WO2010024389A1 - 発光性積層体 - Google Patents

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magnesium oxide
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magnesium
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明 植木
裕三 加藤
徹 稲垣
正人 山内
誠司 野口
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宇部マテリアルズ株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a luminescent laminate in which a phosphor layer made of a phosphor that emits visible light when excited by ultraviolet light generated by discharge of Xe gas is formed on a substrate.
  • a visible light emitting device that emits visible light by exciting a phosphor with ultraviolet light generated by the discharge of Xe gas
  • AC type PDP AC type plasma display panel
  • Xe lamp an Xe lamp
  • the AC-type PDP is composed of a front plate serving as an image display surface and a back plate disposed to face each other with a discharge space filled with a discharge gas containing Xe gas.
  • a back plate is generally formed on a substrate (usually a glass plate), an address electrode formed on the substrate, a dielectric layer covering the address electrode, and the dielectric layer.
  • a light emitting laminate in which a phosphor layer is formed on the dielectric layer surface of the substrate and the side walls of the laminate using the laminate comprising the barrier ribs as a substrate.
  • the phosphor layer of the back plate is divided into three color phosphor layers, a blue light-emitting phosphor layer, a green light-emitting phosphor layer, and a red light-emitting phosphor layer, by partition walls, and excites the phosphor of each color phosphor layer.
  • the image is displayed by a combination of blue, green, and red visible light emitted.
  • the Xe lamp generally has a configuration in which a discharge gas is filled in a light emitting element in which a phosphor layer is formed inside a tubular glass or glass casing as a base.
  • the light emitting element is a light emitting laminate.
  • the phosphor layer of the light emitting element is usually formed from a phosphor mixture in which a blue light emitting phosphor, a green light emitting phosphor and a red light emitting phosphor are mixed.
  • the purity of magnesium oxide containing fluorine in the range of 0.01 to 10% by mass under the phosphor layer of the light emitting laminate for AC type PDP is 99.8% by mass or more, and It is disclosed to form a layer made of fluorine-containing magnesium oxide having a BET specific surface area in the range of 0.1 to 30 m 2 / g.
  • fluorine-containing magnesium oxide emits ultraviolet light having a peak in the wavelength range of 220 to 270 nm when excited by ultraviolet light generated by discharge of Xe gas, and passes through the phosphor layer. The light is converted into ultraviolet light in the wavelength range of 220 to 270 nm and irradiated to the phosphor layer again, whereby the phosphor in the phosphor layer is excited and the emission luminance of the phosphor layer is increased.
  • Patent Document 2 a magnesium oxide crystal that emits ultraviolet light having a peak in the wavelength range of 230 to 250 nm when excited by ultraviolet light generated by discharge of Xe gas is added to the phosphor layer of AC type PDP. It is disclosed that the luminance is improved because the phosphor in the phosphor layer is also excited by the ultraviolet light emitted by the magnesium oxide crystal.
  • Patent Document 3 discloses that a phosphor protective layer made of magnesium oxide powder is formed on a phosphor layer of an AC type PDP. Patent Document 3 describes that the phosphor protective layer prevents the phosphor from deteriorating due to ion collision, and thus has an effect of extending the life of the phosphor.
  • An object of the present invention is to provide a novel light-emitting laminate having high emission luminance that can be advantageously used in a visible light emitting device that emits visible light using ultraviolet light generated by discharge of Xe gas. is there.
  • the present invention is the group consisting of the following (1) to (4), which emits ultraviolet light having a peak in the wavelength range of 230 to 260 nm when excited by ultraviolet light generated by discharge of Xe gas on a substrate.
  • a phosphor layer containing a phosphor that emits visible light when excited by ultraviolet light in the wavelength range of 230 to 260 nm is formed through a wavelength conversion layer containing at least one magnesium oxide fired powder selected from the above. It is in the light emitting laminate.
  • An aluminum-containing magnesium oxide fired powder obtained by firing a powder mixture of ⁇ -type aluminum oxide powder and magnesium oxide source powder and having an aluminum content in the range of 2 to 38% by mass.
  • Fluorine is contained in an amount in the range of 0.01 to 24 mol with respect to 100 mol of magnesium, and selected from the group consisting of alkali metals, alkaline earth metals other than magnesium, rare earth metals, aluminum, zinc and tin
  • the present invention also provides at least selected from the group consisting of the following (1) to (5) that emits ultraviolet light having a peak in the wavelength range of 230 to 260 nm when excited by ultraviolet light generated by discharge of Xe gas.
  • One type of magnesium oxide fired powder and phosphor powder that emits visible light when excited by ultraviolet light in the wavelength range of 230 to 260 nm.
  • the amount of magnesium oxide fired powder is 1 part by weight of phosphor powder.
  • There is also a phosphor powder composition that is contained in a proportion in the range of 0.001 to 0.080 parts by mass relative to.
  • (5) Contains fluorine in an amount in the range of 0.01 to 24 mol with respect to 100 mol of magnesium, and is selected from the group consisting of alkali metals, alkaline earth metals other than magnesium, rare earth metals, aluminum, zinc and tin Magnesium oxide calcined powder containing fluorine and an auxiliary metal containing at least one auxiliary metal in an amount ranging from 0.01 to 30 mol per 100 mol of magnesium.
  • the present invention also comprises the following (1) to (5), which emits ultraviolet light having a peak in a wavelength range of 230 to 260 nm when excited by ultraviolet light generated by discharge of Xe gas on a substrate.
  • At least one magnesium oxide fired powder selected from the group, a phosphor powder that emits visible light when excited by ultraviolet light in the wavelength range of 230 to 260 nm, and the amount of the magnesium oxide fired powder is fluorescent.
  • There is also a light-emitting laminate in which a phosphor layer containing a phosphor powder composition is included that is contained at a ratio of 0.001 to 0.080 parts by mass with respect to 1 part by mass of the body powder.
  • (5) Contains fluorine in an amount in the range of 0.01 to 24 mol with respect to 100 mol of magnesium, and is selected from the group consisting of alkali metals, alkaline earth metals other than magnesium, rare earth metals, aluminum, zinc and tin Magnesium oxide calcined powder containing fluorine and an auxiliary metal containing at least one auxiliary metal in an amount ranging from 0.01 to 30 mol per 100 mol of magnesium.
  • the present invention further includes a phosphor layer including a phosphor that emits visible light when excited by ultraviolet light in a wavelength range of 230 to 260 nm, and a phosphor layer formed on the phosphor layer.
  • a light-emitting laminate including a phosphor protective layer containing a product powder.
  • Zinc-containing magnesium oxide fired powder containing zinc in a range of 0.1 to 30% by mass (3)
  • (5) Contains fluorine in an amount in the range of 0.01 to 24 mol with respect to 100 mol of magnesium, and is selected from the group consisting of alkali metals, alkaline earth metals other than magnesium, rare earth metals, aluminum, zinc and tin
  • the light-emitting laminate provided with the phosphor layer via the wavelength conversion layer of the present invention is more clear than the laminate in which only the phosphor layer is formed on the substrate, as is clear from the data shown in the examples below.
  • the emission luminance of visible light emitted by excitation with ultraviolet light having a wavelength of 146 nm (corresponding to a resonance line of Xe) and ultraviolet light having a wavelength of 172 nm (corresponding to a molecular beam of Xe 2 ) is significantly increased. Therefore, this luminescent laminate can be advantageously used as a back plate of an AC type PDP or a light emitting element of an Xe lamp.
  • the phosphor powder composition containing the phosphor powder of the present invention and the magnesium oxide calcined powder has an ultraviolet light (Xe of Xe) having a wavelength of 146 nm rather than the phosphor powder alone, as is apparent from the data shown in the examples below.
  • the emission luminance of visible light emitted by excitation with ultraviolet light (corresponding to a molecular beam of Xe 2 ) having a wavelength of 172 nm and a wavelength of 172 nm is remarkably increased. Therefore, the light emitting laminate in which the phosphor layer made of the phosphor powder composition is formed can be advantageously used as a back plate of an AC type PDP or a light emitting element of an Xe lamp.
  • the light-emitting laminate in which the phosphor protective layer is formed on the phosphor layer of the present invention has an ultraviolet light generated by the Xe gas discharge from the phosphor protective layer, as is apparent from the data shown in the examples below.
  • the phosphor layer Compared with a conventional light-emitting laminate that is not excited by light and does not emit light, the phosphor layer has a high emission luminance and is maintained for a long period of time. Therefore, this luminescent laminate can be advantageously used as a back plate of an AC type PDP or a light emitting element of an Xe lamp.
  • magnesium oxide fired powder In the light emitting laminate of the present invention, at least one magnesium oxide fired product powder selected from the group consisting of the following (1) to (5) is used.
  • Fluorine-containing magnesium oxide fired powder containing fluorine in the range of 0.01 to 10% by mass.
  • the fluorine content of the fluorinated magnesium oxide fired powder is preferably in the range of 0.03 to 5% by mass, and particularly preferably in the range of 0.03 to 3% by mass.
  • Fluorine-containing magnesium oxide fired powder can be produced by firing a magnesium oxide source powder in the presence of a fluorine source or in an atmosphere of a fluorine-containing gas.
  • magnesium oxide source powder magnesium oxide powder and magnesium compound powder (except for magnesium chloride powder) that generates magnesium oxide powder by heating can be used.
  • the magnesium compound powder include magnesium hydroxide powder, basic magnesium carbonate powder, magnesium nitrate powder, and magnesium acetate powder.
  • the magnesium oxide source powder is preferably magnesium oxide powder.
  • the magnesium oxide powder preferably has a purity of 99.95% by mass or more and a BET specific surface area of 5 to 150 m 2 / g, particularly 7 to 50 m 2 / g. Particularly preferred is magnesium oxide powder.
  • the vapor phase synthesis method is a method for producing magnesium oxide powder by bringing a metal magnesium vapor and an oxygen-containing gas into contact with each other in the gas phase and oxidizing the metal magnesium vapor.
  • the fluorine source magnesium fluoride powder and ammonium fluoride powder can be used.
  • the fluorine source preferably has a purity of 99% by mass or more.
  • fluorine-containing gas hydrogen fluoride gas, ammonium fluoride, a fluorine-containing organic compound (CF 4 , C 2 F 6 , C 3 F 8 or the like), or a gas obtained by heating and vaporizing magnesium fluoride powder is used. be able to.
  • the firing temperature of the magnesium oxide source powder in the presence of a fluorine source and in a fluorine-containing gas atmosphere is preferably 850 ° C. or higher, more preferably 900 to 1500 ° C., and particularly preferably 1000 to 1500 ° C.
  • the calcination time is preferably 10 minutes or more, more preferably 10 minutes to 2 hours, particularly preferably 20 minutes to 2 hours.
  • the temperature is raised to the above-mentioned firing temperature under the conditions of a temperature rise rate of 100 to 500 ° C./hour under normal pressure, and then fired for the above-mentioned firing time, followed by a temperature drop rate of 100 to 500 It can carry out by cooling to room temperature on the conditions of (degreeC / hour).
  • Chlorine-containing magnesium oxide fired powder containing chlorine in the range of 0.005 to 10% by mass.
  • the chlorine content of the calcined magnesium oxide powder containing chlorine is preferably in the range of 0.01 to 10% by mass, particularly preferably in the range of 0.1 to 10% by mass.
  • the calcined chlorine-containing magnesium oxide powder can be produced by firing the magnesium oxide source powder in the presence of a chlorine source or in an atmosphere of a chlorine-containing gas.
  • magnesium oxide source powder magnesium oxide powder and magnesium compound powder (except for magnesium chloride powder) that generates magnesium oxide powder by heating can be used.
  • the magnesium compound powder include magnesium hydroxide powder, basic magnesium carbonate powder, magnesium nitrate powder, and magnesium acetate powder.
  • the magnesium oxide source powder is preferably magnesium oxide powder.
  • the magnesium oxide powder preferably has a purity of 99.95% by mass or more and a BET specific surface area of 5 to 150 m 2 / g, particularly 7 to 50 m 2 / g. Particularly preferred is magnesium oxide powder.
  • the chlorine source magnesium chloride powder and ammonium chloride powder can be used.
  • the chlorine source preferably has a purity of 99.0% by mass or more.
  • chlorine-containing gas hydrogen chloride gas, or gas obtained by heating and vaporizing ammonium chloride powder, magnesium chloride powder, or a chlorine-containing organic compound (CHCl 3 , CCl 4, etc.) can be used.
  • the calcination temperature of the magnesium oxide source powder in the presence of a chlorine source and in a chlorine-containing gas atmosphere is preferably 850 ° C. or higher, more preferably 900 to 1500 ° C., and particularly preferably 1000 to 1500 ° C.
  • the calcination time is preferably 10 minutes or more, more preferably 10 minutes to 2 hours, particularly preferably 20 minutes to 2 hours.
  • Zinc-containing magnesium oxide fired powder containing zinc in a range of 0.1 to 30% by mass The zinc content of the zinc-containing magnesium oxide fired powder is particularly preferably in the range of 0.5 to 7% by mass.
  • Zinc-containing magnesium oxide fired powder can be produced by mixing a magnesium oxide source powder and a zinc oxide source powder to obtain a powder mixture, and then firing the obtained powder mixture.
  • magnesium oxide powder or magnesium compound powder that forms magnesium oxide powder by heating can be used.
  • the magnesium oxide source powder is preferably magnesium oxide powder.
  • the magnesium oxide powder preferably has a purity of 99.95% by mass or more and a BET specific surface area of 5 to 150 m 2 / g, particularly 7 to 50 m 2 / g. Particularly preferred is magnesium oxide powder.
  • zinc oxide source powder zinc oxide powder and zinc compound powder that generates zinc oxide powder by heating can be used.
  • the zinc compound powder include zinc hydroxide powder, zinc carbonate powder, zinc nitrate powder, zinc acetate powder and zinc oxalate powder.
  • the zinc oxide source powder is preferably zinc oxide powder.
  • the purity of the zinc oxide source powder is preferably 99.0% by mass or more.
  • the firing temperature of the powder mixture of the magnesium oxide source powder and the zinc oxide source powder is preferably 850 ° C. or higher, more preferably 900 to 1500 ° C., and particularly preferably 1000 to 1500 ° C.
  • the firing time is preferably 10 minutes or more, more preferably 10 minutes to 2 hours, and particularly preferably 20 minutes to 2 hours.
  • An aluminum-containing magnesium oxide fired powder obtained by firing a powder mixture of ⁇ -type aluminum oxide powder and magnesium oxide source powder and having an aluminum content in the range of 2 to 38% by mass.
  • the aluminum content of the aluminum-containing fired magnesium oxide powder is preferably in the range of 5 to 35% by mass.
  • the aluminum-containing magnesium oxide fired powder can be produced by mixing a ⁇ -type aluminum oxide powder and a magnesium oxide source powder to obtain a powder mixture, and then firing the obtained powder mixture.
  • magnesium oxide powder or magnesium compound powder that forms magnesium oxide powder by heating can be used.
  • the magnesium oxide source powder is preferably magnesium oxide powder.
  • the magnesium oxide powder preferably has a purity of 99.95% by mass or more and a BET specific surface area of 5 to 150 m 2 / g, particularly 7 to 50 m 2 / g. Particularly preferred is magnesium oxide powder.
  • the purity of the ⁇ -type aluminum oxide powder is preferably 99.0% by mass or more.
  • the firing temperature of the powder mixture of the ⁇ -type aluminum oxide powder and the magnesium oxide source powder is preferably 850 ° C. or higher, more preferably 900 to 1500 ° C., and particularly preferably 1000 to 1500 ° C.
  • the calcination time is preferably 10 minutes or more, more preferably 10 minutes to 2 hours, particularly preferably 20 minutes to 2 hours.
  • calcined magnesium oxide powder containing fluorine and the auxiliary metal preferably has a fluorine content in the range of 0.02 to 12 mol, and in the range of 0.02 to 5 mol, relative to 100 mol of magnesium. It is particularly preferred.
  • the content of the auxiliary metal is preferably in the range of 0.025 to 25 mol, particularly preferably in the range of 0.1 to 5 mol, with respect to 100 mol of magnesium.
  • the content of the auxiliary metal is preferably in the range of 0.25 to 50 mol, particularly preferably in the range of 0.4 to 30 mol, with respect to 1 mol of fluorine.
