WO2008083994A1

WO2008083994A1 - Lamellenschleifscheibe

Info

Publication number: WO2008083994A1
Application number: PCT/EP2008/000228
Authority: WO
Inventors: Peter Degen
Original assignee: Rhodius Schleifwerkzeuge Gmbh & Co. Kg
Priority date: 2007-01-12
Filing date: 2008-01-14
Publication date: 2008-07-17
Also published as: DE102008013961B3; PL2099586T3; ES2629984T3; CN101578158B; EP2099586A1; DE102007002643A1; EP2099586B1; CN101578158A

Abstract

Lamellenschleifscheibe mit einem tellerförmigen Träger, der rotierend um eine Achse antreibbar ist und der eine Mehrzahl von sich schindelartig überlappenden Schleiflamellen trägt, wobei die Schleiflamellen auf einem ringförmigen auf der Achse zentrierten Trägerabschnitt befestigt, insbesondere aufgeklebt, sind, wobei die Schleiflamellen eine gerade erste Kante, die Unterkante, und eine daran angrenzende zweite gerade Kante, die Außenkante, haben und dass die Schleiflamellen eine dritte Kante, die Innenkante, haben, die zumindest in ihrer Verlängerung, sowohl die Unterkante als auch die Außenkante schneidet, wobei die Außenkanten der Schleiflamellen die Außenkontur der Lamellenschleifscheibe bilden und Verfahren zur Herstellung derselben.

Description

Lamellenschleifscheibe

Die vorliegende Erfindung betrifft zunächst die Geometrie von Schleiflamellen, die auf eine rotierend antreibbare Schleifscheibe aufgebracht, insbesondere aufgeklebt sind, wobei die Schleiflamelle eine erste gerade Kante und eine daran angrenzende zweite gerade Kante aufweist. Die Erfindung betrifft ebenso eine Lamellenschleifscheibe mit einem tellerförmigen Träger, der rotierend um eine Achse antreibbar ist und der eine Mehrzahl von sich schindelartig überlappenden Schleiflamellen der genannten Art trägt. Dabei sind die Schleiflamellen auf einem ringförmigen auf der Achse zentrierten Trägerabschnitt befestigt, insbesondere aufgeklebt. Die Erfindung betrifft ebenfalls ein Verfahren zur Herstellung der Lamellenschleifscheiben.

Solche Lamellenschleifscheiben sind in unterschiedlichen Ausführungsformen bekannt. Beispielsweise zeigt das DE 295 10 727 LM einen Schleifteller, auf dessen Trägerabschnitt ein ringförmiger Belag aus einzelnen Schleiflamellen aufgeklebt ist. In dieser Ausführungsform sind die Schleiflamellen trapezförmig ausgebildet und überlappen sich schindelartig. Es sind auch Lamellenschleifscheiben bekannt, deren schindelartig überlappende Schleiflamellen rechteckig geschnitten sind, was bei der Fertigung den Vorteil hat, dass sie ohne Verlust aus einem fortlaufenden Band geschnitten werden können. Mit diesen rechteckigeigen Lamellen lassen sich tellerförmige Träger vollautomatisch bestücken, wobei die Schleiflamellen einzeln von einem Band abgeschnitten und hintereinander auf dem Schleifteller angeordnet werden. Als Nachteil dieser Schleiflamellen ist jedoch bekannt, dass sie am Nabenabschnitt des Schleiftellers wegen der Überlappung zu einem starken Auftrag führen. Dadurch ist die Zahl der aufzubringenden Schleiflamellen und damit die Menge des im Aussenbereich der Schleifscheibe befindlichen Schleifbandes begrenzt.

Um das Problem des starken Auftragens zu lösen, ist aus DE 200 06 127 IM ein Schleifteller mit Schleiflamellen bekannt, die eine sichelartige Geometrie haben. Die nach Innen abnehmende Breite dieser Schleiflamellen reduziert das Material, das zu dem problematischen Auftrag führt. Da diese sichelartige Geometrie zwei parallele und vor allem gleichlange Kanten bietet, ist es auch möglich, diese speziellen Schleiflamellen ohne Verlust aus einem Band zu schneiden. Wegen der konkaven Innenkante ist es jedoch problematisch, die tellerförmigen Träger automatisiert mit diesen Schleiflamellen zu bestücken.

