WO2008020012A2 - Thermoplastische formmassen auf basis von acrylnitril, styrol und butadien - Google Patents

Thermoplastische formmassen auf basis von acrylnitril, styrol und butadien Download PDF

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Konrad Mitulla
Sabine Oepen
Davy Roger Suwier
Norbert Niessner
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Definitions

  • the invention relates to thermoplastic molding compositions based on acrylonitrile-butadiene-styrene (ABS) with improved properties. Furthermore, the invention relates to a process for the preparation of thermoplastic ABS molding compositions and their use. The invention also provides moldings, films and coatings which can be produced from thermoplastic molding compositions and their use.
  • ABS acrylonitrile-butadiene-styrene
  • thermoplastic molding compositions by modifying styrene-acrylonitrile copolymers by incorporation of rubbers. This is done, for example, by graft copolymerization of styrene and acrylonitrile in the presence of a rubber and by subsequent mixing of this graft copolymer with a separately prepared polymeric matrix, which may consist, for example, of a styrene-acrylonitrile copolymer or a methylstyrene-acrylonitrile copolymer.
  • thermoplastic molding compositions containing a copolymer matrix of styrene and acrylonitrile and a graft copolymer of a rubber latex, styrene and acrylonitrile.
  • a polybutadiene latex is prepared by radical polymerization using potassium peroxodisulfate as the initiator.
  • This rubber latex is then subjected to agglomeration, which serves to enlarge the rubber particles.
  • This agglomeration can be carried out, for example, by reacting the rubber latex with an emulsion of a copolymer of ethyl acrylate and methacrylamide.
  • the graft rubber is then produced by reacting the agglomerated rubber latex with styrene and acrylonitrile using an initiator.
  • the size of the rubber particles has a significant influence on the physical properties of the thermoplastic molding compositions.
  • One difficulty with the agglomeration step is that the resulting dispersion often contains not only the desired agglomeration products but also non-agglomerated particles and a coagulum, optionally with very large particles. This coagulum can adversely affect the mechanical properties of the thermoplastic molding compositions. In a separation of the coagulum results in a possibly significant loss of substance.
  • EP-A 077 038 describes the agglomeration of a dispersed rubber in the presence of a dispersion of an acid group-containing latex and in the presence of a neutral electrolyte. Since the agglomeration latex contains free acid groups, the agglomeration must be carried out at a non-acidic pH. This method has the disadvantage that the effectiveness of the agglomeration is strongly influenced by fluctuations in the pH, so that the pH must be kept very precisely in order to obtain reproducible results.
  • An object of the present invention is to provide an overall process for the production of ABS molding compositions in which the individual process steps are coordinated so that they can be carried out inexpensively on an industrial scale.
  • the overall process it should also be possible to obtain thermoplastic molding compositions with improved properties in a technically simple manner and in a reproducible manner.
  • the production of the rubber latex, the process for agglomeration of the rubber particles and the subsequent graft copolymerization and the potential mixing with other copolymers are of particular importance.
  • Another object of the present invention is to provide an improved process for agglomerating rubber particles, which makes it possible to produce rubber particles having a desired size distribution of the particles in a reproducible manner while saving expensive starting materials in a large-scale process. Since the agglomerated rubber latex has a significant influence on the properties of the ABS molding compositions, there is a great need for improved processes for the agglomeration of rubber particles.
  • the thermoplastic molding compositions according to the invention are based essentially on a rubber latex, in particular a butadiene latex, and other monomers available at low cost, in particular acrylonitrile, styrene and / or methylstyrene.
  • the molding compositions according to the invention contain, on the one hand, 40 to 80% by weight of a copolymer matrix A (essentially of acrylonitrile, styrene and / or ⁇ -methylstyrene) and, on the other hand, 20 to 60% by weight of a grafting rubber B which consists of a graft base (B1) and a graft shell (B2) is constructed.
  • a copolymer matrix A essentially of acrylonitrile, styrene and / or ⁇ -methylstyrene
  • a grafting rubber B which consists of a graft base (B1) and a graft shell (B2) is constructed.
  • the molding compositions may contain 0 to 10 wt .-% of other components (K).
  • the invention also provides a process for the preparation of a thermoplastic molding composition, in which
  • thermoplastic copolymer A a) prepares the thermoplastic copolymer A by bulk polymerization or solvent polymerization, b) produces the graft copolymer B by emulsion polymerization using a redox initiator system, and c) the thermoplastic copolymer A and the graft copolymer B and, if appropriate, the further components K and / or further thermoplastic polymers (TP) mixed.
  • the invention also relates to a thermoplastic molding composition
  • a thermoplastic molding composition comprising a thermoplastic copolymer A and a graft copolymer B and optionally further components K.
  • the molding composition preferably contains:
  • thermoplastic copolymer A 40 to 80 wt .-% of a thermoplastic copolymer A obtainable from: (A1) 20 to 31 wt .-%, based on the copolymer A, acrylonitrile, and (A2) 69 to 80 wt .-%, based on the Copolymer A, styrene or ⁇ -methylstyrene or a mixture of styrene and ⁇ -methylstyrene,
  • B 20 to 60% by weight of a graft copolymer B, preparable essentially from: (B1): 55 to 70% by weight, based on the graft copolymer B, of a graft base (B1) obtainable by the reaction of: (B1 1) 0 to 10 wt .-%, based on the graft base (B1), styrene, (B12) 90 to 100 wt .-%, based on the graft base (B1), butadiene, and
  • K 0 to 5 wt .-% of other components K, wherein the sum of thermoplastic copolymer A, graft copolymer B and other components K just gives 100 wt .-%.
  • the copolymer matrix A is preferably prepared from the components acrylonitrile and styrene and / or ⁇ -methylstyrene by bulk polymerization or in the presence of one or more solvents. Copolymers A with molar masses M w of 50,000 to 300,000 g / mol are preferred, it being possible to determine the molar masses, for example by light scattering in tetrahydrofuran (GPC with UV detection).
  • the copolymer matrix A may contain in particular: (Aa) polystyrene-acrylonitrile prepared from, based on (Aa), 69 to 80% by weight of styrene and 20 to 31% by weight of acrylonitrile, or (Ab) poly- ⁇ -methylstyrene-acrylonitrile , prepared from, based on (Ab), 69 to 80 wt.
  • the copolymer matrix A can also be obtained by copolymerization of acrylonitrile, styrene and ⁇ -methylstyrene.
  • the number average molecular weight (M n ) of the copolymer matrix A is preferably from 15,000 to 100,000 g / mol (determined by GPC with UV detection).
  • the viscosity (Vz) of the copolymeric matrix A is (measured according to DIN 53726 at 25 ° C. in a 0.5% by weight solution in DMF), e.g. from 50 to 120 ml / g.
  • the copolymer matrix A can be prepared by a method, as described for example in Kunststoff-Handbuch, Vieweg-Daumiller, Volume V, (polystyrene), Carl Hanser Verlag, Kunststoff 1969, pages 122 f., Lines 12th ff. Is described.
  • the graft copolymer component B has a complex structure and is substantially composed of 55 to 70% by weight, based on B, of a graft base (B1) and from 30 to 45% by weight of a graft shell (B2), the percentages by weight being based in each case on the total weight of component B.
  • the graft base (B1) may be e.g. are obtained by reacting 0 to 10% by weight of styrene and 90 to 100% by weight of butadiene and 0.01 to 5% by weight of auxiliary components, the weight percentages being based on the graft base (US Pat. B1).
  • the graft shell (B2) can be obtained by reacting 75 to 80% by weight of styrene and 20 to 25% by weight of acrylonitrile and 0.01 to 5% by weight of auxiliary components (% by weight, based on the graft shell B2 ) in the presence of the graft base (B1).
  • the thermoplastic molding composition preferably comprises at least one thermoplastic graft polymer B having a rubber content of 20 to 80 wt .-%.
  • the molding composition may also contain two or more different graft polymers.
  • a redox initiator system for the preparation of the graft polymer B, preference is given to using a redox initiator system, in particular containing an organic peroxide and at least one reducing agent.
  • the organic peroxide used is preferably a compound selected from the group consisting of: di-tert-butyl peroxide, cumene hydroperoxide, tert-butyl hydroperoxide and p-menthane hydroperoxide or mixtures thereof.
  • the reducing agent used is generally at least one water-soluble compound having a reducing action.
  • a redox initiator system containing an organic peroxide selected from the group consisting of cumene hydroperoxide, p-menthane hydroperoxide and mixtures thereof and a reducing agent selected from the group consisting of: Salts of sulphurous acid, sodium dithionite, sodium sulphite, sodium hyposulphite, sodium bisulphite, ascorbic acid and salts thereof, Rongalit C (sodium formaldehyde sulphoxylate), mono- and dihydroxyacetone, sugars, iron (II) salts, tin (II) salts and titanium (III ) salts.
  • an organic peroxide selected from the group consisting of cumene hydroperoxide, p-menthane hydroperoxide and mixtures thereof
  • a reducing agent selected from the group consisting of: Salts of sulphurous acid, sodium dithionite, sodium sulphite, sodium hyposulphite, sodium bisulphite, ascorbic acid and salts thereof
  • an emulsion polymerization is preferably carried out using a redox initiator system comprising cumene hydroperoxide, dextrose and iron (II) salt.
  • Cumene hydroperoxide is preferably used together with cumene, the ratio preferably being from 20: 1 to about 1:10.
  • the cumene hydroperoxide is fed continuously during the graft polymerization, in particular as a mixture with cumene.
  • the graft base (B1) it is preferred to carry out an emulsion polymerization using potassium peroxodisulfate as initiator.
  • the copolymer A is preferably composed of the monomers styrene and acrylonitrile, of the monomers ⁇ -methylstyrene and acrylonitrile or of the monomers styrene, ⁇ -methylstyrene and acrylonitrile.
  • polymer matrices containing further monomer building blocks it is also possible to use polymer matrices containing further monomer building blocks.
  • a copolymerizable, polyfunctional, agglomerating component at least one copolymer of Cr to C 2 - Alkyl acrylates or C 1 to C 2 -Methalkylacrylaten and polar comonomers from the group acrylamide, methylacrylamide, ethylacrylamide, n-butylacrylamide or maleic acid used.
  • a copolymer (C) of ethyl acrylate and methylacrylamide has proved to be a copolymerizable, polyfunctional, agglomerating component.
  • This copolymerizable, polyfunctional, agglomerating component contains, for example, at least one copolymer (C) from 92 to 98% by weight, based on the total solids in (C), ethyl acrylate and 2 to 8% by weight, based on the total solids in (C), methylacrylamide.
  • This agglomeration copolymer (C) is preferably used as an aqueous dispersion, as a so-called agglomeration latex.
  • the preparation of the graft copolymer B is preferably started from an agglomerated graft base which has a bimodal particle size distribution with two maxima. These maxima are at particle sizes of 80 to 120 nm on the one hand and 350 to 550 nm on the other hand.
  • Suitable preparation processes for the graft copolymers B are, for example, emulsion polymerization, solution polymerization, suspension polymerization or bulk polymerization, the graft copolymers B preferably being prepared by aqueous free-radical emulsion polymerization.
  • Suitable polymerization processes are described inter alia in WO-A 2002/10222, DE-A 28 26 925 and in EP-A 022 200.
  • the preparation of the graft base (B1) can be carried out, for example, by free-radically initiated aqueous emulsion polymerization by initially charging a subset of the monomers in an aqueous reaction medium and adding any remaining amount of monomers in the aqueous reaction medium after initiation of the free-radical polymerization reaction.
  • the feed may also be in the form of a mixture, for example as an aqueous monomer emulsion.
  • the reaction is carried out by water-soluble or oil-soluble radical polymerization initiators, e.g. inorganic or organic peroxides (e.g., peroxodisulfate or benzene peroxide) or by redox initiator systems.
  • Peroxodisulfate is preferably used as initiator in the preparation of the graft base (B1).
  • the amount of free radical initiator used based on the total amount of monomers, 0.01 to 5 wt .-%, preferably 0.1 to 3 wt .-% and particularly preferably 0.2 to 1, 5 wt .-%.
  • the invention also relates to a thermoplastic molding composition which contains as further components (K) one or more components selected from the group consisting of dispersants (DM), buffer substances (PS), molecular weight regulators (MR), fillers (F) and additives (D).
  • K one or more components selected from the group consisting of dispersants (DM), buffer substances (PS), molecular weight regulators (MR), fillers (F) and additives (D).
  • the radical initiator used in the preparation of the graft base B1 is a peroxodisulfate, in particular potassium peroxodisulfate (KPS), in conjunction with further auxiliary components.
  • KPS potassium peroxodisulfate
  • a buffer for example bicarbonate
  • potassium stearate as soap may be used.
  • MR molecular weight regulator
  • TDM tertiary dodecyl mercaptan
  • dispersants are also used which hold both the monomer droplets and the polymer particles formed dispersed in the aqueous medium and thus increase the stability of the to ensure aqueous dispersion of polymer.
  • Suitable dispersants (DM) are both the protective colloids customarily used for carrying out free-radical aqueous emulsion polymerizations and commercially available emulsifiers.
  • Suitable protective colloids are, for example, polyvinyl alcohols, polyalkylene glycols, alkali metal salts of polyacrylic acids and polymethacrylic acids and gelatin derivatives.
  • protective colloids examples include acrylic acid, methacrylic acid, maleic anhydride, 2-acrylamido-2-methylpropanesulfonic acid and / or 4-styrenesulfonic acid-containing copolymers and their alkali metal salts.
  • Suitable protective colloids are furthermore also N-vinylpyrrolidone, N-vinylcaprolactam, N-vinylcarbazole, 1-vinylimidazole, 2-vinylimidazole, 2-vinylpyridine, 4-vinylpyridine, acrylamide, methacrylamide, acrylates containing amino groups, methacrylates, acrylamides and / or methacrylamides Homopolymers and copolymers.
  • suitable protective colloids can also be found in Houben-Weyl, "Methods of Organic Chemistry", Volume XIV / 1, Macromolecular Materials, Georg Thieme Verlag, Stuttgart, 1961, pages 41 1 to 420.
  • dispersants used are exclusively emulsifiers whose relative molecular weights, in contrast to the protective colloids, are usually below 1000. They may be anionic, cationic or non-ionic in nature. In the case of mixtures of surfactants, the individual components should be compatible with each other. In general, anionic emulsifiers are compatible with each other and with nonionic emulsifiers.
  • emulsifiers are used in particular as dispersants anionic, cationic or nonionic surfactants
  • Common nonionic emulsifiers include, for example, ethoxylated mono-, di- and trialkylphenols and ethoxylated fatty alcohols
  • Common anionic emulsifiers include, for example, alkali metal and ammonium salts of alkyl sulfates (with alkyl radicals of C 8 - C 12), of sulfuric acid monoesters with ethoxylated alkanols (alkyl: C 12 -C 1 8) and ethoxylated alkylphenols (alkyl: C 4 -C 12) and (alkylsulfonic alkyl:
  • Suitable cationic emulsifiers include, but are not limited to, primary, secondary, tertiary or quaternary ammonium, C ⁇ -Cis-alkyl, alkylaryl or heterocyclic radicals. nium salts, pyridinium salts, imidazolinium salts, oxazolinium salts, morpholinium salts, tropylium salts, sulfonium salts and phosphonium salts.
  • Exemplary compounds include dodecyl ammonium acetate or the corresponding sulfate, disulfates or acetates of the various 2- (N, N, N-trimethyl ammonium) ethyl paraffins, N-cetylpyridinium sulfate and N-laurylpyridinium sulfate.
  • the emulsifiers and protective colloids can also be used as mixtures.
  • the emulsifiers preferably used as dispersants are advantageously in a total amount of 0.005 to 5 wt .-%, preferably from 0.01 to 5 wt .-%, in particular from 0.1 to 3 wt .-%, each based on the Monomer total concentration, used.
  • the total amount of the protective colloids used as dispersing agents in addition to or instead of the emulsifiers is often from 0.1 to 10% by weight and frequently from 0.2 to 7% by weight, based in each case on the total monomer concentration.
  • the customary buffer substances PS
  • pH values preferably 6 to 11, such as sodium bicarbonate and sodium pyrophosphate
  • MR molecular weight regulator
  • the buffer substances can also have a complexing effect.
  • the reaction of the polymerization can be carried out in the range of 0 to 170 0 C. In general, temperatures between 40 and 120 0 C, often between 50 and 1 10 ° C and often between 60 and 100 0 C applied.
  • the free-radically initiated aqueous emulsion polymerization may also be carried out in the presence of a polymer seed, for example in the presence of from 0.01 to 3% by weight, often from 0.03 to 2% by weight and often from 0.04 to 1.5% % By weight of a polymer seed, in each case based on the total amount of monomer.
