WO2008136291A1 - 現像ローラ、電子写真プロセスカートリッジ及び電子写真画像形成装置 - Google Patents

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WO2008136291A1
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surface layer
toner
image
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Genya Anan
Kenichi Yamauchi
Hidenori Satoh
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Canon Kabushiki Kaisha
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    • G03G15/0806—Apparatus for electrographic processes using a charge pattern for developing using a solid developer, e.g. powder developer on a donor element, e.g. belt, roller
    • G03G15/0818—Apparatus for electrographic processes using a charge pattern for developing using a solid developer, e.g. powder developer on a donor element, e.g. belt, roller characterised by the structure of the donor member, e.g. surface properties
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Definitions

  • the present invention relates to a developing roller used in an electrophotographic image forming apparatus such as a copying machine or a laser printer, an electrophotographic process cartridge including the developing roller, and an electrophotographic image forming apparatus.
  • a contact developing method has been proposed in which development is performed by bringing a developing roller having an elastic layer into contact with the photosensitive drum.
  • the developing roller used for contact development is brought into contact with the contact member while transporting toner. For this reason, if the surface of the developing roller is highly tacky, the toner being conveyed may remain attached to the developing roller.
  • the toner adhering to the surface of the developing roller in this way gradually deteriorates due to repeated contact between the developing roller and the photosensitive drum thereafter, and eventually melts on the surface of the developing roller to cause filming. is there.
  • Patent Document 1 discloses that inorganic particles having a property of releasing properties with respect to the toner are formed on the surface of the elastic layer. We have proposed a developing roller with an elastic layer that is sprinkled and adhered, has good chargeability to the toner, and suppresses filming. Disclosure of the invention
  • a developing roller having an elastic layer may affect the image quality and the life of the photosensitive drum.
  • the developing roller according to the invention described in Patent Document 1 favorably prevents the low molecular weight substance from adhering to the photosensitive drum. It was difficult.
  • a developing roller of a type in which at least one kind of resin is coated on the surface of the elastic layer is mentioned as a countermeasure against filming of a conventional toner. ing. It is described that such a developing roller has a problem in reliability due to insufficient flexibility of the coating layer and adhesion to an elastic body.
  • the present inventors have attempted to further stabilize the electrophotographic image related to contact development with higher quality.
  • the subject of this invention is providing the developing roller provided with the surface layer which satisfy
  • the developing roller according to the present invention is a developing roller for carrying and transporting toner and developing the electrostatic latent image of the photosensitive drum with toner, and has a shaft body, an elastic layer, and a surface layer in this order.
  • the surface layer includes a silicon oxide film containing carbon atoms, and the silicon oxide film containing carbon atoms forms a chemical bond with the silicon atoms.
  • the abundance ratio of oxygen atoms to key atoms is 0.65 or more and 1.95 or less, and carbon atoms forming a chemical bond with the key atoms are
  • the existence ratio (CZS i) is 0.05 or more and 1.65 or less.
  • the electrophotographic process cartridge according to the present invention is an electrophotographic process cartridge that is detachably attached to an electrophotographic image forming apparatus main body, and the built-in developing roller is the above-described developing roller. To do.
  • the electrophotographic image forming apparatus according to the present invention is an electrophotographic image forming apparatus having a photosensitive drum and a developing roller disposed in contact with the photosensitive drum, wherein the developing roller is the above-described developing roller. It is characterized by being.
  • the developing roller of the present invention it is possible to effectively suppress the seepage of the low molecular weight substance from the elastic layer. That is, even when the electrophotographic photosensitive member is brought into contact with the electrophotographic photosensitive member for a long time, the adhesion of the low molecular weight material exuded from the elastic layer to the surface of the electrophotographic photosensitive member can be effectively suppressed. As a result, a stable and high-quality electrophotographic image can be obtained. Further, according to the developing roller of the present invention, the occurrence of filming on the surface thereof is suppressed, and a stable image can be formed. Furthermore, according to the developing roller of the present invention, it is possible to effectively suppress peeling of the surface layer accompanying use. Therefore, the durability of the developing roller can be further improved.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view of an example of a developing roller.
  • FIG. 2 is an explanatory view showing a method of collecting a test piece for measuring the tensile modulus.
  • Fig. 3 is a schematic diagram of a Si O X film manufacturing apparatus using the plasma C V D method.
  • FIG. 4 is an explanatory diagram showing a method for measuring the current value of the developing roller.
  • FIG. 5 is a schematic diagram showing an example of a developing device equipped with the developing roller of the present invention.
  • FIG. 6 is a schematic view showing a process cartridge equipped with the developing roller of the present invention.
  • FIG. 1 A sectional view of an example of the developing roller of the present invention is shown in FIG.
  • the developing roller 1 of the present invention usually has a shaft core 11 made of a conductive material such as metal, has at least one elastic layer 12 on its outer peripheral surface, and further has at least an outer peripheral surface.
  • One surface layer 13 is laminated.
  • the shaft core 11 has a cylindrical shape in the figure, but the shaft core may have a hollow cylindrical shape.
  • the developing roller 1 is generally used with an electrical bias applied or grounded. Therefore, it is preferable that the shaft core 11 is a support member and at least the surface of the conductive material is conductive. Therefore, the shaft core 11 is made of a conductive material that is sufficient to apply a predetermined voltage to the elastic layer 12 having at least the outer peripheral surface formed thereon. Specific examples of the configuration of the shaft core include the following.
  • Shaft core made of metal or alloy such as Al, Cu alloy, SUS;
  • the shaft core 11 has a diameter of 4 mm to 10 mm.
  • the elastic layer 12 is a molded body using rubber or resin as a raw material main component.
  • E PDM Ethylene-propylene monocopolymer rubber
  • NBR acrylic nitrile monobutadiene rubber
  • CR chloroprene rubber
  • NR natural rubber
  • IR isoprene rubber
  • S BR styrene monobutadiene rubber
  • Fluoro rubber silicone rubber, epichlorohydrin rubber
  • the main raw material resin is mainly a thermoplastic resin, and examples thereof include the following.
  • Polyethylene resins such as Low Density Polyethylene (LD PE), High Density Polyethylene (HD PE), Linear Low Density Polyethylene (LLDPE), Ethylene Monoacetate Bull Copolymer (EVA); Polypropylene Resin; Polycarbonate Resin Polystyrene resin; ABS resin; polyimide; polyester resin such as polyethylene terephthalate and polybutylene terephthalate; fluororesin; polyamide resin such as polyamide 6, polyamide 66, and MXD 6.
  • LD PE Low Density Polyethylene
  • HD PE High Density Polyethylene
  • LLDPE Linear Low Density Polyethylene
  • EVA Ethylene Monoacetate Bull Copolymer
  • Polypropylene Resin Polycarbonate Resin Polystyrene resin
  • ABS resin polyimide
  • polyester resin such as polyethylene terephthalate and polybutylene terephthalate
  • components such as a conductive agent and a non-conductive filler necessary for the functions required for the elastic layer itself, and various additives used when forming rubber and resin moldings are used.
  • Agent components such as a crosslinking agent, a catalyst, and a dispersion accelerator can be appropriately blended with the main rubber material.
  • the conductive agent there are an ion conductive substance based on an ion conductive mechanism and a conductivity imparting agent based on an electronic conductive mechanism, and either one or a combination thereof can be used.
  • Metal powders and fibers such as aluminum, palladium, iron, copper, silver; metal oxides such as titanium oxide, soot oxide, zinc oxide; metal compound powders such as copper sulfide, zinc sulfide, etc .; Appropriate surface treatment of tin oxide, antimony oxide, indium oxide, molybdenum oxide, zinc, aluminum, gold, silver, copper, chromium, cobalt, iron, lead, white gold, rhodium, etc., spray coating Powders deposited by mixing shake; carbon black-based conductive agents such as acetylene black, ketjen black (trade name), PAN-based carbon black, pitch-based carbon black, and carbon nanotubes.
  • metal powders and fibers such as aluminum, palladium, iron, copper, silver; metal oxides such as titanium oxide, soot oxide, zinc oxide; metal compound powders such as copper sulfide, zinc sulfide, etc .; Appropriate surface treatment of tin oxide, antimony oxide,
  • Alkali metal salts such as L i CF 3 S 0 3 , N a C 10 4 , L i C 10 4 , L i A s F 6 , L i BF 4 , N a S CN, KS CN, N a C 1; Ammonium salts such as NH 4 C 1, H 4 SO 4 , NH4NO 3; alkaline earth metal salts such as C a (C 1 O 4 ) 2, Ba (CI 0 4 ) 2; 1,4-butane of these salts Complexes with diols, polyethylene glycols, polyethylene glycols, propylene glycols / polypropylene glycols and other polyhydric alcohols and their derivatives; the salts of these ethylene glycolenolemonomethylenoateol, ethylene glycolol Complexes with monools such as monoethylene enotenole, poly
  • conductive agents can be used alone or in admixture of two or more.
  • a method of adding a conductive polymer compound together with the conductive agent instead of the conductive agent can be used.
  • the conductive polymer compound is a polymer compound that is made conductive by using a polymer having a conjugated system such as polyacetylene as a host polymer and doping it with a dopant such as I 2 .
  • Examples of the host polymer include the following. Polyacetylene Len, Poly (p-Phenylene), Polypyrrole, Polythiophenine, Poly (p-Phenylene oxide), Poly (p-Phenolenylene), Poly (p-Phenylene vinylene), Poly (2, 6-Dimethylphenol) Diene oxide), poly (bisphenol A carbonate), polybutcarbazole, polydiacetylene, poly (N-methyl-4-vinylpyridine), polyaniline, polyquinoline, poly (phenylene etherolenolephone) .
  • dopants include I 2 and the following. Halogens such as C l 2, .B r 2 , IC 1, IC 1 3 , IB r, IF 3 ; PF 5 , As F 5 , S b F 5 , Fe C 1 3 , A 1 C 1 3 Lewis acids such as C u C 1 2 ; Al-strength metals such as Li, Na, Rb, Cs; Alkaline earths such as Be, Mg, Ca, Sc, Ba Metals, aromatic sulfonic acids such as paratoluene sulfonic acid, benzene sulfonic acid, anthraquinone sulphonic acid, naphthalene sulfonic acid, naphthalene disulfonic acid, naphthalene trisulfonic acid, or an alkali metal salt thereof.
  • Halogens such as C l 2, .B r 2 , IC 1, IC 1 3 , IB r, IF
  • the carbon black-based conductive agent is preferable because it is relatively inexpensive and easily available, and can impart good conductivity regardless of the types of the main rubber and resin material.
  • the following means conventionally used may be appropriately used depending on the main rubber and resin material. For example, a roll kneader, a Banbury mixer, a bou / minole, a sand grinder, and a paint cheer.
  • fillers and extenders include the following. Silica, quartz fine powder, diatomaceous earth, zinc oxide, basic magnesium carbonate, activated calcium carbonate, magnesium silicate, aluminum silicate, titanium dioxide, talc, mica powder, aluminum sulfate, calcium sulfate, barium sulfate, glass fiber, Organic reinforcing agent, organic filler.
  • antioxidants include known hindered phenolic antioxidants, phenolic antioxidants, phosphorus antioxidants, amine antioxidants, sulfur-based antioxidants, and other high-molecular compounds such as sulfur antioxidants. You can select and use the appropriate one.
  • fatty acids such as stearic acid and oleic acid, and metal salts and esters of fatty acids can be used.
  • fatty acids such as stearic acid and oleic acid
  • metal salts and esters of fatty acids can be used.
  • liquid silicone rubber is used as the main ingredient
  • polyorganohydridosiloxane is used as a crosslinking component
  • platinum-based catalyst is used. Try to crosslink.
  • the elastic layer preferably has a thickness of 0.5 mm or more, more preferably in contact with the photosensitive drum, in order to ensure a two-ply width and, in addition, to satisfy a suitable setting property. Is 1. Omm or more. Further, there is no upper limit on the thickness of the elastic layer as long as the outer diameter accuracy of the developing roller to be produced is not impaired. Practically, the thickness of the elastic layer is preferably 6. Omm or less, particularly 5.0 mm or less. Note that the thickness of the elastic layer is appropriately determined according to its hardness in order to achieve the desired nip width.
  • the elastic layer can be formed by a conventionally known extrusion molding method, injection molding method, or the like, but is not particularly limited.
  • the layer structure is not limited as long as it has the characteristics described in the present invention, and a structure having two or more layers can also be used. ,
  • the tensile modulus of the elastic layer having the surface layer is not particularly limited, but is preferably 1. OMP a or more and 1 00. OMP a or less, 1. OMP a or more and 30. OMP a or less It is more preferable that The bow I of the elastic layer with the surface layer is set within the above numerical range, and the developing roller is left in contact with a contact member such as an electrophotographic photosensitive member for a long time. Even in this case, the permanent contact distortion hardly occurs at the contact portion of the developing roller.