Aufgabe der Erfindung ist es nunmehr, eine Schleiflamelle zu schaffen, die sich ohne Materialverlust aus einem laufenden Band schneiden lässt, die zu einem lediglich geringen Materialauftrag im Innenbereich der Schleifscheibe führt und die eine automatisierte Weiterverarbeitung ermöglicht. Zudem ist es Aufgabe der Erfindung eine Lamellenschleifscheibe vorzuschlagen, die bei einfacher und kostengünstiger Fertigung eine Anpassung an verschiedene Einsatzzwecke ermöglicht. Weiterhin ist es die Aufgabe, ein Verfahren zur Herstellung der Lamellenschleifscheiben vorzuschlagen.

Diese Aufgaben werden durch die Schleiflamelle nach Anspruch 1 , die Lamellenschleifscheibe nach Anspruch 5 und das Verfahren nach Anspruch 8 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind in den jeweiligen Unteransprüchen genannt.

Der erfindungswesentliche Grundgedanke liegt zunächst in der neuartigen Geometrie der Schleiflamellen, die im Wesentlichen ein Dreieck beschreibt. Dabei bedeutet „im Wesentlichen", dass ein oder sogar zwei der Spitzen des Dreieckes auch um ein kleines Stück abgeschnitten sein können, ohne dass es dem Merkmal der „Dreieckigkeit" Abbruch tut. Erfindungsgemäß wird der Dreieckigkeit genügt, solange die durch Abschneiden entstehenden Kanten kürzer sind, als die das Dreieck bildenden Kanten. Dabei können die Kanten der Dreiecke gegebenenfalls auch ein wenig gebogen oder gewellt ausgeführt werden.

Mit diesen dreieckigen Schleiflamellen ergeben sich vielfältige Möglichkeiten, die Eigenschaften der Lamellenschleifscheibe durch die Belegung zu beeinflussen. Erfindungswesentlich ist mit anderen Worten also der Verlauf der dritten Kante, die, wenn auch bei gegebenenfalls abgeschnitteten Ecken nur in ihrer gedachten Verlängerung, die beiden anderen Kanten schneidet. Auch wenn die Kanten eine leicht geschwungene oder eine wellige Form aufweisen können, so ist es doch wegen der einfacheren Handhabung besonders vorteilhaft, wenn sie alle geradlinig ausgebildet sind.

Es kann von Vorteil sein, die Schleiflamellen als komplette Dreiecke, insbesondere als rechtwinklige, gleichschenklige oder gleichseitige Dreiecke auszubilden. Bei einer wegen der besonders einfachen Herstellung bevorzugten Ausführungsform ist jedoch eine der Ecken, insbesondere die von der Außenkante und der Innenkante eingeschlossene Ecke, also die im Verhältnis zur Drehrichtung hinten liegende Ecke, um ein Stück abgeschnitten. Diese Ausführungsform wird in der Beispielsbeschreibung genauer erklärt werden.

Der Erfindungsgedanke manifestiert sich somit nicht nur in der einzelnen Schleiflamelle sondern auch in der mit derart dreieckigen Schleiflamellen belegten Lamellenschleifscheibe. In Bezug zu der Schleifscheibe bildet die erste insbesondere gerade Kante eine Unterkante, die im späteren Fertigungsprozess auf den Trägerabschnitt aufgesetzt wird. Die daran angrenzende zweite Kante bildet insofern eine Außenkante, als sie im Außenbereich der Schleifscheibe zu liegen kommt und mit den anderen Lamellen die Außenkontur der Lamellenschleifscheibe bildet. Die Schleiflamellen haben eine dritte Kante, die als Innenkante zum Nabenabschnitt ausgerichtet ist. Erfindungsgemäß schneidet die Innenkante, zumindest in ihrer Verlängerung, sowohl die Unterkante als auch die Außenkante.

