WO2010041601A1 - 二フッ化カルボニルの製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
(1)国際公開第05-56472号パンフレット(特許文献1)には、希釈ガスとしてフッ化水素あるいは二フッ化カルボニルとともに、一酸化炭素とフッ素ガスとを、反応容器内に連続的に供給して反応させて二フッ化カルボニルを製造する方法が記載されている。
(2)特開2004-262679号公報(特許文献2)には、以下の第一工程および第二工程を有する二フッ化カルボニルの製造方法が記載されている。
第二工程:第一工程で得られたクロロフルオロカルボニルの不均化反応により得られた反応混合物から、ホスゲンとクロロフルオロカルボニルを除去し、二フッ化カルボニルを回収する工程
(3)特許第3707917号公報(特許文献3)には、二酸化炭素とフッ素ガスを気体状で反応させることによって二フッ化カルボニルを製造する方法が記載されている。
(4)特開2003-146620号公報(特許文献4)には、一酸化炭素と金属フッ化物(MFX:Mは例えばCo(x=2)、Ce(x=4)等を示す。)との反応により二フッ化カルボニルを製造する方法において、同一反応容器内で、一酸化炭素と金属フッ化物とを反応させる工程と、金属フッ化物とフッ素を反応させる工程とを、交互に繰り返すことを特徴とする二フッ化カルボニルの製造方法が記載されている。
(5)米国特許第2,836,622号明細書(特許文献5)には、以下の工程を含む二フッ化カルボニルの製造方法が記載されている。
(ii)この反応生成物中に含まれる塩化水素および反応しなかったフッ化水素に対して、化学量論量の無機化合物(アルカリ金属フッ化物、三酸化硫黄等)に、0℃以上の温度条件下で、該塩化水素およびフッ化水素が実質的にすべて吸収されるまで、該塩化水素およびフッ化水素を接触させ続ける工程
[1]ホスゲンとフッ化水素とを、フッ素化触媒の存在下、気相で反応させて二フッ化カルボニルと塩化水素とを生成させる工程、および前記二フッ化カルボニルと前記塩化水素とを含む混合物と、塩化水素と共沸関係にあり且つ二フッ化カルボニルと共沸関係にない有機溶媒とを混合し、これらを蒸留して二フッ化カルボニルを分離する工程を有することを特徴とする二フッ化カルボニルの製造方法。
[2]以下の工程(1)~(3)を含むことを特徴とする[1]に記載の二フッ化カルボニルの製造方法。
工程(1):ホスゲンとフッ化水素とを、フッ素化触媒の存在下、気相で反応させて二フッ化カルボニルおよび塩化水素を含む混合物Aを生成させる工程
工程(2):前記混合物Aと、塩化水素と共沸関係にあり且つ二フッ化カルボニルと共沸関係にない有機溶媒とを混合して、混合物Bを調製する工程
工程(3):前記混合物Bを蒸留して二フッ化カルボニルを分離する工程
[3]以下の工程(1´)~(3´)を含むことを特徴とする[3]に記載の二フッ化カルボニルの製造方法。
工程(1´):ホスゲンとフッ化水素とを、フッ素化触媒の存在下、気相で反応させて二フッ化カルボニルおよび塩化水素を含む混合物Aを生成させ、前記混合物Aを蒸留して二フッ化カルボニルおよび塩化水素を含む混合物A´を生成させる工程
工程(2´):前記混合物A´と、塩化水素と共沸関係にあり且つ二フッ化カルボニルと共沸関係にない有機溶媒とを混合して、混合物B´を調製する工程
工程(3´):前記混合物B´を蒸留して二フッ化カルボニルを分離する工程
[4]前記有機溶媒が、エ-テル類、ハイドロフルオロカ-ボン類およびパ-フルオロカ-ボン類からなる群から選ばれる少なくとも1種であることを特徴とする[1]~[3]の何れかに記載の二フッ化カルボニルの製造方法。
[5]前記エ-テル類がジメチルエ-テルであることを特徴とする[4]に記載の二フッ化カルボニルの製造方法。
