DE19615879C2 - Verfahren zur Veredelung einer Spanplatte sowie eine mit diesem Verfahren hergestellte Platte - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Veredelung einer Span­ platte oder dergleichen sowie eine auf diese Weise hergestellte Platte nach den Oberbegriffen der Patentansprüche 1 und 9.

Die Erfindung findet Anwendung in der Herstellung von Halb­ fertigteilen, die für Möbelkomponenten bestimmt sind, beispiels­ weise Türen, Klappen, Rahmen, Platten oder dergleichen.

Es sind die technologisch unterschiedlichsten Bearbeitungs­ verfahren zur Veredelung von Spanplatten bekannt, die eine Alternative zur herkömmlichen Bearbeitung von Kernholz dar­ stellen.

Diese übliche Tendenz bei der Möbelproduktion ist durch zwei Faktoren gerechtfertigt; einerseits ist man bestrebt, die Her­ stellungskosten für das Endprodukt soweit wie möglich zu senken, weshalb im allgemeinen weniger hochwertige Holzplatten oder aus Ersatzstoffen produzierte Platten verwendet werden, die nur geringe Kosten verursachen, wodurch der Kreis möglicher Käufer vergrößert wird. Auf der anderen Seite ermöglichen die Struktur­ eigenschaften der genannten Werkstoffe die unterschiedlichsten Bearbeitungen und Kombinationen sowohl hinsichtlich der Formen als auch der Farben. Bei einigen besonderen Anwendungsfällen, beispielsweise Möbeln für Küche und Bad, ergibt sich ein dritter Vorteil, der auf der Tatsache beruht, daß durch die mögliche Kunststoffbeschichtung der Trägerplatten eine wesentlich bessere Haltbarkeit über lange Zeit bewirkt werden kann, insbesondere gegen das Eindringen von Feuchtigkeit und Wasser.

Als Beispiele für die am meisten verwendeten Veredelungsver­ fahren für Platten durch Beschichtung mit Folie können die zahl­ reichen Produktionssysteme beispielhaft in zwei Gruppen unter­ teilt werden:
Die erste Gruppe betrifft Verfahren, die nur von Rohplatten aus Preßspan oder MDF (medium density fibers) ausgehen und an­ schließend an einem oder mehreren Rändern bearbeitet werden, worauf in folgenden, untereinander austauschbaren Schritten (Postforming und Pressen) eine oder beide Seiten beschichtet werden.

Die zweite Gruppe betrifft Verfahren, die von flachen Elementen ausgehen, beispielsweise aus Preßspanmaterial oder MDF, das be­ reits mit Melaminfolie veredelt ist, die auch geknickt werden kann, worauf anschließend eine Bearbeitung durch Hobeln statt­ findet, um die geformten Kanten zu erzielen. Hierbei handelt es sich um sogenanntes Preforming oder Softforming.

Obwohl bis heute erhebliche Kenntnisse auf dem Gebiet der Bear­ beitung von beschichteten Platten erworben worden sind, bestehen dennoch Probleme, die nicht zufriedenstellend gelöst werden konnten. Diese sind mit der konstanten Optimierung des Ver­ hältnisses Qualität/Preis verbunden, das die Unternehmungen der Möbelbranche ständig verbessern wollen, zu welchem Zweck sie Einfluß auf die Produzenten von Halbfertigfabrikaten nehmen, die für Dritte herstellen und dabei regelmäßig innovative Lösungen anstreben sollen.

Bei einer Lösung ist hauptsächlich der Einsatz von Spanplatten vorgesehen, die gegenwärtig hergestellt werden können aus unter­ schiedlichem Granulatmaterial, das von grob bis fein reicht oder sogar unterschiedliche Dichte haben kann. Die Verwendung einer ebenen Spanplatte wirft jedoch neue und nicht unerhebliche Probleme auf. Die Eigenschaften gebräuchlichen Spanmaterials erlauben es nicht, bestimmte Mindestdicken des Beschichtungsmaterials zu unterschreiten, um die Qualität des Fertigproduktes nicht zu beeinträchtigen. Wenn nämlich die Kante einer Spanplatte entsprechend der gewünschten Form, die im all­ gemeinen abgerundet oder abgeschrägt ist, geformt und auch ge­ schliffen worden ist, neigen die Spanteilchen dazu, her­ vorzustehen oder zumindest die gewünschte, durchgehende Form zu beeinträchtigen oder zu unterbrechen, insbesondere im Bereich der Übergänge. Vor allem im Bereich der Kante stellt sich dadurch eine instabile und wenig beständige Tragbasis für die Beschichtungsfolie ein.