  • alkali metals used as auxiliary metals include lithium, sodium and potassium.
  • alkaline earth metals include calcium and barium.
  • rare earth metals include yttrium, cerium and gadolinium.
  • An auxiliary metal may be used individually by 1 type, and may use 2 or more types together.
  • Magnesium oxide calcined powder containing fluorine and auxiliary metal is prepared by mixing magnesium oxide source powder and auxiliary metal fluoride powder so that the fluoride is 0 with respect to 100 mol of magnesium in the magnesium oxide source powder. Obtaining a powder mixture containing in an amount ranging from .05 to 30 mol, preferably in the range from 0.1 to 25 mol, particularly preferably in the range from 0.2 to 15 mol, and then calcining the obtained powder mixture Can be manufactured.
  • auxiliary metal fluoride powder instead of auxiliary metal fluoride powder, it consists of auxiliary metal oxide powder or auxiliary metal compound powder (except fluoride powder) that is converted to metal oxide by heating, magnesium fluoride powder and ammonium fluoride powder. At least one fluoride powder selected from the group can be used. That is, the calcined magnesium oxide powder containing fluorine and an auxiliary metal includes a magnesium oxide source powder, an auxiliary metal oxide powder, or a powder of a compound other than the auxiliary metal fluoride that generates a metal oxide by heating.
  • auxiliary metal is in the range of 0.05 to 30 mol with respect to 100 mol of magnesium in the powder mixture.
  • magnesium oxide powder or magnesium compound powder that forms magnesium oxide powder by heating can be used.
  • the magnesium oxide source powder is preferably magnesium oxide powder.
  • the magnesium oxide powder preferably has a purity of 99.95% by mass or more and a BET specific surface area of 5 to 150 m 2 / g, particularly 7 to 50 m 2 / g. Particularly preferred is magnesium oxide powder.
  • the auxiliary metal fluoride powder mixed with the magnesium oxide source powder, the auxiliary metal oxide powder, the compound powder that generates the auxiliary metal oxide powder by heating, and the fluoride powder have a purity of 99.0% by mass or more. Preferably there is.
  • Examples of compound powders that produce auxiliary metal oxide powders upon heating include auxiliary metal hydroxide powders, carbonate powders, bicarbonate powders, nitrate powders, acetate powders, and oxalate powders. it can.
  • the firing temperature is preferably 850 ° C. or higher, more preferably 900 to 1500 ° C., and particularly preferably 1000 to 1500 ° C.
  • the calcination time is preferably 10 minutes or more, more preferably 10 minutes to 2 hours, particularly preferably 20 minutes to 2 hours.
  • the calcined magnesium oxide powder preferably has a BET specific surface area in the range of 0.1 to 30 m 2 / g, particularly in the range of 0.2 to 12 m 2 / g.
  • the phosphor powder used in the luminescent laminate of the present invention comprises a phosphor that emits visible light when excited by ultraviolet light in the wavelength range of 230 to 260 nm.
  • a blue light-emitting phosphor, a green light-emitting phosphor, and a red light-emitting phosphor can be used.
  • the basic composition formula is CaMgSi 2 O 6 : Eu 2+ , (Ca, Sr) MgSi 2 O 6 : Eu 2+ , Sr 3 MgSi 2 O 8 : Eu 2+ , and BaMgAl 10
  • O 17 Eu 2+
  • the basic composition formula is Zn 2 SiO 4 : Mn 2+ , (Ba, Sr, Mg) O. ⁇ Al 2 O 3 : Mn 2+ , YBO 3 : Tb 3+ , (Y, Examples include phosphors represented by Gd) BO 3 : Tb 3+ , BaAl 12 O 19 : Mn 2+ and BaMgAl 10 O 17 : Eu 2+ , Mn 2+ .
  • the basic composition formula is YBO 3 : Eu 3+ , (Y, Gd) BO 3 : Eu 3+ , Y 2 O 3 : Eu 3+ and (Y, Gd) 2 O 3 : A phosphor represented by Eu 3+ can be given.
  • the phosphor powder may be used alone or in combination of two or more.
  • the thickness of the wavelength conversion layer is preferably in the range of 0.5 to 10 ⁇ m, and more preferably in the range of 1.0 to 10 ⁇ m.
  • the wavelength conversion layer is applied by applying a paste in which the magnesium oxide fired powder is dispersed on the substrate by a screen printing method or a coating method using various coaters such as a reverse coater, curtain coater, die coater, and slot coater. It can be formed by drying the membrane.
  • the thickness of the phosphor layer is preferably in the range of 0.1 to 30 ⁇ m, and more preferably in the range of 1.0 to 30 ⁇ m.
  • the phosphor layer is applied by applying a paste in which phosphor powder is dispersed on the wavelength conversion layer by a screen printing method or a coating method using various coaters such as a reverse coater, curtain coater, die coater, and slot coater. It can be formed by drying the membrane.
  • those used as a substrate of a back plate of an AC type PDP such as a glass tube or a glass substrate and a light emitting element of an Xe lamp can be used.
  • the light emitting laminate used as the back plate of the AC type PDP is a substrate (usually a glass plate), an address electrode formed on the substrate, a dielectric layer covering the address electrode, and a dielectric layer on the dielectric layer.
  • the fired powder may be dispersed to form a wavelength conversion layer, and the wavelength conversion layer and the phosphor layer may be formed in this order on the surface of the wavelength conversion layer and the side wall of the partition wall.
  • a back plate having such a wavelength conversion layer is disclosed in Patent Document 1 (Japanese Patent Laid-Open No. 2008-10403).
  • the phosphor layer is generally divided into three color phosphor layers, which are a blue light-emitting phosphor layer, a green light-emitting phosphor layer, and a red light-emitting phosphor layer, by partition walls.
  • the wavelength conversion layer may be formed uniformly under each of the three color phosphor layers, or one or two of the three color phosphor layers may be used to balance the emission luminance of each color. You may provide only under a fluorescent substance layer.
  • the thickness of the phosphor layer is preferably in the range of 0.1 to 40 ⁇ m, and more preferably in the range of 1.0 to 40 ⁇ m.
  • the blending ratio of the phosphor powder composition of the phosphor powder composition constituting the phosphor layer to the phosphor powder is such that the amount of the magnesium oxide calcined powder is 0.001 to 0.000 per 1 part by mass of the phosphor powder.
  • the ratio is in the range of 080 parts by mass, preferably in the range of 0.05 to 0.080 parts by mass.
  • the phosphor powder composition can be manufactured by mixing the magnesium oxide fired powder and the phosphor powder in the above ratio. Mixing of the magnesium oxide fired powder and the phosphor powder is preferably performed by a wet method.
  • the phosphor layer is formed by applying a paste in which a phosphor powder composition is dispersed on a substrate by a screen printing method or a coating method using various coaters such as a reverse coater, a curtain coater, a die coater, or a slot coater. Can be formed by drying.
  • the thickness of the phosphor layer is preferably in the range of 0.1 to 30 ⁇ m, and more preferably in the range of 1.0 to 30 ⁇ m.
  • a paste in which the phosphor powder is dispersed is applied onto the substrate by a screen printing method or a coating method using various coaters such as a reverse coater, curtain coater, die coater, slot coater, and a coating film is formed. It can be formed by drying.
  • the thickness of the phosphor protective layer is preferably in the range of 0.5 to 10 ⁇ m, and more preferably in the range of 1.0 to 10 ⁇ m.
  • the phosphor protective layer is coated on the phosphor layer with paste in which the magnesium oxide fired powder is dispersed by a screen printing method or a coating method using various coaters such as reverse coater, curtain coater, die coater and slot coater. And it can form by drying a coating film.
  • the luminescent laminate used as the back plate of the AC type PDP is a substrate (usually a glass plate), an address electrode formed on the substrate, a dielectric layer covering the address electrode, and a dielectric layer on the dielectric layer.
  • the phosphor layer and the phosphor protective layer can be formed in this order on the surface of the dielectric layer and the side surfaces of the barrier ribs.
  • the phosphor layer is generally divided into three color phosphor layers, which are a blue light-emitting phosphor layer, a green light-emitting phosphor layer, and a red light-emitting phosphor layer, by partition walls.
  • the phosphor protective layer may be formed uniformly on each of these three color phosphor layers, or on one or two phosphor layers formed from phosphors that are liable to decrease in luminance. May be provided only.
  • the light-emitting laminate used as the light-emitting element of the Xe lamp can have a configuration in which a phosphor tube and a phosphor protective layer are formed in this order on the inner side of a glass tube or a glass housing. .
  • the furnace temperature was cooled to room temperature at a temperature lowering rate of 240 ° C./hour.
  • the obtained fired product was a chlorine-containing fired magnesium oxide powder having a BET specific surface area of 0.57 m 2 / g and a chlorine content of 0.8% by mass.
  • ultraviolet light having a wavelength of 146 nm and a wavelength of 172 nm, it was confirmed that ultraviolet light having a peak in the wavelength range of 230 to 260 nm was emitted.
  • the obtained fired product was a zinc-containing fired magnesium oxide powder having a BET specific surface area of 5.73 m 2 / g and a zinc content of 3.09% by mass.
  • ultraviolet light having a wavelength of 146 nm and a wavelength of 172 nm, it was confirmed that ultraviolet light having a peak in the wavelength range of 230 to 260 nm was emitted.
  • the furnace temperature was cooled to room temperature at a temperature lowering rate of 240 ° C./hour.
  • the obtained fired product was an aluminum-containing fired magnesium oxide powder having a BET specific surface area of 6.07 m 2 / g and an aluminum content of 2.48% by mass.
  • ultraviolet light having a wavelength of 146 nm and a wavelength of 172 nm, it was confirmed that ultraviolet light having a peak in the wavelength range of 230 to 260 nm was emitted.
  • the obtained fired product has a BET specific surface area of 0.26 m 2 / g, a lithium content of 0.2 mol per 100 mol of magnesium, and a fluorine content of 0.09 mol per 100 mol of magnesium.
  • -It was a fluorine-containing magnesium oxide fired powder.
  • the obtained fired product has a BET specific surface area of 0.21 m 2 / g, a sodium content of 0.2 mol with respect to 100 mol of magnesium, and a fluorine content of 0.10 mol with respect to 100 mol of magnesium.
  • -It was a fluorine-containing magnesium oxide fired powder.
  • the obtained fired product has a BET specific surface area of 0.60 m 2 / g, a potassium content of 0.1 mol per 100 mol of magnesium, and a fluorine content of 0.07 mol per 100 mol of magnesium.
  • -It was a fluorine-containing magnesium oxide fired powder.
  • the obtained calcined product has a BET specific surface area of 1.36 m 2 / g, a calcium content of 0.5 mol with respect to 100 mol of magnesium, and a fluorine content of 0.82 mol with respect to 100 mol of magnesium.
  • -It was a fluorine-containing magnesium oxide fired powder.
  • the obtained fired product has a BET specific surface area of 1.49 m 2 / g, a barium content of 1.0 mol per 100 mol of magnesium and a fluorine content of 1.91 mol per 100 mol of magnesium.
  • -It was a fluorine-containing magnesium oxide fired powder.
  • the obtained fired product has a BET specific surface area of 0.96 m 2 / g, an aluminum content of 1.0 mol with respect to 100 mol of magnesium, and a fluorine content of 0.47 mol with respect to 100 mol of magnesium.
  • -It was a fluorine-containing magnesium oxide fired powder.
  • the furnace temperature was cooled to room temperature at a temperature lowering rate of 240 ° C./hour.
  • the obtained fired product has a BET specific surface area of 1.29 m 2 / g, a zinc content of 0.5 mol with respect to 100 mol of magnesium, and a fluorine content of 0.03 mol with respect to 100 mol of magnesium.
  • -It was a fluorine-containing magnesium oxide fired powder.
  • the obtained fired product has a BET specific surface area of 0.80 m 2 / g, a tin content of 1.0 mol with respect to 100 mol of magnesium, and a fluorine content of 0.07 mol with respect to 100 mol of magnesium.
  • -It was a fluorine-containing magnesium oxide fired powder.
  • the obtained fired product has a BET specific surface area of 0.99 m 2 / g, a cerium content of 1.0 mol per 100 mol of magnesium, and a fluorine content of 0.26 mol per 100 mol of magnesium.
  • -It was a fluorine-containing magnesium oxide fired powder.
  • the furnace temperature was cooled to room temperature at a temperature lowering rate of 240 ° C./hour.
  • the obtained fired product has a BET specific surface area of 0.97 m 2 / g, an yttrium content of 1.0 mol with respect to 100 mol of magnesium, and a fluorine content of 1.52 mol with respect to 100 mol of magnesium.
  • -It was a fluorine-containing magnesium oxide fired powder.
  • Synthesis Example 14 Synthesis of Gadolinium / Fluorine-Containing Calcium Oxide Powder (GdF 3 .MgO)
  • Gadolinium powder (purity: 99.9% by mass) was mixed with 0.0796 g to obtain a powder mixture.
  • the obtained powder mixture was put into an alumina crucible, covered, put into an electric furnace, raised to 1300 ° C. at a temperature rising rate of 240 ° C./hour, and then fired at that temperature for 30 minutes. Thereafter, the furnace temperature was cooled to room temperature at a temperature lowering rate of 240 ° C./hour.
  • the obtained fired product has a BET specific surface area of 1.10 m 2 / g, a gadolinium content of 0.5 mol per 100 mol of magnesium, and a fluorine content of 0.59 mol per 100 mol of magnesium.
  • -It was a fluorine-containing magnesium oxide fired powder.
  • vacuum ultraviolet light having a wavelength of 146 nm and a wavelength of 172 nm, it was confirmed that ultraviolet light having a peak in the wavelength range of 230 to 260 nm was emitted.
  • the obtained fired product was a fluorine-containing magnesium oxide fired product powder having a BET specific surface area of 1.81 m 2 / g and a fluorine content of 0.0496% by mass.
  • ultraviolet light having a wavelength of 146 nm and a wavelength of 172 nm, it was confirmed that ultraviolet light having a peak in the wavelength range of 230 to 260 nm was emitted.
  • Example 1 21 g of ethyl methylcellulose was added to 300 mL of isopropyl alcohol and stirred for 15 hours with a magnetic stirrer to prepare a paste base material.
  • 2.5 g of the chlorine-containing magnesium oxide fired powder (MgCl 2 ⁇ MgO) synthesized in Synthesis Example 1 was added and mixed for 7 minutes using a defoaming machine, and the chlorine-containing magnesium oxide fired product A powder paste was prepared.
  • 2.5 g of CaMgSi 2 O 6 : Eu 2+ blue light-emitting phosphor powder is added to the paste base material prepared in the same manner, and mixed for 7 minutes using a defoamer, and CaMgSi 2 O 6 : Eu.
  • a 2+ blue light emitting phosphor powder paste was prepared.
  • the chlorine-containing magnesium oxide fired powder paste prepared above is applied to a quartz substrate having a diameter of 19.8 mm and a thickness of 2.0 mm using a screen printer, dried at a temperature of 70 ° C., and then a temperature of 600 ° C. Was annealed for 1 hour to form a 3 ⁇ m thick layer of fired chlorine-containing magnesium oxide.
  • the CaMgSi 2 O 6 : Eu 2+ blue light emitting phosphor powder paste prepared above was applied on a chlorine-containing magnesium oxide fired product layer with a screen printer and dried at a temperature of 70 ° C.
  • a wavelength conversion layer composed of a calcined magnesium oxide powder containing chlorine on a quartz substrate after annealing at 600 ° C.
  • a light-emitting laminate in which a CaMgSi 2 O 6 : Eu 2+ blue light-emitting phosphor layer was formed was manufactured.
  • Examples 2 to 14 In the same manner, except for using the magnesium oxide calcined powder produced in Synthesis Examples 2 to 14 instead of the chlorine-containing magnesium oxide calcined powder, the magnesium oxide calcined powder having a thickness of 3 ⁇ m is formed on the quartz substrate. A light-emitting laminated body in which a CaMgSi 2 O 6 : Eu 2+ blue light-emitting phosphor layer having a thickness of 7 ⁇ m was formed through the wavelength conversion layer was manufactured.
