WO2009145232A1 - 密閉型圧縮機及び冷凍サイクル装置 - Google Patents

密閉型圧縮機及び冷凍サイクル装置 Download PDF

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WO2009145232A1
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bearing
annular groove
diameter
hole
rotating shaft
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一彦 三浦
康治 里舘
俊彦 二見
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東芝キヤリア株式会社
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    • F04C29/12Arrangements for admission or discharge of the working fluid, e.g. constructional features of the inlet or outlet

Definitions

  • the present invention relates to a hermetic compressor having an improved bearing structure and a refrigeration cycle apparatus that includes this hermetic compressor and constitutes a refrigeration cycle.
  • a rotary-type hermetic compressor that houses an electric motor part and a compression mechanism part connected to the electric motor part via a rotating shaft (crankshaft) in a hermetic container is often used.
  • the compression load acts on the rotating shaft by introducing the refrigerant into the compression chamber formed in the cylinder and compressing the refrigerant.
  • Japanese Patent Application Laid-Open No. 2004-124834 proposes a bearing structure for appropriately receiving the bending deformation of the rotating shaft.
  • This technology responds to the bending and deformation of the rotating shaft due to the compression load in the cylinder.
  • a groove is provided on the cylinder side of the main bearing to allow the main bearing to be bent and deformed. It is characterized in that it is decentered by a predetermined amount in the direction of bending deformation of the rotating shaft in the inner diameter portion on the motor portion side with respect to the inner diameter center of the inner diameter portion on the side.
  • the groove on the cylinder side of the main bearing has the same diameter on the inner peripheral surface over the entire length of the groove, and the thickness between the inner peripheral surface of the groove and the inner periphery of the bearing hole is also the same as that of the groove. It is the same over the entire length. Therefore, even if the bearing is bent in relation to the contact between the rotating shaft and the bearing in a certain area of the groove, it is possible to avoid partial strong contact. The contact load is received at once. For this reason, local wear occurs, and the reliability of the bearing cannot be sufficiently improved.
  • the present invention has been made on the basis of the above circumstances, and the object of the present invention is that at least one of the main bearing and the sub-bearing corresponds to the deformation of the rotating shaft due to the compressive load in the cylinder.
  • An object of the present invention is to provide a hermetic compressor capable of preventing contact with a rotating shaft, improving reliability, and extending the service life.
  • an object of the present invention is to provide a refrigeration cycle apparatus that is provided with the above-described hermetic compressor and constitutes a refrigeration cycle and can improve the refrigeration efficiency. To do.
  • a hermetic compressor of the present invention accommodates an electric motor part and a compression mechanism part connected to the electric motor part via a rotating shaft in a hermetic container, and the compression mechanism part is a cylinder having an inner diameter hole. And a bearing hole for supporting the rotating shaft, and a main bearing and a secondary bearing that close the inner diameter hole of the cylinder to form a compression chamber therein, and at least one of the main bearing and the secondary bearing is on the compression chamber side
  • the inner circumferential surface of the annular groove is formed in a taper shape having a gradually increasing diameter from the compression chamber side to the anti-compression chamber side, and the depth L thereof is the bearing hole. It is set to 40% or more of the diameter D of.
  • the refrigeration cycle apparatus of the present invention includes the hermetic compressor, the condenser, the expansion device, and the evaporator.
  • FIG. 1 is a configuration diagram of a refrigeration cycle of a refrigeration cycle apparatus and a longitudinal sectional view of a hermetic compressor according to a first embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is an enlarged longitudinal sectional view of a compression mechanism portion of the hermetic compressor.
  • FIG. 3 is an enlarged longitudinal sectional view of a compression mechanism of a hermetic compressor according to the second embodiment of the present invention.
  • FIG. 4 is a longitudinal sectional view of a main part of the hermetic compressor according to the third embodiment of the present invention.
  • FIG. 5 is a longitudinal sectional view of a main part of the hermetic compressor according to the fourth embodiment of the present invention.
  • FIG. 6 is a characteristic diagram of the annular groove depth effect in the present invention.
  • FIG. 7 is a characteristic diagram of the annular groove minimum wall thickness effect in the present invention.
  • FIG. 8 is a characteristic diagram of the annular groove minimum seal width effect in the present invention.
  • FIG. 9 is a characteristic diagram of the annular groove tilt effect in the present invention.
  • FIG. 10 is a longitudinal sectional view of a hermetic compressor as a modification in the third embodiment of the present invention.
  • FIG. 11 is a plan view of a discharge valve mechanism attached to the intermediate partition plate according to the modification.
  • FIG. 12 is a cross-sectional view of the intermediate partition plate and the discharge valve mechanism of the first embodiment according to the modification.
  • FIG. 13 is a cross-sectional view of the intermediate partition plate and the discharge valve mechanism of the second embodiment according to the modification.
  • FIG. 1 is a longitudinal sectional view of a hermetic compressor 1 and a refrigeration cycle configuration diagram of a refrigeration cycle apparatus R.
  • compressor 1 is a hermetic rotary compressor (hereinafter simply referred to as “compressor”), and the compressor 1 will be described later.
  • a refrigerant pipe P is connected to the upper end portion of the compressor 1, and a condenser 2, an expansion valve (expansion device) 3, an evaporator 4 and an accumulator 5 are sequentially provided in the refrigerant pipe P. Further, the refrigerant pipe P is connected to the side of the compressor 1 from the accumulator 5, and these constitute the refrigeration cycle of the refrigeration cycle apparatus R.
  • the compressor 1 includes a hermetic container 10, and an electric motor unit 11 is accommodated in the upper part of the hermetic container 10, and a compression mechanism part 12 is accommodated in the lower part.
  • the electric motor unit 11 and the compression mechanism unit 12 are connected via a rotating shaft 13.
  • the discharge part 1a which consists of a hole is provided in the upper surface part of the airtight container 10, and the refrigerant
  • the electric motor unit 11 has a rotor (rotor) 15 fitted and fixed to the rotary shaft 13, and an inner peripheral surface thereof facing the outer peripheral surface of the rotor 15 with a narrow gap, and an inner peripheral wall of the sealed container 10. It is comprised from the stator (stator) 16 inserted and fixed to.
  • FIG. 2 is an enlarged longitudinal sectional view showing the compression mechanism 12.
  • the compression mechanism portion 12 is fitted and fixed to the inner peripheral wall of the sealed container 10, and has a cylinder 20 having an inner diameter hole S in the shaft core, a main bearing 21 attached to the upper surface of the cylinder 20, and a lower surface of the cylinder 20.
  • a secondary bearing 22 is provided.
  • the cylinder inner diameter hole S is closed by a main bearing 21 and a sub-bearing 22 to form a space portion, and this space portion becomes a compression chamber (hereinafter referred to as “cylinder chamber”) S.
  • the rotary shaft 13 is rotatably supported by a portion between the motor unit 11 and the cylinder 20 through a bearing hole N provided in the main bearing 21. Further, the rotary shaft 13 is rotatably supported by a portion between the lower surface and the lower end of the cylinder 20 through a bearing hole N provided in the auxiliary bearing 22.
  • Both the main bearing 21 and the sub-bearing 22 are integrally projected along flange portions 21a and 22a that close the cylinder bore hole S and the shaft core portions of the flange portions 21a and 22a, and support the rotary shaft 13. It consists of cylindrical pivot parts 21b and 22b provided with bearing holes N. Further, an annular groove K is provided in the main bearing 21 and the auxiliary bearing 22, and the annular groove K will be described later.
  • the rotating shaft 13 is integrally provided with an eccentric portion 13a whose central axis is eccentric by an eccentric amount e.
  • a rolling piston (hereinafter simply referred to as “roller”) 25 is fitted on the peripheral surface of the eccentric portion 13a.
  • the roller 25 and the eccentric portion 13a are accommodated in the cylinder chamber S, and a part of the outer peripheral wall of the roller 25 is designed to come into linear contact with the peripheral wall of the cylinder chamber S along the axial direction. Therefore, the contact position of the outer peripheral wall of the roller 25 with the peripheral wall of the cylinder chamber S gradually moves in the circumferential direction by the rotation of the rotary shaft 13.
  • the cylinder 20 is provided with a blade chamber (not shown).
  • a compression spring is accommodated in the blade chamber, and a blade that receives back pressure by the compression spring is movably accommodated.
  • the leading edge of the blade is in contact with a part of the outer peripheral wall of the roller 25 along the axial direction, so that the blade always bisects the cylinder chamber S.
  • the main bearing 21 is provided with a discharge hole 26.
  • the position where the discharge hole 26 is provided is on one side in the vicinity of the contact portion of the blade with the roller 25.
  • a discharge valve mechanism 27 is provided in the discharge hole 26, and a valve cover 28 attached to the main bearing 21 covers the discharge valve mechanism 27.