  • a polymer seed can be used in particular if the particle size of the polymer particles to be produced by means of free-radical aqueous emulsion polymerization should be specifically adjusted, as described in US Pat. Nos. 2,520,959 and 3,397,165.
  • the polymers (B1) prepared in the manner described above are suitable as a graft base for the preparation of the graft copolymers B.
  • An important parameter for graft copolymers is the graft yield, the graft yield being 100% for a complete grafting.
  • graft copolymers with the highest possible graft yield are advantageous, since they contain only small amounts of free polymer of the monomers.
  • the polymer which is not bound to the rubber can have a negative influence on the physical properties of the copolymer, which manifests itself in particular in mixtures with other components.
  • the graft shell (B2) is preferably produced after agglomeration by an emulsion polymerization process.
  • the graft shell (B2) is polymerized in accordance with an embodiment of the invention in the presence of the graft core (B1) obtained by the processes described above from a monomer mixture containing the components styrene, acrylonitrile and optionally other monomers.
  • the monomers (and optionally further monomers) can be added to one another individually or in mixtures. For example, one can first graft styrene alone and then a mixture of styrene and acrylonitrile. It is advantageous to carry out this graft copolymerization again in aqueous emulsion under the usual conditions described above, wherein the use of a redox initiator system has proved successful.
  • the graft copolymerization for the production of the graft shell (B2) can be carried out in the same system as the emulsion polymerization for the preparation of the graft base (B1), wherein, if necessary, further emulsifiers and auxiliaries can be added.
  • the monomer mixture to be grafted in accordance with one embodiment of the invention can be added to the reaction mixture all at once, distributed over several stages, for example to build up a plurality of graft coatings, or continuously during the polymerization.
  • the monomers especially styrene and acrylonitrile
  • the degree of grafting is the amount of grafting monomers used (for example, amount of styrene plus amount of acrylonitrile) divided by the sum of the amount of grafting base (eg, amount of polybutadiene) and the amount of grafting monomers used.
  • the graft copolymerization of the mixture of the components styrene, acrylonitrile and optionally further monomers in the presence of the graft base (B1) is carried out so that a degree of grafting of 10 to 70 wt .-%, preferably 20 to 60 wt .-%, in particular 30 to 55 wt .-% results.
  • the grafting yield (PA) is generally not 100%, the actual grafted portion of the polymers is smaller than the amount used. It follows that a lot of free polymers is formed.
  • the control of the grafting yield in the graft polymerization can be effected inter alia by the metering rate of the monomers or by addition of initiator and regulator. For example, a larger amount of regulator used (eg mercaptans) leads to a larger amount of free polymers.
  • graft-active and water-soluble redox systems are suitable for initiating the graft polymerization.
  • conventional water-soluble initiators such as e.g. Potassium peroxodisulfate, sodium peroxodisulfate, ammonium peroxodisulfate, hydrogen peroxide together with at least one conventional reducing agent, e.g. Use sodium sulphite, sodium disulphite, sodium bisulphite, sodium dithionite, ascorbic acid, sugar or the sodium salt of hydroxymethanesulphonic acid as redox system.
  • Such redox systems often lead to coarser dispersions.
  • redox catalysts with high grafting activity are water-soluble starter systems such as redox systems of hydrogen peroxide and heavy metal ions such as cerium, manganese or iron (II) salts, as described e.g. in Houben-Weyl, "Methods of Organic Chemistry", 4th Edition, Volume E 20, page 2168 described.
  • redox initiator system of organic peroxide, e.g. Cumene hydroperoxide, an organic reducing agent, and an iron (II) salt (such as ferrous sulfate) which provides finely divided high graft yield dispersions.
  • organic peroxide e.g. Cumene hydroperoxide
  • an organic reducing agent e.g. an organic reducing agent
  • an iron (II) salt such as ferrous sulfate
  • WO 03/091300 discloses the use of carbohydrates in the grafting reaction.
  • the polymerization is usually carried out so that the heavy metal salt of the redox system such as the iron (II) salt is added to the batch before the polymerization, while the peroxide is added simultaneously with the monomers but separately.
  • the iron (II) salt is used, for example, in concentrations of 1 to 200 mg / l Fe (II) ions, based on the total dispersion, with higher and lower concentrations being possible.
  • the supply of the redox initiator system can be carried out in various ways, for example by addition in portions as described in WO 2001/30901 or in WO 2002/28931.
  • the oxidizing agent cumene hydroperoxide is used (optionally in admixture with cumene), this being fed, in particular, partly continuously and partly as a portion (for example, once).
  • redox initiators In addition to the redox initiators, conventional initiators such as oil-soluble or sparingly water-soluble organic peroxides or azo initiators can be used. Advantages are, for example, the addition of further reducing agents, which are preferably initially charged with the iron salt prior to the polymerization.
  • the reducing agent e.g. Natriumufit, sodium disulfite, sodium bisulfite, sodium dithionite, ascorbic acid, reducing sugars and the sodium salt of Hydroxymethansulfon- acid in question.
  • the molecular weight of the grafted polymer can be adjusted by the use of chain transfer agents or molecular weight regulators (MR), e.g. n-dodecylmercaptan, t-dodecylmercaptan, n-butylmercaptan or t-butylmercaptan.
  • MR molecular weight regulators
  • odorless regulators such as terpinolens, see also EP-A 1 191 044.
  • the polymerization is frequently carried out at pH values of 2.5 to 12, preferably at pH values of 8 to 11.
  • the pH can be adjusted to the desired value before or during the polymerization with customary acids such as hydrochloric acid, sulfuric acid or acetic acid or else with bases such as sodium hydroxide solution, potassium hydroxide solution, ammonia or ammonium carbonate.
  • customary acids such as hydrochloric acid, sulfuric acid or acetic acid
  • bases such as sodium hydroxide solution, potassium hydroxide solution, ammonia or ammonium carbonate.
  • Preference is given to adjusting the pH of the aqueous polymer dispersions to 7 to 11 after the polymerization by addition of sodium hydroxide solution, potassium hydroxide solution or ammonia.
  • the concentration of the dispersions of the invention is for example 10 to 60 wt .-%, preferably 10 to 50 wt .-%, in particular 20 to 50 wt .-%.
  • complexing agents such as ethylenediaminetetraacetic acid, nitrilotriacetic acid, diethylenetriaminepentaacetic acid, polyaspartic acid, iminodisuccinic acid, citric acid or their alkali metal or ammonium salts are suitable for this purpose.
  • the amount of complexing agent used depends on the amount of heavy metal salt that is to be complexed.
  • the complexing agents are used in an amount of 1 to 10 mol, preferably 1, 1 to 5 mol per mol of heavy metal ions.
  • an agglomeration step is preferably carried out in order to set the particle sizes and particle size distributions in a targeted manner.
  • Various processes for the partial or complete agglomeration of the graft base (B1) are known to the person skilled in the art, see, for example, EP-A 1 305 345, EP-A 029 613, EP-A 007 810, DE-A 12 33 131, DE-A 12 58 076 and DE-A 21 01 650.
  • the agglomeration can also be carried out by other methods known to those skilled in the art, but there is a considerable need for improved agglomeration processes, since these have a considerable influence on the quality of the molding compositions and on the costs of the Overall procedure.
  • physical agglomeration processes such as freeze or pressure agglomeration processes can also be used, but as a rule chemical methods are preferably used.
  • the latter also includes the addition of electrolytes or of inorganic or organic acids.
  • a bimodal particle size distribution of the graft base is achieved by agglomeration of the rubber particles.
  • the monomers which form the core can be reacted up to a conversion of usually at least 90, preferably greater than 95%, based on the monomers used. This turnover is usually reached after 4 to 20 hours.
  • the rubber latex thus obtained has an average particle size d50 of at most 200 nm, preferably less than 150 nm, and a narrow particle size distribution (i.e., a nearly monodisperse system).
  • the rubber latex is then agglomerated.
  • a dispersion of a Acrylesterpolymerisat.es Preferably, dispersions of copolymers of (C 1 -C 4 alkyl) esters of acrylic acid, preferably of ethyl acrylate, with 0.1 to 10% by weight of polar polymer forming monomers, e.g. Acrylic acid, methacrylic acid, acrylamide or methacrylamide, N-methylol-methacrylamide or N-vinylpyrrolidone used. Preference is given to using a copolymer of from 90 to 96% by weight of ethyl acrylate and from 4 to 10% by weight of methacrylamide. If appropriate, the agglomerating dispersion may also contain several of the stated acrylic ester polymers. The concentration of the acrylic ester polymers in the dispersion used for agglomeration should generally be between 3 and 40% by weight.
  • agglomeration 0.2 to 20, preferably 1 to 5 parts by weight of the Agglomerierdispersion to 100 parts of the rubber latex, each calculated as a rule on solids, used.
  • the agglomeration is carried out by adding the agglomerating dispersion to the rubber.
  • the rate of addition can be varied, in general, it takes about 1 to 60 minutes at a temperature between 20 ° and 90 0 C, preferably between 30 ° and 75 ° C.
  • the rubber latex may in principle also be obtained by other agglomerating agents, such as e.g. Acetic anhydride are agglomerated. Agglomeration by pressure or freezing is possible, but not very advantageous. The methods mentioned have long been known to the person skilled in the art. Under the conditions described so far, however, often only a part of the rubber particles is agglomerated, so that a bi- or polymodal distribution arises.
  • agglomerating agents such as e.g. Acetic anhydride are agglomerated. Agglomeration by pressure or freezing is possible, but not very advantageous.
  • the methods mentioned have long been known to the person skilled in the art. Under the conditions described so far, however, often only a part of the rubber particles is agglomerated, so that a bi- or polymodal distribution arises.
  • agglomeration there are generally less than 40, preferably between 5 and 35% of the particles (number distribution) in the non-agglomerated state.
  • the resulting partially agglomerated rubber latex is relatively stable so that it can readily be stored and transported without coagulation occurring.
  • the agglomeration of rubber particles is carried out by means of a special and more efficient agglomeration polymer, which method is applicable not only to the above-described rubber particles (B1) but also to other rubber particles.
  • a copolymerizable, polyfunctional, agglomerating component comprising at least a copolymer of Cr to C 2 -alkyl or C 2 to C -Methalkylacrylaten and polar comonomers from the group of acrylamide, methyl methylacrylamide, ethylacrylamide, n-butylacrylamide or maleic acid amide.
  • agglomeration polymers for example, polyethylene oxide polymers, polyvinyl nylether or polyvinyl alcohol are known. Also suitable as agglomerating Polymers are copolymers which have other than the above-mentioned polar comonomers. Particularly suitable Agglomerationspolymerisaten particular the copolymers of d- to C alkyl acrylates include 2 or d- to C 2 - Methalkylacrylaten and polar comonomers such as acrylamide, methacrylamide, Ethacry- lamid, n-butylacrylamide, maleic acid amide or, see also EP-A 1 305 345th
  • copolymers (C) of the following components are used:
  • monomers (C1) it is possible to use mixtures of different acrylates. However, ethyl acrylate is preferred as the monomer (C1).
  • the preferred monomers (C2) include acrylamide, methacrylamide, N-methylol-methacrylamide or N-vinylpyrrolidone or mixtures of said compounds, but methacrylamide is preferred.
  • a copolymer of from 92 to 99 wt .-% ethyl acrylate and 1 to 8 wt .-% methacrylamide is particularly preferred.
  • the preferred agglomeration polymers include in particular those having a molecular weight (M w ) of from 30,000 to 300,000 g / mol.
  • Another aspect of the present invention is a general process for agglomerating an aqueous phase-dispersed rubber by the addition of an aqueous dispersion containing a copolymerizable polyfunctional agglomerating component (C) containing ethyl acrylate and methylacrylamide.
  • the invention further relates to a process for the preparation of an agglomerating component (C) comprising ethyl acrylate and methylacrylamide, in which first a partial amount of ethyl acrylate is polymerized (formation of the base) and then, in a multistage addition process, further portions of ethyl acrylate and the methylacrylamide (optionally as a mixture) admits.
  • a base (core) of ethyl acrylate around which one or more layers of ethyl acrylate are formed, which are then surrounded by ethyl acrylate-methylacrylamide copolymer (model of onion skins).
  • agglomerating component (C) for producing an agglomerated rubber latex is also the subject of this invention.
  • the present invention also relates to the agglomerating component (C) itself, wherein this component is preferably composed of 40 to 85% by weight of a homopolymer component of ethyl acrylate and from 15 to 60% by weight of a further polymer. Component. The stated percentages by weight relate to the total content of polymer in component (C).
  • the further polymer component in (C) preferably has a methacrylamide content of 6 to 15 wt .-%, in particular 7 to 13 wt .-%, preferably 7 to 12 wt.%.
  • the agglomeration polymers can be prepared by first polymerizing, for example, methyl methacrylate (for example 10% by weight of the total amount of monomer) and then adding a mixture of, for example, 5% by weight of methylacrylamide and 95% by weight of ethyl acrylate (wherein the added mixture of monomers is 90% by weight of the total monomer amount).
  • the concentration of the agglomeration polymers (C) in the dispersion used for agglomeration should generally be in the range of 3 to 60, preferably in the range of 5 to 40 wt .-%.
  • the agglomeration dispersion may also contain a mixture of, for example, two or more different agglomeration polymers.
  • the polymer is preferably dispersed in an aqueous phase. yaws.
  • 0.1 to 5, preferably 0.4 to 3 parts by weight of the agglomerating dispersion are generally used per 100 parts by weight of the rubber, calculated in each case on solids.
  • the agglomeration is preferably carried out at a temperature of 20 to 120 0 C, more preferably from 30 to 100 0 C.
  • the addition of C can take place all at once or in portions, continuously or with a feed profile over a certain period of time. According to a preferred embodiment, the addition of C is carried out in such a way that 1/1 to 1/100 of the total amount of C is introduced per minute.
  • the agglomeration time is preferably from one minute to several hours, for example up to 2 hours, more preferably from 10 to 60 minutes.
  • Suitable basic electrolytes according to the invention are organic or inorganic hydroxides. Inorganic hydroxides are especially considered. Monosubstituted basic electrolytes are preferred. Particular preference is given to using lithium hydroxide, sodium hydroxide or potassium hydroxide.
  • KOH is used as the basic electrolyte.
  • NaOH is used as the basic electrolyte.
  • mixtures of two or more basic electrolytes This may be advantageous, for example, if the growth of the rubber particles is to be controlled precisely.
  • mixtures of KOH and NaOH and belongs to a further preferred embodiment.
  • the electrolytes are dissolved before addition.
  • Preferred solvent is the aqueous phase.
  • Dilute solutions are preferably used, for example solutions having a concentration in the range from 0.001 to 0.1, in particular from 0.001 to 0.05, preferably less than 0.03, for example less than 0.025 g basic electrolyte / ml solvent.
  • the basic electrolytes may be added before, simultaneously or separately from, or after addition of the agglomerate polymer. It is also possible to premix the basic electrolytes in the dispersion of C.
  • the addition of the basic electrolyte takes place before the addition of the agglomeration polymer.
  • the basic electrolyte is used in an amount in the range from 0.01 to 4% by weight, preferably 0.05 to 2.5, in particular 0.1 to 1.5% by weight, based on the rubber B ( Solid).
  • the pH during agglomeration is generally from 6 to 13. In a preferred embodiment, the pH is from 8 to 13.
  • the agglomerated rubbers obtained by the process according to the invention are suitable as a graft base for the preparation of graft polymers.
  • the rubbers can be grafted with a wide variety of unsaturated compounds, preferably the abovementioned monomers are used.
  • the graft copolymers B usually have an average particle size d 50 of 50 to 700 nm, preferably from 60 to 600 nm and more preferably from 80 to 300 nm. These particle sizes can be achieved by using a non-agglomerated graft base (B1) with a latex Particle sizes d 50 of 50 to 350 nm, preferably used 60 to 300 nm and particularly preferably from 75 to 150 nm.
  • the particle size distribution of the graft copolymers B can be mono-, bi- or multimodal. According to a particularly preferred embodiment of the invention, the particle size distribution is bimodal. According to a further embodiment, the particle size distribution of component B is bimodal, with a maximum at 80 to 120 nm and a second maximum at 350 to 550 nm.
  • the mean particle sizes or particle size distributions are the quantities determined from the integral mass distribution. These and the other particle sizes specified in the context of the present invention are generally the weight average particle sizes, as determined by means of an analytical ultracentrifuge according to the method of W. Scholtan and H. Lange, Kolloid.-Zeitschrift and Z.- Polymers 250 (1972), pages 782 to 796, unless otherwise specified.
