EP3833222B1

EP3833222B1 - Verfahren zur herstellung einer wand für ein möbel

Info

Publication number: EP3833222B1
Application number: EP19752464.8A
Authority: EP
Inventors: Stefan Andschus
Original assignee: Ambigence GmbH and Co KG
Current assignee: Ambigence GmbH and Co KG
Priority date: 2018-08-10
Filing date: 2019-08-05
Publication date: 2022-12-28
Anticipated expiration: 2039-08-05
Also published as: US11382425B2; EP3833222A1; WO2020030602A1; CN112566529A; DE102018119539A1; US20210212466A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Wand für ein Möbel. Möbel, insbesondere Küchenmöbel wie Unterschränke oder Hängeschränke weisen in der Regel einen nach vorne offenen Möbelkorpus auf, an dem über Beschläge geführte bewegbare Möbelteile montiert sind. Die bewegbar geführten Möbelteile können Schubkästen mit einer Schubkastenfront oder Türen oder Klappen sein, die bei einem Möbelkorpus einzeln oder in unterschiedlichen Kombinationen eingesetzt werden können. Die vorliegende Erfindung bezieht sich insbesondere auf die Verwendung von Türen und Klappen als bewegbaren Möbelteilen. Türen und Klappen werden im Rahmen dieser Erfindung anhand der Ausrichtung ihrer Schwenkachse unterschieden, die bei Türen vertikal und bei Klappen horizontal verläuft.
Die Türen und Klappen können hierbei einteilig sein oder aus mehreren Einzelteilen bestehen, wie zum Beispiel bei einer Faltklappe, bei der verschiedene Teile der Klappe sich im Bewegungsablauf relativ zueinander bewegen. Zur Führung von Türen werden in der Regel Türscharniere verwendet, die an der Seite der Schwenkachse zwischen Möbelkorpus und Tür angeordnet sind. Eine vergleichbare Anordnung von Scharnieren kann grundsätzlich auch bei Klappen eingesetzt werden. Diese Scharniere sind dann entlang einer oberen Seitenkante der Klappe angeordnet. Häufig ist es jedoch gewünscht, die Klappen in einer kombinierten Schwenk- und Schiebebewegung zu öffnen, um, beispielsweise bei einem Hängeschrank, einen größtmöglichen Zugang zum Schrankinnenraum zu erhalten, ohne dass die Klappe bis in eine waagerechte Position verschwenkt werden muss, in der sie vom Benutzer zum Schließen nicht oder nur noch schlecht erreichbar ist. Aus diesem Grund haben sich spezielle Klappenbeschläge etabliert, die nicht entlang der Schwenkachse zwischen dem Möbelkorpus und der Klappe angeordnet werden, sondern seitlich an (in der Regel beiden) Seitenkanten zwischen der Klappe und der Seitenwand.
Bekannt sind derartige Türscharniere oder Klappenbeschläge zur Montage an einer Innenseite der Seitenwand oder der Seitenwände des Möbelkorpus. Die Beschläge ragen dabei jedoch unvermeidbar in den Innenraum des Möbelkorpus, was zum einen den nutzbaren Stauraum innerhalb des Möbelkorpus verringert und zum anderen auch eine Strukturierung des Innenraums des Möbelkorpus beeinträchtigt. Ebenso wird eine Reinigung des Innenraums, insbesondere der Innenseite der Seitenwand des Möbelkorpus, durch die aufmontierten Beschläge erschwert. Nicht zuletzt ist eine Seitenwand, auf der keine Beschläge montiert sind, aus optischen Gründen erstrebenswert.
Die Druckschrift WO 2017/029199 A1 beschreibt einen Möbelkorpus, bei dem ein Klappenscharnier an der Innenseite einer Seitenwand eines Möbelkorpus montiert ist. Zum Innenraum des Möbelkorpus hin ist eine weitere Wand parallel zur Seitenwand angeordnet, die den Beschlag abdeckt. Dadurch wird nach Innen hin eine glatte Oberfläche bereitgestellt, was die Strukturierung des Innenraums durch Zwischenböden usw. und auch eine Reinigung der Seitenfläche vereinfacht. Die zusätzliche parallele Wand verkleinert das nutzbare Innenvolumen des Möbelkorpus jedoch weiter und erhöht den Montageaufwand für das Möbel.
Zur Montage von Türscharnieren ist es bekannt, in eine Stirnseite einer Seitenwand eine Tasche zu fräsen, in die das Türscharnier von vorne einsetzbar ist. Auf diese Weise bleibt die Innenseite der Seitenwand frei. Ein zum Einsatz in einer derartigen eingefrästen Tasche geeignetes Scharnier ist beispielsweise aus der Druckschrift DE 1 559 963 A bekannt.
Diese Vorgehensweise eignet sich jedoch nur für Türscharniere mit einer sehr geringen Einbautiefe. Dieses liegt in der beschränkten Frästiefe begründet, mit der wirtschaftlich im Herstellungsprozess eine derartige Tasche von der Stirnseite aus in die Seitenwand gefräst werden kann. Auch die Einbaudicke des in eine solche eingefräste Tasche eingesetzten Türscharniers ist sehr begrenzt, da Seitenwände im Möbelbereich nur eine Wandstärke von etwa 16-20 mm (Millimetern) aufweisen. Beim Fräsvorgang muss eine gewisse Mindestwandstärke seitlich der ausgefrästen Taschen verbleiben, da eine zu dünne Wand bereits im Fräsvorgang reißen oder brechen würde bzw. so deformiert würde, dass sie keine einwandfreie Oberfläche mehr aufweist.
Bereits der Einsatz größerer und komplexer Türscharniere ist auf diese Weise nicht möglich. Klappenscharniere weisen in der Regel eine große Einbautiefe im Bereich von mehr als 10 oder 15 cm (Zentimetern) auf, die durch eine Fräsung von der Stirnseite aus nicht zu erzielen ist.