  • the valve cover 28 is provided with a guide hole 28 c that opens into the sealed container 10.
  • a hole constituting the suction part 1b is provided in a part opposite to the discharge hole 26 across the contact part of the blade 25 with the roller 25.
  • the suction portion 1b penetrates the cylinder 20 in the radial direction and is also provided in communication with the sealed container 10 and is connected to the refrigerant pipe P communicating with the accumulator 5.
  • the annular groove K provided in the main bearing 21 and the annular groove K provided in the auxiliary bearing 22 have the same structure and the same size and shape.
  • the annular groove K of the main bearing 21 will be described, and the annular groove K of the auxiliary bearing 22 will be denoted by the same reference numeral, and a new description will be omitted.
  • the annular groove K is provided from the intersection of the flange portion 21a constituting the main bearing 21 and the cylindrical pivot portion 21b to the cylindrical pivot portion 21b.
  • An opening end Kd facing the cylinder chamber S is provided, and the opening end Kd is deeply formed from the opening end Kd to the motor unit 11 side which is the side opposite to the cylinder chamber S.
  • the opening end Kd of the annular groove K is concentric with the bearing hole N provided in the main bearing 21 and forms an annular shape with a predetermined width. From the opening end Kd to the depth direction, the outer peripheral surface Km is uniformly spaced along the depth direction of the bearing hole N, whereas the inner peripheral surface Kq is the same as the bearing hole N peripheral surface. Are formed so as to be inclined in a direction of gradually separating.
  • the outer peripheral surface Km of the annular groove K is formed to have a uniform diameter along the axial direction, whereas the inner peripheral surface Kq is formed in a tapered shape whose diameter gradually increases along the axial direction.
  • the wall thickness from the circumferential surface of the bearing hole N to the inner circumferential surface Kq of the annular groove K is the smallest (thin) at the opening end Kd of the annular groove K, and gradually increases from the opening end Kd in the depth direction.
  • the inner peripheral surface Kq of the annular groove K is formed in a tapered shape having a gradually increasing diameter from the opening end Kd on the cylinder chamber S side toward the counter-cylinder chamber S side.
  • the depth L of the annular groove K is 40 of the diameter D of the bearing hole N. % Or more is set.
  • the wall thickness b which is the distance between the inner circumferential surface Kq and the circumferential surface of the bearing hole N at the opening end Kd facing the cylinder chamber S. Is the smallest.
  • the minimum thickness b between the inner peripheral surface Kq of the annular groove K and the peripheral surface of the bearing hole N is: 0.09 ⁇ diameter D of bearing hole N ⁇ minimum wall thickness b ⁇ 0.04 ⁇ diameter D of bearing hole N (1) It is set so as to satisfy the relationship of the above formula (1).
  • the outer radius g of the annular groove K is, for reasons described later, 0.5 mm ⁇ [peripheral radius r (mm) of the roller 25 ⁇ eccentric amount e (mm) of the eccentric portion 13a] ⁇ outer peripheral radius g (mm) of the annular groove K (2) While satisfying the relationship of the above equation (2), The outer peripheral radius g (mm) of the annular groove K> the diameter D (mm) of the bearing hole N + 2 + the minimum wall thickness b (mm) (3) It is set to satisfy the relationship of the above expression (3).
  • a part of the cylinder chamber S becomes negative pressure, and the refrigerant is guided from the accumulator 5 through the refrigerant pipe P.
  • the refrigerant is guided to a space portion defined by the peripheral surface of the roller 25, the peripheral surface of the cylinder chamber S, and the blade, and is compressed by reducing the capacity of the space portion as the roller 25 rotates eccentrically.
  • the refrigerant becomes a predetermined high pressure state and becomes high temperature.
  • the discharge valve mechanism 27 is opened by the compressed gas refrigerant, and is led into the sealed container 10 through the valve cover 28 to be filled.
  • the high-temperature and high-pressure gas refrigerant that fills the sealed container 10 is discharged from the discharge portion 1a to the refrigerant pipe P.
  • the gas refrigerant exchanges heat with the outside air or water in the condenser 2 to be condensed and liquefied and converted into a liquid refrigerant.
  • This liquid refrigerant is led to the expansion valve 3 and adiabatically expanded, and further led to the evaporator 4 to evaporate by exchanging heat with the air in the peripheral portion where the evaporator 4 is disposed.
  • the refrigerant evaporates As the refrigerant evaporates, it takes away the latent heat of evaporation from the surrounding area and changes it to cold. That is, it performs a freezing action on the peripheral part.
  • the refrigerant evaporated in the evaporator 4 is guided to the accumulator 5 and separated into gas and liquid. Then, the refrigerant is sucked into the cylinder chamber S of the compressor 1 and compressed again to change into a high-temperature and high-pressure refrigerant gas, and the above-described refrigeration cycle is repeated.
  • a compressive load is applied to the rotary shaft 13 by the compressed high-pressure gas refrigerant, whereby the rotary shaft 13 is bent and deformed when viewed microscopically.
  • the rotating shaft 13 has a deformation direction that is deflected to the opposite side to the compression load direction when the compression action is performed.
  • the rotary shaft 13 contacts the main bearing 21 and the sub-bearing 22 regardless of the bending deformation of the rotary shaft 13. There is no such thing and smooth rotation is guaranteed.
  • the bearing hole N that is the inner surface of the main bearing 21 is deformed so as to follow the rotating shaft 13 that is bent and deformed by receiving a load, and a region that maintains the uniformity of the gap between the rotating shaft 13 and the main bearing 21 is defined. Expanding. Therefore, the ability to form an oil film of lubricating oil between the rotating shaft 13 and the main bearing 21 is improved, and the oil film is reliably established even when the rotating shaft 13 rotates at a low speed.
  • the bearing hole N surface of the main bearing 21 is not continuously deformed and a high contact force is not locally generated.
  • the main bearing 21 having high reliability can be provided by preventing seizure and local bearing wear. Since the auxiliary bearing 22 is also provided with the annular groove K having the completely same structure, it goes without saying that the above-mentioned effect extends to the auxiliary bearing 22 as well.
  • the annular groove K in the present embodiment will be described in comparison with the flexible structure groove described in Japanese Patent Laid-Open No. 2004-124834 described above.
  • the main bearing 21 that supports the rotary shaft 13 with respect to the rotary shaft 13 that has undergone a deformation due to a compressive load in the cylinder chamber S forms a uniform gap along the axial direction. ,desirable.
  • the bending deformation of the rotating shaft 13 is the largest on the cylinder chamber S side where the rotating shaft 13 receives a compressive load, and becomes smaller as the distance from the cylinder chamber S side increases.
  • the rigidity of the inner diameter of the main bearing 21 on the cylinder chamber S side where the bending deformation of the rotary shaft 13 is large is low, and the rigidity increases as the distance from the cylinder chamber S side increases. Gradually higher.
  • the inner surface of the main bearing 21 is deformed following the deformation of the rotary shaft 13, and the deformable annular groove K is formed deeper than the flexible structure groove, so that it deforms greatly in a wide region.
  • the rigidity of the inner diameter of the main bearing 21 gradually increases as the distance from the cylinder chamber S increases, fluctuations in the load received by the main bearing 21 in the axial direction can be reduced.
  • an annular groove K is provided, and by increasing the depth of the groove K and the thick portion between the groove K and the bearing hole N, an increase in strength can be obtained.
  • the rigidity of the inner diameter of the main bearing 21 increases, and a uniform oil film is generated in the entire main bearing 21 so that a fluid lubrication state can be maintained in a wide operating range.
  • a part that is particularly effective for supporting the peripheral surface of the rotary shaft 13 in the bearing hole N of the main bearing 21 is a part having a length corresponding to the diameter of the bearing hole N from the end of the bearing hole N. Therefore, the depth L of the annular groove K is formed to be deeper than 40% of the diameter D of the bearing hole N.
  • the deformation of the inner surface (bearing hole N) of the main bearing 21 follows in a state closer to the deformation of the rotating shaft 13, the formation of an oil film between the rotating shaft 13 and the main bearing 21, and the rotation of the rotating shaft 13. This is the desired shape for contact by deformation.
  • the horizontal axis indicates the depth of the annular groove K
  • the vertical axis indicates the thickness of the oil film formed between the rotary shaft 13 and the main bearing 21, and the rotation shaft 13 and the main bearing 21.
  • a solid line change indicates a contact force
  • a broken line change indicates an oil film thickness.
  • the depth of the annular groove K is indicated by a ratio with the shaft diameter (diameter) D of the rotary shaft 13 (bearing hole N).
  • the oil film thickness under the fluid lubrication state in which only the oil film of the lubricating oil is interposed between the rotary shaft 13 and the main bearing 21 increases as the groove depth is increased.
  • the shaft diameter ratio of the rotation shaft 13 is 40% or more, the inclination of the rotation shaft 13 increases and the oil film thickness becomes substantially constant.