[6]前記ハイドロフルオロカ-ボン類がフルオロメタン、トリフルオロメタン、ペンタフルオロエタンから選ばれる少なくとも1種であることを特徴とする[4]に記載の二フッ化カルボニルの製造方法。
[7]前記パーフルオロカーボン類がヘキサフルオロエタンであることを特徴とする[4]に記載の二フッ化カルボニルの製造方法。
[8]前記フッ素化触媒が、In、Zn、Ni、Co、Mg、Cr、Cu、Mn、V、FeおよびBiからなる群から選ばれる少なくとも1種の元素を含有する触媒成分を含む担持型触媒または塊状型触媒であることを特徴とする[1]~[3]の何れかに記載の二フッ化カルボニルの製造方法。
[9]前記フッ素化触媒が、活性アルミナに担持された担持型触媒であり、当該活性アルミナが下記特性(1)~(5)を有することを特徴とする[8]に記載の二フッ化カルボニルの製造方法。
[10]前記フッ素化触媒が、活性炭に担持された担持型触媒であることを特徴とする[8]の何れかに記載の二フッ化カルボニルの製造方法。
[11]製造された二フッ化カルボニルをゼオライトに接触させる工程(4)をさらに含むことを特徴とする[1]~[3]の何れかに記載の二フッ化カルボニルの製造方法。
[12]前記ゼオライトが、モレキュラーシーブス3A、モレキュラシーブス4Aおよびモレキュラシーブス5Aからなる群から選択される少なくとも1種であることを特徴とする[11]に記載の二フッ化カルボニルの製造方法。
[13]塩化水素と共沸関係にあり且つフッ化カルボニルと共沸関係にない有機溶媒、塩化水素および二フッ化カルボニルを含むことを特徴とする共沸混合物。
工程(1)は、ホスゲンとフッ化水素(HF)とを、フッ素化触媒の存在下、気相で反応させて二フッ化カルボニルおよび塩化水素を含む混合物Aを生成させる工程である。このホスゲンとフッ化水素とから、二フッ化カルボニルと塩化水素とが得られる反応を示す化学反応式は、以下に示すとおりである。
出発原料であるホスゲン(COCl2)は、例えば特表2002-542137号公報で開示されているように、触媒としてハロゲン化金属の存在下において、塩素と一酸化炭素とを反応させることにより製造される。
フッ素化触媒を用いることにより、気相でホスゲンとフッ化水素とを反応させることができる。
(a)ジブサイト、ベ-マイト、ダイアスポア等の天然鉱石に含まれるアルミナ水和物(Al2O3・H2OまたはAlOOH)を加熱脱水する方法
(b)アルミン酸ソ-ダ水溶液と硫酸アルミニウム水溶液との反応で得られるアルミナ水和物(ゲル)を脱水する方法
(c)アルミン酸ソ-ダ水溶液と炭酸ガス(二酸化炭素)との反応で得られるアルミナ水和物(ゲル)を脱水する方法
(d)アルミン酸ソ-ダ粉末と亜硫酸ガスとの反応で得られるアルミナ水和物(ゲル)を脱水する方法
(e)アルミニウム塩(例えば、硫酸アルミニウム、硝酸アルミニウム、塩化アルミニウム)の水溶液に、アンモニア、アルカリ金属の水酸化物、炭酸塩の何れかを含む水溶液を添加して得られるアルミナ水和物を脱水する方法
(f)アルミニウム塩(例えば、硫酸アルミニウム、硝酸アルミニウム、塩化アルミニウム)に尿素を添加し、加熱して得られた水和アルミナ(均一沈殿法)を脱水する方法
(g)硫酸アルミニウムに炭酸塩を加えて塩基性硫酸アルミニウム(一種のアルミナヒドロゾル)を生成させ、得られたアルミナヒドロゾルを脱水する方法
(h)アルミニウム塩を加熱分解する方法
(i)アルミニウムイソプロポキシドを加熱分解する方法
活性アルミナの原料であるアルミナ水和物は、ジブサイト、ベ-マイト、ダイアスポアから得られ、ボーキサイトからアルミナ水和物を製造するバイヤ-法によっても得られる。
・比表面積が約250m2/gである。