  • the contact member and the developing port The pressure applied to the toner passing between the rollers does not increase too much, and it is possible to effectively suppress the detachment and embedding of the external additive of the toner and the exudation of wax in the toner.
  • the tensile elastic modulus in the present invention is measured according to the method described in JIS-K 71 13: 1959.
  • a sample having a length of 10 Omm and a half circumference of the roller is cut out from the developing roller 1 to obtain a test piece 40 for measuring the tensile elastic modulus.
  • the universal tensile tester “Tensilon RTC-1250A” (trade name, manufactured by Orientec Co., Ltd.) is used for the measurement.
  • the measurement environment is a temperature of 20 ° C and a humidity of 60% RH.
  • the average value of the five tensile elastic modulus samples obtained is calculated and used as the bow I tension elastic modulus of the elastic layer having the surface layer of the developing roller.
  • the developing roller of the present invention has a surface layer 13 that covers the surface of the elastic layer 12 as shown in FIG.
  • the surface layer includes a film of a silicon oxide film (hereinafter sometimes referred to as “S i Ox film”) containing carbon atoms chemically bonded to the key atoms. That is, the S i O X film contained in the surface layer 13 has a chemical bond of S i—O and S i 1 C.
  • the abundance ratio (OZS i) of oxygen atoms chemically bonded to key atoms to key atoms is 0.65 or more and 1.95 or less.
  • the abundance ratio (CZS i) of carbon atoms forming chemical bonds with the key atoms to the key atoms is 0.05 to 1.65.
  • the abundance ratio OZS i is more preferably 1.30 or more and 1.80 or less. If the abundance ratio is less than OZSi force SO. 65, it is difficult to prevent contaminants from bleeding from the elastic layer, and when used as a developing roller, contamination of the contacting photosensitive drum may be a problem. . Also, over 1.95, S i O The X film itself is hard and easily cracks, and when used as a developing roller, the resulting image tends to cause streaks due to cracks.
  • the abundance ratio C / Si is more preferably from 0.10 to 0.70. If the abundance ratio CZSi is less than 0.05, the adhesion between the silicon oxide film and the elastic layer surface may be lowered, and it may be difficult to obtain a uniform and appropriate surface layer. If the abundance ratio C / Si exceeds 1. ⁇ 65, the surface of the film tends to be tacky (sticking), and when used as a developing roller, the releasability to toner is reduced and filming occurs. It becomes easy to do.
  • the abundance ratio of each element in the surface layer is determined as follows.
  • the X-ray source is ⁇ ⁇ ⁇ .
  • O and the peak due to the binding energy of the same 1 s orbital are measured.
  • the abundance ratio of each atom is calculated from each peak, and O / S i and CZS i are obtained from the obtained abundance ratio.
  • the surface layer 13 of the developing roller was removed using a Fourier transform infrared spectroscopic (FT-IR) system “S pectrumOn e” (trade name, manufactured by PerkinElmer Japan Co., Ltd.). Confirm by IR measurement of the surface of the S i Ox film. That is, the presence of S i—O and S i—C. Chemical bonds is confirmed by the presence of the S i—O vibration peak (450 cm ⁇ 1) and the S i—C stretching peak (800 — 820 cm i).
  • the measurement location may be one location of the surface layer.
  • Examples of the method for forming the Si OX film according to the present invention on the elastic layer include the following methods. Wet coating methods such as dip coating, spray coating, roll coating, ring coating; physical vapor deposition (PVD) methods such as vacuum deposition, sputtering, and ion plating; plasma CVD, thermal CVD, Chemical vapor deposition (CVD) methods such as laser CVD.
  • Wet coating methods such as dip coating, spray coating, roll coating, ring coating
  • PVD physical vapor deposition
  • PVD physical vapor deposition
  • plasma CVD thermal CVD
  • Chemical vapor deposition (CVD) methods such as laser CVD.
  • the plasma CVD method is particularly preferable in consideration of the adhesion between the elastic layer and the surface layer (SiOx film), processing time and processing temperature, simplicity of the apparatus, and uniformity of the surface layer to be obtained.
  • FIG. 3 is a schematic diagram of an apparatus for forming a Si Ox film by the plasma CVD method.
  • This equipment consists of a vacuum chamber 41, a flat plate electrode 42 placed in parallel, a raw material gas cylinder and a raw material liquid tank 43, a raw material supply means 44, a gas exhaust means 45 in the chamber, and a high frequency power supply 46 for supplying high frequency. And a motor 47 for rotating the elastic roller 48.
  • a developing roller having a Si Ox film as a surface layer can be manufactured by the following procedures (1) to (4).
  • Procedure (2) Vacuum the inside of the vacuum chamber 4 1 by the exhaust means.
  • Procedure (3) The source gas is introduced from the source gas inlet, the high frequency power is supplied to the plate electrode 42 by the high frequency power supply 46, plasma is generated, and film formation is performed.
  • Procedure (4) After a predetermined time has elapsed, stop supplying the source gas and high frequency power, introduce (leak) air or nitrogen into the vacuum chamber 41 to atmospheric pressure, and take out the elastic port 48.
  • a developing roller having a surface layer composed of a S i Ox film containing carbon By the above procedure, it is possible to produce a developing roller having a surface layer composed of a S i Ox film containing carbon.
  • a large number of the elastic rollers 48 to be plasma CVD processed may be processed simultaneously as long as they can be placed in a uniform plasma atmosphere.
  • a gaseous or gasified organic silicon compound is usually introduced together with a hydrocarbon compound, if necessary, in the presence or absence of a gas such as an inert gas or an oxidizing gas.
  • the hydrocarbon compound include tonoleene, xylene, methane, ethane, propane, acetylene and the like.
  • examples of the organic silicon compound include the following. 1, 1, 3, 3-tetramethyldisiloxane, hexamethyldisiloxane, butyltrimethylsilane, methyltrimethoxysilane, hexamethyldisilane, methylsilane, dimethylsilane, trimethylsilane, tetramethylsilane, jetylsilane, , Phenylsilane, vinyltriethoxysilane, vinyltrimethoxysilane, tetramethoxysilane, tetraethoxysilane, phenyltrimethoxysilane, methyltriethoxysilane, octamethylcyclotetrasiloxane.
  • 1,1,3,3-tetramethyldisiloxane, hexamethyldisiloxane, and tetramethylsilane are preferable.
  • the silane source is not limited to the organic silicon compound, and silane, aminosilane, and silazane can also be used.
  • the organic key compound is in a gaseous state, use it as it is. If it is liquid at room temperature, heat and vaporize it and transport it with an inert gas, or publish it with an inert gas and transport it. Use. If it is solid at room temperature, heat it to vaporize it, and transport it with an inert gas. Further, vaporization may be promoted in a reduced pressure state of the source material.
  • the organic organo compound as the raw material is an oxygen-containing compound
  • an oxidizing gas such as oxygen or an oxidizing power gas (N 2 O, CO 2, etc.) is introduced into the vacuum chamber.
  • sex gases include helium, argon, and nitrogen.
  • the abundance ratio of silicon atoms, oxygen atoms chemically bonded to the silicon atoms, and carbon atoms chemically bonded to the silicon atoms in the S i O x film is supplied by the mixing ratio of the raw material gas to be introduced. It can be controlled by high-frequency power or the like.
  • the value of oz si can be increased by increasing the ratio of oxygen gas in the compounding ratio of the organosilicon compound and oxygen gas.
  • the value of cz s i can be increased by reducing the ratio of oxygen gas.
  • the values of o / s i and cZ s i can be reduced. Furthermore, by using the above-described hydrocarbon compound in combination, the values of oz s i and cz s i can be increased according to the amount of the hydrocarbon compound used.
  • the following method is exemplified as a method for producing a Si O x film by a wet method.
  • a mixture of an inorganic polymer precursor solution for example, perhydropolysilazane solution
  • a polymer solution having a hydroxyl group for example, 2-hydroxyxetyl methacrylate
  • the coating film of the mixture is cured by heating or irradiation with ultraviolet rays.
  • the values of OZ Si and C Z Si can be controlled by changing the molar ratio of the inorganic polymer precursor solution to the polymer solution.
  • the surface of the elastic layer is subjected to ultraviolet irradiation, electron beam irradiation, or plasma treatment so that the mixture can be successfully applied.
  • Such activation treatment may be performed.
  • the thickness of the S i OX film formed in this way is preferably 15 nm or more and 50 00 nm or less, and preferably 3 00 nm or more and 3 00 nm or less. Is more preferred. By setting the film thickness within the above numerical range, it is practically sufficient against wear caused by long-term use. Further, even when the Si OX film is manufactured by the above-described CVD method, it is possible to effectively suppress the elastic layer from being excessively heated to change the characteristics of the elastic layer.
  • the film thickness of the formed S i O x film was measured from the end in the longitudinal direction of the developing roller using a thin film measuring device (trade name: F 20 -EXR; manufactured by FILM TRICS). This is the average of the values obtained by measuring a total of 9 locations, 3 at regular intervals and 3 at regular intervals in the circumferential direction.
  • the developing roller according to the present invention has a current value measured when rotating the developing roller and applying 50 V DC as shown in FIG. It is preferable that it is 1 0 0 // A or more and 5 0 0 ⁇ ⁇ or less.
  • a current value measured when rotating the developing roller and applying 50 V DC is 1 0 0 // A or more and 5 0 0 ⁇ ⁇ or less.
  • a load of 500 g is applied to the shaft core body exposed portion of the developing roller 1 to the SUS cylindrical electrode 51 having a diameter of 40 mm, and the outer peripheral surface of the developing roller 1 is brought into contact therewith.
  • the cylindrical electrode 51 is rotated, and the developing roller 1 is rotated in the circumferential direction at a speed of 24 rpm from the accompanying rotation.
  • a voltage is applied to the shaft core from the DC power source 52, and a voltage of 50 V is applied between it and the cylindrical electrode.
  • the environment at this time is 20 ° C and 50% RH.
  • the current value is measured for one rotation of the developing roller 1 with the ammeter 53, and the average value is obtained as the current value.
  • the current value thus measured is referred to as “current value of the developing roller”.
  • the toner is transferred. This is important in that the electric field strength for movement is kept appropriate and uniform.
  • the developing roller of the present invention is useful as a developing roller of an image forming apparatus such as a copying machine, a fathomiri, or a printer, and as a developing roller of a process cartridge in a process cartridge type image forming apparatus.
  • An example of a color electrophotographic image forming apparatus equipped with the developing roller of the present invention is schematically shown in FIG. This will be described below with reference to FIG.
  • the color electrophotographic image forming apparatus shown in the schematic diagram of FIG. 5 is an image forming unit provided for each color toner of yellow Y, magenta ⁇ , cyan C, and black ⁇ 1. In tandem format.
  • the specifications of the image forming unit 10 are the same in the basic configuration, although there are some differences depending on the characteristics of each color toner.
  • the image forming unit 10 is provided with a photosensitive drum 21 as a latent image carrier that rotates in the direction of the arrow.
  • a developing device 22 is provided for supplying toner to the photosensitive drum 21 on which the electrostatic latent image is formed and developing the electrostatic latent image. Further, the bias image 3 2 is applied to the toner image on the photosensitive drum 21 from the back surface of the recording medium 36 such as paper supplied by the pair of paper feed rollers 37 and conveyed by the transport belt 3 4.
  • a transfer member having a transfer roller 3 1 to be transferred onto 3 6 is provided.
  • the conveyor belt 34 is suspended from the driving roller 30, the driven roller 35, and the tension roller 33, so that the toner image formed by each image forming unit is sequentially superimposed and transferred onto the recording medium 36.
  • the recording medium 36 is controlled to move in synchronization with the image forming unit.
  • the recording medium 36 is transported by being electrostatically attracted to the transport belt 34 by the action of the suction roller 38 provided immediately before reaching the transport belt 34.
  • the color electrophotographic image forming apparatus it was superimposed and transferred onto the recording medium 36.
  • a fixing device 29 for fixing the toner image by heating and the like, and a conveying device (not shown) for discharging the image-formed recording medium to the outside of the device are provided.
  • the recording medium 36 is peeled off from the conveyor belt 34 by the action of the peeling device 39, and sent to the fixing device 29.
  • the image forming unit 10 is scraped off from the photosensitive drum and a cleaning member having a cleaning blade 28 that removes transfer residual toner that is not transferred onto the photosensitive drum 21 and cleans the surface. And a waste toner container 27 for storing the toner.
  • the cleaned photosensitive drum 21 is ready to form an image and waits.
