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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Möbelpaneel, insbesondere eine
Küchenfront,
mit einer den Paneelkorpus allseitig umgebenden Außenwandung
aus Metall, wobei die Außenwandung
aus zwei Wandungsformteilen besteht, die unter Bildung eines Stoßes aufeinandergesetzt
sind. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung
eines solchen Möbelpaneels.
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Derartige
Möbelpaneele,
deren Oberfläche allseitig
aus Metall besteht, finden insbesondere im Küchenbereich als Küchenfronten
Verwendung. Sie können
jedoch auch als Wangen, Borde, Nischenwände, Fachböden oder Abdeckplatten eingesetzt werden.
Ein Möbelpaneel
der genannten Art ist bekannt aus dem Schweizer Patent
CH 450 659 A . Das darin beschriebene
Möbelpaneel
soll nach Art eines Sandwiches aus einer Isolierstoffplatte und
beidseitig darauf geklebten Metalldeckplatten bestehen. Die über die
Isolierstoffplatte vorstehenden Ränder der als Außenwandung
fungierenden Metallbleche sind abgewinkelt, so dass sie die Schmalseiten
der Isolierstoffplatte umgreifen und zusammenstoßen. Dabei soll am Stoß der beiden
Metallbleche ein Spalt freigelassen werden, um eventuelle Ungenauigkeiten
auszugleichen.
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Das
aus der
CH 450 659 A bekannte
Möbelpaneel
ist jedoch in verschiedener Hinsicht verbesserungsfähig. Zum
einen kann sich in der Stoßfuge
zwischen den beiden Metallblechen Schmutz sammeln, so dass diese
schnell unansehnlich wird. Zum anderen wäre es wünschenswert, die Festigkeit
und Steifigkeit dieses bekannten Möbelpaneels weiter zu verbessern.
Bei großen
Kräften
ist es möglich,
dass die Metallblechaußenwandung
von der Isolierstoffplatte abgelöst
wird.
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Aus
der
DE 937 393 B ist
eine Blechtüre
für eine
Schiffskabine bekannt, die aus zwei jeweils kassettenförmigen Türblechhälften zusammengesetzt ist.
Um die beiden Türblechhälften dauerhaft
miteinander zu verbinden, werden diese an mehreren voneinander beabstandeten
Stellen miteinander punktweise verschweißt. Um der Tür eine bessere
Optik zu geben, werden die Schweißstellen durch Verspachteln
nachgearbeitet.
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Der
vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes
Möbelpaneel der
eingangs genannten Art sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung
zu schaffen, die Nachteile des Standes der Technik vermeiden und
letzteren in vorteilhafter Weise weiterbilden. Vorzugsweise soll
ein einfach herzustellendes Möbelpaneel
mit makelloser Oberfläche
und verbesserter Steifigkeit und Festigkeit geschaffen werden.
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Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein
Möbelpaneel
gemäß Patentanspruch
1 gelöst.
In verfahrenstechnischer Hinsicht wird die genannte Aufgabe erfindungsgemäß durch
ein Verfahren gemäß Patentanspruch
18 gelöst.
Bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
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Erfindungsgemäß werden
also die beiden metallenen Wandungsformteile entlang dem Stoß fugenlos
miteinander verschweißt,
so dass die Wandungsformteile eine steife und feste einstückige Einheit
bilden. Durch die stoffschlüssige,
starre Verbindung der Wandungsformteile entsteht ein im Querschnitt
geschlossenes Profil, wodurch die Verwindungssteifigkeit beträchtlich
erhöht
werden kann. Durch die fugen lose Verschweißung wird zudem eine makellose
Optik erreicht. Es kann sich kein Schmutz oder Dreck in der Stoßfuge sammeln.
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Vorzugsweise
setzt die Schweißnaht
die Außenkonturen
der Wandungsformteile im Stoß stetig fort,
so dass ein kontinuierlich glatter Übergang der beiden Wandungsformteile
ineinander vorgesehen ist. Die stetige Überbrückung des Stoßes ergibt
eine nahtlose Optik. Insbesondere kann die Schweißnaht bündig verschliffen
sein, um einen knick- und sprungfreien Übergang im Bereich des Stoßes zu erreichen. Gegebenenfalls
kann eine feine Laserschweißnaht sichtbar
stehen gelassen werden, um der Möbelpaneelkante
zusätzlich
einen gestalterischen Akzent zu verleihen. Neben dem Laserschweißen können die Außenwandungsteile
jedoch auch durch konventionelle Schweißverfahren miteinander verbunden
sein.
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Eine
besonders steife Ausbildung des Möbelpaneels kann dadurch erreicht
werden, dass die Außenwandung
des Paneelkorpus im Bereich seiner Schmalseiten mehrwandig ausgebildet
ist. Die beiden Wandungsformteile können mit ihren Rändern einander überlappen.