・50000psi(35Å~177μmの細孔直径を測定)のHg-ポロシメ-タ-を用いて測定される細孔直径は、35Å~10μmのブロ-ドな細孔分布を有し、細孔直径35Å以下の小細孔もかなり多く存在する。
・細孔直径35Å以下の小細孔の形状は、円筒状、球状等の空孔である。
・活性アルミナ中には、微量成分として、約0.9質量%のNa2Oと数百質量ppmのSiO2およびFe2O3が含まれる。
・細孔容積が0.3~0.8ml/g
・比表面積が150~350m2/g
・平均細孔径が40~150Å程度
・細孔径40~500Åの活性アルミナの分布は約20%程度
上記(g)法に類似するが、トリアルキルアルミナをアルミニウム水和物に分解し、次いでこのアルミナ水和物を焼成して、活性アルミナであるγ-アルミナを得ることも好ましい。このγ-アルミナをプレスまたは押出しによりペレット形状に成型とすると、天然に産出するアルミナよりも純度が高く、細孔径が揃った細孔分布が小さい活性アルミナが得られる。
前述の活性アルミナを用いた担持型触媒または活性炭を用いた担持型触媒の場合、工程(1)における反応温度は、好ましくは100~350℃、さらに好ましくは130~250℃である。上記範囲よりも低温ではホスゲンの反応速度が遅くなる傾向にある。上記範囲よりも高温では副反応(特に二酸化炭素の副生)や触媒の活性低下が起こる傾向にある。
工程(2)は、前記混合物Aと、塩化水素と共沸関係にあり且つ二フッ化カルボニルと共沸関係にない有機溶媒とを混合して、混合物Bを調製する工程である。
工程(3)は、工程(2)において調製された混合物Bを蒸留して二フッ化カルボニルを分離する工程である。
また、第二蒸留塔から抜き出された前記共沸混合物に、アルカリ水溶液や水等を加えることにより、前記混合物から、ジメチルエーテルと塩化水素とを分離して、ジメチルエーテルを回収し、さらに脱水等によりジメチルエーテルを分離し、反応系に循環させて再利用することも好ましい。
工程(1´)は、工程(1)の後に引き続いて前記混合物Aを蒸留して二フッ化カルボニルおよび塩化水素を含む混合物A´を生成させる工程も含めた工程である。この工程では、前記混合物Aを生成した後、前記混合物Aを第一蒸留塔に導入して、塔頂より低沸成分である塩化水素/二フッ化カルボニルの共沸混合物を含む混合物A´を抜き出し、塔底より高沸成分であるフッ化水素を抜き出す。
工程(3)または工程(3´)で分離された二フッ化カルボニルを、ゼオライトに接触させる工程(4)をさらに含むことが好ましい。この工程(4)により、工程(3)で分離された二フッ化カルボニルに含まれる水分等を除去することができる。工程(4)における温度条件は、室温以下であることが好ましく、例えば-20~30℃が好ましい。
[フッ素化触媒の調製]
[触媒1]
塩化クロム(CrCl3・6H2O)8.2gを純水52mlに溶解して触媒液を調製した。次いで、この触媒液に、下記の物性を有する球状の高純度活性アルミナ(日揮ユニバ-サル(株)製品NST-3)100mlを浸漬して、アルミナに触媒液を全量吸収させた。
〈球状の高純度活性アルミナの物性〉
粒径:3.2mmφ
調製法:ゾル-ゲル/オイルドロッピング法
中心細孔径:300Å
細孔分布:163~444Åに分布を有する孔が79.8%を占る。
純度:99.93質量%(ナトリウム含有量が10質量ppm)
[触媒2]
塩化コバルト(CoCl2)0.8gを純水55mlに溶解して調製した触媒液を使用した以外は触媒例1と同様に調製して触媒2を得た。
[合成例1]
内径1インチ、長さ1mのインコネル(登録商標)600型反応器に、40mlの触媒1を充填した。
[部分フッ素化処理の条件]
フッ化水素濃度:25~100体積%、
処理温度:150~350℃
処理時間:約10時間