  • Examples 15 to 28 In the same manner as in Examples 1 to 14, except that Ca 0.5 Sr 0.5 MgSi 2 O 6 : Eu 2+ blue light emitting phosphor powder was used instead of CaMgSi 2 O 6 : Eu 2+ blue light emitting phosphor powder, A luminescent laminate in which a Ca 0.5 Sr 0.5 MgSi 2 O 6 : Eu 2+ blue light emitting phosphor layer having a thickness of 7 ⁇ m was formed on a quartz substrate via a wavelength conversion layer having a thickness of 3 ⁇ m was manufactured.
  • Examples 29 to 42 In the same manner as in Examples 1 to 14, except that BaMgAl 10 O 17 : Eu 2+ blue light-emitting phosphor powder was used instead of CaMgSi 2 O 6 : Eu 2+ blue light-emitting phosphor powder, In addition, a luminescent laminate in which a BaMgAl 10 O 17 : Eu 2+ blue-emitting phosphor layer having a thickness of 7 ⁇ m was formed through a wavelength conversion layer having a thickness of 3 ⁇ m was manufactured.
  • Example 43 to 56 On the quartz substrate in the same manner as in Examples 1 to 14, except that Zn 2 SiO 4 : Mn 2+ green light emitting phosphor powder was used instead of CaMgSi 2 O 6 : Eu 2+ blue light emitting phosphor powder. In addition, a luminescent laminate in which a Zn 2 SiO 4 : Mn 2+ green light emitting phosphor layer having a thickness of 7 ⁇ m was formed through a wavelength conversion layer having a thickness of 3 ⁇ m was manufactured.
  • Examples 57 to 70 In the same manner as in Examples 1 to 14, except that (Y, Gd) BO 3 : Eu 3+ red light emitting phosphor powder was used instead of CaMgSi 2 O 6 : Eu 2+ blue light emitting phosphor powder, quartz was used. A light-emitting laminate in which a (Y, Gd) BO 3 : Eu 3+ red light-emitting phosphor layer having a thickness of 7 ⁇ m was formed on a substrate via a wavelength conversion layer having a thickness of 3 ⁇ m was manufactured.
  • Example 71 to 84 A quartz substrate was prepared in the same manner as in Examples 1 to 14 except that Sr 3 MgSi 2 O 8 : Eu 2+ blue light emitting phosphor was used instead of CaMgSi 2 O 6 : Eu 2+ blue light emitting phosphor powder.
  • the luminescent laminate in which the phosphor layer is formed via the wavelength conversion layer according to the present invention is compared with the luminescent laminate in which only the phosphor layer is formed. As a result, the emission luminance is remarkably increased.
  • Example 85 1.00 g of CaMgSi 2 O 6 : Eu 2+ blue light-emitting phosphor powder and 0.01 g of the fluorine-containing magnesium oxide fired powder (MgF 2 ⁇ MgO) synthesized in Synthesis Example 15 were added to 30 mL of isopropyl alcohol, A powder mixture dispersion was prepared by ultrasonic dispersion. The obtained powder mixture dispersion was stirred with a magnetic stirrer for 1 hour, then charged into an evaporator, and isopropyl alcohol was removed by evaporation to obtain a dry powder mixture. The obtained powder mixed dried product was further heated at 600 ° C. for 1 hour in an air atmosphere to produce a phosphor powder composition.
  • MgF 2 ⁇ MgO fluorine-containing magnesium oxide fired powder
  • Example 86 to 114 and Comparative Examples 7 to 21 Except that the magnesium oxide calcined powder synthesized in Synthesis Examples 1 to 15 was mixed with 1.00 g of CaMgSi 2 O 6 : Eu 2+ blue light-emitting phosphor powder in an amount corresponding to the content shown in Table 7 below. In the same manner as in Example 85, a phosphor powder composition was produced.
  • Example 145 to 174 and Comparative Examples 39 to 53 The magnesium oxide fired powder synthesized in Synthesis Examples 1 to 15 using 1.00 g of BaMgAl 10 O 17 : Eu 2+ blue light-emitting phosphor powder instead of CaMgSi 2 O 6 : Eu 2+ blue light-emitting phosphor powder.
  • a phosphor powder composition was produced in the same manner as in Example 85, except that the amounts were mixed in the amounts shown in Table 9 below.
  • Examples 175 to 204 and Comparative Examples 55 to 69 The magnesium oxide calcined powder synthesized in Synthesis Examples 1 to 15 was prepared by using 1.00 g of Zn 2 SiO 4 : Mn 2+ green light-emitting phosphor powder instead of CaMgSi 2 O 6 : Eu 2+ blue light-emitting phosphor powder.
  • a phosphor powder composition was produced in the same manner as in Example 85 except that the amounts were mixed in the amounts shown in Table 10 below.
  • Examples 205 to 234 and Comparative Examples 71 to 85 Magnesium oxide firing synthesized in Synthesis Examples 1 to 15 using 1.00 g of (Y, Gd) BO 3 : Eu 3 + red light emitting phosphor powder instead of CaMgSi 2 O 6 : Eu 2+ blue light emitting phosphor powder A phosphor powder composition was produced in the same manner as in Example 85, except that the product powder was mixed in an amount corresponding to the content shown in Table 11 below.
  • Examples 235 to 264 and Comparative Examples 87 to 101 Magnesium oxide calcined products synthesized in Synthesis Examples 1 to 15 using 1.00 g of Sr 3 MgSi 2 O 8 : Eu 2+ blue light emitting phosphor powder instead of CaMgSi 2 O 6 : Eu 2+ blue light emitting phosphor powder A phosphor powder composition was produced in the same manner as in Example 85, except that the powder was mixed in an amount corresponding to the content shown in Table 12 below.
  • the phosphor powder composition containing the phosphor powder and the fired magnesium oxide powder within the scope of the present invention has a discharge of Xe gas as compared with the phosphor powder alone.
  • the emission luminance with respect to ultraviolet light having a wavelength of 146 nm and a wavelength of 172 nm, particularly ultraviolet light having a wavelength of 172 nm corresponding to a molecular beam of Xe 2 is high.
  • Example 265 21 g of ethyl methylcellulose was added to 300 mL of isopropyl alcohol and stirred for 15 hours with a magnetic stirrer to prepare a paste base material.
  • a paste base material 2.5 g of the fluorine-containing magnesium oxide fired powder (MgF 2 ⁇ MgO) synthesized in Synthesis Example 15 was added and mixed for 7 minutes using a defoaming machine, and the fluorine-containing magnesium oxide fired product A powder paste was prepared.
  • the CaMgSi 2 O 6 : Eu 2+ blue light emitting phosphor powder paste prepared above was applied to a quartz substrate having a diameter of 19.8 mm and a thickness of 2.0 mm using a screen printer, and dried at a temperature of 70 ° C. Thereafter, annealing was performed at a temperature of 600 ° C. for 1 hour to form a CaMgSi 2 O 6 : Eu 2+ blue light emitting fluorescent layer having a thickness of 7 ⁇ m.
  • the fluorine-containing magnesium oxide fired powder paste prepared above was applied on a CaMgSi 2 O 6 : Eu 2+ blue light-emitting fluorescent layer with a screen printer, dried at a temperature of 70 ° C., and then 600 A fluorine-containing magnesium oxide fired layer having a thickness of 3 ⁇ m is formed by annealing at a temperature of 1 ° C. for 1 hour, and a CaMgSi 2 O 6 : Eu 2+ blue-emitting phosphor layer and a fluorine-containing oxidation layer are formed on the quartz substrate.
  • the light emitting laminated body in which the phosphor protective layer made of the magnesium fired powder was formed in this order was manufactured.
  • Examples 266 to 279 A 7 ⁇ m thick CaMgSi 2 O film on a quartz substrate was used in the same manner as in Example 265 except that the magnesium oxide calcined powder produced in Synthesis Examples 1 to 14 was used instead of the fluorine-containing calcined magnesium oxide powder. 6 : A light-emitting laminate in which an Eu 2+ blue light-emitting phosphor layer and a phosphor protective layer made of a magnesium oxide fired powder having a thickness of 3 ⁇ m were formed in this order was manufactured.
  • Example 104 In place of the fluorine-containing fired magnesium oxide powder, a thickness of a quartz substrate was used in the same manner as in Example 265 except that magnesium oxide powder that did not emit light by irradiation with ultraviolet light having a wavelength of 146 nm and a wavelength of 172 nm was used.
  • a light emitting laminate was produced in which a 7 ⁇ m CaMgSi 2 O 6 : Eu 2+ blue light emitting phosphor layer and a phosphor protective layer made of magnesium oxide powder having a thickness of 3 ⁇ m were formed in this order.
  • Example 280 to 294 Instead of CaMgSi 2 O 6 : Eu 2+ blue-emitting phosphor powder, Ca 0 . 5 Sr 0 . 5 MgSi 2 O 6 : Eu 2+ Blue-emitting phosphor powder was used in the same manner as in Examples 265 to 279 except that a Ca 0.5 Sr 0.5 MgSi 2 O 6 : Eu 2 having a thickness of 7 ⁇ m was formed on a quartz substrate. A luminescent laminate in which a blue light-emitting phosphor layer and a phosphor protective layer made of a magnesium oxide fired powder having a thickness of 3 ⁇ m were formed in this order was manufactured.
  • a thickness on a quartz substrate was obtained in the same manner as in Examples 280 to 294 except that magnesium oxide powder that did not emit light by irradiation with ultraviolet light having a wavelength of 146 nm and a wavelength of 172 nm was used.
  • a light emitting laminate was produced in which a 7 ⁇ m Ca 0.5 Sr 0.5 MgSi 2 O 6 : Eu 2+ blue light emitting phosphor layer and a phosphor protective layer made of magnesium oxide powder having a thickness of 3 ⁇ m were formed in this order.
  • Examples 295 to 309 A quartz substrate was used in the same manner as in Examples 265 to 279 except that BaMgAl 10 O 17 : Eu 2+ blue light-emitting phosphor powder was used instead of CaMgSi 2 O 6 : Eu 2+ blue light-emitting phosphor powder.
  • a 7 ⁇ m-thick BaMgAl 10 O 17 : Eu 2+ blue light-emitting phosphor layer and a phosphor protective layer made of a 3 ⁇ m-thick magnesium oxide fired powder were produced in this order. .
  • a thickness on a quartz substrate was used in the same manner as in Examples 295 to 309 except that magnesium oxide powder that did not emit light by irradiation with ultraviolet light having a wavelength of 146 nm and a wavelength of 172 nm was used.
  • a luminescent laminate was produced in which a 7 ⁇ m BaMgAl 10 O 17 : Eu 2+ blue-emitting phosphor layer and a phosphor protective layer made of magnesium oxide powder having a thickness of 3 ⁇ m were formed in this order.
  • Examples 310 to 324 On the quartz substrate in the same manner as in Examples 265 to 279 except that Zn 2 SiO 4 : Mn 2+ green light emitting phosphor powder was used instead of CaMgSi 2 O 6 : Eu 2+ blue light emitting phosphor powder. A 7 ⁇ m thick Zn 2 SiO 4 : Mn 2+ green light emitting phosphor layer and a 3 ⁇ m thick phosphor protective layer made of a fired magnesium oxide powder were produced in this order. .
  • magnesium oxide powder that does not emit light by irradiation with ultraviolet light having a wavelength of 146 nm and a wavelength of 172 nm was used in the same manner as in Examples 310 to 324.
  • a luminescent laminate was produced in which a 7 ⁇ m Zn 2 SiO 4 : Mn 2+ green light emitting phosphor layer and a phosphor protective layer made of magnesium oxide powder having a thickness of 3 ⁇ m were formed in this order.
  • Examples 325 to 339 In the same manner as in Examples 265 to 279 except that (Y, Gd) BO 3 : Eu 3 + red light emitting phosphor powder was used instead of CaMgSi 2 O 6 : Eu 2 + blue light emitting phosphor powder, quartz was used. Light emission in which a (Y, Gd) BO 3 : Eu 3+ red light emitting phosphor layer having a thickness of 7 ⁇ m and a phosphor protective layer made of a fired powder of magnesium oxide having a thickness of 3 ⁇ m are formed in this order on a substrate. A conductive laminate was produced.
  • a thickness of a quartz substrate was formed on the quartz substrate in the same manner as in Examples 325 to 339 except that magnesium oxide powder that did not emit light by irradiation with ultraviolet light having a wavelength of 146 nm and a wavelength of 172 nm was used.
  • Examples 340 to 354 A quartz substrate in the same manner as in Examples 265 to 279 except that Sr 3 MgSi 2 O 8 : Eu 2+ blue light emitting phosphor powder was used instead of CaMgSi 2 O 6 : Eu 2+ blue light emitting phosphor powder. 7m thick Sr 3 MgSi 2 O 8 : Eu 2+ blue light emitting phosphor layer and 3 ⁇ m thick phosphor protective layer made of sintered magnesium oxide powder in this order The body was manufactured.
  • a thickness on a quartz substrate was obtained in the same manner as in Examples 340 to 354 except that magnesium oxide powder that did not emit light by irradiation with ultraviolet light having a wavelength of 146 nm and a wavelength of 172 nm was used.
  • a light emitting laminate was produced in which a 7 ⁇ m Sr 3 MgSi 2 O 8 : Eu 2+ blue light emitting phosphor layer and a phosphor protective layer made of magnesium oxide powder having a thickness of 3 ⁇ m were formed in this order.
  • the light-emitting laminate according to the present invention has a phosphor protective layer made of magnesium oxide powder that is not excited by ultraviolet light having a wavelength of 146 nm and a wavelength of 172 nm and does not emit light.
  • the initial light emission luminance is higher than that of the light emitting laminate.
  • the light emitting laminate according to the present invention has less variation in the luminance maintenance ratio due to the difference in the phosphor layer as compared with the light emitting laminate in which the phosphor protective layer is not formed.