  • the photosensitive drum 21, the charging member 26, the developing device 22, the cleaning blade 28 and the waste toner container 27 can be integrated into a process cartridge.
  • the developing device 2 2 provided in the image forming unit 10 is provided with a toner container 2 4 containing toner 2 3 and a toner drum that closes the opening of the toner container.
  • a developing roller 1 is provided opposite to.
  • a roller-shaped toner application member 7 that contacts the developing roller 1 and supplies toner to the developing roller 1 and the toner supplied to the developing roller 1 are formed into a thin film and frictionally charged.
  • a toner amount regulating blade 9 is provided.
  • the toner application member 7 for example, a shaft provided with a foamed sponge body or polyurethane foam, or a fur brush structure in which fibers such as rayon or polyamide are planted, remains on the developing roller 1. This is preferable from the viewpoint of removing toner.
  • the toner applying member 7 is preferably disposed with an appropriate contact width with the developing roller 1, and is preferably rotated in the counter direction at the contact portion with respect to the developing roller 1.
  • the process cartridge of the present invention is detachable from the electrophotographic image forming apparatus main body and includes the developing roller.
  • FIG. ' An example of a process cartridge for a single color image forming apparatus is shown in FIG. '
  • the developing roller 1 is mounted in contact with the photosensitive drum 21 and the toner applying member 7.
  • the toner 23 stored in the toner container 24 can be supplied to the developing roller 1 by the toner applying member 7. At this time, the amount is adjusted by the toner amount regulating blade 9.
  • an electrostatic latent image is formed by the laser beam 25 on the photosensitive drum 21 charged by the charging member 26, and the electrostatic latent image is visualized by the toner carried and conveyed to the developing roller 1.
  • the toner image on the photosensitive drum 21 is transferred onto a recording medium such as paper.
  • the toner remaining on the photosensitive drum 21 is scraped off by a cleaning blade 28 and scraped off into a waste toner container 27.
  • the reagents used are those with a purity of 99.5% or more unless otherwise specified.
  • Quartz powder as a filler (trade name: M In—U S i 1; manufactured by Pennsylvania Glass Sand): 7 parts by mass, and
  • Carbon black (trade name: Denka Black, powdered product; manufactured by Denki Kagaku Kogyo Co., Ltd.): 10 parts by mass.
  • the following materials were melt-kneaded and extruded using a twin screw extruder having a diameter of 3 Omm N L / D 32 to prepare a resin mixture.
  • Polyolefin elastomer (Product name: Santoprene 82 1 1-25; manufactured by AES Japan Co., Ltd.): 100 parts by mass, and
  • the resin mixture was pelletized. Using this pellet, a resin layer was formed on the shaft core (diameter 6 mm, length 250 mm) using a crosshead extruder. The end portion of the resin layer was cut, and the resin layer portion was further polished with a rotating grindstone to obtain an elastic roller 2 having an elastic layer having a thickness of 3 mm.
  • Polyolefin-based elastomer (Santoprene 82 1 1-25; manufactured by AES Japan Co., Ltd.) was changed to olefin-based elastomer (product name: Santo Plain 82 1 1-45; manufactured by AES Japan Co., Ltd.) Except for the above, an elastic roller 3 was obtained in the same manner as in Production Example 2 above.
  • Polyolefin Eras Tomaichi (Product name: Santo Plain 8 2 1 1-2 5; AES Japan Co., Ltd.) was changed to LDPE (trade name: Novatec LDLJ 902; Nippon Polyethylene Co., Ltd.) to obtain elastic roller 4 in the same manner as in Production Example 2 above.
  • Polyolefin Elastomer (Product name: Santoprene 82 1 1— 2
  • Polyolefin elastomer (Product name: Santoprene 82 1 1— 2
  • Elastic Roller 6 was obtained in the same manner as in Production Example 2 except that 5; manufactured by AES Japan Co., Ltd. was changed to EVA (trade name: Everflex EV 45 LX; manufactured by Mitsui DuPont Polychemical Co., Ltd.). .
  • the elastic roller 1 was installed in the plasma CVD apparatus shown in FIG. Thereafter, the pressure in the vacuum chamber was reduced to i Pa using a vacuum pump. Then, hexamethyldisiloxane vapor 1.05 as the raw material gas. . 111, a mixed gas of oxygen 1.5 sccm and argon gas 22.5 sccm was introduced into the vacuum chamber, and the pressure in the vacuum chamber was adjusted to 25.3 Pa. After the pressure became constant, a high-frequency power source supplied power with a frequency of 13.56 MHz and 120 W to the plate electrodes to generate plasma between the electrodes. The elastic roller 1 installed in the vacuum chamber was rotated at 24 rpm and treated for 3 minutes. After the treatment, the power supply was stopped, the raw material gas remaining in the vacuum chamber was exhausted, and air was introduced into the vacuum chamber until atmospheric pressure was reached. Thereafter, the developing roller on which the surface layer was formed was taken out.
  • the surface of the developing roller thus obtained was measured with an X-ray photoelectron spectrometer, with an abundance ratio of O / Si and The abundance ratio CZS i was found to be 1.5 6 and 0.3 2 respectively.
  • the film thickness of the surface layer of the developing roller was measured using a thin film measuring device (trade name: F20—EXR; manufactured by FI LME TR ICS). The film thickness was 15 3 O nm. It was. The measurement was performed at a total of 9 locations, 3 locations equally divided in the longitudinal direction of the developing roller and 3 locations equally divided in the circumferential direction, and the average value obtained was taken as the film thickness.
  • the current value of the developing roller measured while rotating at a speed of 24 rpm with a voltage of 50 V applied at a temperature of 20 ° C and humidity of 50% RH is 2700 ⁇ m. It was a spear.
  • the tensile modulus of the elastic layer (hereinafter referred to as “elastic layer + surface layer”) having a surface layer measured using a test piece for a half circumference of a roller of 10 O mm length prepared from the developing roller according to FIG. It was OMP a.
  • the tensile modulus was measured for 5 samples using a universal tensile tester (trade name: Tensilon RT C-1 125 A; manufactured by Orientec Co., Ltd.), temperature 20 ° C, humidity 60% The measurement was performed in the RH measurement environment, and the average value was used.
  • the elastic roller 2 was used, and the time for plasma CVD treatment in the formation of the surface layer was 4 minutes. Otherwise, a developing roller was prepared in the same manner as in Example 1.
  • a developing roller was obtained in the same manner as in Example 2 except that the plasma CVD treatment time was 10 seconds. Table 1 shows the analysis results of this developing roller.
  • Example 2 Except for the plasma CVD treatment time of 8 seconds, the same procedure as in Example 2 was performed. An image roller was obtained. Table 1 shows the analysis results of this developing roller.
  • a developing roller was obtained in the same manner as in Example 2 except that the plasma CVD treatment time was 10 minutes. Table 1 shows the analysis results of this developing roller.
  • a developing roller was obtained in the same manner as in Example 2 except that the plasma CVD treatment time was changed to 11 minutes.
  • Table 1 shows the analysis results of this developing roller.
  • the composition of the raw material gas was hexamethyldisiloxane vapor 1.
  • the plasma CVD treatment time was 30 seconds. Otherwise, a developing roller was obtained in the same manner as in Example 2. Table 1 shows the analysis results of this developing roller.
  • the composition of the source gas is changed to hexamethyldisiloxane vapor.
  • a developing roller was obtained in the same manner as in Example 8, except that the time of plasma CVD treatment was set to 3 minutes in the formation of the surface layer.
  • Table 1 shows the analysis results of this developing roller.
  • a developing roller was obtained in the same manner as in Example 8, except that the time of plasma CVD treatment was set to 1 minute in the formation of the surface layer.
  • Table 1 shows the analysis results of this developing roller. Shown in
  • a developing roller was obtained in the same manner as in Example 2 except that the elastic roller 3 was used. Table 1 shows the analysis results of this developing roller.
  • a developing roller was obtained in the same manner as in Example 2 except that the elastic roller 4 was used. Table 1 shows the analysis results of this developing roller.
  • a developing roller was obtained in the same manner as in Example 1 except that the elastic roller 5 was used. Table 1 shows the analysis results of this developing roller.
  • a developing roller was obtained in the same manner as in Example 1 except that the elastic roller 6 was used. Table 1 shows the analysis results of this developing roller.
  • Example 2 The formation conditions of the surface layer in Example 2 are as follows: raw material gas composition 1, 1, 3, 3-tetramethyldisiloxane vapor 1.0 sccm, oxygen 2.5 sccm and argon gas 22.5 sccm, chamber pressure 50. 6 Pa, and high-frequency power supply 1 3. Changed to 56 MHz, 200 W. In addition, the plasma C V D treatment time was set to 1 minute. Otherwise, a developing roller was obtained in the same manner as in Example 2. Table 1 shows the analysis results of this developing roller.
  • the raw material gas composition was changed to tetramethylsilane vapor 1.
  • Table 1 shows the analysis results of this developing roller.
  • Example 1 The surface of the elastic layer of the elastic roller 2 was surface-treated with excimer light. Next, a mixed solution of 250 g of 2-hydroxypolysilazane solution (trade name: Aquamica NP 1 1 0-5; manufactured by AZ Electronic Materials Co., Ltd.) and 3 g of 2-hydroxykistilmethacrylate was applied by the dip method. . Thereafter, it was air-dried for one day and night to obtain a developing roller having a surface layer formed thereon. Table 1 shows the analysis results of this developing roller.
  • 2-hydroxypolysilazane solution trade name: Aquamica NP 1 1 0-5; manufactured by AZ Electronic Materials Co., Ltd.
  • a developing roller was obtained in the same manner as in Example 1 except that the plasma treatment time was 6 minutes in the formation of the surface layer. Table 1 shows the analysis results of this developing roller.
  • the raw material gas composition was changed to hexamethyldisiloxane vapor 1.0 sccm and argon gas 2 1.5 sccm, and the plasma C VD treatment time was changed to 3 minutes. Similarly, a developing roller was obtained. Table 1 shows the analysis results of this developing roller.
  • Example 1 hexamethyldisiloxane vapor 20 sccm was introduced into the vacuum chamber as a raw material gas composition, and the pressure in the vacuum chamber was 6 Pa. Furthermore, 150 W of electric power was supplied to the parallel plate electrodes from a high-frequency power source and processed for 5 minutes. Otherwise, a developing roller was obtained in the same manner as in Example 1. Table 1 shows the analysis results of this developing roller.
  • Example 20 In the formation of the surface layer of Example 20, a mixed gas of hexamethyldisioxane vapor 10 sccm and toluene vapor 10 sccm was introduced into the vacuum chamber as a source gas, and the pressure in the vacuum chamber was set to 6 Pa. Otherwise, a developing roller was obtained in the same manner as in Example 20. The analysis result of this developing roller is displayed Shown in 1.
  • Example 21 In the formation of the surface layer in Example 21 1, hexamethylsiloxane vapor 3 sccm was introduced into the vacuum chamber as a source gas, and the pressure in the vacuum chamber was set to 2 Pa. Furthermore, 200 W of electric power was supplied to the parallel plate electrodes by a high frequency power source. Otherwise, a developing roller was obtained in the same manner as in Example 21. Table 1 shows the analysis results of this development roller.
  • Example 22 In the formation of the surface layer of Example 22, a mixed gas of hexamethyldisiloxane vapor 10 sccm and toluene vapor 20 sccm was introduced into the vacuum chamber as a raw material gas, and the pressure in the vacuum chamber was set to 8 Pa. Furthermore, 30 W of power was supplied to the parallel plate electrodes by a high-frequency power source. Otherwise, a developing roller was obtained in the same manner as in Example 22. Table 1 shows the analysis results of this developing roller. (Comparative Example 1)
  • Example 1 In the formation of the surface layer of Example 1, the raw material gas composition was changed to tetramethylsilane vapor 1.0 sccm, oxygen 2.5 sccm, and anoregon gas 21.5 sccm. The plasma C V D treatment time was 2 minutes. Otherwise, a developing roller was obtained in the same manner as in Example 1. Table 1 shows the analysis results of this developing roller.
  • Example 20 hexamethyldisioxane vapor 30 sccm was introduced into the vacuum chamber as a source gas, and the pressure in the vacuum chamber was 6 Pa. Furthermore, 200 W of power was supplied from a high frequency power source. Otherwise, a developing roller was obtained in the same manner as in Example 20. Table 1 shows the analysis results of this developing roller.
  • Heat-curing silicone adhesive sealant (trade name: TSE 3 2 5 1—C; Momentive 'Performance' manufactured by Materials) adjusted to 5% solid content and mixed with methyl ethyl ketone as the main solvent A solution was prepared.