Als Beispiel sei angeführt, daß ein typisches Herstellungsver­ fahren, z. B. Postforming, zunächst die Formgebung in Abschnitten unterschiedlicher Arten der Spanplatte an einem oder mehreren Rändern vorsieht, und zwar in der Nähe der ebenen Hauptfläche der Platte. Anschließend erfolgt kalt und/oder warm die Aufleimung der Beschichtung (Melamin-Phenol-Verbundmaterial, harzgetränktes, einschichtiges Papier, Akrylpapier, PVC und dergleichen, wobei die Dicke im allgemeinen zwischen 0,05 mm und 0,3 mm liegt), und zwar auf wenigstens eine der beiden ebenen Hauptflächen der Spanplatte, wobei die Beschichtung an den zuvor geformten Rändern ausreichend übersteht, um diese abzudecken. Anschließend wird diese Platte in eine Postforming-Maschine gegeben, wo in Abhängigkeit von der gewünschten Form in unter­ schiedlichen Reihenfolgen die folgenden Arbeitsgänge ausgeführt werden: Auftragen des Klebers, Umbiegen, Beschichten und Abschneiden des überstehenden Teils der Beschichtung.

Aufgrund der dargestellten Art und Weise der Zusammensetzung der Spanplatte hat die Anwendung dieser Technik erhebliche Ein­ schränkungen hinsichtlich der Erzielung der Abrundungen mit dünnen Beschichtungen unterschiedlichen Ursprungs und unter­ schiedlicher Beschaffenheit, wobei die Dicken normalerweise zwischen 0,05 und 0,3 mm liegen, bzw. mit Beschichtungen größerer Dicke und empfindlichen Oberflächen wie beispielsweise polierten oder mattierten Oberflächen.

Die Eigenschaften des Zwischenbereiches der Spanplatte führen unvermeidbar dazu, daß bei der Formgebung Unterbrechungen und Unstetigkeiten der gewünschten Form sowie Hohlräume durch Her­ ausreißen von Materialteilchen entstehen, so daß das be­ schichtete Produkt an diesen Stellen Fehler aufweist, die vom Markt nicht akzeptiert werden und in schwerwiegenden Fällen zu Ausschuß bei der Bearbeitung führen.

Es darf nicht vergessen werden, daß die Beschichtungsfolie zur Veredelung der Platte nach deren Fertigbearbeitung aufgebracht wird, so daß im Anschluß daran keine weitere Schleif- oder Glättarbeit vorgenommen werden kann, weil dadurch die Be­ schichtung beschädigt würde.

Eine Platte kann somit nach ihrer Veredelung durch eine Be­ schichtungsfolie nicht mehr weiteren Bearbeitungen wie Schleifen und/oder Glätten unterzogen werden, um mögliche Fehler in derjenigen Schicht der Platte zu korrigieren, die als Tragbasis für die Beschichtung dient, beispielsweise Aussplitterungen und/oder Welligkeiten, die bei der Erzeugung dieser Tragbasis verursacht wurden. Daraus folgt, daß Fehler und Unregel­ mäßigkeiten in der Tragbasis zu einer Beeinträchtigung des ästhetischen Gesamteindruckes der Beschichtung führen, deren Dicke sehr gering ist, was die Qualität der Platte verringert und zu Ausschuß führt.

Aus Gründen der Probleme, die mit dem freien Markt und daher mit dem Verhältnis Qualität/Preis verbunden sind, wobei der Qualität bei einem niedrigeren Preis der Vorzug gegeben wird, ist es wünschenswert, die Platte in normalen Maschinen bearbeiten zu können, die von einfacher Ausrüstung sind und alle Arbeitsgänge so durchführen können, daß es nicht erforderlich ist, die Platte aus der Maschine herauszunehmen und erneut zu positionieren. Es ist daher erstrebenswert, eine komplette Bearbeitung in einer Linie durchführen zu können, ohne dabei den Produktionsprozeß zu unterbrechen und die Bearbeitungsphasen diskontinuierlich auf­ einander folgen zu lassen, um zu dem Endprodukt zu gelangen.