得られた活性化触媒1を反応器内に仕込み、窒素ガスを流しながら温度を150℃に保持し、フッ化水素を143ml/min流し、さらにホスゲンを57ml/min流しながら、窒素ガスの供給を停止し、反応を開始した。反応開始から約2時間後、反応を継続させながら、出口ガス(混合物A)を採集して、得られた混合物AをFT-IR(セル:CaF2)を用いて分析を行った。この結果については以下に示す。
[出口ガス(混合物A)のFT-IR分析結果]
COF2 92.4体積%
COClF 7.3体積%
未反応ホスゲン 0.29体積%
CO2 0.08体積%
[合成例2]
内径1インチ、長さ1mのインコネル(登録商標)600型反応器に、50mlの触媒2を充填した。
[部分フッ素化処理の条件]
フッ化水素濃度:25~100体積%、
処理温度:150~350℃
処理時間:約10時間。
[出口ガス(混合物A)のFT-IR分析結果]
COF2 99.51体積%
COClF 0.3体積%
COCl2 0.09体積%
CO2 0.1体積%
次いで、酸分を分析した結果を以下に示す。
未反応フッ化水素 49ml/min
[実施例1]
合成例2で得られた混合物Aを冷却し、液化させて、液化した混合物A約200gをSUSシリンダ-(容積500ml)中に回収した。次いで、液化した混合物Aの組成を分析した。得られた結果を以下に示す。
HCl 46.7質量%
HF 11.9質量%
次いで、この液化した混合物Aにジメチルエーテル190gを添加して、混合物Bを調製した。さらに、混合物Bを以下の条件で蒸留分離を行い、蒸留塔の塔頂留出分を、分析した。得られた結果を下記に示す。
蒸留スケ-ル:上記混合物B仕込み量 380g
蒸留塔 :充填塔 16mm×500mm
充填物 :ヘリパック No.2(東京特殊金網製) 約100ml
理論段数 :15段
操作条件
圧力:約0.8MPa
油浴温度:36~45℃
還流比:15
(塔頂留出分の分析結果)
COF2 98.8質量%
その他の成分 1.2質量%
なお、その他の成分は主として、酸素、窒素、二酸化炭素(炭酸ガス)であった。塔頂留出分の分析結果から明らかなように、混合物Aにジメチルエ-テルを添加して調製された混合物Bを蒸留することにより、高濃度のCOF2を得ることができた。
[実施例2]
合成例2で得られた混合物Aを冷却し、液化させて、液化した混合物A約200gをSUSシリンダ-(容積500ml)中に回収した。次いで、液化した混合物Aの組成を分析した。得られた結果を以下に示す。
HCl 46.6質量%
HF 11.9質量%
次いで、この混合物Aを、以下の条件で蒸留した。
蒸留スケ-ル:上記混合物A仕込み量 190g
蒸留塔 :充填塔 16mm×500mm
充填物 :ヘリパック No.2(東京特殊金網製) 約100ml
理論段数 :15段
圧力:約0.8MPa
油浴温度:36~45℃
還流比:15
(塔頂留出分の分析結果)
COF2 46.94質量%
HCl 52.91質量%
その他 0.15質量%
この塔頂留出分である混合物A´150gを回収し、塔頂留出分にジメチルエーテル160gを添加して混合物B´約310gを得た。さらに、以下の条件で蒸留分離を行い、蒸留塔の塔頂留出分を、FT-IR(セル:CaF2)により分析した。得られた結果を下記に示す。
蒸留スケ-ル:上記混合物B´仕込み量 約310g
蒸留塔 :充填塔 16mm×500mm
充填物 :ヘリパック No.2(東京特殊金網製) 約100ml
理論段数 :15段
操作条件 :圧力約0.8MPa
油浴温度 :36~45℃
(塔頂留出分の分析結果)
COF2 99.2体積%
その他の成分 0.8体積%
なお、その他の成分は主として、酸素、窒素、二酸化炭素(炭酸ガス)であった。塔頂留出分の分析結果から明らかなように、混合物A´にジメチルエ-テルを添加して調製された混合物B´を蒸留することにより、高濃度のCOF2を得ることができた。
