WO2008101759A1 - Schmale stirnseite eines möbelbauteils und herstellungsverfahren - Google Patents

Schmale stirnseite eines möbelbauteils und herstellungsverfahren Download PDF

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WO2008101759A1
WO2008101759A1 PCT/EP2008/050736 EP2008050736W WO2008101759A1 WO 2008101759 A1 WO2008101759 A1 WO 2008101759A1 EP 2008050736 W EP2008050736 W EP 2008050736W WO 2008101759 A1 WO2008101759 A1 WO 2008101759A1
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film
face
smoothing
furniture component
core
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PCT/EP2008/050736
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Andreas Kirschner
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Rudolf Henrichsmeyer Formaplan Gmbh & Co. Kg
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    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44C—PRODUCING DECORATIVE EFFECTS; MOSAICS; TARSIA WORK; PAPERHANGING
    • B44C1/00—Processes, not specifically provided for elsewhere, for producing decorative surface effects
    • B44C1/10—Applying flat materials, e.g. leaflets, pieces of fabrics
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47B—TABLES; DESKS; OFFICE FURNITURE; CABINETS; DRAWERS; GENERAL DETAILS OF FURNITURE
    • A47B96/00—Details of cabinets, racks or shelf units not covered by a single one of groups A47B43/00 - A47B95/00; General details of furniture
    • A47B96/20—Furniture panels or like furniture elements
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    • Y10T156/10—Methods of surface bonding and/or assembly therefor
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    • Y10T428/249921—Web or sheet containing structurally defined element or component
    • Y10T428/249953—Composite having voids in a component [e.g., porous, cellular, etc.]
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    • Y10T428/249953—Composite having voids in a component [e.g., porous, cellular, etc.]
    • Y10T428/249982—With component specified as adhesive or bonding agent
    • Y10T428/249984—Adhesive or bonding component contains voids

Definitions

  • the invention relates to a furniture component according to the preamble of claim 1 and a method for its production according to the preamble of claim 9.
  • a known furniture component in the form of a drawer frame is known from DE 1 952 505 U.
  • the local drawer frame has a Zargenkern, which consists of a planing and milling brought to the desired cross-sectional shape press chip board.
  • the press chip board is covered with a plastic cover, with the exception of the lower narrow side and the cut end sides. Due to the plastic casing, the drawer frame has a higher appearance content than the raw pressed chipboard.
  • the pressing chip strip is thus protected from external influences, for example by water or contact, so that an entry or entry or swelling of the pressing chip bar is prevented.
  • smooth chipboard are usually used on the side surfaces, from which strip-shaped press slats sawn, milled or cut.
  • the narrow cut surfaces on the top and bottom faces are not aftertreated to have rough, coarse, inhomogeneous and uneven surfaces.
  • These bumps and on the front pages remaining machining residues eg. As sawdust, are characterized adversely by the enveloping plastic film and interfere with the visual appearance of the drawer frame, especially in the case of a drawer visible from above end face.
  • This effect also referred to as telegraphing, is further enhanced by the use of ever thinner plastic films.
  • Especially the disturbing visual appearance of the drawer frames prevents the use of generic furniture components in higher quality furniture. There is also the risk of larger bumps that the plastic film is damaged when applied to the frame core or during use.
  • the films are currently applied with little play without glue on the corresponding end faces on the frame core, so that a minimal air layer between the frame core and plastic film remains.
  • this method requires a very precise adjustment of the production line, in order to achieve an optimal match between play and tension of the plastic film.
  • Will the Plastic film laid too loosely over the front of the drawer the result is a touch of the faces crackling and rustling of the top and worst case wrinkling of the plastic film, which significantly reduces the visual and perceived value of the drawer or the drawers made therefrom.
  • the plastic film tears at the points not glued to the end face.
  • DE 2 258 596 also relates to a method and a device for coating plate edges, wherein carrier papers impregnated with thermosetting resin are connected as edge strips over the entire edge surface of the plate with this synthetic resin, wherein the synthetic resin must be activated before application. This requires an additional process step, in which also the given conditions must be met. This leads to a relatively high processing costs, which also brings great care in compliance with the operating parameters for the resin with it.
  • DE 1 504 995 discloses a method and apparatus for solidifying the edge of a polyurethane foam layer formation. There, edge portions of a sandwich strip are heated by an endless belt and pressurized so that the edge portions or the polyurethane foam forming them is driven inwardly. There, therefore, the polyurethane foam layer plate itself is deformed and used as a smoothing layer, which is not possible with a furniture component made of wood or similar materials.
  • Object of the present invention is therefore to overcome the aforementioned disadvantages and to provide an initially mentioned furniture component or method for its production, which allow the production technology simple production of a smooth, stable and firm surface of the foil-covered end face of a furniture component.