Aus der Druckschrift WO 2017/121678 A1 ist eine Möbelplatte bekannt, die einen entlang einer Mittelebene geteilten Kern aufweist, wobei beide Kernhälften über eine Dekormateriallage miteinander verbunden sind, die als eine Art Folienscharnier dient und es ermöglicht, die Möbelplatte aufzuklappen, solange die beiden Kernhälften im weiteren Herstellungsverfahren noch nicht miteinander verleimt sind. Im aufgeklappten Zustand können in die Kernhälften Ausnehmungen eingebracht werden, in die Funktionsteile eingebracht werden können, die dann versteckt in der Möbelplatte angeordnet sind. Als mögliche Funktionsteile sind elektrische Leitungen oder Schaltungen, Verbindungsbeschläge oder Bodenträger genannt. Als Vorteil wird angesehen, dass die Bearbeitung erfolgen kann, während die beiden Kernhälften in einer Ebene auf der verbindenden Dekorlage liegen. Im Hinblick auf Bewegungsbeschläge beschreibt die Schrift die Anordnung eines Scharniers in Ausnehmungen, die von außen durch die Dekorschicht in eine Seitenfläche und eine Stirnfläche der Wand eingebracht werden. Ein so angeordneter Beschlag führt jedoch nicht zu einer einheitlichen, durchgängigen Oberflächenbeschaffenheit der Möbelplatte.
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung einer Wand für ein Möbel zu schaffen, durch das auch größere Beschläge, insbesondere Klappenbeschläge aber auch Türscharniere mit einer größeren Einbautiefe in eine Wand eines Möbels aufgenommen werden können und die Wand eine einheitliche Oberflächenbeschaffenheit aufweist. Dabei soll es möglich sein, eine einheitliche, durchgehende und gleichmäßige Oberfläche sowohl auf der Außen- als auch auf der Innenseite der Wand zu realisieren. Zudem soll es möglich sein, auch eine Stirnfläche, auch Schmalfläche genannt, in der eine Öffnung für Teile des Beschlags ausgebildet ist, in Abschnitten außerhalb der Öffnung mit einer Oberfläche mit gleichmäßiger und einheitlicher, durchgängiger Oberflächenbeschaffenheit zu versehen.
Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zum Herstellen einer Wand mit den Merkmalen des unabhängigen Anspruchs. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
Ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung einer Wand für ein Möbel umfasst die folgenden Schritte: Es werden zwei plattenförmige Kernhälften bereitgestellt, von denen zumindest eine mindestens eine Ausnehmung aufweist, die sich nur entlang eines Abschnitts einer Seitenfläche der Kernhälfte erstreckt. Es wird ein Beschlag oder ein Beschlaggehäuse in die mindestens eine Ausnehmung eingesetzt, und die beiden Kernhälften werden zu einem Verbundelement zusammengefügt, das den Beschlag bzw. das Beschlaggehäuse umschließt, wobei die Seitenflächen beider Kernhälften aufeinanderliegen. Anschließend wird eine Schmalflächenbeschichtung auf zumindest eine quer zur Seitenfläche ausgerichtete Stirnfläche des Verbundelements aufgebracht. Schließlich wird eine Öffnung, die bis zu dem Beschlag bzw. dem Beschlaggehäuse reicht, in einen Abschnitt der zumindest einen Stirnfläche eingebracht.
Die mit diesem Verfahren hergestellte Wand ist somit ein Verbundelement aus zwei Kernhälften, wobei entweder der Beschlag selbst oder ein Gehäuse zur Aufnahme des Beschlags bereits bei der Herstellung der Wand eingebracht wird. So bestehen keine Einschränkungen für die Größe der Ausnehmung, wie sie bei einem Einbringen der Ausnehmung für den Beschlag bei einer bereits vollständig vorgefertigten Wand vorliegen. So können auch große, in ihrer Tiefe beispielsweise die gesamte oder annähernd gesamte Breite der Wand einnehmende Beschläge eingesetzt werden. Gleichzeitig weist die Wand auf beiden Seitenflächen jeweils eine bevorzugt einstückige, durchgehende Decklage auf.
Während der Herstellung umgibt das Verbundelement den Beschlag (bzw. das Beschlaggehäuse) vollständig, so dass die Stirnseiten des Verbundelements mit einer Schmalflächenbeschichtung versehen werden können, die vorteilhaft durch bekannte, konventionelle Kantenbandtechniken aufgebracht werden kann. Die erst danach eingebrachte Öffnung ermöglicht dann, dass Beschlagkomponenten, z.B. ein Hebelwerk, dennoch aus der Wand ausfahren können. Durch diese Schmalflächenbeschichtung, die in ihrer Breite jeweils die Stirnseiten beider Kernhälften abdeckt, ist nicht mehr erkennbar, dass das Verbundelement aus zwei separaten Kernhälften zusammengesetzt ist. Es hat vielmehr das Erscheinungsbild einer einzigen Platte, deren Seitenflächen bzw. Stirnseiten jeweils durchgängig und einheitlich beschichtet sind.
Falls nicht der Beschlag selbst bereits im Herstellungsprozess eingesetzt wird, sondern ein z.B. kassettenförmiges Beschlaggehäuse, wird nach dem Herstellen der Öffnung der eigentliche Bewegungsbeschlag durch diese Öffnung in das Beschlaggehäuse eingesetzt. Bevorzugt weisen das Beschlaggehäuse und der dann eingesetzte Beschlag miteinander wechselwirkende, z.B. verrastende, Montageelemente auf, so dass der Beschlag einfach montiert werden kann. In ein mit dem Beschlaggehäuse vorbereitetes Verbundelement können dann verschiedene Beschläge eingesetzt werden. Weiter kann der Beschlag ggf. zur Reparatur oder zum Austausch wieder entnommen werden.