  • Carbon black (trade name: Denka Black; manufactured by Denki Kagaku Kogyo Co., Ltd., powdered product) is added to this mixed solution in 21 parts by weight with respect to the resin component, and the mixture is sufficiently stirred to form a coating solution for forming the surface layer.
  • Carbon black (trade name: Denka Black; manufactured by Denki Kagaku Kogyo Co., Ltd., powdered product) is added to this mixed solution in 21 parts by weight with respect to the resin component, and the mixture is sufficiently stirred to form a coating solution for forming the surface layer.
  • the elastic roller 1 whose surface was treated with excimer light was immersed in the coating liquid, pulled up and dried, and further heat-treated at 140 ° C. for 2 hours to obtain a developing roller.
  • Table 1 shows the analysis results of this developing roller.
  • the laser printer used for the evaluation (trade name: Laser Shot LB P
  • each of the developing rollers according to each of the examples and comparative examples is electrophotographic laser printer (trade name: Laser Shot LB) P_ 1 3 1 0; manufactured by Canon Inc.) and incorporated as a developing roller.
  • This cartridge was loaded into the above-described electrophotographic laser printer, and an electrophotographic image was output in an environment of temperature 25 ° C and humidity 50% RH. Specifically, 10,000 sheets of 1% printed matter were output using black toner, and then a solid black image and a halftone image were sequentially output one by one.
  • the halftone image has a density measured by using a densitometer (trade name: Macbeth Color Checker RD-1255; manufactured by Macbeth Co., Ltd.) of 0.7.
  • the solid black image and the halftone image were evaluated based on the following criteria for image defects derived from cracks in the surface layer.
  • the surface of the developing roller after the output of the image subjected to the evaluation in (1) above was observed with a microscope (trade name: Digital Microscope VH-8000; manufactured by Keyence Corporation). Then, the presence or absence of filming, and the presence or absence of image defects derived from filming in the images subjected to the evaluation of (1) were evaluated according to the following criteria.
  • a new developing roller according to each example and comparative example was assembled in a process cartridge, and left for 30 days in an environment of 40 ° C and 95% RH while being in contact with a toner amount regulating blade and a photosensitive drum. .
  • the process cartridge was left in the laser printer and a solid black image and a halftone image were output. The image was visually observed, and the presence or absence of defects in the electrophotographic image due to the exudate from the elastic layer adhering to the photosensitive drum was evaluated based on the following criteria.
  • the developing roller according to the present invention has sufficient flexibility. Further, from the result of the evaluation item (2), it was found that the developing roller according to the present invention had a surface excellent in toner releasability. Furthermore, from the result of the evaluation item (3), it was found that the developing roller according to the present invention can effectively suppress the seepage of the low molecular weight component from the elastic layer.
  • the solid white image output in the evaluation item (1) is measured with a photovolt reflection densitometer (trade name: TC-1 6 DS / A; manufactured by Tokyo Denshoku Co., Ltd.). The difference was defined as capri (%) and evaluated according to the following criteria.
  • the solid black image output in the above evaluation item (1) was measured using a densitometer (trade name: Macbeth Color Checker RD-1255; manufactured by Macbeth Co., Ltd.) and evaluated according to the following criteria.
  • the solid black images and halftone images output in the above evaluation item (1) were visually observed for density unevenness and evaluated according to the following criteria. In general, density unevenness is most likely to appear in halftone images, and relatively easy to appear in solid black images.
  • the presence / absence and extent of horizontal streaks that occurred in the photosensitive drum cycle were visually confirmed.
  • the evaluation was based on the following criteria.
  • the surface of the developing roller after the output of the image used for the evaluation of the above evaluation item (1) was observed with a digital microscope (trade name: VH-800; manufactured by Keyence Corporation), and the surface layer was peeled off. The following criteria were evaluated by observing the presence or absence and the degree.
  • the setability due to the contact of the developing roller with the toner amount regulating blade was tested as follows.
  • a new developing roller according to each example was assembled in a process cartridge and left for 30 days in an environment of 40 ° C. and 95% RH while being in contact with the toner amount regulating blade. After that, the process cartridge was left in the laser printer and a solid black image and a halftone image were output. The image was visually observed, and the presence or absence and occurrence of lateral streaks due to toner amount regulation blur and contact traces were evaluated based on the following criteria.
  • Table 3 shows the results of the above evaluation items (4) and (9).

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Abstract

弾性体からの低分子量物質の染み出し抑制効果、トナー離型性に優れ、かつ繰り返しの画像形成によってもヒビ割れを生じにくい十分な可撓性を備えた表面を有する現像ローラを提供する。該現像ローラは、トナーを担持搬送し、感光ドラムの静電潜像をトナーで現像するためのローラであって、軸芯体、弾性層及び表面層をこの順に有する。該表面層は、ケイ素原子と化学結合している炭素原子を含む酸化ケイ素膜を含む。該酸化ケイ素膜は、ケイ素原子と化学結合を形成している酸素原子のケイ素原子に対する存在比（Ｏ／Ｓｉ）が０．６５以上１．９５以下であり、かつケイ素原子と化学結合を形成している炭素原子のケイ素原子に対する存在比（Ｃ／Ｓｉ）が０．０５以上１．６５以下である。

Description

明 細 書
現像ローラ、 電子写真プロセスカートリッジ及び電子写真画像形成装置 技術分野
本発明は、複写機、 レーザープリンタの如き電子写真画像形成装置におい て用いられる現像ローラ、該現像ローラを備える電子写真プロセスカートリ ッジ及ぴ電子写真画像形成装置に関する。 背景技術
感光ドラム上の静電潜像をトナーにより可視化する現像方式として、弾性 層を備えた現像ローラを感光ドラムに当接させて現像を行う接触現像方式 が提案されている。