  • the above-mentioned furniture component is characterized in that the smoothing layer consists of a after application foaming and curing smoothing material, which completely fills the space between the front side and the film by the foaming and the film is tightened on the front page.
  • the smoothing layer makes it possible to wrap the front side of the furniture component smoothly and tightly with the film, so that the front side has a high visual appearance and is more stable and less sensitive to pressure.
  • the film can not slip on the front side under any circumstances.
  • the invention affects a furniture component with a core of wood or pressboard, since the front page can then be smoothed without additional post.
  • the through-telegraphing, particularly rough and uneven front side can advantageously be smoothed.
  • the smoothing layer and the overlying film is smoothly adapted to the shape of the front side, so that profiling the front side with previously incorporated grooves, waves or other profiles can be made stable and smooth.
  • the smoothing material is at least partially pressed into the rough surface of the front side of the furniture component, an additional stabilization of the front side and a good connection of the smoothing layer is achieved with the core of the furniture component.
  • the invention applies to drawer frames application, wherein the core is a Zargenkern.
  • the surfaces of the end faces, especially the upwardly facing end faces, when pulling out of a drawer from a cabinet or similar are well visible and exposed to damage.
  • the invention s manufacturing process according to the invention allows the production of a furniture component with stable and smooth front sides with faster production.
  • the method can be used both at upper and at the lower end sides of furniture components.
  • FIG. 1 shows a cross section through an enlarged portion of a furniture component according to the invention in the form of a drawer frame.
  • FIG. 2 shows a cross section through the enlarged section of the drawer frame shown in FIG. 1 during the application of a foil to the frame core;
  • FIG. 3 shows a cross section through a first embodiment of a drawer frame with lateral groove
  • FIG. 4 shows a cross section through a second embodiment of a drawer frame.
  • Fig. 1 shows a cross section through a portion of a furniture component according to the invention in the form of a drawer frame, which is referred to in the other as frame 1 for the sake of simplicity.
  • the frame 1 has a core 2 made of pressboard, which is sawn from a raw chipboard with ground side surfaces to form a longitudinally strip-shaped strip with the intended frame height H (FIG. 3). Side surfaces 3 and 4 of the core 2 then later form the outer and inner side wall of the frame. 1
  • the portion of the frame 1 shown in Fig. 1 shows an upper end face 5 of the frame 1 and the core 2, which in a finished drawer when opening the drawer from above is visible. Since the end face 5 is sawn from a raw chipboard, the surface of the end face 5 is coarse, rough, uneven and inhomogeneous.
  • the core 2 is surrounded by a film 6 made of plastic material, namely PVC. Alternatively, other plastic or paper foils may be used instead.
  • the film 6 is adhered to the side surfaces 3 and 4 by means of a commonly used Weisleims, wherein the Weisleim Mrs 7 is indicated in the drawings by a dashed line. Alternatively, another suitable adhesive may be used.
  • Weisleims wherein the Weisleim Mrs 7 is indicated in the drawings by a dashed line.
  • another suitable adhesive may be used.
  • no Weisleimtik is applied to the film 6. For manufacturing reasons, this surface can be provided with Weisleim but without detriment to the invention.
  • a smoothing layer 8 made of a smoothing material 8 ' is introduced.
  • a so-called reactive, thermosetting adhesive for example polyurethane, is used.
  • Other materials with the same properties can also be used for this purpose.
  • the smoothing material 8 'in caterpillar form (see Fig. 3 and 4) was applied to the end face 5 of the core 2, the core 2 with the Set face 5 on the film 6, the film 6 so applied to the front page 5.
  • the two coated with Weisleim 7 areas 63 and 64 of the film 6 evenly pulled in Fig. 2 upwards or stretched and applied to the side surfaces 3 and 4 of the core 2, so applied, then smoothed and thus firmly with the side surfaces 3 and 4 glued.
  • the smoothing material 8 ' is uniformly distributed over the frontal surface of the core 2 and pressed into the rough, uneven surface of the end face 5, so that it in the uneven, rough surface of the front page. 5 penetrates. Since the smoothing material 8 'foams after application and thus increases its volume, it fills the gap between the core 2 and the film 6 completely. In addition, thereby the film 6 is additionally stretched in the region of the end face 5, wherein the film 6 does not tear due to their elasticity, but only gets a smoother surface. Thus, after curing of the smoothing material 8 ', the smooth and robust smoothing layer 8 is formed, which compensates for the roughness and unevenness of the surface of the end face 5, terminates smoothing and protects against damage.
  • the smoothing smaterial 8 'and the overlying film 6 in the region of the end face 5 by pressing against a suitable profile shape or by pressing a profile roller to the shape of the end face 5 can be adjusted.