Die mindestens eine Ausnehmung kann beispielsweise aus der entsprechenden Kernhälfte oder den Kernhälften herausgefräst werden, bevorzugt von einer der Seitenflächen aus. Alternativ können die Kernhälften, die beispielsweise aus einem Fasermaterial gefertigt sein können, auch in einem Urformverfahren unmittelbar bereits mit der mindestens einen Ausnehmung gefertigt werden.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens ragt die mindestens eine Ausnehmung vor dem Schritt des Einbringens der Öffnung bis auf einen Materialsteg an die mindestens eine Stirnfläche heran. Die Außenseite des Materialstegs bzw. die Außenseiten zweier aneinander anliegender Materialstege der beiden Kernhälften stellt bzw. stellen dann eine durchgängige Oberfläche zum Aufbringen der Schmalflächenbeschichtung bereit. Bevorzugt werden dann zum Einbringen der Öffnung der mindestens eine Materialsteg und die auf ihn aufgebrachte Schmalflächenbeschichtung entfernt.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens wird die Öffnung eingefräst, ausgelasert, ausgeschnitten und/oder ausgestanzt. Dabei kann als Schutz für den integrierten Beschlag auf der Seite der auszunehmenden Öffnung zwischen dem Beschlag bzw. dem Beschlaggehäuse und dem verbleibendem Steg eine Abdeckung eingelegt sein, die nach der Herstellung der stirnseitigen Öffnung entfernt werden kann.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens wird der Beschlag oder das Beschlaggehäuse innerhalb der mindestens einen Ausnehmung mit zumindest einer der beiden Kernhälften verklebt. Zusätzlich oder alternativ kann der Beschlag beispielsweise mit Krampen oder Krallen zu seiner Befestigung in die Kernhälften eingreifen. Bei einer weiteren alternativen und im Herstellungsprozess der Wand ebenfalls besonders einfachen Verbindungsart sind aus den Kernhälften angrenzend an die mindestens eine Ausnehmung Verbindungselemente ausgeformt, die in den Beschlag bzw. das Beschlaggehäuse eingreifen. Der Beschlag oder das Beschlaggehäuse weist dann Seitenplatten mit Aussparungen auf, wobei die Aussparungen Gegenkonturen bilden, in die die Verbindungselemente eingreifen. Kernhälften und Beschlag bzw. Beschlaggehäuse werden demgemäß wie Puzzleteile ineinander gelegt und sind formschlüssig miteinander verbunden. Die Rolle von Verbindungselementen und Aussparungen als Kontur und Gegenkontur kann natürlich auch vertauscht sein, derart, dass die Aussparung in den Kernhälften und das eingreifende Verbindungselement im Beschlag bzw. dem Beschlaggehäuse ausgebildet sind.
Die beiden Kernhälften können miteinander verklebt werden und/oder mittels weiterer Verbindungsmittel miteinander verbunden werden. Es entsteht so eine Wand für einen Möbelkorpus mit einem fest integrierten Beschlag bzw. einem fest integrierten Beschlaggehäuse zur Aufnahme des Beschlags, wodurch die Herstellung des Möbelkorpus vereinfacht wird.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens wird vor dem Aufbringen der Schmalflächenbeschichtung die zumindest eine quer zur Seitenfläche ausgerichtete Stirnfläche des Verbundelements formatiert, um eine ebene Stirnfläche zu erhalten. Dieses kann z.B. durch Sägen oder Fräsen erfolgen. Durch Toleranzen in den Abmessungen der Kernhälften und/oder durch Verarbeitungstoleranzen kann beim Aufeinanderfügen der Kernhälften zwischen den Stirnseiten der beiden Kernhälften eine Stufe entstehen. Durch das Formatieren wird eine ebene Oberfläche erzielt, auf die eine qualitativ hochwertige Schmalflächenbeschichtung aufgebracht werden kann,
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens wird auf eine äußere, der Aussparung gegenüberliegende Seitenfläche der Kernhälften vor oder nach dem Zusammenfügen eine flächige Beschichtung aufgebracht. Bevorzugt wird auch auf weitere Stirnflächen des Verbundelements, in die keine Öffnung eingebracht wird, die Schmalflächenbeschichtung aufgebracht. Es entsteht so eine allseitig homogen und hochwertig beschichtete Möbelwand mit einem integrierten Beschlag bzw. integrierter Beschlagaufnahme.
Bei einer durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellten Wand kann der Beschlag ein Hebelwerk aufweisen, das das bewegliche Möbelteil führt. Bevorzugt befindet sich im geschlossenen Zustand des beweglichen Möbelteils das Hebelwerk zwischen äußeren Seitenflächen der Wand. Der Beschlag ist dann so vollständig im Möbelkorpus integriert, dass - unvermeidbar - nur das Hebelwerk, und auch dieses nur im geöffneten Zustand des bewegbaren Möbelteils, sichtbar ist.
Weiter kann eine durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellte Wand bevorzugt eine Dicke zwischen 15 mm und 20 mm (Millimetern) aufweisen. Sie entspricht aufgrund dieser geringen Abmessung in der Dicke üblichen Möbelwänden und steht trotz des integrierten Beschlags diesen im Erscheinungsbild um nichts nach.
Eine durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellte Wand kann eine Seitenwand und/oder eine Zwischenwand eines Möbels oder eines Möbelkorpus sein. Der Beschlag kann ein Klappenbeschlag oder ein Türbeschlag sein.
Eine in dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Wand kann an jeder Seite des Möbelkorpus angeordnet sein, unabhängig von ihrer Ausrichtung. Insbesondere kann die Wand in beliebiger Ausrichtung innerhalb des Möbelkorpus angeordnet sein, insbesondere vertikal, horizontal oder schräg, beispielsweise diagonal im Möbelkorpus. Insofern kann die Wand beispielsweise auch als Boden, Unterboden oder Oberboden eines Korpus verwendet werden.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen mit Hilfe von Figuren näher erläutert. Die Figuren zeigen:

