が困難となる傾向がある。

さらに、本発明により得られるポリアミド樹脂は、溶融滞留安定性に優れる。ポリアミド樹脂を融点＋２０℃で３０分溶融滞留させた後の硫酸相対粘度をＢ、滞留前の硫酸相対粘度をＡとしたとき、Ｂ／Ａが０．７以上１．５以下であることが好ましい。より好ましくは０．８以上１．３以下、さらに好ましくは１．０以上１．２以下である。Ｂ／Ａが０．７未満の場合には、成形など溶融加工時にポリアミド樹脂が著しく分解し、着色する傾向があるので好ましくない。また。Ｂ／Ａが１．５より大きい場合には、溶融により増粘するので加工性に劣る傾向がある。

テトラメチレンジアミンを構成成分とするポリアミド樹脂の代表例であるナイロン４６が、本発明のポリアミド樹脂とは異なり、溶融滞留安定性に劣る理由としては、融点が高いことが要因の一つとして考えられる。また、Polymer Degradation and Stability, 78, 369-378 (2002)から、ナイロン６６ではアジピン酸部分が高温で環化してシクロペンタノンとなり分子鎖を切断しながら分解することが示されており、この機構から推定すると、ナイロン４６においてもアジピン酸の環化により分解が促進されている可能性が高いと考えられる。本発明では、炭素数が７以上の脂肪族ジカルボン酸を用いるため、融点が２９０℃未満であり、かつ脂肪族ジカルボン酸が熱分解により環化することがないために、得られるポリアミド樹脂は溶融滞留安定性に優れると推定される。例えば、本発明の実施例２で製造したナイロン４１０は、ナイロン４６の融点以上である３１０℃で３０分溶融滞留させても、上記Ｂ／Ａは１．１０であり、分解する傾向は見られなかった。本発明のポリアミド樹脂が有する溶融滞留安定性に優れるという特長が、本発明の主眼である溶融１段重合を可能にしていると考えられる。

本発明では、必要に応じて、重合促進剤を添加することができる。重合促進剤としては、例えばリン酸、亜リン酸、次亜リン酸、ピロリン酸、ポリリン酸およびこれらのアルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩などの無機系リン化合物が好ましく、特に亜リン酸ナトリウム、次亜リン酸ナトリウムが好適に用いられる。重合促進剤は原料１００重量部に対して、０．００１〜１重量部の範囲で使用するのが好ましい。重合促進剤の使用量が０．００１重量部に満たない場合には、その添加効果が殆ど認められず、また１重量部を越える場合には、得られるポリアミド樹脂の重合度が上がり過ぎるため、溶融成形が困難となる傾向がある。

本発明のポリアミド樹脂は、無機充填材、他種ポリマー、または難燃剤等を添加し、ポリアミド樹脂組成物として使用することができる。無機充填材としては、一般に樹脂用フィラーとして用いられる公知のものを用いることができる。例えば、ガラス繊維、炭素繊維、チタン酸カリウムウィスカ、酸化亜鉛ウィスカ、硼酸アルミニウムウィスカ、アラミド繊維、アルミナ繊維、炭化珪素繊維、セラミック繊維、アスベスト繊維、石コウ繊維、金属繊維、ワラストナイト、ゼオライト、セリサイト、カオリン、マイカ、タルク、クレー、パイロフィライト、ベントナイト、モンモリロナイト、ヘクトライト、合成雲母、アスベスト、アルミノシリケート、アルミナ、酸化珪素、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化鉄、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、ドロマイト、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化アルミニウム、ガラスビーズ、セラミックビーズ、窒化ホウ素、炭化珪素、シリカなどが挙げられる。これらは中空であってもよく、さらにはこれら無機充填材を２種類以上用いることも可能である。また、ベントナイト、モンモリロナイト、ヘクトライト、合成雲母などの膨潤性層状珪酸塩については、有機アンモニウム塩で層間イオンをカチオン交換した有機化モンモリロナイトを用いてもよい。ポリアミド樹脂を補強するには、前記充填材の中でも、特にガラス繊維、炭素繊維が好ましい。ポリアミド樹脂組成物の表面外観を優れたものとするためには、無機充填剤の平均粒子径を０．００１〜１０μｍとすることが好ましい。平均粒子径が０．００１μｍを下回る場合は、得られるポリアミド樹脂の溶融加工性が著しく低下するため好ましくない。また、粒径１０μｍを上回る場合には、成形品表面外観が悪化する傾向がある。平均粒子径は好ましくは０．０１〜５μｍ、さらに好ましくは０．０５〜３μｍである。なお、これらの平均粒子径は、沈降法によって測定される。ポリアミド樹脂の補強と良表面外観を両立するためには、無機充填材として、タルク、カオリン、ワラストナイト、膨潤性層状珪酸塩を用いるのが好ましい。

また、無機充填材はイソシアネート系化合物、有機シラン系化合物、有機チタネート系化合物、有機ボラン系化合物、エポキシ化合物などのカップリング剤で予備処理して使用することは、より優れた機械的強度を得る意味において好ましい。特に好ましいのは、有機シラン系化合物であり、その具体例としては、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリエトキシシシラン、β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシランなどのエポキシ基含有アルコキシシラン化合物、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリエトキシシランなどのメルカプト基含有アルコキシシラン化合物、γ−ウレイドプロピルトリエトキシシラン、γ−ウレイドプロピルトリメトキシシシラン、γ−（２−ウレイドエチル）アミノプロピルトリメトキシシランなどのウレイド基含有アルコキシシラン化合物、γ−イソシアナトプロピルトリエトキシシラン、γ−イソシアナトプロピルトリメトキシシラン、γ−イソシアナトプロピルメチルジメトキシシラン、γ−イソシアナトプロピルメチルジエトキシシラン、γ−イソシアナトプロピルエチルジメトキシシラン、γ−イソシアナトプロピルエチルジエトキシシラン、γ−イソシアナトプロピルトリクロロシランなどのイソシアナト基含有アルコキシシラン化合物、γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルメチルジメトキシシラン、γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリメトキシシランなどのアミノ基含有アルコキシシラン化合物、γ−ヒドロキシプロピルトリメトキシシラン、γ−ヒドロキシプロピルトリエトキシシランなどの水酸基含有アルコキシシラン化合物、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、Ｎ−β−（Ｎ−ビニルベンジルアミノエチル）−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン・塩酸塩等の炭素炭素不飽和基含有アルコキシシラン化合物、３−トリメトキシシリルプロピルコハク酸無水物などの酸無水物基含有アルコキシシラン化合物が挙げられる。特に、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルメチルジメトキシシラン、γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、３−トリメトキシシリルプロピルコハク酸無水物が好ましく用いられる。これらの、シランカップリング剤は常法に従って、予め充填剤を表面処理し、ついでポリアミド樹脂と溶融混練する方法が好ましく用いられるが、予め充填剤の表面処理を行わずに、充填剤とポリアミド樹脂を溶融混練する際に、これらカップリング剤を添加するいわゆるインテグラルブレンド法を用いてもよい。

これらカップリング剤の処理量は、無機充填材１００重量部に対して、０．０５〜１０重量部が好ましい。より好ましくは０．１〜５重量部、最も好ましくは０．５〜３重量部である。０．０５重量部未満の場合には、カップリング剤で処理することによる機械特性の改良効果が小さく、１０重量部を上回る場合には、無機充填材が凝集しやすく、ポリアミド樹脂への分散不良となる傾向がある。

本発明における無機充填材の配合量は、ポリアミド樹脂１００重量部に対して、０．１〜２００重量部であることが好ましい。より好ましくは、１〜１００重量部、さらに好ましくは１．１〜６０重量部、最も好ましくは５〜５０重量部である。０．１重量部未満では、剛性、強度の改良効果が小さく、２００重量部を上回る場合には、ポリアミド樹脂中に均一に分散させることが困難となり、強度が低下する傾向がある。

ポリアミド樹脂と無機充填材の界面を強化するために、カップリング剤による無機充填材の処理に加え、さらに、無水マレイン酸、無水イタコン酸、無水グルタコン酸、無水シトラコン酸、無水アコニット酸、またはポリ無水マレイン酸から選ばれる無水物の少なくとも１種を配合することが好ましい。これらの中で、無水マレイン酸、ポリ無水マレイン酸が延性、剛性のバランスに優れるため好ましく用いられる。ポリ無水マレイン酸としては、例えばJ. Macromol. Sci.-Revs. Macromol. Chem.,C13(2), 235(1975)等に記載のものを用いることができる。

これら無水物の添加量はポリアミド樹脂１００重量部に対して０．０５〜１０重量部が延性の向上効果、得られる組成物の流動性の点から好ましく、さらに０．１〜５重量部の範囲であることが好ましく、さらに好ましくは０．１〜３重量部であり、さらに好ましくは０．１〜１重量部である。

なお、これら無水物は、実質的にポリアミド樹脂、無機充填材と溶融混練する際に無水物の構造を取ればよく、加水分解してカルボン酸あるいはその水溶液の様な形態で溶融混練に供し、溶融混練の際の加熱により脱水反応させ、実質的に無水酸の形でナイロン樹脂と溶融混練してもかまわない。

また他種ポリマーとしては、他のポリアミド、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリカーボネート、ポリフェニレンエーテル、ポリフェニレンスルフィド、液晶ポリマー、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、ＡＢＳ樹脂、ＳＡＮ樹脂、ポリスチレン等を挙げることができ、本発明のポリアミド樹脂の耐衝撃性を改良するには、オレフィン系化合物および／または共役ジエン系化合物を重合して得られる（共）重合体などの変性ポリオレフィンが好ましく用いられる。

上記（共）重合体としては、エチレン系共重合体、共役ジエン系重合体、共役ジエン−芳香族ビニル炭化水素系共重合体などが挙げられる。

ここで、エチレン系共重合体とは、エチレンと他の単量体との共重合体および多元共重合体をさし、エチレンと共重合する他の単量体としては炭素数３以上のα−オレフィン、非共役ジエン、酢酸ビニル、ビニルアルコール、α，β−不飽和カルボン酸およびその誘導体などの中から選択することができる。