接触現像に用いる現像ローラは、 トナーを搬送させながら当接部材へ当接 させられる。 そのため現像ローラの表面のタック性が強い場合、搬送してい るトナーが現像ローラ上に付着したままとなることがある。このように現像 ローラ表面に付着したトナーは、その後の当該現像ローラと感光ドラムとの 繰り返しの当接によって徐々に劣化し、最終的には現像ローラ表面において 融着し、 フィルミングを引き起こすことがある。
かかるトナーのフィルミングへの対策として、特開平 0 9— 6 2 0 8 6号 公報 （特許文献 1 ) では、 トナーに対して離型性を示す特性を有する無機粒 子を弾性層の表面にふりかけ、付着させて、 トナーに対する良好な帯電性を 有し、かつフィルミングを抑制した弾性層付きの現像ローラを提案している。 発明の開示
しかし、本発明者らの検討によれば、前述の無機粒子は表面に付着してい る程度であるために、使用中に容易に脱離し、 フィルミングの抑制効果を長 期間に亘つて持続させることは困難であった。
また、弾性層を備えた現像ローラにおいては、画像品位や感光ドラムの寿 命に影響を与えることがある。
弾性層から染み出す低分子量物質の感光ドラムへの付着を抑制する必要 があるが、特許文献 1に記載の発明に係る現像ローラでは、 当該低分子量物 質の感光ドラムへの付着を良好に防ぐことは困難であった。
ここで、上記特許文献 1に係る明細書の発明の詳細な説明には、従来のト ナ一のフィルミング対策として弾性層の表面に少なくとも 1種類の樹脂を コーティングしたタイプの現像ローラが挙げられている。そしてこのような 現像ローラは、当該コーティング層の不十分な可撓性や弾性体に対する接着 性により、 信頼性に問題があったことを記載している。
そこで、本発明者らは、接触現像に係る電子写真画像の高品位化のより一 層の安定化を図る上で、
1 . 弾性層からの低分子量成分の染み出しを有効に抑制でき、
2 . トナー離型性に優れた表面を有し、 かつ
3 . 十分な可撓性を有し、繰り返しの画像形成によってもヒビ割れを生じに くレ、、表面層を備えた現像ローラの開発が重要であるとの認識を得るに至つ た。
したがって、本発明の課題は、上記 1〜3の要件を満たした表面層を備え た現像ローラを提供することにある。
本発明者らは上記課題を解決するため、鋭意検討し、表面層を形成する材 料を特定することが必要であることを見出し、 ついに本発明に至った。 すなわち、 本発明にかかる現像ローラは、 トナーを担持搬送し、 感光ドラ ムの静電潜像をトナーで現像するための現像ローラであって、軸芯体、弾性 層及び表面層をこの順に有し、該表面層は、炭素原子を含む酸化ケィ素の膜 を含み、該炭素原子を含む酸化ケィ素の膜は、 ケィ素原子と化学結合を形成 している酸素原子のケィ素原子に対する存在比 （OZ S i ) が 0 . 6 5以上 1 . 9 5以下であり、 かつケィ素原子と化学結合を形成している炭素原子の ケィ素原子に対する存在比 （C Z S i ) が 0 . 0 5以上 1 . 6 5以下である ことを特徴とする。
また、本発明に係る電子写真プロセスカートリッジは、電子写真画像形成 装置本体に脱着可能に装着される電子写真プロセスカートリッジであって、 組み込まれた現像ローラが、 上記の現像ローラであることを特徴とする。 また、本発明に係る電子写真画像形成装置は、感光ドラム及び該感光ドラ ムに当接して配置される現像ローラを有する電子写真画像形成装置であつ て、 該現像ローラが、 上記の現像ローラであることを特徴とする。
本発明にかかる現像ローラによれば、弾性層からの低分子量物質の染み出 しを有効に抑制できる。 即ち、 長時間、 電子写真感光体に当接させた場合に も、当該電子写真感光体の表面への該弾性層から染み出した低分子量物質の 付着を有効に抑えられる。 その結果、安定して高品位な電子写真画像を得る ことができる。 また、 本発明にかかる現像ローラによれば、 その表面におけ るフイルミングの発生が抑制され、 安定した画像を形成することができる。 さらに、本発明にかかる現像ローラによれば、使用に伴うその表面層の剥離 が有効に抑制できる。 そのため、現像ローラのより一層の耐久性の向上を図 ることができる。 図面の簡単な説明
図 1は、 現像ローラの 1例の断面図である。
図 2は、 引張弾性率の測定用試験片の採取方法を示す説明図である。 図 3は、 プラズマ C V D法による S i O X膜製造装置の模式図である。 図 4は、 現像ローラの電流値の測定方法を示す説明図である。
図 5は、本発明の現像ローラを搭載した現像装置の一例を示す模式図であ る。
図 6は、本発明の現像ローラを搭載したプロセスカートリッジを示す模式 図である。 発明を実施するための最良の形態
本発明の現像ローラの 1例の断面図を図 1に示す。
本発明の現像ローラ 1は、通常、金属の如き導電性材料で形成される軸芯 体 1 1を有し、その外周面上に少なくとも 1層の弾性層 1 2があり、 さらに 外周面に少なくとも 1層の表面層 1 3が積層されている。
(軸芯体 1 1 )
軸芯体 1 1は、本図では円柱状であるが、前記軸芯体は中空円筒状であつ てもよい。
現像ローラ 1は、一般的に、電気的なバイアスを印加又は接地されて使用 される。 そこで、 軸芯体 1 1は、 支持部材であると共に、 導電材として少な くとも表面が導電性であることが好ましい。 従って、 軸芯体 1 1は、 少なく とも外周面がその上に形成される弾性層 1 2に所定の電圧を印加するに十 分な導電性の材質からなる。具体的な軸芯体の構成としては以下のものが例 示できる。
• A l 、 C u合金、 S U Sの如き金属又は合金製の軸芯体；
· C rや N i のメツキを表面に施した鉄製軸芯体；
• C rや N i のメツキを表面に施した合成樹脂製の軸芯体。
電子写真画像形成装置に利用される現像ローラでは、軸芯体 1 1は、通常、 外径 4 mmから 1 0 mmの範囲とするのが適当である。
(弾性層 1 2 )
弾性層 1 2は、原料主成分としてゴム又は榭脂を用いた成型体である。 な お、 原料主成分のゴムとして、 従来、 現像ローラに用いられている種々のゴ ムを用いることができる。 具体的には、 以下のものが挙げられる。 エチレン —プロピレン一ジェン共重合ゴム （E PDM) 、 アクリル二トリル一ブタジ ェンゴム （NBR) 、 クロロプレンゴム （CR) 、 天然ゴム （NR) 、 イソ プレンゴム （ I R) 、 スチレン一ブタジエンゴム （S BR) 、 フッ素ゴム、 シリコーンゴム、ェピクロロヒ ドリンゴム、 NBRの水素化物、多硫化ゴム、 ゥレタンゴム。
また、原料主成分の樹脂は主に熱可塑性樹脂であり、以下のものが挙げら れる。低密度ポリエチレン （LD P E) 、高密度ポリエチレン （HD P E)、 直鎖状低密度ポリエチレン （LLDPE) 、 エチレン一酢酸ビュル共重合樹 脂 （EVA) の如きポリエチレン系樹脂；ポリプロピレン系樹脂；ポリカー ボネート樹脂；ポリスチレン系樹脂； AB S樹脂；ポリイミ ド；ポリエチレ ンテレフタレート、 ポリブチレンテレフタレートの如きポリエステル樹脂 ； フッ素樹脂；ポリアミ ド 6、 ポリアミ ド 66、 MXD 6の如きポリアミ ド樹 脂。
そして、 これらゴム及び樹脂は、単独であるいは 2種以上を混合して用い られる。
さらに、本発明の現像ローラでは、弾性層自体に要求される機能に必要な、 導電剤や非導電性充填剤のような成分、 また、 ゴム及び樹脂成型体とする際 に利用される各種添加剤成分、 例えば、 架橋剤、 触媒、 分散促進剤の如きを 主成分のゴム材料に適宜配合できる。
導電剤としては、イオン導電機構によるイオン導電性物質と、電子導電機 構による導電付与剤があり、 どちらか一方、或いは併用することも可能であ る。
電子導電機構による導電剤としては、以下のものが挙げられる。 アルミ二 ゥム、 パラジウム、 鉄、 銅、 銀の如き金属の粉や繊維；酸化チタン、 酸化ス ズ、 酸化亜鉛の如き金属酸化物；硫化銅、 硫化亜鉛等の如き金属化合物粉； 適当な粒子の表面に酸化スズ、 酸化アンチモン、 酸化インジウム、 酸化モリ ブデン、 亜鉛、 アルミニウム、 金、 銀、 銅、 クロム、 コバルト、 鉄、 鉛、 白 金、 ロジウムの如きを電解処理、 スプレー塗工、 混合振とうの如きにより付 着させた粉；アセチレンブラック、 ケッチェンブラック （商品名） 、 PAN 系カーボンブラック、 ピッチ系カーボンブラック、 カーボンナノチューブの 如きカーボンブラック系の導電剤。
また、イオン導電機構による導電付与剤として、以下のものが挙げられる。 L i C F3S 03、 N a C 104、 L i C 104、 L i A s F6、 L i B F4、 N a S CN、 KS CN、 N a C 1の如きアルカリ金属塩； N H4C 1、 H4 SO4、 NH4NO3等のアンモニゥム塩； C a (C 1 O4) 2、 B a (C I 04) 2の如きアルカリ土類金属塩； これらの塩の 1， 4—ブタンジオール、 ェチ レングリコ一ノレ、 ポリエチレングリコ一 プロピレングリコ一^/、 ポリプ ロピレングリコールの如き多価ァノレコールやそれらの誘導体との錯体；これ らの塩のエチレングリコーノレモノメチノレエーテノレ、エチレングリコーノレモノ ェチノレエーテノレ、 ポリエチレングリ コーノレモノメチノレエーテノレ、 ポリェチレ ングリ コールモノェチルエーテルの如きモノオールとの錯体；第四級アンモ ニゥム塩の如き陽イオン性界面活性剤；脂肪族スルホン酸塩、 アルキル硫酸 エステル塩、 アルキルリン酸エステル塩の如き陰イオン性界面活性剤；ベタ インの如き両性界面活性剤。
これら導電剤は、単独で又は 2種類以上を混合して使用することができる。 その他、 弾性層に導電性を付与する手段として、 導電剤に代えて、 あるい は、 導電剤とともに、 導電性高分子化合物を添加する手法も利用できる。 導電性高分子化合物とは、ポリアセチレンの如き共役系を有するポリマ一 をホストポリマーとし、 これに I 2の如き ドーパントをドープして導電化し た高分子化合物である。
ホストポリマーとしては、 例えば、 以下のものが挙げられる。 ポリアセチ レン、 ポリ （p—フエ二レン） 、 ポリピロール、 ポリチォフェニン、 ポリ （p 一フエ二レンォキシド） 、 ポリ （p—フエ二レンスノレフィ ド） 、 ポリ （p— フェレンビニレン） 、 ポリ （2、 6—ジメチルフエ二レンオキサイ ド） 、 ポ リ （ビスフエノール Aカーボネート） 、 ポリビュルカルバゾール、 ポリジァ セチレン、 ポリ （N—メチルー 4一ビニルピリジン） 、 ポリア二リン、 ポリ キノリ ン、 ポリ （フエ二レンエーテノレスノレフォン） 。
ドーパントしては、 I 2の他、 以下のものが挙げられる。 C l 2、. B r 2、 I C 1、 I C 1 3、 I B r、 I F 3の如きハロゲン類； P F 5、 A s F 5、 S b F 5、 F e C 1 3、 A 1 C 1 3、 C u C 1 2の如きルイス酸類； L i、 N a、 R b、 C sの如きアル力リ金属類； B e、 M g、 C a、 S c、 B aの如きアル カリ土類金属類、 パラトルエンスルホン酸、 ベンゼンスルホン酸、 アントラ キノンスノレホン酸、 ナフタレンスルホン酸、 ナフタレンジスルホン酸、 ナフ タレントリスルホン酸の如き芳香族スルホン酸又はそのアル力リ金属塩。 これらの内、 カーボンブラック系の導電剤は、比較的安価かつ容易に入手 でき、 また、 主成分のゴム及び樹脂材料の種類に依らず、 良好な導電性を付 与できるため、 好適である。 主成分のゴム及び樹脂材料中に、 微粉末状の導 電剤を分散させる手段としては、従来から利用される下記の手段を主成分の ゴム及び樹脂材料に応じて適宜利用すればよい。 例えば、 ロールニーダー、 バンバリ一ミキサー、 ボー^/ミノレ、 サンドグラインダー、 ペイントシエ一力 一の如きが挙げられる。
充填剤及び増量剤としては、 以下のものが挙げられる。 シリカ、 石英微粉 末、ケイソゥ土、酸化亜鉛、塩基性炭酸マグネシウム、活性炭酸カルシウム、 ケィ酸マグネシウム、 ケィ酸アルミニウム、 二酸化チタン、 タルク、 雲母粉 末、 硫酸アルミニウム、 硫酸カルシウム、 硫酸バリゥム、 ガラス繊維、 有機 補強剤、 有機充填剤。
これらの充填剤は表面を有機ケィ素化合物で処理して疎水化してもよい。 酸化防止剤としては、 ヒンダードフエノール系酸化防止剤、 フエノール系 酸化防止剤、 リン系酸化防止剤、 アミン系酸化防止剤、 硫黄系酸化防止剤の 如き高分子化合物に対して使用される公知のものを適宜選択して使用でき る。
加工助剤としては、 公知の材料が使用可能である。 具体的には、'ステアリ ン酸、 ォレイン酸の如き脂肪酸、 脂肪酸の金属塩やエステルが使用できる。 例えば、 ゴム成型体をシリ コーンゴムで作製するには、液状シリ コーンゴ ムを主剤として用レ、、ポリオルガノハイ ドロジヱンシロキサンを架橋成分と し、 白金系触媒を用いて、 ゴム成分相互の架橋を図る。
なお、 感光ドラムと当接して、 二ップ幅を確保し、 加えて、 好適なセット 性を満たすものとするためには、 弾性層の厚さは、 好ましくは、 0. 5mm 以上、より好ましくは 1. Omm以上とする。また、弾性層の厚さの上限は、 作製される現像ローラの外径精度を損なわない限り、 特にない。 実用上、 弾 性層の厚さは 6. Omm以下、特には 5.0 mm以下とすることが好ましい。 なお、 弾性層の厚さは、 目的とする二ップ幅を達成するため、 その硬さに応 じて、 適宜決定する。
なお、 本発明では、 この弾性層の成形は、 従来から知られている押出成形 法、 射出成形法等によって可能であるが、 特に限定されない。 層構成として は本発明に記載された特徴を有すれば、 限定されず、 2層以上の構成とする こともできる。，