Es sind Verfahren zur Veredelung von Platten aus weniger hoch­ wertigem Holzmaterial bekannt, bei denen zunächst auf die zu veredelnde Seite ein Einsatz aus Kern- oder Vollholz angebracht wird, der ggf. entsprechend geformt oder abgeschrägt sein kann und auf die zu veredelnde Kante aufgeleimt wird. In einem nach­ folgenden Bearbeitungsschritt wird dieser Einsatz mit einer für die Veredelung vorgesehenen Beschichtungsfolie abgedeckt, ohne daß dabei an den Übergängen und Kanten Unregelmäßigkeiten und Fehler erzeugt werden. Diese Verfahren erfordern jedoch vor der Beschichtung ein Abschleifen auf der gesamten Fläche, wodurch die Kontinuität des Bearbeitungszyklus unterbrochen wird und der Einsatz von gesonderten Vorrichtungen, die besondere Behandlung und der Transport des Werkstücks zu anderen Arbeitsstationen notwendig sind, was mit weiteren Nachteilen verbunden ist. Fer­ ner verursachen diese Verfahren aufgrund der verhältnismäßig großen Dicke des überstehenden Teils des genannten Einsatzes oder Einsatzstückes einen unregelmäßigen Einsatz der Werkzeuge und einen erheblichen Verschleiß, was eine uneffektive Bearbei­ tung sowie Reparatur- und Wartungsarbeiten zur Folge hat, so daß das gesamte Verfahren nicht im Einklang steht mit den Anforde­ rungen an die Kosten und an die vom Markt verlangten Qualitäten.

In dem Artikel "Innovatives Postforming" (BM 10/89, S. 108) ist ein Verfahren der Fa. Gruber + Weber erläutert, bei dem von einer Spanplatte ausgegangen wird, die auf ihren beiden Seiten mit einem meist mehrschichtigen Laminat kaschiert ist. Von dieser beidseitig kaschierten Platte wird anschließend durch Abfräsen oder dergleichen ein Rand bis zu einer Tiefe entfernt, die der Stärke der Platte plus einer Laminatschicht entspricht. Auf diese Weise wird die andere Laminatschicht freigelegt. Zusätzlich wird in den Rand der Spanplatte eine Aussparung eingefräst, die einen Hohlraum zur nachfolgenden Aufnahme einer Postforming-Einlage bildet. Die Form des Hohlraumes muß dabei sehr genau an die Form der Einlage angepaßt werden, um eine einwandfreie Lagesicherung für die Einlage zu bilden, die beispielsweise aus einer vorgefertigten und bearbeiteten Holzleiste oder einem anderen Profilstück besteht, dessen Form die Randform der fertigen Platte bestimmt. Anschließend wird um diese Postforming-Einlage das nicht abgetragene Laminat umgebogen, welches zu diesem Zweck erwärmt wird. Um einen exakten Anschluß an das an der gegenüberliegenden Plattenseite verbliebene Laminat sicherzustellen, muß dabei ein etwa überstehender Randbereich des umgelegten Laminats entfernt werden.

Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Veredelung von Rohplatten anzugeben, das in der Lage ist, bei hoher Produktivität kostengünstig und mit minimalem Materialausschuß Rohplatten zu kaschieren, wobei wenigstens ein Randbereich des Rohwerkstoffs seiner Form entsprechend mit abgedeckt wird.

Die Lösung dieser Aufgabe ergibt sich aus den Kennzeichen der Patentansprüche 1 und 9. Vorteilhafte Weiterbildungen des Verfahrens sind Gegenstand der Unteransprüche.