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Abstract

　基体の上に、２３０～２６０ｎｍの波長範囲にある紫外光に励起されて可視光の発光を示す蛍光体からなる蛍光体層が形成されている発光性積層体であって、（１）該蛍光体層の下にＸｅガスの放電により生成する紫外光により励起されて２３０～２６０ｎｍの波長範囲にピークを有する紫外光を発光する酸化マグネシウム焼成物粉末からなる波長変換層が形成されている、あるいは（２）該蛍光体層にＸｅガスの放電により生成する紫外光により励起されて２３０～２６０ｎｍの波長範囲にピークを有する紫外光を発光する酸化マグネシウム焼成物粉末が添加されている、または（３）該蛍光体層の上にＸｅガスの放電により生成する紫外光により励起されて２３０～２６０ｎｍの波長範囲にピークを有する紫外光を発光する酸化マグネシウム焼成物粉末からなる蛍光体保護層が形成されている発光性積層体。

Description

発光性積層体
　本発明は、基体の上に、Ｘｅガスの放電によって生成する紫外光に励起されて可視光を発光する蛍光体からなる蛍光体層が形成されている発光性積層体に関する。
　基体の上に、Ｘｅガスの放電によって生成する紫外光に励起されて可視光を発光する蛍光体を含む蛍光体層が形成されている発光性積層体と、Ｘｅガスを含む放電ガスとを組み合わせて、Ｘｅガスの放電によって生成した紫外光により蛍光体を励起して可視光を発光させる可視光発光装置として、交流型プラズマディスプレイパネル（以下、ＡＣ型ＰＤＰともいう）やＸｅランプが知られている。Ｘｅガスの放電によって生成する紫外光には、Ｘｅの共鳴線（波長１４６ｎｍ）とＸｅ2の分子線（波長１７２ｎｍ）が含まれる。
　ＡＣ型ＰＤＰは、画像表示面となる前面板と、Ｘｅガスを含む放電ガスが充填された放電空間を挟んで対向配置された背面板とから構成されている。ＡＣ型ＰＤＰでは、背面板は、一般に、基板（通常は、ガラス板）と、基板の上に形成されたアドレス電極と、アドレス電極を被覆する誘電体層と、誘電体層の上に形成された隔壁とからなる積層体を基体として、その基体の誘電体層表面と隔壁側面の上に蛍光体層が形成された発光性積層体である。背面板の蛍光体層は、隔壁によって青色発光蛍光体層、緑色発光蛍光体層及び赤色発光蛍光体層の三色の蛍光体層に仕切られており、各色の蛍光体層の蛍光体を励起させることにより発光した青色、緑色、赤色の可視光の組み合わせにより画像を表示する。
　Ｘｅランプは、一般に、管状ガラスやガラス製筐体を基体とし、その内側に蛍光体層を形成した発光素子内に、放電ガスを充填した構成となっている。Ｘｅランプでは、発光素子が発光性積層体である。発光素子の蛍光体層は、通常は、青色発光蛍光体、緑色発光蛍光体及び赤色発光蛍光体を混合した蛍光体混合物から形成されている。
　ＡＣ型ＰＤＰやＸｅランプに用いられる発光性積層体としては、次のような構成の積層体が知られている。
　特許文献１には、ＡＣ型ＰＤＰ用の発光性積層体の蛍光体層の下に、フッ素を０．０１～１０質量％の範囲で含有する酸化マグネシウム純度が９９．８質量％以上で、かつＢＥＴ比表面積が０．１～３０ｍ2／ｇの範囲にあるフッ素含有酸化マグネシウムからなる層を形成することが開示されている。この特許文献１によれば、フッ素含有酸化マグネシウムは、Ｘｅガスの放電によって生成する紫外光に励起させると２２０～２７０ｎｍの波長範囲にピークを有する紫外光を発光し、蛍光体層を通過した紫外光を２２０～２７０ｎｍの波長範囲の紫外光に変換して、再度蛍光体層に照射することによって、蛍光体層の蛍光体が励起され蛍光体層の発光輝度が高まるとされている。
　特許文献２には、ＡＣ型ＰＤＰの蛍光体層に、Ｘｅガスの放電により生成する紫外光により励起されて２３０～２５０ｎｍの波長範囲にピークを有する紫外光を発光する酸化マグネシウム結晶体を添加すると、酸化マグネシウム結晶体によって放出された紫外光によっても、蛍光体層中の蛍光体が励起されるので、輝度が向上することが開示されている。
　特許文献３には、ＡＣ型ＰＤＰの蛍光体層の上に、酸化マグネシウム粉末からなる蛍光体保護層を形成することが開示されている。この特許文献３には、蛍光体保護層はイオンの衝突による蛍光体の劣化を防止するので、蛍光体の寿命を長くする作用があるとの記載がある。
特開２００８－１０４０３号公報 特開２００８－１７１６７０号公報 特開２００３－２９７２５０号公報
　本発明の目的は、Ｘｅガスの放電によって生成する紫外光を利用して可視光を発光させる可視光発光装置に有利に用いることができる発光輝度の高い新規な発光性積層体を提供することにある。
　本発明は、基体の上に、Ｘｅガスの放電により生成する紫外光により励起されて２３０～２６０ｎｍの波長範囲にピークを有する紫外光を発光する、下記の（１）～（４）からなる群より選ばれる少なくとも一種の酸化マグネシウム焼成物粉末を含む波長変換層を介して、２３０～２６０ｎｍの波長範囲にある紫外光に励起されて可視光の発光を示す蛍光体を含む蛍光体層が形成されている発光性積層体にある。
（１）塩素を０．００５～１０質量％の範囲にて含有する塩素含有酸化マグネシウム焼成物粉末。
（２）亜鉛を０．１～３０質量％の範囲にて含有する亜鉛含有酸化マグネシウム焼成物粉末。
（３）γ型酸化アルミニウム粉末と酸化マグネシウム源粉末との粉末混合物を焼成して得られたアルミニウム含有量が２～３８質量％の範囲にあるアルミニウム含有酸化マグネシウム焼成物粉末。
（４）フッ素をマグネシウム１００モルに対して０．０１～２４モルの範囲の量にて含み、かつアルカリ金属、マグネシウム以外のアルカリ土類金属、希土類金属、アルミニウム、亜鉛及びスズからなる群より選ばれる少なくとも一種の補助金属をマグネシウム１００モルに対して０．０１～３０モルの範囲の量にて含むフッ素と補助金属を含有する酸化マグネシウム焼成物粉末。
　本発明はまた、Ｘｅガスの放電により生成する紫外光により励起されて２３０～２６０ｎｍの波長範囲にピークを有する紫外光を発光する、下記の（１）～（５）からなる群より選ばれる少なくとも一種の酸化マグネシウム焼成物粉末と、２３０～２６０ｎｍの波長範囲にある紫外光に励起されて可視光の発光を示す蛍光体粉末とを、酸化マグネシウム焼成物粉末の量が、蛍光体粉末１質量部に対して０．００１～０．０８０質量部の範囲となる割合にて含む蛍光体粉末組成物にもある。
（１）フッ素を０．０１～１０質量％の範囲にて含有するフッ素含有酸化マグネシウム焼成物粉末。
（２）塩素を０．００５～１０質量％の範囲にて含有する塩素含有酸化マグネシウム焼成物粉末。
（３）亜鉛を０．１～３０質量％の範囲にて含有する亜鉛含有酸化マグネシウム焼成物粉末。
（４）γ型酸化アルミニウム粉末と酸化マグネシウム源粉末との粉末混合物を焼成して得られたアルミニウム含有量が２～３８質量％の範囲にあるアルミニウム含有酸化マグネシウム焼成物粉末。
（５）フッ素をマグネシウム１００モルに対して０．０１～２４モルの範囲の量にて含み、かつアルカリ金属、マグネシウム以外のアルカリ土類金属、希土類金属、アルミニウム、亜鉛及びスズからなる群より選ばれる少なくとも一種の補助金属をマグネシウム１００モルに対して０．０１～３０モルの範囲の量にて含むフッ素と補助金属を含有する酸化マグネシウム焼成物粉末。
　本発明はまた、基体の上に、Ｘｅガスの放電により生成する紫外光により励起されて２３０～２６０ｎｍの波長範囲にピークを有する紫外光を発光する、下記の（１）～（５）からなる群より選ばれる少なくとも一種の酸化マグネシウム焼成物粉末と、２３０～２６０ｎｍの波長範囲にある紫外光に励起されて可視光の発光を示す蛍光体粉末とを、酸化マグネシウム焼成物粉末の量が、蛍光体粉末１質量部に対して０．００１～０．０８０質量部の範囲となる割合にて含む蛍光体粉末組成物を含む蛍光体層が形成されている発光性積層体にもある。
（１）フッ素を０．０１～１０質量％の範囲にて含有するフッ素含有酸化マグネシウム焼成物粉末。
（２）塩素を０．００５～１０質量％の範囲にて含有する塩素含有酸化マグネシウム焼成物粉末。
（３）亜鉛を０．１～３０質量％の範囲にて含有する亜鉛含有酸化マグネシウム焼成物粉末。
（４）γ型酸化アルミニウム粉末と酸化マグネシウム源粉末との粉末混合物を焼成して得られたアルミニウム含有量が２～３８質量％の範囲にあるアルミニウム含有酸化マグネシウム焼成物粉末。
（５）フッ素をマグネシウム１００モルに対して０．０１～２４モルの範囲の量にて含み、かつアルカリ金属、マグネシウム以外のアルカリ土類金属、希土類金属、アルミニウム、亜鉛及びスズからなる群より選ばれる少なくとも一種の補助金属をマグネシウム１００モルに対して０．０１～３０モルの範囲の量にて含むフッ素と補助金属を含有する酸化マグネシウム焼成物粉末。
　本発明はさらに、基体の上に、２３０～２６０ｎｍの波長範囲にある紫外光に励起されて可視光の発光を示す蛍光体を含む蛍光体層と、該蛍光体層の上に形成された、Ｘｅガスの放電により生成する紫外光により励起されて２３０～２６０ｎｍの波長範囲にピークを有する紫外光を発光する、下記の（１）～（５）からなる群より選ばれる少なくとも一種の酸化マグネシウム焼成物粉末を含む蛍光体保護層とを含む発光性積層体にもある。
（１）フッ素を０．０１～１０質量％の範囲にて含有するフッ素含有酸化マグネシウム焼成物粉末。
（２）塩素を０．００５～１０質量％の範囲にて含有する塩素含有酸化マグネシウム焼成物粉末。
（３）亜鉛を０．１～３０質量％の範囲にて含有する亜鉛含有酸化マグネシウム焼成物粉末。
（４）γ型酸化アルミニウム粉末と酸化マグネシウム源粉末との粉末混合物を焼成して得られたアルミニウム含有量が２～３８質量％の範囲にあるアルミニウム含有酸化マグネシウム焼成物粉末。
（５）フッ素をマグネシウム１００モルに対して０．０１～２４モルの範囲の量にて含み、かつアルカリ金属、マグネシウム以外のアルカリ土類金属、希土類金属、アルミニウム、亜鉛及びスズからなる群より選ばれる少なくとも一種の補助金属をマグネシウム１００モルに対して０．０１～３０モルの範囲の量にて含むフッ素と補助金属を含有する酸化マグネシウム焼成物粉末。
　本発明の波長変換層を介して蛍光体層が設けた発光性積層体は、後述の実施例に示すデータから明らかなように、基体の上に蛍光体層のみが形成されている積層体よりも、波長１４６ｎｍの紫外光（Ｘｅの共鳴線に相当）及び波長１７２ｎｍの紫外光（Ｘｅ2の分子線に相当）による励起によって発光する可視光の発光輝度が顕著に高くなる。従って、この発光性積層体は、ＡＣ型ＰＤＰの背面板やＸｅランプの発光素子として有利に用いることができる。
　本発明の蛍光体粉末と酸化マグネシウム焼成物粉末とを含む蛍光体粉末組成物は、後述の実施例に示すデータから明らかなように、蛍光体粉末単体よりも、波長１４６ｎｍの紫外光（Ｘｅの共鳴線に相当）及び波長１７２ｎｍの紫外光（Ｘｅ2の分子線に相当）による励起によって発光する可視光の発光輝度が顕著に高くなる。従って、この蛍光体粉末組成物からなる蛍光体層が形成されている発光性積層体は、ＡＣ型ＰＤＰの背面板やＸｅランプの発光素子として有利に用いることができる。
　本発明の蛍光体層の上に蛍光体保護層が形成されている発光性積層体は、後述の実施例に示すデータから明らかなように、蛍光体保護層がＸｅガスの放電により生成する紫外光により励起されず発光を示さない酸化マグネシウム粉末により形成されている、従来の発光性積層体と比較して、蛍光体層の発光輝度が高いレベルで長期間にわたって維持される。従って、この発光性積層体は、ＡＣ型ＰＤＰの背面板やＸｅランプの発光素子として有利に用いることができる。
［酸化マグネシウム焼成物粉末］
　本発明の発光性積層体では、下記の（１）～（５）からなる群より選ばれる少なくとも一種の酸化マグネシウム焼成物粉末が用いられる。
（１）フッ素を０．０１～１０質量％の範囲にて含有するフッ素含有酸化マグネシウム焼成物粉末。
　上記フッ素含有酸化マグネシウム焼成物粉末のフッ素含有量は、０．０３～５質量％の範囲にあることが好ましく、０．０３～３質量％の範囲にあることが特に好ましい。
　フッ素含有酸化マグネシウム焼成物粉末は、酸化マグネシウム源粉末を、フッ素源の存在下、もしくはフッ素含有気体の雰囲気下に焼成することにより製造することができる。
　酸化マグネシウム源粉末としては、酸化マグネシウム粉末、及び加熱により酸化マグネシウム粉末を生成するマグネシウム化合物粉末（但し、塩化マグネシウム粉末を除く）を用いることができる。マグネシウム化合物粉末の例としては、水酸化マグネシウム粉末、塩基性炭酸マグネシウム粉末、硝酸マグネシウム粉末及び酢酸マグネシウム粉末を挙げることができる。酸化マグネシウム源粉末は、酸化マグネシウム粉末であることが好ましい。酸化マグネシウム粉末は、純度が９９．９５質量％以上で、ＢＥＴ比表面積が５～１５０ｍ2／ｇの範囲、特に７～５０ｍ2／ｇの範囲にあることが好ましく、気相合成法により製造された酸化マグネシウム粉末であることが特に好ましい。気相合成法とは、金属マグネシウム蒸気と酸素含有気体とを気相中にて接触させ、金属マグネシウム蒸気を酸化させて酸化マグネシウム粉末を製造する方法である。
　フッ素源としては、フッ化マグネシウム粉末及びフッ化アンモニウム粉末を用いることができる。フッ素源は、純度が９９質量％以上であることが好ましい。フッ素源の存在下にて、酸化マグネシウム原料粉末の焼成を行なう場合は、焼成を行なう前に酸化マグネシウム原料粉末とフッ素源とを均一に混合しておくことが好ましい。
　フッ素含有気体としては、フッ化水素ガス、フッ化アンモニウム、フッ素含有有機化合物（ＣＦ4，Ｃ2Ｆ6、Ｃ3Ｆ8等）、あるいはフッ化マグネシウム粉末を加熱して気化させたガスを用いることができる。
　フッ素源存在下及びフッ素含有気体雰囲気下での酸化マグネシウム源粉末の焼成温度は、好ましくは８５０℃以上、より好ましくは９００～１５００℃、特に好ましくは１０００～１５００℃の範囲である。焼成時間は、好ましくは１０分以上、より好ましくは１０分～２時間、特に好ましくは２０分～２時間の範囲である。酸化マグネシウム源粉末の焼成は、例えば、常圧下、昇温速度１００～５００℃／時間の条件で、上記の焼成温度にまで昇温し、次いで上記の焼成時間焼成した後、降温速度１００～５００℃／時間の条件で、室温まで冷却することにより行なうことができる。
（２）塩素を０．００５～１０質量％の範囲にて含有する塩素含有酸化マグネシウム焼成物粉末。
　上記塩素含有酸化マグネシウム焼成物粉末の塩素含有量は、０．０１～１０質量％の範囲にあることが好ましく、０．１～１０質量％の範囲にあることが特に好ましい。
　塩素含有酸化マグネシウム焼成物粉末は、酸化マグネシウム源粉末を、塩素源の存在下、もしくは塩素含有気体の雰囲気下に焼成することにより製造することができる。
　酸化マグネシウム源粉末としては、酸化マグネシウム粉末、及び加熱により酸化マグネシウム粉末を生成するマグネシウム化合物粉末（但し、塩化マグネシウム粉末を除く）を用いることができる。マグネシウム化合物粉末の例としては、水酸化マグネシウム粉末、塩基性炭酸マグネシウム粉末、硝酸マグネシウム粉末及び酢酸マグネシウム粉末を挙げることができる。酸化マグネシウム源粉末は、酸化マグネシウム粉末であることが好ましい。酸化マグネシウム粉末は、純度が９９．９５質量％以上で、ＢＥＴ比表面積が５～１５０ｍ2／ｇの範囲、特に７～５０ｍ2／ｇの範囲にあることが好ましく、気相合成法により製造された酸化マグネシウム粉末であることが特に好ましい。
　塩素源としては、塩化マグネシウム粉末及び塩化アンモニウム粉末を用いることができる。塩素源は、純度が９９．０質量％以上であることが好ましい。塩素源の存在下にて、酸化マグネシウム原料粉末の焼成を行なう場合は、焼成を行なう前に酸化マグネシウム原料粉末と塩素源とを均一に混合しておくことが好ましい。
　塩素含有気体としては、塩化水素ガス、あるいは塩化アンモニウム粉末、塩化マグネシウム粉末、もしくは塩素含有有機化合物（ＣＨＣｌ3、ＣＣｌ4等）を加熱して気化させたガスを用いることができる。
　塩素源存在下及び塩素含有気体雰囲気下での酸化マグネシウム源粉末の焼成温度は、好ましくは８５０℃以上、より好ましくは９００～１５００℃、特に好ましくは１０００～１５００℃の範囲である。焼成時間は、好ましくは１０分以上、より好ましくは１０分～２時間、特に好ましくは２０分～２時間の範囲である。
（３）亜鉛を０．１～３０質量％の範囲にて含有する亜鉛含有酸化マグネシウム焼成物粉末。
　上記亜鉛含有酸化マグネシウム焼成物粉末の亜鉛含有量は、０．５～７質量％の範囲にあることが特に好ましい。
　亜鉛含有酸化マグネシウム焼成物粉末は、酸化マグネシウム源粉末と酸化亜鉛源粉末とを混合して、粉末混合物を得て、次いで得られた粉末混合物を焼成することにより製造することができる。
　酸化マグネシウム源粉末としては、酸化マグネシウム粉末もしくは加熱により酸化マグネシウム粉末を生成するマグネシウム化合物粉末を用いることができる。酸化マグネシウム源粉末は、酸化マグネシウム粉末であることが好ましい。酸化マグネシウム粉末は、純度が９９．９５質量％以上で、ＢＥＴ比表面積が５～１５０ｍ2／ｇの範囲、特に７～５０ｍ2／ｇの範囲にあることが好ましく、気相合成法により製造された酸化マグネシウム粉末であることが特に好ましい。