Fig. 1: ein Beispiel eines Möbels mit einer in einem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Wand; und
Fig. 2-6: jeweils eine isometrische Darstellung einer Wand in verschiedenen Stadien ihres erfindungsgemäßen Herstellungsprozesses

Fig. 1 zeigt in einer isometrischen Darstellung einen Oberschrank beispielsweise einer Küche als erstes Beispiel eines Möbels mit einer in einem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten (Seiten-) Wand.
Der Oberschrank umfasst einen Möbelkorpus 10 mit Unterboden 11 und Oberboden 12 sowie zwei Seitenwänden 13. Eine Rückwand ist bevorzugt unter anderem aus Stabilitätsgründen vorhanden, in diesem Beispiel aber nicht dargestellt.
Der Möbelkorpus 10 ist nach vorne offen, um Zugang zum Innenraum des Möbelkorpus 10 zu erhalten. Als "vorne" wird im Rahmen der Erfindung die in den Raum weisende Richtung des Möbelkorpus verstanden. Es ist eine Klappenanordnung 20 mit einer hier einteiligen Klappe 21 vorgesehen, um die Öffnung des Möbelkorpus 10 verschließen zu können. Die einteilige Klappe 21 ist um eine (gedachte) horizontale Achse schwenkbar gelagert. Zu diesem Zweck sind Beschläge 30 vorgesehen, die mit einem Hebelwerk 31 im oberen Bereich der einteiligen Klappe 21 mit dieser verbunden sind.
Die Beschläge 30 sind dabei (bis auf das in der dargestellten Öffnungsstellung ausgefahrene Hebelwerk 31) innerhalb der jeweiligen Seitenwand 13 angeordnet. Im geschlossenen Zustand der Klappe 21 ist das Hebelwerk 31 - ggf. bis auf Montageelemente zur Verbindung mit der Klappe 21 - vollständig in die Seitenwand 13 eingefahren. Der Bereich innerhalb der Seitenwand 13, in dem sich der Beschlag 30 befindet, ist in der Fig.1 durch eine gestrichelte Linie angedeutet.
Die Seitenwand 13 zeichnet sich durch Seitenflächen 131 aus, die idealerweise einstückig sind und die über die gesamte Fläche eine durchgängig gleiche Oberflächenbeschaffenheit aufweisen können. Die Oberfläche der einstückigen Seitenflächen 131 kann durch verschiedene Muster, Oberflächenbeschaffenheit oder verschiedene Farben Designeffekte erzeugen. Dieses gilt bevorzugt sowohl für eine äußere der Seitenflächen 131, als auch für eine zum Innenraum des Möbelkorpus 10 weisende innere der Seitenflächen 131. Die Seitenwände 13 weisen zudem eine Stirnfläche 132 (auch Schmalfläche genannt) auf, die im Bereich des Beschlags 30 eine Öffnung 133 aufweist, in die das Hebelwerk 31 des Beschlags 30 eintaucht bzw. aus der das Hebelwerk 31 ausfährt. Im geschlossenen Zustand der Klappenanordnung 20 ist das Hebelwerk 31 bis auf eventuelle Befestigungsmittel, mit dem es mit der hier einteiligen Klappe 21 verbunden ist, vollständig in die Öffnung 133 eingetaucht.
Die in dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Seitenwände 13 sind Verbundelemente 40, die im Zusammenhang mit den Fig. 2-6 näher erläutert werden.
Bei dem in Fig. 1 gezeigten Beispiel eines Möbels zeichnen sich die Verbundelemente 40, die die Seitenwände 13 bilden, durch durchgängige Seitenflächen mit einer über die gesamte Fläche einheitlichen Oberflächenoptik und -haptik aus. Weiter sind Stirnflächen mit einer Schmalflächenbeschichtung versehen, die ebenfalls einheitlich und durchgängig ausgebildet ist. Insbesondere ist auch auf der vorderen Stirnfläche, die die Öffnung 133 aufweist, aus der das Hebelwerk 31 des Beschlags 30 ausschwenkt, bis auf die Öffnung 133 mit einer durchgängigen Schmalflächenbeschichtung versehen.
Ein Beispiel eines Verbundelements 40, mit dem dieses erreicht wird, ist in den Fig. 2-6 in verschiedenen Stadien seiner Herstellung wiedergegeben.
Wie Fig. 2 in einer isometrischen Darstellung zeigt, werden in einem ersten Herstellungsschritt zwei Kernhälften 41a, 41b bereitgestellt, die später zusammen das Grundelement des Verbundelements 40 bilden. Im dargestellten Beispiel sind die beiden Kernhälften 41a, 41b spiegelbildlich aufgebaut.
Die Kernhälften 41a, 41b sind beispielsweise aus einer Spanplatte oder einer mittel oder hoch verdichteten Faserplatte (MDF - Medium Density Fiberboard oder HDF - High Density Fiberboard) gefertigt. Der Kernhälften 41a, 41b weisen jeweils ein rechteckiges Aufmaß der Größe auf, die im zu fertigenden Möbelkorpus später die Seite oder Zwischenwand hat (vgl. z.B. Seitenwand 13 des Möbelkorpus 10 gemäß dem Beispiel der Figur 1). Eine jeweilige im zusammenfügten Verbundelement 40 äußere Seitenfläche (auch Breitfläche genannt) 411 einer jeden Kernhälfte 41a, 41b kann bereits mit einer Beschichtung versehen sein, die die spätere Oberfläche des Verbundelements 40 bildet. Die Beschichtung kann eine dünne Holz-, Papier-, Kunststoff- oder Lackschicht umfassen. Die Beschichtung kann beispielsweise großflächig bereits auf Plattenmaterial aufgebracht sein, aus dem die Kernhälften 41a, 41b gesägt werden. Bevorzugt ist diese Beschichtung bereits mit einer dekorativen Oberfläche versehen. Ihre Dicke liegt in einem Bereich von einigen Zehntelmillimetern bis etwa 1 oder 2 Millimetern (mm).