  • the contact load between the rotary shaft 13 and the main bearing 21 in the mixed lubrication state shows a characteristic that can be reduced by increasing the depth of the annular groove K, but the shaft diameter ratio of the rotary shaft 13 is 40% or more. At the depth, the inclination of the rotating shaft 13 increases, and the reduction rate of the contact load decreases.
  • the annular groove K in which the inner peripheral surface Kq is formed in a tapered shape has the smallest (thin) thickness b which is the distance between the inner peripheral surface Kq and the bearing hole N at the opening end Kd facing the cylinder chamber S. ).
  • the minimum wall thickness b between the inner circumferential surface Kq of the annular groove K and the bearing hole N circumferential surface is: 0.09 ⁇ diameter D of bearing hole N ⁇ minimum wall thickness b ⁇ 0.04 ⁇ diameter D of bearing hole N (1) It is set so as to satisfy the relationship of the above formula (1).
  • FIG. 7 is a characteristic diagram showing the effect of the minimum thickness of the annular groove with the horizontal axis representing the minimum thickness (shaft diameter ratio) b of the annular groove K and the vertical axis representing the contact force.
  • the solid line change in the figure indicates the contact force, and the maximum allowable contact force is 0.5.
  • the main bearing 21 becomes insufficiently rigid and deforms greatly. At this time, even if the thickness of the oil film in the fluid lubrication state can be secured, the contact load in the mixed lubrication state increases.
  • the minimum appropriate thickness value of the contact load is set as shown in FIG. 7 and the equation (1).
  • the outer peripheral radius g of the annular groove K is: 0.5 mm ⁇ [peripheral radius r (mm) of the roller 25 ⁇ eccentric amount e (mm) of the eccentric portion 13a] ⁇ outer peripheral radius g (mm) of the annular groove K (2) While satisfying the relationship of the above equation (2), The outer peripheral radius g (mm) of the annular groove K> the diameter D (mm) of the bearing hole N + 2 + the minimum wall thickness b (mm) (3) It is set to satisfy the relationship of the above expression (3).
  • FIG. 8 is a diagram showing the minimum seal width effect with the horizontal axis representing the minimum seal width (mm) and the vertical axis representing the performance ratio.
  • the performance ratio when the minimum seal width is 0 is 0.2, and the performance ratio does not change even if the minimum seal width is increased to about 0.3 mm.
  • the performance ratio finally increases, and when the minimum seal width exceeds 0.4 mm, the performance ratio rapidly increases.
  • the performance ratio reaches a peak when the minimum seal width is around 0.5 mm, and after that, the performance ratio remains almost unchanged even if the minimum seal width is increased.
  • the outer peripheral radius r (mm) of the roller 25 ⁇ the eccentric amount e (mm) of the eccentric portion 13a] ⁇ the outer peripheral radius g (mm) of the annular groove K is the minimum seal width, which is shown in FIG. It can be seen that 0.5 mm or more is necessary.
  • the inner peripheral surface Kq of the annular groove K is formed in a tapered shape, and the setting of the inclination angle ⁇ is one of the necessary conditions. That is, the contact force between the rotating shaft 13 and the main bearing 21 changes according to the change in the tilt angle ⁇ .
  • the inclination angle ⁇ is small in the processing for the annular groove K, the effect of reducing the contact load is increased.
  • FIG. 9 is a diagram showing the characteristics of the groove tilt effect, in which the horizontal axis indicates the inclination of the inner peripheral surface Kq of the annular groove K, and the vertical axis indicates the contact force between the rotary shaft 13 and the main bearing 21.
  • the contact force is the largest (1 or more) in a state close to zero (0) where there is almost no inclination of the annular groove K, but the contact force becomes smaller as the groove inclination is increased, and as described above.
  • the thickness of the oil film increases.
  • the main bearing 21 has a flange portion 21a having a wall thickness H set to a depth L or less of the annular groove K.
  • FIG. 3 is an enlarged longitudinal sectional view of the compression mechanism section 12 in the second embodiment of the present invention.
  • the basic structure of the compression mechanism unit 12 is the same as that described above with reference to FIG. 2, and therefore, the same parts are denoted by the same reference numerals (however, only the main part) and a new description is omitted.
  • the diameter D1 of the portion (bearing hole Na) pivotally supported by the main bearing 21 of the rotary shaft 13 is different from the diameter D2 of the portion pivotally supported by the auxiliary bearing 22 (bearing hole Nb).
  • the diameter D1 of the portion pivotally supported by the main bearing 21 of the rotary shaft 13 is larger than the diameter D2 of the portion pivotally supported by the sub-bearing 22 (D1> D2).
  • the diameter D1 of the portion supported by the main bearing 21 of the rotary shaft 13 is large, and the seal width of the annular groove K with respect to the cylinder chamber S at the end face of the roller 25 must be ensured. Therefore, it is difficult to form an annular groove K having an inner peripheral surface Kq formed in a tapered shape, and a groove Ka having a uniform width dimension is provided in the depth direction.
  • annular groove K whose inner peripheral surface Kq is tapered is provided only in the rotating shaft portion that is pivotally supported by the sub bearing 22 having a small diameter, and the seal width with respect to the cylinder chamber S by the end surface of the roller 25 is ensured.
  • the axial length of the cylindrical pivot portion 22b is shorter than that of the main bearing 21, so that the deformation is large and the load is large. Therefore, the annular groove in which the inner peripheral surface Kq is formed in a tapered shape. Providing K is extremely advantageous.
  • annular groove K in which the inner peripheral surface Kq is formed in a tapered shape has the same dimensional configuration as described above, and obtains the same operational effects, but a new description is omitted here. .
  • FIG. 4 is a longitudinal sectional view in which a part of the hermetic compressor 1A is omitted in the third embodiment of the present invention.
  • the compression mechanism 12A is a two-cylinder type compressor 1A provided with two cylinders 20A and 20B on the upper and lower sides via an intermediate partition plate 30.
  • Each cylinder 20A, 20B is provided with an inner diameter hole Sa.
  • the inner diameter hole Sa of the upper cylinder 20A is closed by the main bearing 21 and the intermediate partition plate 30 to form a first cylinder chamber Sa.
  • the inner diameter hole Sb of the lower cylinder 20B is closed by the auxiliary bearing 22 and the intermediate partition plate 30 to form a second cylinder chamber Sb.
  • the first cylinder chamber Sa and the second cylinder chamber Sb there are eccentric parts 13a and 13b that are integral with the rotary shaft 13 and provided with a phase difference of 180 ° from each other, and a roller 25 that is fitted in the eccentric parts 13a and 13b. Be contained.
  • the diameter of the portion supported by the main bearing 21 of the rotary shaft 13 and the diameter of the portion supported by the auxiliary bearing 22 are the same.
  • the diameters of the bearing holes N provided in the main bearing 21 and the sub bearing 22 are the same.
  • both the main bearing 21 and the sub bearing 22 are provided with an annular groove K that opens to the cylinder chambers Sa and Sb.
  • the inner circumferential surface of the annular groove K is formed in a tapered shape having a gradually increasing diameter from the cylinder chambers Sa and Sb facing surfaces toward the non-cylinder chamber side.
  • the depth of the annular groove K is set to 40% or more of the diameter of the bearing hole.
  • both the main bearing 21 and the auxiliary bearing 22 have the same effect.
  • FIG. 5 is a longitudinal sectional view in which a part of the hermetic compressor 1B is omitted in the fourth embodiment of the present invention.
  • a compression mechanism section 12B having substantially the same configuration as that of the two-cylinder type compression mechanism section 12A described in the third embodiment (FIG. 4) is provided.
  • the diameter D1 of the portion pivotally supported by the main bearing 21 of the rotary shaft 13 is different from the diameter D2 of the portion pivotally supported by the auxiliary bearing 22.
  • the diameter D1 of the portion supported by the main bearing 21 of the rotary shaft 13 is formed to be thicker (D1> D2) than the diameter D2 of the portion supported by the auxiliary bearing.
  • the diameter D1 of the part pivotally supported by the main bearing 21 of the rotating shaft 13 is large like the compression mechanism part 12 demonstrated previously in 2nd Embodiment (FIG. 3).
  • the seal width of the groove with respect to the cylinder chamber Sa must be ensured at the end face of the roller 25. Therefore, it is difficult to form an annular groove K having an inner peripheral surface formed in a tapered shape, and a groove Ka having a uniform width dimension is provided in the depth direction.
  • the annular groove K in which the inner peripheral surface Kq is formed in a tapered shape is provided only in the portion of the rotating shaft 13 that is pivotally supported by the sub bearing 22 having a small diameter, and ensures a seal against the cylinder chamber Sb by the end face of the roller 25.