  • Graft copolymer will also be understood as meaning a mixture of different graft rubbers.
  • the solution, suspension or emulsion of one or more further graft rubbers may be added to the aqueous reaction mixture of a graft rubber.
  • the mixture of these graft rubbers can then be isolated.
  • a graft rubber is isolated from its reaction mixture.
  • the novel graft copolymers B can be used as they are obtained in the reaction mixture, for example as latex emulsion or latex dispersion. Alternatively, they can also be processed in a further step. Workup measures are known in principle to the person skilled in the art. To the Work-up steps include, for example, the isolation of the graft copolymers B from the reaction mixture, for example by spray drying, shearing or by precipitation with strong acids or by means of other precipitants, for example from inorganic compounds such as magnesium sulfate. The work-up steps also include the drying of the isolated rubber.
  • the preferred copolymer matrix component A is a polystyrene-acrylonitrile, poly- ⁇ -methylstyrene-acrylonitrile or mixtures thereof.
  • Copolymers A with (weight-average) molar masses M w of 50,000 to 300,000 g / mol are preferred, it being possible to determine the molar masses by light scattering in tetrahydrofuran.
  • the component A is isolated after the preparation by methods known to those skilled in the art and preferably processed into granules.
  • thermoplastic molding composition which additionally contains at least one further thermoplastic polymer (TP) selected from the group of polycarbonates, polyester carbonates, polyesters and polyamides.
  • TP thermoplastic polymer
  • ABS copolymers of the invention may also be e.g. be mixed with other thermoplastic polymers (TP).
  • TP thermoplastic polymers
  • partially crystalline polyamides, partly aromatic copolyamides, polyesters, polyoxyalkylene, polyarylene sulfides, polyether ketones, polyvinyl chlorides and / or polycarbonates are suitable.
  • the suitable polycarbonates or polyester carbonates may be linear or branched. Branched products are preferably obtained by incorporation of from 0.05 to 2.0 mol%, based on the sum of the diphenols used, of trifunctional or more than trifunctional compounds, for example those having three or more than three phenolic OH groups ,
  • the polycarbonates or polyester carbonates may contain aromatically bonded halogen, preferably bromine and / or chlorine. Preferably, however, they are halogen-free. They have average molecular weights (M w , weight average, determined, for example, by ultracentrifugation or scattered light measurement) of from 10,000 to 200,000, preferably from 20,000 to 80,000.
  • Suitable thermoplastic polyesters are preferably polyalkylene terephthalates, ie reaction products of aromatic dicarboxylic acids or their reactive derivatives (for example dimethyl esters or anhydrides) and aliphatic, cycloaliphatic or arylaliphatic diols and mixtures of such reaction products.
  • Preferred polyalkylene terephthalates can be prepared from terephthalic acids (or their reactive derivatives) and aliphatic or cycloaliphatic diols having 2 to 10 carbon atoms by known methods (see Kunststoff-Handbuch, Vol. VIII. P. 695 ff, Carl Hanser Verlag, Kunststoff 1973).
  • polyalkylene terephthalates are 80 to 100, preferably 90 to 100 mol% of the dicarboxylic acid residues, terephthalic acid residues and 80 to 100, preferably 90 to 100 mol% of the diol residues, ethylene glycol and / or butanediol 1, 4 residues ,
  • the polyalkylene terephthalates may contain 0 to 20 mol% of radicals of other aliphatic diols having 3 to 12 C atoms or cycloaliphatic diols having 6 to 12 C atoms (see, for example, DE 2 407 647 DE 2 407 776 and DE 2715 932).
  • the polyalkylene terephthalates can be branched by incorporation of relatively small amounts of 3- or 4-hydric alcohols or 3- or 4-basic carboxylic acids, as described in DE 1 900 270 and US Pat. No. 3,692,744.
  • branching agents are trimesic acid, trimellitic acid, trimethylolethane and -propane and pentaerythritol. It is advisable to use not more than 1 mol% of the branching agent, based on the acid component.
  • Preferred are polyalkylene terephthalates prepared from terephthalic acid alone and their reactive derivatives (e.g., their dialkyl esters) and ethylene glycol and / or butanediol-1,4, and mixtures of these polyalkylene terephthalates.
  • Preferred polyalkylene terephthalates are also copolyesters prepared from at least two of the abovementioned alcohol components: particularly preferred copolyesters are poly (ethylene glycol-butanediol-1, 4) terephthalates.
  • Suitable polyamides are known homopolyamides, copolyamides and mixtures of these polyamides. They may be partially crystalline and / or amorphous polyamides. Polycrystalline polyamides which are suitable are polyamide-6, polyamide-6,6, mixtures and corresponding copolymers of these components.
  • partially crystalline polyamides the acid component of which wholly or partly consists of terephthalic acid and / or isophthalic acid and / or suberic acid and / or sebacic acid and / or azelaic acid and / or adipic acid and / or cyclohexanedicarboxylic acid, whose diamine component is wholly or partly composed of m- and / or p-xylylenediamine and / or hexamethylenediamine and / or 2,2,4-trimethylhexamethylenediamine and / or 2, 2.4-trimethylhexamethylenediamine and / or isophoronediamine and their composition is known.
  • polyamides which are wholly or partly made of lactams having 7-12 carbon atoms in the ring, optionally with the concomitant use of one or more of the abovementioned starting components.
  • amorphous polyamides it is possible to use known products which are obtained by polycondensation of diamines, such as ethylenediamine, hexamethylenediamine, decamethylenediamine, 2,2,4- and / or 2,4,4-trimethylhexamethylenediamine, m- and / or p-xylylenediamine, Bis (4-aminocyclohexyl) methane, bis (4-aminocyclohexyl) propane, 3,3'-dimethyl-4,4'-diaminodicyclohexylmethane, 3-amino-methyl, 3,5,5- trimethylcyclohexylamine, 2,5- and / or 2,6-bis (aminomethyl) norbornane and / or 1,
  • Copolymers obtained by polycondensation of several monomers are also suitable, and copolymers which are prepared with addition of aminocarboxylic acids such as ⁇ -aminocaproic acid, ⁇ -aminoundecanoic acid or ⁇ -aminolauric acid or their lactams.
  • aminocarboxylic acids such as ⁇ -aminocaproic acid, ⁇ -aminoundecanoic acid or ⁇ -aminolauric acid or their lactams.
  • Particularly suitable amorphous polyamides are the polyamides prepared from isophthalic acid, hexamethylenediamine and further diamines such as 4,4'-diaminodicyclohexylmethane, isophoronediamine, 2,2,4- and / or 2,4,4-tri-methylhexamethylenediamine, 2,5- and / or or 2,6-bis (aminomethyl) norbornene; or from isophthalic acid, 4,4'-diaminodicyclohexylmethane and ⁇ -caprolactam; or isophthalic acid, 3,3'-dimethyl-4,4'-diaminodicyclohexylmethane and laurolactam; or from terephthalic acid and the isomer mixture of 2,2,4- and / or 2,4,4-trimethylhexamethylenediamine.
  • thermoplastic molding compositions according to the invention can contain, based on the ABS components, 0 to 90% by weight, preferably 0 to 50% by weight, particularly preferably 0 to 20% by weight, of the abovementioned polymers.
  • the thermoplastic molding compositions according to the invention may furthermore also contain 0 to 50% by weight, preferably 0 to 40% by weight, in particular 0 to 30% by weight of fibrous or particulate fillers (F) or mixtures thereof, in each case based on the amount of components A plus B.
  • fibrous or particulate fillers F
  • glass fibers which can be equipped with a size and an adhesion promoter, glass beads, mineral fibers, alumina fibers, mica, quartz powder or wollastonite can be added as fillers or reinforcing agents.
  • metal flakes, metal powder, metal fibers, metal-coated fillers, such as nickel-coated glass fibers and other additives that shield electromagnetic waves the molding compositions of the invention are admixed.
  • carbon fibers, carbon black, particularly conductivity carbon black or nickel-coated C fibers can be added.
  • the ABS molding compositions according to the invention may contain, as auxiliary and processing additives, various additives (D) in amounts of 0 to 10% by weight, preferably 0 to 5% by weight, in particular 0 to 4% by weight.
  • Suitable additives (D) are all those substances which are customarily used for processing or finishing the polymers.
  • the dosing of these other additives can be done at any stage of the manufacturing process, but preferably at an early stage, to take advantage of the stabilizing effects (or other specific effects) of the additive at an early stage.
  • other customary auxiliaries and additives e.g. on "Plastics Additives Handbook", Ed. Gumbleter and Muller, 4th edition, Hanser Publ., Kunststoff, 1996.
  • Suitable pigments are titanium dioxide, phthalocyanines, ultramarine blue, iron oxides or carbon black, as well as the entire class of organic pigments.
  • Suitable colorants are e.g. all dyes which can be used for the transparent, semitransparent or non-transparent coloring of polymers, in particular those which are suitable for coloring styrene copolymers.
  • flame retardants e.g. the halogen-containing or phosphorus-containing compounds known to those skilled in the art, magnesium hydroxide, as well as other conventional compounds, or mixtures thereof are used.
  • Suitable antioxidants are e.g. sterically hindered mononuclear or polynuclear phenolic antioxidants which are substituted in various ways and also over
  • Substituents can be bridged. These include not only monomeric but also oligomeric compounds which can be composed of several phenolic basic bodies. Also suitable are hydroquinones and hydroquinone-analogous, substituted compounds, as well as antioxidants based on tocopherols and their derivatives. Also mixtures of different antioxidants can be used. In principle, all commercially available or suitable for styrene copolymers compounds can be used, for example Irganox. Together with the above-exemplified phenolic antioxidants so-called co-stabilizers can be used, in particular phosphorus or sulfur-containing co-stabilizers. Such P- or S-containing co-stabilizers are known to the person skilled in the art.
  • Suitable anti-light stabilizers are e.g. various substituted resorcinols, salicylates, benzotriazoles and benzophenones.
  • Suitable matting agents are both inorganic substances such as talc, glass spheres or metal carbonates (such as, for example, MgCO 3, CaCO 3), and also polymer particles - in particular spherical particles with diameters ⁇ , o (weight average) greater than 1 mm - based on e.g. Methyl methacrylate, styrene compounds, acrylonitrile or mixtures thereof.
  • polymers which comprise copolymerized acidic and / or basic monomers are also possible to use.
  • Suitable anti-dripping agents are, for example, polytetrafluoroethylene (Teflon) polymers and ultrahigh molecular weight polystyrene (molecular weight M w greater than 2,000,000).
  • fibrous or pulverulent fillers are carbon or glass fibers in the form of glass fabrics, glass mats or glass silk rovings, chopped glass, glass beads and wollastonite, particularly preferably glass fibers.
  • glass fibers When glass fibers are used, they can be provided with a size and an adhesion promoter for better compatibility with the blend components.
  • the incorporation of the glass fibers can take place both in the form of short glass fibers and in the form of endless strands (rovings).
  • Suitable particulate fillers are e.g. Carbon black, amorphous silica, magnesium carbonate, powdered quartz, mica, mica, bentonite, talc, feldspar or in particular calcium silicates such as wollastonite and kaolin.
  • Suitable antistatics include, for example, amine derivatives such as N, N-bis (hydroxyalkyl) alkylamines or alkylene amines, polyethylene glycol esters, copolymers of ethylene oxide glycol and propylene oxide glycol (especially diblock or triblock copolymers of ethylene oxide and propylene oxide blocks) and glycerol mono- and distearates, and mixtures thereof .
  • Suitable stabilizers are, for example, hindered phenols, but also vitamin E or analogously constructed compounds, as well as butylated condensation products of p-cresol and dicyclopentadiene.
  • Hindered amine light stabilizers benzophenones, resorcinols, salicylates, benzotriazoles are also suitable.
  • Other suitable compounds are, for example, thiocarboxylic acid esters.
  • HALS absorbers such as bis (2, 2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl) sebazate
  • UV absorbers such as 2H-benzotriazol-2-yl- (4-methylphenol).
  • HALS absorbers such as bis (2, 2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl) sebazate
  • UV absorbers such as 2H-benzotriazol-2-yl- (4-methylphenol).
  • Such additives are usually used in amounts of 0.01 to 2 wt .-% (based on the total mixture).
  • Suitable lubricants and mold release agents are stearic acids, stearyl alcohol, stearic acid esters, amide waxes (bisstearylamide), polyolefin waxes or generally higher fatty acids, their derivatives and corresponding fatty acid mixtures having 12 to 30 carbon atoms.
  • amide waxes bisstearylamide
  • polyolefin waxes or generally higher fatty acids, their derivatives and corresponding fatty acid mixtures having 12 to 30 carbon atoms.
  • Ethylene-bis-stearamide eg Irgawax, manufacturer Ciba, Switzerland
  • the amounts of these additives are in the range of 0.05 to 5 wt .-%.
  • Silicone oils, oligomeric isobutylene or similar substances are also suitable as additives.
  • the usual amounts, if used, are from 0.001 to 3% by weight.
  • pigments, dyes, color brighteners, such as ultramarine blue, phthalocyanines, titanium dioxide, cadmium sulfides, derivatives of perylenetetracarboxylic acid are usable.
  • Processing aids and stabilizers such as UV stabilizers, heat stabilizers
  • lubricants eg, butylated reaction products of p-cresol and dicyclopentadiene, Wingstay L, manufacturer: Goodyear, or thiodipropionic acid dilauryl ester, Irganox, manufacturer: Ciba
  • lubricants and antistatics eg, ethylene oxide-propylene oxide copolymers such as Pluronic (manufacturer: BASF), if used , usually used in amounts of 0.01 to 5 wt .-%, based on the total molding composition.
  • the individual additives are usually used in the usual amounts.
  • the mixing of the graft polymers with the other constituents into the molding compositions can take place in any manner by all known methods. Preferably, however, the mixing of the components is carried out by coextruding, kneading or rolling the components, for example at temperatures in the range from 180 to 400 0 C, wherein the components, if necessary, are previously isolated from the solution obtained in the polymerization or aqueous dispersion.
  • the products of the graft copolymerization obtained in aqueous dispersion can, for. B be precipitated with magnesium sulfate.
  • the drying of the particles can also be carried out according to DE-A 19907136.
  • the preparation of the molding compositions according to the invention from the components A and B (and, if desired, the other polymers, the fillers (F) and customary additives (D)) can be carried out by all known methods.
  • the mixing of the components takes place by melt mixing, for example co-extrusion, kneading or rolling of the components. This is carried out at temperatures in the range 160-400 0 C, preferably from 180 to 280 0 C.
  • component (B) is previously partially or completely isolated from the aqueous dispersion obtained in the respective production steps.
  • the graft copolymers B can be mixed as moist or dry crumbs / powder with a granulate of the thermoplastic copolymer matrix A in the extruder.
  • Another object of the invention is the use of the molding compositions described for the production of moldings such as plates or semi-finished products, films, fibers or foams and the corresponding moldings such as plates, semi-finished products, films, fibers or foams.
  • the processing can be carried out by means of the known methods of thermoplastic processing, in particular the production by thermoforming, extrusion, injection molding, calendering, blow molding, pressing, press sintering, deep drawing or sintering, preferably by injection molding.
  • the novel molding compositions improved over the conventional ABS polymers manufacturing process.
  • the agglomeration step is improved by using a more efficient component (C), but the process of redox-initiated graft copolymerization is also optimized.
  • the ABS molding compounds have a particular resistance, a good colorability, a low intrinsic color and excellent mechanical properties such as toughness, rigidity.
  • the polymers have an optimized crosslinking state of the polymer particles, which can also be seen in the relaxation times (T2).
  • a method for characterizing the crosslinking state of crosslinked polymer particles is the measurement of the swelling index (Q1), which is a measure of the swellability of a more or less strongly crosslinked polymer by a solvent.
  • Typical swelling agents are, for example, methyl ethyl ketone or toluene.
  • Another measure of the characterization of the graft base used in the ABS molding compositions and their crosslinking state the gel content, ie that part of the product which is cross-linked and thus insoluble in a certain solvent.
  • the gel content is preferably determined in the same solvent as the swelling index.
  • Typical gel contents of the graft bases used are in the range 50 to 90%, preferably 55 to 90% and particularly preferably 60 to 85%.
  • the swelling index is determined, for example, by a method in which about 0.2 g of the solid of a graft-base dispersion converted by evaporation of the water in an amount of e.g. 50 g of toluene are swollen. After e.g. The toluene is filtered off with suction for 24 hours and the sample is weighed out. After drying the sample in vacuo, it is weighed again. The swelling index is then the ratio of the weight after the swelling process to the weight dry after re-drying.
  • the gel fraction is calculated from the ratio of the dry weighting after the swelling step to the initial weight before the swelling step (x 100%).