[実施例3]
合成例2で得られた混合物Aを冷却し、液化させて、液化した混合物A約200gをSUSシリンダ-(容積500ml)中に回収した。次いで、液化した混合物Aの組成を分析した。得られた結果を以下に示す。
HCl 46.7質量%
HF 12.0質量%
次いで、この混合物Aを、以下の条件で蒸留した。
蒸留スケ-ル:上記混合物A仕込み量 190g
蒸留塔 :充填物 16mm×500mm
充填物 :ヘリパック No.2(東京特殊金網製) 約100ml
理論段数 :15段
圧力 :約0.8MPa
油浴温度 :36~45℃
還流比 :15
(塔頂留出分の分析結果)
COF2 46.96質量%
HCl 52.90質量%
その他の成分 0.14質量%
この塔頂留出分である混合物A´140gを回収し、塔頂留出分にフルオロメタン(CH3F)200gを添加して混合物B´約340gを得た。さらに、以下の条件で蒸留分離を行い、蒸留塔の塔頂留出分を、FT-IR(セル:CaF2)により分析した。得られた結果を下記に示す。
蒸留スケ-ル:上記混合物B´仕込み量 約330g
蒸留塔 :充填塔 16mm×500mm
充填物 :ヘリパック No.2(東京特殊金網製) 約100ml
理論段数 :15段
圧力 :約0.8MPa
油浴温度 :31~42℃
(塔頂留出分の分析結果)
COF2 99.1体積%
その他の成分 0.9体積%
なお、その他の成分は主として、酸素、窒素、二酸化炭素(炭酸ガス)であった。塔頂留出分の分析結果から明らかなように、混合物A´にフルオロメタンを添加して調製された混合物B´を蒸留することにより、高濃度のCOF2を得ることができた。
[比較例1]
合成例2で得られた混合物Aを冷却し、液化させて、液化した混合物A約180gをSUSシリンダ-(容積500ml)中に回収した。次いで、液化した混合物Aの組成を分析した。得られた結果を以下に示す。
HCl 46.5質量%
HF 12.1質量%
次いで、この混合物Aを、以下の条件で蒸留した。
蒸留スケ-ル:上記混合物A仕込み量 170g
蒸留塔 :充填塔 16mm×500mm
充填物 :ヘリパック No.2(東京特殊金網製) 約100ml
理論段数 :15段
油浴温度 :36~45℃
還流比 :15
(塔頂留出分の分析結果)
COF2 46.93質量%
HCl 52.92質量%
その他の成分 0.15質量%
この塔頂留出分である混合物A´120gを回収し、塔頂留出分にクロロメタン(CH3Cl)130gを添加して混合物B´約250gを得た。さらに、以下の条件で蒸留分離を行い、蒸留塔の塔頂留出分をFT-IR(セル:CaF2)により分析した。得られた結果を下記に示す。
(蒸留条件および操作)
蒸留スケ-ル:上記混合物B´仕込み量 約250g
蒸留塔 :充填塔 16mm×500mm
充填物 :ヘリパック No.2 約100ml
理論段数 :15段
圧力 :約0.8MPa
油浴温度 :36~45℃
(塔頂留出分の分析結果)
COF2 46.92質量%
HCl 52.93質量%
その他の成分 0.15質量%
なお、その他の成分は主として、酸素、窒素、二酸化炭素(炭酸ガス)であった。塔頂留出分の分析結果から明らかなように、混合物A´に、塩化水素およびニフッ化カルボニルの何れに対しても共沸関係を有さないクロロメタンを添加して調製された混合物B´を蒸留しても、COF2とHClとを分離できず、高濃度のCOF2を得ることはできなかった。
Claims (13)
- ホスゲンとフッ化水素とを、フッ素化触媒の存在下、気相で反応させて二フッ化カルボニルと塩化水素とを生成させる工程、および前記二フッ化カルボニルと前記塩化水素とを含む混合物と、塩化水素と共沸関係にあり且つ二フッ化カルボニルと共沸関係にない有機溶媒とを混合し、これらを蒸留して二フッ化カルボニルを分離する工程を有することを特徴とする二フッ化カルボニルの製造方法。