Eine innere Seitenfläche 412 der Kernhälften 41a, 41b, also die Fläche, mit der die Kernhälften 41a, 41b im Verbundelement 40 aufeinander liegen, kann unbeschichtet sein. Es kann jedoch auch eine Beschichtung vorhanden sein, z.B. mit Melaminharz-Papier, die ein Verziehen der Kernhälfte vermeidet. Die Kernhälften 41a, 41b weisen zudem jeweils eine vordere Stirnfläche 413 und (in den Figuren nur teilweise sichtbare) weitere Stirnflächen 414 auf. Die weiteren Stirnflächen 414 weisen nach oben, unten und hinten. Die Stirnflächen 413, 414 sind bevorzugt in diesem Verfahrensstadium nicht beschichtet.
Beide Kernhälften 41a, 41b sind mit jeweils einer Ausnehmung 42 versehen, die wie symbolisch angedeutet beispielsweise mit Hilfe eines Fräswerkzeugs 1 aus dem Plattenmaterial der Kernhälften 41a, 41b ausgefräst sind. Die Konturen der in der Figur 2 nicht sichtbaren Ausnehmung 42 der Kernhälfte 41a sind zur Verdeutlichung gestrichelt dargestellt.
Nach einem späteren Zusammenfügen der beiden Kernhälften 41a, 41b bilden die beiden Ausnehmungen 42 einen zusammenhängenden Hohlraum, in den ein in Fig. 2 noch nicht dargestellter Beschlag eingesetzt wird. Die Ausnehmungen 42 weisen im dargestellten Beispiel gleiche Geometrie auf. Sie können auch unterschiedlich gestaltet sein und insbesondere eine unterschiedliche Tiefe aufweisen. Die Form der Ausnehmungen 42 hängt von dem einzusetzenden Beschlag und dessen äußerer Geometrie ab. Die Ausnehmungen 42 entsprechen beispielsweise in ihrer Kontur der Außenkontur eines einzusetzenden Beschlags, hier einer in etwa rechteckförmigen Kontur. In einem Sonderfall ist es auch denkbar, dass eine Ausnehmung 42 nur in eine der beiden Kernhälften 41a, 41b eingebracht ist, während die andere der beiden Kernhälften 41a, 41b keine Ausnehmung 42 aufweist.
Auch wenn im dargestellten Beispiel die Kernhälften 41a, 41b gleich dick sind, sind im Rahmen der Erfindung unter dem Begriff "Kernhälften" auch unterschiedlich dicke Kernhälften 41a, 41b zu verstehen.
Die Ausnehmungen 42 können beispielsweise durch jeweils eine Fräsung mit dem symbolisch dargestellten Fräswerkzeug 1 in die Kernhälften 41a, 41b eingebracht werden. Auch andere zerspanende Techniken können eingesetzt werden, um die Ausnehmungen 42 zu erzeugen. Alternativ zum spanenden oder abtragenden Verfahren zur Herstellung der Ausnehmung 42 kann auch ein Urform-Verfahren (z.B. gemäß der Norm DIN 8580) zur Herstellung der Kernhälften 41a, 41b verwendet werden, mittels dem die jeweilige Kernhälfte 41a, 41b zumindest teilweise bereits ihre fertige Form inklusive der Ausnehmung 42 erhält. Mit einem entsprechenden Formwerkzeug kann die Ausnehmung 42 bei der Herstellung der Platte auch gepresst werden.
Zu beachten ist, dass eine Bearbeitung von der inneren Seitenfläche 412 der jeweiligen Kernhälfte 41a, 41b her erfolgen kann. Somit kann die Ausnehmung problemlos jede beliebige Tiefe (gesehen von den vorderen Stirnseiten 413 aus) annehmen und ist geeignet, auch Beschläge mit einer großen Einbautiefe aufzunehmen. Zudem können Formen wie z.B. Hinterschneidungen erzeugt werden, die bei einer stirnseitigen Bearbeitung einer Platte nicht möglich sind. Die Ausnehmungen 42 sind jeweils so eingebracht, dass sie bei zusammengefügtem Verbundelement 40 vollständig im Inneren des Verbundelements 40 liegen und an keiner Stelle nach dem Zusammenfügen der Kernhälften 41a, 41b bis an äußere Oberfläche heranreichen.
Dieses gilt für die der Ausnehmung 42 gegenüberliegenden äußeren Seitenflächen 411, von denen in der Fig. 2 nur die äußere Seitenfläche 411 der Kernhälfte 41a sichtbar ist. Die Ausnehmungen 42 weisen somit jeweils einen Boden 421 auf, der eben oder auch gestuft ausgebildet sein kann, angepasst an den einzusetzenden Beschlag. Die im Bereich des Bodens verbleibende Materialstärke der Kernhälften 41a, 41b kann dabei im Bereich von einigen Millimetern liegen.