Vorzugsweise sind die beiden Wandungsformteile jeweils als im wesentlichen
napfförmige
Halbschale mit einem stegförmigen,
abgewinkelten Rand ausgebildet. Beim Aufeinandersetzen der beiden
Wandungsformteile werden die abgewinkelten Randstege übereinander
geschoben, so dass ein innenliegender Stoß und ein außenliegender
Stoß gebildet
sind. Grundsätzlich
können
die beiden Wandungsformteile an beiden Stoßstellen miteinander verschweißt werden.
Vorzugsweise wird jedoch lediglich am außenliegenden Stoß eine Schweißnaht vorgesehen,
um die Fertigung zu vereinfachen.
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In
alternativer Ausführung
der Erfindung können
die beiden Wandungsformteile mit ihren Rändern auch bündig aneinander
anstehen, so dass auch im Bereich des Stoßes die Außenwandung nur einwandig ausgebildet
ist. Die Stoßfläche bzw.
die entstehende Fuge zwischen den Wandungsformteilen ist mit einer
Schweißnaht
verbunden. Da bei dieser Ausbildung die Wandungsformteile auch im
Bereich ihrer Ränder
nicht übereinander
geschoben zu werden brauchen, können
sie absolut kongruent und symmetrisch zueinander ausgebildet werden,
wodurch die Fertigung vereinfacht wird.
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Um
die Herstellung weiter zu vereinfachen, werden die Ränder der
Wandungsformteile nur einfach durch Bördeln abgekantet. Es ist also
nur eine Knickkante vorgesehen. Auf die beispielsweise aus der
CH 450 659 A bekannte
zweite Knickkante im Randbereich der Halbschalen kann verzichtet
werden, wodurch sich der Biegeprozess der Wandungsformteile vereinfacht.
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In
Weiterbildung der Erfindung sind die Wandungsformteile, insbesondere
in Verbindung mit der nur einfachen Abkantung der Wandungsformteile, auf
der Paneelkorpusschmalseite miteinander verschweißt.
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In
alternativer Ausbildung der Erfindung kann die Verschweißung der
beiden Wandungsformteile auch auf der Paneelkorpusbreitseite, vorzugsweise
nahe der Paneelkorpusschmalseite vorgesehen sein. Hierbei ist es
zweckmäßig, eines
der beiden Wandungsformteile an seinem Rand zweifach abzuknicken,
so dass es im Randbereich des Paneelkorpus U-förmig geformt ist. Das gegenüberliegende
Wandungsformteil kann als ebene Platte ausgebildet sein, die auf
der Breitseite des Paneelkorpus liegt und auf dem entsprechenden
Schenkel des anderen Formteils aufliegt.
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Die
Wandungsformteile können
grundsätzlich
aus verschiedenen Metalllegierungen bestehen. Gemäß einer
bevorzugten Ausführung
der Erfindung bestehen sich aus Stahl, vorzugsweise Edelstahl. Hierdurch
können
Möbelpaneele
mit hohen Festigkeiten erreicht werden, wobei im Falle von Edelstahl eine
unbehandelte Oberfläche
vorgesehen sein kann. Bei normalem Stahl kann eine Beschichtung, insbesondere
ein Lackschutz vorgesehen sein.
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Anstelle
von Stahl können
die Wandungsformteile auch aus Aluminium, Titan, Messing, Neusilber,
Kupfer oder ähnlichen
Metallen bestehen. Die Möbelpaneele
werden vorzugsweise insgesamt Plattenform besitzen. Es sind jedoch
alle Formate in unterschiedlichen Dicken herstellbar. Ein guter
Kompromiss zwischen Festigkeit und Gewicht ist gegeben, wenn die
Dicke des Paneelkorpus im Bereich von 8 bis 20 mm liegt. Die Wandungsformteile
selbst können
aus Dünnblech
bestehen. Vorzugsweise werden Metallbleche mit einer Materialstärke von
weniger als 3 mm, insbesondere 2 mm oder weniger verarbeitet. Durch
die dünnen
Blechstärken
kann eine Gewichtsreduzierung der Fronten erreicht werden.
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Um
leicht bauende und dennoch steife Strukturen zu erreichen, ist der
Paneelkorpus vorteilhafterweise als Sandwich-Konstruktion ausgebildet,
die aus den beiden außenliegenden
metallenen Wandungsformteilen und einem dazwischen liegenden Kern
besteht. Vorzugsweise wird ein Leichtbaukern, insbesondere ein Wabenkern
und/oder ein Schaumkern verwendet. Gerade bei Verwendung eines Wabenkerns
beispielsweise aus Aluminium und/oder Papier in Verbindung mit den
metallenen Außenblechen
können
hochfeste und sehr leichte Paneele erzielt werden. Es können jedoch
auch Kerne aus Holzwerkstoffen und/oder aus Kunststoff vorgesehen werden,
um günstigere
Paneele herstellen zu können.