  • the notched impact strength is determined on specimens (8O x 10 x 4 mm, prepared according to ISO 294 in a family tool, at a melt temperature of 250 0 C and a mold temperature of 60 0 C), at 23 ° C and -40 0 C to ISO 179-2 / I eA (F):
  • puncture multi-axial toughness [Nm]: The puncture is determined on platelets (60 x 60 x 2 mm, produced according to ISO 294 in a family tool, at a melt temperature of 240 0 C and a mold temperature of 50 0 C), according to ISO 6603-2.
  • the flowability is determined on a polymer melt at 220 0 C and 10 kg load according to ISO 1 133 B.
  • test specimens produced according to ISO 294 at a melt temperature of 250 ° C and a mold temperature of 60 ° C
  • ISO 527 2/1 A / 50 The elasticity is tested on test specimens (produced according to ISO 294 at a melt temperature of 250 ° C and a mold temperature of 60 ° C) according to ISO 527 2/1 A / 50.
  • the amount of coagulum based on the graft rubber after filtration through a sieve with a mesh size of about 1 mm was determined, which was dried for 17 hours at 80 ° C and under nitrogen (200 mbar).
  • the mean particle size (d) is the weight average particle size, as determined by means of an analytical ultracentrifuge according to the method of W. Gurchtle, S. Harding (ed.), Analytical Ultracentrifuge (AUC) in Biochemistry and Polymer Science, Royal Society of Cambridge Chemistry, UK 1992, pp. 1447-1475. Ultracentrifuge measurement provides the integral mass distribution of the particle diameter of a sample. From this it can be deduced how many percent by weight of the particles have a diameter equal to or smaller than a certain size.
  • the particle size can also be determined by Hydrodynamic Fractionation (HDF).
  • HDF Hydrodynamic Fractionation
  • a flow of a liquid carrier material takes place through a column filled with a polymeric carrier material. While small particles that also fit into smaller spaces traverse the column at a low flow rate, larger diameter particles are transported faster.
  • the particle size is determined by means of a UV detector (at a wavelength of 254 nm).
  • the samples to be tested are preferably adjusted to a concentration of 0.5 g / l of the liquid carrier material. diluted, then subjected to a filtration process and then added to the column.
  • Commercially available HDF devices are offered for example by the manufacturer Polymer Laboratories. The stated HDF values refer to the volume distribution.
  • the weight-average particle diameter d 50 indicates that particle diameter at which 50% by weight of all particles have a larger and 50% by weight a smaller particle diameter.
  • a film was prepared by evaporating the water. 0.2 g of this film was mixed with 50 g of toluene. After 24 hours, the toluene was aspirated from the swollen sample and the sample was weighed out. After 16 hours drying the sample in vacuo at 1 10 0 C was re-weighed.
  • V 2 The viscosity number (V 2 ) is determined according to DIN 53726 on a 0.5% solution of the polymer in DMF.
  • a method for characterizing the crosslinking state of polymers is the measurement of NMR relaxation times of the mobile protons, the so-called T2 times.
  • T2 times the so-called T2 times.
  • Typical T2 times for the graft bases according to the invention are T2 times in the
  • Range of 1 to 50 ms preferably from 2.5 to 40 ms and particularly preferably 2.5 to 30 ms, in each case measured on filmed specimens at 8O 0 C.
  • the T 2 time is determined by measuring the NMR relaxation of a dewatered and filmed sample of the graft base dispersion. For this example, the sample is dried after flash overnight in vacuo and then measured with a suitable instrument. Comparable are only samples that were measured by the same method, since the relaxation is strongly temperature-dependent.
  • the effective transverse relaxation time of the materials measured at a proton resonance frequency of 20 MHz and a temperature of 140 ° C. is in the range between 1 and 50 ms.
  • a magnetization decay curve composed of a solid-state echo and several spin echo measurements is used.
  • the effective relaxation time is the time after which the magnetization decay curve has fallen to a factor of 1 / e in relation to the output amplitude determined by means of the solid-state echo.
  • copolymer matrix A By solution polymerization e.g. In an organic solvent such as toluene or ethylbenzene, various embodiments of the copolymer matrix A can be prepared. In this case, according to a method, as described for example in the Plastics Handbook, Vieweg-Daumiller, Volume V, (Polystyrene), Carl-Hanser-Verlag, Kunststoff 1969, pages 122 f., Lines 12 ff., Are worked. It is also possible to produce a matrix as a mixture of two (or more) matrices.
  • the copolymer matrix (A-1) can in a concrete example starting from 76 wt .-% of styrene and 24 wt .-% of acrylonitrile at a temperature of 150 to 180 0 C and a solvent content of 10.5 to 20 5% by weight without use of an initiator having a viscosity V 2 of 65 ml / g.
  • a copolymer matrix (A-2) can be prepared starting from the same monomer amounts but with a viscosity V z of 75 ml / g. 1 c)
  • the copolymer matrix (A-3) can be prepared starting from 73% by weight of styrene and 27% by weight of acrylonitrile. This copolymer matrix (A-3) has a viscosity V z of 65 ml / g.
  • a copolymer matrix starting from 73% by weight of styrene and 27% by weight of acrylonitrile (A-4) can be prepared, which has a viscosity V z of 70 ml / g.
  • a copolymer matrix (A-10) can be prepared as a mixture starting from 34% by weight of the matrix (A-1) and 66% by weight of the matrix (A-7).
  • a copolymer matrix (A-1 1) can be prepared as a mixture starting from 50% by weight of the matrix (A-3) and 50% by weight of the matrix (A-9).
  • a copolymer matrix (A-12) can be prepared as a mixture starting from 75% by weight of the matrix (A-3) and 25% by weight of the matrix (A-9).
  • Example 2 General preparation of the rubber latex (B1)
  • the preparation of the rubber latex (B1) can generally be carried out by the following steps: a) presentation of water, 0.1 to 0.6 wt .-%, based on (B1), potassium peroxodisulfate (KPS) as an initiator, a bicarbonate buffer and 0.1 to 1, 0 wt .-%, based on (B1), potassium stearate as a soap ; b) feed (Z1) of the total amount of styrene, optionally simultaneously with up to 10 wt .-% of the total amount of butadiene, within 10 to 30 minutes (possibly including a waiting time), wherein the speed of the feed to be uniform or can be varied; then c) feed (Z2) of up to 35% by
  • the speed of the feed of (Z1), (Z2) and (Z3) may be the same or different.
  • the polymerization of the aqueous emulsion is carried out at about 67 ° C, wherein the temperature can be increased up to 80 0 C.
  • the reaction takes place up to a monomer conversion of at least 90%.
  • a molecular weight regulator for example tert-dodecyl mercaptan (TDM) is used and added in preferably three to five portions.
  • TDM tert-dodecyl mercaptan
  • Particle size distribution d 50 (weight average, ultracentrifuge) 90 +/- 25 nm, d 5 o (number average, ultracentrifuge) 80 +/- 25 nm;
  • the monomers are reacted in an emulsion reactor in a 150 l reactor at a constant reaction temperature of 67 ° C.
  • These are 43.12 kg of a monomer mixture containing 93 wt .-% butadiene and 7 wt .-% of styrene in the presence of 1 wt .-% of tertiary dodecyl mercaptan (TDM) and 311 g of the potassium salt of a C 2 o fatty acid, 82nd Potassium persulfate, 147 g of sodium bicarbonate and 58.4 kg of water reacted.
  • Styrene is first fed in over a period of 20 minutes.
  • styrene After the addition of styrene, a first amount of butadiene is added over a period of 25 minutes. added, with this amount of butadiene corresponds to just 10% of the total monomer. The remaining portion of the butadiene is then added over a period of 8.5 hours.
  • the TDM is added in a single addition at the beginning of the reaction or preferably in several (eg in 3) portions.
  • the post-polymerization time is 4 hours.
  • the degree of conversion in the preparation of the rubber latex (B1-1) is 95% or more.
  • the rubber has a swelling index (Ql) equal to 25.
  • the particle size distribution (weight average) d50 is equal to 80 nm.
  • a T2 time of 5.4 ms is measured.
  • Example 2.2 manufacturing method of the rubber latex (B1-2) at 70 ° C in a 150 I-reactor is carried out the emulsion polymerization at a constant temperature of 70 0 C.
  • styrene and butadiene are added simultaneously over a period of 15 minutes.
  • a second portion of the butadiene (corresponding to 10% by weight of the total amount of monomer) is added over a period of 25 minutes.
  • the remaining amount of butadiene is then fed over a period of 7.5 hours.
  • the said amount of 1.39% by weight of TDM is fed in four portions, a first portion of 0.1% by weight of TDM being added after the end of feed 1, the last portion 8 hours after the beginning of feed 1.
  • the degree of conversion of the monomers in the preparation of the rubber latex (B1-2) is 95% or more.
  • the rubber has a swelling index of (Ql) equal to 55.
  • the particle size distribution (weight average) is d50 equal to 90 nm.
  • a T2 time of 13 ms is measured.
  • Example 2.3 manufacturing method of the rubber latex (B1-3) at 70 0 C.
  • the emulsion polymerization is carried out at a constant temperature of 71 0 C.
  • styrene and butadiene are added simultaneously over a period of 15 minutes. After 15 minutes A second portion of the butadiene (corresponding to 10% by weight of the total monomer amount) is added over a period of 25 minutes. The remaining amount of butadiene is then fed over a period of 7.5 hours. The said amount of 1.5% by weight of TDM is fed in four portions (thereof 0.9% by weight after the end of feed 1). It is preferably a postpolymerization for 4 hours.
  • the degree of conversion of the monomers in the preparation of the rubber latex (B1-3) is 95% or more.
  • the rubber has a swelling index of (Ql) equal to 40.
  • the particle size distribution (weight average) d50 is equal to 90 nm.
  • a T2 time of 9 ms is measured.
  • the emulsion polymerization is carried out at a constant temperature of 70 0 C.
  • 43.12 kg of a monomer mixture of 96 wt .-% butadiene and 4 wt .-% styrene at a temperature of 70 0 C in the presence of 1, 1 wt .-% TDM, 31 1 g of a potassium salt of a C 2 o -Fatty acid, 82 g of potassium persulfate, 147 g of sodium bicarbonate and 58.4 kg of water reacted.
  • styrene and butadiene are added simultaneously over a period of 15 minutes.
  • a second portion of the butadiene (corresponding to 10% by weight of the total amount of monomer) is added over a period of 25 minutes.
  • the remaining amount of butadiene is then fed over a period of 7.5 hours.
  • the said amount of 1, 1 wt .-% of TDM is supplied in four portions (thereof 0.1 wt .-% after the end of feed 1). It is preferably carried out a post-polymerization for two hours.
  • the degree of conversion of the monomers in the preparation of the rubber latex (B1-4) is 95% or more.
  • the rubber has a swelling index of (Ql) equal to 45.
  • the particle size distribution (weight average) d50 is equal to 90 nm.
  • a T2 time of 10 ms is measured.
  • the emulsion polymerization is carried out at a constant temperature of 70 0 C.
  • 43.12 kg of the monomers styrene and butadiene are added sequentially.
  • Styrene is first added during 7.5 minutes (amount corresponding to 3.5% by weight of the total amount of monomer), then butadiene is added over 7.5 minutes (amount corresponding to 3.5% by weight of the total amount of monomer).
  • the total amount of monomers corresponds to 96% by weight of butadiene and 4% by weight of styrene.
  • the reaction takes place at a temperature of 70 ° C.
  • the stated amount of 1.1% by weight of TDM is fed in four portions (0.11% by weight after the end of feed 1, 0.33% by weight after the end of feed 2, 0.33% by weight). -% 3 hours after the start of feed 1 and 0.33 wt .-% 8 hours after the start of feed 1). It is preferably carried out a post-polymerization for two hours.
  • the degree of conversion of the monomers in the preparation of the rubber latex (B1-5) is 95% or more.
  • the rubber has a swelling index of (Ql) equal to 40.
  • the particle size distribution (weight average) d50 is equal to 90 nm.
  • a T2 time of 10 ms is measured.
  • Example 2.6 Preparation process for the rubber latex (B1-6) at 67 ° C.
  • the monomers are reacted in an emulsion polymerization in a 150 l reactor at a constant reaction temperature of 67 ° C.
  • These are 43.12 kg of a monomer mixture containing 93 wt .-% butadiene and 7 wt .-% styrene in the presence of 1, 1 wt .-% of tertiary dodecyl mercaptan (TDM) and 311 g of the potassium salt of a C 2 o fatty acid , 82 g of potassium persulfate, 147 g of sodium bicarbonate and 58.4 kg of water.
  • TDM tertiary dodecyl mercaptan
  • Styrene is first fed in over a period of 20 minutes. After the addition of the styrene, a first amount of butadiene is added over a period of 25 minutes, this amount of butadiene corresponding to just 10% of the total amount of monomer. The remaining portion of the butadiene is then added over a period of 8.5 hours.
  • the TDM is added in a single addition at the beginning of the reaction, there is only a shorter phase of postpolymerization.
  • NPP postpolymerization phase
  • a rubber having a swelling index of (Ql) equal to 50 (B1-6c) is obtained and a T2 time of 13 ms is measured.
  • the degree of conversion in the preparation of the rubber latex (B1-6) is 95% or more in each case.
  • the particle size distribution (weight average) d50 is about 80 nm.
  • feed 2 4.5 kg of water and 174 g of KPS are fed in within 17 hours. Two hours after the beginning of feeds 1 and 2, the mixture is heated to 75 ° C. and after 5 hours from the beginning of the reaction to 80 ° C. After the end of feed 1, the mixture is heated to 85 ° C. 1 hour after the end of feed 2, the temperature is raised to 90 0 C. After the end of feed 2 is post-polymerized for 6 hours. Thereafter, the reaction vessel is depressurized and kept at 90 ° C under vacuum for 1 hour.
  • the solids content at the end is 46% and the swelling index of the polymer Ql is 30.
  • the particle size distribution (measured by hydrodynamic fractionation) is about d50 equal to 270 nm (monomodal narrow distribution.)
  • the T2 value is 7 ms.
  • the agglomeration of the rubber particles described in Example 2 can be carried out at a temperature of, for example, 70 ° C., care being taken to ensure thorough mixing of the components during the agglomeration process.
  • the agglomeration is carried out by a continuous addition of the agglomeration latex over a period of 45 minutes, wherein the agglomeration latex is an aqueous dispersion having a solids content of 10%.
  • the amount of agglomeration latex used (solid) added to a certain amount of rubber (as a solid) is commonly referred to as "phr".
  • This parameter which is important for the overall process, means an amount of agglomeration latex per 100 parts of rubber. For example, 1, 5 phr means 100 g of solid butadiene Rubber is added just 1, 5 g of solid agglomeration latex. After complete addition of the agglomeration latex, the above-described mixture is stirred for 15 minutes. Subsequently, potassium stearate is added as an aqueous solution.
  • Example 3.1a Process for the preparation of the agglomeration latex with double addition of monomers
  • Agglomerationslatex For the preparation of the copolymerizable, polyfunctional, agglomerating component (Agglomerationslatex) is assumed by the commercially available, but not inexpensive monomers ethyl acrylate and methyl acrylamide.
  • a charged amount of water, ethyl acrylate (10% by weight of the total monomer), a surfactant (K30) (K30 is a mixture of predominantly secondary sodium alkanesulfonates with a chain length of C-15), and the initiator (potassium persulfate , KPS) are heated to a temperature of 82 ° C.
  • a copolymeric product consisting of an ethyl acetate base and a copolymer shell is obtained.
  • This shell (which does not necessarily have to be understood as a "spatial arrangement") is essentially made up of ethyl acrylate-methylacrylamide copolymers with a high EA content
  • the ratio of sizes of EA base to copolymer shell is for the agglomerating effect of the product important.
  • the copolymerizable, polyfunctional, agglomerating component (agglomeration latex) constructed in this way proves to be more efficient, ie a smaller amount of the component is required for the agglomeration of the rubber particles.
  • agglomeration latex efficiency increased coagulum formation is avoided.
  • the particle size distribution (measured by means of hydrodynamic fractionation) is about d50 equal to 100 nm.
  • Example 3.1b Process for the preparation of the agglomeration latex with double addition of monomers
  • a mixture of methylacrylamide (MAM), water and ethyl acrylate (EA) and K30 and the initiator are supplied.
  • the addition of the residual monomers takes place over a period of 45 minutes, the monomer mixture consisting of 90% by weight of ethyl acrylate and 10% by weight of MAM.
  • the particle size distribution is about d50 equal to 100 nm.