また、表面層を有する弾性層の引張弾性率は、特に限定されるものでは いが、 1. OMP a以上 1 00. OMP a以下であることが好ましく、 1. OMP a以上 30. OMP a以下であることがより好ましい。表面層を有す る弾性層の弓 I張弾性率を上記数値範囲内とすることに り、現像ローラを電 子写真感光体等の当接部材へ長期間当接したまま放置しておいた場合でも、 現像ローラの当接部に圧接永久歪が発生しにくい。 また、 当接部材と現像口 一ラ間を通過するトナーにかかる圧力が大きくなり過ぎず、 トナーの外添剤 の脱離や埋没、及びトナー内のワックス等の染み出しを有効に抑制すること ができる。
本発明における引張弾性率は、 J I S—K 71 13 : 1 995に記載され た方法に準じて測定される。 なお、 本発明においては、 図 2に示すように、 長さ 10 Ommでローラ半周分であるサンプルを現像ローラ 1から切り取 つて、 引張弾性率測定用試験片 40とする。
測定には、 万能引張試験機 「テンシロン RTC— 1250A」 （商品名、 株式会社オリエンテック製） を使用する。 また測定環境は、 温度 20°C、 湿 度 60%RHとする。 なお、 測定は、試験片の両端各 1 Ommをチヤックに 取り付け、 チヤック間長さ 8 Omm, 測定速度 20 mm/m i nで行う。 得 られた引張弾性率 5試料の平均値を算出し、当該現像ローラの表面層を有す る弾性層の弓 I張弾性率とする。
(表面層 13)
本発明の現像ローラは、 図 1に示したように、弾性層 12の表面を被覆し ている表面層 13を有する。該表面層は、 ケィ素原子と化学結合している炭 素原子を含む酸化ケィ素膜 （以降 「S i Ox膜」 と記載することがある） の 膜を含む。 即ち、 表面層 13に含まれる S i O Xの膜は、 S i— O及び S i 一 Cの化学結合を有する。 そして、 ケィ素原子と化学結合している酸素原子 のケィ素原子に対する存在比 （OZS i ) が 0. 65以上1. 95以下であ る。 また、 ケィ素原子と化学結合を形成している炭素原子のケィ素原子に対 する存在比 （CZS i ) が 0. 05以上 1. 65以下である。
前記の存在比 OZS iは 1. 30以上1. 80以下であることがより好ま しレ、。存在比 OZS i力 SO. 65より小さいと弾性層から汚染物質がブリー ドするのを防ぐことが困難であり、現像ローラとして使用する際、 当接する 感光ドラムへの汚染が問題となる場合がある。 また 1. 95超では、 S i O X膜自体が硬く、 ヒビ割れが生じやすく、 現像ローラとして使用した際、 得 られた画像にはヒビに起因してスジが発生しやすい。
また、 前記の存在比 C/S iは 0. 1 0以上0. 70以下であることがよ り好ましレ、。 存在比 CZS iが 0. 05より小さいと、 酸化ケィ素の膜と弾 性層表面との密着性が低下し、均一かつ適正な表面層を得ることが困難とな ることがある。 また存在比 C/S iが 1.· 65超では膜の表面がタック （粘 着） 性になりやすく、 現像ローラとして使用する際、 トナーへの離型性が低 下し、 フィルミングが発生しやすくなる。
なお、 表面層中の各元素の存在比率は次のようにして求める。
X線光電子分光装置 「Q u a n t um 2000」 （商品名、 アルバック · フアイ株式会社製） を用い、 X線源を Α Ι Καとして、 現像ローラの表面層 1 3の表面を S iの 2 p軌道、 O及びじの 1 s軌道の結合エネルギーに起因 するピークを測定する。 それぞれのピークから各原子の存在比を算出し、得 られた存在比より O/S i及び CZS iを求める。
また、 S i O Xの化学結合については、 フーリエ変換赤外分光分析（F T - I R)装置 「S p e c t r umOn e」 （商品名、 株式会社パーキンエル マージャパン製） により、現像ローラの表面層 1 3を構成する S i Ox膜の 表面の I R測定にて確認する。 すなわち、 S i— O振動ピーク （450 cm -1) 、 S i—C伸縮ピーク （800_ 8 20 c m i) の存在により、 S i— O及び S i—C.の化学結合の存在を確認する。 尚、後述する方法にて形成さ れる本発明に係る表面層の oZs i及び cZs iの値の位置におけるバラ ツキは殆ど生じ得ないため、 測定箇所は表面層の一箇所でよい。
本発明にかかる S i O Xの膜を弾性層の上に形成する方法としては、以下 の方法が挙げられる。 ディップコート、 スプレーコート、 ロールコート、 リ ングコートの如き湿式コート法；真空蒸着、 スパッタリング、 イオンプレー ティングの如き物理的気相成長 （PVD) 法；プラズマ CVD、 熱 CVD、 レーザー CVDの如き化学的気相成長 （CVD) 法。
中でも、 特に、 弾性層と表面層 （S i Ox膜） との密着性や処理時間及び 処理温度、 装置の簡便性、 得られる表面層の均一性を考慮すると、 プラズマ C VD法が好ましい。
以下に、 プラズマ CVD法による S i Ox膜の形成方法の 1例を示す。 なお、 図 3は、 このプラズマ C VD法による S i Ox膜を形成する装置の 模式図である。
本装置は、 真空チャンバ 4 1、 平行に置かれた平板電極 42、 原料ガスボ ンべ及び原料液体タンク 43、原料供給手段 44、 チャンバ内のガス排気手 段 45、高周波を供給する高周波供給電源 46及び弾性ローラ 48を回転す るモータ 47により構成されている。
図 3に示した装置を用いて、 下記の手順 （1) 〜 （4) により S i Ox膜 を表面層として有する現像ローラを製造することができる。
•手順 （1) 平板電極 42の間に軸芯体上に弾性層が形成された弾性ローラ 48を設置し、得られる S i Oxの膜が均一となるように、モータ 47を駆 動させて周方向に回転させる。
•手順 （2) 排気手段により、 真空チャンバ 4 1内を真空に引く。
•手順 （3) 原料ガス導入口より原料ガスを導入し、 平板電極 42に高周波 供給電源 46により高周波電力を供給し、プラズマを発生させ、成膜を行う。 ，手順 （4) 所定時間経過した後、 原料ガス及び高周波電力供給を停止し、 真空チャンバ 4 1内に空気又は窒素を大気圧まで導入 （リーク） し、 弾性口 ーラ 48を取り出す。
以上のような手順により炭素を含有する S i O x膜からなる表面層を有 する現像ローラを製造することが可能である。 なお、 プラズマ CVD処理さ れる弾性ローラ 48は、均一なプラズマ雰囲気下に置けるのであれば多数本 を同時に処理してもよい。 ここで、 原料ガスとして、 通常、 ガス状の或いはガス状化した有機ケィ素 化合物を、 必要により炭化水素化合物とともに、 不活性ガス、 酸化性ガス等 の気体の共存下或いは不存在下に導入する。上記炭化水素化合物の例として は、 例えば、 トノレエン、 キシレン、 メタン、 ェタン、 プロパン、 アセチレン 等が挙げられる。
なお、有機ケィ素化合物としては、以下のものが挙げられる。 1、 1、 3、 3—テトラメチルジシロキサン、 へキサメチルジシロキサン、 ビュルトリメ チルシラン、 メチルトリメ トキシシラン、 へキサメチルジシラン、 メチルシ ラン、 ジメチルシラン、 トリメチルシラン、 テ トラメチルシラン、 ジェチル シラン、 プロビルシラン、 フエニルシラン、 ビニルトリエトキシシラン、 ビ ニルトリメ トキシシラン、 テトラメ トキシシラン、 テ トラエトキシシラン、 フエ二ノレ トリメ トキシシラン、 メチルト リ エトキシシラン、 ォクタメチルシ クロテトラシロキサン。
取扱い上の安全面から、 1、 1、 3、 3—テトラメチルジシロキサン、 へ キサメチルジシロキサン、 テトラメチルシランが好ましい。
シラン源としては、有機ケィ素化合物に限定されるものではなく、シラン、 アミノシラン、 シラザンも用いることができる。
なお、有機ケィ素化合物等がガス状であればそのまま使用し、常温で液体 であれば加熱し気化させて不活性ガスにより搬送して、 あるいは、不活性ガ スにてパブリングして搬送して用いる。 さらに常温で固体のものでは、加熱 して気化させ、 不活性ガスにより搬送して用いる。 また、 原料物質を減圧状 態において、 気化を促進させても良い。
なお、原料の有機ケィ素化合物が含酸素化合物である時は、酸素が無くて も S i O X膜を堆積することが可能である。 また、 上記原料ガスとともに、 又は原料ガスに加えて、 真空チャンバ内へ、 酸素、 酸化力を有するガス （N 2o、 C O2等） の如き酸化性ガスを導入する。 また、 上記で使用できる不活 性ガスとして、 ヘリウム、 アルゴン、 窒素の如きを挙げることができる。
S i O x膜におけるケィ素原子、ケィ素原子に化学結合している酸素原子、 及びケィ素原子に化学結合している炭素原子の存在比率は、導入する原料ガ スの配合比、 供給する高周波電力等により制御することが可能である。
具体的には、例えば、前記した有機ケィ素化合物と酸素ガスとの配合比に おいて、酸素ガスの比率を高めることにより oz s iの値を増加させること ができる。酸素ガスの比率を低下させることで cz s iの値を増加させるこ とができる。
また、 高周波電力を増加させることにより、 o/ s i並びに cZ s iの値 を低下させることができる。 更に、前記した炭化水素化合物を併用すること により、 当該炭化水素化合物の使用量に応じて、 oz s i並びに cz s iの 値を増加させることができる。
また、湿式法による S i O x膜の製造方法としては以下の方法が例示され る。
無機高分子前駆体溶液 （例えば、 パーヒ ドロポリシラザン溶液等） と水酸 基を有する高分子溶液 （例えば、 2—ヒ ドロキシェチルメタクリ レート等） の混合物を、弾性層上に均一に塗布し、次いで加熱や紫外線の照射により当 該混合物の塗膜を硬化させる方法。
そして、上記の方法においては、上記無機高分子前駆体溶液と上記高分子 溶液のモル比を変化させることにより OZ S i並びに C Z S iの値を制御 することができる。
ここで、 S i O x膜用の原料混合物を弾性層上に塗布する前に、弾性層表 面に、 該混合物が上手く塗布できるように、 紫外線照射や電子線照射、 ある いはプラズマ処理の如き活性化処理を施しても良い。
このようにして形成された S i O X膜の厚さは、 1 5 n m以上 5 0 0 0 n m以下であることが好ましく、 3 0 0 n m以上 3 0 0 0 n m以下であること がより好ましレ、。 膜厚を上記の数値範囲内とすることで、長期の使用にとも なう摩耗に対しても実用上十分となる。 また、前記した C VD法で S i O X の膜を製造した場合であっても弾性層が過度に昇温し、弾性層の特性が変化 してしまうことを有効に抑制できる。
なお、 形成された S i O xの膜の膜厚は、 薄膜測定装置 （商品名 ： F 2 0 -E XR ； F I LME TR I C S社製） を用いて、 現像ローラの長手方向を 端部より等間隔に 3箇所、かつ周方向に等間隔に 3箇所の合計 9箇所を測定 し、 得られた値の平均値である。
また、 本発明における現像ローラは、 図 4のようにして、 現像ローラを回 転させて D C 5 0 V印加させた際に計測される電流値が 5 μ Α以上 5 0 0 0 μ Α以下であることが好ましく、 1 0 0 // A以上 5 0 0 μ Α以下であるこ とがより好ましレ、。該電流値を上記数値範囲とすることで、電子写真感光ド ラムに形成された静電潜像をトナーにより現像する際、現像に十分な現像バ ィァスを得やすい。 そのため、十分な濃度の電子写真画像を得ることができ る。また電子写真感光ドラムの表面にピンホールが生じた際にもバイアスリ ークが発生しにくいため、当該ピンホールに起因する横スジ等が電子写真画 像に発生することを有効に抑制できる。
直径 4 0 mmの S U S製円筒状電極 5 1に、現像ローラ 1の軸芯体露出部 に各 5 0 0 gの荷重を加え、該現像ローラ 1の外周面を当接させる。 この状 態で円筒状電極 5 1を回転させ、連れ周り〖こより、現像ローラ 1を周方向に 2 4 r p mの速度で回転させる。 回転が安定したところで、直流電源 5 2よ り軸芯体に電圧を印加し、円筒状電極との間に 5 0 Vの電圧をかける。なお、 この時の環境は 2 0°C、 5 0 %RHとする。 その時の電流計 5 3にて電流値 を現像ローラ 1の 1周分計測し、その平均値を求めて、電流値とする。なお、 本明細書ではこのようにして計測した電流値を 「現像ローラの電流値」 とい う。 この現像ローラの電流値を適正かつ均一に制御することは、 トナーが移 動するための電界強度を適正かつ均一に保つ点で重要である。
上記本発明の現像ローラは、 複写機、 ファタシミリ、 プリンタの如き画像 形成装置の現像ローラとして、 また、 プロセスカートリッジタイプの画像形 成装置においてはプロセスカートリッジの現像ローラとして有用である。 本発明の現像ローラを搭載したカラー電子写真画像形成装置の一例を図 5に模式図と示した。 この図 5により以下説明する。