  • a differently profiled end face for example, with a central groove or straight end, be provided with a smoothing layer.
  • shroud channel 9 instead of the shroud channel 9 with a rectangular cross-section shown in FIG. 2, only a sheathing duct adapted to the desired profile of the end face has to be used, which presses the foil against the profile of the end face.
  • a groove 10 in the first side surface 3 for receiving a drawer bottom is milled at the lower end.
  • the film 6 is bonded to the side surfaces 3, 4, the frontal surface 5 and the lower end face 11, wherein the upper end face 5 has a fiction, according to smoothing layer 8 according to the embodiment of FIGS. 1 and 2.
  • the smoothing layer 8 of the upper end face 5 and the lower end face 11 only as a caterpillar-shaped smoothing material 8 'is indicated.
  • the film 6 is only inserted, since the insertion of the drawer bottom, the film 6 is pressed firmly against the groove walls and held therein.
  • smoothing material 12a is applied in a caterpillar shape between a first end 6 'of the film 6 and the lower end side 11 of the core 2. Subsequently, the film 6 is placed around the first side surface 3, the upper end side 5 and the second side surface 4 of the core 2 and bonded there as described above. Before, during or after application of the film 6 on the other three sides 3, 5 and 4 of the core 2, at least one further caterpillar strand 12b of the smoothing material is applied over the strand 12a on the first end 6 'of the film 6. In addition, a further strand 12c of the smoothing material in the vicinity of the first end 6 'of the film 6 is advantageously applied thereto.
  • a second end 6 "of the film 6 is pressed onto the first end 6 'of the film 6 lying on the lower end face 11 of the core 2.
  • the smoothing material of the beads 12a, 12b and 12c distributes uniformly in the free spaces between the core 2 and
  • the lower end face 11 of the frame 1 which as well as the upper end face 5 due to the sawing of the core 2 from a raw chipboard a rough, the first end 6 'or between the first end 6' and second end. has uneven, inhomogeneous surface, smoothed and evened.
  • the smoothing material of the beads 12a, 12b and 12c has the same properties as the smoothing material 8 'of the upper smoothing layer 8 and is also adhesive, the ends 6' and 6 "of the film 6 are fixedly secured to the core 1 and to each other, simultaneously a smooth surface on the lower end face 11 of the frame 1 or of the core 2 is formed.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Möbelbauteil (1) mit einem Kern (2), der zumindest im Bereich einer schmalen Stirnseite (5; 11) und daran angrenzender Seitenflächen (3, 4) des Kerns von einer Folie (6) bedeckt ist, sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung. Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, die fertigungstechnisch einfache Herstellung einer glatten, stabilen und straffen Oberfläche der mit Folie bedeckten Stirnseite eines Möbelbauteils zu ermöglichen. Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Möbelbauteil, bei dem zwischen der Stirnseite und der Folie eine Glättungsschicht (8; 12) zur Glättung der Oberfläche der Stirnseite vorgesehen ist, sowie ein Verfahren, bei dem ein Glättungsmaterial (8'; 12a, 12b, 12c) zur Bildung einer Glättungsschicht auf der Stirnseite aufgebracht, dann die Folie (6; 6', 6') auf die Stirnseite aufgebracht, und anschließend die Folie auf mindestens eine an die Stirnseite angrenzende erste Seitenfläche aufgebracht und mit dieser verklebt wird.

Description

SCHMALE STIRNSEITE EINES MÖBELBAUTEILS UND HERSTELLUNGSVERFAHREN
Die Erfindung betrifft ein Möbelbauteil nach dem Obergriff des Anspruchs 1 sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 9.
Ein bekanntes Möbelbauteil in Form einer Schubkastenzarge ist aus der DE 1 952 505 U bekannt. Die dortige Schubkastenzarge weist einen Zargenkern auf, der aus einer durch Hobeln und Fräsen auf die gewünschte Querschnittsform gebrachten Pressspanleiste besteht. Die Pressspanleiste ist mit Ausnahme der unteren Schmalseite und der abgeschnittenen Endseiten mit einer Kunststoffhülle ummantelt. Aufgrund der Kunststoffumhüllung weist die Schubkastenzarge einen höheren Anmutungsgehalt als die rohe Pressspanleiste auf. Die Pressspanleiste ist somit vor äußeren Einwirkungen, beispielsweise durch Wasser oder Berührung, geschützt, so dass ein Aus- oder Einreisen oder Aufquellen der Pressspanleiste verhindert wird. Um möglichst glatte Seitenflächen der Schubkastenzarge zu erhalten, werden üblicherweise auf den Seitenflächen glatt geschliffene Spanplatten verwendet, aus denen streifenförmigen Pressspanleisten gesägt, gefräst oder geschnitten werden. Die schmalen Schnittflächen an den oberen und unteren Stirnseiten werden nicht nachbehandelt, so dass sie raue, grobe, inhomogene und unebene Oberflächen aufweisen. Diese Unebenheiten und auf den Stirnseiten zurückbleibende Bearbeitungsrückstände, z. B. Sägespäne, zeichnen sich nachteilig durch die umhüllende Kunststofffolie ab und stören die optische Anmutung der Schubkastenzarge, vor allem bei der bei einem Schubkasten von oben sichtbaren Stirnseite. Dieser auch als Durchtelegraphieren bezeichnete Effekt wird durch die Verwendung immer dünnerer Kunststofffolien noch verstärkt. Vor allem die störende optische Anmutung der Schubkastenzargen verhindert einen Einsatz gattungsgemäßer Möbelbauteile bei höherwertigen Möbeln. Auch besteht bei größeren Unebenheiten die Gefahr, dass die Kunststofffolie beim Aufbringen auf den Zargenkern oder während der Benutzung beschädigt wird.