  • the axial length of the cylindrical pivot portion 22b is shorter than that of the main bearing 21, so that the deformation is large and the load is large. Therefore, the annular groove in which the inner peripheral surface Kq is formed in a tapered shape. Providing K is extremely advantageous.
  • FIG. 10 is a longitudinal sectional view of a hermetic compressor 1A as a modified example in the third embodiment of the present invention, and a refrigeration cycle is omitted.
  • the two-cylinder type compression mechanism 12A described in the third embodiment (FIG. 4) is provided, and the bearing holes N provided in the main bearing 21 and the sub-bearing 22 have the same diameter. In addition, the fact that each has the annular groove K remains unchanged.
  • a discharge valve mechanism 27 for the first cylinder chamber Sa is provided in the main bearing 21
  • a discharge valve mechanism 27 for the second cylinder chamber Sb is provided in the auxiliary bearing 22, and between the two cylinders 20A and 20B.
  • a discharge valve mechanism 27A for the first cylinder chamber Sa and a discharge valve mechanism 27A for the second cylinder chamber Sb are provided in the intermediate partition plate 30A interposed therebetween.
  • the intermediate partition plate 30A is divided into two in the thickness direction because it includes two discharge valve mechanisms 27A.
  • the two discharge valve mechanisms 27A in the intermediate partition plate 30A are attached to each other at the same position in plan view as will be described later.
  • FIG. 11 is a plan view of the intermediate partition plate 30A as viewed from the overlapping surface side.
  • the divided gas refrigerant discharged from the discharge holes 26 provided in the respective intermediate partition plates 30A passes through the grooves 31 provided in the respective intermediate partition plates 30A as shown by the solid line arrows in the drawing, so that the communication holes 32 are provided. To be guided to the outside.
  • FIG. 12 is a longitudinal sectional view of a portion where the discharge valve mechanism 27A is provided in the intermediate partition plate 30A divided into two.
  • the discharge valve mechanism 27A includes a discharge valve 33 and a discharge valve presser 34a, one end of which is supported at a position separated from the discharge hole 26.
  • the discharge valve 33 is formed of a thin leaf spring plate and is in close contact with the discharge hole 26 so that the other end closes the discharge hole 26.
  • the discharge valve holder 34a is formed of a thick plate having rigidity, and is gently bent from one end support portion toward the discharge hole 26 at the other end.
  • the pressure in the cylinder chambers Sa and Sb increases with the compression action of the refrigerant.
  • the discharge valve 33 is pressed and elastically deformed to open the discharge hole 26. Therefore, the gas refrigerant compressed and pressurized in the cylinder chambers Sa and Sb is discharged from the discharge hole 26.
  • the discharge valve presser 34a receives the elastically deformed discharge valve 33 and restricts further deformation to prevent metal fatigue of the discharge valve 33 as much as possible.
  • the discharge valve presser 34a has a predetermined thickness in order to have the necessary rigidity.
  • One end portion attached to the intermediate partition plate 30A is formed in a flat shape, and the flat end to the other end facing the discharge hole 26 are bent in a predetermined curved shape. Therefore, the tip of the discharge valve presser 34a is formed to a certain height from the flat surface formed in the mounting portion.
  • the thickness of the intermediate partition plate 30A becomes considerably thick, the compression mechanism portion 12A becomes longer in the axial direction, and the compressor 1A becomes larger. It will be connected.
  • the intermediate partition plate 30A becomes thicker, the mutual interval between the first cylinder chamber Sa and the second cylinder chamber Sb becomes longer, and the distance between the eccentric portions 13a of the rotating shafts 13 accommodated in the first and second cylinder chambers Sa becomes longer.
  • the discharge valve presser 34a has the same thickness as the flat portion attached to the intermediate partition plate 30A, but the bent portion U facing the discharge hole 26 is The thickness is gradually reduced toward the tip, and the tip is formed in a tapered shape having the smallest cross-sectional thickness.