  • Example 3.1c Process for Making the Agglomeration Latex A given amount of water, ethyl acrylate (10% of the total monomer amount), a surfactant (K30) and the initiator (potassium persulfate) are heated to a temperature of 82 ° C.
  • a mixture of ethyl acrylate (residual amount of 90%), K30 and KPS, methylacrylamide (MAM) and water are supplied.
  • the addition contains a mixture of 94.8% by weight of ethyl acrylate and 5.2% by weight of MAM.
  • the particle size distribution is about d50 equal to 100 nm.
  • Example 3.1d Process for the preparation of the agglomeration latex An initially charged amount of water, ethyl acrylate (10% of the total monomer), a surfactant (K30) and the initiator (potassium persulfate) are heated to a temperature of 82 ° C.
  • a mixture of ethyl acrylate (residual amount of 90%), K30 and KPS, methylacrylamide (MAM) and water are supplied.
  • the addition contains a mixture of 92.3% by weight of ethyl acrylate and 7.7% by weight of MAM. After completion of the addition is maintained at 80 0 C for 1 hour.
  • the particle size distribution (measured by means of hydrodynamic fractionation) is about d50 equal to 100 nm.
  • Example 3.1e Process for the preparation of the agglomeration latex A given amount of water, ethyl acrylate (10% of the total monomer), a surfactant (K30) and the initiator (potassium persulfate) are heated to a temperature of 82 ° C.
  • a mixture of ethyl acrylate (residual amount of 90%), K30 and KPS, methylacrylamide (MAM) and water is added.
  • the addition contains a mixture of 91, 6 wt .-% ethyl acrylate and 8.4 wt .-% MAM.
  • the particle size distribution is about d50 equal to 100 nm.
  • a mixture of methylacrylamide (MAM), water and ethyl acrylate (EA) and K30 and the initiator are supplied.
  • the addition of the residual monomers takes place for a period of 45 minutes, the monomer mixture consisting of 87.4% by weight of ethyl acrylate and 12.6% by weight of MAM.
  • the particle size distribution (measured by means of hydrodynamic fractionation) about d50 is equal to 110 nm.
  • Example 3.1 h Process for the preparation of the agglomerating latex with double addition of monomers
  • the commercially available, but not inexpensive, monomers are ethyl acrylate and methylacrylamide.
  • An initially charged amount of water, ethyl acrylate (10% by weight of total monomer), potassium oleate surfactant, and the initiator (potassium persulfate, KPS) are heated to a temperature of 82 ° C.
  • the particle size distribution (measured by means of hydrodynamic fractionation) about d50 is equal to 110 nm.
  • Example 3.2 Agglomeration of a Rubber Latex with 1, 5 phr Agglomerationslatex
  • the agglomeration is carried out as in Example 3 at a temperature of 70 0 C with constant mixing of the components during the agglomeration process.
  • the rubber latex produced as described in Example 2.1 with an average particle size D 50 of 100 nm and a swelling index of 25 and a solids content of 40% is agglomerated by adding the agglomeration latex described in Example 3.1a over a period of 45 minutes.
  • the amount of agglomerate latex added in relation to the rubber (phr) is 1.5.
  • the resulting mixture is further stirred for 15 minutes. Subsequently, potassium stearate is added as an aqueous solution. The isolation of the coagulated rubber after agglomeration shows that only a coagulation rate of 0.1 phr was achieved.
  • Example 3.3 Agglomeration of a Rubber Latex with 1.5 Phr Agglomeration Latex The agglomeration is carried out as in Example 3 at a temperature of 70 ° C., with constant mixing of the components during the agglomeration process.
  • the rubber latex produced as described in Example 2.2 with an average particle size D 50 of 100 nm and a swelling index of 55 and a solids content of 40% is agglomerated by adding the agglomeration latex described in Example 3.1a over a period of 45 minutes.
  • the amount of agglomerate latex added in relation to the rubber (phr) is 1.5.
  • the resulting mixture is further stirred for 15 minutes. Subsequently, potassium stearate is added as an aqueous solution.
  • the isolation of the coagulated rubber after agglomeration showed that only a coagulation rate of 0.2 phr was achieved. This is indicates that only 0.2 g of coagulated butadiene was found on 10 g of butadiene.
  • the volume fraction of the agglomerated particles was about 84%.
  • the result for the product is a bimodal particle size distribution (measured by means of Hydrodynamic Fractionation) with two maxima, a first at about 100 nm, a second at 430 nm.
  • Example 3.4 agglomeration of a rubber latex having 1, 7 phr latex agglomeration Agglomeration is carried out as in Example 3 at a temperature of 70 0 C with constant thorough mixing of the components during the agglomeration process.
  • the rubber latex produced as described in Example 2.1 with an average particle size D 50 of 100 nm and a swelling index of 25 and a solids content of 40% is agglomerated by adding the agglomeration latex described in Example 3.1 b over a period of 45 minutes.
  • the amount of agglomerate latex added in relation to the rubber (phr) is 1.7.
  • the resulting mixture is further stirred for 15 minutes. Subsequently, potassium stearate is added as an aqueous solution.
  • the isolation of the coagulated rubber after agglomeration shows that only a coagulation rate of 0.1 phr was achieved. This means that only 0.1 g of coagulated butadiene was found on 100 g of solid butadiene. However, the volume fraction of the agglomerated particles was about 80%.
  • the result for the product is a bimodal particle size distribution (measured by means of Hydrodynamic Fractionation) with two maxima, a first at about 100 nm, a second at 480 nm.
  • the agglomeration is carried out as in Example 3 at a temperature of 70 0 C with constant mixing of the components during the agglomeration process.
  • the rubber latex produced as described in Example 2.1 with an average particle size D 50 of 100 nm and a swelling index of 25 and a solids content of 40% is agglomerated by adding the agglomeration latex described in Example 3.1 c over a period of 45 minutes.
  • the amount of agglomerate latex added in relation to the rubber (phr) is 1.5.
  • the resulting mixture is further stirred for 15 minutes. Subsequently, potassium stearate is added as an aqueous solution.
  • the isolation of the coagulated rubber after agglomeration shows that only a coagulation rate of 0.1 phr was achieved. This means that only 0.1 g of coagulated butadiene was found on 100 g of solid butadiene.
  • the volume fraction of the agglomerated particles was about 60%. It turns out for the product a bimodal particle size distribution (measured by hydrodynamic fractionation) with two maxima, a first at about 100 nm, a second at 410 nm.
  • the agglomeration is carried out as in Example 3 at a temperature of 70 0 C with constant mixing of the components during the agglomeration process.
  • the rubber latex produced as described in Example 2.1 with an average particle size D 50 of 100 nm and a swelling index of 25 and a solids content of 40% is agglomerated by adding the agglomeration latex described in Example 3.1c over a period of 45 minutes.
  • the amount of agglomerate latex added in relation to the rubber (phr) is 2.5.
  • the resulting mixture is further stirred for 15 minutes. Subsequently, potassium stearate is added as an aqueous solution.
  • the isolation of the coagulated rubber after agglomeration shows that only a coagulation rate of 0.1 phr was achieved. This means that only 0.1 g of coagulated butadiene was found on 100 g of solid butadiene. However, the volume fraction of the agglomerated particles was about 82%.
  • the result for the product is a bimodal particle size distribution (measured by means of Hydrodynamic Fractionation) with two maxima, a first at about 100 nm, a second at 425 nm.
  • Example 3.7 agglomeration of a rubber latex 2.5 phr latex agglomeration Agglomeration is carried out as in Example 3 at a temperature of 70 0 C with constant thorough mixing of the components during the agglomeration process.
  • the rubber latex produced as described in Example 2.2 with an average particle size D 50 of 100 nm and a swelling index of 55 and a solids content of 40% is agglomerated by adding the agglomeration latex described in Example 3.1 c over a period of 45 minutes.
  • the amount of agglomerate latex added in relation to the rubber (phr) is 2.5.
  • the resulting mixture is further stirred for 15 minutes. Subsequently, potassium stearate is added as an aqueous solution.
  • the isolation of the coagulated rubber after agglomeration shows that only a coagulation rate of 0.1 phr was achieved. This is indicates that only 0.1 g of coagulated butadiene was found on 10 g of solid butadiene. However, the volume fraction of the agglomerated particles was about 85%.
  • Example 3.8 agglomeration of a rubber latex with 1, 5 phr latex agglomeration Agglomeration is carried out as in Example 3.1d at a temperature of 70 0 C with constant thorough mixing of the components during the agglomeration process.
  • the rubber latex produced as described in Example 2.1 with an average particle size D 50 of 100 nm and a swelling index of 25 and a solids content of 40% is agglomerated by adding the agglomeration latex described in Example 3.1d over a period of 45 minutes.
  • the amount of agglomerate latex added in relation to the rubber (phr) is 1.5.
  • the resulting mixture is further stirred for 15 minutes. Subsequently, potassium stearate is added as an aqueous solution.
  • the isolation of the coagulated rubber after agglomeration shows that only a coagulation rate of 0.5 phr was achieved. This means that even 0.5 g of coagulated butadiene was found on 100 g of solid butadiene.
  • the volume fraction of the agglomerated particles was about 74%.
  • Example 3.9 agglomeration of a rubber latex with 1, 5 phr latex agglomeration Agglomeration is carried out as in Example 3.1e at a temperature of 70 0 C with constant thorough mixing of the components during the agglomeration process.
  • the rubber latex produced as described in Example 2.1 with an average particle size D 50 of 100 nm and a swelling index of 25 and a solids content of 40% is agglomerated by adding the agglomeration latex described in Example 3.1e over a period of 45 minutes.
  • the amount of agglomerate latex added in relation to the rubber (phr) is 1.5.
  • the resulting mixture is further stirred for 15 minutes. Subsequently, potassium stearate is added as an aqueous solution.
  • the isolation of the coagulated rubber after agglomeration shows that only a coagulation rate of 0.9 phr was achieved. This is indicates that even 0.9 g of coagulated butadiene was found on 10 g of solid butadiene.
  • the volume fraction of the agglomerated particles was only about 62%.
  • the result for the product is a bimodal particle size distribution (measured by means of Hydrodynamic Fractionation) with two maxima, a first at about 100 nm, a second at 430 nm.
  • Example 3.10 agglomeration of a rubber latex having 1, 7 phr latex agglomeration Agglomeration is carried out as in Example 3.1f at a temperature of 70 0 C with constant thorough mixing of the components during the agglomeration process.
  • the rubber latex produced as described in Example 2.1 with an average particle size D 50 of 100 nm and a swelling index of 25 and a solids content of 40% is agglomerated by adding the agglomeration latex described in Example 3.1f over a period of 45 minutes.
  • the amount of agglomerate latex added in relation to the rubber (phr) is 1.7.
  • the resulting mixture is further stirred for 15 minutes. Subsequently, potassium stearate is added as an aqueous solution.
  • the isolation of the coagulated rubber after agglomeration shows that only a coagulation rate of 0.1 phr was achieved. This means that only 0.1 g of coagulated butadiene was found on 100 g of solid butadiene.
  • the volume fraction of the agglomerated particles was only about 65%.
  • the result for the product a bimodal particle size distribution (measured by means of hydrodynamic Fractionation) with two maxima, a first at about 100 nm, a second at 450 nm.
  • Example 3.1 1 Agglomeration of a rubber latex with 1.5 phr agglomeration latex
  • the agglomeration takes place as in Example 3.1g at a temperature of 68 ° C. with constant mixing of the components during the agglomeration process.
  • the rubber latex produced as described in Example 2.1 with an average particle size D 50 of 100 nm and a swelling index of 25 and a solids content of 40% is agglomerated by adding the agglomeration latex described in Example 3.1g over a period of 45 minutes.
  • the amount of agglomerate latex added in relation to the rubber (phr) is 1.5.
  • Example 3.12 Agglomeration of a rubber latex with 1.5 phr agglomeration latex The agglomeration is carried out as in Example 3.1 h at a temperature of 68 ° C. with constant mixing of the components during the agglomeration process.
  • the rubber latex produced as described in Example 2.1 with an average particle size D 50 of 100 nm and a swelling index of 25 and a solids content of 40% is agglomerated by adding the agglomeration latex described in Example 3.1f over a period of 45 minutes.
  • the amount of agglomerate latex added in relation to the rubber (phr) is 1.5.
  • the resulting mixture is further stirred for 15 minutes. Subsequently, potassium stearate is added as an aqueous solution.
  • the isolation of the coagulated rubber after agglomeration shows that only a coagulation rate of 0.2 phr was achieved. This means that only 0.2 g of coagulated butadiene was found on 100 g of solid butadiene.
  • the volume fraction of the agglomerated particles was about 86%.
  • the result for the product a bimodal particle size distribution (measured by means of hydrodynamic Fractionation) with two maxima, a first at about 100 nm, a second at 509 nm.
  • Example 4.1 (Same as Example 4.2a) Agglomeration of the Rubber Particles from Example 2.1 and Graft Reaction Using Peroxodisulfate as Initiator 4384 g of the rubber latex prepared in Example 2.2 are agglomerated as described in Example 3 at a temperature of 68 ° C. After agglomeration, 17.8 g of potassium stearate were added. Subsequently, 2.5 g of potassium persulfate and water were added, the amount of water was such that the solids content of the resulting dispersion after the polymerization reaction is a value of about 40%.
  • the resulting graft copolymer dispersion has a bimodal particle size distribution and an average particle size d50 of 150 to 350 nm and a particle size d90 of 400 to 600 nm.
  • the particle size distribution results in two peak maxima, the first in the range from 50 nm to 150 nm, the second maximum at 200 to 600 nm.
  • copolymer dispersion thus prepared is added 0.2% by weight (based on the solids content) of a stabilizer and the mixture is cooled to 60 ° C and coagulated with a 0.5% aqueous magnesium sulfate solution. Subsequently, an aging step is carried out at a temperature of 100 0 C for 10 minutes. The dispersion is then cooled, centrifuged and washed with water. An ABS copolymer with a residual moisture content of about 30% is obtained.
  • Example 4.2b Agglomeration of the rubber particles from Example 2.2 and grafting reaction using peroxodisulfate as initiator
  • Example 4384 g of the rubber latex prepared in Example 2.2 are agglomerated as described in Example 3 at a temperature of 68 ° C. After agglomeration, 17.8 g of potassium stearate was added. Subsequently, 2.5 g of potassium persulfate and water were added, the amount of water was such that the solids content of the resulting dispersion after the polymerization reaction is a value of about 40%.
  • the resulting graft copolymer dispersion has a bimodal particle size distribution and an average particle size d50 of 150 to 350 nm and a particle size d90 of 400 to 600 nm.
  • the particle size distribution results in two peak maxima, the first in the range from 50 nm to 150 nm, the second maximum at 200 to 600 nm.
  • the copolymer dispersion thus prepared are added to 0.2 wt .-% (based on the solids content) of a stabilizer, and the mixture is cooled to 60 0 C and coagulated with a 0.5% aqueous solution of magnesium sulfate. Subsequently, an aging step is carried out at a temperature of 100 0 C for 10 minutes. The dispersion is then cooled, centrifuged and washed with water. An ABS copolymer with a residual moisture content of about 30% is obtained.
  • the resulting graft copolymer dispersion has a bimodal particle size distribution and an average particle size d50 of 150 to 350 nm and a particle size d90 of 400 to 600 nm.
  • the particle size distribution results in two peak maxima, the first in the range from 50 nm to 150 nm, the second maximum at 200 to 600 nm.
  • the copolymer dispersion thus prepared are added to 0.2 wt .-% (based on the solids content) of a stabilizer, and the mixture is cooled to 60 0 C and coagulated with a 0.5% aqueous solution of magnesium sulfate. Subsequently, an aging step is carried out at a temperature of 100 0 C for 10 minutes. The dispersion is then cooled, centrifuged and washed with water. An ABS copolymer with a residual moisture content of about 30% is obtained.
  • Example 4.6b Agglomeration of the rubber particles from Example 2.1 and grafting reaction using peroxodisulfate as initiator
  • Example 4384 g of the rubber latex produced in Example 2.1 are agglomerated as described in Example 3 at a temperature of 68 ° C. After agglomeration, 17.8 g of potassium stearate was added. Then, 2.5 g of potassium persulfate and water were added, the amount of water was such that the Solids content of the resulting dispersion after the polymerization reaction is about 40%.
  • the resulting graft copolymer dispersion has a bimodal particle size distribution and an average particle size d50 of 150 to 350 nm and a particle size d90 of 400 to 600 nm.
  • the particle size distribution results in two peak maxima, the first in the range from 50 nm to 150 nm, the second maximum at 200 to 600 nm.