炭素数３以上のα−オレフィンとしては、プロピレン、ブテン−１、ペンテン−１、３−メチルペンテン−１、オクタセン−１などが挙げられ、プロピレン、ブテン−１が好ましく使用できる。非共役系ジエンとしては５−メチリデン−２−ノルボルネン、５−エチリデン−２−ノルボルネン、５−ビニル−２−ノルボルネン、５−プロペニル−２−ノルボルネン、５−イソプロペニル−２−ノルボルネン、５−クロチル−２−ノルボルネン、５−（２−メチル−２−ブテニル）−２−ノルボルネン、５−（２−エチル−２−ブテニル）−２−ノルボルネン、５−メチル−５−ビニルノルボルネンなどのノルボルネン化合物、ジシクロペンタジエン、メチルテトラヒドロインデン、４，７，８，９−テトラヒドロインデン、１，５−シクロオクタジエン１，４−ヘキサジエン、イソプレン、６−メチル−１，５−ヘプタジエン、１１−トリデカジエンなどが挙げられ、好ましくは５−メチリデン−２−ノルブルネン、５−エチリデン−２−ノルボルネン、ジシクロペンタジエン、１，４−ヘキサジエンなどである。α，β−不飽和カルボン酸としてはアクリル酸、メタクリル酸、エタクリル酸、クロトン酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、シトラコン酸、ブテンジカルボン酸などが挙げられ、その誘導体としてはアルキルエステル、アリールエステル、グリシジルエステル、酸無水物、イミドを例として挙げることができる。

また、共役ジエン系重合体とは少なくとも１種以上の共役ジエンを構成成分とする重合体であり、例えば１，３−ブタジエンの如き単独重合体や１，３−ブタジエン、イソプレン（２−メチル−１，３−ブタジエン）、２，３−ジメチル−１，３−ブタジエン、１，３−ペンタジエンから選ばれる１種以上の単量体の共重合体などが挙げられる。これらの重合体の不飽和結合の一部または全部が水添により還元されているものも好ましく使用できる。

共役ジエン−芳香族ビニル炭化水素系共重合体とは共役ジエンと芳香族ビニル炭化水素からなるブロック共重合体またはランダム共重合体であり、これを構成する共役ジエンの例としては前記の単量体が挙げられ、特に１，３−ブタジエン、イソプレンが好ましい。芳香族ビニル炭化水素の例としては、スチレン、α−メチルスチレン、ｏ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、１，３−ジメチルスチレン、ビニルナフタレンなどが挙げられ、中でもスチレンが好ましく使用できる。また、共役ジエン−芳香族ビニル炭化水素系共重合体の芳香環以外の二重結合以外の不飽和結合の一部または全部が水添により還元されているものも好ましく使用できる。

また、ポリアミド系エラストマーやポリエステル系エラストマーを用いることもできる。これらの耐衝撃性改良材は２種以上併用することも可能である。

このような耐衝撃性改良剤の具体例としては、エチレン／プロピレン共重合体、エチレン／ブテン−１共重合体、エチレン／ヘキセン−１共重合体、エチレン／プロピレン／ジシクロペンタジエン共重合体、エチレン／プロピレン／５−エチリデン−２−ノルボルネン共重合体、未水添または水添スチレン／イソプレン／スチレントリブロック共重合体、未水添または水添スチレン／ブタジエン／スチレントリブロック共重合体、エチレン／メタクリル酸共重合体およびこれら共重合体中のカルボン酸部分の一部または全てをナトリウム、リチウム、カリウム、亜鉛、カルシウムとの塩としたもの、エチレン／アクリル酸メチル共重合体、エチレン／アクリル酸エチル共重合体、エチレン／メタクリル酸メチル共重合体、エチレン／メタクリル酸エチル共重合体、エチレン／アクリル酸エチル−ｇ−無水マレイン酸共重合体、（「ｇ」はグラフトを表わす、以下同じ）、エチレン／メタクリル酸メチル−ｇ−無水マレイン酸共重合体、エチレン／アクリル酸エチル−ｇ−マレイミド共重合体、エチレン／アクリル酸エチル−ｇ−Ｎ−フェニルマレイミド共重合体およびこれら共重合体の部分ケン化物、エチレン／グリシジルメタクリレート共重合体、エチレン／ビニルアセテート／グリシジルメタクリレート共重合体、エチレン／メタクリル酸メチル／グリシジルメタクリレート共重合体、エチレン／グリシジルアクリレート共重合体、エチレン／ビニルアセテート／グリシジルアクリレート共重合体、エチレン／グリシジルエーテル共重合体、エチレン／プロピレン−ｇ−無水マレイン酸共重合体、エチレン／ブテン−１−ｇ−無水マレイン酸共重合体、エチレン／プロピレン／１，４−ヘキサジエン−ｇ−無水マレイン酸共重合体、エチレン／プロピレン／ジシクロペンタジエン−ｇ−無水マレイン酸共重合体、エチレン／プロピレン／２，５−ノルボルナジエン−ｇ−無水マレイン酸共重合体、エチレン／プロピレン−ｇ−Ｎ−フェニルマレイミド共重合体、エチレン／ブテン−１−ｇ−Ｎ−フェニルマレイミド共重合体、水添スチレン／ブタジエン／スチレン−ｇ−無水マレイン酸共重合体、水添スチレン／イソプレン／スチレン−ｇ−無水マレイン酸共重合体、エチレン／プロピレン−ｇ−メタクリル酸グリシジル共重合体、エチレン／ブテン−１−ｇ−メタクリル酸グリシジル共重合体、エチレン／プロピレン／１，４−ヘキサジエン−ｇ−メタクリル酸グリシジル共重合体、エチレン／プロピレン／ジシクロペンタジエン−ｇ−メタクリル酸グリシジル共重合体、水添スチレン／ブタジエン／スチレン−ｇ−メタクリル酸グリシジル共重合体、ナイロン１２／ポリテトラメチレングリコール共重合体、ナイロン１２／ポリトリメチレングリコール共重合体、ポリブチレンテレフタレート／ポリテトラメチレングリコール共重合体、ポリブチレンテレフタレート／ポリトリメチレングリコール共重合体などを挙げることができる。この中で、エチレン／メタクリル酸共重合体およびこれら共重合体中のカルボン酸部分の一部または全てをナトリウム、リチウム、カリウム、亜鉛、カルシウムとの塩としたもの、エチレン／プロピレン−ｇ−無水マレイン酸共重合体、エチレン／ブテン−１−ｇ−無水マレイン酸共重合体、水添スチレン／ブタジエン／スチレン−ｇ−無水マレイン酸共重合体がさらに好ましく、エチレン／メタクリル酸共重合体およびこれら共重合体中のカルボン酸部分の一部または全てをナトリウム、リチウム、カリウム、亜鉛、カルシウムとの塩としたもの、エチレン／プロピレン−ｇ−無水マレイン酸共重合体、エチレン／ブテン−１−ｇ−無水マレイン酸共重合体が特に好ましい。

本発明における耐衝撃性改良材の配合量は、ポリアミド樹脂１００重量部に対して、５〜１００重量部であることが好ましい。より好ましくは、５〜５０重量部、さらに好ましくは１０〜４０重量部、最も好ましくは１０〜３０重量部である。５重量部未満では、耐衝撃性の改良効果が小さく、１００重量部を上回る場合には、溶融粘度が高く成形加工性に劣る傾向がある。

本発明で使用することができる難燃剤としては、リン系難燃剤、窒素系難燃剤および金属水酸化物系難燃剤などのハロゲン原子を含まない非ハロゲン系難燃剤、臭素系難燃剤に代表されるハロゲン系難燃剤を挙げることができ、これらの難燃剤は単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

難燃剤の添加量は、ポリアミド樹脂１００重量部に対して、１〜５０重量部とすることが好ましい。添加量が１重量部に満たない場合は難燃性に劣る傾向にある。また、５０重量部を超える場合には、靱性が著しく低下する傾向がある。

リン系難燃剤としては、赤燐、ポリリン酸アンモニウム、ポリリン酸メラミンなどのポリリン酸系化合物、（ジ）ホスフィン酸金属塩、ホスファゼン化合物、芳香族リン酸エステル、芳香族縮合リン酸エステル、ハロゲン化リン酸エステルなどが挙げられる。

（ジ）ホスフィン酸塩は、例えば、ホスフィン酸と金属炭酸塩、金属水酸化物又は金属酸化物を使用して水性媒体中で製造される。（ジ）ホスフィン酸塩は、本来モノマー性化合物であるが、反応条件に依存し、環境によっては重合度が１〜３のポリマー性ホスフィン酸塩となる場合もある。ホスフィン酸としては、ジメチルホスフィン酸、エチルメチルホスフィン酸、ジエチルホスフィン酸、メチル−ｎ−プロピルホスフィン酸、メタンジ（メチルホスフィン酸）、ベンゼン−１，４−（ジメチルホスフィン酸）、メチルフェニルホスフィン酸及びジフェニルホスフィン酸等が挙げられる。また、上記のホスフィン酸と反応させる金属成分（Ｍ）としては、カルシウムイオン、マグネシウムイオン、アルミニウムイオン及び／又は亜鉛イオンを含む金属炭酸塩、金属水酸化物又は金属酸化物が挙げられる。ホスフィン酸塩としては、ジメチルホスフィン酸カルシウム、ジメチルホスフィン酸マグネシウム、ジメチルホスフィン酸アルミニウム、ジメチルホスフィン酸亜鉛、エチルメチルホスフィン酸カルシウム、エチルメチルホスフィン酸マグネシウム、エチルメチルホスフィン酸アルミニウム、エチルメチルホスフィン酸亜鉛、ジエチルホスフィン酸カルシウム、ジエチルホスフィン酸マグネシウム、ジエチルホスフィン酸アルミニウム、ジエチルホスフィン酸亜鉛、メチル−ｎ−プロピルホスフィン酸カルシウム、メチル―ｎ−プロピルホスフィン酸マグネシウム、メチル−ｎ−プロピルホスフィン酸アルミニウム、メチル−ｎ−プロピルホスフィン酸亜鉛、メチルフェニルホスフィン酸カルシウム、メチルフェニルホスフィン酸マグネシウム、メチルフェニルホスフィン酸アルミニウム、メチルフェニルホスフィン酸亜鉛、ジフェニルホスフィン酸カルシウム、ジフェニルホスフィン酸マグネシウム、ジフェニルホスフィン酸アルミニウム、ジフェニルホスフィン酸亜鉛等が挙げられる。ジホスフィン酸塩としては、メタンジ（メチルホスフィン酸）カルシウム、メタンジ（メチルホスフィン酸）マグネシウム、メタンジ（メチルホスフィン酸）アルミニウム、メタンジ（メチルホスフィン酸）亜鉛、ベンゼン−１，４−ジ（メチルホスフィン酸）カルシウム、ベンゼン−１，４−ジ（メチルホスフィン酸）マグネシウム、ベンゼン−１，４−ジメチルホスフィン酸）アルミニウム、ベンゼン−１，４−ジ（メチルホスフィン酸）亜鉛等が挙げられる。これらの（ジ）ホスフィン酸塩の中でも、特に、難燃性、電気的特性の観点からエチルメチルホスフィン酸アルミニウム、ジエチルホスフィン酸アルミニウム、ジエチルホスフィン酸亜鉛が好ましい。

