DE10200702A1

DE10200702A1 - Möbelpaneel sowie Verfahren zu seiner Herstellung

Info

Publication number: DE10200702A1
Application number: DE10200702A
Authority: DE
Inventors: Thomas Haberl; Otto Langer
Original assignee: Bulthaup GmbH and Co KG
Current assignee: Bulthaup GmbH and Co KG
Priority date: 2002-01-10
Filing date: 2002-01-10
Publication date: 2003-07-24
Anticipated expiration: 2022-01-11
Also published as: DE10200702B4

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Möbelpaneel, insbesondere eine Küchenfront, mit einer den Paneelkorpus allseitig umgebenden Außenwandung aus Metall, wobei die Außenwandung aus zwei Wandungsformteilen besteht, die unter Bildung eines Stoßes aufeinandergesetzt sind. Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Möbelpaneels. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die zwei Wandungsformteile entlang dem Stoß fugenlos miteinander verschweißt werden.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Möbelpaneel, insbesondere eine Küchenfront, mit einer den Paneelkorpus allseitig umgebenden Außenwandung aus Metall, wobei die Außenwandung aus zwei Wandungsformteilen besteht, die unter Bildung eines Stoßes aufeinandergesetzt sind. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Möbelpaneels.

Derartige Möbelpaneele, deren Oberfläche allseitig aus Metall besteht, finden insbesondere im Küchenbereich als Küchenfronten Verwendung. Sie können jedoch auch als Wangen, Borde, Nischenwände, Fachböden oder Abdeckplatten eingesetzt werden. Ein Möbelpaneel der genannten Art ist bekannt aus dem Schweizer Patent CH-450 659. Das darin beschriebene Möbelpaneel soll nach Art eines Sandwiches aus einer Isolierstoffplatte und beidseitig darauf geklebten Metalldeckplatten bestehen. Die über die Isolierstoffplatte vorstehenden Ränder der als Außenwandung fungierenden Metallbleche sind abgewinkelt, so dass sie die Schmalseiten der Isolierstoffplatte umgreifen und zusammenstoßen. Dabei soll am Stoß der beiden Metallbleche ein Spalt freigelassen werden, um eventuelle Ungenauigkeiten auszugleichen.

Das aus der CH-450 659 bekannte Möbelpaneel ist jedoch in verschiedener Hinsicht verbesserungsfähig. Zum einen kann sich in der Stoßfuge zwischen den beiden Metallblechen Schmutz sammeln, so dass diese schnell unansehnlich wird. Zum anderen wäre es wünschenswert, die Festigkeit und Steifigkeit dieses bekannten Möbelpaneels weiter zu verbessern. Bei großen Kräften ist es möglich, dass die Metallblechaußenwandung von der Isolierstoffplatte abgelöst wird.

Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Möbelpaneel der eingangs genannten Art sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung zu schaffen, die Nachteile des Standes der Technik vermeiden und letzteren in vorteilhafter Weise weiterbilden. Vorzugsweise soll ein einfach herzustellendes Möbelpaneel mit makelloser Oberfläche und verbesserter Steifigkeit und Festigkeit geschaffen werden.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Möbelpaneel gemäß Patentanspruch 1 gelöst. In verfahrenstechnischer Hinsicht wird die genannte Aufgabe erfindungsgemäß durch ein Verfahren gemäß Patentanspruch 18 gelöst. Bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.

Erfindungsgemäß werden also die beiden metallenen Wandungsformteile entlang dem Stoß fugenlos miteinander verschweißt, so dass die Wandungsformteile eine steife und feste einstückige Einheit bilden. Durch die stoffschlüssige, starre Verbindung der Wandungsformteile entsteht ein im Querschnitt geschlossenes Profil, wodurch die Verwindungssteifigkeit beträchtlich erhöht werden kann. Durch die fugenlose Verschweißung wird zudem eine makellose Optik erreicht. Es kann sich kein Schmutz oder Dreck in der Stoßfuge sammeln.