Das Verfahren gemäß der Erfindung geht aus von einer Rohplatte aus Holzagglomerat, das aus Holzspänen oder miteinander ver­ bundenen, unterschiedlichen Schichten bestehen kann. Diese Roh­ platte wird anschließend in ein und derselben Maschine wie folgt bearbeitet:

• - auf wenigstens einer Seite der Platte wird eine Längskante durch Verformung bearbeitet, so daß über die gesamte Stärke der Rohplatte die Kantenform gebildet wird;
• - auf diese durch Formgebung bearbeitete Kante der Platte wird ein dünnes, ebenes Deckelement aufgebracht, dessen Stärke zwischen 0,2 mm und 2,0 mm liegt; das Deckelement, das aus Echt- oder Kernholz bestehen, aus Holz geschnitten oder auch aus Kunststoff hergestellt sein kann, wird durch eine Leimschicht an der geformten Kante befestigt, die auf die Kante oder auf das Deckelement aufgebracht werden kann; beim Anbringen des Deckelementes, das von einer Spule abgewickelt wird, paßt sich dieses der Form der Kante der Platte an;
• - von beiden Seiten der Platte her wird dann das Deckelement beschnitten, um die über den geformten Rand der Platte vorstehenden Teile zu entfernen;
• - anschließend werden das Deckelement und die Übergänge in die Platte geschliffen.

Die auf diese Weise hergestellte Platte wird danach einem weiteren Bearbeitungszyklus unterworfen, bei dem eine Abdeck­ folie aufgebracht wird, deren Stärke vorzugsweise zwischen 0,05 mm und 0,3 mm liegt. Diese Abdeckfolie liegt somit auf einer gleichförmigen, kompakten und widerstandsfähigen Basis, ohne daß die Gefahr einer Oberflächenunterbrechung auf der Trag­ fläche besteht, durch welche die ästhetische Qualität der auf diese Weise hergestellten Platte beeinträchtigt wird.

Alle Phasen zur Herstellung der Platte werden in einer einzigen Maschine herkömmlicher Bauart durchgeführt, ohne daß dabei der Operationszyklus unterbrochen werden muß. Das Verfahren hat eine Reihe von Vorteilen, darunter in erster Linie die Möglichkeit, ein Endprodukt auf der Basis einer herkömmlichen Spanplatte oder dergleichen zu erhalten, das geringe Produktionskosten hat und leicht zu beschaffen ist, wobei die Bearbeitungskosten für das Endprodukt niedrig sind.

Ein weiterer Vorteil besteht im Einsatz von nur einer Maschine für die Ausführung aller Bearbeitungsgänge an der Platte, so daß die Handhabungen zum Zuführen, Einspannen und Bearbeiten der Platte, des Deckelementes und der Abdeckfolie auf ein Minimum reduziert werden. Das wirkt sich günstig auf die Kosten für Pro­ duktion, Geräteeinsatz, Wartungskosten und Lageraufwand aus, so daß die Gesamtkosten für das Endprodukt niedrig sind.

Nicht zuletzt wird durch die Verwendung des Deckelementes als Stützbasis für die Abdeckfolie eine sehr glatte und gleichmäßige Oberfläche erzielt, die frei von allen Unebenheiten und Ober­ flächenunterbrechungen ist.

Die Erfindung ist nachstehend an einem Ausführungsbeispiel er­ läutert, das in der Zeichnung dargestellt ist. Es zeigen:

Fig. 1 die perspektivische Ansicht einer Rohplatte aus Preßspan mit gleichmäßig verteilten Spanteilchen und nahezu konstanter Granulometrie,

Fig. 2 die Platte gemäß Fig. 1 nach Bearbeitung einer Kante, die hier eine abgerundete Form erhalten hat,

Fig. 3 die anschließende Bearbeitungsphase, bei der ein ebenes Deckelement an der bearbeiteten Kante angebracht wird,

Fig. 3a den anschließenden Bearbeitungsgang zum Beschneiden der über die bearbeitete Kante vorstehenden Ränder des Deck­ elementes,

Fig. 4 eine Spanplatte mit aufgeklebtem Deckelement,

Fig. 4a die nachfolgende Schleifbearbeitung des Deckelementes im Übergangsbereich zwischen diesem und dem abgerundeten Rand der Platte,

Fig. 5 die anschließende Bearbeitung der Platte, bei der eine Abdeckfolie aufgebracht wird, und

Fig. 5a die Ansicht der mit Abdeckfolie veredelten Platte nach Abschluß aller Bearbeitungsgänge.

Wie in der Zeichnung dargestellt ist, wird zur Veredelung einer Platte aus weniger hochwertigem Holz, insbesondere für die Anfertigung für Türen für Möbel, zunächst ein Halbfertigteil 1 als Ausgangsprodukt verwendet, das im wesentlichem aus einer Rohplatte aus Preßspan besteht.