Um die oben genannten Nachteile zu vermeiden, werden aktuell die Folien mit geringem Spiel ohne Leimangabe auf die entsprechenden Stirnflächen auf dem Zargenkern aufgebracht, so dass eine minimale Luftschicht zwischen Zargenkern und Kunststofffolie verbleibt. Diese Methode verlangt aber eine sehr genaue Einstellung der Fertigungsanlage, um eine optimale Abstimmung zwischen Spiel und Spannung der Kunststofffolie zu erreichen. Wird die Kunststofffolie zu locker über die Stirnseite der Schubkastenzarge gelegt, so entsteht bei Berührung der Stirnseiten ein Knistern und Rascheln der Oberkante sowie schlechtestenfalls eine Faltenbildung der Kunststofffolie, welche die optische und empfundene Wertigkeit der Schubkastenzarge bzw. der daraus hergestellten Schubkästen beträchtlich verringert. Weiter besteht der Nachteil, dass beim Ablängen derartig gefertigter Möbelbauteile auf das gewünschte Schubkastenzargenmaß die Kunststofffolie an den nicht mit der Stirnseite verklebten Stellen einreißt.
Eine alternative Lösung offenbart die DE 196 15 879 Al, welche ein Verfahren zur Veredelung einer Spanplatte sowie eine mit diesem Verfahren hergestellte Platte betrifft. Dort wird eine sehr glatte und gleichmäßige Oberfläche, die frei von allen Unebenheiten und Oberflächenunterbrechungen ist, dadurch erreicht, dass auf die Stirnseite der Platte ein dünnes, ebenes Deckelement aufgebracht wird. Nach weiteren Bearbeitungsschritten wird die Platte mit einer Abdeckfolie abgedeckt, welche über das Deckelement 3 gelegt wird. Das Deckelement besteht dort aus einem festen, bandförmigen Material, beispielsweise Echtholz, ein holzartiger Träger mit Stoffbeschichtung, oder eine andere Gewebebeschichtung. Bei der dortigen Ausführung besteht der Nachteil, dass eine komplizierte und aufwändige Zuführung eines zusätzlichen Deckelements nötig ist, welches zudem abrissgefährdet ist.
Auch die DE 2 258 596 betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Beschichten von Plattenkanten, wobei hier mit duroplastischem Harz getränkte Trägerpapiere als Kantenstreifen über die gesamte Kantenfläche der Platte mit diesem Kunstharz verbunden werden, wobei das Kunstharz vor dem Aufbringen aktiviert werden muss. Dies bedingt einen zusätzlichen Verfahrensschritt, bei dem zudem die vorgegebenen Bedingungen eingehalten werden müssen. Die führt zu einem relativ hohen Bearbeitungsaufwand, der zudem große Sorgfalt bei der Einhaltung der Betriebsparameter für das Kunstharz mit sich bringt.
Die DE 1 504 995 offenbart ein Verfahren und Vorrichtung zur Verfestigung der Kante eines Polyurethanschaumschichtgebildes. Dort werden Kantenteile eines Sandwichstreifens durch einen endlosen Riemen erwärmt und mit Druck beaufschlagt, so dass die Kantenteile bzw. der diese bildende Polyurethanschaum einwärts getrieben wird. Dort wird also die Polyurethanschaumschichtplatte selbst verformt und als Glättungsschicht verwendet, was bei einem Möbelbauteil aus Holz oder ähnlichen Werkstoffen nicht möglich ist. Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es deshalb, die vorgenannten Nachteile zu überwinden und ein eingangs genanntes Möbelbauteil bzw. Verfahren zu dessen Herstellung bereitzustellen, welche die fertigungstechnisch einfache Herstellung einer glatten, stabilen und straffen Oberfläche der mit Folie bedeckten Stirnseite eines Möbelbauteils ermöglichen.