  • the discharge valve presser 34a needs strength to receive the force of the discharge valve 33 and is formed to have a predetermined thickness, but the tip of the bent portion U is not stressed so much and the cross section is tapered. There is no problem even if it is made thin.
  • the height of the discharge valve presser 34a can be lowered, and the thickness of the intermediate partition plate 30A can be reduced. While the height of the compression mechanism portion 12A is reduced, the distance between the eccentric portions 13a of the rotating shaft 13 can be shortened, so that the bending deformation and swinging of the rotating shaft 13 are reduced, thereby improving the reliability.
  • discharge valve mechanism 27 of the main bearing 21 and the sub bearing 22 is omitted, and the discharge valve mechanism 27A for the first cylinder chamber Sa and the discharge valve mechanism 27A for the second cylinder chamber Sb are provided only on the intermediate partition plate 30A. May be.
  • each discharge valve retainer 34a is not changed, and the plate thickness is the same from the mounting portion to the bent portion. Only the tip Z of the growth part is processed.
  • the opposing surfaces which are the surfaces that do not come into contact with the discharge valve 33, were cut so as to be parallel to the flat shape.
  • the distance between the attachment portions of the two discharge valve retainers 34a can be further reduced, and the thickness of the intermediate partition plate 30A can be minimized to obtain the above-described effect.
  • At least one of the main bearing and the sub-bearing prevents contact with the rotating shaft and improves reliability in response to the bending and deformation of the rotating shaft due to the compressive load in the cylinder. As well as a long service life. Moreover, the improvement of refrigeration efficiency can be obtained by comprising the said enclosed compressor and comprising a refrigerating cycle.

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Abstract

 密閉型圧縮機(1)として、密閉容器(10)内に、電動機部(11)と、この電動機部に回転軸(13)を介して連結される圧縮機構部(12)とを収容し、上記圧縮機構部は、内径孔(S)を備えたシリンダ(20)と、回転軸を軸支する軸受孔(N)が設けられるとともに、シリンダの内径孔を塞いで内部にシリンダ室を形成する主軸受(21)及び副軸受(22)とを備え、主軸受及び副軸受の少なくとも一方はシリンダ室側に開口する環状溝(K)を有し、この環状溝の内周面はシリンダ室側から反シリンダ室側へ向って漸次直径が大きいテーパ状に形成され、かつ、その深さ(L)が軸受孔の直径(D)の40%以上に設定される。本発明は、シリンダ内での圧縮荷重により回転軸が撓み変形するのに対応して、主軸受及び副軸受の少なくともいずれか一方は回転軸との片当りを防止し、信頼性の向上を得るとともに長寿命化を図れる密閉型圧縮機を提供し、この密閉型圧縮機を備えて冷凍サイクルを構成し冷凍効率の向上を得られる冷凍サイクル装置を提供する。

Description

密閉型圧縮機及び冷凍サイクル装置
 本発明は、軸受構造を改良した密閉型圧縮機と、この密閉型圧縮機を備えて冷凍サイクルを構成する冷凍サイクル装置に関する。
 冷凍サイクル装置には、密閉容器内に、電動機部と、この電動機部に回転軸(クランクシャフト)を介して連結される圧縮機構部とを収容するロータリ式の密閉型圧縮機が多用される。この種の圧縮機において、シリンダ内に形成される圧縮室に冷媒を導いて圧縮することで、圧縮荷重が回転軸に作用する。
 したがって、回転軸が撓み変形を生じ、そのまま何らの対策も施さないと、撓み方向の回転軸部分と、この回転軸を軸支する軸受とが部分接触を生じる。回転軸の円滑な回転が損なわれ、ついには回転軸と軸受の損傷に至ってしまう。そこで、特開2004-124834号公報では、回転軸の撓み変形を適切に承受するための軸受構造が提案されている。
 この技術は、シリンダ内の圧縮荷重により回転軸が撓み変形するのに対応し、主軸受のシリンダ側に溝を設けて主軸受の撓み変形を可能とし、主軸受の電動機側の内径中心をシリンダ側の内径部の内径中心に対して、電動機部側の内径部における回転軸の撓み変形方向に所定量偏心させたことを特徴としている。
 しかしながら、上述の技術において、主軸受のシリンダ側の溝は、その内周面の直径が溝の全長に亘って同一であり、この溝の内周面と軸受孔内周間の厚さも溝の全長に亘って同一である。 
 したがって、溝のある範囲では回転軸と軸受との接触に関して軸受が撓むことで部分的な強い接触を回避できても、溝が終った部分は急激に軸受の剛性が高くなり、この部分で接触負荷を一気に受けてしまう。そのため、局所的な摩耗を生じ、軸受の信頼性を十分に高めることができなかった。
 本発明は上記事情にもとづきなされたものであり、その目的とするところは、シリンダ内での圧縮荷重により回転軸が撓み変形するのに対応して、主軸受及び副軸受の少なくともいずれか一方は回転軸との片当りを防止し、信頼性の向上を得るとともに長寿命化を図れる密閉型圧縮機を提供しようとするものである。
 さらに、本発明は上記事情にもとづきなされたものであり、その目的とするところは、上記密閉型圧縮機を備えて冷凍サイクルを構成し、冷凍効率の向上を得られる冷凍サイクル装置を提供しようとするものである。
 本発明の密閉型圧縮機は、密閉容器内に、電動機部と、この電動機部に回転軸を介して連結される圧縮機構部とを収容し、上記圧縮機構部は、内径孔を備えたシリンダと、回転軸を軸支する軸受孔が設けられるとともに、シリンダの内径孔を塞いで内部に圧縮室を形成する主軸受及び副軸受とを備え、主軸受及び副軸受の少なくとも一方は圧縮室側に向かって開口する環状溝を有し、この環状溝の内周面は圧縮室側から反圧縮室側へ向って漸次直径が大きいテーパ状に形成され、かつ、その深さLが上記軸受孔の直径Dの40%以上に設定される。
 本発明の冷凍サイクル装置は、上記密閉型圧縮機と、凝縮器と、膨張装置と、蒸発器とを備えた。
図1は、本発明における第1の実施の形態に係る、冷凍サイクル装置の冷凍サイクル構成図と密閉型圧縮機の縦断面図である。 図2は、同密閉型圧縮機の圧縮機構部を拡大した縦断面図である。 図3は、本発明における第2の実施の形態に係る、密閉型圧縮機の圧縮機構部を拡大した縦断面図である。 図4は、本発明における第3の実施の形態に係る、密閉型圧縮機の要部の縦断面図である。 図5は、本発明における第4の実施の形態に係る、密閉型圧縮機の要部の縦断面図である。 図6は、本発明における、環状溝深さ効果の特性図である。 図7は、本発明における、環状溝最小肉厚効果の特性図である。 図8は、本発明における、環状溝最小シール幅効果の特性図である。 図9は、本発明における、環状溝傾き効果の特性図である。 図10は、本発明における第3の実施の形態での、変形例としての密閉型圧縮機の縦断面図である。 図11は、同変形例に係る中間仕切り板に取付けられる吐出弁機構の平面図である。 図12は、同変形例に係る第1の実施例の中間仕切り板と吐出弁機構の断面図である。 図13は、同変形例に係る第2の実施例の中間仕切り板と吐出弁機構の断面図である。