　酸化亜鉛源粉末としては、酸化亜鉛粉末、及び加熱により酸化亜鉛粉末を生成する亜鉛化合物粉末を用いることができる。亜鉛化合物粉末の例としては、水酸化亜鉛粉末、炭酸亜鉛粉末、硝酸亜鉛粉末、酢酸亜鉛粉末及びシュウ酸亜鉛粉末を挙げることができる。酸化亜鉛源粉末は、酸化亜鉛粉末であることが好ましい。酸化亜鉛源粉末の純度は９９．０質量％以上であることが好ましい。
　酸化マグネシウム源粉末と酸化亜鉛源粉末との粉末混合物の焼成温度は、好ましくは８５０℃以上、より好ましくは９００～１５００℃、特に好ましくは１０００～１５００℃の範囲である。焼成時間は、好ましくは１０分以上、より好ましくは１０分～２時間、特に好ましくは２０分～２時間の範囲である。
（４）γ型酸化アルミニウム粉末と酸化マグネシウム源粉末との粉末混合物を焼成して得られたアルミニウム含有量が２～３８質量％の範囲にあるアルミニウム含有酸化マグネシウム焼成物粉末。
　上記アルミニウム含有酸化マグネシウム焼成物粉末のアルミニウム含有量は、５～３５質量％の範囲にあることが好ましい。
　アルミニウム含有酸化マグネシウム焼成物粉末は、γ型酸化アルミニウム粉末と酸化マグネシウム源粉末とを混合して、粉末混合物を得て、次いで得られた粉末混合物を焼成することにより製造することができる。
　酸化マグネシウム源粉末としては、酸化マグネシウム粉末もしくは加熱により酸化マグネシウム粉末を生成するマグネシウム化合物粉末を用いることができる。酸化マグネシウム源粉末は、酸化マグネシウム粉末であることが好ましい。酸化マグネシウム粉末は、純度が９９．９５質量％以上で、ＢＥＴ比表面積が５～１５０ｍ2／ｇの範囲、特に７～５０ｍ2／ｇの範囲にあることが好ましく、気相合成法により製造された酸化マグネシウム粉末であることが特に好ましい。
　γ型酸化アルミニウム粉末の純度は９９．０質量％以上であることが好ましい。
　γ型酸化アルミニウム粉末と酸化マグネシウム源粉末との粉末混合物の焼成温度は、好ましくは８５０℃以上、より好ましくは９００～１５００℃、特に好ましくは１０００～１５００℃の範囲である。焼成時間は、好ましくは１０分以上、より好ましくは１０分～２時間、特に好ましくは２０分～２時間の範囲である。
（５）フッ素をマグネシウム１００モルに対して０．０１～２４モルの範囲の量にて含み、かつアルカリ金属、マグネシウム以外のアルカリ土類金属、希土類金属、アルミニウム、亜鉛及びスズからなる群より選ばれる少なくとも一種の補助金属をマグネシウム１００モルに対して０．０１～３０モルの範囲の量にて含むフッ素と補助金属を含有する酸化マグネシウム焼成物粉末。
　上記フッ素と補助金属とを含有する酸化マグネシウム焼成物粉末は、フッ素の含有量がマグネシウム１００モルに対して０．０２～１２モルの範囲にあることが好ましく、０．０２～５モルの範囲にあることが特に好ましい。補助金属の含有量は、マグネシウム１００モルに対して０．０２５～２５モルの範囲にあることが好ましく、０．１～５モルの範囲にあることが特に好ましい。また、補助金属の含有量は、フッ素１モルに対して、０．２５～５０モルの範囲にあることが好ましく、０．４～３０モルの範囲にあることが特に好ましい。
　補助金属として用いるアルカリ金属の例としては、リチウム、ナトリウム及びカリウムを挙げることができる。アルカリ土類金属の例としては、カルシウム及びバリウムを挙げることができる。希土類金属の例としては、イットリウム、セリウム及びガドリニウムを挙げることができる。補助金属は、一種を単独で使用してもよいし、二種以上を併用してもよい。
　フッ素と補助金属とを含有する酸化マグネシウム焼成物粉末は、酸化マグネシウム源粉末と、補助金属のフッ化物の粉末とを混合して、フッ化物を酸化マグネシウム源粉末中のマグネシウム１００モルに対して０．０５～３０モルの範囲、好ましくは０．１～２５モルの範囲、特に好ましくは０．２～１５モルの範囲となる量にて含む粉末混合物を得て、次いで得られた粉末混合物を焼成することにより製造することができる。
　補助金属のフッ化物粉末に代えて、補助金属の酸化物粉末又は加熱により金属酸化物に転化する補助金属の化合物粉末（フッ化物粉末を除く）と、フッ化マグネシウム粉末及びフッ化アンモニウム粉末からなる群より選ばれる少なくとも一種のフッ化物粉末とを用いることができる。すなわち、フッ素と補助金属とを含有する酸化マグネシウム焼成物粉末は、酸化マグネシウム源粉末と、補助金属の酸化物の粉末又は加熱により金属酸化物を生成する補助金属のフッ化物以外の化合物の粉末と、フッ化マグネシウム粉末及びフッ化アンモニウム粉末からなる群より選ばれる少なくとも一種のフッ化物粉末とを混合して、補助金属を粉末混合中のマグネシウム１００モルに対して０．０５～３０モルの範囲の量にて、かつフッ化物粉末中のフッ化物を補助金属１モルに対して０．１～１０モルの範囲の量にて含む粉末混合物を得て、次いで得られた粉末混合物を焼成することにより製造することもできる。
　酸化マグネシウム源粉末としては、酸化マグネシウム粉末もしくは加熱により酸化マグネシウム粉末を生成するマグネシウム化合物粉末を用いることができる。酸化マグネシウム源粉末は、酸化マグネシウム粉末であることが好ましい。酸化マグネシウム粉末は、純度が９９．９５質量％以上で、ＢＥＴ比表面積が５～１５０ｍ2／ｇの範囲、特に７～５０ｍ2／ｇの範囲にあることが好ましく、気相合成法により製造された酸化マグネシウム粉末であることが特に好ましい。
　酸化マグネシウム源粉末と混合する補助金属のフッ化物粉末、補助金属の酸化物粉末、加熱により補助金属の酸化物粉末を生成する化合物粉末、及びフッ化物粉末は、純度が９９．０質量％以上であることが好ましい。加熱により補助金属の酸化物粉末を生成する化合物粉末の例としては、補助金属の水酸化物粉末、炭酸塩粉末、重炭酸塩粉末、硝酸塩粉末、酢酸塩粉末、シュウ酸塩粉末を挙げることができる。
　酸化マグネシウム源粉末と補助金属のフッ化物粉末の粉末混合物、及び酸化マグネシウム源粉末と補助金属の酸化物粉末もしくは加熱により補助金属の酸化物粉末を生成する化合物粉末とフッ化物粉末との粉末混合物の焼成温度は、好ましくは８５０℃以上、より好ましくは９００～１５００℃、特に好ましくは１０００～１５００℃の範囲である。焼成時間は、好ましくは１０分以上、より好ましくは１０分～２時間、特に好ましくは２０分～２時間の範囲である。
　酸化マグネシウム焼成物粉末は、ＢＥＴ比表面積が０．１～３０ｍ2／ｇの範囲、特に０．２～１２ｍ2／ｇの範囲にあることが好ましい。
［蛍光体粉末］
　本発明の発光性積層体において用いる蛍光体粉末は、２３０～２６０ｎｍの波長範囲にある紫外光に励起されて可視光の発光を示す蛍光体からなる。蛍光体としては、青色発光蛍光体、緑色発光蛍光体及び赤色発光蛍光体を用いることができる。
　青色発光蛍光体の例としては、基本組成式がＣａＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕ2+、（Ｃａ，Ｓｒ）ＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕ2+、Ｓｒ3ＭｇＳｉ2Ｏ8：Ｅｕ2+、及びＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ2+で表される青色発光蛍光体を挙げることができる。緑色発光蛍光体の例としては、基本組成式がＺｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎ2+、（Ｂａ，Ｓｒ，Ｍｇ）Ｏ・αＡｌ2Ｏ3：Ｍｎ2+、ＹＢＯ3：Ｔｂ3+、（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ3：Ｔｂ3+、ＢａＡｌ12Ｏ19：Ｍｎ2+及びＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ2+，Ｍｎ2+で表される蛍光体を挙げることができる。赤色発光蛍光体の例としては、基本組成式がＹＢＯ3：Ｅｕ3+、（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ3：Ｅｕ3+、Ｙ2Ｏ3：Ｅｕ3+及び（Ｙ，Ｇｄ）2Ｏ3：Ｅｕ3+で表される蛍光体を挙げることができる。蛍光体粉末は一種を単独で使用してもよいし、二種以上を併用してもよい。
［波長変換層を介して蛍光体層が設けられた発光性積層体］
　波長変換層の厚さは、０．５～１０μｍの範囲にあることが好ましく、１．０～１０μｍの範囲にあることがより好ましい。波長変換層は、基体の上に、酸化マグネシウム焼成物粉末が分散されているペーストをスクリーン印刷法あるいはリバースコータ、カーテンコータ、ダイコータ、スロットコータなどの各種コータを用いたコーティング法により塗布し、塗布膜を乾燥することにより形成することができる。
　蛍光体層の厚みは、０．１～３０μｍの範囲にあることが好ましく、１．０～３０μｍの範囲にあることがより好ましい。蛍光体層は、波長変換層の上に、蛍光体粉末が分散されているペーストをスクリーン印刷法あるいはリバースコータ、カーテンコータ、ダイコータ、スロットコータなどの各種コータを用いたコーティング法により塗布し、塗布膜を乾燥することにより形成することができる。
　基体としては、ガラス管、ガラス基板などのＡＣ型ＰＤＰの背面板及びＸｅランプの発光素子の基体として用いられているものを用いることができる。
　ＡＣ型ＰＤＰの背面板として用いる発光性積層体は、基板（通常は、ガラス板）と、基板の上に形成されたアドレス電極と、アドレス電極を被覆する誘電体層と、誘電体層の上に形成された隔壁とからなる積層体を基体として、誘電体層表面と隔壁側面の上に波長変換層と蛍光体層とをこの順で形成した構成や、基体の誘電体層を、酸化マグネシウム焼成物粉末を分散させて波長変換層とし、波長変換層の表面と隔壁側面の上に波長変換層と蛍光体層とをこの順で形成した構成とすることができる。このような構成の波長変換層を有する背面板は、前記特許文献１（特開２００８－１０４０３号公報）に開示されている。
　ＡＣ型ＰＤＰの背面板では、一般に、蛍光体層が隔壁によって青色発光蛍光体層、緑色発光蛍光体層及び赤色発光蛍光体層の三色の蛍光体層に仕切られている。波長変換層は、これらの三色の蛍光体層の下にそれぞれ均一に形成してもよいし、各色の発光輝度のバランスを合わせるために、三色の蛍光体層のうちの一又は二つの蛍光体層の下にのみ設けてもよい。
［蛍光体粉末と酸化マグネシウム焼成物粉末とを含む蛍光体粉末組成物からなる蛍光体層が形成されている発光性積層体］
　蛍光体層の厚みは、０．１～４０μｍの範囲にあることが好ましく、１．０～４０μｍの範囲にあることがより好ましい。
　蛍光体層を構成する蛍光体粉末組成物の酸化マグネシウム焼成物粉末と蛍光体粉末との配合割合は、蛍光体粉末１質量部に対して酸化マグネシウム焼成物粉末の量が０．００１～０．０８０質量部の範囲、好ましくは０．０５～０．０８０質量部の範囲となる割合である。
　蛍光体粉末組成物は、酸化マグネシウム焼成物粉末と蛍光体粉末とを上記の割合で混合することによって製造することができる。酸化マグネシウム焼成物粉末と蛍光体粉末との混合は、湿式法により行なうことが好ましい。
　蛍光体層は、基体の上に蛍光体粉末組成物が分散されているペーストをスクリーン印刷法あるいはリバースコータ、カーテンコータ、ダイコータ、スロットコータなどの各種コータを用いたコーティング法により塗布し、塗布膜を乾燥することにより形成することができる。
［蛍光体層の上に蛍光体保護層が形成されている発光性積層体］
　蛍光体層の厚みは、０．１～３０μｍの範囲にあることが好ましく、１．０～３０μｍの範囲にあることがより好ましい。蛍光体層は、基体の上に、蛍光体粉末が分散されているペーストをスクリーン印刷法あるいはリバースコータ、カーテンコータ、ダイコータ、スロットコータなどの各種コータを用いたコーティング法により塗布し、塗布膜を乾燥することにより形成することができる。
　蛍光体保護層の厚さは、０．５～１０μｍの範囲にあることが好ましく、１．０～１０μｍの範囲にあることがより好ましい。蛍光体保護層は、蛍光体層の上に、酸化マグネシウム焼成物粉末が分散されているペーストをスクリーン印刷法あるいはリバースコータ、カーテンコータ、ダイコータ、スロットコータなどの各種コータを用いたコーティング法により塗布し、塗布膜を乾燥することにより形成することができる。
　ＡＣ型ＰＤＰの背面板として用いる発光性積層体は、基板（通常は、ガラス板）と、基板の上に形成されたアドレス電極と、アドレス電極を被覆する誘電体層と、誘電体層の上に形成された隔壁とからなる積層体を基体として、誘電体層表面と隔壁側面の上に蛍光体層と蛍光体保護層とをこの順で形成した構成とすることができる。ＡＣ型ＰＤＰの背面板では、一般に、蛍光体層が隔壁によって青色発光蛍光体層、緑色発光蛍光体層及び赤色発光蛍光体層の三色の蛍光体層に仕切られている。蛍光体保護層は、これらの三色の蛍光体層の上にそれぞれ均一に形成してもよいし、発光輝度の低下が起こりやすい蛍光体から形成された一又は二つの蛍光体層の上にのみ設けてもよい。
　Ｘｅランプの発光素子として用いる発光性積層体は、ガラス管やガラス製筐体を基体として、その基体の内側に蛍光体層と蛍光体保護層とをこの順で形成した構成とすることができる。
［合成例１］塩素含有酸化マグネシウム焼成物粉末（ＭｇＣｌ2・ＭｇＯ）の合成
　気相合成法により製造された酸化マグネシウム粉末（２０００Ａ、宇部マテリアルズ（株）製、純度：９９．９８質量％、ＢＥＴ比表面積：８．７ｍ2／ｇ）２５０ｇと、塩化マグネシウム粉末（純度：９９％）５００ｇとを混合して、粉末混合物を得た。得られた粉末混合物をアルミナるつぼに投入し、蓋をして、電気炉に入れ、２４０℃／時間の昇温速度で１３００℃まで上昇させ、次いでその温度で３０分間焼成した。その後、炉内温度を２４０℃／時間の降温速度で室温まで冷却した。得られた焼成物は、ＢＥＴ比表面積が０．５７ｍ2／ｇで、塩素含有量が０．８質量％の塩素含有酸化マグネシウム焼成物粉末であった。得られた塩素含有酸化マグネシウム焼成物粉末に、波長１４６ｎｍと波長１７２ｎｍの紫外光を照射したところ、２３０～２６０ｎｍの波長範囲にピークを有する紫外光を発光することが確認された。
［合成例２］亜鉛含有酸化マグネシウム焼成物粉末（ＺｎＯ・ＭｇＯ）の合成
　気相合成法により製造された酸化マグネシウム粉末（２０００Ａ、宇部マテリアルズ（株）製）５００ｇと、酸化亜鉛粉末（純度：９９．９％）２０ｇとを混合して、粉末混合物を得た。得られた粉末混合物をアルミナるつぼに投入し、蓋をして、電気炉に入れ、２４０℃／時間の昇温速度で１３００℃まで上昇させ、次いでその温度で３０分間焼成した。その後、炉内温度を２４０℃／時間の降温速度で室温まで冷却した。得られた焼成物は、ＢＥＴ比表面積が５．７３ｍ2／ｇで、亜鉛含有量が３．０９質量％の亜鉛含有酸化マグネシウム焼成物粉末であった。得られた亜鉛含有酸化マグネシウム焼成物粉末に、波長１４６ｎｍと波長１７２ｎｍの紫外光を照射したところ、２３０～２６０ｎｍの波長範囲にピークを有する紫外光を発光することが確認された。
［合成例３］アルミニウム含有酸化マグネシウム焼成物粉末（γ－Ａｌ2Ｏ3・ＭｇＯ）の合成
　気相合成法により製造された酸化マグネシウム粉末（２０００Ａ、宇部マテリアルズ（株）製）５００ｇと、γ型酸化アルミニウム粉末（住友化学（株）製、高純度アルミナＡＫＰ－Ｇ０１５）２６．３８ｇとを混合して、粉末混合物を得た。得られた粉末混合物をアルミナるつぼに投入し、蓋をして、電気炉に入れ、２４０℃／時間の昇温速度で１３００℃まで上昇させ、次いでその温度で３０分間焼成した。その後、炉内温度を２４０℃／時間の降温速度で室温まで冷却した。得られた焼成物は、ＢＥＴ比表面積が６．０７ｍ2／ｇで、アルミニウム含有量が２．４８質量％のアルミニウム含有酸化マグネシウム焼成物粉末であった。得られたアルミニウム含有酸化マグネシウム焼成物粉末に、波長１４６ｎｍと波長１７２ｎｍの紫外光を照射したところ、２３０～２６０ｎｍの波長範囲にピークを有する紫外光を発光することが確認された。
［合成例４］リチウム・フッ素含有酸化マグネシウム焼成物粉末（ＬｉＦ・ＭｇＯ）の合成
　気相合成法により製造された酸化マグネシウム粉末（２０００Ａ、宇部マテリアルズ（株）製）６．０ｇと、フッ化リチウム粉末（純度：９９．９質量％）０．０３８６ｇとを混合して、粉末混合物を得た。得られた粉末混合物をアルミナるつぼに投入し、蓋をして、電気炉に入れ、２４０℃／時間の昇温速度で１２００℃まで上昇させ、次いでその温度で３０分間焼成した。その後、炉内温度を２４０℃／時間の降温速度で室温まで冷却した。得られた焼成物は、ＢＥＴ比表面積が０．２６ｍ2／ｇで、リチウム含有量がマグネ