Vorzugsweise setzt die Schweißnaht die Außenkonturen der Wandungsformteile im Stoß stetig fort, so dass ein kontinuierlich glatter Übergang der beiden Wandungsformteile ineinander vorgesehen ist. Die stetige Überbrückung des Stoßes ergibt eine nahtlose Optik. Insbesondere kann die Schweißnaht bündig verschliffen sein, um einen knick- und sprungfreien Übergang im Bereich des Stoßes zu erreichen. Gegebenenfalls kann eine feine Laserschweißnaht sichtbar stehen gelassen werden, um der Möbelpaneelkante zusätzlich einen gestalterischen Akzent zu verleihen. Neben dem Laserschweißen können die Außenwandungsteile jedoch auch durch konventionelle Schweißverfahren miteinander verbunden sein.

Eine besonders steife Ausbildung des Möbelpaneels kann dadurch erreicht werden, dass die Außenwandung des Paneelkorpus im Bereich seiner Schmalseiten mehrwandig ausgebildet ist. Die beiden Wandungsformteile können mit ihren Rändern einander überlappen. Vorzugsweise sind die beiden Wandungsformteile jeweils als im wesentlichen napfförmige Halbschale mit einem stegförmigen, abgewinkelten Rand ausgebildet. Beim Aufeinandersetzen der beiden Wandungsformteile werden die abgewinkelten Randstege übereinander geschoben, so dass ein innenliegender Stoß und ein außenliegender Stoß gebildet sind. Grundsätzlich können die beiden Wandungsformteile an beiden Stoßstellen miteinander verschweißt werden. Vorzugsweise wird jedoch lediglich am außenliegenden Stoß eine Schweißnaht vorgesehen, um die Fertigung zu vereinfachen.

In alternativer Ausführung der Erfindung können die beiden Wandungsformteile mit ihren Rändern auch bündig aneinander anstehen, so dass auch im Bereich des Stoßes die Außenwandung nur einwandig ausgebildet ist. Die Stoßfläche bzw. die entstehende Fuge zwischen den Wandungsformteilen ist mit einer Schweißnaht verbunden. Da bei dieser Ausbildung die Wandungsformteile auch im Bereich ihrer Ränder nicht übereinander geschoben zu werden brauchen, können sie absolut kongruent und symmetrisch zueinander ausgebildet werden, wodurch die Fertigung vereinfacht wird.

Um die Herstellung weiter zu vereinfachen, werden die Ränder der Wandungsformteile nur einfach durch Bördeln abgekantet. Es ist also nur eine Knickkante vorgesehen. Auf die beispielsweise aus der CH-450 659 bekannte zweite Knickkante im Randbereich der Halbschalen kann verzichtet werden, wodurch sich der Biegeprozess der Wandungsformteile vereinfacht.

In Weiterbildung der Erfindung sind die Wandungsformteile, insbesondere in Verbindung mit der nur einfachen Abkantung der Wandungsformteile, auf der Paneelkorpusschmalseite miteinander verschweißt.

In alternativer Ausbildung der Erfindung kann die Verschweißung der beiden Wandungsformteile auch auf der Paneelkorpusbreitseite, vorzugsweise nahe der Paneelkorpusschmalseite vorgesehen sein. Hierbei ist es zweckmäßig, eines der beiden Wandungsformteile an seinem Rand zweifach abzuknicken, so dass es im Randbereich des Paneelkorpus U-förmig geformt ist. Das gegenüberliegende Wandungsformteil kann als ebene Platte ausgebildet sein, die auf der Breitseite des Paneelkorpus liegt und auf dem entsprechenden Schenkel des anderen Formteils aufliegt.