Diese Aufgabe wird durch ein Möbelbauteil mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung mit den Merkmalen des Anspruchs 9 gelöst. Zweckmäßige Ausgestaltungen und vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
Das eingangs genannte Möbelbauteil ist dadurch gekennzeichnet, dass die Glättungsschicht aus einem nach dem Aufbringen aufschäumenden und aushärtenden Glättungsmaterial besteht, wobei durch das Aufschäumen der Freiraum zwischen Stirnseite und Folie vollständig ausfüllt und die Folie über die Stirnseite gestrafft wird. Die Glättungsschicht ermöglicht es, die Stirnseite des Möbelbauteils glatt und straff mit der Folie zu umhüllen, so dass die Stirnseite eine hohe optische Anmutung aufweist und stabiler und weniger druckempfindlich ist.
Weist das Glättungsmaterial zusätzlich klebende Eigenschaften auf, so kann die Folie keinesfalls auf der Stirnseite verrutschen.
Besonders vorteilhaft wirkt sich die Erfindung bei einem Möbelbauteil mit einem Kern aus Holz oder Pressspan aus, da die Stirnseite dann ohne zusätzliche Nachbearbeitung geglättet werden kann. Insbesondere bei Pressspan-Kernen lässt sich die durchtelegraphierende, besonders raue und unebene Stirnseite vorteilhaft glätten.
In einer weiteren vorteilhaften Ausführung der Erfindung wird die Glättungsschicht und die darüber liegende Folie glättend an die Form der Stirnseite angepasst, sodass auch Profilierungen der Stirnseite mit vorher eingearbeiteten Nuten, Wellen oder anderen Profilen stabil und glatt ausgeführt werden können.
Da das Glättungsmaterial zumindest teilweise in die raue Oberfläche der Stirnseite des Möbelbauteils eingepresst wird, wird eine zusätzliche Stabilisierung der Stirnseite und eine gute Verbindung der Glättungsschicht mit dem Kern des Möbelbauteils erreicht. Bevorzugt findet die Erfindung bei Schubkastenzargen Anwendung, wobei der Kern ein Zargenkern ist. Gerade bei Schubkastenzargen sind die Oberflächen der Stirnseiten, insbesondere die nach oben weisende Stirnseiten, beim Herausziehen eines Schubkastens aus einem Schrank o.a. gut sichtbar und Beschädigungen ausgesetzt.
Das erfindung s gemäße Herstellungsverfahren ermöglicht die Herstellung eines Möbelbauteils mit stabilen und glatten Stirnseiten bei gleichzeitig schneller Fertigung. Das Verfahren kann sowohl bei oberen als auch bei unteren Stirnseiten von Möbelbauteilen verwendet werden.
Weitere Besonderheiten und Vorzüge der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung von bevorzugten Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnungen. Es zeigen:
Fig. 1: einen Querschnitt durch einen vergrößerten Abschnitt eines erfindungsgemäßen Möbelbauteils in Form einer Schubkastenzarge;
Fig. 2: einen Querschnitt durch den in Fig. 1 gezeigten vergrößerten Abschnitt der Schubkastenzarge während des Aufbringens einer Folie auf Zargenkern;
Fig. 3: einen Querschnitt durch eine erste Ausführungsform einer Schubkastenzarge mit seitlicher Nut;
Fig. 4: einen Querschnitt durch eine zweite Ausführungsform einer Schubkastenzarge.
Fig. 1 zeigt einen Querschnitt durch einen Abschnitt eines erfindungsgemäßen Möbelbauelements in Form einer Schubkastenzarge, die der Einfachheit halber im weiteren als Zarge 1 bezeichnet wird. Die Zarge 1 weist einen Kern 2 aus Pressspan auf, der aus einer Rohspanplatte mit geschliffenen Seitenflächen zu einer längsstreifenförmigen Leiste mit der vorgesehenen Zargenhöhe H (Fig. 3) ausgesägt ist. Seitenflächen 3 und 4 des Kerns 2 bilden dann später die äußere bzw. innere Seitenwand der Zarge 1.
Der in Fig. 1 dargestellte Abschnitt der Zarge 1 zeigt eine obere Stirnseite 5 der Zarge 1 bzw. des Kerns 2, welche bei einem fertigen Schubkasten beim Öffnen des Schubkastens von oben sichtbar ist. Da die Stirnseite 5 aus einer Rohspanplatte ausgesägt ist, ist die Oberfläche der Stirnseite 5 grob, rau, uneben und inhomogen.