ホスファゼン化合物は分子中に−Ｐ＝Ｎ−結合を有する有機化合物、好ましくは、環状フェノキシホスファゼン、鎖状フェノキシホスファゼン、ならびに、架橋フェノキシホスファゼン化合物から選択される少なくとも１種の化合物である。環状フェノキシホスファゼン化合物としては、例えば、塩化アンモニウムと五塩化リンとを１２０〜１３０℃の温度で反応させて得られる環状および直鎖状のクロロホスファゼン混合物から、ヘキサクロロシクロトリホスファゼン、オクタクロロシクロテトラホスファゼン、デカクロロシクロペンタホスファゼン等の環状のクロルホスファゼンを取り出した後にフェノキシ基で置換して得られる、フェノキシシクロトリホスファゼン、オクタフェノキシシクロテトラホスファゼン、デカフェノキシシクロペンタホスファゼン等の化合物が挙げられる。鎖状フェノキシホスファゼン化合物としては、例えば、上記の方法で得られるヘキサクロロシクロトリホスファゼンを２２０〜２５０℃の温度で開還重合し、得られた重合度３〜１００００の直鎖状ジクロロホスファゼンをフェノキシ基で置換することにより得られる化合物が挙げられる。架橋フェノキシホスファゼン化合物としては、例えば、４，４’−スルホニルジフェニレン（ビスフェノールＳ残基）の架橋構造を有する化合物、２，２−（４，４’−ジフェニレン）イソプロピリデン基の架橋構造を有する化合物、４，４’−オキシジフェニレン基の架橋構造を有する化合物、４，４’−チオジフェニレン基の架橋構造を有する化合物等の、４，４’−ジフェニレン基の架橋構造を有する化合物等が挙げられる。架橋フェノキシホスファゼン化合物中のフェニレン基の含有量は、環状ホスファゼン化合物および／または鎖状フェノキシホスファゼン化合物中の全フェニル基およびフェニレン基数を基準として、通常５０〜９９．９％、好ましくは７０〜９０％である。また、該架橋フェノキシホスファゼン化合物は、その分子内にフリーの水酸基を有しない化合物であることが特に好ましい。

芳香族リン酸エステルはオキシ塩化リン及びフェノール類又はフェノール類とアルコール類の混合物との反応により生成する化合物である。芳香族リン酸エステルとしては、トリフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート、トリキシレニルホスフェート、クレジルジフェニルホスフェート、２−エチルヘキシルジフェニルホスフェート、またはｔ−ブチルフェニルジフェニルホスフェート、ビス−（ｔ−ブチルフェニル）フェニルホスフェート、トリス−（ｔ−ブチルフェニル）ホスフェートなどのブチル化フェニルホスフェート、イソプロピルフェニルジフェニルホスフェート、ビス−（イソプロピルフェニル）ジフェニルホスフェート、トリス−（イソプロピルフェニル）ホスフェートなどのプロピル化フェニルホスフェートなどが挙げられる。

芳香族縮合リン酸エステルはオキシ塩化リンと二価のフェノール系化合物、及びフェノール（またはアルキルフェノール）との反応生成物である。芳香族縮合リン酸エステルとしては、レゾルシノールビス−ジフェニルホスフェート、レゾルシノールビス−ジキシレニルホスフェート、ビスフェノールＡビス−ジフェニルホスフェートなどが挙げられる。

ハロゲン化リン酸エステルは触媒の存在下で、アルキレンオキサイドとオキシ塩化リンを反応させる事によって製造される。ハロゲン化リン酸エステルとしては、トリス（クロロエチル）ホスフェート、トリス（β−クロロプロピル）ホスフェート、トリス（ジクロロプロピル）ホスフェート、テトラキス（２クロロエチル）ジクロロイソペンチルジホスフェート、ポリオキシアルキレンビス（ジクロロアルキル）ホスフェートなどが挙げられる。

リン系難燃剤の添加量は、ポリアミド樹脂１００重量部に対して、１〜５０重量部であることが好ましい。より好ましくは２〜４０重量部、さらに好ましくは３〜３５重量部である。

窒素系難燃剤としては、トリアジン系化合物とシアヌール酸またはイソシアヌール酸の塩を形成する化合物が挙げられる。トリアジン系化合物とシアヌール酸またはイソシアヌール酸の塩とは、トリアジン系化合物とシアヌール酸またはイソシアヌール酸との付加物であり、通常は１対１（モル比）、場合により２対１（モル比）の組成を有する付加物である。トリアジン系化合物のうち、シアヌール酸またはイソシアヌール酸と塩を形成しないものは除外される。シアヌール酸またはイソシアヌール酸との塩のうち、特に好ましいトリアジン系化合物の例としてはメラミン、モノ（ヒドロキシメチル）メラミン、ジ（ヒドロキシメチル）メラミン、トリ（ヒドロキシメチル）メラミン、ベンゾグアナミン、アセトグアナミン、２−アミド−４，６−ジアミノ−１，３，５−トリアジンの塩が挙げられ、とりわけメラミン、ベンゾグアナミン、アセトグアナミンの塩が好ましい。トリアジン系化合物とシアヌール酸またはイソシアヌール酸との塩の具体例としては、メラミンシアヌレート、モノ（β−シアノエチル）イソシアヌレート、ビス（β−シアノエチル）イソシアヌレート、トリス（β−シアノエチル）イソシアヌレートなどが挙げられ、とりわけメラミンシアヌレートが好ましい。

窒素系難燃剤の添加量は、ポリアミド樹脂１００重量部に対して、１〜５０重量部であることが好ましい。より好ましくは３〜３０重量部、さらに好ましくは５〜２０重量部である。

金属水酸化物系難燃剤としては、水酸化マグネシウムや水酸化アルミニウムなどが挙げられ、水酸化マグネシウムがより好ましい。これらは通常市販されているものであり、粒子径、比表面積、形状など特に限定されるものではないが、好ましくは粒子径が０．１〜２０mｍ、比表面積が３〜７５ｍ^２／ｇ、形状は球状、針状または小板状のものがよい。金属水酸化物系難燃剤の表面処理については施されていてもいなくてもよい。表面処理法の例としては、シランカップリング剤、アニオン界面活性剤、多価官能性有機酸、エポキシ樹脂など熱硬化性樹脂による被覆形成などの処理法が挙げられる。

金属水酸化物系難燃剤の添加量は、ポリアミド樹脂１００重量部に対して、１〜５０重量部が好ましい。好ましくは１０〜５０重量部、より好ましくは２０〜５０重量部である。

本発明で使用される臭素系難燃剤としては、化学構造中に臭素を含有する化合物であれば特に制限はなく、通常公知の難燃剤を使用することができる。例えばヘキサブロモベンゼン、ペンタブロモトルエン、ヘキサブロモビフェニル、デカブロモビフェニル、ヘキサブロモシクロデカン、デカブロモジフェニルエーテル、オクタブロモジフェニルエーテル、ヘキサブロモジフェニルエーテル、ビス（ペンタブロモフェノキシ）エタン、エチレン−ビス（テトラブロモフタルイミド）、テトラブロモビスフェノールＡなどのモノマー系有機臭素化合物、臭素化ポリカーボネート（例えば臭素化ビスフェノールＡを原料として製造されたポリカーボネートオリゴマーあるいはそのビスフェノールＡとの共重合物）、臭素化エポキシ化合物（例えば臭素化ビスフェノールＡとエピクロルヒドリンとの反応によって製造されるジエポキシ化合物や臭素化フェノール類とエピクロルヒドリンとの反応によって得られるモノエポキシ化合物）、ポリ（臭素化ベンジルアクリレート）、臭素化ポリフェニレンエーテル、臭素化ビスフェノールＡ、塩化シアヌールおよび臭素化フェノールの縮合物、臭素化（ポリスチレン）、ポリ（臭素化スチレン）、架橋臭素化ポリスチレンなどの臭素化ポリスチレン、架橋または非架橋臭素化ポリ（−メチルスチレン）などのハロゲン化されたポリマー系臭素化合物が挙げられ、なかでもエチレンビス（テトラブロモフタルイミド）、臭素化エポキシポリマー、臭素化ポリスチレン、架橋臭素化ポリスチレン、臭素化ポリフェニレンエーテルおよび臭素化ポリカーボネートが好ましく、臭素化ポリスチレン、架橋臭素化ポリスチレン、臭素化ポリフェニレンエーテルおよび臭素化ポリカーボネートが最も好ましく使用できる。

臭素系難燃剤の添加量は、ポリアミド樹脂１００重量部に対して、１〜５０重量部が好ましい。より好ましくは１０〜５０重量部、さらに好ましくは２０〜５０重量部である。

また、上記の臭素化難燃剤と併用することによって、相乗的に難燃性を向上させるために使用される難燃助剤を添加することも好ましく、例えば三酸化アンチモン、四酸化アンチモン、五酸化アンチモン、十二酸化アンチモン、結晶性アンチモン酸、アンチモン酸ナトリウム、アンチモン酸リチウム、アンチモン酸バリウム、リン酸アンチモン、硼酸亜鉛、錫酸亜鉛、塩基性モリブデン酸亜鉛、モリブデン酸カルシウム亜鉛、酸化モリブデン、酸化ジルコニウム、酸化亜鉛、酸化鉄、赤燐、膨潤性黒鉛、カーボンブラック等を例示できる。これらのうち三酸化アンチモン、五酸化アンチモンがより好ましい。難燃助剤の配合量は、難燃性改良効果の点から、ポリアミド樹脂１００重量部に対して、０．２〜３０重量部であることが好ましい。より好ましくは1〜２０重量部である。