Weiter gilt dieses auch für alle Stirnseiten 413, 414 der Kernhälften 41a, 41b und insbesondere für die vordere Stirnseite 413. Aus dieser vorderen Stirnseite 413 wird später das in Fig. 1 sichtbare Hebelwerk 31 des Beschlags ausfahren. Im ersten Herstellungsschritt des Verbundelements 40 verbleibt im Bereich der Ausnehmung 42 jeweils Material entlang der gesamten vorderen Stirnseite 413. Ein entsprechender verbleibender Materialsteg 415 ist in der Fig. 2 sichtbar. Die Ausnehmung 42 grenzt mit einer vorderen Seitenkante 422 an den Materialsteg 415 an. Nach hinten, oben und unten wird die Aussparung durch weitere Seitenkanten 423 begrenzt.
Fig. 3 zeigt einen nächsten Bearbeitungsschritt, bei dem ein Beschlag 30 in die Aussparung 42 eingesetzt wird und die beiden Kernhälften 41a, 41b mit dem aufgenommenen Beschlag 30 zusammengefügt werden. Zu diesem Zweck kann der Beschlag 30 beispielsweise in einem Schritt zwischen die beiden Kernhälften 41a, 41b geführt werden und beide Kernhälften 41a, 41b in einem nächsten Schritt nach Art einer Muschel um den Beschlag 30 geschlossen und miteinander verbunden werden.
Alternativ kann der Beschlag 30 zunächst in eine der Ausnehmungen 42 eingesetzt werden. Dann wird die zweite Kernhälfte 41a, 41b mit ihrer Aussparung 42 über den Beschlag 30 gestülpt und die beiden Kernhälften 41a, 41b werden zusammengefügt und miteinander verbunden. Zur Verbindung des Beschlags 30 mit den Kernhälften 41a, 41b und auch zur Verbindung der Kernhälften 41a, 41b untereinander können verschiedene Verbindungstechniken einzeln oder in Kombination eingesetzt werden. Beispielsweise ist es möglich, den Beschlag 30 möglichst großflächig mit den Kernhälften 41a, 41b zu verkleben. Weiter können am Beschlag 30 Laschen oder Krallen ausgebildet sein, die in das Material einer oder beider Kernhälften 41a, 41b eingreifen. Beispielsweise können mittig am Beschlag 30 umlaufend (mit Ausnahme der Vorderseite, an der das Hebelwerk 31 angeordnet ist) Laschen vorgesehen sein, die im Prinzip über die Aussparung hinaus ragen und zwischen den beiden Kernhälften 41a, 41b liegen. Am Rand der Aussparung 42 sind in dem Fall entsprechende Vertiefungen im verbleibenden Material der Kernhälften 41a, 41b eingebracht, insbesondere ebenfalls eingefräst, in die die Laschen eingelegt sind.
Auch ist es denkbar, dass entlang des Rands der Ausnehmung 42 die verlaufenden weiteren Seitenkanten 423 nicht ausschließlich aus winkelig aneinander grenzenden geraden Abschnitten gebildet sind, sondern stattdessen bevorzugt an mehreren Stellen hinterschnittene Verbindungselemente ausgebildet sind, wobei Seitenplatten des Beschlags 30 entsprechende Gegenkonturen aufweisen.
Ein insbesondere flächiges Verkleben von Seitenflächen des Beschlags 30 mit dem Boden 421 der Ausnehmungen 42 hat den Vorteil, dass im Bereich der Ausnehmung 42 die Kernhälften 41a, 41b bis auf eine besonders dünne, beispielsweise nur wenigen Millimeter starke Materialschicht ausgespart sein können, da diese dünne Materialschicht der Kernhälften 41a, 41b durch den Beschlag 30 stabilisiert wird. So kann ein Verbundelement 40 geschaffen werden, das eine nur unwesentlich über der Einbauhöhe des Beschlags 30 liegende Dicke aufweist. Im gezeigten Beispiel weist der Beschlag 30 Seitenplatten 32 auf, an denen das Hebelwerk 31 gelagert ist und zwischen die das Hebelwerk 31 einfährt. Diese Seitenplatten 32 können ganz oder teilweise als Klebeflächen genutzt werden.
Fig. 4 zeigt das zusammengefügte Verbundelement 40, in dem sich der Beschlag 30 befindet, ohne dass dieser von einer der Seitenflächen 411 oder den Stirnseiten 413, 414 zugänglich wäre.
In einem nächsten Bearbeitungsschritt, dessen Resultat in Fig. 5 gezeigt ist, wird auf bevorzugt alle Stirnflächen 413, 414 der Kernhälften 41a, 41b jeweils eine Schmalflächenbeschichtung 43 aufgebracht. Durch diese Schmalflächenbeschichtung 43, die in ihrer Breite jeweils die Stirnseiten 413 bzw. 414 beider Kernhälften 41a, 41b abdeckt, ist nicht mehr erkennbar, dass das Verbundelement 40 aus zwei separaten Kernhälften 41a, 41b zusammengesetzt ist. Es hat vielmehr die Erscheinung einer einzigen Platte, deren Seitenflächen bzw. Stirnseiten jeweils durchgängig und einheitlich beschichtet sind.