In einem ersten Verfahrensschritt wird diese Halbfertig­ teil-Platte 1 an wenigstens einem Rand 2 einer Formgebung unterzogen, wobei die Form für diesen Rand 2 eben, gemäß Fig. 2 aber auch eine abgerundete Form 2′ sein kann. In der Zwischenzeit wird in der Fertigungslinie von einer Rolle ein Band abgezogen, das als Deckelement 3 dient und die unterschiedlichsten Formen haben kann. Selbstverständlich kann dieses Deckelement 3 aus den verschiedensten Werkstoffen bestehen, beispielsweise aus Echtholz oder einem holzartigen Werkstoff, aus einem holzartigen Träger mit Stoffbeschichtung oder einer anderen Gewebebeschichtung, aus Kunststoff, Zellulose und/oder Papier, wobei auch fortlaufende Profile möglich sind. Die Dicke des Deckelementes liegt zwischen 0,2 und 2 mm.

Die Innenseite 3′ des Deckelementes 3, die mit dem Rand 2 der Platte 1 verbunden werden soll, wird mit einem Klebstoff be­ schichtet, der warmschmelzbar ist und vorzugsweise auf der Basis eines technischen Polymers hergestellt ist. Ein solcher Kleb­ stoff kann beispielsweise auf der Basis von Ethylvinylazetat, Polyamid, Polyphenol, Polyurethan oder Vinyl hergestellt sein. Nachdem das Deckelement 3 mit seiner ganzen Fläche auf den ab­ gerundeten Rand 2′ der Platte 1 aufgebracht worden ist, wird ohne erneute Positionierung der Platte 1 in derselben Maschine mit herkömmlichen Fräswerkzeugen 5 eine Bearbeitung durchge­ führt, um den Teil des Deckelementes 3, der über den Rand 2′ hervorsteht, abzuschneiden (vgl. Fig. 3a). Diese Bearbeitung wird auf beiden Seiten der Platte 1 durchgeführt, so daß an­ schließend eine Platte 1 zur Verfügung steht, die einen durchgehenden, gleichförmigen Rand hat, der keinerlei Unter­ brechungen oder Fehler aufweist und sich durch eine einwandfreie Konsistenz und Kompaktheit auszeichnet.

Nachdem auf die beschriebene Art und Weise das Deckelement 3 auf den geformten Rand 2 bzw. 2′ der Platte 1 aufgebracht worden ist, erfolgt eine Grobbearbeitung und anschließend eine Fein­ bearbeitung entlang den Rändern 2, 2′ des Deckelementes 3 am Übergang in die Platte 1, worauf dann in einer Feinstbearbeitung die gesamte Form geschliffen wird. Auch diese Bear­ beitungsschritte werden auf derselben Maschine vorgenommen, wo­ bei als Werkzeug beispielsweise Schleifbänder 6 (vgl. Fig. 4a) oder andere Werkzeuge mit derselben Wirkung eingesetzt werden.

Die zu bearbeitenden Oberflächen und insbesondere die Übergänge zwischen dem bearbeiteten Rand 2 bzw. 2′ der Platte 1 und dem Deckelement 3 haben eine begrenzte Ausdehnung, so daß alle ge­ nannte Bearbeitungsgänge kontinuierlich in der Linie auf der­ selben Maschine durchgeführt werden können.

Als Variante der Fig. 4a können auch mehrere Schleifbänder 6 eingesetzt werden, die gemeinsam die zu bearbeitenden Ränder schleifen und ggf. unterschiedliche Neigungen haben.

Nachdem auch dieser Bearbeitungsschritt durchgeführt ist, wird die Platte 1 mit einer Abdeckfolie 4 abgedeckt, die aus einem flexiblen, imprägnierten Papier, aus Polymerfolie, PVC, Poly­ methylmetakrylat, Polypropylen oder dergleichen bestehen kann und eine Dicke zwischen 0,05 mm und 0,30 mm hat. Anschließend wird die Feinbearbeitung vorgenommen.