本発明のポリアミド樹脂に無機充填材、他種ポリマー、または難燃剤等を添加する方法としては特に制限はないが、具体例として、原料のポリアミド樹脂、無機充填剤、および／または他種ポリマーを単軸あるいは２軸の押出機、バンバリーミキサー、ニーダーおよびミキシングロールなど公知の溶融混練機に供給して溶融混練する方法などを挙げることができる。

ポリアミド樹脂に、これら無機充填剤や他種ポリマーを均一に分散させる方法として、溶融混練機を用いた場合、混練機のＬ／Ｄ（スクリュー長／スクリュー径）、ベントの有無、混練温度、滞留時間、それぞれの成分の添加位置、添加量をコントロールすることが有効である。一般に溶融混練機のＬ／Ｄを長く、滞留時間を長くすることは、これら無機充填剤や他種ポリマーの均一分散を促進するため好ましい。

さらに、本発明のポリアミド樹脂には本発明の効果を損なわない範囲で各種添加剤、例えば酸化防止剤や耐熱安定剤（ヒンダードフェノール系、ヒドロキノン系、ホスファイト系およびこれらの置換体、ハロゲン化銅、ヨウ素化合物等）、耐候剤（レゾルシノール系、サリシレート系、ベンゾトリアゾール系、ベンゾフェノン系、ヒンダードアミン系等）、離型剤及び滑剤（脂肪族アルコール、脂肪族アミド、脂肪族ビスアミド、ビス尿素及びポリエチレンワックス等）、顔料（硫化カドミウム、フタロシアニン、カーボンブラック等）、染料（ニグロシン、アニリンブラック等）、可塑剤（ｐ−オキシ安息香酸オクチル、Ｎ−ブチルベンゼンスルホンアミド等）、帯電防止剤（アルキルサルフェート型アニオン系帯電防止剤、４級アンモニウム塩型カチオン系帯電防止剤、ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレートのような非イオン系帯電防止剤、ベタイン系両性帯電防止剤等）を任意の時点で添加することができる。

ヒンダードフェノール系酸化防止剤としては、２，４−ジメチル−６−ｔ−ブチルフェノール、２，６−ジ−ｔ−ブチルフェノール、２，６−ジ−ｔ−ブチル−ｐ−クレゾール、２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−エチルフェノール、４，４’−ブチリデンビス（６−ｔ−ブチル−３−メチルフェノール）、２，２’−メチレン−ビス（４−メチル−６−ｔ−ブチルフェノール)、２，２’−メチレン−ビス（４−エチル−６−ｔ−ブチルフェノール)、オクタデシル−３−（３’，５’−ジ−ｔ−ブチル−４’−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、テトラキス［メチレン−３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタン、ペンタエリスリチルテトラキス［３−（３’，５’−ジ−ｔ−ブチル−４’−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、３，９−ビス［２−（３−（３−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−５−メチルフェニル）プロピオニルオキシ）−１，１−ジメチルエチル］−２，４，８，１０−テトラオキサスピロ［５，５］ウンデカン、１，１，３−トリス（２−メチル−４−ヒドロキシ−５−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ブタン、トリス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）イソシアヌレート、トリエチレングリコール−ビス[３−（３−ｔ−ブチル−５−メチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート]、１，６−ヘキサンジオール−ビス[３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート] 、２，４−ビス−（ｎ−オクチルチオ）−６−（４−ヒドロキシ−３，５−ジ−ｔ−ブチルアニリノ）−１，３，５−トリアジン、２，２−チオ−ジエチレンビス[３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル)プロピオネート]、Ｎ，Ｎ’−ヘキサメチレン−ビス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシヒドロシンナミド）、３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジルフォスフォネート−ジエチルエステル、１，３，５−トリメチル−２，４，６−トリス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）ベンゼン、２，４−ビス[（オクチルチオ）メチル]−ｏ−クレゾール、イソオクチル−３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネートなどが挙げられる。特にエステル型高分子ヒンダードフェノールタイプが好ましく、具体的には、テトラキス［メチレン−３−（３’，５’−ジ−ｔ−ブチル−４’−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタン、ペンタエリスリチルテトラキス［３−（３’，５’−ジ−ｔ−ブチル−４’−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、３，９−ビス［２−（３−（３−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−５−メチルフェニル）プロピオニルオキシ）−１，１−ジメチルエチル］−２，４，８，１０−テトラオキサスピロ［５，５］ウンデカンなどが好ましく用いられる。

ホスファイト系化合物の具体例としては、ビス（２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェニル）ペンタエリスリトール−ジ−ホスファイト、ビス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ペンタエリスリトール−ジ−ホスファイト、ビス（２，４−ジ−クミルフェニル）ペンタエリスリトール−ジ−ホスファイト、トリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ホスファイト、テトラキス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）−４，４’−ビスフェニレンホスファイト、ジ−ステアリルペンタエリスリトール−ジ−ホスファイト、トリフェニルホスファイト、３，５−ジ−ブチル−４−ヒドロキシベンジルホスフォネートジエチルエステルなどが挙げられる。

これら酸化防止剤は、単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせると相乗的な効果が得られることがあるので、併用して使用してもよい。酸化防止剤の配合量には特に制限はないが、ポリアミド樹脂１００重量部に対して、０．０１〜２０重量部配合されることが好ましい。

また、耐熱安定剤の具体例としては、フッ化銅、塩化銅、臭化銅、ヨウ化銅のハロゲン化銅、酸化銅、硫酸銅、硝酸銅などの無機酸銅化合物、酢酸銅、ラウリン酸銅、ステアリン酸銅、ナフテン酸銅、カプリン酸銅等の有機酸銅化合物が挙げられるが、その中でもヨウ化銅、酢酸銅が好ましく、より好ましくはヨウ化銅である。これらの配合量はポリアミド樹脂１００重量部に対して、０．０１〜０．３重量部、特に好ましくは０．０１〜０．１重量部である。

さらに、銅化合物とハロゲン化アルカリと併用して用いることでより高い耐熱性を付与することができる。ハロゲン化アルカリとしては、例えばヨウ化カリウム、ヨウ化マグネシウム等を挙げることができ、好ましくはヨウ化カリウムである。好ましい配合量としては、上記銅化合物中の銅１原子に対し、該ハロゲン化アルカリ中のハロゲン原子が０．３〜４原子の割合である。

本発明のポリアミド樹脂、およびポリアミド樹脂組成物は、射出成形、押出成形、ブロー成形、真空成形、溶融紡糸、フィルム成形などの任意の成形方法により、所望の形状に成形でき、自動車部品、機械部品などの樹脂成形品、繊維、フィルムなどに使用することができる。具体的な用途としては、自動車エンジン冷却水系部品、特にラジエタータンクのトップおよびベースなどのラジエタータンク部品、冷却液リザーブタンク、ウォーターパイプ、ウォーターポンプハウジング、ウォーターポンプインペラ、バルブなどのウォーターポンプ部品など自動車エンジンルーム内で冷却水との接触下で使用される部品、スイッチ類、超小型スライドスイッチ、ＤＩＰスイッチ、スイッチのハウジング、ランプソケット、結束バンド、コネクタ、コネクタのハウジング、コネクタのシェル、ＩＣソケット類、コイルボビン、ボビンカバー、リレー、リレーボックス、コンデンサーケース、モーターの内部部品、小型モーターケース、ギヤ・カム、ダンシングプーリー、スペーサー、インシュレーター、ファスナー、バックル、ワイヤークリップ、自転車ホイール、キャスター、ヘルメット、端子台、電動工具のハウジング、スターターの絶縁部分、スポイラー、キャニスター、ラジエタータンク、チャンバータンク、リザーバータンク、ヒューズボックス、エアークリーナーケース、エアコンファン、ターミナルのハウジング、ホイールカバー、吸排気パイプ、ベアリングリテーナー、シリンダーヘッドカバー、インテークマニホールド、ウォーターパイプインペラ、クラッチレリーズ、スピーカー振動板、耐熱容器、電子レンジ部品、炊飯器部品、プリンタリボンガイドなどに代表される電気・電子関連部品、自動車・車両関連部品、家電・事務電気製品部品、コンピューター関連部品、ファクシミリ・複写機関連部品、機械関連部品、その他各種用途に有用である。

［相対粘度（ηｒ）］
９８％硫酸中、０．０１ｇ／ｍｌ濃度、２５℃でオストワルド式粘度計を用いて測定を行った。

［融点（Ｔｍ）］
ＳＩＩナノテクノロジー社製 ロボットＤＳＣ ＲＤＣ２２０を用い、試料を約５ｍｇ採取し、窒素雰囲気下、次の条件で測定した。融点＋３５℃に昇温して溶融状態とした後、２０℃／分の降温速度で、３０℃まで降温して３分間保持した後、２０℃／分の昇温速度で融点＋３５℃まで昇温したときに観測される吸熱ピークの温度（融点：Ｔｍ）を求めた。吸熱ピークが２つ以上観測される場合には、温度が高いピークを融点とした。

［溶融滞留安定性］
窒素雰囲気下、融点＋２０℃の温度で、３０分間保持して得られた試料の相対粘度を測定し、滞留前の相対粘度との比を求めた。

［アミノ末端基］
ポリアミド樹脂約０．５ｇを精秤し、フェノール・エタノール混合溶媒（８３．５：１６．５、体積比）２５ｍｌに溶解後、０．０２Ｎ塩酸水溶液を用いて滴定した。

［カルボキシ末端基］
ポリアミド樹脂約０．５ｇを精秤し、ベンジルアルコール２０ｍｌを加えて１９０℃で溶解し、０．０２Ｎ水酸化カリウムエタノール溶液を用いて滴定した。