Die Wandungsformteile können grundsätzlich aus verschiedenen Metalllegierungen bestehen. Gemäß einer bevorzugten Ausführung der Erfindung bestehen sich aus Stahl, vorzugsweise Edelstahl. Hierdurch können Möbelpaneele mit hohen Festigkeiten erreicht werden, wobei im Falle von Edelstahl eine unbehandelte Oberfläche vorgesehen sein kann. Bei normalem Stahl kann eine Beschichtung, insbesondere ein Lackschutz vorgesehen sein.

Anstelle von Stahl können die Wandungsformteile auch aus Aluminium, Titan, Messing, Neusilber, Kupfer oder ähnlichen Metallen bestehen. Die Möbelpaneele werden vorzugsweise insgesamt Plattenform besitzen. Es sind jedoch alle Formate in unterschiedlichen Dicken herstellbar. Ein guter Kompromiss zwischen Festigkeit und Gewicht ist gegeben, wenn die Dicke des Paneelkorpus im Bereich von 8 bis 20 mm liegt. Die Wandungsformteile selbst können aus Dünnblech bestehen. Vorzugsweise werden Metallbleche mit einer Materialstärke von weniger als 3 mm, insbesondere 2 mm oder weniger verarbeitet. Durch die dünnen Blechstärken kann eine Gewichtsreduzierung der Fronten erreicht werden.

Um leicht bauende und dennoch steife Strukturen zu erreichen, ist der Paneelkorpus vorteilhafterweise als Sandwich-Konstruktion ausgebildet, die aus den beiden außenliegenden metallenen Wandungsformteilen und einem dazwischen liegenden Kern besteht. Vorzugsweise wird ein Leichtbaukern, insbesondere ein Wabenkern und/oder ein Schaumkern verwendet. Gerade bei Verwendung eines Wabenkerns beispielsweise aus Aluminium und/oder Papier in Verbindung mit den metallenen Außenblechen können hochfeste und sehr leichte Paneele erzielt werden. Es können jedoch auch Kerne aus Holzwerkstoffen und/oder aus Kunststoff vorgesehen werden, um günstigere Paneele herstellen zu können.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand bevorzugter Ausführungsformen und zugehöriger Zeichnungen näher erläutert. In den Zeichnungen zeigen:

Fig. 1 ein Möbelpaneel mit innenliegendem Kern und Metallblechaußenwandungen nach einer bevorzugten Ausführung der Erfindung, bei der auf der Schmalseite überlappende Ränder der Metallbleche vorgesehen sind, wobei Fig. 1a das Möbelpaneel vor dem Verschweißen der Metallaußenwandungen und Fig. 1b dasselbe Paneel nach dem Verschweißen zeigt,

Fig. 2 ein Möbelpaneel im Halbschnitt ähnlich Fig. 1 gemäß einer weiteren Ausführung der Erfindung, bei der eine der Metallblechaußenwandungen doppelt geknickt und die Überlappung im Kantenbereich vorgesehen ist,

Fig. 3 ein Möbelpaneel im Halbschnitt ähnlich den vorhergehenden Figuren gemäß einer weiteren Ausführung der Erfindung, bei der die Überlappung der beiden Metallblechaußenwandungen auf einer Breitseite des Paneels vorgesehen ist,

Fig. 4 ein Möbelpaneel im Halbschnitt ähnlich den vorhergehenden Figuren nach einer weiteren Ausführung der Erfindung, bei der symmetrische Metallblechaußenwandungen ohne Überlappung aufeinandergefügt sind, und

Fig. 5 ein Möbelpaneel im Halbschnitt ähnlich den vorhergehenden Figuren gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführung der Erfindung, bei der eine Überlappung auf der Schmalseite mit einem mittig angeordneten Stoß vorgesehen ist.

Die bevorzugte Ausführung des Möbelpaneels 1 gemäß Fig. 1 besteht aus einem plattenförmigen Kern 2 sowie zwei gegenüberliegenden, den Kern 2 sandwichartig zwischen sich einfassenden Außenwandungen 3 und 4, die jeweils aus einem Metallblech bestehen. Der Kern 2 kann unterschiedlich ausgebildet sein und ist in der gezeichneten Ausführungsform eine Wabenkonstruktion. Zweckmäßigerweise sind die Außenwandungen 3 und 4 starr mit dem Kern 2 verbunden, insbesondere darauf aufgeklebt.