シウム１００モルに対して０．２モル、フッ素含有量がマグネシウム１００モルに対して０．０９モルのリチウム・フッ素含有酸化マグネシウム焼成物粉末であった。得られたリチウム・フッ素含有酸化マグネシウム焼成物粉末に、波長１４６ｎｍと波長１７２ｎｍの紫外光を照射したところ、２３０～２６０ｎｍの波長範囲にピークを有する紫外光を発光することが確認された。
［合成例５］ナトリウム・フッ素含有酸化マグネシウム焼成物粉末（ＮａＦ・ＭｇＯ）の合成
　気相合成法により製造された酸化マグネシウム粉末（２０００Ａ、宇部マテリアルズ（株）製）６．０ｇと、フッ化ナトリウム粉末（純度：９９．９質量％）０．０６２５ｇとを混合して、粉末混合物を得た。得られた粉末混合物をアルミナるつぼに投入し、蓋をして、電気炉に入れ、２４０℃／時間の昇温速度で１２００℃まで上昇させ、次いでその温度で３０分間焼成した。その後、炉内温度を２４０℃／時間の降温速度で室温まで冷却した。得られた焼成物は、ＢＥＴ比表面積が０．２１ｍ2／ｇで、ナトリウム含有量がマグネシウム１００モルに対して０．２モル、フッ素含有量がマグネシウム１００モルに対して０．１０モルのナトリウム・フッ素含有酸化マグネシウム焼成物粉末であった。得られたナトリウム・フッ素含有酸化マグネシウム焼成物粉末に、波長１４６ｎｍと波長１７２ｎｍの紫外光を照射したところ、２３０～２６０ｎｍの波長範囲にピークを有する紫外光を発光することが確認された。
［合成例６］カリウム・フッ素含有酸化マグネシウム焼成物粉末（ＫＦ・ＭｇＯ）の合成
　気相合成法により製造された酸化マグネシウム粉末（２０００Ａ、宇部マテリアルズ（株）製）６．０ｇと、フッ化カリウム粉末（純度：９９．９質量％）０．４３２ｇとを混合して、粉末混合物を得た。得られた粉末混合物をアルミナるつぼに投入し、蓋をして、電気炉に入れ、２４０℃／時間の昇温速度で１２００℃まで上昇させ、次いでその温度で３０分間焼成した。その後、炉内温度を２４０℃／時間の降温速度で室温まで冷却した。得られた焼成物は、ＢＥＴ比表面積が０．６０ｍ2／ｇで、カリウム含有量がマグネシウム１００モルに対して０．１モル、フッ素含有量がマグネシウム１００モルに対して０．０７モルのカリウム・フッ素含有酸化マグネシウム焼成物粉末であった。得られたカリウム・フッ素含有酸化マグネシウム焼成物粉末に、波長１４６ｎｍと波長１７２ｎｍの紫外光を照射したところ、２３０～２６０ｎｍの波長範囲にピークを有する紫外光を発光することが確認された。
［合成例７］カルシウム・フッ素含有酸化マグネシウム焼成物粉末（ＣａＦ2・ＭｇＯ）の合成
　気相合成法により製造された酸化マグネシウム粉末（２０００Ａ、宇部マテリアルズ（株）製）６．０ｇと、フッ化カルシウム粉末（純度：９９．９質量％）０．０５８１ｇとを混合して、粉末混合物を得た。得られた粉末混合物をアルミナるつぼに投入し、蓋をして、電気炉に入れ、２４０℃／時間の昇温速度で１２００℃まで上昇させ、次いでその温度で３０分間焼成した。その後、炉内温度を２４０℃／時間の降温速度で室温まで冷却した。得られた焼成物は、ＢＥＴ比表面積が１．３６ｍ2／ｇで、カルシウム含有量がマグネシウム１００モルに対して０．５モル、フッ素含有量がマグネシウム１００モルに対して０．８２モルのカルシウム・フッ素含有酸化マグネシウム焼成物粉末であった。得られたカルシウム・フッ素含有酸化マグネシウム焼成物粉末に、波長１４６ｎｍと波長１７２ｎｍの紫外光を照射したところ、２３０～２６０ｎｍの波長範囲にピークを有する紫外光を発光することが確認された。
［合成例８］バリウム・フッ素含有酸化マグネシウム焼成物粉末（ＢａＦ2・ＭｇＯ）の合成
　気相合成法により製造された酸化マグネシウム粉末（２０００Ａ、宇部マテリアルズ（株）製）６．０ｇと、フッ化バリウム粉末（純度：９９．９質量％）０．２６１０ｇとを混合して、粉末混合物を得た。得られた粉末混合物をアルミナるつぼに投入し、蓋をして、電気炉に入れ、２４０℃／時間の昇温速度で１２００℃まで上昇させ、次いでその温度で３０分間焼成した。その後、炉内温度を２４０℃／時間の降温速度で室温まで冷却した。得られた焼成物は、ＢＥＴ比表面積が１．４９ｍ2／ｇで、バリウム含有量がマグネシウム１００モルに対して１．０モル、フッ素含有量がマグネシウム１００モルに対して１．９１モルのバリウム・フッ素含有酸化マグネシウム焼成物粉末であった。得られたバリウム・フッ素含有酸化マグネシウム焼成物粉末に、波長１４６ｎｍと波長１７２ｎｍの紫外光を照射したところ、２３０～２６０ｎｍの波長範囲にピークを有する紫外光を発光することが確認された。
［合成例９］アルミニウム・フッ素含有酸化マグネシウム焼成物粉末（ＡｌＦ3・ＭｇＯ）の合成
　気相合成法により製造された酸化マグネシウム粉末（２０００Ａ、宇部マテリアルズ（株）製）６．０ｇと、フッ化アルミニウム粉末（純度：９９．９質量％）０．１２５０ｇとを混合して、粉末混合物を得た。得られた粉末混合物をアルミナるつぼに投入し、蓋をして、電気炉に入れ、２４０℃／時間の昇温速度で１３００℃まで上昇させ、次いでその温度で３０分間焼成した。その後、炉内温度を２４０℃／時間の降温速度で室温まで冷却した。得られた焼成物は、ＢＥＴ比表面積が０．９６ｍ2／ｇで、アルミニウム含有量がマグネシウム１００モルに対して１．０モル、フッ素含有量がマグネシウム１００モルに対して０．４７モルのアルミニウム・フッ素含有酸化マグネシウム焼成物粉末であった。得られたアルミニウム・フッ素含有酸化マグネシウム焼成物粉末に、波長１４６ｎｍと波長１７２ｎｍの紫外光を照射したところ、２３０～２６０ｎｍの波長範囲にピークを有する紫外光を発光することが確認された。
［合成例１０］亜鉛・フッ素含有酸化マグネシウム焼成物粉末（ＺｎＦ2・ＭｇＯ）の合成
　気相合成法により製造された酸化マグネシウム粉末（２０００Ａ、宇部マテリアルズ（株）製）６．０ｇと、フッ化亜鉛・四水和物粉末（純度：９９．９質量％）０．１３０６ｇとを混合して、粉末混合物を得た。得られた粉末混合物をアルミナるつぼに投入し、蓋をして、電気炉に入れ、２４０℃／時間の昇温速度で１３００℃まで上昇させ、次いでその温度で３０分間焼成した。その後、炉内温度を２４０℃／時間の降温速度で室温まで冷却した。得られた焼成物は、ＢＥＴ比表面積が１．２９ｍ2／ｇで、亜鉛含有量がマグネシウム１００モルに対して０．５モル、フッ素含有量がマグネシウム１００モルに対して０．０３モルの亜鉛・フッ素含有酸化マグネシウム焼成物粉末であった。得られた亜鉛・フッ素含有酸化マグネシウム焼成物粉末に、波長１４６ｎｍと波長１７２ｎｍの紫外光を照射したところ、２３０～２６０ｎｍの波長範囲にピークを有する紫外光を発光することが確認された。
［合成例１１］スズ・フッ素含有酸化マグネシウム焼成物粉末（ＳｎＦ2・ＭｇＯ）の合成
　気相合成法により製造された酸化マグネシウム粉末（２０００Ａ、宇部マテリアルズ（株）製）６．０ｇと、フッ化スズ粉末（純度：９９．９質量％）０．２３３４ｇとを混合して、粉末混合物を得た。得られた粉末混合物をアルミナるつぼに投入し、蓋をして、電気炉に入れ、２４０℃／時間の昇温速度で１３００℃まで上昇させ、次いでその温度で３０分間焼成した。その後、炉内温度を２４０℃／時間の降温速度で室温まで冷却した。得られた焼成物は、ＢＥＴ比表面積が０．８０ｍ2／ｇで、スズ含有量がマグネシウム１００モルに対して１．０モル、フッ素含有量がマグネシウム１００モルに対して０．０７モルのスズ・フッ素含有酸化マグネシウム焼成物粉末であった。得られたスズ・フッ素含有酸化マグネシウム焼成物粉末に、波長１４６ｎｍと波長１７２ｎｍの紫外光を照射したところ、２３０～２６０ｎｍの波長範囲にピークを有する紫外光を発光することが確認された。
［合成例１２］セリウム・フッ素含有酸化マグネシウム焼成物粉末（ＣｅＦ3・ＭｇＯ）の合成
　気相合成法により製造された酸化マグネシウム粉末（２０００Ａ、宇部マテリアルズ（株）製）６．０ｇと、フッ化セリウム粉末（純度：９９．９質量％）０．１４６０ｇとを混合して、粉末混合物を得た。得られた粉末混合物をアルミナるつぼに投入し、蓋をして、電気炉に入れ、２４０℃／時間の昇温速度で１３００℃まで上昇させ、次いでその温度で３０分間焼成した。その後、炉内温度を２４０℃／時間の降温速度で室温まで冷却した。得られた焼成物は、ＢＥＴ比表面積が０．９９ｍ2／ｇで、セリウム含有量がマグネシウム１００モルに対して１．０モル、フッ素含有量がマグネシウム１００モルに対して０．２６モルのセリウム・フッ素含有酸化マグネシウム焼成物粉末であった。得られたセリウム・フッ素含有酸化マグネシウム焼成物粉末に、波長１４６ｎｍと波長１７２ｎｍの紫外光を照射したところ、２３０～２６０ｎｍの波長範囲にピークを有する紫外光を発光することが確認された。
［合成例１３］イットリウム・フッ素含有酸化マグネシウム焼成物粉末（ＹＦ3・ＭｇＯ）の合成
　気相合成法により製造された酸化マグネシウム粉末（２０００Ａ、宇部マテリアルズ（株）製）６．０ｇと、フッ化イットリウム粉末（純度：９９．９質量％）０．２１８０ｇとを混合して、粉末混合物を得た。得られた粉末混合物をアルミナるつぼに投入し、蓋をして、電気炉に入れ、２４０℃／時間の昇温速度で１３００℃まで上昇させ、次いでその温度で３０分間焼成した。その後、炉内温度を２４０℃／時間の降温速度で室温まで冷却した。得られた焼成物は、ＢＥＴ比表面積が０．９７ｍ2／ｇで、イットリウム含有量がマグネシウム１００モルに対して１．０モル、フッ素含有量がマグネシウム１００モルに対して１．５２モルのイットリウム・フッ素含有酸化マグネシウム焼成物粉末であった。得られたイットリウム・フッ素含有酸化マグネシウム焼成物粉末に、波長１４６ｎｍと波長１７２ｎｍの紫外光を照射したところ、２３０～２６０ｎｍの波長範囲にピークを有する紫外光を発光することが確認された。
［合成例１４］ガドリニウム・フッ素含有酸化マグネシウム焼成物粉末（ＧｄＦ3・ＭｇＯ）の合成
　気相合成法により製造された酸化マグネシウム粉末（２０００Ａ、宇部マテリアルズ（株）製）６．０ｇと、フッ化ガドリニウム粉末（純度：９９．９質量％）０．０７９６ｇとを混合して、粉末混合物を得た。得られた粉末混合物をアルミナるつぼに投入し、蓋をして、電気炉に入れ、２４０℃／時間の昇温速度で１３００℃まで上昇させ、次いでその温度で３０分間焼成した。その後、炉内温度を２４０℃／時間の降温速度で室温まで冷却した。得られた焼成物は、ＢＥＴ比表面積が１．１０ｍ2／ｇで、ガドリニウム含有量がマグネシウム１００モルに対して０．５モル、フッ素含有量がマグネシウム１００モルに対して０．５９モルのガドリニウム・フッ素含有酸化マグネシウム焼成物粉末であった。得られたガドリニウム・フッ素含有酸化マグネシウム焼成物粉末に、波長１４６ｎｍと波長１７２ｎｍの真空紫外光を照射したところ、２３０～２６０ｎｍの波長範囲にピークを有する紫外光を発光することが確認された。
［合成例１５］フッ素含有酸化マグネシウム焼成物粉末（ＭｇＦ2・ＭｇＯ）の合成
　気相合成法により製造された酸化マグネシウム粉末（２０００Ａ、宇部マテリアルズ（株）製）５ｇと、フッ化マグネシウム粉末（純度：９９．１％）０．０５ｇとを混合して、粉末混合物を得た。得られた粉末混合物をアルミナるつぼに投入し、蓋をして、電気炉に入れ、２４０℃／時間の昇温速度で１２００℃まで上昇させ、次いでその温度で３０分間焼成した。その後、炉内温度を２４０℃／時間の降温速度で室温まで冷却した。得られた焼成物は、ＢＥＴ比表面積が１．８１ｍ2／ｇで、フッ素含有量が０．０４９６質量％のフッ素含有酸化マグネシウム焼成物粉末であった。得られたフッ素含有酸化マグネシウム焼成物粉末に、波長１４６ｎｍと波長１７２ｎｍの紫外光を照射したところ、２３０～２６０ｎｍの波長範囲にピークを有する紫外光を発光することが確認された。
［実施例１］
　イソプロピルアルコール３００ｍＬにエチルメチルセルロース２１ｇを加えて、マグネチックスターラーにて１５時間撹拌して、ペースト基材を調製した。このペースト基材に、合成例１で合成した塩素含有酸化マグネシウム焼成物粉末（ＭｇＣｌ2・ＭｇＯ）２．５ｇを加えて、脱泡機を用いて７分間混合して、塩素含有酸化マグネシウム焼成物粉末ペーストを調製した。また、同様にして調製したペースト基材に、ＣａＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕ2+青色発光蛍光体粉末２．５ｇを加えて、脱泡機を用いて７分間混合して、ＣａＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕ2+青色発光蛍光体粉末ペーストを調製した。
　直径１９．８ｍｍ、厚さ２．０ｍｍの石英基板に、上記で調製した塩素含有酸化マグネシウム焼成物粉末ペーストを、スクリーン印刷機にて塗布し、７０℃の温度で乾燥した後、６００℃の温度で１時間アニールして、厚さ３μｍの塩素含有酸化マグネシウム焼成物層を形成した。次いで、塩素含有酸化マグネシウム焼成物層の上に、上記で調製したＣａＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕ2+青色発光蛍光体粉末ペーストを、スクリーン印刷機にて塗布し、７０℃の温度で乾燥した後、６００℃の温度で１時間アニールして、厚さ７μｍのＣａＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕ2+青色発光蛍光体層を形成して、石英基板の上に塩素含有酸化マグネシウム焼成物粉末からなる波長変換層を介して、ＣａＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕ2+青色発光蛍光体層が形成された発光性積層体を製造した。
［実施例２～１４］
　塩素含有酸化マグネシウム焼成物粉末の代わりに、合成例２～１４で製造した酸化マグネシウム焼成物粉末を用いたこと以外は同様にして、石英基板の上に厚さ３μｍの酸化マグネシウム焼成物粉末からなる波長変換層を介して、厚さ７μｍのＣａＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕ2+青色発光蛍光体層が形成された発光性積層体を製造した。
［比較例１］
　石英基板の上に波長変換層を形成しなかったこと以外は実施例１と同様にして、石英基板の上に、厚さ７μｍのＣａＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕ2+青色発光蛍光体層が形成された発光性積層体を製造した。
［発光性積層体の評価］
　実施例１～１４及び比較例１にて製造した発光性積層体の蛍光体層の上から、波長１４６ｎｍと波長１７２ｎｍの紫外光を照射して、積層体から放出される可視光の発光スペクトルを測定した。得られた発光スペクトルの最大ピーク値を最大発光輝度として表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
［実施例１５～２８］
　ＣａＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕ2+青色発光蛍光体粉末の代わりに、Ｃａ0.5Ｓｒ0.5ＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕ2+青色発光蛍光体粉末を用いたこと以外は実施例１～１４と同様にして、石英基板の上に厚さ３μｍの波長変換層を介して、厚さ７μｍのＣａ0.5Ｓｒ0.5ＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕ2+青色発光蛍光体層が形成された発光性積層体を製造した。
［比較例２］
　石英基板の上に波長変換層を形成しなかったこと以外は実施例１５～２８と同様にして、石英基板の上に厚さ７μｍのＣａ0.5Ｓｒ0.5ＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕ2+青色発光蛍光体層が形成された発光性積層体を製造した。
［発光性積層体の評価］
　実施例１５～２８及び比較例２にて製造した発光性積層体の蛍光体層の上から、波長１４６ｎｍと波長１７２ｎｍの紫外光を照射して、積層体から放出される可視光の発光スペクトルを測定した。得られた発光スペクトルの最大ピーク値を最大発光輝度として表２に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
［実施例２９～４２］
　ＣａＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕ2+青色発光蛍光体粉末の代わりに、ＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ2+青色発光蛍光体粉末を用いたこと以外は実施例１～１４と同様にして、石英基板の上に厚さ３μｍの波長変換層を介して、厚さ７μｍのＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ2+青色発光蛍光体層が形成された発光性積層体を製造した。
［比較例３］
　石英基板の上に波長変換層を形成しなかったこと以外は実施例２９～４２と同様にして、石英基板の上に厚さ７μｍのＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ2+青色発光蛍光体層が形成された発光性積層体を製造した。