 以下、本発明の実施の形態を、図面にもとづいて説明する。図1は、密閉型圧縮機1の縦断面図及び、冷凍サイクル装置Rの冷凍サイクル構成図である。
 図中1は、密閉型回転式圧縮機(以下、単に「圧縮機」と呼ぶ)であり、この圧縮機1については後述する。前記圧縮機1の上端部には冷媒管Pが接続され、この冷媒管Pには、凝縮器2と、膨張弁(膨張装置)3と、蒸発器4及びアキュームレータ5が順次設けられる。さらに冷媒管Pは、アキュームレータ5から上記圧縮機1の側部に接続されていて、これらで冷凍サイクル装置Rの冷凍サイクルが構成される。
 次に、上記圧縮機1について説明する。上記圧縮機1は、密閉容器10を備えていて、この密閉容器10内部の上部側に電動機部11が収容され、下部側に圧縮機構部12が収容される。そして、これら電動機部11と圧縮機構部12とは回転軸13を介して連結される。
 密閉容器10の上面部には孔部からなる吐出部1aが設けられ、上記凝縮器2に連通する冷媒管Pが接続される。さらに、密閉容器10の下部周壁には孔部からなる吸込み部1bが設けられ、アキュームレータ5に連通する冷媒管Pが接続される。
 上記電動機部11は、回転軸13に嵌着固定される回転子(ロータ)15と、この回転子15の外周面と狭小の間隙を存して内周面が対向され、密閉容器10内周壁に嵌着固定される固定子(ステータ)16とから構成される。
 次に、上記圧縮機構部12について、図1及び図2にもとづいて説明する。図2は、圧縮機構部12を拡大して示す縦断面図である。
 圧縮機構部12は、密閉容器10の内周壁に嵌着固定され、軸芯に内径孔Sを備えたシリンダ20と、このシリンダ20の上面に取付けられる主軸受21と、シリンダ20下面に取付けられる副軸受22を備えている。上記シリンダ内径孔Sは、主軸受21と副軸受22によって塞がれ空間部となっていて、この空間部は圧縮室(以下、「シリンダ室」と呼ぶ)Sとなる。
 上記回転軸13は、電動機部11とシリンダ20上面との間の部分が上記主軸受21に設けられる軸受孔Nに貫通され、回転自在に軸支される。また、回転軸13はシリンダ20下面から下端までの間の部分が上記副軸受22に設けられる軸受孔Nに貫通され、回転自在に軸支される。
 上記主軸受21と副軸受22はともに、シリンダ内径孔Sを塞ぐフランジ部21a,22aと、このフランジ部21a,22aの軸芯部に沿って一体に突設され、回転軸13を軸支する軸受孔Nを備えた筒状枢支部21b,22bとからなる。さらに、主軸受21と副軸受22には環状溝Kが設けられているが、この環状溝Kについては後述する。
 上記回転軸13には、中心軸が偏心量eだけ偏心する偏心部13aが一体に設けられている。この偏心部13aの周面には、ローリングピストン(以下、単に「ローラ」と呼ぶ)25が嵌め込まれる。 
 そして、ローラ25及び偏心部13aは上記シリンダ室Sに収容されていて、ローラ25の外周壁一部は、軸方向に沿ってシリンダ室S周壁に線状に接触するよう設計されている。したがって、回転軸13の回転によりローラ25外周壁のシリンダ室S周壁に対する接触位置が、漸次、周方向に移動するようになっている。
 上記シリンダ20には、図示しないブレード室が設けられる。このブレード室には、圧縮ばねが収容されるとともに、この圧縮ばねによって背圧を受けるブレードが移動自在に収容される。ブレードの先端縁はローラ25の外周壁一部に軸方向に沿って接触しており、したがってブレードは常にシリンダ室Sを二分する。
 上記主軸受21には吐出孔26が設けられる。吐出孔26が設けられる位置は、ブレードのローラ25接触部位の近傍で、この一側部になる。吐出孔26には吐出弁機構27が設けられ、主軸受21に取付けられるバルブカバー28が吐出弁機構27を覆う。バルブカバー28には密閉容器10内に開口する案内孔28cが設けられる。
 上記シリンダ20において、ブレードのローラ25接触部位を挟んで吐出孔26とは反対側の部位に吸込み部1bを構成する孔部が設けられる。この吸込み部1bは、シリンダ20を径方向に貫通するとともに、密閉容器10にも連通して設けられ、上記アキュームレータ5に連通する冷媒管Pが接続される。
 次に、上記主軸受21及び副軸受22に設けられる環状溝Kについて詳述する。
 主軸受21に設けられる環状溝Kと、副軸受22に設けられる環状溝Kは、互いに同一構造で、同一の寸法形状をなしている。ここでは主軸受21の環状溝Kについてのみ説明し、副軸受22の環状溝Kについては同符号を付して、新たな説明を省略する。
 上記環状溝Kは、上記主軸受21を構成するフランジ部21aと筒状枢支部21bとの交差部から筒状枢支部21bに亘って設けられている。シリンダ室Sと対向する開口端Kdを備えていて、この開口端Kdから反シリンダ室S側である電動機部11側へ深く形成される。
 環状溝Kの開口端Kdは、主軸受21に設けられる軸受孔Nと同心で、所定幅の円環状をなす。この開口端Kdから深さ方向に亘って、外周面Kmは軸受孔N周面との間隔が深さ方向に沿って均一であるのに対して、内周面Kqは軸受孔N周面との間隔が漸次離間する方向に傾斜形成される。
 換言すれば、環状溝Kの外周面Kmは軸方向に沿って均一の直径に形成されているのに対して、内周面Kqは軸方向に沿って漸次直径が拡大するテーパ状に形成される。そのため、軸受孔N周面から環状溝Kの内周面Kqまでの肉厚が、環状溝Kの開口端Kdにおいて最も小さく(薄く)、開口端Kdから深さ方向に亘って漸次厚くなる。
 このように上記環状溝Kの内周面Kqは、シリンダ室S側である開口端Kdから反シリンダ室S側へ向って漸次直径が大きいテーパ状に形成されることを前提として、後述する理由により、環状溝Kの深さ寸法をL、軸受孔Nの直径(回転軸13の軸径でもある)をDとしたときの環状溝Kの深さLは、軸受孔Nの直径Dの40%以上に設定されている。
 さらに、上記環状溝Kは内周面Kqがテーパ状に形成されているので、シリンダ室Sと対向する開口端Kdにおいて、内周面Kqと軸受孔N周面との間隔である肉厚bが最も小となる。後述する理由により、環状溝Kの内周面Kqと軸受孔N周面との間の最小肉厚bは、
 0.09×軸受孔Nの直径D≧最小肉厚b≧0.04×軸受孔Nの直径D…(1)
以上の(1)式の関係を満たすように設定される。
 さらに、上記回転軸13の偏心部13aの偏心量をe、上記ローラ25の外周半径をrとしたとき、後述する理由により、上記環状溝Kの外周半径gは、 
 0.5mm≦[ローラ25の外周半径r(mm)-偏心部13aの偏心量e(mm)]-環状溝Kの外周半径g(mm)…(2)
以上の(2)式の関係を満たすとともに、
 環状溝Kの外周半径g(mm)>軸受孔Nの直径D(mm)/2+最小肉厚b(mm)…(3)
以上の(3)式の関係を満たすよう設定されている。
 次に、圧縮機1の作用及び冷凍サイクル装置Rの冷凍作用について説明する。
 圧縮機1を構成する電動機部11に通電することで固定子16の発生する回転磁界により回転子15が回転し、回転子15と一体の回転軸13が回転駆動される。電動機部11から回転軸13に駆動トルクが作用し、回転軸13に設けられる偏心部13aがローラ25と一体にシリンダ室Sにおいて偏心回転運動を行う。
 これによりシリンダ室Sの一部が負圧化し、アキュームレータ5から冷媒管Pを介して冷媒が導かれる。冷媒は、ローラ25周面とシリンダ室S周面とブレードとで区画される空間部位に導かれ、ローラ25の偏心回転にともない上記空間部位の容量が低減することで圧縮される。
 上記空間部位が最も小さくなったとき、冷媒は所定の高圧状態になるとともに高温化する。圧縮されたガス冷媒により吐出弁機構27が開放され、バルブカバー28を介して密閉容器10内部に導かれ充満する。密閉容器10内に充満する高温高圧のガス冷媒は、吐出部1aから冷媒管Pへ吐出される。
 ガス冷媒は凝縮器2において外気もしくは水などと熱交換し、凝縮液化して液冷媒に変る。この液冷媒は、膨張弁3に導かれて断熱膨張し、さらに蒸発器4に導かれて、蒸発器4が配置される周辺部位の空気と熱交換し蒸発する。
 冷媒の蒸発にともなって周辺部位から蒸発潜熱を奪って冷気に変える。すなわち、周辺部位に対する冷凍作用をなす。蒸発器4で蒸発した冷媒は、アキュームレータ5に導かれ気液分離される。そして、圧縮機1のシリンダ室Sに吸込まれ、再び圧縮されて高温高圧の冷媒ガスに変り、上述の冷凍サイクルを繰り返す。
 このように圧縮機1の圧縮機構部12を構成するシリンダ室Sにおいて、アキュームレータ5から気液分離した冷媒を吸込む吸込み行程と、吸込んだ冷媒を圧縮する圧縮行程と、圧縮した冷媒を吐出する吐出行程とが、連続して行われる。
 特に、圧縮行程では圧縮された高圧ガス冷媒により回転軸13に圧縮荷重がかかり、それにより、ミクロ的に見ると回転軸13は撓み変形する。具体的には、回転軸13は圧縮作用をなす時の圧縮荷重方向とは反対側へ撓み変形方向がある。
 しかしながら、主軸受21及び副軸受22には上記条件に設定された環状溝Kを備えているので、回転軸13の撓み変形に係らず、回転軸13が主軸受21及び副軸受22に片当りするようなことはなく、円滑な回転が保証される。
 なお説明すると、負荷を受けて撓み変形する回転軸13に倣うように主軸受21の内面である軸受孔Nを変形させ、回転軸13と主軸受21との隙間の均一性を保持する領域を拡大する。したがって、回転軸13と主軸受21との間における潤滑油の油膜の形成能力が向上し、回転軸13が低回転をなす場合でも油膜が確実に成立される。
 さらに、回転軸13の回転数が低下し、あるいは潤滑油の粘度が低減し、あるいは圧縮負荷が増大して、油膜の形成維持が困難な条件下が存在する。すなわち、油膜を介しての接触ばかりでなく、回転軸13と主軸受21の表面粗さによる金属材同士が接触する固体接触で負荷を支持する、混合潤滑状態下に遷移する。
 このような固定接触が不可避となった場合でも、主軸受21の軸受孔N面が連続的に変形して、局所的に高い接触力が生じることはない。焼付きや、局所的な軸受摩耗の発生を防止して、信頼性の高い主軸受21を提供できる。なお、副軸受22も全く同一構造の環状溝Kを備えているので、上記効果が副軸受22にも及ぶことは言うまでもない。
 以下、本実施の形態における環状溝Kを、先に述べた特開2004-124834号公報に記載されている柔構造溝と比較して説明する。 