図 5の模式図に示すカラー電子写真画像形成装置は、イェロー Y、マゼン ダ Μ、シアン C及びブラック Β Κの色トナー毎に設けられた画像形成部 1 0 ( 1 0 a〜l 0 d ) をタンデム形式で有している。 該画像形成部 1 0は、 仕 様は各色トナー特性に応じて少し差異があるものの、基本的構成において同 じである。画像形成部 1 0には、矢印方向に回転する潜像担持体としての感 光ドラム 2 1が設けられている。 その周囲には、感光ドラム 2 1を一様に帯 電するための帯電部材 2 6、一様に帯電した感光ドラム 2 1にレーザー光 2 5を照射して静電潜像を形成する露光手段、静電潜像を形成した感光ドラム 2 1にトナーを供給し静電潜像を現像する現像装置 2 2が設けられている。 更に、感光ドラム 2 1上のトナー像を、給紙ローラ対 3 7により供給され搬 送ベルト 3 4によって搬送される紙等の記録媒体 3 6の裏面からバイアス 電源 3 2を印加して記録媒体 3 6上に転写する転写ローラ 3 1を有する転 写部材が設けられている。 搬送ベルト 3 4は、 駆動ローラ 3 0、 従動ローラ 3 5及びテンションローラ 3 3に懸架され、各画像形成部で形成されたトナ 一像を記録媒体 3 6上に順次重畳して転写するように、画像形成部と同期し て移動して記録媒体 3 6を搬送するよう制御されている。 なお、記録媒体 3 6は、搬送ベルト 3 4にさしかかる直前に設けられた吸着ローラ 3 8の働き により、搬送ベルト 3 4に静電的に吸着されて、搬送されるようになってい る。
更に、カラー電子写真画像形成装置には、記録媒体 3 6上に重畳転写した トナー像を加熱などにより定着する定着装置 2 9と、画像形成された記録媒 体を装置外に排紙する搬送装置 （図示せず） とが設けられている。 なお、 記 録媒体 3 6は剥離装置 3 9の働きにより搬送ベルト 3 4から剥がされて定 着装置 2 9に送られるようになつている。
一方、画像形成部 1 0には感光ドラム 2 1上に転写されずに残存する転写 残トナーを除去し表面をクリーユングするクリーユングブレード 2 8を有 するクリーニング部材と、感光ドラムから搔き取られたトナーを収納する廃 トナー容器 2 7とが設けられている。クリ一二ングされた感光ドラム 2 1は 画像形成可能となって待機するようになっている。
なお、 感光ドラム 2 1、 帯電部材 2 6、 現像装置 2 2、 クリーニングブレ 一ド 2 8及び廃トナー容器 2 7を一体として、プロセスカートリッジとする ことも可能である。
上記画像形成部 1 0に設けられる現像装置 2 2には、 トナー 2 3を収容し たトナー容器 2 4と、 トナー容器の開口を閉塞するように設置され、 トナー 容器から露出した部分で感光ドラムと対向する現像ローラ 1が設けられて いる。 トナー容器 2 4内には、現像ローラ 1に当接し現像ローラ 1にトナー を供給するローラ状のトナー塗布部材 7と、現像ローラ 1に供給したトナー を薄膜状に形成すると共に、摩擦帯電を行う トナー量規制ブレード 9が設け られている。 トナー塗布部材 7としては、 例えば、 軸体上に、 発泡スポンジ 体やポリウレタンフォームを設けたものや、レーヨン又はポリアミ ドのよう な繊維を植毛したファーブラシ構造のものが、現像ローラ 1上の残留トナー を除去する点から好ましい。このトナー塗布部材 7は現像ローラ 1と適切な 当接幅を有して配置することが好ましく、 また、現像ローラ 1に対してその 当接部においてカウンター方向に回転することが好ましい。
本発明のプロセスカートリッジは、 上記したように、電子写真画像形成装 置本体に脱着可能であり、 上記の現像ローラを具備するものである。 なお、 単色の画像形成装置用のプロセスカートリッジについて、図 6にその一例の 模式図を示す。 ' 現像ローラ 1は感光ドラム 2 1及びトナー塗布部材 7に接する状態で装 着されている。 トナー容器 2 4に入れられたトナー 2 3は、 トナー塗布部材 7によって現像ローラ 1に供給することができる。このときその量はトナー 量規制ブレード 9で調整される。一方、帯電部材 2 6で帯電された感光ドラ ム 2 1上にレーザー光 2 5により静電潜像が形成され、該静電潜像は、現像 ローラ 1に担持搬送されたトナーにより顕像化され、 トナー像とされる。 こ の感光ドラム 2 1のトナー像は紙等の記録媒体上に転写される。 そして、感 光ドラム 2 1上に残ったトナーは、クリ一ユングブレード 2 8によって搔き 取られ、 廃トナー容器 2 7に搔き落とされる構造となっている。
(実施例）
以下、 実施例を示し、 本発明をより具体的に説明するが、 本発明はこれに よって限定されるものではない。
また、 使用した試薬等は、 別に特定しない限り、 純度 9 9 . 5 %以上のも のである。
製造例 1 (弾性ローラ 1の製造）
下記の材料を配合して液状シリコーンゴムのベース材料とした。
'両末端ビュル基のジメチルポリシロキサン （ビニル基含有量 0 . 1 5質 量％) ： 1 0 0質量部、
•充填剤としての石英粉末（商品名： M i n— U S i 1 ； Pennsylvania Glass Sand社製） ： 7質量部、 及び
•カーボンブラック （商品名 ：デンカブラック、 粉状品；電気化学工業株式 会社製） ： 1 0質量部。
上記ベース材料に、硬化触媒としてとして塩化白金酸とジビュルテトラメ チルジシロキサンとの錯体 （0 . 5質量％) を 0 . 5質量部配合して A液を 調製した。 また、 上記ベース材料に、 両末端 S i—H基のジメチルシロキサ ン—メチルハイ ドロジヱンシロキサン共重合体（S i原子に結合する H含有 量 0. 30%) を 1. 5質量部配合して B液を調製した。
円筒形金型の中心部に、表面をプライマー処理した直径 6 mm、長さ 2 5 0 mmの SUM材製円柱状軸芯体を配置した。 この金型に、 上記 A液、 B液 を質量比 1 ： 1で混合したものを注入し、 温度 1 30°Cで 20分間、 加熱硬 ィ匕し、 さらに温度 200°Cで 4時間ポストキュア一して、 長さ 240mm、 厚み 3 mmの弾性層を有する弾性ローラ 1を得た。
製造例 2 (弾性ローラ 2の製造）
下記の材料を直径 3 OmmN L/D 32の 2軸押出機を用いて熔融混練し 押出して樹脂混合物を調製した。
•ポリオレフィン系エラス トマ一（商品名：サントプレーン 82 1 1— 25 ; AE Sジャパン株式会社製） ： 1 00質量部、 及び
• MTカーボンブラック （商品名：サーマックスフローフォーム N 990 ； CANCAB社製） ： 40質量部。
次いで、 上記樹脂混合物をペレツト化した。 このペレツトを、 クロスへッ ド押出機を用いて、 軸芯体 （直径 6mm、 長さ 250 mm) 上に樹脂層を形 成した。 この樹脂層の端部を切断し、 さらに樹脂層部分を回転砥石で研磨し て、 厚み 3 mmの弾性層を有する弾性ローラ 2を得た。
製造例 3 (弾性ローラ 3の製造）
ポリオレフィン系エラス トマ一（サントプレーン 82 1 1 - 25 ; AE S ジャパン株式会社製） を、 ォレフィン系エラストマ一 （商品名 ：サントプレ ーン 82 1 1— 45 ； AE Sジャパン株式会社製） に変えた以外は、 上記製 造例 2と同様にして弾性ローラ 3を得た。
製造例 4 (弾性ローラ 4の製造）
ポリオレフイン系エラス トマ一 （商品名 ： サントプレーン 8 2 1 1 - 2 5 ; A E Sジャパン株式会社製） を L D P E (商品名 ：ノバテック L D L J 902 ； 日本ポリエチレン株式会社製） に変えた以外は、 上記製造例 2と 同様にして弾性ローラ 4を得た。
製造例 5 (弾性ローラ 5の製造）
ポリオレフィン系エラス トマ一 （商品名 ： サントプレーン 82 1 1— 2
5 ； AE Sジャパン株式会社製） を LDPE (商品名 ： ノバテック L D L J 802 ； 日本ポリエチレン株式会社製） に変えた以外は上記製造例 2と同 様にして弾性ローラ 5を得た。
製造例 6 (弾性ローラ 6の製造）
ポリオレフィン系エラストマ一 （商品名 ： サントプレーン 82 1 1— 2
5 ； AE Sジャパン株式会社製） を EVA (商品名 ：エバフレックス EV 45 LX；三井 'デュポンポリケミカル株式会社製） に変えた以外は上記製 造例 2と同様にして弾性ローラ 6を得た。
(実施例 1 )
弾性ローラ 1を図 3に示したプラズマ CVD装置内に設置した。 その後、 真空ポンプを用いて真空チャンバ内を i P aまで減圧にした。 その後、原料 ガスとしてへキサメチルジシロキサン蒸気 1. 0 5 。 。111、 酸素1. 5 s c c m及びアルゴンガス 22. 5 s c c mの混合ガスを真空チャンバ内に導入 し、 真空チャンバ内の圧力を 25. 3 P aとした。 圧力が一定になった後、 高周波電源より、 周波数 1 3. 56MH z、 1 20 Wの電力を平板電極に供 給し、電極間にプラズマを発生させた。真空チャンバ内に設置した弾性ロー ラ 1を 24 r pmで回転させて、 3分間処理した。 処理終了後電力供給を停 止し、真空チャンバ内に残留している原料ガスを排気し、空気を真空チャン バ内に大気圧になるまで導入した。 その後、表面層が形成された現像ローラ を取り出した。
得られた現像ローラの表面を X線光電子分光装置で、存在比 O/S i及 び存在比 CZS iを求めたところ、 それぞれ 1. 5 6、 0. 3 2であった。 また、 現像ローラの表面層の膜厚を、 薄膜測定装置 （商品名 ： F 2 0— E XR； F I LME TR I C S社製） を用いて測定したところ、 膜厚は 1 5 3 O nmであった。 なお、 測定は現像ローラの長手方向等分された 3箇所、 か つ周方向等分された 3箇所の合計 9箇所で行い、得られた値の平均値を膜厚 とした。
さらに、 温度 2 0°C、 湿度 5 0%RH環境下において、 5 0 Vの電圧を印 加させて、 2 4 r p mの速度で回転させながら測定した現像ローラの電流値 は、 2 7 0 μ Αであった。
現像ローラから図 2に従って作製した長さ 1 0 O mmのローラ半周分の 試験片を用いて測定した表面層を有する弾性層 （以下、 「弾性層 +表面層」 という） の引張弾性率は 1. OMP aであった。 なお、 引張弾性率は、 測定 を 5試料について、 万能引張試験機 （商品名：テンシロン RT C— 1 2 5 0 A；株式会社オリエンテック製） にて、 温度 2 0°C、 湿度 6 0 %RHの測定 環境で行い、 その平均値とした。
(実施例 2 )
弾性ローラ 2を用い、 かつ、表面層の形成におけるプラズマ CVD処理の時 間を 4分間とした。 それ以外は、実施例 1と同様にして現像ローラを調製し た。
得られた現像ローラの各種特性について実施例 1と同様に解析した。その 結果を表 1に示す。
(実施例 3 )
プラズマ CVD処理の時間を 1 0秒とした以外は、実施例 2と同様にして 現像ローラを得た。 この現像ローラの解析結果を表 1に示す。
(実施例 4)
プラズマ CVD処理の時間を 8秒とした以外は、実施例 2と同様にして現 像ローラを得た。 この現像ローラの解析結果を表 1に示す。
(実施例 5 )
プラズマ CVD処理の時間を 1 0分とした以外は、実施例 2と同様にして 現像ローラを得た。 この現像ローラの解析結果を表 1に示す。
(実施例 6 )
プラズマ CVD処理の時間を 1 1分とした以外は、実施例 2と同様にして 現像ローラを得た。 この現像ローラの解析結果を表 1に示す。
(実施例 7)
表面層の形成において、原料ガスの組成をへキサメチルジシロキサン蒸気 1. O s c cm、 酸素 2. 5 s c c m及びァ,レゴンガス 21. 5 s c c mと した。 またプラズマ CVD処理の時間を 30秒間とした。 それ以外は、 実施 例 2と同様にして現像ローラを得た。この現像ローラの解析結果を表 1に示 す。
(実施例 8)
表面層の形成において、原料ガスの組成をへキサメチルジシロキサン蒸気
1. O s c cm, 酸素 0. 5 s c c m及びアルゴンガス 23. 5 s c cmと した。 また、 プラズマ CVD処理の時間を 6分間とした。 それ以外は、 実施 例 2と同様にして現像ローラを得た。この現像ローラの解析結果を表 1に示 す。
(実施例 9 )
表面層の形成において、 プラズマ CVD処理の時間を 3分とした以外は、 実施例 8と同様にして現像ローラを得た。この現像ローラの解析結果を表 1 に示す。
(実施例 1 0)
表面層の形成において、 プラズマ CVD処理の時間を 1分とした以外は、 実施例 8と同様にして現像ローラを得た。この現像ローラの解析結果を表 1 に示す。
(実施例 1 1 )
弾性ローラ 3を用いた以外は、 実施例 2と同様にして現像ローラを得た。 この現像ローラの解析結果を表 1に示す。
(実施例 1 2)
弾性ローラ 4を用いた以外は、 実施例 2と同様にして現像ローラを得た。 この現像ローラの解析結果を表 1に示す。
(実施例 1 3 )
弾性ローラ 5を用いた以外は、 実施例 1と同様にして現像ローラを得た。 この現像ローラの解析結果を表 1に示す。
(実施例 14)
弾性ローラ 6を用いた以外は、実施例 1同様にして現像ローラを得た。 こ の現像ローラの解析結果を表 1に示す。
(実施例 1 5 )
実施例 2における表面層の形成条件を、 原料ガス組成 1、 1、 3、 3—テ トラメチルジシロキサン蒸気 1. 0 s c cm、 酸素 2. 5 s c c m及びアル ゴンガス 22. 5 s c c m、 チャンバ内圧力 50. 6 P a、 及び高周波電源 1 3. 56MHz、 200Wに変えた。 さらに、 プラズマ C V D処理の時間 を 1分間とした。 それ以外は実施例 2と同様にして現像ローラを得た。 この 現像ローラの解析結果を表 1に示す。
(実施例 1 6 )
原料ガス組成をテトラメチルシラン蒸気 1. O s c cm、 酸素 0. 5 s c c m及びアルゴンガス 22. 5 s c c mと変え、 プラズマ CVD処理の時間 を 1 0分とした。 それ以外は、 実施例 2と同様にして現像ローラを得た。 こ の現像ローラの解析結果を表 1に示す。