Der Kern 2 ist von einer Folie 6 aus Kunststoffmaterial, nämlich PVC, umhüllt. Alternativ können stattdessen auch andere Kunststoff- oder Papierfolien verwendet werden. Die Folie 6 ist an den Seitenflächen 3 und 4 mittels eines üblicherweise verwendeten Weisleims angeklebt, wobei die Weisleimschicht 7 in den Zeichnungen durch eine strichpunktierte Linie angedeutet ist. Alternativ kann auch ein anderer geeigneter Klebstoff verwendet werden. Im Bereich der Oberfläche der Stirnseite 5 ist keine Weisleimschicht auf die Folie 6 aufgebracht. Aus fertigungstechnischen Gründen kann diese Oberfläche aber ohne Nachteil für die Erfindung mit Weisleim versehen werden.
Um ein Durchtelegraphieren der rauen Oberfläche der Stirnseite 5 durch die sehr dünne Folie 6 zu verhindern, ist zwischen Kern 2 und Folie 6 eine Glättungsschicht 8 aus einem Glättungsmaterial 8' eingebracht. Für das Glättungsmaterial 8' wird ein so genannter reaktiver, duroplastischer Klebstoff, beispielsweise Polyurethan, verwendet. Andere Materialien mit den gleichen Eigenschaften lassen sich ebenso hierfür einsetzen.
Einen Herstellungs schritt der Zarge 1, nämlich die Herstellung der Glättungsschicht 8, zeigt Fig. 2. Nachdem das Glättungsmaterial 8' in Raupenform (siehe Fig. 3 und 4) auf der Stirnseite 5 des Kerns 2 aufgebracht wurde, wird der Kern 2 mit der Stirnseite 5 auf die Folie 6 gesetzt, die Folie 6 also auf der Stirnseite 5 aufgebracht. Anschließend werden die beiden mit Weisleim 7 bestrichenen Bereiche 63 bzw. 64 der Folie 6 gleichmäßig in Fig. 2 nach oben gezogen bzw. gespannt und an die Seitenflächen 3 bzw. 4 des Kerns 2 angelegt, also aufgebracht, dann glatt gestrichen und hierdurch fest mit den Seitenflächen 3 bzw. 4 verklebt.
Durch das Anziehen oder Spannen der Folie 6 gegen die Stirnseite 5 wird das Glättungsmaterial 8' gleichmäßig über die stirnseitige Oberfläche des Kerns 2 verteilt und in die raue, unebene Oberfläche der Stirnseite 5 gepresst, so dass es in die unebene, raue Oberfläche der Stirnseite 5 eindringt. Da das Glättungsmaterial 8' nach dem Aufbringen aufschäumt und somit sein Volumen vergrößert, füllt es den Zwischenraum zwischen Kern 2 und Folie 6 vollständig aus. Zusätzlich wird hierdurch die Folie 6 im Bereich der Stirnseite 5 zusätzlich gespannt, wobei die Folie 6 aufgrund ihrer Elastizität nicht reißt, sondern lediglich eine glattere Oberfläche erhält. Somit wird nach dem Aushärten des Glättungsmaterials 8' die glatte und robuste Glättungsschicht 8 gebildet, welche die Rauigkeiten und Unebenheiten der Oberfläche der Stirnseite 5 ausgleicht, glättend abschließt und vor Beschädigungen schützt.
Zusätzlich kann das Glättung smaterial 8' sowie die darüber liegende Folie 6 im Bereich der Stirnseite 5 durch Anpressen an eine geeignete Profilform oder durch Andrücken eines Profilrollers an die Form der Stirnseite 5 angepasst werden.
In einem nicht gezeigten Ausführungsbeispiel kann anstelle der abgerundeten Stirnseite 5 auch eine anders profilierte Stirnseite, beispielsweise mit einer zentralen Nut oder geradem Abschluss, mit einer Glättungsschicht versehen werden. Hierzu muss anstelle des in Fig. 2 gezeigten Ummantelungskanals 9 mit rechteckigem Querschnitt lediglich ein an das gewünschte Profil der Stirnseite angepasster Ummantelungskanal eingesetzt werden, welcher die Folie an das Profil der Stirnseite andrückt.
In Fig. 3 und 4 sind Ausführungsformen der Zarge 1 mit identischer, dort oberen Stirnseite 5 gezeigt, wobei der obere Abschnitt der Zarge 1 der in Fig. 1 dargestellten entspricht. Es werden deshalb für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen verwendet und im Folgenden nur die Unterschiede erläutert.