  • the copolymer dispersion thus prepared are added to 0.2 wt .-% (based on the solids content) of a stabilizer, and the mixture is cooled to 60 0 C and coagulated with a 0.5% aqueous solution of magnesium sulfate. Subsequently, an aging step is carried out at a temperature of 100 0 C for 10 minutes. The dispersion is then cooled, centrifuged and washed with water. An ABS copolymer with a residual moisture content of about 30% is obtained.
  • Example 4.6c Agglomeration of the rubber particles from Example 2.1 and grafting reaction using peroxodisulfate as initiator
  • Example 4384 g of the rubber latex produced in Example 2.1 are agglomerated as described in Example 3 at a temperature of 68 ° C. After agglomeration, 17.8 g of potassium stearate were added. Subsequently, 2.5 g of potassium persulfate and water were added, the amount of water was such that the solids content of the resulting dispersion after the polymerization reaction is a value of about 40%.
  • the resulting graft copolymer dispersion has a bimodal particle size distribution and an average particle size d50 of 150 to 350 nm and a particle size d90 of 400 to 600 nm.
  • the particle size distribution results in two peak maxima, the first in the range from 50 nm to 150 nm second maximum at 200 to 600 nm.
  • the copolymer dispersion thus prepared are added to 0.2 wt .-% (based on the solids content) of a stabilizer, and the mixture is cooled to 60 0 C and coagulated with a 0.5% aqueous solution of magnesium sulfate. Subsequently, an aging step is carried out at a temperature of 100 ° C for 10 minutes. The dispersion is then cooled, centrifuged and washed with water. An ABS copolymer with a residual moisture content of about 30% is obtained.
  • the particle size distribution (measured by hydrodynamic fractionation) d50 is 307 nm.
  • the copolymer dispersion thus prepared are added to 0.2 wt .-% (based on the solids content) of a stabilizer, and the mixture is cooled to 60 0 C and coagulated with a 0.5% aqueous solution of magnesium sulfate. Subsequently, an aging step is carried out at a temperature of 100 0 C for 10 minutes. The dispersion is then cooled, centrifuged and washed with water. An ABS copolymer with a residual moisture content of about 30% is obtained.
  • the resulting graft copolymer dispersion has a bimodal particle size distribution and an average particle size d50 of 150 to 350 nm and a particle size d90 of 400 to 600 nm.
  • the particle size distribution results in two peak maxima, the first in the range from 50 nm to 150 nm, the second maximum at 200 to 600 nm.
  • the copolymer dispersion thus prepared are added to 0.2 wt .-% (based on the solids content) of a stabilizer, and the mixture is cooled to 60 0 C and coagulated with a 0.5% aqueous solution of magnesium sulfate. Subsequently, an aging step is carried out at a temperature of 100 0 C for 10 minutes. The dispersion is then cooled, centrifuged and washed with water. An ABS copolymer with a residual moisture content of about 30% is obtained.
  • Example 4.9 Agglomeration of the rubber particles from Example 2.1 and grafting reaction using peroxodisulfate as initiator
  • Example 3904 g of the rubber latex produced in Example 2.1 are agglomerated as described in Example 3 at a temperature of 68 ° C. After agglomeration, 15.5 g of potassium stearate are added. Subsequently, 3.0 g of potassium persulfate and water are added, wherein the amount of water is such that the solids content of the resulting dispersion after the polymerization reaction is about 40%.
  • Example 4.10 Agglomeration of the rubber particles from Example 2.1 and grafting reaction using a redox initiator system
  • the resulting graft copolymer dispersion has a bimodal particle size distribution and an average particle size d50 of 150 to 350 nm and a particle size d90 of 400 to 600 nm.
  • the particle size distribution results in two peak maxima, the first in the range from 50 nm to 150 nm, the second maximum at 200 to 600 nm.
  • the copolymer dispersion thus prepared is added to 0.2 wt .-% (based on the solids content) of a stabilizer and ide mixture is cooled to 60 0 C and coagulated with a 0.5% aqueous magnesium sulfate solution. Subsequently, an aging step is carried out at a temperature of 100 0 C for 10 minutes. The dispersion is then cooled, centrifuged and washed with water. An ABS copolymer with a residual moisture content of about 30% is obtained.
  • Example 4.1 1 Agglomeration of the rubber particles from Example 2.1 and grafting reaction using a redox Initiatorsvstems
  • the resulting graft copolymer dispersion has a bimodal particle size distribution and an average particle size d50 of 150 to 350 nm and a particle size d90 of 400 to 600 nm.
  • d50 average particle size
  • d90 particle size d90 of 400 to 600 nm.
  • the particle size distribution two peak maxima, the first in the range of 50 nm to 150 nm, the second maximum at 200 to 600 nm.
  • the copolymer dispersion thus prepared is added to 0.2 wt .-% (based on the solids content) of a stabilizer and ide mixture is cooled to 60 0 C and coagulated with a 0.5% aqueous magnesium sulfate solution. Subsequently, an aging step is carried out at a temperature of 100 0 C for 10 minutes.
  • Example 4.12 Agglomeration of the rubber particles from Example 2.1 and grafting reaction using a redox initiator system
  • the resulting graft copolymer dispersion has a bimodal particle size distribution and an average particle size d50 of 150 to 350 nm and a particle size d90 of 400 to 600 nm.
  • the particle size distribution results in two peak maxima, the first in the range from 50 nm to 150 nm second maximum at 200 to 600 nm.
  • the copolymer dispersion thus prepared is added to 0.2 wt .-% (based on the solids content) of a stabilizer and ide mixture is cooled to 60 0 C and coagulated with a 0.5% aqueous magnesium sulfate solution. Subsequently, an aging step is carried out at a temperature of 100 0 C for 10 minutes. The dispersion is then cooled, centrifuged and washed with water. An ABS copolymer with a residual moisture content of about 30% is obtained.
  • EXAMPLE 413 Agglomeration of the Rubber Particles from Example 2.1 and Graft Reaction Using a Redox Initiator System 4384 g of the rubber latex prepared in Example 2.1 are subjected to agglomeration (at 55 ° C., solids content 40%) as described in Example 3 and then with 20 g of potassium stearate as an emulsifier. Subsequently, water is added in an amount which, after polymerization, leads to a solids content of about 40%.
  • the resulting graft copolymer dispersion has a bimodal particle size distribution and an average particle size d50 of 150 to 350 nm and a particle size d90 of 400 to 600 nm.
  • the particle size distribution results in two peak maxima, the first in the range from 50 nm to 150 nm, the second maximum at 200 to 600 nm.
  • the copolymer dispersion thus prepared is 0.2 wt .-% (based on the
  • Example 4.14 Agglomeration of the rubber particles from Example 2.1 and grafting reaction using peroxodisulfate as initiator
  • the resulting graft copolymer dispersion has a bimodal particle size distribution and an average particle size d50 of 150 to 350 nm and a particle size d90 of 400 to 600 nm.
  • the particle size distribution results in two peak maxima, the first in the range from 50 nm to 150 nm second maximum at 200 to 600 nm.
  • the copolymer dispersion thus prepared are added to 0.2 wt .-% (based on the solids content) of a stabilizer, and the mixture is cooled to 60 0 C and coagulated with a 0.5% aqueous solution of magnesium sulfate. Subsequently, an aging step is carried out at a temperature of 100 0 C for 10 minutes. The dispersion is then cooled, centrifuged and washed with water. An ABS copolymer with a residual moisture content of about 30% is obtained.
  • Example 4.15 Agglomeration of the rubber particles from Example 2.1 and grafting reaction using peroxodisulfate as initiator 4761 g of the rubber latex prepared in Example 2.1 are agglomerated as described in Example 3 at a temperature of 68 ° C. After agglomeration, 20 g of potassium stearate are added. Subsequently, 2.8 g of potassium persulfate and water are added, wherein the amount of water is such that the solids content of the resulting dispersion after the polymerization reaction is about 40%.
  • the resulting graft copolymer dispersion has a bimodal particle size distribution and an average particle size d50 of 150 to 350 nm and a particle size d90 of 400 to 600 nm.
  • the particle size distribution results in two peak maxima, the first in the range from 50 nm to 150 nm, the second maximum at 200 to 600 nm.
  • the copolymer dispersion thus prepared are added to 0.2 wt .-% (based on the solids content) of a stabilizer, and the mixture is cooled to 60 0 C and coagulated with a 0.5% aqueous solution of magnesium sulfate. Subsequently, an aging step is carried out at a temperature of 100 0 C for 10 minutes. The dispersion is then cooled, centrifuged and washed with water. An ABS copolymer with a residual moisture content of about 30% is obtained.
  • the particle size distribution ( The agglomeration yield is 75% and the d50 (HDF) of the agglomerates is 490 nm.
  • the particle size distribution (measured by hydrodynamic fractionation) d50 is 441 nm.
  • the agglomeration yield is 75% and the d50 (HDF) of the agglomerates is 450 nm
  • Example 4.16a Agglomeration of the rubber particles from Example 2.1 and grafting reaction using a redox initiator system
  • the resulting graft copolymer dispersion has a bimodal particle size distribution and an average particle size d50 of 150 to 350 nm and a particle size d90 of 400 to 600 nm.
  • the particle size distribution results in two peak maxima, the first in the range from 50 nm to 150 nm, the second maximum at 200 to 600 nm.
  • the copolymer dispersion thus prepared are added to 0.2 wt .-% (based on the solids content) of a stabilizer, and the mixture is cooled to 60 0 C and coagulated with a 0.5% aqueous solution of magnesium sulfate. Subsequently An aging step is carried out at a temperature of 100 0 C for 10 minutes. The dispersion is then cooled, centrifuged and washed with water. An ABS copolymer with a residual moisture content of about 30% is obtained.
  • Example 4.16b Agglomeration of the rubber particles from Example 2.1 and grafting reaction using a redox initiator system
  • TDM tertiary dodecyl mercaptan
  • the resulting graft copolymer dispersion has a bimodal particle size distribution and an average particle size d50 of 150 to 350 nm and a particle size d90 of 400 to 600 nm.
  • the particle size distribution results in two peak maxima, the first in the range from 50 nm to 150 nm, the second maximum at 200 to 600 nm.
  • Example 4.19 Agglomeration of the rubber particles from Example 2.1 and grafting reaction using a redox Initiatorsvstems
  • Example 4.20 Agglomeration of the rubber particles from Example 2.1 and grafting reaction using a redox Initiatorsvstems
  • This reaction procedure leads to a simplified handling of the production, in particular with regard to the temperature control.
  • the temperature is set to 73 ° C.
  • Example 4.23 Agglomeration of the rubber particles from Example 2.1 and grafting reaction using a redox initiator system
  • Example 4.24 Agglomeration of the rubber particles from example 2.6c and grafting reaction using a redox initiator system
  • Example 425 Agglomeration of the rubber particles from example 2.6b and graft reaction using a redox initiator system
  • Example 4.26 Agglomeration of the Rubber Particles of Example 2.6b and Graft Reaction Using a Redox Initiator System 4254.6 g of the rubber latex prepared in Example 2.6b (Qi equal to 40) are agglomerated (at 68 ° C, FG 40%) as in Example 3 described and then treated with 20 g of potassium stearate as an emulsifier. Subsequently, water is added in an amount which, after polymerization, leads to a solids content of about 40%. The temperature is set to 68 ° C.
  • Example 4.27 Agglomeration of the rubber particles from example 2.6b and grafting reaction using a redox initiator system
  • Example 4.28 Agglomeration of the rubber particles from example 2.5 and grafting reaction using a redox initiator system
  • Example 4.29 Agglomeration of the rubber particles from example 2.4 and graft reaction using a redox initiator system
  • Example 4.32 Agglomeration of the Rubber Particles from Example 2.6b and Graft Reaction Using a Redox Initiator System
  • Example 4.34 Agglomeration of the rubber particles from Example 2.3 and grafting reaction using a redox Initiatorsvstems
  • the graft copolymer thus obtained has a bimodal particle size distribution, wherein the average particle size d 5 o is about 150 to 350 nm, the particle size dgo is 400 to 600 nm.
  • the particle size distribution has a first maximum in the range of 50 to 150 nm and a second maximum in Range from 200 to 600 nm. 0.2% by weight of stabilizer is added to the copolymer dispersion thus obtained, and the resulting mixture is cooled at a temperature of 60 ° C. and coagulated by addition of a 0.5% strength magnesium sulfate solution.
  • the reaction mixture is then cooled, centrifuged and the resulting copolymer washed with water.
  • the graft copolymer still has a residual moisture content of about 30%.
  • Example 4.35 Agglomeration of the rubber particles from Example 2.1 and graft reaction using peroxodisulfate
  • Example 2.1 6267.4 g of the rubber latex described in Example 2.1 are agglomerated according to the method described in Example 3 at 68 ° C. and then combined with 25.7 g of potassium stearate. This is followed by a water addition, wherein such an amount of water is used that the resulting reaction mixture has a solids content of about 40%, and addition of 1, 7 g of potassium peroxodisulfate.
  • Example 4.36 Agglomeration of the rubber particles from example 2.6b and grafting reaction using a redox initiator system
  • dextrose (6.9 g), trilon B (0.32 g) and iron (II) sulfate (0.194 g) in water is added.
  • 66.4 g of acrylonitrile and 265.6 g of styrene and 1.65 g of tertiary dodecyl mercaptan (TDM) are added continuously over a period of 45 minutes (addition 1).
  • 3.4 g of cumene hydroperoxide (80% solution in copper) as initiator and 0.5 g of potassium stearate are added continuously to the polymerization reaction.
  • Example 4.37 Agglomeration of the rubber particles from example 2.6b and grafting reaction using a redox initiator system
  • dextrose (6.9 g), trilon B (0.17 g) and iron (II) sulfate (0.105 g) in water is added.
  • 66.4 g of acrylonitrile and 265.6 g of styrene and 1.65 g of tertiary dodecyl mercaptan (TDM) are added continuously over a period of 45 minutes (addition 1).
  • 3.4 g of cumene hydroperoxide (80% solution in copper) as initiator and 0.5 g of potassium stearate are added continuously to the polymerization reaction.
  • Rongalit C (2.8 g), Trilon B (0.17 g) and iron (II) sulfate (0.105 g) in water is added.
  • 66.4 g of acrylonitrile and 265.6 g of styrene and 1.65 g of tertiary dodecyl mercaptan (TDM) are added continuously over a period of 45 minutes (addition 1).
  • 3.4 g of cumene hydroperoxide (80% solution in mol) as initiator and 0.5 g of potassium stearate are added continuously to the polymerization reaction.
  • Example 4.39 Agglomeration of the rubber particles from Example 2.6b and grafting reaction using a redox initiator system
  • Rongalit C (2.8 g), Trilon B (0.17 g) and iron (II) sulfate (0.105 g) in water is added.
  • 66.4 g of acrylonitrile and 265.6 g of styrene and 3.32 g of tertiary dodecyl mercaptan (TDM) are added continuously over 45 minutes (addition 1).
  • 3.4 g of cumene hydroperoxide (80% solution in cumene) as initiator and 0.5 g of potassium stearate are added continuously to the polymerization reaction.
  • Example 5 General Procedure for the Graft Copolymerization To the agglomerated rubber latex from Example 3 was added H 2 O and potassium stearate (up to 1.5% by weight, based on B1). This is followed by metered addition (Z4) of the components of the redox initiator system.
  • This redox initiator system consists for example of an aqueous mixture of:
  • cumene hydroperoxide in the form of an 80 to 90% strength by weight solution in cumene
  • the sugar, sodium pyrophosphate decahydrate and iron sulfate heptahydrate either together or separately dissolved in water
  • the metering of the aqueous solution or aqueous solutions of the components takes place as a discontinuous addition or additions or as a continuous feed or feeds
  • the dosage of the cumene hydroperoxide in the form of an 80 to 90% strength by weight solution in cumene
  • the rate of the respective feed from Z4 if metering or metering by means of feed or feeds
  • the feed rate in step Z2 may be the same or different.
  • Inlets Z5a, Z5b and possibly Z5c can take place simultaneously or sequentially; or feed Z5b either separately or as a mixture with a part of the feed Z5a or as a mixture with the complete feed Z5a can be added; the speed of the respective feed can be uniform or varied; the feed rates of Z5a, Z5b and possibly Z5c may be the same or different. After appreciable (at least several minutes) waiting time:
  • Inlets Z6a, Z6b and Z6c may be simultaneous or sequential; Feed Z6b either separately or as a mixture with a portion of the feed Z6a or as a mixture with the complete feed Z6a can be added; - The speed of the respective feed can be uniform or varied.
  • Cumene hydroperoxide is necessarily added in at least one of the steps Z2 or Z5c.
  • the feed rate of Z5a and Z6a may be the same or different.
  • the speed of the feed of Z5b and Z6b may be the same or different.