［ピロリジン末端基］
試料約０．０６ｇを精秤し、臭化水素酸水溶液にて１５０℃で３時間加水分解を行った。得られた処理液に、４０％水酸化ナトリウム水溶液、トルエンを加え、次いでクロロギ酸エチルを添加して攪拌した。上澄みのトルエン溶液を抽出し測定溶液とした。定量はピロリジン標準溶液を用いた。測定条件を以下に示した。
装置：島津ＧＣ−１４Ａ
カラム：ＮＢ−１（ＧＬサイエンス社製）６０ｍ×０．２５ｍｍ
検出器：ＦＩＤ（水素炎イオン化検出器）
オーブン温度：１５０℃から３３０℃まで１０℃／分で昇温
試料注入部温度：２５０℃
検出部温度：３３０℃
キャリアガス：Ｈｅ
試料注入量：３．０μｌ

［分子量分布］
ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）を用い、ポリアミド樹脂２．５ｍｇを、ヘキサフルオロイソプロパノール（０．００５Ｎ−トリフルオロ酢酸ナトリウム添加）４ｍｌに溶解し、０．４５μｍのフィルターでろ過して得られた溶液を測定に用いた。測定条件を以下に示した。
ポンプ：Ｗａｔｅｒｓ ５１５（Ｗａｔｅｒｓ製）
検出器：示差屈折率計 Ｗａｔｅｒｓ ４１０（Ｗａｔｅｒｓ製）
カラム：Ｓｈｏｄｅｘ ＨＦＩＰ−８０６Ｍ（２本）＋ＨＦＩＰ−ＬＧ
溶媒：ヘキサフルオロイソプロパノール（０．００５Ｎ−トリフルオロ酢酸ナトリウム添加）
流速：０．５ｍｌ／ｍｉｎ
試料注入量：０．１ｍｌ
温度：３０℃
分子量校正：ポリメチルメタクリレート

［引張特性］
ＡＳＴＭ Ｄ６３８に従い、引張試験機テンシロンＵＴＡ２．５Ｔ（オリエンテック社製）を用い、厚さ１／８インチのＡＳＴＭ１号ダンベル試験片について、クロスヘッド速度１０ｍｍ／ｍｉｎで引張試験を行い、引張強度、引張破断伸度を求めた。

［曲げ特性］
ＡＳＴＭ Ｄ７９０に従い、曲げ試験機テンシロンRＴＡ−１Ｔ（オリエンテック社製）を用い、厚さ１／４インチの棒状試験片について、クロスヘッド速度３ｍｍ／ｍｉｎで曲げ試験を行い、曲げ強度、曲げ弾性率を求めた。

［衝撃特性］
ＡＳＴＭ Ｄ２５６に従い、２３℃における１／８インチ厚ノッチ付き成形品のＩｚｏｄ衝撃強度を測定した。

［耐熱性］
ＡＳＴＭ Ｄ６４８−８２に従い、東洋精機社製ＨＤＴ−ＴＥＳＴＥＲを用いて、厚さ１／４インチの棒状試験片について、試験荷重１８．６ｋｇｆでの荷重たわみ温度を測定した。

［耐ＬＬＣ性］
ＡＳＴＭ １号ダンベルをＬＬＣ（トヨタ純正ロングライフクーラント、トヨタ自動車（株）製）の５０重量％水溶液に浸し、オートクレーブ中１３０℃で５００時間処理した後の引張強度保持率を測定した。

［粘弾性］
３ｍｍ厚の成形品から、長さ５５ｍｍ、幅１３ｍｍの試験片を切り出し、ＳＩＩナノテクノロジー社製ＤＭＳ６１００を用い、曲げモードにて、周波数１Ｈｚ、チャック間距離２０ｍｍ、昇温速度２℃／分、２０℃〜２１０℃で測定し、ポリアミド樹脂組成物中の耐衝撃性改良剤、およびポリアミド樹脂のガラス転移温度に対応するｔａｎδのピークトップの温度を求めた。なお、ポリアミド樹脂のガラス転移温度については、ｔａｎδのピークトップの値も示した。

［難燃性］
ＵＬ９４（米国Ｕｎｄｅｒ Ｗｒｉｔｅｒ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｉｅｓ Ｉｎｃで定められた規格）の方法に従い、 厚み１／３２インチにて測定した。

参考例１（ナイロン４１０塩の作成）
エタノール１５０ｇにセバシン酸（東京化成）１５．０ｇ（０．０７４２ｍｏｌ）を添加し、６０℃のウォーターバスに浸漬して溶解させた。ここに、あらかじめ調製したテトラメチレンジアミン（関東化学）６．５４ｇ（０．０７４２ｍｏｌ）をエタノール８０ｇに溶解した溶液を１時間かけて滴下した。３時間撹拌を続けた後、静置下で室温に放置し、析出した塩を沈降させた。その後、ろ過、エタノール洗浄を行い、５０℃で２４時間真空乾燥して、ナイロン４１０塩を得た。

参考例２（ナイロン４６塩の作成）
エタノール１５０ｇにアジピン酸（東京化成）１５．０ｇ（０．１０３ｍｏｌ）を添加し、６０℃のウォーターバスに浸漬して溶解させた。ここに、あらかじめ調製したテトラメチレンジアミン（関東化学）９．０５ｇ（０．１０３ｍｏｌ）をエタノール８０ｇに溶解した溶液を１時間かけて滴下した。３時間撹拌を続けた後、静置下で室温に放置し、析出した塩を沈降させた。その後、ろ過、エタノール洗浄を行い、５０℃で２４時間真空乾燥して、ナイロン４６塩を得た。

参考例３（ナイロン４１２塩の作成）
メタノール２００ｍｌにドデカン二酸（宇部興産）２０．０ｇ（０．０８６８ｍｏｌ）を添加し、６０℃のウォーターバスに浸漬して溶解させた。ここに、あらかじめ調製したテトラメチレンジアミン（関東化学）７．６６ｇ（０．０８６８ｍｏｌ）をメタノール２０ｍｌに溶解した溶液を１時間かけて滴下した。３時間撹拌を続けた後、静置下で室温に放置し、析出した塩を沈降させた。その後、ろ過、メタノール洗浄を行い、５０℃で２４時間真空乾燥して、ナイロン４１２塩を得た。

参考例４（ナイロン４９塩の作成）
メタノール１００ｍｌにアゼライン酸（コグニス製Ｅｍｅｒｏｘ１１４４）２０．０ｇ（０．１０６ｍｏｌ）を添加し、６０℃のウォーターバスに浸漬して溶解させた。ここに、あらかじめ調製したテトラメチレンジアミン（関東化学）９．３７ｇ（０．１０６ｍｏｌ）をメタノール２０ｍｌに溶解した溶液を１時間かけて滴下した。３時間撹拌を続けた後、エバポレーターで濃縮し、塩を析出させた。その後、ろ過、メタノール洗浄を行い、、５０℃で２４時間真空乾燥して、ナイロン４９塩を得た。

実施例１
参考例１で作成したナイロン４１０塩１０．０ｇ、テトラメチレンジアミン１０重量％水溶液０．６１２ｇ（ナイロン４１０塩に対して２．０２ｍｏｌ％）を試験管に入れ、内容積が３Ｌの圧力容器に仕込んで窒素置換した後、窒素で缶内圧力を６．０ｋｇ／ｃｍ^２に加圧した。この密閉した圧力容器を、ヒーター温度を２３５℃に設定して加熱を開始した。５時間後に、缶内温度は１９１℃、缶内圧力は１１．２ｋｇ／ｃｍ^２に到達した。続いて、ヒーター設定温度を２７０℃に変更し、放圧を開始して、水を留出させながら、２時間かけて缶内圧力をゼロにした。このとき、缶内温度２３０℃であった。さらに、窒素フロー下で、２時間保持することにより、缶内温度は２５４℃に到達した。圧力容器を室温に冷却し、固形分をフリーザーミルで粉砕し、ナイロン４１０を得た。

実施例２
参考例１で作成したナイロン４１０塩１０．０ｇ、テトラメチレンジアミン１０重量％水溶液０．３０４ｇ（ナイロン４１０塩に対して１．００ｍｏｌ％）を試験管に入れ、内容積が３Ｌの圧力容器に仕込んで窒素置換した後、窒素で缶内圧力を６．０ｋｇ／ｃｍ^２に加圧した。この密閉した圧力容器を、ヒーター温度を２７５℃に設定して加熱を開始した。３時間後に、缶内温度は２１１℃、缶内圧力は１１．１ｋｇ／ｃｍ^２に到達した。続いて、ヒーター設定温度を２９５℃に変更し、放圧を開始して、水を留出させながら、１時間１０分かけて缶内圧力をゼロにした。このとき、缶内温度は２５８℃であった。さらに、窒素フロー下で、２時間３０分保持することにより、缶内温度は２８０℃に到達した。圧力容器を室温に冷却し、固形分をフリーザーミルで粉砕し、ナイロン４１０を得た。

実施例３
参考例１で作成したナイロン４１０塩１０．０ｇ、テトラメチレンジアミン０．１０６ｇ（ナイロン４１０塩に対して３．４９ｍｏｌ％）を試験管に入れ、内容積が３Ｌの圧力容器に仕込んで窒素置換した後、窒素で缶内圧力を０．２ｋｇ／ｃｍ^２に加圧した。この密閉した圧力容器を、ヒーター温度を２８５℃に設定して加熱を開始した。１時間３０分後に、缶内温度は１６５℃、缶内圧力は３．０ｋｇ／ｃｍ^２に到達した。放圧弁を操作して水分を系外へ留出させながら、缶内圧力を３．０ｋｇ／ｃｍ^２で２時間保持した。このとき缶内温度は２４２℃に到達した。放圧を開始して、水を留出させながら、５分かけて缶内圧力をゼロにした。このとき、缶内温度は２４５℃であった。窒素フロー下で、２時間３０分保持することにより、缶内温度は２７５℃に到達した。圧力容器を室温に冷却し、固形分をフリーザーミルで粉砕し、ナイロン４１０を得た。

実施例４
参考例３で作成したナイロン４１２塩１０．０ｇ、テトラメチレンジアミン０．０９６９ｇ（ナイロン４１２塩に対して３．５０ｍｏｌ％）を用いる以外は、実施例３と全く同様の方法で、ナイロン４１２を得た。