In einer im Hinblick auf die gleichmäßige Belegung vorteilhaften Ausführungsform schließen die Unterkante und die Außenkante einer Schleiflamelle einen Winkel von 90° ein, wobei Unterkante und Außenkante ein gleichschenkliges Dreieck ausbilden können. Durch diese besondere Form wird ein Legewinkel ermöglicht, der zu einem günstigen Schleifverhalten und zu einer guten Zerspanung führt. Zudem ist die gerade Seite für eine Führung beim Legen der Lammelenschleifscheibe besonders gut geeignet. Diese Dreiecksform lässt sich dementsprechend gut verarbeiten.

In einer anderen besonders einfach zu verarbeitenden Ausführungsform bilden die Lamellen gleichschenklige und dabei gegebenefalls gleichseitige Dreiecke aus, deren Unterkante auf dem tellerförmigen Träger aufliegt und deren der Unterkante gegenüberliegende Ecke vorzugsweise parallel zur Unterkante abgeschnitten ist. Diese Ausführungsform hat den Vorteil, dass sie als ein vorgeschnittenes Band aneinander hängender Dreiecke einer Beschickungsvorrichtung zugeführt werden kann, die den tellerförmigen Träger belegt. Dabei hängen die Dreiecke über eine gemeinsame Basis, die von einem Seitenstreifen des Bandes gebildet wird, zusammen. Beim Belegen wird zunächst das ankommende, vom Schleifmittel gebildete und vorgeschnittene Band mit seiner in diesem Falle abgeschrägten stirnseitigen Kante auf den abfallenden äußeren Trägerabschnitt des Trägers aufgesetzt und von dem dort vorhandenen Kleber gehalten. Nach dem Aufsetzen wird die zu dem Zeitpunkt noch vermittels des Seitenstreifens am Band hängende Lamelle abgeschnitten. Das Abtrennen der Lamelle erfolg vorteilhafterweise parallel zur Unterkante, so dass die abgeschnittene Ecke entsteht.

Die erfindungsgemäß dreieckige Geometrie der Schleiflamellen führt zu einer Reihe von Vorteilen: Der erste wesentliche Vorteil liegt darin, dass sich die Schleiflamellen ohne Verlust aus einem fortlaufenden Band aus Schleifpapier oder aus Schleifgewebe schneiden lassen. Dabei wird eine Kante, vorteilhafterweise die Außenkante oder die Innenkante, von dem Band gebildet und braucht dementsprechend nicht geschnitten zu werden. Zudem ist es vorteilhaft, dass im Prinzip eine geringe Anzahl solcher erfindungsgemäßer Schleiflamellen ausreicht, um den ganzen Trägerabschnitt damit schindelartig überlappend zu belegen. Das kann zu einer Reduzierung der Kosten beitragen. Durch eine geringe Anzahl von Schleiflamellen ergibt sich auch ein geringer Anstellwinkel der Schleiflamellen, was zu einem besseren Schleifverhalten führt und eine flache Bauweise des Schleiftellers begünstigt. Allerdings verlangen leistungsstarke Schleifscheiben eine große Anzahl von Lamellen, die viel Material in den Aussenbereich bringen.

Entsprechend ist es von Vorteil, eine große Anzahl von Schleiflamellen auf den Träger aufzubringen, was mit der Dreieckform ebenfalls problemlos möglich ist, da dreieckige Schleiflamellen im Inneren nur zu einem verhältnismäßig geringen Auftrag führen. Wegen ihrer nach Innen gerichteten Spitzen ermöglicht es die dreieckige Lamellenform also, eine hohe Anzahl von Lamellen aufzubringen, ohne dass die Lamellen sich zur Bohrung hin aufbauen. Da entsprechend mehr Schleifmaterial vorhanden ist, führt eine große Anzahl von Lamellen zu einer größeren Standzeit des Werkzeugs. Dabei bedeutet „große Anzahl", dass der Träger mehr als 50, insbesondere mehr als 70 Schleiflamellen oder sogar mehr als 100 Schleiflamellen trägt. Bekanntermaßen kann die Neigung der für das Aufbringen der Lamellen vorgesehenen Außenfläche des Trägers entsprechend des Auftrages durch die große Zahl von Schleiflamellen mehr oder weniger stark geneigt sein.