  • the speed of the feed of Z5c and Z6c may be the same or different.
  • the resulting graft copolymer product (B) gives a broad particle size distribution of: d 50 (weight average, ultracentrifuge) 200 +/- 100 nm, d 50 (number average, ultracentrifuge) 110 +/- 30 nm.
  • a postpolymerization with 0 to 0.4 wt .-%, based on the agglomerated rubber latex B2 cumene hydroperoxide (in the form of an 80 to 90 wt .-% solution in cumene) take place. This is preferably carried out in a period of 30 minutes to 3 hours at a temperature of 70 to 90 0 C.
  • the method described in EP-A 0771328 can also be used.
  • the preparation of the rubber latex, the agglomeration and the grafting and the postpolymerization can in principle be carried out either in a boiler or by transfer in several boilers.
  • the workup of the dispersion obtained in Example 4 containing the graft rubber B may be e.g. by precipitation of the graft rubber by addition of magnesium salt and separation of the water (for example by means of a centrifuge).
  • the preparation of the ABS molding composition by mixing and extruding the copolymer matrix A, the graft copolymer B and optionally further components (D) is carried out by conventional methods, the following components being suitable as additives: D1) 0 to 1% by weight a sterically hindered phenol or a butylated reaction product of p-cresol tion and dicyclopentadiene (e.g., Wingstay® L ® manufacturer Goodyear) as a heat stabilizer; D2) 0 to 1 wt .-% of a divalent thioether or Thiodipropion Acidilaury- esters (for example, Irganox ® PS 800 of the manufacturer Ciba) as a stabilizer; D3) 0 to 1% by weight of silicone oil; D4) from 0 to 1 wt .-% of a cationic, anionic or non-ionic antistats Kums example, an ethylene oxide-propylene oxide copolymers (for example Pluronic ®
  • a fatty acid ester or ethylene-bis-stearamide for example, Irgawax ® manufacturer Ciba
  • the graft rubber produced according to Example 4 with a residual moisture content of about 30% was introduced into an extruder (manufacturer: Werner and Pfleiderer ZSK30) and largely mechanically freed from the residual moisture by a pressing process. Subsequently, the copolymer matrix (A) described in Example 1 and the adjuvants (D) (see description) and two further auxiliary components (E) and (F) were added.
  • the auxiliary component (E) a commercially available N-phenylmaleimide-based polymer (Denker IP-MS-N) was added.
  • auxiliary component (F) a mixture of 0.1% by weight of Wingstay (polymer of p-cresol and dicyclopentadiene, manufacturer Goodyear) and 0.1% of thiodipropionic acid dilauryl ester (eg Irganox PS 800, manufacturer: Ciba) and 0 , 1% silicone oil added.
  • Wingstay polymer of p-cresol and dicyclopentadiene, manufacturer Goodyear
  • thiodipropionic acid dilauryl ester eg Irganox PS 800, manufacturer: Ciba
  • the remaining residual water is removed by aeration of the extruder and heating. Subsequently, the extrusion is carried out at a temperature of about 250 0 C at 250 revolutions per minute at a rate of 10 kg / h.
  • the copolymer Mixture was extruded and cooled rapidly after fusion by introducing it into a water bath to a temperature of 25 ° C. Subsequently, the copolymer composition was granulated.
  • Example 1 Starting from a rubber latex from Example 2.1 and agglomeration as in Example 3.6, followed by a graft polymerization as in Example 4.6b and working up as in Example 8, using a graft rubber B having a residual moisture content of about 30% and a copolymer matrix (A-3), As described in Example 1, in an extruder (manufacturer: Werner and Pfleiderer ZSK30) produced a mixture of polymers so that the mixture finally just 31 wt -.% B and 68.7 wt.% Of the copolymer matrix (A-3) and Contains 0.3 wt .-% of the auxiliary components (F).
  • an extruder manufactured by an extruder: Werner and Pfleiderer ZSK30
  • the extrusion is carried out at a temperature of about 250 0 C at 250 revolutions per minute at a rate of 10 kg / h.
  • the copolymer blend was extruded and, after fusing, rapidly cooled to a temperature of 25 ° C by introduction into a water bath. Subsequently, the copolymer composition was granulated.
  • the resultant ABS molding composition has the following properties: a) Charpy notched impact strength (ak) in kJ / m 2: Tested at 23 ° C: 25, tested at -30 0 C 9 b) gloss characteristics: good. c) Flowability (MVR (ml / 10 ')): 15. d) Elasticity (modulus of elasticity (MPa)): 2390. e) Tensile Strength at Yield: 46.
  • Example 8 Starting from a rubber latex from Example 2.1 and agglomeration as in Example 3.6, followed by a graft polymerization as in Example 4.6c and working up as in Example 8, using a graft rubber B having a residual moisture content of about 30% and a copolymer matrix (A-9 ), as described in Example 1, in an extruder (manufacturer: Werner and Pfleiderer ZSK30) produces a mixture of the polymers such that the mixture contains just 40% by weight B and 59.7% by weight of the copolymer matrix (A-9 ) and 0.3% by weight of the auxiliary component (F).
  • an extruder manufactured by an extruder: Werner and Pfleiderer ZSK30
  • the extrusion is carried out at a temperature of about 250 0 C at 250 revolutions per minute at a rate of 10 kg / h.
  • the copolymer blend was extruded and, after fusing, by incorporation into a water bath cooled rapidly to a temperature of 25 ° C. Subsequently, the copolymer mass was granulated.
  • the resultant ABS molding composition has the following properties: a) Charpy notched impact strength (ak) in kJ / m 2: Tested at 23 ° C: 36. tested at -30 0 C: 13. b) gloss characteristics: good. c) Flowability (MVR (ml / 10 ')): 2. d) Elasticity (modulus (Mpa)): 2100. e) Tensile Strength at Yield: 45.
  • Example 1 Starting from a rubber latex from Example 2.1 and agglomeration as in Example 3.6, followed by a graft polymerization as in Example 4.6c and working up as in Example 8, using a graft rubber B having a residual moisture content of about 30% and a copolymer matrix (A-9), As described in Example 1, in an extruder (manufacturer: Werner and Pfleiderer ZSK30) produced a mixture of polymers so that the mixture just 33 wt -.% B and 66.7 wt .-% of the copolymer matrix (A- 9) and 0.3 wt .-% of the auxiliary component (F) contains.
  • an extruder manufactured by an extruder: Werner and Pfleiderer ZSK30
  • the extrusion is carried out at a temperature of about 250 0 C at 250 revolutions per minute at a rate of 10 kg / h.
  • the copolymer blend was extruded and, after fusing, rapidly cooled to a temperature of 25 ° C by introduction into a water bath. Subsequently, the copolymer mass was granulated.
  • the resultant ABS molding composition has the following properties: a) Charpy notched impact strength (ak) in kJ / m 2: Tested at 23 ° C: 31 tested at -30 0 C: 12. b) gloss characteristics: good. c) Flowability (MVR (ml / 10 ')): 5. d) Elasticity (modulus (Mpa)): 2332. e) Tensile Strength at Yield: 48.
  • Example 8 Starting from a rubber latex from Example 2.1 and agglomeration as in Example 3.6, followed by a graft polymerization as in Example 4.6c and working up as in Example 8, using a graft rubber B having a residual moisture content of about 30% and a copolymer matrix (A-9), as described in Example 1, in an extruder (manufacturer: Werner and Pfleiderer ZSK30) a mixture of polymers so produced, the mixture contains just 25% by weight B and 74.7% by weight of the copolymer matrix (A-9) and also 0.3% by weight of the auxiliary component (F).
  • the extrusion is carried out at a temperature of about 250 0 C at 250 revolutions per minute at a rate of 10 kg / h.
  • the copolymer blend was extruded and, after fusing, rapidly cooled to a temperature of 25 ° C by introduction into a water bath. Subsequently, the copolymer mass was granulated.
  • the resultant ABS molding composition has the following properties: a) Charpy notched impact strength (ak) in kJ / m 2: Tested at 23 ° C: 23 tested at -30 0 C 9 b) gloss characteristics: good. c) Flowability (MVR (ml / 10 ')): 8. d) Elasticity (modulus (Mpa)): 2600. e) Tensile Strength at Yield: 52.
  • Example 8 Starting from a rubber latex from Example 2.1 and agglomeration as in Example 3.6, followed by a graft polymerization as in Example 4.6c and working up as in Example 8, using a graft rubber B having a residual moisture content of about 30% and a copolymer matrix (A-8 ), as described in Example 1, in an extruder (manufacturer: Werner and Pfleiderer ZSK30) produces a mixture of the polymers such that the mixture contains just 31% by weight B and 68.7% by weight of the copolymer matrix (A-8 ) and 0.3% by weight of the auxiliary component (F).
  • an extruder manufactured by an extruder: Werner and Pfleiderer ZSK30
  • the extrusion is carried out at a temperature of about 250 0 C at 250 revolutions per minute at a rate of 10 kg / h.
  • the copolymer blend was extruded and, after fusing, rapidly cooled to a temperature of 25 ° C by introduction into a water bath. Subsequently, the copolymer mass was granulated.
  • the resultant ABS molding composition has the following properties: a) Charpy notched impact strength (ak) in kJ / m 2: Tested at 23 ° C: 24, tested at -30 0 C 9 b) gloss characteristics: good c) flowability (MVR (ml / 10 ')): 15. d) Elasticity (modulus (Mpa)): 2410. e) Tensile Strength at Yield: 47.
  • Example 9.6 Preparation of ABS molding compounds
  • Example 4.7 Starting from a rubber latex from Example 2.7 (no agglomeration), followed by a graft polymerization as in Example 4.7 and working up as in Example 8 with a graft rubber B having a residual moisture content of about 30% and a copolymer matrix (A-1) described in Example 1, in an extruder (manufacturer: Werner and Pfleiderer ZSK30) produced a mixture of polymers so that the mixture just 41 wt .-% B and 58.7 wt .-% of the copolymer matrix (A-1) and 0 , 3 wt .-% of the auxiliary component (F).
  • an extruder manufactured by an extruder: Werner and Pfleiderer ZSK30
  • the extrusion is carried out at a temperature of about 250 0 C at 250 revolutions per minute at a rate of 10 kg / h.
  • the copolymer blend was extruded and, after fusing, rapidly cooled to a temperature of 25 ° C by introduction into a water bath. Subsequently, the copolymer mass was granulated.
  • the resulting ABS molding composition has the following properties: a) Charpy notched impact strength (ak) in kJ / m 2: Tested at 23 ° C: 31 tested at -30 0 C: 12. b) gloss characteristics: - c) flowability (MVR (ml / 10 ')): 15. d) Elasticity (modulus (Mpa)): 1970. e) Tensile Strength at Yield: 40.
  • Example 9.7 Preparation of the ABS Molding Compositions Starting from a rubber latex from Example 2.1 and agglomeration as in Example 3.6, followed by a graft polymerization as in Example 4.8 and working up as in Example 8, using a graft rubber B having a residual moisture content of about 30% and a copolymer matrix (A-1), as described in Example 1, in an extruder (manufacturer: Werner and Pfleiderer ZSK30) produced a mixture of polymers so that the mixture just 37 wt .-% B and 62.7 wt .-% of the copolymer matrix (A-1) and 0.3 wt .-% of the auxiliary component (F).
  • an extruder manufactured by an extruder: Werner and Pfleiderer ZSK30
  • the extrusion is carried out at a temperature of about 250 0 C at 250
  • the resulting ABS molding compound has the following properties: a) Charpy notched impact strength (ak) in kJ / m 2 : tested at 23 ° C.: 16. tested at -30 0 C: 8. b) gloss behavior: poor. c) Flowability (MVR (ml / 10 ')): 25. d) Elasticity (modulus (Mpa)): 2080. e) Tensile Strength at Yield: 39.
  • Example 8 Starting from a rubber latex from Example 2.1 and agglomeration as in Example 3.6, followed by a graft polymerization as in Example 4.9 and working up as in Example 8 with a graft rubber B having a residual moisture content of about 30% and a copolymer matrix (A-1), such as described in Example 1, in an extruder (manufacturer: Werner and Pfleiderer ZSK30) a mixture of polymers so produced that the mixture just 35 wt .-% B and 64.7 wt .-% of the copolymer matrix (A-1) and 0 , 3 wt .-% of the auxiliary component (F).
  • A-1 copolymer matrix
  • the extrusion is carried out at a temperature of about 250 0 C at 250 revolutions per minute at a rate of 10 kg / h.
  • the copolymer blend was extruded and, after fusing, rapidly cooled to a temperature of 25 ° C. by introduction into a water bath. Subsequently, the copolymer mass was granulated.
  • the resulting ABS molding composition has the following characteristics: a) Charpy impact strength (ak) in kJ / m 2: tested at 23 ° C: 29 tested at -30 0 C: 8. a) gloss characteristics: bad. c) Flowability (MVR (ml / 10 ')): 18. d) Elasticity (modulus (Mpa)): 2175. e) Tensile Strength at Yield: 42.
  • Example 4 Starting from a rubber latex from Example 2.1 and agglomeration as in Example 3.11, followed by a graft polymerization as in Example 4.10 and working up as in Example 8 with a graft rubber B having a residual moisture content of about 30% and a copolymer matrix (A-1), such as described in Example 1, in an extruder (manufacturer: Werner and Pfleiderer ZSK30) produced a mixture of polymers so that the mixture just 36 wt .-% B and 63.7 wt .-% of the copolymer matrix (A-1) and 0 , 3 wt .-% of the auxiliary component (F).
  • an extruder manufactured by an extruder: Werner and Pfleiderer ZSK30
  • the extrusion is carried out at a temperature of about 250 0 C at 250 revolutions per minute at a rate of 10 kg / h.
  • the copolymer mixture was extruded and, after fusing, rapidly cooled to a temperature of 25 ° C by introduction into a water bath. Subsequently, the copolymer mass was granulated.
  • the resulting ABS molding composition has the following properties: a) Charpy notched impact strength (ak) in kJ / m 2: Tested at 23 ° C: 27 tested at -30 0 C: 8. b) gloss characteristics: good. c) Flowability (MVR (ml / 10 ')): 28. d) Elasticity (modulus (Mpa)): 2170. e) Tensile Strength at Yield: 43.
  • Example 9.10 Preparation of the ABS Molding Compositions Starting from a rubber latex from Example 2.1 and agglomeration as in Example 3.6, followed by a graft polymerization as in Example 4.10 and working up as in Example 8, using a graft rubber B having a residual moisture content of about 30% and a copolymer matrix (A-1), as described in Example 1, in an extruder (manufacturer: Werner and Pfleiderer ZSK30) produced a mixture of polymers so that the mixture just 36 wt .-% B and 63.7 wt .-% of the copolymer matrix (A-1) and 0.3 wt .-% of the auxiliary component (F).
  • an extruder manufactured by an extruder: Werner and Pfleiderer ZSK30
  • the extrusion is carried out at a temperature of about 250 0 C at 250 revolutions per minute at a rate of 10 kg / h.
  • the copolymer blend was extruded and, after fusing, rapidly cooled to a temperature of 25 ° C by introduction into a water bath. Subsequently, the copolymer mass was granulated.
  • the resulting ABS molding compound has the following properties:
  • Example 8 Starting from a rubber latex from Example 2.1 and agglomeration as in Example 3.6, followed by a graft polymerization as in Example 4.11 and work-up As in Example 8, with a graft rubber B having a residual moisture content of about 30% and a copolymer matrix (A-1), as described in Example 1, in an extruder (manufacturer: Werner and Pfleiderer ZSK30) produces a mixture of polymers that the mixture contains just 33 wt .-% B and 66.7 wt .-% of the copolymer matrix (A-1) and 0.3 wt .-% of the auxiliary component (F).
  • an extruder manufactured by an extruder: Werner and Pfleiderer ZSK30
  • the extrusion is carried out at a temperature of about 250 0 C at 250 revolutions per minute at a rate of 10 kg / h.
  • the copolymer blend was extruded and, after fusing, rapidly cooled to a temperature of 25 ° C by introduction into a water bath. Subsequently, the copolymer mass was granulated.
  • the resulting ABS molding composition has the following properties: a) Charpy notched impact strength (ak) in kJ / m 2: Tested at 23 ° C: 24, tested at -30 0 C: 8. b) gloss characteristics: good. c) Flowability (MVR (ml / 10 ')): 24. d) Elasticity (modulus (Mpa)): 2250. e) Tensile Strength at Yield: 44.