Wie Fig. 1 zeigt, sind die beiden Außenwandungen 3 und 4 an ihren Rändern jeweils etwa rechtwinklig abgeknickt. Die hierdurch entstandenen Randstege 5 und 6 überlappen einander im wesentlichen über die gesamte Schmalseite und umgreifen beide die Schmalseite des Kerns 2. Im Überlappungsbereich liegen die Randstege 5 und 6 der Außenwandungen 3 und 4 passgenau aneinander an.

Die halbschalenförmigen Außenwandungen 3 und 4 können grundsätzlich durch Pressen, Tiefziehen oder dergleichen gefertigt werden. Vorzugsweise jedoch werden die Abkantungen der Halbschalen durch einfaches Bördeln gefertigt, so dass aufwendige Presswerkzeuge entfallen können.

Gemäß Fig. 1b werden die Außenwandungen 3 und 4 im Bereich der Randstege 5 und 6 miteinander verschweißt. Insbesondere wird im Bereich des außenliegendes Stoßes 7 eine Schweißnaht gesetzt. Der innenliegende Stoß 8 bleibt unverschweißt. Sowohl konventionelles Schweißen wie auch Laserschweißen sind hierfür geeignete Verfahren. Die Schweißnaht 9 wird anschließend verschliffen, so dass eine allseitig gleichmäßige Metalloberfläche entsteht. Wie Fig. 1b zeigt, setzt die Schweißnaht 9 die Außenkontur der Außenwandungen stetig fort, so dass diese kontinuierlich und gleichmäßig ineinander übergehen. In der gezeichneten Ausführung bildet die Schweißnaht 9 eine der Kanten des Paneels. Zum Oberflächenschutz kann nach dem Verschweißen über die Schweißnaht 9 hinweg eine Beschichtung vorgesehen werden. Alle konventionellen Beschichtungsverfahren sind möglich. Insbesondere kann eine Oberflächenlackierung vorgesehen werden.

Die Möbelpaneele gemäß den weiteren Figuren entsprechen grundsätzlich in ihrem Aufbau dem Möbelpaneel aus Fig. 1, so dass dieselben Bezugsziffern verwendet sind und nachfolgend lediglich die Unterschiede beschrieben werden.

Das Möbelpaneel gemäß Fig. 2 besitzt zwei unterschiedlich geformte Außenwandungen 3 und 4. Die in der Zeichnung oben liegende Außenwandung 3 ist an ihrem Rand zweifach jeweils etwa rechtwinklig abgeknickt, so dass sie in ihrem Randbereich einen U-förmigen Querschnitt erhält. Der stegförmige Rand 5 ist mit seinem freien Ende also nochmals leicht nach innen zurück abgebogen. Die Außenwandung 3 umgibt den Kern 2 jedoch nur von zwei Seiten, d. h. der U-förmige Randsteg 5 umgreift die Schmalseite des Kerns 2 nicht von drei Seiten her. Vielmehr ist die Außenseite des doppelt abgeknickten, frei auskragenden Endabschnitts bündig mit der gemäß Fig. 2 unten liegenden Flachseite des Kerns 2 verbunden.

Die zweite, gemäß Fig. 2 unten liegende Außenwandung 4 ist eben frei von einem abgewinkelten Rand ausgebildet. Sie liegt zum einen auf der Flachseite des Kerns 2 und andererseits auf dem doppelt abgewinkelten Rand der anderen Außenwandung 3 auf (vgl. Fig. 2). Die im Überlappungsbereich entstehende außenliegende Stoßstelle wird verschweißt, wie dies Fig. 2b zeigt.