Ein weiterer Vorteil ist, dass die Überdeckung bei einem mit den dreieckigen Schleiflamellen belegten Schleifteller im Randbereich am größten ist, wo die höchsten Geschwindigkeiten auftreten und wo die bevorzugte Arbeitszone liegt. Somit steht an der am stärksten beanspruchten Stelle der Schleifscheibe das meiste Material zur Verfügung, während Innen, wo nur ein geringer Beitrag zur Schleifabtragung geleistet wird, weniger Schleifmaterial vorhanden ist. Auch dadurch wird die Standzeit der Lamellenschleifscheibe erhöht. Mit der erfindungsgemäßen Belegung wird somit gegenüber einer herkömmlichen mit rechteckigen Lamellen bestückten Lamellenschleifscheibe verhältnismäßig viel Schleifmaterial im Außenbereich der Scheibe konzentriert. Dadurch, dass das Schleifmaterial an der Stelle konzentriert wird, wo es benötigt wird, kann die Zerspanungsleistung erhöht werden.

Ein weiterer Vorteil ist, dass sich durch die Belegung mit den Dreiecken eine über die Schleiffläche gleichmäßige Verdichtung des Materials einstellt. Damit ist ein Eingriff der Lamellenschleifscheibe mit der gesamten Schleiffläche auf dem Werkstück begünstigt, was zu einer besonders komfortablen und kontrollierten Handhabung und dami^zu einem präzisen Schliff führt.

Vorteilhaft ist vor allem auch, dass sich über die Kantenlänge der Schleiflamellen, über den Winkel der Aufbringung und über die Belegungsdichte eine Vielzahl von Eigenschaften einstellen lassen. So können über diese Faktoren unterschiedliche Arten von Lamellenschleifscheiben, von flachen Scheiben für das Schleifen mit großer Zerspanung bis hin zu topfartigen oder trichterförmigen Scheiben generiert werden. Durch Variation der Abmessungen, der Anzahl und der Lagewinkel der dreieckigen Schleiflamellen lässt sich eine große Bandbreite von verhältnismäßig flachen bis hin zu hohen topfartigen Lamellenschleifscheiben mit großem Lamellenüberstand herstellen.

Bei topfartigen Scheiben sind die Schleiflamellen derart auf den Träger aufgeklebt, dass die Außenkontur sich zur Schleiffläche hin trichterförmig öffnet und der äußere Rand der Schleiffläche den von der Unterseite der Schleiflamellen gebildeten Rand und auch den Rand des Trägers überragt. Damit ist eine Schleiffläche mit einem besonders dünnen und mit ausreichend Schleifmaterial belegten Rand geschaffen. Solche Schleifscheiben eignen sich besonders für das Schleifen in Ecken. Durch den überstehenden Rand, den die Schleiflamellen bilden, wird auch das zu schleifende Werkstück vor der Kante des tellerförmigen Trägers geschützt. Zudem ist mit solchen topfartigen Scheiben ein besonders guter Flächenschliff möglich, da sie über die gesamte Fläche ausreichend Schleifmaterial bei homogene Dichte gewährleisten. Ein weiterer Vorteil der topfartigen Lamellenschleifscheibe ist, dass sie eine am Boden des Trichters versenkte Aufnahme hat. Bei der topfartigen Lamellenschleifscheibe muss die Lage des Flansches nicht durch die Geometrie des Trägers abgesenkt werden. Stattdessen verschwindet der Flansch durch die Höhe der aufgebrachten Lamellen. Auch diese Tatsache führt dazu, dass sich eine solche Lamellenschleifscheibe gut für den Flächenschliff eignet.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand der Figuren 1 bis 6 näher erklärt. Dabei zeigen