Bei dem in Fig. 3 dargestellten Kern 2 ist am unteren Ende eine Nut 10 in die erste Seitenfläche 3 zur Aufnahme eines Schubkastenbodens (nicht gezeigt) eingefräst. Die Folie 6 ist mit den Seitenflächen 3, 4, der stirnseitigen Oberfläche 5 sowie der unteren Stirnseite 11 verklebt, wobei die obere Stirnseite 5 über eine erfindungs gemäße Glättungsschicht 8 entsprechend des Ausführungsbeispiels nach Fig. 1 und 2 verfügt. Sowohl in Fig. 3 als auch in Fig. 4 ist die Glättungsschicht 8 der oberen Stirnseite 5 bzw. der unteren Stirnseite 11 nur als raupenförmiges Glättungsmaterial 8' angedeutet. In die Nut 10 ist die Folie 6 lediglich eingelegt, da durch das Einsetzen des Schubkastenbodens die Folie 6 fest an die Nutwände gedrückt und darin gehalten wird. Das birgt jedoch die Gefahr, dass bei der Fertigung oder während der Benutzung des Schubkastens die Folie 6 aus der Nut 10 herausgelangt. Dies ist beispielsweise der Fall, wenn der Schubkastenboden und die Nut 10 nicht exakt aneinander angepasst sind oder sich die Nut 10 aufgrund unterschiedlichen Materialverhaltens des Kerns 2 und des Schubkastenbodens anders ausdehnt als der Schubkastenboden. Um dies zu vermeiden, ist eine exakte Fertigung und folglich ein hoher Fertigungsaufwand von Nöten. Um obige Nachteile zu vermeiden und den Fertigungsaufwand für die Zarge 1 zu verringern, werden seit einiger Zeit andere Befestigungsmechanismen für Schubkastenböden vorgesehen. Um hierfür geeignete Zargen 1 bereitzustellen, wird die vorliegende Erfindung auch für die Befestigung der Folie 6 an der in Fig. 4 unteren Stirnseite 11 des Kerns 2 und der Ausbildung einer weiteren Glättungs Schicht 12 an dieser Stelle verwendet.
Hierzu wird Glättungsmaterial 12a zwischen ein erstes Ende 6' der Folie 6 und die untere Stirnseite 11 des Kerns 2 raupenförmig aufgebracht. Anschließend wird die Folie 6 um die erste Seitenfläche 3, die obere Stirnseite 5 und die zweite Seitenfläche 4 des Kerns 2 gelegt und dort wie oben beschrieben verklebt. Vor, während oder nach dem Aufbringen der Folie 6 auf den drei anderen Seiten 3, 5 und 4 des Kerns 2 wird mindestens ein weiterer raupenförmiger Strang 12b des Glättungsmaterials auf dem ersten Ende 6' der Folie 6 über dem Strang 12a aufgebracht. Zusätzlich wird vorteilhaft ein weiterer Strang 12c des Glättungsmaterials in Nähe des ersten Endes 6' der Folie 6 darauf aufgebracht.
Anschließend wird ein zweite Ende 6" der Folie 6 auf das auf der unteren Stirnseite 11 des Kerns 2 liegende erste Ende 6' der Folie 6 aufgepresst. Hierdurch verteilt sich das Glättungsmaterial der Raupen 12a, 12b und 12c gleichmäßig in den Freiräumen zwischen Kern 2 und erstem Ende 6' bzw. zwischen erstem Ende 6' und zweitem Ende 6" der Folie 6. Somit wird auch die untere Stirnseite 11 der Zarge 1, welche ebenso wie die obere Stirnseite 5 aufgrund des Aussägens des Kerns 2 aus einer Rohspanplatte eine raue, unebene, inhomogene Oberfläche aufweist, geglättet und vergleichmäßigt. Da das Glättungsmaterial der Raupen 12a, 12b und 12c die gleichen Eigenschaften wie das Glättungsmaterial 8' der oberen Glättungs schicht 8 aufweist und auch klebend ist, werden die Enden 6' und 6" der Folie 6 fest am Kern 1 und aneinander befestigt, wobei gleichzeitig eine glatte Oberfläche an der unteren Stirnseite 11 der Zarge 1 bzw. des Kerns 2 entsteht.

Claims

Ansprüche
1. Möbelbauteil (1) mit einem Kern (2), der zumindest im Bereich einer schmalen Stirnseite (5; 11) und daran angrenzender Seitenflächen (3, 4) des Kerns (2) von einer Folie (6) bedeckt ist, wobei zwischen der Stirnseite (5; 11) und der Folie (6) eine Glättungs Schicht (8; 12) zur Glättung der Oberfläche der Stirnseite (5; 11) vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Glättungsschicht (8; 12) aus einem nach dem Aufbringen aufschäumenden und aushärtenden Glättungsmaterial (8'; 12a, 12b, 12c) besteht.
2. Möbelbauteil (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Glättungsmaterial (8'; 12a, 12b, 12c) klebende Eigenschaften aufweist.