［発光性積層体の評価］
　実施例２９～４２及び比較例３にて製造した発光性積層体の蛍光体層の上から、波長１４６ｎｍと波長１７２ｎｍの紫外光を照射して、積層体から放出される可視光の発光スペクトルを測定した。得られた発光スペクトルの最大ピーク値を最大発光輝度として表３に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
［実施例４３～５６］
　ＣａＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕ2+青色発光蛍光体粉末の代わりに、Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎ2+緑色発光蛍光体粉末を用いたこと以外は実施例１～１４と同様にして、石英基板の上に厚さ３μｍの波長変換層を介して、厚さ７μｍのＺｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎ2+緑色発光蛍光体層が形成された発光性積層体を製造した。
［比較例４］
　石英基板の上に波長変換層を形成しなかったこと以外は実施例４３～５６と同様にして、石英基板の上に厚さ７μｍのＺｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎ2+緑色発光蛍光体層が形成された発光性積層体を製造した。
［発光性積層体の評価］
　実施例４３～５６及び比較例４にて製造した発光性積層体の蛍光体層の上から、波長１４６ｎｍと波長１７２ｎｍの紫外光を照射して、積層体から放出される可視光の発光スペクトルを測定した。得られた発光スペクトルの最大ピーク値を最大発光輝度として表４に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
［実施例５７～７０］
　ＣａＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕ2+青色発光蛍光体粉末の代わりに、（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ3：Ｅｕ3+赤色発光蛍光体粉末を用いたこと以外は実施例１～１４と同様にして、石英基板の上に厚さ３μｍの波長変換層を介して、厚さ７μｍの（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ3：Ｅｕ3+赤色発光蛍光体層が形成された発光性積層体を製造した。
［比較例５］
　石英基板の上に波長変換層を形成しなかったこと以外は実施例５７～７０と同様にして、石英基板の上に、厚さ７μｍの（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ3：Ｅｕ3+赤色発光蛍光体層が形成された発光性積層体を製造した。
［発光性積層体の評価］
　実施例５７～７０及び比較例５にて製造した発光性積層体の蛍光体層の上から、波長１４６ｎｍと波長１７２ｎｍの紫外光を照射して、積層体から放出される可視光の発光スペクトルを測定した。得られた発光スペクトルの最大ピーク値を最大発光輝度として表５に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
［実施例７１～８４］
　ＣａＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕ2+青色発光蛍光体粉末の代わりに、Ｓｒ3ＭｇＳｉ2Ｏ8：Ｅｕ2+青色発光蛍光体を用いたこと以外は実施例１～１４と同様にして、石英基板の上に厚さ３μｍの波長変換層を介して、厚さ７μｍのＳｒ3ＭｇＳｉ2Ｏ8：Ｅｕ2+青色発光蛍光体層が形成された発光性積層体を製造した。
［比較例６］
　石英基板の上に波長変換層を形成しなかったこと以外は実施例７１～８４と同様にして、石英基板の上に、厚さ７μｍのＳｒ3ＭｇＳｉ2Ｏ8：Ｅｕ2+青色発光蛍光体層が形成された発光性積層体を製造した。
［発光性積層体の評価］
　実施例７１～８４及び比較例６にて製造した発光性積層体の蛍光体層の上から、波長１４６ｎｍと波長１７２ｎｍの紫外光を照射して、積層体から放出される可視光の発光スペクトルを測定した。得られた発光スペクトルの最大ピーク値を最大発光輝度として表６に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
　上記表１～６に示す結果から明らかなように、本発明に従う波長変換層を介して蛍光体層が形成された発光性積層体は、蛍光体層のみが形成された発光性積層体と比較して、発光輝度が顕著に高くなる。
［実施例８５］
　ＣａＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕ2+青色発光蛍光体粉末１．００ｇと、合成例１５で合成したフッ素含有酸化マグネシウム焼成物粉末（ＭｇＦ2・ＭｇＯ）０．０１ｇとを、イソプロピルアルコール３０ｍＬに投入し、超音波分散して粉末混合物分散液を調製した。得られた粉末混合物分散液をマグネチックスターラーにて１時間撹拌した後、エバポレータに投入し、イソプロピルアルコールを蒸発除去して粉末混合乾燥物を得た。得られた粉末混合乾燥物をさらに大気雰囲気下、６００℃の温度で１時間加熱して蛍光体粉末組成物を製造した。
［実施例８６～１１４及び比較例７～２１］
　ＣａＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕ2+青色発光蛍光体粉末１．００ｇに合成例１～１５で合成した酸化マグネシウム焼成物粉末を下記の表７に記載の含有量となる量にて混合したこと以外は、実施例８５と同様にして蛍光体粉末組成物を製造した。
［蛍光体粉末の発光輝度の評価］
　実施例８５～１１４と比較例７～２１で製造した蛍光体粉末組成物、及び比較例２２として、蛍光体粉末組成物の製造に使用したＣａＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕ2+青色発光蛍光体粉末に、波長１４６ｎｍと波長１７２ｎｍの紫外光をそれぞれ照射して、蛍光体粉末から放出される可視光の発光スペクトルを測定した。得られた発光スペクトルの最大ピーク値を最大発光輝度として表７に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000007
［実施例１１５～１４４及び比較例２３～３７］
　ＣａＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕ2+青色発光蛍光体粉末の代わりに、Ｃａ0.5Ｓｒ0.5ＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕ2+青色発光蛍光体粉末１．００ｇを用い、合成例１～１５で合成した酸化マグネシウム焼成物粉末を下記の表８に記載の含有量となる量にて混合したこと以外は、実施例８５と同様にして、蛍光体粉末組成物を製造した。
［蛍光体粉末の発光輝度の評価］
　実施例１１５～１４４と比較例２３～３７で製造した蛍光体粉末組成物、及び比較例３８として、蛍光体粉末組成物の製造に使用したＣａ0.5Ｓｒ0.5ＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕ2+青色発光蛍光体粉末に、波長１４６ｎｍと波長１７２ｎｍの紫外光をそれぞれ照射して、蛍光体粉末から放出される可視光の発光スペクトルを測定した。得られた発光スペクトルの最大ピーク値を最大発光輝度として表８に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000008
［実施例１４５～１７４及び比較例３９～５３］
　ＣａＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕ2+青色発光蛍光体粉末の代わりに、ＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ2+青色発光蛍光体粉末１．００ｇを用い、合成例１～１５で合成した酸化マグネシウム焼成物粉末を下記の表９に記載の含有量となる量にて混合したこと以外は、実施例８５と同様にして、蛍光体粉末組成物を製造した。
［蛍光体粉末の発光輝度の評価］
　実施例１４５～１７４と比較例３９～５３で製造した蛍光体粉末組成物、及び比較例５４として、蛍光体粉末組成物の製造に使用したＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ2+青色発光蛍光体粉末に、波長１４６ｎｍと波長１７２ｎｍの紫外光をそれぞれ照射して、蛍光体粉末から放出される可視光の発光スペクトルを測定した。得られた発光スペクトルの最大ピーク値を最大発光輝度として表９に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000009
［実施例１７５～２０４及び比較例５５～６９］
　ＣａＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕ2+青色発光蛍光体粉末の代わりに、Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎ2+緑色発光蛍光体粉末１．００ｇを用い、合成例１～１５で合成した酸化マグネシウム焼成物粉末を下記の表１０に記載の含有量となる量にて混合したこと以外は、実施例８５と同様にして、蛍光体粉末組成物を製造した。
［蛍光体粉末の発光輝度の評価］
　実施例１７５～２０４と比較例５５～６９で製造した蛍光体粉末組成物、及び比較例７０として、蛍光体粉末組成物の製造に使用したＺｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎ2+緑色発光蛍光体粉末に、波長１４６ｎｍと波長１７２ｎｍの紫外光をそれぞれ照射して、蛍光体粉末から放出される可視光の発光スペクトルを測定した。得られた発光スペクトルの最大ピーク値を最大発光輝度として表１０に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000010
［実施例２０５～２３４及び比較例７１～８５］
　ＣａＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕ2+青色発光蛍光体粉末の代わりに、（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ3：Ｅｕ3+赤色発光蛍光体粉末１．００ｇを用い、合成例１～１５で合成した酸化マグネシウム焼成物粉末を下記の表１１に記載の含有量となる量にて混合したこと以外は、実施例８５と同様にして、蛍光体粉末組成物を製造した。
［蛍光体粉末の発光輝度の評価］
　実施例２０５～２３４と比較例７１～８５で製造した蛍光体粉末組成物、及び比較例８６として、蛍光体粉末組成物の製造に使用した（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ3：Ｅｕ3+赤色発光蛍光体粉末に、波長１４６ｎｍと波長１７２ｎｍの紫外光をそれぞれ照射して、蛍光体粉末から放出される可視光の発光スペクトルを測定した。得られた発光スペクトルの最大ピーク値を最大発光輝度として表１１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000011
［実施例２３５～２６４及び比較例８７～１０１］
　ＣａＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕ2+青色発光蛍光体粉末の代わりに、Ｓｒ3ＭｇＳｉ2Ｏ8：Ｅｕ2+青色発光蛍光体粉末１．００ｇを用い、合成例１～１５で合成した酸化マグネシウム焼成物粉末を下記の表１２に記載の含有量となる量にて混合したこと以外は、実施例８５と同様にして、蛍光体粉末組成物を製造した。
［蛍光体粉末の発光輝度の評価］
　実施例２３５～２６４と比較例８７～１０１で製造した蛍光体粉末組成物、及び比較例１０２として、蛍光体粉末組成物の製造に使用したＳｒ3ＭｇＳｉ2Ｏ8：Ｅｕ2+青色発光蛍光体粉末に、波長１４６ｎｍと波長１７２ｎｍの紫外光をそれぞれ照射して、蛍光体粉末から放出される可視光の発光スペクトルを測定した。得られた発光スペクトルの最大ピーク値を最大発光輝度として表１２に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000012
　上記表７～１２に示す結果から明らかなように、本発明の範囲で蛍光体粉末と酸化マグネシウム焼成物粉末を含む蛍光体粉末組成物は、蛍光体粉末単独と比較して、Ｘｅガスの放電により生成する波長１４６ｎｍと波長１７２ｎｍの紫外光、特にＸｅ2の分子線に相当する波長１７２ｎｍの紫外光に対する発光輝度が高い。
［実施例２６５］
　イソプロピルアルコール３００ｍＬにエチルメチルセルロース２１ｇを加えて、マグネチックスターラーにて１５時間撹拌して、ペースト基材を調製した。このペースト基材に、合成例１５で合成したフッ素含有酸化マグネシウム焼成物粉末（ＭｇＦ2・ＭｇＯ）２．５ｇを加えて、脱泡機を用いて７分間混合して、フッ素含有酸化マグネシウム焼成物粉末ペーストを調製した。また、同様にして調製したペースト基材に、ＣａＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕ2+青色発光蛍光体粉末２．５ｇを加えて、脱泡機を用いて７分間混合して、ＣａＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕ2+青色発光蛍光体粉末ペーストを調製した。
　直径１９．８ｍｍ、厚さ２．０ｍｍの石英基板に、上記で調製したＣａＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕ2+青色発光蛍光体粉末ペーストを、スクリーン印刷機にて塗布し、７０℃の温度で乾燥した後、６００℃の温度で１時間アニールして、厚さ７μｍのＣａＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕ2+青色発光蛍光層を形成した。次いで、ＣａＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕ2+青色発光蛍光層の上に、上記で調製したフッ素含有酸化マグネシウム焼成物粉末ペーストを、スクリーン印刷機にて塗布し、７０℃の温度で乾燥した後、６００℃の温度で１時間アニールして、厚さ３μｍのフッ素含有酸化マグネシウム焼成物層を形成して、石英基板の上に、ＣａＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕ2+青色発光蛍光体層と、フッ素含有酸化マグネシウム焼成物粉末からなる蛍光体保護層とがこの順で形成された発光性積層体を製造した。
［実施例２６６～２７９］
　フッ素含有酸化マグネシウム焼成物粉末の代わりに、合成例１～１４で製造した酸化マグネシウム焼成物粉末を用いたこと以外は実施例２６５と同様にして、石英基板の上に厚さ７μｍのＣａＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕ2+青色発光蛍光体層と、厚さ３μｍの酸化マグネシウム焼成物粉末からなる蛍光体保護層とがこの順で形成された発光性積層体を製造した。
［比較例１０３］
　蛍光体層の上に蛍光体保護層を形成しなかったこと以外は実施例２６５と同様にして、石英基板の上に厚さ７μｍのＣａＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕ2+青色発光蛍光体層が形成された発光性積層体を製造した。
［比較例１０４］
　フッ素含有酸化マグネシウム焼成物粉末の代わりに、波長１４６ｎｍと波長１７２ｎｍの紫外光の照射により発光を示さない酸化マグネシウム粉末を用いたこと以外は実施例２６５と同様にして、石英基板の上に厚さ７μｍのＣａＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕ2+青色発光蛍光体層と、厚さ３μｍの酸化マグネシウム粉末からなる蛍光体保護層とがこの順で形成された発光性積層体を製造した。
［発光性積層体の評価］
　実施例２６５～２７９及び比較例１０４で製造した発光性積層体の蛍光体保護層の上、並びに比較例１０３で製造した発光性積層体の蛍光体層の上から、波長１４６ｎｍと波長１７２ｎｍの紫外光をそれぞれ１５時間照射した。紫外光の照射開始直後と照射開始から１５時間経過後の発光性積層体から放出される可視光の発光スペクトルを測定した。初期最大発光輝度として照射開始直後の発光スペクトルの最大ピーク値を、輝度維持率として照射開始直後の発光スペクトルの最大ピーク値を１００％とした照射開始１５時間経過後の発光スペクトルの最大ピーク値の相対値を求めた。その結果を表１３に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000013