Fig. 5a zeigt das veredelte Endprodukt 1, bei dem die Abdeck­ folie 4 sowohl auf dem geformten Rand als auch auf, den Haupt­ flächen der Platte 1 anliegt; aufgrund des Abdeckelementes 3 am Rand 2 bzw. 2′ ergeben sich durch die Beschichtung mit der Ab­ deckfolie 4 keinerlei Unregelmäßigkeiten oder Oberflächenfehler bei der fertigen Platte 1.

Bei einer Variante der Erfindung, bei der wenigstens einer der Ränder 2 der Platte 1 eine ebene Fläche hat, wird der Klebstoff für die Verbindung mit dem Deckelement 3 unmittelbar auf den Rand 2 aufgebracht und nicht auf die Innenseite 3′ des Deck­ elementes 3. In einer nachfolgenden Bearbeitung kann die auf diese Weise hergestellte Platte ggf. an den Kanten durch Schleifen bearbeitet werden.

Claims (9)

1. Verfahren zur Veredelung einer Rohplatte aus nicht hoch­ wertigem Holzwerkstoff, beispielsweise einer Mehrschichtplatte oder einer Preßspanplatte für die Herstellung von Möbelkom­ ponenten wie Türen, Klappen, Rahmen oder dergleichen, bei welchem wenigstens ein Rand oder eine äußere Begrenzungsfläche der Rohplatte mit einer Abdeckfolie beschichtet wird, die sich wenigstens über eine Oberfläche der Platte erstreckt, gekenn­ zeichnet durch die folgenden Arbeitsschritte:

• - Beschichten des Randes (2, 2′) der Rohplatte (1) mit einem dünnen, streifenförmigen Deckelement (3), dessen Stärke zwischen 0,2 und 2 mm liegt und sich an die Form des Randes anpaßt,
• - Entfernen der über den Rand (2, 2′) überstehenden Kanten des Deckelementes (3) in derselben Bearbeitungsmaschine,
• - Schleifbearbeitung des Deckelementes (3) und des Übergangsbe­ reiches zwischen dem Deckelement (3) und der Platte (1) in der­ selben Bearbeitungsmaschine,
• - Beschichten wenigstens einer Oberfläche der Platte (1) und des Deckelementes (3) mit einer durchgehenden Abdeckfolie (4).

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Deckelement (3) zuvor auf der dem Rand (2, 2′) der Platte (1) gegenüberliegenden Innenseite (3) mit Klebstoff beschichtet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Rand (2, 2′) der Platte (1) nach seiner Formgebung direkt mit Klebstoff beschichtet wird.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Abtrennen der überstehenden Ränder des Deckelementes (3) mit Fräswerkzeugen (5) durchgeführt wird, die an derselben Maschine für die fortlaufende Herstellung der Platte (1) angeordnet sind.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schleifbearbeitung des Deckelementes (3) und/oder des Übergangsbereiches zwischen diesem und der Platte (1) mit Schleifwerkzeugen (6) wie Schleifbändern, kleinen Schleifscheiben oder dergleichen durchgeführt wird, die in derselben Maschine für die Herstellung der Platte (1) angebracht sind.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Deckelement (3) aus Echtholz, Furnier­ holz, ggf. mit Stoffgewebe oder mit einem anderen Gewebe be­ schichtet, Kunststoff, Papierwerkstoff oder Zellulosewerkstoff besteht.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Abdeckfolie (4) eine Dicke zwischen 0,05 mm und 0,3 mm aufweist.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Abdeckfolie (4) aus flexiblem, im­ prägniertem Papier, Polymerfolie, PVC, Polymetacrylat oder Poly­ propylen besteht.

9. Veredelte, beschichtete Platte für die Herstellung von Möbel­ komponenten wie Türen, Klappen, Rahmen oder dergleichen, die aus einer mit einer Abdeckfolie beschichteten Rohplatte aus nicht hochwertigem Holzwerkstoff, beispielsweise aus einer Mehr­ schichtplatte besteht, von der wenigstens ein Rand geformt und/oder geneigt ist, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem gesamten Rand (2, 2′) der Platte (1) und der Abdeckfolie (4) ein streifenförmiges, flexibel formanpassungsfähiges Deckelement (3) angebracht ist, dessen Stärke zwischen 0,2 und 2 mm liegt und das aus Vollholz, Furnierholz, mit Gewebe oder dergleichen be­ schichtetem Holz, Kunststoff, Papierwerkstoff oder Zellulose be­ steht.