Als Material für die Schmalflächenbeschichtung 43 wird z.B. Kunststoff eingesetzt Bevorzugt ist auch diese Schmalflächenbeschichtung 43 bereits mit einer dekorativen Oberfläche versehen oder wird nach dem Aufbringen lackiert. Ihre Dicke liegt in einem Bereich von einigen Zehntelmillimetern bis etwa 1 oder 2 Millimetern (mm). Es können branchenübliche Verfahren zum Aufbringen der Schmalflächenbeschichtung 43 eingesetzt werden. Beispielsweise kann die Schmalflächenbeschichtung 43 durch ein Kantenband gebildet sein, das z.B. mit Schmelzkleber oder mittels eines durch Laserstrahlung aktivierten Klebers befestigt wird, wobei ein seitlicher Überstand nach dem Aufbringen durch Abfräsen und/oder Abziehen mit einer Abziehklinge entfernt und versäubert wird.
Durch Toleranzen in den Abmessungen der Kernhälften 41a, b und/oder durch Verarbeitungstoleranzen kann beim Aufeinanderfügen der Kernhälften 41a, 41b zwischen den Stirnseiten 413, 414 eine Stufe entstehen. Um eine qualitativ hochwertige Schmalflächenbeschichtung 43 zu erzielen, werden aufeinanderliegende Stirnseiten 413, 414 vorteilhaft vor dem Aufbringen der Schmalflächenbeschichtung 43 formatiert, wobei die Stufe entfernt wird und eine gemeinsame, ebene Oberfläche geschaffen wird, auf die die Schmalflächenbeschichtung 43 aufgebracht wird. Dieses kann z.B. durch einen senkrecht zur äußeren Seitenfläche 411 ausgeführten Sägeschnitt erfolgen oder durch ein z.B. stirnseitiges Abfräsen der Stirnseiten 413, 414.
In einem letzten, in Fig. 6 dargestellten Bearbeitungsschritt wird mit einem weiteren Fräswerkzeug 2 das Verbundelement 40 stirnseitig im Bereich des Beschlags 30 aufgefräst. Auf diese Weise wird eine Öffnung 44 geschaffen, durch die das Hebelwerk 31 des Beschlags 30 zugänglich ist. Die entstandene Öffnung 44 erstreckt sich in ihrer Höhe über einen Bereich des Beschlags 30, in dem das Hebelwerk 31 ausfährt. Es werden entsprechend im Wesentlichen die die Aussparungen 42 nach vorne begrenzenden Materialstege 415 einschließlich der sich darauf befindenden Abschnitte der Schmalflächenbeschichtung 43 in diesem Schritt entfernt. Oberhalb und unterhalb der Öffnung 44 aber ggf. auch seitlich von der Öffnung 44 verbleibt die Schmalflächenbeschichtung 43, wodurch die einheitliche Oberflächenbeschaffenheit des Verbundelements 40 auch an der vorderen Stirnseite erzielt wird.
Um eine Beschädigung des Beschlags 30 und insbesondere des Hebelwerks 31 bei dem Schritt des Auffräsens zu verhindern, ist der Beschlag 30 bevorzugt so in die Aussparungen 42 eingesetzt, dass zwischen dem Beschlag 30 und den vorderen Seitenkanten 422 der Aussparungen 42, also den Materialstegen 415, ein kleiner Spalt verbleibt.
Die Öffnung 44 kann auch durch alternative Verfahren zum Fräsen geschaffen werden. Die die Aussparungen 42 nach vorne begrenzenden Materialstege 415 einschließlich der sich darauf befindenden Abschnitte der Schmalflächenbeschichtung 43 können beispielsweise auch durch ein Laserverfahren oder ein anderes Schneid-/Stanzverfahren entfernt werden.
Bei dem beschriebenen Beispiel ist der Beschlag 30 unmittelbar in das Verbundelement 40 integriert. Es kann aber auch vorgesehen sehen, dass während der Herstellung des Verbundelements 40 anstelle des kompletten Beschlags 30 zunächst lediglich ein Beschlaggehäuse in das Verbundelement 40 eingesetzt wird. Nach dem Herstellen der Öffnung 44 kann durch die Öffnung 44 der eigentliche Bewegungsbeschlag in das Beschlaggehäuse eingesetzt werden. Bevorzugt weisen das Beschlaggehäuse und der dann eingesetzte Beschlag miteinander wechselwirkende, z.B. verrastende, Montageelemente auf, so dass der Beschlag einfach montiert werden kann. Vorteilhaft dabei ist, dass der eigentliche Bewegungsbeschlag beim Erstellen der Öffnung 44 noch nicht im Verbundelement enthalten ist und daher eine Gefahr einer Beschädigung oder einer unmittelbaren Verunreinigung des Beschlags (z.B. durch Späne) während des Einbringens der Öffnung 44 grundsätzlich nicht besteht. Ein weiterer Vorteil der zweiteiligen Ausbildung ist, dass in ein mit dem Beschlaggehäuse vorbereitetes Verbundelement verschiedene Beschläge eingesetzt werden können und dass der Beschlag ggf. zur Reparatur oder zum Austausch wieder entnommen werden kann.
Alternativ oder zusätzlich kann als zusätzlicher Schutz für den integrierten Beschlag 30 auf der Seite der auszunehmenden Öffnung 44 zwischen dem Beschlag 30 bzw. dem Beschlaggehäuse und dem verbleibendem Steg 415 eine Abdeckung eingelegt werden, die nach der Herstellung der stirnseitigen Öffnung 44 entfernt werden kann. Im Fall eines bereits eingesetzten Beschlags 30 ist diese Abdeckung bevorzugt dünn. Bei einem im Verbundelement eingesetzten Beschlaggehäuse kann diese Abdeckung auch massiver ausgebildet sein, so dass sie die Materialstege 415 während des Einbringens der Öffnung 44 unterstützt.