実施例５
参考例４で作成したナイロン４９塩１０．０ｇ、テトラメチレンジアミン０．１１２ｇ（ナイロン４９塩に対して３．５１ｍｏｌ％）を用いる以外は、実施例３と全く同様の方法で、ナイロン４９を得た。

比較例１
参考例１で作成したナイロン４１０塩８．００ｇ、テトラメチレンジアミン１０重量％水溶液０．４９０ｇ（ナイロン４１０塩に対して２．０２ｍｏｌ％）を試験管に入れ、内容積が３Ｌの圧力容器に仕込んで窒素置換した後、窒素で缶内圧力を６．０ｋｇ／ｃｍ^２に加圧した。この密閉した圧力容器を、ヒーター温度２３５℃に設定して加熱を開始した。６時間後に、缶内温度は１９３℃、缶内圧力は１１．９ｋｇ／ｃｍ^２に到達した。圧力容器を室温に冷却し、得られた固形分をフリーザーミルで粉砕し、ナイロン４１０低次縮合物を得た。これを、減圧下（５０Ｐａ）、２１０℃で６時間固相重合することにより、ナイロン４１０を得た。

比較例２
ナイロン４１０塩の５０重量％水溶液１６．０ｇ、テトラメチレンジアミン１０重量％水溶液０．４８６ｇ（ナイロン４１０塩に対して２．００ｍｏｌ％）を試験管に入れ、内容積が３Ｌの圧力容器に仕込んで窒素置換した後、窒素で缶内圧力を０．２ｋｇ／ｃｍ^２に調整した。この密閉した圧力容器を、ヒーター温度２９５℃に設定して加熱を開始した。３時間３０分後に、缶内圧力は１７．５ｋｇ／ｃｍ^２に、缶内温度は２３９℃に到達した。放圧弁を操作して水分を系外へ留出させながら、缶内圧力を１７．５ｋｇ／ｃｍ^２に１時間３０分保持した。このとき缶内温度は２４３℃に到達した。その後、１時間２０分かけて、水を留出させながら缶内圧力をゼロにした。このとき缶内温度は２６５℃であった。さらに、窒素フロー下で、２時間保持することにより、缶内温度は２８０℃に到達した。圧力容器を室温に冷却し、固形分をフリーザーミルで粉砕し、ナイロン４１０を得た。

比較例３
テトラメチレンジアミン３．６９ｇ（０．０４１９ｍｏｌ）、水酸化ナトリウム３．３５ｇ（０．０８３８ｍｏｌ）を、イオン交換水１００ｍｌに溶解し、水相を調製した。また、セバコイルクロリド１０．０ｇ（０．０４１８ｍｏｌ）をトルエン１００ｍｌに溶解し、有機相を調製した。室温下で、水相を撹拌しているところに、有機相を１時間かけて滴下し、２時間撹拌した。ろ過、メタノール洗浄して、ナイロン４１０を得た。

比較例４
参考例２で作成したナイロン４６塩８．００ｇ、テトラメチレンジアミン１０重量％水溶液０．６０２ｇ（ナイロン４６塩に対して２．００ｍｏｌ％）を試験管に入れ、内容積が３Ｌの圧力容器に仕込んで窒素置換した後、窒素で缶内圧力を６．０ｋｇ／ｃｍ^２に加圧した。この密閉した圧力容器を、ヒーター温度を２４５℃に設定して加熱を開始した。６時間後に、缶内温度２０４℃、缶内圧力が１３．１ｋｇ／ｃｍ^２に到達した。圧力容器を室温に冷却し、固形分をフリーザーミルで粉砕し、ナイロン４６低次縮合物を得た。これを、減圧下（５０Ｐａ）、２６０℃で３時間固相重合することにより、ナイロン４６を得た。

比較例５
比較例４で得られたナイロン４６低次縮合物を、減圧下（５０Ｐａ）、３０５℃で１時間溶融重合することにより、ナイロン４６を得た。

実施例１〜３と比較例１の比較から、ナイロン４１０では、２段重合（オリゴマー作成後、固相重合）ではなく、溶融１段重合法でも高重合度化することが可能である。このナイロン４１０は溶融滞留時も、重合度が低下することなく、溶融滞留安定性に優れる。
比較例２より、２０１℃以上の温度で原料中の水含有量が５０重量％である場合には、低重合度となる。

比較例３より、界面重縮合により得られるナイロン４１０は、低重合度となる。界面重縮合では、テトラメチレンジアミンの親水性が高く、有機相への移動率が低いためと考えられる。

比較例４より、ナイロン４６塩を、密閉系で加熱して得られる低次縮合物を固相重合することにより、白色の高重合度のナイロン４６が得られるが、溶融滞留安定性に劣る。
比較例５より、ナイロン４６においては、密閉系での加熱により得られる低次縮合物を減圧下で溶融重合することにより、高重合度のナイロン４６が得られるが、黄色に着色しており、溶融滞留安定性に劣る。

実施例６
参考例１で作成したナイロン４１０塩７００ｇ、テトラメチレンジアミン２．１２ｇ（ナイロン４１０塩に対して１．００ｍｏｌ％）を撹拌翼付きの内容積が３Ｌの圧力容器に仕込んで窒素置換した後、窒素で缶内圧力を５．０ｋｇ／ｃｍ^２に加圧した。この圧力容器を密閉したまま、ヒーター温度を２３０℃に設定して加熱を開始した。３時間後に、缶内温度は２２４℃、缶内圧力は１８．３ｋｇ／ｃｍ^２に到達した。続いて、ヒーター設定温度を２６０℃に変更し、放圧を開始して、水を留出させながら、７０分かけて缶内圧力をゼロにした。このとき、缶内温度は２５５℃であった。ヒーター設定温度を２７０℃に変更し、窒素フロー下で、４時間保持することにより、缶内温度は２６９℃に到達した。圧力容器底部の吐出口から内容物をガット状にして取り出し、ペレタイズすることによりナイロン４１０を得た。

実施例７
参考例１で作成したナイロン４１０塩７００ｇ、テトラメチレンジアミン２．１２ｇ（ナイロン４１０塩に対して１．００ｍｏｌ％）を撹拌翼付きの内容積が３Ｌの圧力容器に仕込んで窒素置換した後、窒素で缶内圧力を５．０ｋｇ／ｃｍ^２に加圧した。この圧力容器を密閉したまま、ヒーター温度を２４０℃に設定して加熱を開始した。２時間後に、缶内温度は２２７℃、缶内圧力は１７．３ｋｇ／ｃｍ^２に到達した。続いて、ヒーター設定温度２８０℃に変更し、放圧を開始して、水を留出させながら、８０分かけて缶内圧力をゼロにした。このとき、缶内温度は２７４℃であった。さらに、−１６０ｍｍＨｇの減圧下で、９０分保持することにより、缶内温度は２７９℃に到達した。圧力容器底部の吐出口から内容物をガット状にして取り出し、ペレタイズすることによりナイロン４１０を得た。

実施例８
参考例１で作成したナイロン４１０塩７００ｇ、テトラメチレンジアミン２．１２ｇ（ナイロン４１０塩に対して１．００ｍｏｌ％）、次亜リン酸ナトリウム
１水和物０．３０６５ｇを撹拌翼付きの内容積が３Ｌの圧力容器に仕込んで窒素置換した後、窒素で缶内圧力を５．０ｋｇ／ｃｍ^２に加圧した。この圧力容器を密閉したまま、ヒーター温度を２３０℃に設定して加熱を開始した。３時間後に、缶内温度は２２３℃、缶内圧力は１９．１ｋｇ／ｃｍ^２に到達した。続いて、ヒーター設定温度を２６０℃に変更し、放圧を開始して、水を留出させながら、７０分かけて缶内圧力をゼロにした。このとき、缶内温度は２５４℃であった。ヒーター設定温度を２７０℃に変更し、窒素フロー下で、４時間保持することにより、缶内温度は２６９℃に到達した。圧力容器底部の吐出口から内容物をガット状にして取り出し、ペレタイズすることによりナイロン４１０を得た。

実施例９
参考例１で作成したナイロン４１０塩７００ｇ、テトラメチレンジアミン２．１２ｇ（ナイロン４１０塩に対して１．００ｍｏｌ％）、次亜リン酸ナトリウム
１水和物０．３０６５ｇを撹拌翼付きの内容積が３Ｌの圧力容器に仕込んで窒素置換した後、窒素で缶内圧力を５．０ｋｇ／ｃｍ^２に加圧した。この圧力容器を密閉したまま、ヒーター温度を２５０℃に設定して加熱を開始した。３時間３０分後に、缶内温度は２３９℃、缶内圧力は２１．７ｋｇ／ｃｍ^２に到達した。続いて、ヒーター設定温度を２６０℃に変更し、放圧を開始して、水を留出させながら、８０分かけて缶内圧力をゼロにした。このとき、缶内温度は２５６℃であった。ヒーター設定温度を２７０℃に変更し、窒素フロー下で、２時間３０分保持することにより、缶内温度は２６９℃に到達した。圧力容器底部の吐出口から内容物をガット状にして取り出し、ペレタイズすることによりナイロン４１０を得た。

実施例１０
参考例１で作成したナイロン４１０塩７００ｇ、テトラメチレンジアミン２．１２ｇ（ナイロン４１０塩に対して１．００ｍｏｌ％）、次亜リン酸ナトリウム
１水和物０．３０６５ｇを撹拌翼付きの内容積が３Ｌの圧力容器に仕込んで窒素置換した後、窒素で缶内圧力を０．５ｋｇ／ｃｍ^２に加圧した。この圧力容器を密閉したまま、ヒーター温度を２５０℃に設定して加熱を開始した。２時間３０分後に、缶内温度は２３２℃、缶内圧力は１４．７ｋｇ／ｃｍ^２に到達した。続いて、ヒーター設定温度を２６０℃に変更し、放圧を開始して、水を留出させながら、４０分かけて缶内圧力をゼロにした。このとき、缶内温度は２５５℃であった。ヒーター設定温度を２７０℃に変更し、窒素フロー下で、２時間保持することにより、缶内温度は２６９℃に到達した。圧力容器底部の吐出口から内容物をガット状にして取り出し、ペレタイズすることによりナイロン４１０を得た。