- 以下の工程(1)~(3)を含むことを特徴とする請求項1に記載の二フッ化カルボニルの製造方法。
工程(1):ホスゲンとフッ化水素とを、フッ素化触媒の存在下、気相で反応させて二フッ化カルボニルおよび塩化水素を含む混合物Aを生成させる工程
工程(2):前記混合物Aと、塩化水素と共沸関係にあり且つ二フッ化カルボニルと共沸関係にない有機溶媒とを混合して、混合物Bを調製する工程
工程(3):前記混合物Bを蒸留して二フッ化カルボニルを分離する工程 - 以下の工程(1´)~(3´)を含むことを特徴とする請求項1に記載の二フッ化カルボニルの製造方法。
工程(1´):ホスゲンとフッ化水素とを、フッ素化触媒の存在下、気相で反応させて二フッ化カルボニルおよび塩化水素を含む混合物Aを生成させ、前記混合物Aを蒸留して二フッ化カルボニルおよび塩化水素を含む混合物A´を生成させる工程
工程(2´):前記混合物A´と、塩化水素と共沸関係にあり且つ二フッ化カルボニルと共沸関係にない有機溶媒とを混合して、混合物B´を調製する工程
工程(3´):前記混合物B´を蒸留して二フッ化カルボニルを分離する工程 - 前記有機溶媒が、エ-テル類、ハイドロフルオロカ-ボン類およびパ-フルオロカ-ボン類からなる群から選ばれる少なくとも1種であることを特徴とする請求項1~3の何れか一項に記載の二フッ化カルボニルの製造方法。
- 前記エ-テル類がジメチルエ-テルであることを特徴とする請求項4に記載の二フッ化カルボニルの製造方法。
- 前記ハイドロフルオロカ-ボン類がフルオロメタン、トリフルオロメタン、ペンタフルオロエタンから選ばれる少なくとも1種であることを特徴とする請求項4に記載の二フッ化カルボニルの製造方法。
- 前記パーフルオロカーボン類がヘキサフルオロエタンであることを特徴とする請求項4に記載の二フッ化カルボニルの製造方法。
- 前記フッ素化触媒が、In、Zn、Ni、Co、Mg、Cr、Cu、Mn、V、FeおよびBiからなる群から選ばれる少なくとも1種の元素を含有する触媒成分を含む担持型触媒または塊状型触媒であることを特徴とする請求項1~3の何れか一項に記載の二フッ化カルボニルの製造方法。
- 前記フッ素化触媒が、活性アルミナに担持された担持型触媒であり、当該活性アルミナが下記特性(1)~(5)を有することを特徴とする請求項8に記載の二フッ化カルボニルの製造方法。
(1)活性アルミナの中心細孔径が、50~400Åである。
(2)活性アルミナの中心径±50%に分布を有する孔が、70%以上を占める。
(3)活性アルミナの細孔の孔の容積が、0.5~1.6ml/gである。
(4)活性アルミナの純度が、99.9質量%以上である。
(5)活性アルミナ中に含まれるナトリウム含有量が、100質量ppm以下である。 - 前記フッ素化触媒が、活性炭に担持された担持型触媒であることを特徴とする請求項8に記載の二フッ化カルボニルの製造方法。
- 製造された二フッ化カルボニルをゼオライトに接触させる工程(4)をさらに含むことを特徴とする請求項1~3の何れか一項に記載の二フッ化カルボニルの製造方法。
- 前記ゼオライトが、モレキュラーシーブス3A、モレキュラシーブス4Aおよびモレキュラシーブス5Aからなる群から選択される少なくとも1種であることを特徴とする請求項11に記載の二フッ化カルボニルの製造方法。
- 塩化水素と共沸関係にあり且つフッ化カルボニルと共沸関係にない有機溶媒、塩化水素および二フッ化カルボニルを含むことを特徴とする共沸混合物。
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