(実施例 1 7) 弾性ローラ 2の弾性層の表面をエキシマ光にて表面処理した。 次いで、パ ーヒ ドロポリシラザン溶液 （商品名：アクアミカ NP 1 1 0- 5 ； AZエレ ク トロニックマテリアルズ株式会社製） 250 gと 2—ヒ ドロキシェチルメ タクリレート 3 gの混合溶液をディップ法により塗工した。 その後、 1昼夜 風乾して、表面層が形成された現像ローラを得た。 この現像ローラの解析結 果を表 1に示す。
(実施例 1 8 )
表面層の形成において、 プラズマ処理の時間を 6分間とした以外は、実施 例 1と同様にして現像ローラを得た。この現像ローラの解析結果を表 1に示 す。
(実施例 1 9)
表面層の形成において、原料ガス組成をへキサメチルジシロキサン蒸気 1. 0 s c c m及びアルゴンガス 2 1. 5 s c cmと変え、 プラズマ C VD処理 の時間を 3分とした以外は、実施例 1と同様にして現像ローラを得た。 この 現像ローラの解析結果を表 1に示す。
(実施例 20)
実施例 1の表面層の形成において、原料ガス組成としてへキサメチルジシ ロキサン蒸気 20 s c c mを真空チャンバ内に導入し、真空チャンバ内の圧 力を 6 P aとした。さらに高周波電源により 1 50Wの電力を平行平板電極 に供給し、 5分間処理した。 それ以外は、 実施例 1と同様にして現像ローラ を得た。 この現像ローラの解析結果を表 1に示す。
(実施例 2 1 )
実施例 20の表面層の形成において、原料ガスとしてへキサメチルジシロ キサン蒸気 1 0 s c c m及びトルエン蒸気 1 0 s c cmの混合ガスを真空 チャンバ内に導入し、 真空チャンバ内の圧力を 6 P aとした。 それ以外は、 実施例 20と同様にして現像ローラを得た。この現像ローラの解析結果を表 1に示す。
(実施例 2 2 )
実施例 2 1の表面層の形成において、原料ガスとしてへキサメチルシロキ サン蒸気 3 s c c mを真空チャンバ内に導入し、真空チャンバ内の圧力を 2 P aとした。さらに高周波電源により 2 0 0 Wの電力を平行平板電極に供給 した。 それ以外は、 実施例 2 1と同様にして現像ローラを得た。 この現像口 ーラの解析結果を表 1に示す。
(実施例 2 3 )
実施例 2 2の表面層の形成において、原料ガスとしてへキサメチルジシロ キサン蒸気 1 0 s c c m及びトルエン蒸気 2 0 s c c mの混合ガスを真空 チャンバ内に導入し、真空チャンバ内圧力を 8 P aとした。 さらに高周波電 源により 3 0 W の電力を平行平板電極に供給した。 それ以外は、 実施例 2 2と同様にして現像ローラを得た。この現像ローラの解析結果を表 1に示す。 (比較例 1 )
実施例 1の表面層の形成において、原料ガス組成をテトラメチルシラン蒸 気 1 . 0 s c c m、 酸素 2 . 5 s c c m及びァノレゴンガス 2 1 . 5 s c c m に変えた。 また、 プラズマ C V D処理の時間を 2分とした。 それ以外は実施 例 1と同様にして現像ローラを得た。この現像ローラの解析結果を表 1に示 す。
(比較例 2 )
実施例 2 0の表面層の形成において、原料ガスとしてへキサメチルジシロ キサン蒸気 3 0 s c c mを真空チャンバ内に導入し、真空チャンバ内の圧力 を 6 P aとした。 さらに、 高周波電源により 2 0 0 Wの電力を供給した。 そ れ以外は実施例 2 0と同様にして現像ローラを得た。この現像ローラの解析 結果を表 1に示す。
(比較例 3 ) 加熱硬化型シリ コーン接着シール剤 （商品名 T S E 3 2 5 1— C ；モメン ティブ 'パフォーマンス 'マテリアルズ社製） を固形分で 5 %の濃度に調整 したメチルェチルケトンを主溶媒とする混合溶液を調製した。この混合溶液 にカーボンブラック （商品名 ：デンカブラック ；電気化学工業株式会社製、 粉状品） を、 樹脂成分に対し 2 1重量部添加し、 十分に攪拌して表面層形成 用の塗工液を調製した。
弾性層の表面をエキシマ光にて表面処理した弾性ローラ 1を上記塗工液に 浸漬し、 引き上げて乾燥させ、 更に、 1 4 0 °Cにて 2時間加熱処理して現像 ローラを得た。 この現像ローラの解析結果を表 1に示す。
表 1
Figure imgf000027_0002
Figure imgf000027_0001
上記実施例及び比較例で得られた現像ローラについて下記の評価を行つ た。 評価結果を表 2に示す。
なお、 評価に用いたレーザープリンタ （商品名： レーザーショッ ト LB P
- 1 3 1 0 ;キャノン社製） は、 A 4用紙縦出力用のマシンであり、 記録メ ディァの出カスピードが 1 6 p p m、画像の解像度が 1 200 d p iである。 また、現像ローラのトナー量規制ブレードへの当接圧力及び進入量は、現像 ローラ上のトナー担持量が 0. 35m gZ c m2となるようにした。
(1) 表面層のひび割れに由来する画像欠陥の有無、 及びその程度の評価； 各実施例及び比較例に係る現像ローラの各々を、電子写真式レーザープリン タ （商品名 ： レーザーショ ッ ト L B P_ 1 3 1 0 ；キヤノン株式会社製） の カートリッジに現像ローラとして組み込んだ。このカートリッジを上記電子 写真式レーザープリンタに装填し、温度 25°C、湿度 50%RHの環境下で 電子写真画像を出力した。具体的には、 ブラック トナーを用いて 1%印字物 を 1万枚出力し、次いでベタ黒画像及びハーフトーン画像を順に 1枚ずつ出 力した。 尚、 ハーフ トーン画像は、 濃度計 （商品名 ：マクベスカラーチェッ カー RD— 1 255 ； マクベス株式会社製） を用いた測定による濃度が 0. 7のものである。 当該ベタ黒画像及びハーフトーン画像について、表面層の ヒビ割れに由来する画像欠陥を以下の基準に基づき評価した。
「なし」 ：当該画像に現像ローラ表面層のヒビ割れに起因するスジの発生 が認められない。
「軽微」 ：当該画像に現像ローラ表面層のヒビ割れに起因するスジが認め られるものの、 実用上問題がない。
「あり」 ：当該画像に現像ローラ表面層のヒビ割れに起因するスジが認め られる。
( 2 ) フィルミング；
上記 （1) の評価に供した画像の出力後の現像ローラの表面を顕微鏡 （商 品名 ：デジタルマイクロスコープ VH— 8000 ;キーエンス社製） にて観 察した。 そして、 フィルミングの有無、 並びに上記 （1) の評価に供した画 像におけるフィルミング由来の画像欠陥の有無を以下の基準で評価した。
「A」 ：現像ローラ上にフィルミングなし。
「B」 ：現像ローラ上に軽微にトナーのフイルミングが発生しているもの の、 評価画像には当該フィルミングに起因する画像欠陥が認められない。
「C」 ：現像ローラ上へのトナーのフィルミングが発生しており、 評価画 像に当該フィルミングに起因する画像欠陥が認められる。
( 3 ) 染み出し；
本発明に係る表面層による現像ローラの弾性層からの低分子量物質の染 み出しの抑制効果を以下のようにして試験した。
各実施例並びに比較例に係る新品の現像ローラをプロセスカートリッジ に組み込み、 トナー量規制ブレード及ぴ感光ドラムと当接させたまま 4 0 °C、 9 5 % R Hの環境下で 3 0日間放置した。 その後、放置後のプロセスカート リッジをレーザープリンタに組み込み、ベタ黒画像及びハーフトーン画像を 出力した。 当該画像を目視にて観察し、 弾性層からの染み出し物が感光ドラ ムへ付着したことによる電子写真画像への不具合の発生の有無及びその程 度を下記の基準に基づき評価した。
「なし」 ：染み出し物の付着による画像の不具合はない。
「軽微」 ：染み出し物の付着による画像の不具合はわずかに認められるも のの、 実用上問題がない。
「あり」 ：染み出し物の付着による画像の不具合が観察される。
表 2
Figure imgf000030_0001
表 2に示したように、.評価項目 （1 ) の結果から、 本発明に係る現像ロー ラは、 十分な可撓性を備えていることが分った。 また、 評価項目 （2 ) の結 果から、本発明に係る現像ローラは、 トナー離型性に優れた表面を有するこ とが分った。更に、評価項目 （3 )の結果から、本発明に係る現像ローラは、 弾性層からの低分子量成分の染み出しを有効に抑制できることが分った。
(評価 2 ) 次に、 実施例 1〜23に係る各現像ローラについて、 更に、 下記の評価項 目 （4) 〜 （9) について評価した。
(4) カプリ ；
前記評価項目 （1) において出力したベタ白画像を、 フォトボルト反射濃 度計 （商品名 ： TC一 6 D S/A；東京電色株式会社製） で反射濃度を測定 し、 未印字部分との差をカプリ （％) とし、 下記基準で評価した。
A ： 1. 5 %未満。
B ： 1. 5%以上 3. 0%未満。
C ： 3. 0%以上。
(5) 画像濃度；
上記評価項目 （1) において出力したベタ黒画像を濃度計 （商品名 ：マク ベスカラーチェッカー RD— 1 255 ；マクベス株式会社製） を用いて測定 し、 下記基準にて評価した。
A :いずれも 1. 3以上 1. 6未満である。
8 :—方が 1. 3以上 1. 6未満であるが、 他方が 1. 3未満又は 1. 6 以上である。
C :いずれも 1. 3未満又は 1. 6以上である。
(6) 濃度ムラ ；
上記評価項目 （1) において出力したベタ黒画像及びハーフ トーン画像に ついて、 濃度ムラを目視により観察し、 下記基準で評価した。 なお、 濃度ム ラは、 一般に、 ハーフトーン画像で最も現われやすく、 ベタ黒画像では比較 的現われやすい。
A ：いずれの画像でも肉眼では確認されず良好。
B ：ハーフトーン画像に濃度ムラが見られ、ベタ黒画像には濃度ムラは見 られなレヽ。
C ：いずれの画像でも濃度ムラが見られるもの。 ( 7 ) リーク画像；
上記評価項目 （1 ) において出力したベタ黒画像及びハーフ トーン画像に ついて、感光ドラムの周期で発生する横スジの発生の有無、程度を目視によ り確認した。 そして、 以下の基準で評価した。
「なし」 ：横スジの発生が認められない。
「軽微」 ：横スジの発生がわずかに認められるものの実用上問題が無い。 「あり」 ：横スジの発生が認められる。
( 8 ) 耐久性；
上記評価項目 （1 ) の評価に供した画像の出力後の現像ローラの表面をデ ジタルマイクロスコープ（商品名： V H—8 0 0 0 ；株式会社キーエンス製） にて観察し、表面層の剥離の有無及びその程度を観察し、 下記の基準で評価 した。
「なし」 ：表面層の剥離が認められなかった。
「軽微」 ：表面層の軽微な剥離が認められた。
「あり」 ：表面層の剥離が認められる。
( 9 ) セッ ト性；
現像ローラがトナー量規制ブレードと当接していることによるセッ ト性 を下記のようにして試験した。
各実施例に係る新品の現像ローラをプロセスカートリッジに組み込み、 ト ナー量規制ブレードと当接させたまま 4 0 °C、 9 5 % R Hの環境下で 3 0日 間放置した。 その後、放置後のプロセスカートリッジをレーザープリンタに 組み込み、ベタ黒画像及びハーフ トーン画像を出力した。 当該画像を目視に て観察し、 トナー量規制ブレー,ド当接跡による横スジの発生の有無、及びそ の程度を下記の基準に基づき評価した。
「なし」 ： 当接跡に基づく横スジが認められない。
「軽微」 ：当接跡に基づく横スジはわずかに認められるものの、 実用上問 題がない。
「あり」 ： 当接跡に基づく横スジが認められる。
上記評価項目 （4) （9) の結果を表 3に示す。
表 3
Figure imgf000033_0001
この出願は 2007年 4月 2 7日に出願された日本国特許出願番号 第 200 7— 1 1 8 78 1からの優先権を主張するものであり、 その 内容を引用してこの出願の一部とするものである。

Claims

請 求 の 範 囲
1. トナーを担持搬送し、感光ドラムの静電潜像をトナーで現像するため の現像ローラであって、 軸芯体、 弾性層及び表面層をこの順に有し、 該表面層は、ケィ素原子と化学結合している炭素原子を含む酸化ケィ素膜を 含み、該酸化ケィ素膜は、 ケィ素原子と化学結合を形成している酸素原子の ケィ素原子に対する存在比（OZS i )力 S O . 6 5以上 1. 9 5以下であり、 かつケィ素原子と化学結合を形成している炭素原子のケィ素原子に対する 存在比 （CZS i ) が 0. 05以上 1. 65以下であることを特徴とする現 像ローラ。
2. 前記表面層の膜厚が、 1 5 nm以上 5 0 0 0 nm以下である請求項 1 に記載の現像ローラ。
3. 前記表面層の膜厚が、 3 0 0 nm以上 3 0 0 0 nm以下である請求項 2に記載の現像ローラ。
4. 前記表面層を有する前記弾性層の引張弾性率が、 1. 0MP a以上l 0 0. OMP a以下である請求項 1乃至 3のいずれか 1項に記載の現像ロー ラ。
5. 回転している現像ローラに 5 0 Vの電圧を印加させた際に計測される 電流値が、 5 μ Α以上 5 0 0 0 μ Α以下である請求項 1乃至 4のいずれか 1 項に記載の現像ローラ。
6. 前記表面層が前記弾性層の表面を被覆しており、 かつ、 該表面層が前 記酸化ケィ素膜からなっている請求項 1乃至 5のいずれか 1項に記載の現 像ローラ。
7. 電子写真画像形成装置本体に脱着可能に装着される電子写真プロセス カートリッジであって、組み込まれた現像ローラが、請求項 1乃至 6のいず れか 1項に記載の現像ローラであることを特徴とする電子写真プロセス力 トリツジ。
8 . 感光ドラム及び該感光ドラムに当接して配置される現像ローラを有す る電子写真画像形成装置であって、該現像ローラが、請求項 1乃至 6のいず れか 1項に記載の現像ローラであることを特徴とする電子写真画像形成装 置。
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