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Die
Erfindung wird nachfolgend anhand bevorzugter Ausführungsformen
und zugehöriger Zeichnungen
näher erläutert. In
den Zeichnungen zeigen:
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1 ein
Möbelpaneel
mit innenliegendem Kern und Metallblechaußenwandungen nach einer bevorzugten
Ausführung
der Erfindung, bei der auf der Schmalseite überlappende Ränder der
Metallbleche vorgesehen sind, wobei 1a das
Möbelpaneel
vor dem Verschweißen
der Metallaußenwandungen
und 1b dasselbe Paneel nach dem Verschweißen zeigt,
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2 ein
Möbelpaneel
im Halbschnitt ähnlich 1 gemäß einer
weiteren Ausführung
der Erfindung, bei der eine der Metallblechaußenwandungen doppelt geknickt
und die Überlappung
im Kantenbereich vorgesehen ist,
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3 ein
Möbelpaneel
im Halbschnitt ähnlich
den vorhergehenden Figuren gemäß einer
weiteren Ausführung
der Erfindung, bei der die Überlappung
der beiden Metallblechaußenwandungen
auf einer Breitseite des Paneels vorgesehen ist,
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4 ein
Möbelpaneel
im Halbschnitt ähnlich
den vorhergehenden Figuren nach einer weiteren Ausführung der
Erfindung, bei der symmetrische Metallblechaußenwandungen ohne Überlappung aufeinandergefügt sind,
und
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5 ein
Möbelpaneel
im Halbschnitt ähnlich
den vorhergehenden Figuren gemäß einer
weiteren bevorzugten Ausführung
der Erfindung, bei der eine Überlappung
auf der Schmalseite mit einem mittig angeordneten Stoß vorgesehen
ist.
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Die
bevorzugte Ausführung
des Möbelpaneels 1 gemäß 1 besteht
aus einem plattenförmigen
Kern 2 sowie zwei gegenüberliegenden,
den Kern 2 sandwichartig zwischen sich einfassenden Außenwandungen 3 und 4,
die jeweils aus einem Metallblech bestehen. Der Kern 2 kann
unterschiedlich ausgebildet sein und ist in der gezeichneten Ausführungsform
eine Wabenkonstruktion. Zweckmäßigerweise
sind die Außenwandungen 3 und 4 starr
mit dem Kern 2 verbunden, insbesondere darauf aufgeklebt.
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Wie 1 zeigt,
sind die beiden Außenwandungen 3 und 4 an
ihren Rändern
jeweils etwa rechtwinklig abgeknickt. Die hierdurch entstandenen Randstege 5 und 6 überlappen
einander im wesentlichen über
die gesamte Schmalseite und umgreifen beide die Schmalseite des
Kerns 2. Im Überlappungsbereich
liegen die Randstege 5 und 6 der Außenwandungen 3 und 4 passgenau
aneinander an.
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Die
halbschalenförmigen
Außenwandungen 3 und 4 können grundsätzlich durch
Pressen, Tiefziehen oder dergleichen gefertigt werden. Vorzugsweise jedoch
werden die Abkantungen der Halbschalen durch einfaches Bördeln gefertigt,
so dass aufwendige Presswerkzeuge entfallen können.
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Gemäß 1b werden
die Außenwandungen 3 und 4 im
Bereich der Randstege 5 und 6 miteinander verschweißt. Insbesondere
wird im Bereich des außenliegendes
Stoßes 7 eine
Schweißnaht
gesetzt. Der innenliegende Stoß 8 bleibt
unverschweißt.
Sowohl konventionelles Schweißen
wie auch Laserschweißen
sind hierfür
geeignete Verfahren. Die Schweißnaht 9 wird
anschließend
verschliffen, so dass eine allseitig gleichmäßige Metalloberfläche entsteht.
Wie 1 b zeigt, setzt die Schweißnaht 9 die Außenkontur
der Außenwandungen
stetig fort, so dass diese kontinuierlich und gleichmäßig ineinander übergehen.
In der gezeichneten Ausführung
bildet die Schweißnaht 9 eine
der Kanten des Paneels. Zum Oberflächenschutz kann nach dem Verschweißen über die
Schweißnaht 9 hinweg
eine Beschichtung vorgesehen werden. Alle konventionellen Beschichtungsverfahren
sind möglich.
Insbesondere kann eine Oberflächenlackierung
vorgesehen werden.