実施例１１
参考例１で作成したナイロン４１０塩７００ｇ、テトラメチレンジアミン２．１２ｇ（ナイロン４１０塩に対して１．００ｍｏｌ％）、次亜リン酸ナトリウム
１水和物０．３０６５ｇを撹拌翼付きの内容積が３Ｌの圧力容器に仕込んで窒素置換した後、窒素で缶内圧力を０．５ｋｇ／ｃｍ^２に加圧した。この圧力容器を密閉したまま、ヒーター温度を２５０℃に設定して加熱を開始した。１時間３６分後に、缶内温度は２２３℃、缶内圧力は１０．０ｋｇ／ｃｍ^２に到達した。放圧弁を操作して水分を系外へ留出させながら、缶内圧力を１０．０ｋｇ／ｃｍ^２で５４分保持した。このとき缶内温度は２３３℃に到達した。続いて、ヒーター設定温度を２６０℃に変更し、放圧を開始して、水を留出させながら、４０分かけて缶内圧力をゼロにした。このとき、缶内温度は２５６℃であった。ヒーター設定温度を２７０℃に変更し、窒素フロー下で、１時間３０分保持することにより、缶内温度は２６６℃に到達した。圧力容器底部の吐出口から内容物をガット状にして取り出し、ペレタイズすることによりナイロン４１０を得た。

実施例１２
参考例１で作成したナイロン４１０塩７００ｇ、テトラメチレンジアミン２．１２ｇ（ナイロン４１０塩に対して１．００ｍｏｌ％）、次亜リン酸ナトリウム
１水和物０．３０６５ｇを撹拌翼付きの内容積が３Ｌの圧力容器に仕込んで窒素置換した後、窒素で缶内圧力を０．５ｋｇ／ｃｍ^２に加圧した。この圧力容器を密閉したまま、ヒーター温度を２６０℃に設定して加熱を開始した。１時間２分後に、缶内温度は２１４℃、缶内圧力は５．０ｋｇ／ｃｍ^２に到達した。放圧弁を操作して水分を系外へ留出させながら、缶内圧力を５．０ｋｇ／ｃｍ^２で８８分保持した。このとき缶内温度は２４８℃に到達した。続いて、ヒーター設定温度を２７０℃に変更し、放圧を開始して、水を留出させながら、１０分かけて缶内圧力をゼロにした。このとき、缶内温度は２５３℃であった。さらに、窒素フロー下で、１時間３０分保持することにより、缶内温度は２６７℃に到達した。圧力容器底部の吐出口から内容物をガット状にして取り出し、ペレタイズすることによりナイロン４１０を得た。

実施例１３
参考例１で作成したナイロン４１０塩７００ｇ、テトラメチレンジアミン２．１２ｇ（ナイロン４１０塩に対して１．００ｍｏｌ％）、次亜リン酸ナトリウム
１水和物０．３０６５ｇ、イオン交換水４６７ｇを撹拌翼付きの内容積が３Ｌの圧力容器に仕込んで窒素置換した後、窒素で缶内圧力を０．５ｋｇ／ｃｍ^２に加圧した。この圧力容器を密閉したまま、ヒーター温度を１７０℃に設定して加熱を開始した。４５分後に、缶内温度は１４０℃、缶内圧力は２．０ｋｇ／ｃｍ^２に到達した。放圧弁を操作して水分を系外へ留出させながら、缶内圧力を２．０ｋｇ／ｃｍ^２で１時間４５分保持した。このとき缶内温度は１７３℃に到達した。続いて、ヒーター設定温度を２６０℃に変更し、一旦放圧弁を閉じた（この段階で留出した水は３６７ｇであった）。５分後に缶内圧力が３．０ｋｇ／ｃｍ^２、缶内温度が１７７℃に到達し、放圧弁を操作して水分を系外へ留出させながら、缶内圧力を３．０ｋｇ／ｃｍ^２で１時間２０分保持した。このとき、缶内温度は２４９℃に上昇した。続いて、ヒーター設定温度を２７０℃に変更し、放圧を開始して、水を留出させながら、１０分かけて缶内圧力をゼロにした。このとき、缶内温度は２５７℃であった。さらに、窒素フロー下で、２時間１５分保持することにより、缶内温度は２６８℃に到達した。圧力容器底部の吐出口から内容物をガット状にして取り出し、ペレタイズすることによりナイロン４１０を得た。

実施例１４
参考例１で作成したナイロン４１０塩７００ｇ、テトラメチレンジアミン２．１２ｇ（ナイロン４１０塩に対して１．００ｍｏｌ％）、次亜リン酸ナトリウム
１水和物０．３０６５ｇを撹拌翼付きの内容積が３Ｌの圧力容器に仕込んで窒素置換した後、窒素で缶内圧力を１０．０ｋｇ／ｃｍ^２に加圧した。この圧力容器を密閉したまま、ヒーター温度を２５０℃に設定して加熱を開始した。３時間２０分後に、缶内温度は２３５℃、缶内圧力は２５．５ｋｇ／ｃｍ^２に到達した。続いて、ヒーター設定温度を２６０℃に変更し、放圧を開始して、水を留出させながら、９０分かけて缶内圧力をゼロにした。このとき、缶内温度は２５５℃であった。ヒーター設定温度を２７０℃に変更し、窒素フロー下で、２時間３０分保持することにより、缶内温度は２６６℃に到達した。圧力容器底部の吐出口から内容物をガット状にして取り出し、ペレタイズすることによりナイロン４１０を得た。

実施例１５
参考例１で作成したナイロン４１０塩７００ｇ、テトラメチレンジアミン８．５０ｇ（ナイロン４１０塩に対して４．００ｍｏｌ％）、次亜リン酸ナトリウム
１水和物０．３０６５ｇ、イオン交換水７００ｇを撹拌翼付きの内容積が３Ｌの圧力容器に仕込んで窒素置換した後、窒素で缶内圧力を０．５ｋｇ／ｃｍ^２に加圧した。この圧力容器を密閉したまま、ヒーター温度を２７０℃に設定して加熱を開始した。２７分後に、缶内温度は１１８℃、缶内圧力は３．０ｋｇ／ｃｍ^２に到達した。放圧弁を操作して水分を系外へ留出させながら、缶内圧力を３．０ｋｇ／ｃｍ^２で１時間４３分保持した（２００℃到達時の留出水は６１７ｇであった）。このとき缶内温度は２５０℃に到達した。放圧を開始して、水を留出させながら、５分かけて缶内圧力をゼロにした。このとき、缶内温度は２５４℃であった。窒素フロー下で、２時間保持することにより、缶内温度は２７０℃に到達した。圧力容器底部の吐出口から内容物をガット状にして取り出し、ペレタイズすることによりナイロン４１０を得た。

実施例１６
参考例１で作成したナイロン４１０塩７００ｇ、テトラメチレンジアミン９．５６ｇ（ナイロン４１０塩に対して４．５０ｍｏｌ％）、次亜リン酸ナトリウム
１水和物０．３０６５ｇ、イオン交換水７００ｇを撹拌翼付きの内容積が３Ｌの圧力容器に仕込んで窒素置換した後、窒素で缶内圧力を０．５ｋｇ／ｃｍ^２に加圧した。この圧力容器を密閉したまま、ヒーター温度を２７０℃に設定して加熱を開始した。２８分後に、缶内温度は１１６℃、缶内圧力は３．０ｋｇ／ｃｍ^２に到達した。放圧弁を操作して水分を系外へ留出させながら、缶内圧力を３．０ｋｇ／ｃｍ^２で１時間４２分保持した（２００℃到達時の留出水は６６２ｇであった）。このとき缶内温度は２４５℃に到達した。放圧を開始して、水を留出させながら、５分かけて缶内圧力をゼロにした。このとき、缶内温度は２５１℃であった。窒素フロー下で、２時間保持することにより、缶内温度は２７０℃に到達した。圧力容器底部の吐出口から内容物をガット状にして取り出し、ペレタイズすることによりナイロン４１０を得た。

実施例１７
参考例１で作成したナイロン４１０塩７００ｇ、テトラメチレンジアミン１０．６ｇ（ナイロン４１０塩に対して５．００ｍｏｌ％）、次亜リン酸ナトリウム
１水和物０．３０６５ｇ、イオン交換水７００ｇを撹拌翼付きの内容積が３Ｌの圧力容器に仕込んで窒素置換した後、窒素で缶内圧力を０．５ｋｇ／ｃｍ^２に加圧した。この圧力容器を密閉したまま、ヒーター温度を２７０℃に設定して加熱を開始した。２８分後に、缶内温度は１１７℃、缶内圧力は３．０ｋｇ／ｃｍ^２に到達した。放圧弁を操作して水分を系外へ留出させながら、缶内圧力を３．０ｋｇ／ｃｍ^２で１時間４２分保持した（２００℃到達時の留出水は６４５ｇであった）。このとき缶内温度は２４９℃に到達した。放圧を開始して、水を留出させながら、５分かけて缶内圧力をゼロにした。このとき、缶内温度は２５３℃であった。窒素フロー下で、２時間保持することにより、缶内温度は２７０℃に到達した。圧力容器底部の吐出口から内容物をガット状にして取り出し、ペレタイズすることによりナイロン４１０を得た。

比較例６
参考例１で作成したナイロン４１０塩７００ｇ、テトラメチレンジアミン２．１２ｇ（ナイロン４１０塩に対して１．００ｍｏｌ％）、次亜リン酸ナトリウム
１水和物０．３０６５ｇを撹拌翼付きの内容積が３Ｌの圧力容器に仕込んで窒素置換した後、大気圧下、圧力容器内に０．５Ｌ／ｍｉｎで窒素をフローした。窒素をフローしたまま、ヒーター温度を２６０℃に設定して加熱を開始した。１時間後に缶内温度は２０８℃、２時間後に缶内温度は２５６℃に到達した。続いて、ヒーター設定温度を２７０℃に変更し、２時間３０分保持することにより、缶内温度は２６５℃に到達した。圧力容器底部の吐出口から内容物をガット状にして取り出し、ペレタイズすることによりナイロン４１０を得た。