Figur 1 : einen Schleifteller mit einer dreieckigen Schleiflamelle,

Figur 2: eine flache Lamellenschleifscheibe,

Figur 3: eine topfförmige Lamellenschleifscheibe,

Figur 4: ein geschnittenes Band,

Figur 5: das Belegen eines Schleiftellers und

Figur 6: eine Lamellenschleifscheibe

In Figur 1 ist ein Träger 1 in Form eines runden Tellers aus Kunststoff gezeigt, der in der Mitte eine genormte, die Nabe bildende Bohrung 2 hat. Diese genormte Bohrung ist für den Einsatz eines Befestigungselementes zur Befestigung der Arbeitsspindel einer Arbeitsmaschine geeignet. Auch wenn beliebige Tellerformen und Größen denkbar sind, so handelt es sich im vorliegenden Fall um einen Träger mit einem Durchmesser von 115 mm. Statt aus Kunststoff, können auch Träger aus Faserstoff, Holz oder Metall eingesetzt werden. Der Träger 1 weist einen ringförmigen, konisch nach Außen abfallenden Trägerabschnitt 3 auf, der auf der Achse zentriert ist. Im vorliegenden Beispiel beträgt der Winkel des Konus etwa 12°. Je nach dem, können auch Winkel zwischen 10° und 30° zum Einsatz kommen. Auf dem Trägerabschnitt 3 werden während des Fertigungsverfahrens zwei konzentrische Würste 4 aus Klebstoff aufgebracht, mit dem die einzelnen Schleiflamellen aufgeklebt werden. Das automatische Aufbringen der Würste 4 ist an sich bekannt und geschieht beispielsweise in einem ersten Fertigungsschritt, nachdem der rohe Teller ergriffen und auf einer Halterung platziert wurde.

Nach dem Aufbringen des Klebers wird in einem weiteren Fertigungsschritt eine Schleiflamelle 5, die erfindungsgemäß dreieckig ist, auf den Trägerabschnitt 3 mit der Unterkante 6 aufgesetzt und mittels der Würste 4 verklebt. Die Schleiflamelle 5 hat eine an die Unterkante 6 angrenzende Außenkante 7. In diesem Fall sind Unterkante 6 und Außenkante 7 jeweils 30 mm lang und im rechten Winkel angeordnet. Die Schlejflamelle 5 ist aus einem Schleifmittel-Band von 30 mm Breite geschnitten. Erfindungsgemäß ist die Schleiflamelle 5 dreieckig, wobei die Innenkante 8 als dritte Kante die Unterkante 6 und die Außenkante 7 schneidet. Die Unterkante liegt in Drehrichtung der Lamellenschleifscheibe vorne. Die Schleiflamelle 5 hat somit im vorliegenden Fall die Geometrie eines rechtwinkligen und gleichschenkligen Dreiecks. Dieses Dreieck ist derart auf den Träger 1 aufgeklebt, dass die Mittelsenkrechte 9 der Außenkante 7 radial angeordnet ist. Der durch die Spitze des Dreiecks verlaufende Radius 10 ist damit gegenüber der Mittelsenkrechten 10 um 23° (siehe Winkel a) geneigt.

In Figur 2 ist eine mit 75 solcher dreieckiger Schleiflamellen 5 und damit komplett belegte Lamellenschleifscheibe 11 gezeigt, die für die Drehung in Pfeilrichtung geeignet ist. Zu erkennen ist die schindelartige Überlappung der Schleiflamellen 5. Das Belegen des Trägers mit den Schleiflamellen 5 kann automatisch geschehen, wobei die dreieckigen Schleiflamellen 5 von einem als aufgerolltes Band vorliegenden Schleifpapier oder aus Schleifgewebe, also einem Schleifmittel auf Unterlage, mittels eines Schneidwerkzeuges abgeschnitten wurden. Wie die Seitenansicht in Figur 2b zeigt, sind die Schleiflamellen derart auf den Träger 1 aufgeklebt, dass die Außenkontur 12 eine Taille aufweist, wobei der Rand 13 der Schleiffläche 14 zumindest nahezu denselben Durchmesser wie der von der Unterseite der Schleiflamellen gebildete Rand 15 aufweist. Deutlich zu erkennen ist auch die ebene Schleiffläche 14. Ersichtlich ermöglicht es die dreieckige Lamellenform, eine hohe Zahl an Lamellen aufzubringen, ohne dass die Lamellen sich zur Bohrung 2 hin aufbauen. In Figur 3 ist eine topfförmige Lamellenschleifscheibe 16 mit 75 Lamellen 17 perspektivisch gezeigt. Die Lamellen 17 haben die Form eines rechtwinkligen Dreiecks mit einer Unterkante von 30 mm Länge und einer Außenkante von 40 mm Länge. Deutlich zu erkennen ist, dass der Rand 18 der Schleiffläche über den von der Unterseite der Schleiflamellen gebildeten Rand 19 übersteht und sich eine hoch aufbauende Trichter- oder Topfform ergibt. Die vorgesehene Drehrichtung ist durch den Pfeil gekennzeichnet.