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Die
Möbelpaneele
gemäß den weiteren
Figuren entsprechen grundsätzlich
in ihrem Aufbau dem Möbelpaneel
aus 1, so dass dieselben Bezugsziffern verwendet sind
und nachfolgend lediglich die Unterschiede beschrieben werden.
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Das
Möbelpaneel
gemäß 2 besitzt
zwei unterschiedlich geformte Außenwandungen 3 und 4. Die
in der Zeichnung oben liegende Außenwandung 3 ist an
ihrem Rand zweifach jeweils etwa rechtwinklig abgeknickt, so dass
sie in ihrem Randbereich einen U-förmigen Querschnitt erhält. Der
stegförmige Rand 5 ist
mit seinem freien Ende also nochmals leicht nach innen zurück abgebogen.
Die Außenwandung 3 umgibt
den Kern 2 jedoch nur von zwei Seiten, d. h. der U-förmige Randsteg 5 umgreift
die Schmalseite des Kerns 2 nicht von drei Seiten her. Vielmehr
ist die Außenseite
des doppelt abgeknickten, frei auskragenden Endabschnitts bündig mit
der gemäß 2 unten
liegenden Flachseite des Kerns 2 verbunden.
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Die
zweite, gemäß 2 unten
liegende Außenwandung 4 ist
eben frei von einem abgewinkelten Rand ausgebildet. Sie liegt zum
einen auf der Flachseite des Kerns 2 und andererseits auf
dem doppelt abgewinkelten Rand der anderen Außenwandung 3 auf (vgl. 2).
Die im Überlappungsbereich
entstehende außenliegende
Stoßstelle
wird verschweißt, wie
dies 2b zeigt.
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Gemäß 3 kann
die Schweißnaht 9 auch auf
der Flach- bzw. Breitseite des Möbelpaneels
vorgesehen werden. Die eine der beiden Außenwandungen 3 wird
an ihrem Rand ähnlich
der Ausführung nach 2 zweifach
abgeknickt, so dass sie im Randbereich einen insgesamt U-förmigen Querschnitt
erhält.
Der frei aus laufende Abschnitt des rechtwinklig zurückgebogenen
Schenkels, der mit dem gegenüberliegenden
Außenwandungsblech 4 verbunden
werden soll, ist um die Materialstärke des jeweiligen Metallblechs
S-förmig
nach innen hin abgefalzt. Die gemäß 3 unten
liegende Außenwandung 4 wird
quasi in den abgesenkten Endsteg 10 der gegenüberliegenden
Außenwandung 4 eingesetzt
(vgl. 3a). Der hierdurch entstehende
Stoß 7 wird
mittels einer Schweißnaht 9 geschlossen (3b). In der Ausführung gemäß 3 liegt
die Überlappung
der beiden Außenwandungen 3 und 4 sowie
die Schweißnaht 9 auf
der Flachseite des Möbelpaneels.
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In
der Ausführung
gemäß 4 ist
keine Überlappung
der beiden Außenwandungen 3 und 4 vorgesehen.
Beide Außenwandungen
können
symmetrisch zueinander ausgebildet sein. Wie 4 zeigt,
sind beide Außenwandungen 3 und 4 halbschalenförmig mit
einem etwa rechtwinklig umgebogenen Randsteg ausgebildet. Der Stoß 7 liegt
etwa mittig auf der Schmalseite des Möbelpaneels, wobei die Randstege 5 und 6 einander
stirnseitig gegenüberliegen.
Im Bereich des Stoßes 7 werden
die beiden Randstege 5 und 6 miteinander verschweißt, d.h. die
Fuge gemäß 4a zwischen den beiden Außenwandungen 3 und 4 wird
verschlossen, so dass nach dem Schweißen quasi keine Grenzstelle
mehr sichtbar ist (vgl. 4b).
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Gemäß 5 kann
eine mittig auf der Schmalseite des Möbelpaneels liegende Schweißnaht 9 auch
mit einander überlappenden
Außenwandungen 3 und 4 vorgesehen
sein. Hierzu besitzen beide Außenwandungen 3 und 4 einen
etwa rechtwinklig abgewinkelten Randsteg 5 bzw. 6,
wobei der eine Randsteg 5 zu seinem freien Ende hin nochmals S-förmig nach
innen hin gefalzt ist, so dass der nach innen zurückgesetzte
Endsteg 10 den Randsteg 6 des anderen Außenwandungsteils
hintergreifen kann (vgl. 5).
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Der
an dem S-förmigen
Falz entstehende Stoß 7 wird
mit einer Schweißnaht 9 geschlossen,
so dass nach dem Schweißen
eine zur Außenseite
hin vollständig
glatte und einstückig
wirkende Kontur vorgesehen wird (vgl. 5b).