Gemäß Fig. 3 kann die Schweißnaht 9 auch auf der Flach- bzw. Breitseite des Möbelpaneels vorgesehen werden. Die eine der beiden Außenwandungen 3 wird an ihrem Rand ähnlich der Ausführung nach Fig. 2 zweifach abgeknickt, so dass sie im Randbereich einen insgesamt U-förmigen Querschnitt erhält. Der frei auslaufende Abschnitt des rechtwinklig zurückgebogenen Schenkels, der mit dem gegenüberliegenden Außenwandungsblech 4 verbunden werden soll, ist um die Materialstärke des jeweiligen Metallblechs S-förmig nach innen hin abgefalzt. Die gemäß Fig. 3 unten liegende Außenwandung 4 wird quasi in den abgesenkten Endsteg 10 der gegenüberliegenden Außenwandung 4 eingesetzt (vgl. Fig. 3a). Der hierdurch entstehende Stoß 7 wird mittels einer Schweißnaht 9 geschlossen (Fig. 3b). In der Ausführung gemäß Fig. 3 liegt die Überlappung der beiden Außenwandungen 3 und 4 sowie die Schweißnaht 9 auf der Flachseite des Möbelpaneels.

In der Ausführung gemäß Fig. 4 ist keine Überlappung der beiden Außenwandungen 3 und 4 vorgesehen. Beide Außenwandungen können symmetrisch zueinander ausgebildet sein. Wie Fig. 4 zeigt, sind beide Außenwandungen 3 und 4 halbschalenförmig mit einem etwa rechtwinklig umgebogenen Randsteg ausgebildet. Der Stoß 7 liegt etwa mittig auf der Schmalseite des Möbelpaneels, wobei die Randstege 5 und 6 einander stirnseitig gegenüberliegen. Im Bereich des Stoßes 7 werden die beiden Randstege 5 und 6 miteinander verschweißt, d. h. die Fuge gemäß Fig. 4a zwischen den beiden Außenwandungen 3 und 4 wird verschlossen, so dass nach dem Schweißen quasi keine Grenzstelle mehr sichtbar ist (vgl. Fig. 4b).

Gemäß Fig. 5 kann eine mittig auf der Schmalseite des Möbelpaneels liegende Schweißnaht 9 auch mit einander überlappenden Außenwandungen 3 und 4 vorgesehen sein. Hierzu besitzen beide Außenwandungen 3 und 4 einen etwa rechtwinklig abgewinkelten Randsteg 5 bzw. 6, wobei der eine Randsteg 5 zu seinem freien Ende hin nochmals S-förmig nach innen hin gefalzt ist, so dass der nach innen zurückgesetzte Endsteg 10 den Randsteg 6 des anderen Außenwandungsteils hintergreifen kann (vgl. Fig. 5).

Der an dem S-förmigen Falz entstehende Stoß 7 wird mit einer Schweißnaht 9 geschlossen, so dass nach dem Schweißen eine zur Außenseite hin vollständig glatte und einstückig wirkende Kontur vorgesehen wird (vgl. Fig. 5b).

Claims

1. Möbelpaneel, insbesondere Küchenfront, mit einer den Paneelkorpus allseitig umgebenden Außenwandung (3, 4) aus Metall, wobei die Außenwandung aus zwei Wandungsformteilen (3, 4) besteht, die unter Bildung eines Stoßes (7) aufeinander gesetzt sind, dadurch gekennzeichnet, dass die zwei Wandungsformteile (3, 4) entlang dem Stoß (7) fugenlos miteinander verschweißt sind.

2. Möbelpaneel nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei die Schweißnaht (9) zwischen den beiden Wandungsformteilen (3, 4) kontinuierlich glatt in die jeweilige Außenkontur der Wandungsformteile (3, 4) übergeht, vorzugsweise bündig verschliffen ist.