 シリンダ室Sにおいて圧縮負荷を受けて撓み変形を生じた回転軸13に対し、この回転軸13を軸支する主軸受21は、軸線方向に沿って均一な隙間を形成することが油膜の形成上、望ましい。
 回転軸13の撓み変形は、回転軸13が圧縮負荷を受けるシリンダ室S側で最も大きく、シリンダ室S側か遠ざかるにしたがって小さくなる。上述のように主軸受21に環状溝Kを形成することにより、回転軸13の撓み変形が大きいシリンダ室S側での主軸受21内径の剛性が低く、シリンダ室S側か遠ざかるにしたがって剛性が徐々に高くなる。
 そのため、回転軸13の変形に倣った主軸受21の内面の変形をもたらすとともに、変形可能な環状溝Kの深さが、上記柔構造溝よりも深く形成されるので、広い領域で大きく変形して回転軸13に倣う。また、主軸受21内径の剛性がシリンダ室S側から遠ざかるにしたがって徐々に高くなるので、軸方向において主軸受21が受ける負荷の変動を小さくすることができる。
 一方、柔構造溝は、溝内面と軸受孔周面との間の肉厚が溝の全長に亘って同一であるため軸受孔周面の剛性も同一であり、溝の部分での剛性が小さく、溝が終った部分で急激に剛性が高くなり、軸受が受ける負荷の変動が大きい。したがって、溝が終った部分で油膜破断が生じやすい。これは、単に溝深さを増しても解消できるものではない。
 本実施の形態のように環状溝Kを備え、この溝Kの深さ及び溝Kと軸受孔Nとの間の肉厚部分を増すことで、強度の増大を得られる。シリンダ室S側から遠ざかるにしたがって主軸受21内径の剛性が高くなり、主軸受21全体で均一な油膜生成を行い、幅広い運転領域において流体潤滑状態を保持できる。
 流体潤滑状態から固体接触状態も含めた潤滑状態を維持する混合潤滑状態に遷移した場合も、深く柔軟な環状溝Kであるため、固体接触も弾性変形可能な環状溝Kの深さの範囲で生じ、主軸受21が弾性的に変形して回転軸13との片当りを防止し、焼付き等の発生がない。
 なお、上述したように、内周面Kqがテーパ状に形成された環状溝Kに係る設定条件があるが、これらの設定条件は以下に述べる根拠にもとづくものである。 
 はじめに、環状溝Kの内周面をシリンダ室S対向面から反シリンダ室S側へ向って漸次直径が大きいテーパ状に形成することを前提として、環状溝Kの深さLを軸受孔Nの直径Dの40%以上に設定した根拠について説明する。
 すなわち、主軸受21の軸受孔Nにおいて回転軸13周面を支承するのに特に有効な部分は、軸受孔N端部から軸受孔Nの直径に相当する長さの部分である。そこで、環状溝Kの深さLを、軸受孔Nの直径Dの40%以上深く形成する。
 このことにより、主軸受21の内面(軸受孔N)の変形が、より回転軸13の変形に近い状態で従い、回転軸13と主軸受21との間の油膜の形成と、回転軸13の変形による接触に対して望ましい形となる。
 これは、図6から説明できる。図6は、横軸に環状溝Kの深さをとり、縦軸に回転軸13と主軸受21との間に形成される潤滑油の油膜の厚みと、回転軸13と主軸受21との接触力をとった、溝深さ効果を表す特性図である。図中実線変化は接触力を示し、破線変化は油膜厚みを示している。ただし、環状溝Kの深さは回転軸13(軸受孔N)の軸径(直径)Dとの比で示している。
 内周面Kqがテーパ状に形成される環状溝Kの深さが0のとき、回転軸13と主軸受21との接触力が最大(100)であり、これに対して油膜はほとんど形成されない。ある程度接触力が弱まったところで、油膜は最も薄い状態で形成される。環状溝Kの深さが長くなるにしたがって、接触力は急激に低減し、油膜の厚みはそれに反比例して厚くなる。
 特に、環状溝Kの深さが0.4(軸径比の40%)を越えると、接触力の低減度合いが急減状態から漸減状態に変るとともに、油膜厚みが必要油膜厚み(1)を越え、これ以降は1以上を維持する。
 すなわち、回転軸13と主軸受21との間において、潤滑油の油膜のみしか介在しない流体潤滑状態下での油膜厚みは、溝深さを深くすることで増大していくが、環状溝Kが回転軸13の軸径比で40%以上の深さになると回転軸13の傾きが大きくなり、油膜厚みは略一定となる。
 一方、混合潤滑状態での回転軸13と主軸受21との接触負荷は、環状溝Kの深さを増すことで低減可能な特性を示すが、回転軸13の軸径比で40%以上の深さでは、回転軸13の傾きが大きくなり、接触負荷の減少割合は小さくなる。
 また、内周面Kqがテーパ状に形成される環状溝Kは、シリンダ室Sに対向する開口端Kdにおいて、その内周面Kqと軸受孔Nの間隔である肉厚bが最も小(薄い)である。この環状溝Kの内周面Kqと軸受孔N周面との間の最小肉厚bは、
 0.09×軸受孔Nの直径D≧最小肉厚b≧0.04×軸受孔Nの直径D…(1)
以上の(1)式の関係を満たすように設定される。
 これは図7から説明できる。図7は、横軸に環状溝Kの最小肉厚(軸径比)bを示し、縦軸に接触力をとった環状溝最小肉厚効果を示す特性図である。図中実線変化は接触力を示し、最大許容接触力を0.5としている。
 環状溝Kの最小肉厚bを薄くし過ぎると、主軸受21は剛性不足となって変形が大になる。このとき、流体潤滑状態での油膜の厚みは確保できても、混合潤滑状態での接触負荷が増大してしまう。
 一方、環状溝Kの最小肉厚bの厚みを大にし過ぎると、逆に剛性過剰となって変形せず、混合潤滑状態での接触負荷も増大する。そこで、接触負荷の最小の肉厚適正値を、図7及び(1)式に示すように設定することとなる。
 さらに、上記回転軸13に一体に設けられる偏心部13aの偏心量をe、上記ローラ25の外周半径をrとしたとき、環状溝Kの外周半径gは、
 0.5mm≦[ローラ25の外周半径r(mm)-偏心部13aの偏心量e(mm)]-環状溝Kの外周半径g(mm)…(2)
以上の(2)式の関係を満たすとともに、
 環状溝Kの外周半径g(mm)>軸受孔Nの直径D(mm)/2+最小肉厚b(mm)…(3)
以上の(3)式の関係を満たすよう設定されている。
 すなわち、環状溝Kの開口端Kdがシリンダ室Sと連通すると、シリンダ室Sに導かれている冷媒の一部が環状溝K内に滞留することとなり、環状溝Kはデッドボリューム化してしまう。そこで、この環状溝Kのデッドボリューム化を防止するために、ローラ25外径と環状溝K外径との間でシールを担うための最小限のシール幅をもたせることとする。
 特に(2)式は、図8から説明できる。図8は横軸に最小シール幅(mm)をとり、縦軸に性能比をとった、最小シール幅効果を示す図である。
 最小シール幅が0のときの性能比は0.2であり、最小シール幅が0.3mm程度に増えても性能比は変らない。最小シール幅が0.3mmを過ぎたところでようやく性能比が上がり、最小シール幅が0.4mmを過ぎると性能比が急激に上昇する。
 最小シール幅が0.5mm前後で性能比はピークになり、それ以降は最小シール幅を増やしても性能比はほとんど変りがない。(2)式において、[ローラ25の外周半径r(mm)-偏心部13aの偏心量e(mm)]-環状溝Kの外周半径g(mm)は、最小シール幅であり、これが図8から0.5mm以上必要であることが分る。
 また、繰り返し述べるように環状溝Kの内周面Kqはテーパ状に形成されており、この傾き角度θの設定も必要条件の1つとなっている。すなわち、傾き角度θの変化に応じて、回転軸13と主軸受21との接触力が変化してくる。環状溝Kに対する加工で可能な限り傾きを大(傾き角度θを小)とすることで、接触負荷低減に効果大となる。
 図9は、横軸に環状溝Kの内周面Kqの傾きをとり、縦軸に回転軸13と主軸受21との接触力をとった、溝傾き効果の特性を示す図である。
 すなわち、環状溝Kの傾きがほとんどないゼロ(0)に近い状態で、接触力が最も大きい(1以上)であるが、溝傾きを大きくするにしたがって接触力が小さくなり、したがって上述したように油膜の厚みが増えていく。
 さらに、設定条件の1つとして、再び図2に示すように、主軸受21は環状溝Kの深さL以下に設定された肉厚寸法Hのフランジ部21aを有している。
 これにより、主軸受21全体を支持するフランジ部21aと筒状枢支部21bとの連結部の剛性を落とし、主軸受21全体を変形させて回転軸13への倣い性を高め、上述した環状溝Kの効果を高められる。
 図3は、本発明における第2の実施の形態での、圧縮機構部12を拡大した縦断面図である。 
 圧縮機構部12の基本構成は、先に図2で説明したものと何ら変りがないので、同一部品には同番号を付して(ただし、主要部のみ)新たな説明は省略する。(以下、同じ)
 ここでは、回転軸13の主軸受21に軸支される部分(軸受孔Na)の直径D1と、副軸受22に軸支される部分(軸受孔Nb)の直径D2を相違させている。実際には、回転軸13の主軸受21に軸支される部分の直径D1が、副軸受22に軸支される部分の直径D2よりも太く(D1>D2)形成されている。
 回転軸13の主軸受21に軸支される部分の直径D1が大であるうえに、ローラ25の端面でシリンダ室Sに対する環状溝Kのシール幅を確保しなければならない。そのため、内周面Kqがテーパ状に形成される環状溝Kとすることが困難であり、深さ方向に亘って均一な幅寸法の溝Kaが設けられる。
 すなわち、内周面Kqがテーパ状の環状溝Kは、直径の細い副軸受22で軸支される回転軸部分のみに設けて、ローラ25端面によるシリンダ室Sに対するシール幅を確保する。
 この部分は、筒状枢支部22bの軸方向長さが主軸受21と比較して短いため、撓み変形も大きく、負荷も大であるので、内周面Kqがテーパ状に形成される環状溝Kを備えることは極めて有利となる。
 また、内周面Kqがテーパ状に形成される環状溝Kにおいて、先に説明したのと全く同様の寸法構成をなし、同様の作用効果を得ているが、ここでは新たな説明は省略する。
 図4は、本発明における第3の実施の形態での、密閉型圧縮機1Aの一部を省略した縦断面図として示している。
 基本的に、密閉容器10内に、電動機部11と、この電動機部11に回転軸13を介して連結される圧縮機構部12Aとを収容する構成は変りがない。
 なお、上記圧縮機構部12Aは、中間仕切り板30を介して、この上部と下部に2つのシリンダ20A,20Bを備えた2シリンダタイプの圧縮機1Aである。それぞれのシリンダ20A,20Bに内径孔Saを備えている。上部側のシリンダ20Aの内径孔Saは主軸受21と中間仕切り板30とで塞がれて、第1のシリンダ室Saが形成される。