Figur 4 zeigt ein Band, 20 aus bekanntem Schleifmaterial, in das beispielsweise mit einer nicht gezeigten Messerwalze ein in Dreieckslinie verlaufender Schlitz 21 eingeschnitten wurde. Neben dem derart geschlitzten mittleren Bereich weist das Band links und rechts Randstreifen 22 aus durchgängigem Material auf. Es kann sich dabei um ein quasi Endlosband handeln, das vorkonfektioniert auf einer Rolle aufgewickelt ist und in Richtung des Pfeiles A der Vorrichtung zum Belegen eines Schleiftellers bewegt wird. Der geschlitzte Bereich kann aber auch kurz vor dem Belegen eines Tellers in ein bis dahin ungeschlitztes Band eingebracht werden.

Das durch den Schlitz 21 zweigeteilte Band 20 wird ab einer bestimmten Stelle in seine beiden Streifen 20a und 20b getrennt, wobei jeder der Streifen 20a und 20b einer gesonderten Weiterverarbeitung zugeführt wird. Jeder der Streifen 20a und 20b weist quasi als Basis den jeweiligen Randsreifen mit den sich darüber erhebenden Dreiecken auf.

Figur 5 zeigt die weitere Verarbeitung des Teiles 20b, dessen Anfangsdreieck 24 vermittels eines nicht aber an sich bekannten dargestellten Beschickungskopfes dem zu belegenden Teller 23 zugeführt wird. Die oben liegende Körnung des Bandes ist zeichnerisch angedeutet. Zunächst wird das Band so gewunden, dass sich die vorne liegende Kante 25 des Anfangsdreieck 24 parallel zur Oberfläche des Trägerabschnittes 3 in die Kleberwürste 4 drückt und damit die Unterkante bildet. Der Prozess der Beschickung ist getaktet, wobei der Teller 23 unter dem Band gedreht wird, beim Aufsetzen jedoch still steht. Nach dem Aufsetzen stoppt die Zufuhr des Bandes 20b und die aufgesetzte Anfangslamelle 24 wird durch einen Schnitt von dem Band 20b getrennt. Dieser Schnitt wird durch ein am Beschickungskopf vorgesehenes Messer parallel zur Unterkante 25 durchgeführt. Seine Richtung ist durch die unterbrochene Linie 27 (siehe auch Figur 4) angedeutet. Nach dem Schnitt rotiert die auf einem entsprechenden Halter platzierte Scheibe 23 um einen Schritt in Richtung des Pfeiles B weiter, bevor das Band 20b die nächste Dreieckslamelle 26 auf dem Teller 23 hinter die vorhergehende setzt. Der Antrieb des Bandes kann dabei von einer Art Zahnrad unterstützt werden, dessen Zähne in die Zahnlücken des Schleifmittelbandes eingreift.

Wenn alle Lamellen aufgesetzt sind, werden sie in einem weiteren Schritt gemeinsam durch Druck von oben an den Teller angelegt, bevor die vollständig belegte Scheibe entnommen und einer Vorrichtung zugeführt wird, die das Aushärten des Klebers gewährleistet. Auf diese Weise ist der Teller 23 mit Lamellen belegt, deren drei Kanten ein gleichschenkliges Dreieck ausbilden, dessen die Spitze bildende Ecke parallel zur gegenüberliegenden Unterkante abgeschnitten ist.

In dieser Ausführungsform, bildet der nicht geschnittene Rand 31 des Bandes 20b die Innenkante der Dreieckslamellen. Es ist ersichtlich, dass der Randstreifen 22 für den Zusammenhalt der Dreieckslamellen und zur Führung des „Zackenbandes" 20b von Bedeutung ist. Aus diesem Grund muss er auch eine gewisse Stärke aufweisen, die bei den hier gezeigten Lamellen einer Unterkantenlänge von 40 mm etwa 4 mm beträgt. Wegen des notwendigen Durchtrennens dieses Randstreifens 22 kommt es auch zu der abgeschnittenen Ecke der ansich dreieckigen Lamelle.