3. Möbelbauteil (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (2) aus Holz oder Pressspan besteht.
4. Möbelbauteil (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Glättungsschicht (8; 12) und die darüber liegende Folie (6; 6', 6") glättend an das Profil der Stirnseite (5; 11) angepasst sind.
5. Möbelbauteil (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Glättungsmaterial (8'; 12a, 12b, 12c) zumindest teilweise in die Oberfläche der Stirnseite (5; 11) eingepresst ist.
6. Möbelbauteil (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es eine Schubkastenzarge (1) ist.
7. Möbelbauteil (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein erstes Ende (6') der Folie (6) auf die Stirnseite (11), die Folie (6) auf die angrenzende erste Seitenfläche (3), eine der Stirnseite (11) gegenüberliegende weitere Stirnseite (5) und die zweite Seitenfläche (4) aufgebracht und mit diesen zumindest teilweise verklebt ist, und ein dem ersten Ende (6') gegenüberliegendes zweites Ende (6") der Folie (6) von der zweiten Seitenfläche (4) her überlappend auf die Außenseite des auf der Stirnseite (11) aufgebrachten ersten Endes (6') der Folie (6) aufgebracht und mit dieser verklebt ist, wobei zwischen der Stirnseite (11) und dem ersten Ende (6') der Folie (6) und/oder dem ersten Ende (6') der Folie (6) und dem zweiten Ende (6") der Folie (6) eine Glättungsschicht (12) gebildet ist.
8. Möbelbauteil (1) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die eine Glättungsschicht (12) durch ein zwischen der Stirnseite (11) und dem ersten Ende (6') der Folie (6) aufgebrachtes Glättungsmaterial (12a) und/oder dem ersten Ende (6') der Folie (6) und dem zweiten Ende (6") der Folie (6) aufgebrachtes Glättungsmaterial (12b, 12c) gebildet ist.
9. Verfahren zur Herstellung eines Möbelbauteils (1) mit einem Kern (2), der zumindest im Bereich einer schmalen Stirnseite (5; 11) und daran angrenzender Seitenflächen (3, 4) des Kerns (2) von einer Folie (6; 6', 6") bedeckt ist, dadurch gekennzeichnet, dass a) ein Glättungsmaterial (8'; 12a, 12b, 12c) aus einem nach dem Aufbringen aufschäumenden und aushärtenden Material zur Bildung einer Glättungsschicht (8; 12) auf der Stirnseite (5; 11) aufgebracht, dann b) die Folie (6; 6', 6") auf die Stirnseite (5; 11) aufgebracht, und anschließend c) die Folie (6; 6', 6") auf mindestens eine an die Stirnseite (5; 11) angrenzende erste Seitenfläche (3) aufgebracht und mit dieser verklebt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Glättungsmaterial (8'; 12a, 12b, 12c) klebende Eigenschaften aufweist.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Glättungsmaterial (8'; 12a, 12b, 12c) in Form einer Raupe auf die Stirnseite (5; 11) aufgebracht wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie (6; 6', 6") und das zwischen Folie (6; 6', 6") und Stirnseite (5; 11) befindliche Glättungsmaterial (8'; 12a, 12b, 12c) an das Profil der Stirnseite (5; 11) glättend angepasst werden.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass
bl) nach Schritt b) Folienbereiche (63, 64) und die Folie (6) gegen die Stirnseite (5) gespannt werden und hierdurch das Glättungsmaterial (8') zur Bildung einer Glättungsschicht (8) zumindest teilweise in die Oberfläche der Stirnseite (5) gepresst wird, und cl) in Schritt c) die Folie (6) auch auf eine an die Stirnseite (5) angrenzende, der ersten Seitenfläche (3) gegenüberliegende zweite Seitenfläche (4) des Kerns (2) aufgebracht und mit dieser verklebt wird.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass
bl) in Schritt b) die Folie (6) mit einem ersten Ende (6') auf die Stirnseite (11) aufgebracht wird, anschließend cl) in Schritt c) die Folie (6) auf die angrenzende erste Seitenfläche (3), eine der
Stirnseite (11) gegenüberliegende weitere Stirnseite (5) und die zweite
Seitenfläche (4) aufgebracht und mit diesen verklebt wird, vorher, gleichzeitig oder nachher d) Glättungsmaterial (12b, 12c) auf die Außenseite der auf der Stirnseite (11) aufgebrachten Folie (6') aufgebracht wird, e) und ein dem ersten Ende (6') gegenüberliegendes zweites Ende (6") der Folie (6) von der zweiten Seitenfläche (4) her überlappend auf die Außenseite des auf der Stirnseite (11) aufgebrachten ersten Endes (6') der Folie (6) aufgebracht und mit dieser verklebt wird.
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