 また、下部側のシリンダ20Bの内径孔Sbは、副軸受22と中間仕切り板30とで塞がれて、第2のシリンダ室Sbが形成される。第1のシリンダ室Saと第2のシリンダ室Sbには、回転軸13と一体で互いに180°の位相差をもって設けられる偏心部13a,13bと、この偏心部13a,13bに嵌め込まれるローラ25が収容される。
 上記回転軸13の主軸受21で軸支される部分の直径と、副軸受22で軸支される部分の直径は、互いに同一である。換言すれば、主軸受21及び副軸受22に設けられる軸受孔Nの直径は互いに同一である。
 そして、上記主軸受21及び上記副軸受22のいずれにも、上記シリンダ室Sa,Sbに対して開口する環状溝Kが設けられる。この環状溝Kの内周面は、シリンダ室Sa,Sb対向面から反シリンダ室側へ向って漸次直径が大きいテーパ状に形成される。また、環状溝Kの深さは軸受孔の直径の40%以上に設定される。
 さらに、先に述べた設定条件の全てを備えているので、主軸受21及び副軸受22ともに同様の作用効果を奏する。
 図5は、本発明における第4の実施の形態での、密閉型圧縮機1Bの一部を省略した縦断面図である。
 基本的に、先に第3の実施の形態(図4)で説明した2シリンダタイプの圧縮機構部12Aと略同様構成の、圧縮機構部12Bを備えている。
 ここでは、回転軸13の主軸受21に軸支される部分の直径D1と、副軸受22に軸支される部分の直径D2を相違させている。回転軸13の主軸受21に軸支される部分の直径D1が、副軸受に軸支される部分の直径D2よりも太く(D1>D2)形成されている。
 したがって、この圧縮機構部12Bにおいても、先に第2の実施の形態(図3)で説明した圧縮機構部12と同様、回転軸13の主軸受21に軸支される部分の直径D1が大であるうえに、ローラ25の端面でシリンダ室Saに対する溝のシール幅を確保しなければならない。そのため、内周面がテーパ状に形成される環状溝Kとすることが困難であり、深さ方向に亘って均一な幅寸法の溝Kaが設けられる。
 内周面Kqがテーパ状に形成される環状溝Kは、直径の細い副軸受22で軸支される回転軸13部分のみに設けて、ローラ25端面によるシリンダ室Sbに対するシールを確保する。
 この部分は、筒状枢支部22bの軸方向長さが主軸受21と比較して短いため、撓み変形も大きく、負荷も大であるので、内周面Kqがテーパ状に形成される環状溝Kを備えることは極めて有利となる。
 図10は、本発明における第3の実施の形態での、変形例としての密閉型圧縮機1Aの縦断面図であり、冷凍サイクルについては省略している。
 基本的に、先に第3の実施の形態(図4)で説明した2シリンダタイプの圧縮機構部12Aを備え、主軸受21と副軸受22のそれぞれに設けられる軸受孔Nが互いに同一の直径であるとともに、それぞれに環状溝Kを備えていることは変りがない。
 ここでは、第1のシリンダ室Saに対する吐出弁機構27を主軸受21に設け、第2のシリンダ室Sbに対する吐出弁機構27を副軸受22に設けたうえに、2つのシリンダ20A,20Bの間に介在される中間仕切り板30Aに、第1のシリンダ室Saに対する吐出弁機構27Aと、第2のシリンダ室Sbに対する吐出弁機構27Aを設けている。
 上記中間仕切り板30Aは、ここに2つの吐出弁機構27Aを備えるため、厚さ方向に2分割されている。中間仕切り板30Aにおける2つの吐出弁機構27Aは、後述するように平面視で互いに同一の位置に重ね合わせ状態で取付けられる。
 図11は、中間仕切り板30Aを重ね合わせ面の側から見た平面図である。
 分割された、それぞれの中間仕切り板30Aに設けられる吐出孔26から吐出されるガス冷媒は、図中実線矢印に示すように、それぞれの中間仕切り板30Aに設けられる溝31を通って連通孔32から外部に導かれるようになっている。
 図12は、2分割された中間仕切り板30Aにおいて吐出弁機構27Aが設けられる部位の縦断面図である。
 上記吐出弁機構27Aは、吐出孔26と離間した位置に一端部が支持される吐出弁33及び吐出弁押え34aとから構成される。吐出弁33は、薄葉状のバネ板からなり他端部が吐出孔26を塞ぐよう、密に吐出孔26に接触している。吐出弁押え34aは、剛性を有する厚い板片からなり、一端支持部から他端の吐出孔26へ向って緩く曲成される。
 冷媒の圧縮作用にともなってシリンダ室Sa,Sbの圧力が高まり、所定の圧力に至ると吐出弁33が押圧され、弾性変形して吐出孔26を開放する。したがって、シリンダ室Sa,Sbで圧縮され高圧化したガス冷媒が吐出孔26から吐出される。吐出弁押え34aは弾性変形した吐出弁33を受け、それ以上の変形を規制して吐出弁33の金属疲労を可能な限り阻止する。
 このように吐出弁押え34aは、必要な剛性を備えるために所定の厚さを持つ。中間仕切り板30Aに取付けられる一端部は平坦状に形成されているが、この平坦状の先端から吐出孔26に対向する他端部までは所定の湾曲状に曲成されている。そのため、吐出弁押え34aの先端は取付け部に形成される平坦面から、ある程度の高さに形成される。
 上述の吐出弁機構27Aをそのまま中間仕切り板30Aに備えると、中間仕切り板30Aの肉厚がかなり厚いものとなってしまい、圧縮機構部12Aが軸方向に長くなり、圧縮機1Aの大型化につながってしまう。
 さらに、中間仕切り板30Aが厚くなると、第1のシリンダ室Saと第2のシリンダ室Sbの相互間隔が長くなり、それぞれに収容される回転軸13の偏心部13a相互の距離が長くなる。これは、回転軸13の剛性の低下につながり、撓み変形の増大や、振れ回りの拡大など、信頼性の低下を招いてしまう。
 そこで、図12に示す第1の実施例のように、吐出弁押え34aは、中間仕切り板30Aに取付けられる平坦部分は同一の肉厚であるけれども、吐出孔26に対向する曲成部Uは先端になるにしたがって漸次肉厚を減じ、先端部において断面肉厚が最も薄いテーパ状に形成される。
 すなわち、吐出弁押え34aは吐出弁33の力を受けるために強度が必要であり、所定の厚さに形成されるが、曲成部Uの先端にはあまり応力がかからず、断面をテーパ状に薄くしても問題が生じない。
 これにより、吐出弁押え34aの高さを低くでき、中間仕切り板30Aの肉厚を減じられる。圧縮機構部12Aの高さが低くなるとともに、回転軸13の偏心部13a間の距離を短縮できて、回転軸13の撓み変形や振れ回りが軽減され、信頼性の向上を得られる。
 なお、主軸受21及び副軸受22の吐出弁機構27を省略し、中間仕切り板30Aにのみ第1のシリンダ室Saに対する吐出弁機構27Aと、第2のシリンダ室Sbに対する吐出弁機構27Aを設けても良い。
 あるいは、図13に示す第2の実施例のように、それぞれの吐出弁押え34aの形態は何ら変えることなく、また板厚も取付け部から曲成部に亘って同じ厚さとするが、特に曲成部の先端Zのみ加工を施す。
 すなわち、吐出弁押え34aの先端Zにおいて、吐出弁33と当たらない側の面である、互いの対向面を切削して、平坦状と平行になるように形成した。このことにより、2つの吐出弁押え34aの取付け部間距離をさらに小さくでき、中間仕切り板30Aの厚さを最小化して上述のごとき効果を得られる。
 なお、本発明は上述した実施の形態そのままに限定されるものではなく、実施段階ではその要旨を逸脱しない範囲で構成要素を変形して具体化できる。そして、上述した実施の形態に開示されている複数の構成要素の適宜な組合せにより種々の発明を形成できる。
 本発明によれば、シリンダ内での圧縮荷重により回転軸が撓み変形するのに対応して、主軸受及び副軸受の少なくともいずれか一方は回転軸との片当りを防止し、信頼性の向上を得るとともに長寿命化を図れる。また、上記密閉型圧縮機を備えて冷凍サイクルを構成することで、冷凍効率の向上を得られる。

Claims (5)

  1.  密閉容器内に、電動機部と、この電動機部に回転軸を介して連結される圧縮機構部とを収容する密閉型圧縮機において、
     上記圧縮機構部は、内径孔を備えたシリンダと、上記回転軸を軸支する軸受孔が設けられるとともに、上記シリンダの内径孔を塞いで内部に圧縮室を形成する主軸受及び副軸受とを備え、
     上記主軸受及び上記副軸受の少なくとも一方は、上記圧縮室側に向かって開口する環状溝を有し、
     上記環状溝は、その内周面が圧縮室側から反圧縮室側へ向って漸次直径が大きいテーパ状に形成され、かつ、環状溝の深さLは上記軸受孔の直径Dの40%以上に設定される
    ことを特徴とする密閉型圧縮機。
  2.  上記環状溝を備えた主軸受もしくは副軸受において、
     上記環状溝の内周面と上記軸受孔周面との間の最小肉厚bは、
     0.09×軸受孔の直径D ≧ 最小肉厚b ≧ 0.04×軸受孔の直径D…(1)
    上記(1)式の関係を満たすよう設定されることを特徴とする請求項1記載の密閉型圧縮機。
  3.  上記圧縮機構部の圧縮室は、上記回転軸に一体に偏心して設けられる偏心部と、この偏心部に嵌め込まれ回転軸の回転にともなって圧縮室内で偏心回転するローリングピストンを収容し、上記偏心部の偏心量をe、上記ローリングピストンの外周半径をrとしたとき、
     上記環状溝の外周半径gは、
     0.5mm≦[ローリングピストンの外周半径r(mm)-偏心部の偏心量e(mm)]-環状溝の外周半径g(mm)…(2)
    上記(2)式の関係を満たすとともに、
     環状溝の外周半径g(mm)>軸受孔の直径D(mm)/2+最小肉厚b(mm)…(3)
    上記(3)式の関係を満たすよう設定されることを特徴とする請求項1及び請求項2のいずれかに記載の密閉型圧縮機。
  4.  上記主軸受及び上記副軸受は、上記環状溝の深さL以下に設定された肉厚寸法のフランジ部を有することを特徴とする請求項1ないし請求項3のいずれかに記載の密閉型圧縮機。
  5.  上記請求項1ないし請求項4のいずれかに記載の密閉型圧縮機と、凝縮器と、膨張装置と、蒸発器とを備えたことを特徴とする冷凍サイクル装置。
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