3. Möbelpaneel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die beiden Wandungsformteile (3, 4) mit ihren Rändern (5, 6) einander überlappen, so dass ein innenliegender Stoß (7) und ein außenliegender Stoß (8) gebildet sind, wobei sie vorzugsweise lediglich am außenliegenden Stoß (7) miteinander verschweißt sind.

4. Möbelpaneel nach einem der Ansprüche 1 bis 2, wobei die beiden Wandungsformteile (3, 4) mit ihren Rändern (5, 6) bündig aneinander stehen, so dass nur ein einziger Stoß (7) gebildet ist, an dem die beiden Wandungsformteile miteinander verschweißt sind.

5. Möbelpaneel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei zumindest eines, vorzugsweise jedes der beiden Wandungsformteile (3, 4) als im wesentlichen wannenförmige Halbschale mit einem stegförmigen, abgewinkelten Rand (5, 6) ausgebildet ist.

6. Möbelpaneel nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei der Rand der Wandungsformteile (3, 4) einfach, vorzugsweise etwa rechtwinklig abgewinkelt ist.

7. Möbelpaneel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Wandungsformteile (3, 4) auf einer Paneelkorpusschmalseite miteinander verschweißt sind.

8. Möbelpaneel nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die Wandungsformteile (3, 4) auf einer Paneelkorpusbreitseite, vorzugsweise nahe der Paneelkorpusschmalseite, verschweißt sind.

9. Möbelpaneel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei eine Laserschweißnaht (9) zur Verbindung der beiden Wandungsformteile (3, 4) vorgesehen ist.

10. Möbelpaneel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Wandungsformteile einen durch Bördeln abgekanteten Rand (5, 6) besitzen und im übrigen im wesentlichen eben ausgebildet sind.

11. Möbelpaneel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Wandungsformteile (3, 4) aus Stahl, vorzugsweise Edelstahl bestehen.

12. Möbelpaneel nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei die Wandungsformteile (3, 4) aus Aluminium, Titan, Messing, Neusilber und/oder Kupfer bestehen.

13. Möbelpaneel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Paneelkorpus eine Dicke im Bereich von 8 bis 20 mm besitzt.

14. Möbelpaneel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Wandungsformteile (3, 4) aus Dünnblech bestehen, vorzugsweise eine Materialstärke von weniger als 3 mm, insbesondere 2 mm oder weniger besitzen.

15. Möbelpaneel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Paneelkorpus als Sandwich-Struktur ausgebildet ist, die aus den metallenen Wandungsformteilen (3, 4) und einem dazwischen liegenden Kern (2) besteht.

16. Möbelpaneel nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei ein Leichtbaukern (2), vorzugsweise ein Wabenkern und/oder ein Schaumkern vorgesehen ist.

17. Möbelpaneel nach dem Anspruch 15, wobei ein Kern (2) aus Holzwerkstoff und/oder Kunststoff vorgesehen ist.

18. Verfahren zur Herstellung eines Möbelpaneels nach einem der vorhergehenden Ansprüche mit folgenden Schritten:

- Bereitstellen zweier im wesentlichen kongruenter Wandungsformteile (3, 4), und

- Aufeinandersetzen und Verbinden der beiden Wandungsformteile (3, 4,),

dadurch gekennzeichnet, dass
die aufeinandergesetzten Wandungsformteile (3, 4) entlang dem zwischen ihnen vorgesehenen Stoß (7) miteinander fugenlos verschweißt werden.

19. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei zumindest eines, vorzugsweise jedes der Wandungsformteile an seinem Rand durch Bördeln abgekantet wird und der abgekantete Rand mit seinem Gegenstück des anderen Wandungsformteils verschweißt wird.

20. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die die beiden Wandungsformteile verbindende Schweißnaht (9) mit den Oberflächen der angrenzenden Wandungsformteile (3, 4) bündig verschliffen wird.

21. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei über die Schweißnaht (9) hinweg die Wandungsformteile oberflächenbeschichtet, vorzugsweise lackiert werden.