In Figur 6 ist nunmehr eine fertige Lamellenschleifscheibe 28 mit den auf diese Art geschnittenen Lamellen 29 gezeigt. Deutlich zu erkennen ist, dass der obere Rand 30 der Schleiffläche nicht mehr über den von der Unterseite der Schleiflamellen gebildeten Rand übersteht.

Claims

Ansprüche

1. Schleiflamelle (5) zum Aufkleben auf einen rotierend antreibbaren insbesondere tellerförmigen Träger (1), wobei die Schleiflamelle (5) eine erste Kante (6) und eine daran angrenzende zweite Kante (7) aufweist, gekennzeichnet durch eine dritte Kante (8), die, zumindest in ihrer Verlängerung, sowohl die erste Kante (6) als auch die zweite Kante (7) schneidet.

2. Schleiflamelle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die drei Kanten (6,7,8) im Dreieck angeordnet sind.

3. Schleiflamelle nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die drei Kanten (6,7,8) gerade sind.

4. Schleiflamelle nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die drei Kanten (6,7,8) ein gleichschenkliges Dreieck ausbilden, dessen die Spitze bildende Ecke parallel zur gegenüberliegenden Unterkante abgeschnitten ist.

5. Lamellenschleifscheibe (11 ) mit einem insbesondere tellerförmigen Träger (1, 23), der rotierend um eine Achse antreibbar ist und der eine Mehrzahl von sich schindelartig überlappenden Schleiflamellen (5) trägt, wobei die Schleiflamellen (5) auf einem ringförmigen auf der Achse zentrierten Trägerabschnitt (3) befestigt, insbesondere aufgeklebt, sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Schleiflamellen (5) eine gerade erste Kante, die Unterkante (6, 25), und eine daran angrenzende zweite gerade Kante, die Außenkante (7), haben und dass die Schleiflamellen (5) eine dritte Kante, die Innenkante (8,31), haben, die zumindest in ihrer Verlängerung, sowohl die Unterkante (6,25) als auch die Außenkante (7) schneidet, wobei die Außenkanten (7) der Schleiflamellen (5) die Außenkontur (12) der Lamellenschleifscheibe (11) bilden.

6. Lamellenschleifscheibe nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Schleiflamellen (24,26) als Dreiecke aus einem als Band (20b) eines Schleifmittel auf Unterlage, insbesondere einem Schleifpapier oder einem Schleifgewebe, geschnitten sind.

7. Lamellenschleifscheibe nach einem der Ansprüche 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Schleiflamellen (24,26) derart auf den Träger (1,23) aufgeklebt sind, dass die. Außenkontur (12) sich trichterförmig zur Schleiffläche (14) hin öffnet und der Rand der Schleiffläche (14) den von der Unterseite der Schleiflamellen gebildeten Rand (15) und auch den Rand des Trägers (23) überragt.

8. Lamellenschleifscheibe nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Schleiflamellen (24,26) derart auf den Träger (1,23) aufgeklebt sind, dass die Außenkontur (12) tailliert ist und der Rand der Schleiffläche zumindest nahezu denselben Durchmesser, wie der von der Unterseite der Schleiflamellen gebildete Rand aufweist.

9. Lamellenschleifscheibe nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (1,23) mehr als 50, insbesondere mehr als 70 Schleiflamellen (5) trägt.

10. Verfahren zur Herstellung einer Lamellenschleifscheibe nach einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass ein Band (20) eines Schleifmittels vorgeschnitten und einer Vorrichtung zum Bestücken zugeführt wird, wobei das Band (20b) über ihre Basis zusammen hängende Dreieckslamellen aufweist.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass erste Dreieckslamelle (24) des Bandes (20b) mit der vorne liegenden Kante (25) auf den Trägerabschnitt (3) des Trägers (1,23) aufgesetzt und von dort aufgebrachtem Kleber (4) gehalten wird.

12. Verfahren nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass das Band (20b) derart gewunden wird, dass die vorne liegenden Kante (25) plan auf den Trägerabschnitt (3) aufsetzt.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die aufgesetzte erste Dreieckslamelle (24) durch einen Schnitt (27) von dem Band (20b) getrennt wird.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Trennen der Träger (23) um einen Schritt weiter bewegt wird in die Position zum Aufsetzen der nächsten Lamelle (26).