［実施例２８０～２９４］
　ＣａＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕ2+青色発光蛍光体粉末の代わりに、Ｃａ0．5Ｓｒ0．5ＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕ2+青色発光蛍光体粉末を用いたこと以外は実施例２６５～２７９と同様にして、石英基板の上に厚さ７μｍのＣａ0.5Ｓｒ0.5ＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕ2+青色発光蛍光体層と、厚さ３μｍの酸化マグネシウム焼成物粉末からなる蛍光体保護層とがこの順で形成された発光性積層体を製造した。
［比較例１０５］
　蛍光体層の上に蛍光体保護層を形成しなかったこと以外は実施例２８０～２９４と同様にして、石英基板の上に厚さ７μｍのＣａ0.5Ｓｒ0.5ＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕ2+青色発光蛍光体層が形成された発光性積層体を製造した。
［比較例１０６］
　酸化マグネシウム焼成物粉末の代わりに、波長１４６ｎｍと波長１７２ｎｍの紫外光の照射により発光を示さない酸化マグネシウム粉末を用いたこと以外は実施例２８０～２９４と同様にして、石英基板の上に厚さ７μｍのＣａ0.5Ｓｒ0.5ＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕ2+青色発光蛍光体層と、厚さ３μｍの酸化マグネシウム粉末からなる蛍光体保護層とがこの順で形成された発光性積層体を製造した。
［発光性積層体の評価］
　実施例２８０～２９４及び比較例１０５、１０６で製造した発光性積層体の蛍光体保護層の初期最大発光輝度と輝度維持率とを前記実施例２６５～２７９及び比較例１０３、１０４と同様にして求めた。その結果を表１４に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000014
［実施例２９５～３０９］
　ＣａＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕ2+青色発光蛍光体粉末の代わりに、ＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ2+青色発光蛍光体粉末を用いたこと以外は実施例２６５～２７９と同様にして、石英基板の上に厚さ７μｍのＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ2+青色発光蛍光体層と、厚さ３μｍの酸化マグネシウム焼成物粉末からなる蛍光体保護層とがこの順で形成された発光性積層体を製造した。
［比較例１０７］
　蛍光体層の上に蛍光体保護層を形成しなかったこと以外は実施例２９５～３０９と同様にして、石英基板の上に厚さ７μｍのＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ2+青色発光蛍光体層が形成された発光性積層体を製造した。
［比較例１０８］
　酸化マグネシウム焼成物粉末の代わりに、波長１４６ｎｍと波長１７２ｎｍの紫外光の照射により発光を示さない酸化マグネシウム粉末を用いたこと以外は実施例２９５～３０９と同様にして、石英基板の上に厚さ７μｍのＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ2+青色発光蛍光体層と、厚さ３μｍの酸化マグネシウム粉末からなる蛍光体保護層とがこの順で形成された発光性積層体を製造した。
［発光性積層体の評価］
　実施例２９５～３０９及び比較例１０７、１０８で製造した発光性積層体の蛍光体保護層の初期最大発光輝度と輝度維持率とを前記実施例２６５～２７９及び比較例１０３、１０４と同様にして求めた。その結果を表１５に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000015
［実施例３１０～３２４］
　ＣａＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕ2+青色発光蛍光体粉末の代わりに、Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎ2+緑色発光蛍光体粉末を用いたこと以外は実施例２６５～２７９と同様にして、石英基板の上に厚さ７μｍのＺｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎ2+緑色発光蛍光体層と、厚さ３μｍの酸化マグネシウム焼成物粉末からなる蛍光体保護層とがこの順で形成された発光性積層体を製造した。
［比較例１０９］
　蛍光体層の上に蛍光体保護層を形成しなかったこと以外は実施例３１０～３２４と同様にして、石英基板の上に厚さ７μｍのＺｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎ2+緑色発光蛍光体層が形成された発光性積層体を製造した。
［比較例１１０］
　酸化マグネシウム焼成物粉末の代わりに、波長１４６ｎｍと波長１７２ｎｍの紫外光の照射により発光を示さない酸化マグネシウム粉末を用いたこと以外は実施例３１０～３２４と同様にして、石英基板の上に厚さ７μｍのＺｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎ2+緑色発光蛍光体層と、厚さ３μｍの酸化マグネシウム粉末からなる蛍光体保護層とがこの順で形成された発光性積層体を製造した。
［発光性積層体の評価］
　実施例３１０～３２４及び比較例１０９、１１０で製造した発光性積層体の蛍光体保護層の初期最大発光輝度と輝度維持率とを前記実施例２６５～２７９及び比較例１０３、１０４と同様にして求めた。その結果を表１６に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000016
［実施例３２５～３３９］
　ＣａＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕ2＋青色発光蛍光体粉末の代わりに、（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ3：Ｅｕ3+赤色発光蛍光体粉末を用いたこと以外は実施例２６５～２７９と同様にして、石英基板の上に厚さ７μｍの（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ3：Ｅｕ3+赤色発光蛍光体層と、厚さ３μｍの酸化マグネシウム焼成物粉末からなる蛍光体保護層とがこの順で形成された発光性積層体を製造した。
［比較例１１１］
　蛍光体層の上に蛍光体保護層を形成しなかったこと以外は実施例３２５～３３９と同様にして、石英基板の上に厚さ７μｍの（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ3：Ｅｕ3+赤色発光蛍光体層が形成された発光性積層体を製造した。
［比較例１１２］
　酸化マグネシウム焼成物粉末の代わりに、波長１４６ｎｍと波長１７２ｎｍの紫外光の照射により発光を示さない酸化マグネシウム粉末を用いたこと以外は実施例３２５～３３９と同様にして、石英基板の上に厚さ７μｍの（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ3：Ｅｕ3+赤色発光蛍光体層と、厚さ３μｍの酸化マグネシウム粉末からなる蛍光体保護層とがこの順で形成された発光性積層体を製造した。
［発光性積層体の評価］
　実施例３２５～３３９及び比較例１１１、１１２で製造した発光性積層体の蛍光体保護層の初期最大発光輝度と輝度維持率とを前記実施例２６５～２７９及び比較例１０３、１０４と同様にして求めた。その結果を表１７に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000017
［実施例３４０～３５４］
　ＣａＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕ2+青色発光蛍光体粉末の代わりに、Ｓｒ3ＭｇＳｉ2Ｏ8：Ｅｕ2+青色発光蛍光体粉末を用いたこと以外は実施例２６５～２７９と同様にして、石英基板の上に厚さ７μｍのＳｒ3ＭｇＳｉ2Ｏ8：Ｅｕ2+青色発光蛍光体層と、厚さ３μｍの酸化マグネシウム焼成物粉末からなる蛍光体保護層とがこの順で形成された発光性積層体を製造した。
［比較例１１３］
　蛍光体層の上に蛍光体保護層を形成しなかったこと以外は実施例３４０～３５４と同様にして、石英基板の上に厚さ７μｍのＳｒ3ＭｇＳｉ2Ｏ8：Ｅｕ2+青色発光蛍光体層が形成された発光性積層体を製造した。
［比較例１１４］
　酸化マグネシウム焼成物粉末の代わりに、波長１４６ｎｍと波長１７２ｎｍの紫外光の照射により発光を示さない酸化マグネシウム粉末を用いたこと以外は実施例３４０～３５４と同様にして、石英基板の上に厚さ７μｍのＳｒ3ＭｇＳｉ2Ｏ8：Ｅｕ2+青色発光蛍光体層と、厚さ３μｍの酸化マグネシウム粉末からなる蛍光体保護層とがこの順で形成された発光性積層体を製造した。
［発光性積層体の評価］
　実施例３４０～３５４及び比較例１１３、１１４で製造した発光性積層体の蛍光体保護層の初期最大発光輝度と輝度維持率とを前記実施例２６５～２７９及び比較例１０３、１０４と同様にして求めた。その結果を表１８に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000018
　表１３～１８に示す結果から明らかなように、本発明に従う発光性積層体は、波長１４６ｎｍ及び波長１７２ｎｍの紫外光により励起されず発光を示さない酸化マグネシウム粉末からなる蛍光体保護層が形成された発光性積層体と比較して初期の発光輝度が高い。また、本発明に従う発光性積層体は、蛍光体保護層が形成されていない発光性積層体と比べて、蛍光体層の違いによる輝度維持率の変動が小さい。

Claims (9)

  1. 　基体の上に、Ｘｅガスの放電により生成する紫外光により励起されて２３０～２６０ｎｍの波長範囲にピークを有する紫外光を発光する、下記の（１）～（４）からなる群より選ばれる少なくとも一種の酸化マグネシウム焼成物粉末を含む波長変換層を介して、２３０～２６０ｎｍの波長範囲にある紫外光に励起されて可視光の発光を示す蛍光体を含む蛍光体層が形成されている発光性積層体：
    （１）塩素を０．００５～１０質量％の範囲にて含有する塩素含有酸化マグネシウム焼成物粉末；
    （２）亜鉛を０．１～３０質量％の範囲にて含有する亜鉛含有酸化マグネシウム焼成物粉末；
    （３）γ型酸化アルミニウム粉末と酸化マグネシウム源粉末との粉末混合物を焼成して得られたアルミニウム含有量が２～３８質量％の範囲にあるアルミニウム含有酸化マグネシウム焼成物粉末；
    （４）フッ素をマグネシウム１００モルに対して０．０１～２４モルの範囲の量にて含み、かつアルカリ金属、マグネシウム以外のアルカリ土類金属、希土類金属、アルミニウム、亜鉛及びスズからなる群より選ばれる少なくとも一種の補助金属をマグネシウム１００モルに対して０．０１～３０モルの範囲の量にて含むフッ素と補助金属を含有する酸化マグネシウム焼成物粉末。
  2. 　波長変換層の厚みが０．５～１０μｍの範囲にあって、蛍光体層の厚みが０．１～３０μｍの範囲にある請求項１に記載の発光性積層体。
  3. 　蛍光体層が、ＣａＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕ2+、（Ｃａ，Ｓｒ）ＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕ2+、Ｓｒ3ＭｇＳｉ2Ｏ8：Ｅｕ2+、及びＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ2+からなる群より選ばれる少なくとも一つの基本組成式で表される青色発光蛍光体を含む青色発光蛍光体層、もしくはＺｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎ2+の基本組成式で表される緑色発光蛍光体を含む緑色発光蛍光体層、または（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ3：Ｅｕ3+の基本組成式で表される赤色発光蛍光体を含む赤色発光蛍光体層である請求項１に記載の発光性積層体。
  4. 　交流型プラズマディスプレイパネルの背面板、もしくはＸｅランプの発光素子である請求項１に記載の発光性積層体。
  5. 　基体の上に、Ｘｅガスの放電により生成する紫外光により励起されて２３０～２６０ｎｍの波長範囲にピークを有する紫外光を発光する、下記の（１）～（５）からなる群より選ばれる少なくとも一種の酸化マグネシウム焼成物粉末と、２３０～２６０ｎｍの波長範囲にある紫外光に励起されて可視光の発光を示す蛍光体粉末とを、酸化マグネシウム焼成物粉末の量が、蛍光体粉末１質量部に対して０．００１～０．０８０質量部の範囲となる割合にて含む蛍光体粉末組成物を含む蛍光体層が形成されている発光性積層体：
    （１）フッ素を０．０１～１０質量％の範囲にて含有するフッ素含有酸化マグネシウム焼成物粉末；
    （２）塩素を０．００５～１０質量％の範囲にて含有する塩素含有酸化マグネシウム焼成物粉末；
    （３）亜鉛を０．１～３０質量％の範囲にて含有する亜鉛含有酸化マグネシウム焼成物粉末；
    （４）γ型酸化アルミニウム粉末と酸化マグネシウム源粉末との粉末混合物を焼成して得られたアルミニウム含有量が２～３８質量％の範囲にあるアルミニウム含有酸化マグネシウム焼成物粉末；
    （５）フッ素をマグネシウム１００モルに対して０．０１～２４モルの範囲の量にて含み、かつアルカリ金属、マグネシウム以外のアルカリ土類金属、希土類金属、アルミニウム、亜鉛及びスズからなる群より選ばれる少なくとも一種の補助金属をマグネシウム１００モルに対して０．０１～３０モルの範囲の量にて含むフッ素と補助金属を含有する酸化マグネシウム焼成物粉末。
  6. 　蛍光体層の厚みが０．１～４０μｍの範囲にある請求項５に記載の発光性積層体。
  7. 　蛍光体粉末が、ＣａＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕ2+、（Ｃａ，Ｓｒ）ＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕ2+、Ｓｒ3ＭｇＳｉ2Ｏ8：Ｅｕ2+、及びＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ2+からなる群より選ばれる少なくとも一つの基本組成式で表される青色発光蛍光体を含む粉末、もしくはＺｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎ2+の基本組成式で表される緑色発光蛍光体を含む粉末、または（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ3：Ｅｕ3+の基本組成式で表される赤色発光蛍光体を含む粉末である請求項５に記載の発光性積層体。
  8. 　交流型プラズマディスプレイパネルの背面板、もしくはＸｅランプの発光素子である請求項５に記載の発光性積層体。
  9. 　基体の上に、２３０～２６０ｎｍの波長範囲にある紫外光に励起されて可視光の発光を示す蛍光体を含む蛍光体層と、該蛍光体層の上に形成された、Ｘｅガスの放電により生成する紫外光により励起されて２３０～２６０ｎｍの波長範囲にピークを有する紫外光を発光する、下記の（１）～（５）からなる群より選ばれる少なくとも一種の酸化マグネシウム焼成物粉末を含む蛍光体保護層とを含む発光性積層体：
    （１）フッ素を０．０１～１０質量％の範囲にて含有するフッ素含有酸化マグネシウム焼成物粉末；
    （２）塩素を０．００５～１０質量％の範囲にて含有する塩素含有酸化マグネシウム焼成物粉末；
    （３）亜鉛を０．１～３０質量％の範囲にて含有する亜鉛含有酸化マグネシウム焼成物粉末；
    （４）γ型酸化アルミニウム粉末と酸化マグネシウム源粉末との粉末混合物を焼成して得られたアルミニウム含有量が２～３８質量％の範囲にあるアルミニウム含有酸化マグネシウム焼成物粉末；
    （５）フッ素をマグネシウム１００モルに対して０．０１～２４モルの範囲の量にて含み、かつアルカリ金属、マグネシウム以外のアルカリ土類金属、希土類金属、アルミニウム、亜鉛及びスズからなる群より選ばれる少なくとも一種の補助金属をマグネシウム１００モルに対して０．０１～３０モルの範囲の量にて含むフッ素と補助金属を含有する酸化マグネシウム焼成物粉末。
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