比較例７
参考例１で作成したナイロン４１０塩７００ｇ、テトラメチレンジアミン２．１２ｇ（ナイロン４１０塩に対して１．００ｍｏｌ％）、次亜リン酸ナトリウム
１水和物０．３０６５ｇ、イオン交換水４６７ｇを撹拌翼付きの内容積が３Ｌの圧力容器に仕込んで窒素置換した後、窒素で缶内圧力を０．５ｋｇ／ｃｍ^２に加圧した。この圧力容器を密閉したまま、ヒーター温度を２９０℃に設定して加熱を開始した。５５分後に、缶内温度は２１７℃、缶内圧力は１７．５ｋｇ／ｃｍ^２に到達した。ヒーター温度を２７０℃に変更して、放圧弁を操作して水分を系外へ留出させながら、缶内圧力を１７．５ｋｇ／ｃｍ^２で７５分保持した。このとき缶内温度は２４０℃に到達した。続いて、１時間かけて缶内圧力をゼロにした。このとき、缶内温度は２６１℃にであった。さらに、窒素フロー下で、２時間３０分保持することにより、缶内温度は２６５℃に到達した。圧力容器底部の吐出口から内容物を取り出し、ナイロン４１０を得た（溶融粘度が低すぎてガットにならなかった）。

比較例８
ナイロン６６塩７００ｇ、ヘキサメチレンジアミンｇ（ナイロン６６塩に対して１．００ｍｏｌ％）、イオン交換水４６７ｇを撹拌翼付きの内容積が３Ｌの圧力容器に仕込んで窒素置換した後、窒素で缶内圧力を０．５ｋｇ／ｃｍ^２に加圧した。この圧力容器を密閉したまま、ヒーター温度を２９５℃に設定して加熱を開始した。５０分後に、缶内温度は２２３℃、缶内圧力は１７．５ｋｇ／ｃｍ^２に到達した。ヒーター温度を２８０℃に変更して、放圧弁を操作して水分を系外へ留出させながら、缶内圧力を１７．５ｋｇ／ｃｍ^２で１時間保持した。このとき缶内温度は２５０℃に到達した。続いて、１時間かけて缶内圧力をゼロにした。このとき、缶内温度は２７６℃であった。さらに、窒素フロー下で、１０分保持することにより、缶内温度は２７８℃に到達した。圧力容器底部の吐出口から内容物をガット状にして取り出し、ペレタイズすることによりナイロン６６を得た。

比較例９
参考例１で作成したナイロン４１０塩７００ｇ、テトラメチレンジアミン４．２５ｇ（ナイロン４１０塩に対して２．００ｍｏｌ％）、次亜リン酸ナトリウム１水和物０．３０６５ｇ、イオン交換水７０ｇを、撹拌翼付きの内容積が３Ｌの圧力容器に仕込んで密閉し、窒素置換した後、窒素で缶内圧力を０．５ｋｇ／ｃｍ^２に加圧した。この圧力容器を密閉したまま、ヒーター温度を２６０℃に設定して加熱を開始した。１００分後に、内温２２３℃、１５．０ｋｇ／ｃｍ^２に到達した。放圧弁を操作して水分を系外へ留出させながら、缶内圧力を１５．０ｋｇ／ｃｍ^２で３０分保持した。このとき缶内温度は２４１℃に到達した。その後、反応容器から内容物をクーリングベルト上に吐出した。これを８０℃で２４時間真空乾燥して得られた低次縮合物を２２０℃、１００Ｐａで２４時間固相重合し、ナイロン４１０（ηｒ＝３．０６）を得た。

実施例６〜１７より、撹拌翼付きの重合釜を用いても、ナイロン４１０を溶融１段重合法で高重合度化することが可能である。また最高到達圧力が低い方が、ピロリジン含有量が少ない傾向がある。

実施例１３、１５〜１７と比較例７から、２０１℃未満で原料中の水含有量を３０重量％以下に濃縮しておけば、ナイロン４１０を高重合度化することができる。

比較例７と比較例８の比較から、ナイロン６６では、原料に含まれる水含有量が３０重量％より多い場合でも、溶融１段重合で高重合度化が可能である。

本発明の溶融１段重合で得られるナイロン４１０は、２段重合で得られるナイロン４１０、４６よりも分子量分布が狭い。

実施例１８、比較例１０〜１３
表６に示すポリアミド樹脂を、射出成形（住友重機社製ＳＧ７５Ｈ−ＭIV、シリンダー温度を融点＋２５℃、金型温度を８０℃，射出圧力を下限圧＋５ｋｇ／ｃｍ^２に設定）により種々の試験片を作成し、機械物性を評価した。表６に結果を示した。
ポリアミド樹脂は以下に示すものを用いた。
ナイロン４１０（溶融重合品）：実施例１７
ナイロン４１０（固相重合品）：比較例９
ナイロン６：ＣＭ１０１７（東レ製）、ηｒ＝２．６５、融点＝２２２℃
ナイロン６６：ＣＭ３００１Ｎ（東レ製）、ηｒ＝２．９５、融点＝２６３℃
ナイロン６１０：ＣＭ２００１（東レ製）、ηｒ＝２．７０、融点＝２２５℃

実施例１９、比較例１４〜１７
ニ軸押出機（日本製鋼所製ＴＥＸ３０型）を用い、メインフィーダー（上流側供給口）からポリアミド樹脂を、サイドフィーダー（下流側供給口）からガラス繊維を、それぞれ表７に示す組成となるように供給して溶融混練した。溶融混練温度は融点＋２０℃、スクリュー回転数は２５０ｒｐｍとした。押出されたガットはペレタイズした後、８０℃で２４時間真空乾燥した。これを、射出成形（住友重機社製ＳＧ７５Ｈ−ＭIV、シリンダー温度を融点＋２５℃、金型温度を８０℃，射出圧力を下限圧＋５ｋｇ／ｃｍ^２に設定）により種々の試験片を作成し、機械物性を評価した。表７に結果を示した。

ポリアミド樹脂は表６と同様の原料を、ガラス繊維は日本電気硝子社製Ｔ２８９を用いた。

実施例２０、比較例１８〜２１
ポリアミド樹脂と耐衝撃性改良材を、表８に示す組成となるように配合して、プリブレンドした。シリンダー温度：ポリアミド樹脂の融点＋２０℃、スクリュー回転数：２００ｒｐｍに設定した二軸押出機（池貝鉄鋼製ＰＣＭ−３０型）へ供給し溶融混練した。押出されたガットはペレタイズした後、８０℃で２４時間真空乾燥した。これを、射出成形 （住友重機社製ＳＧ７５Ｈ−ＭIV、シリンダー温度：ポリアミド樹脂の融点＋２０℃、金型温度：８０℃に設定）して種々の試験片を作成し、機械物性を評価した。結果を表８に示した。

ポリアミド樹脂は表６と同様の原料を、耐衝撃性改良材は、酸変性エチレン／ブテン−１共重合体（三井化学製タフマーＭＨ５０２０）を用いた。

実施例２１、比較例２２〜２４
ポリアミド樹脂、難燃剤、および酸化防止剤を表９に示す組成となるように配合してプリブレンドした。シリンダー設定温度：融点＋２０℃、スクリュー回転数：２００ｒｐｍに設定した二軸押出機（池貝鉄鋼製ＰＣＭ−３０型）へ供給し溶融混練した。押出されたガットはペレタイズした後、８０℃で２４時間真空乾燥した。これを、射出成形 （住友重機社製ＳＧ７５Ｈ−ＭIV、シリンダー温度：ポリアミド樹脂の融点＋２０℃、金型温度：８０℃に設定）して種々の試験片を作成し、機械物性を評価した。結果を表９に示した。

ポリアミド樹脂は表６と同様の原料を、難燃剤、添加剤については以下に示したものを使用した。
難燃剤：メラミンシアヌレート（日産化学工業製ＭＣ−４０００）
酸化防止剤：Ｎ、Ｎ’−ヘキサメチレンビス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−ヒドロシンナマミド）（東レ・ファインケミカル（株）製ＴＴＡＤ）

本発明のポリアミド樹脂は、耐熱性、溶融滞留安定性に優れるという特長を生かして、電気・電子関連部品、自動車・車両関連部品、家電・事務電気製品部品、コンピューター関連部品、ファクシミリ・複写機関連部品、機械関連部品、繊維、フィルムなど各種用途に好適に用いることができる。

Claims (11)

1. テトラメチレンジアミンと炭素数７以上の脂肪族ジカルボン酸、またはその塩を加熱重縮合し、０．０１ｇ／ｍｌとした９８％硫酸溶液の２５℃における相対粘度が２．２以上５．０以下に到達するまで、融点以上の温度で溶融高重合度化するポリアミド樹脂の製造方法。
2. ２０１℃未満の温度で、原料中の水含有量を３０重量％以下に濃縮する請求項１に記載のポリアミド樹脂の製造方法。
3. ２０１℃以上で縮合水を留出させる工程を経由する請求項１または２に記載のポリアミド樹脂の製造方法。
4. 最高到達圧力を１ｋｇ／ｃｍ^２以上、２５ｋｇ／ｃｍ^２以下とする請求項１〜３いずれかに記載のポリアミド樹脂の製造方法。
5. テトラメチレンジアミンと炭素数７以上の脂肪族ジカルボン酸、またはその塩を加熱重縮合して得られ、これらの化合物に由来するアミド基繰り返し単位からなる化学構造を有し、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーにより測定した分散度（重量平均分子量／数平均分子量）が、２．７以下であるポリアミド樹脂。
6. ピロリジン含有量が８．０×１０^−５ｍｏｌ／ｇ以下である請求項５に記載のポリアミド樹脂。
7. 融点＋２０℃で３０分溶融滞留させた後の硫酸相対粘度をＢ、滞留前の硫酸相対粘度をＡとしたとき、Ｂ／Ａが０．７以上１．５以下である請求項５または６に記載のポリアミド樹脂。
8. 炭素数７以上のジカルボン酸がアゼライン酸、セバシン酸、ウンデカン二酸、ドデカン二酸である請求項５〜７いずれかに記載のポリアミド樹脂。
9. さらに、無機充填材を配合してなる請求項５〜８いずれかに記載のポリアミド樹脂組成物。
10. さらに、耐衝撃性改良材を配合してなる請求項５〜８いずれかに記載のポリアミド樹脂組成物。
11. さらに、難燃剤を配合してなる請求項５〜８いずれかに記載のポリアミド樹脂組成物。

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