Bezugszeichen

1: Fräswerkzeug
2: weiteres Fräswerkzeug

10: Möbelkorpus
11: Unterboden
12: Oberboden
13: Seitenwand
131: Seitenfläche
132: Stirnfläche
133: Öffnung in Stirnfläche

20: Klappenanordnung
21: Klappe

30: Beschlag
31: Hebelwerk
32: Seitenplatte

40: Verbundelement
41a, 41b: Kernhälfte
411: äußere Seitenfläche
412: innere Seitenfläche
413: vordere Stirnfläche
414: weitere Stirnfläche
415: verbleibender Steg
42: Ausnehmung
421: Boden
422: vordere Seitenkante
423: weitere Seitenkante
43: Schmalflächenbeschichtung
44: Öffnung in Stirnfläche

Claims

Verfahren zur Herstellung einer Wand für ein Möbel, gekennzeichnet durch die folgenden Schritte:
- Bereitstellen von zwei plattenförmigen Kernhälften (41a, 41b), von denen zumindest eine mindestens eine Ausnehmung (42) aufweist, die sich nur entlang eines Abschnitts einer Seitenfläche (412) der Kernhälfte (41a, 41b) erstreckt;

- Einsetzen eines Beschlags (30) oder eines Beschlaggehäuses in die mindestens eine Ausnehmung (42) und zusammenfügen der beiden Kernhälften (41a, 41b) zu einem Verbundelement (40), das den Beschlag (30) bzw. das Beschlaggehäuse umschließt, wobei die Seitenflächen (412) beider Kernhälften (41a, 41b) aufeinanderliegen;

- Aufbringen einer Schmalflächenbeschichtung (43) auf zumindest eine quer zur Seitenfläche (412) ausgerichtete Stirnfläche des Verbundelements (40); und

- Einbringen einer Öffnung (44), die bis zu dem Beschlag (30) bzw. dem Beschlaggehäuse reicht, in einen Abschnitt der zumindest einen Stirnfläche.
Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die mindestens eine Ausnehmung (42) vor dem Schritt des Einbringens der Öffnung (44) bis auf einen Materialsteg (415) an die mindestens eine Stirnfläche heranragt.
Verfahren nach Anspruch 2, bei dem zum Einbringen der Öffnung (44) der Materialsteg (415) und die auf ihn aufgebrachte Schmalflächenbeschichtung (43) entfernt werden.
Verfahren nach Anspruch 3, bei dem die Öffnung (44) eingefräst oder ausgelasert oder ausgeschnitten oder ausgestanzt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei dem die mindestens eine Ausnehmung (42) aus der Kernhälfte (41a, 41b) herausgefräst wird.
Verfahren nach Anspruch 5, bei dem die mindestens eine Ausnehmung (42) mit einem Fräswerkzeug (1) von der Seitenfläche (412) der Kernhälften (41a, 41b) aus herausgefräst werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, bei dem die mindestens eine Kernhälfte (41a, 41b), die die mindestens eine Ausnehmung (42) aufweist, mit der Ausnehmung (42) in einem Urformverfahren hergestellt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, bei dem die beiden Kernhälften (41a, 41b) miteinander verklebt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, bei dem der Beschlag (30) oder das Beschlaggehäuse innerhalb der mindestens einen Ausnehmung (42) mit zumindest einer der beiden Kernhälften (41a, 41b) verklebt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, bei dem der Beschlag (30) oder das Beschlaggehäuse mit Krampen oder Krallen zu seiner Befestigung in die Kernhälften (41a, 41b) eingreift.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, bei dem aus den Kernhälften (41a, 41b) angrenzend an die mindestens eine Ausnehmung (42) Verbindungselemente ausgeformt sind, die in den Beschlag (30) oder das Beschlaggehäuse eingreifen.
Verfahren nach Anspruch 11, bei dem der Beschlag (30) oder das Beschlaggehäuse Seitenplatten (32) mit Aussparungen aufweist und so in die Kernhälften (41a, 41b) eingelegt wird, dass die Verbindungselemente in die Aussparungen eingreifen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, bei dem vor dem Aufbringen der Schmalflächenbeschichtung (43) die zumindest eine quer zur Seitenfläche (412) ausgerichtete Stirnfläche des Verbundelements (40) formatiert wird, um eine ebene Stirnfläche zu erhalten.
Verfahren nach Anspruch 13, bei dem die Stirnfläche durch Sägen oder Fräsen formatiert wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, bei dem auf eine äußere, der Aussparung (42) gegenüberliegende Seitenfläche (411) der Kernhälften (41a, 41b) vor oder nach dem Zusammenfügen eine flächige Beschichtung aufgebracht wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, bei dem auch auf weitere Stirnflächen des Verbundelements (40), in die keine Öffnung eingebracht wird, die Schmalflächenbeschichtung (43) aufgebracht wird.