  • Example 8 Starting from a rubber latex from Example 2.1 and agglomeration as in Example 3.6, followed by a graft polymerization as in Example 4.12 and working up as in Example 8 with a graft rubber B having a residual moisture content of about 30% and a copolymer matrix (A-1), such as described in Example 1, in an extruder (manufacturer: Werner and Pfleiderer ZSK30) produced a mixture of polymers so that the mixture just 33 wt .-% B and 66.7 wt .-% of the copolymer matrix (A-1) and 0 , 3 wt .-% of the auxiliary component (F).
  • an extruder manufactured by an extruder: Werner and Pfleiderer ZSK30
  • the extrusion is carried out at a temperature of about 250 0 C at 250 revolutions per minute at a rate of 10 kg / h.
  • the copolymer blend was extruded and, after fusing, rapidly cooled to a temperature of 25 ° C by introduction into a water bath. Subsequently, the copolymer mass was granulated.
  • the resulting ABS molding composition has the following properties: a) Charpy notched impact strength (ak) in kJ / m 2: Tested at 23 ° C: 22 tested at -30 0 C: 8. b) gloss characteristics: good. c) Flowability (MVR (ml / 10 ')): 23. d) Elasticity (modulus (Mpa)): 2250. e) Tensile Strength at Yield: 44.
  • Example 9.13 Preparation of the ABS Molding Compositions Starting from a rubber latex from Example 2.1 and agglomeration as in Example 3.6, followed by a graft polymerization as in Example 4.13 and working up as in Example 8, using a graft rubber B having a residual moisture content of about 30% and a copolymer matrix (A-1), as described in Example 1, in an extruder (manufacturer: Werner and Pfleiderer ZSK30) produced a mixture of polymers so that the mixture just 28 wt .-% B and 71, 7 wt .-% of the copolymer matrix (A-1) and 0.3 wt .-% of the auxiliary component (F).
  • an extruder manufactured by an extruder: Werner and Pfleiderer ZSK30
  • the extrusion is carried out at a temperature of about 250 0 C at 250 revolutions per minute at a rate of 10 kg / h.
  • the copolymer blend was extruded and, after fusing, rapidly cooled to a temperature of 25 ° C by introduction into a water bath. Subsequently, the copolymer mass was granulated.
  • the resulting ABS molding composition has the following properties: a) Charpy notched impact strength (ak) in kJ / m 2: Tested at 23 ° C: 15 tested at -30 0 C: 6. b) gloss characteristics: good. c) Flowability (MVR (ml / 10 ')): 32. d) Elasticity (modulus (Mpa)): 2500. e) Tensile Strength at Yield: 46.
  • Example 8 Starting from a rubber latex from Example 2.1 and agglomeration as in Example 3.6, followed by a graft polymerization as in Example 4.14 and working up as in Example 8 with a graft rubber B having a residual moisture content of about 30% and a copolymer matrix (A-1), such as described in Example 1, in an extruder (manufacturer: Werner and Pfleiderer ZSK30) produced a mixture of polymers so that the mixture just 37 wt .-% B and 62.7 wt .-% of the copolymer matrix (A-1) and 0 , 3 wt .-% of the auxiliary component (F).
  • an extruder manufactured by an extruder: Werner and Pfleiderer ZSK30
  • the extrusion is carried out at a temperature of about 250 0 C at 250 revolutions per minute at a rate of 10 kg / h.
  • the copolymer blend was extruded and, after fusing, rapidly cooled to a temperature of 25 ° C by introduction into a water bath. Subsequently, the copolymer mass was granulated.
  • the resulting ABS molding composition has the following properties: a) Charpy notched impact strength (ak) in kJ / m 2: Tested at 23 ° C: 31 tested at -30 0 C: 1 1. b) gloss characteristics: good. c) Flowability (MVR (ml / 10 ')): 1 1. d) Elasticity (modulus (Mpa)): 2150. e) Tensile Strength at Yield: 44.
  • Example 4 Starting from a rubber latex from Example 2.1 and agglomeration as in Example 3.6, followed by a graft polymerization as in Example 4.15 and working up as in Example 8 with a graft rubber B having a residual moisture content of about 30% and a copolymer matrix (A-1), such as described in Example 1, in an extruder (manufacturer: Werner and Pfleiderer ZSK30) produced a mixture of polymers so that the mixture just 32 wt .-% B and 67.7 wt .-% of the copolymer matrix (A-1) and 0 , 3 wt .-% of the auxiliary component (F).
  • an extruder manufactured by an extruder: Werner and Pfleiderer ZSK30
  • the extrusion is carried out at a temperature of about 250 0 C at 250 revolutions per minute at a rate of 10 kg / h.
  • the copolymer blend was extruded and, after fusing, rapidly cooled to a temperature of 25 ° C by introduction into a water bath. Subsequently, the copolymer mass was granulated.
  • the resulting ABS molding composition has the following properties: a) Charpy notched impact strength (ak) in kJ / m 2: Tested at 23 ° C: 26 tested at -30 0 C 9 b) gloss characteristics: good. c) Flowability (MVR (ml / 10 ')): 17. d) Elasticity (modulus (Mpa)): 2350. e) Tensile Strength at Yield: 46.
  • Example 9.16 Preparation of the ABS Molding Compositions Starting from a rubber latex from Example 2.1 and agglomeration as in Example 3.6, followed by a graft polymerization as in Example 4.15 and working up as in Example 8, using a graft rubber B having a residual moisture content of about 30% and a copolymer matrix (A-1), as described in Example 1, in an extruder (manufacturer: Werner and Pfleiderer ZSK30) produces a mixture of the polymers, that the mixture contains just 34 wt .-% B and 65.7 wt .-% of the copolymer matrix (A-1) and 0.3 wt .-% of the auxiliary component (F).
  • the extrusion is carried out at a temperature of about 250 0 C at 250 revolutions per minute at a rate of 10 kg / h.
  • the copolymer blend was extruded and, after fusing, rapidly cooled to a temperature of 25 ° C by introduction into a water bath. Subsequently, the copolymer mass was granulated.
  • the resulting ABS molding composition has the following properties: a) Charpy notched impact strength (ak) in kJ / m 2: Tested at 23 ° C: 31 tested at -30 0 C: 10. b) gloss characteristics: good. c) Flowability (MVR (ml / 10 ')): 16. d) Elasticity (modulus (Mpa)): 2213. e) Tensile Strength at Yield: 43.
  • Example 415 Starting from a rubber latex from Example 2.1 and agglomeration as in Example 3.1 1, followed by a graft polymerization as in Example 4.15 and working up as in Example 8 with a graft rubber B having a residual moisture content of about 30% and a copolymer matrix (A-1 ), as described in Example 1, in an extruder (manufacturer: Werner and Pfleiderer ZSK30) produced a mixture of polymers so that the mixture just 35 wt .-% B and 64.7 wt .-% of the copolymer matrix (A-1 ) and 0.3 wt .-% of the auxiliary component (F).
  • an extruder manufactured by an extruder: Werner and Pfleiderer ZSK30
  • the extrusion is carried out at a temperature of about 250 0 C at 250 revolutions per minute at a rate of 10 kg / h.
  • the copolymer blend was extruded and, after fusing, rapidly cooled to a temperature of 25 ° C by introduction into a water bath. Subsequently, the copolymer mass was granulated.
  • the resulting ABS molding composition has the following properties: a) Charpy notched impact strength (ak) in kJ / m 2: Tested at 23 ° C: 31 tested at -30 0 C: 10. b) gloss characteristics: good. c) Flowability (MVR (ml / 10 ')): 16. d) Elasticity (modulus (Mpa)): 2213. e) Tensile Strength at Yield: 43.
  • Example 9.18 Preparation of the ABS molding compositions
  • Example 8 Starting from a rubber latex from Example 2.1 and agglomeration as in Example 3.2, followed by a graft polymerization as in Example 4.15 and working up as in Example 8 with a graft rubber B having a residual moisture content of about 30% and a copolymer matrix (A-1), such as described in Example 1, in an extruder (manufacturer: Werner and Pfleiderer ZSK30) produced a mixture of polymers so that the mixture just 36 wt .-% B and 63.7 wt .-% of the copolymer matrix (A-1) and 0 , 3 wt .-% of the auxiliary component (F).
  • an extruder manufactured by an extruder: Werner and Pfleiderer ZSK30
  • the extrusion is carried out at a temperature of about 250 0 C at 250 revolutions per minute at a rate of 10 kg / h.
  • the copolymer blend was extruded and, after fusing, rapidly cooled to a temperature of 25 ° C by introduction into a water bath. Subsequently, the copolymer mass was granulated.
  • the resulting ABS molding composition has the following properties: a) Charpy notched impact strength (ak) in kJ / m 2: Tested at 23 C: 32. tested at -30 0 C: 1 1. b) gloss characteristics: good. c) Flowability (MVR (ml / 10 ')): 15. d) Elasticity (modulus (Mpa)): 2200. e) Tensile Strength at Yield: 43.
  • Example 9.19 Preparation of the ABS Molding Compositions Starting from a rubber latex from Example 2.1 and agglomeration as in Example 3.6, followed by a graft polymerization as in Example 4.16a and working up as in Example 8, using a graft rubber B having a residual moisture content of about 30% and a Copolymer matrix (A-7), as described in Example 1, in an extruder (manufacturer: Werner and Pfleiderer ZSK30) produced a mixture of polymers so that the mixture just 33 wt .-% B and 66.7 wt .-% of Copolymer matrix (A-7) and 0.3 wt .-% of the auxiliary component (F).
  • an extruder manufactured by an extruder: Werner and Pfleiderer ZSK30
  • the extrusion is carried out at a temperature of about 250 0 C at 250
  • the resulting ABS molding compound has the following properties: a) Charpy notched impact strength (ak) in kJ / m 2 : tested at 23 ° C: 27. tested at -30 0 C: 9. b) gloss characteristics: good. c) Flowability (MVR (ml / 10 ')): 1 1. d) Elasticity (modulus (Mpa)): 2260. e) Tensile Strength at Yield: 45.
  • Example 1 Starting from a rubber latex from Example 2.1 and agglomeration as in Example 3.6, followed by a graft polymerization as in Example 4.16a and working up as in Example 8, using a graft rubber B having a residual moisture content of about 30% and a copolymer matrix (A-7), As described in Example 1, in an extruder (manufacturer: Werner and Pfleiderer ZSK30) produced a mixture of polymers so that the mixture just 30 wt .-% B and 69.7 wt .-% of the copolymer matrix (A-7) and Contains 0.3 wt .-% of the auxiliary component (F).
  • an extruder manufactured by an extruder: Werner and Pfleiderer ZSK30
  • the extrusion is carried out at a temperature of about 250 0 C at 250 revolutions per minute at a rate of 10 kg / h.
  • the copolymer blend was extruded and, after fusing, rapidly cooled to a temperature of 25 ° C by introduction into a water bath. Subsequently, the copolymer mass was granulated.
  • the resulting ABS molding composition has the following properties: a) Charpy notched impact strength (ak) in kJ / m 2: Tested at 23 ° C: 23 tested at -30 0 C: 8. b) gloss characteristics: good. c) Flowability (MVR (ml / 10 ')): 12. d) Elasticity (modulus (Mpa)): 2385. e) Tensile Strength at Yield: 47.
  • Example 1 Starting from a rubber latex from Example 2.1 and agglomeration as in Example 3.6, followed by a graft polymerization as in Example 4.16a and working up as in Example 8, using a graft rubber B having a residual moisture content of about 30% and a copolymer matrix (A-7), As described in Example 1, in an extruder (manufacturer: Werner and Pfleiderer ZSK30) produces a mixture of polymers so that the mixture just 25 wt .-% B and 74.7 wt .-% of the copolymer matrix (A-7) and Contains 0.3 wt .-% of the auxiliary component (F).
  • an extruder manufactured by an extruder: Werner and Pfleiderer ZSK30
  • the extrusion is carried out at a temperature of about 250 0 C at 250 revolutions per minute at a rate of 10 kg / h.
  • the copolymer mixture was extruded and, after fusing, rapidly cooled to a temperature of 25 ° C by introduction into a water bath. Subsequently, the copolymer mass was granulated.
  • the resulting ABS molding composition has the following properties: a) Charpy notched impact strength (ak) in kJ / m 2: Tested at 23 ° C: 19 tested at -30 0 C: 6. b) gloss characteristics: good. c) Flowability (MVR (ml / 10 ')): 14. d) Elasticity (modulus (Mpa)): 2540. e) Tensile Strength at Yield: 49.
  • Example 4 Starting from a rubber latex from Example 2.1 and agglomeration as in Example 3.6, followed by a graft polymerization as in Example 4.16b and working up as in Example 8, using a graft rubber B having a residual moisture content of about 30% and a copolymer matrix (A-9 ), as described in Example 1, in an extruder (manufacturer: Werner and Pfleiderer ZSK30) produced a mixture of polymers so that the mixture just 33 wt .-% B and 66.7 wt .-% of the copolymer matrix (A-9 ) and 0.3 wt .-% of the auxiliary component (F).
  • an extruder manufactured by an extruder: Werner and Pfleiderer ZSK30
  • the extrusion is carried out at a temperature of about 250 0 C at 250 revolutions per minute at a rate of 10 kg / h.
  • the copolymer blend was extruded and, after fusing, rapidly cooled to a temperature of 25 ° C by introduction into a water bath. Subsequently, the copolymer mass was granulated.
  • the resulting ABS molding composition has the following properties: a) Charpy notched impact strength (ak) in kJ / m 2: Tested at 23 ° C: 30, tested at -30 0 C 9 b) gloss characteristics: good. c) Flowability (MVR (ml / 10 ')): 1 1. d) Elasticity (modulus (Mpa)): 2360. e) Tensile Strength at Yield: 47.
  • Example 4 Starting from a rubber latex from Example 2.1 and agglomeration as in Example 3.6, followed by a graft polymerization as in Example 4.16b and working up as in Example 8, using a graft rubber B with a residual moisture content of approximately 30%. and a copolymer matrix (A-9), as described in Example 1, in an extruder (manufacturer: Werner and Pfleiderer ZSK30) a mixture of polymers so that the mixture just 30 wt .-% B and 69.7 wt. % of the copolymer matrix (A-9) and 0.3 wt .-% of the auxiliary component (F).
  • the extrusion is carried out at a temperature of about 250 0 C at 250 revolutions per minute at a rate of 10 kg / h.
  • the copolymer mixture was extruded and, after fusing, rapidly cooled to a temperature of 25 ° C. by introduction into a water bath. Subsequently, the copolymer mass was granulated.
  • the resulting ABS molding composition has the following properties: a) Charpy notched impact strength (ak) in kJ / m 2: Tested at 23 ° C: 24, tested at -30 0 C: 8. b) gloss characteristics: good. c) Flowability (MVR (ml / 10 ')): 18. d) Elasticity (modulus (Mpa)): 2440. e) Tensile Strength at Yield: 48.
  • Example 1 Starting from a rubber latex from Example 2.1 and agglomeration as in Example 3.6, followed by a graft polymerization as in Example 4.16b and working up as in Example 8, using a graft rubber B having a residual moisture content of about 30% and a copolymer matrix (A-9), As described in Example 1, in an extruder (manufacturer: Werner and Pfleiderer ZSK30) produces a mixture of polymers so that the mixture just 22 wt .-% B and 77.7 wt .-% of the copolymer matrix (A- 9) and Contains 0.3 wt .-% of the auxiliary component (F).
  • an extruder manufactured by an extruder: Werner and Pfleiderer ZSK30
  • the extrusion is carried out at a temperature of about 250 0 C at 250 revolutions per minute at a rate of 10 kg / h.
  • the copolymer mixture was extruded and, after fusing, rapidly cooled to a temperature of 25 ° C. by introduction into a water bath. Subsequently, the copolymer mass was granulated.
  • the resulting ABS molding compound has the following properties: a) Charpy impact strength (ak) in kJ / m 2 : tested at 23 ° C.: 17. tested at -30 ° C.: 6. b) gloss behavior: good. c) Flowability (MVR (ml / 10 ')): 14. d) Elasticity (modulus (Mpa)): 2650. e) Tensile Strength at Yield: 53.
  • Example 8 Starting from a rubber latex from Example 2.1 and agglomeration as in Example 3.6, followed by a graft polymerization as in Example 4.17 and working up as in Example 8, using a graft rubber B having a residual moisture content of about 30% and a copolymer matrix (A-1) , as described in Example 1, in an extruder
  • the extrusion is carried out at a temperature of about 250 0 C at 250 revolutions per minute at a rate of 10 kg / h.
  • the copolymer blend was extruded and, after fusing, rapidly cooled to a temperature of 25 ° C by introduction into a water bath. Subsequently, the copolymer mass was granulated.
  • the resulting ABS molding composition has the following properties: a) Charpy notched impact strength (ak) in kJ / m 2: Tested at 23 ° C: 24, tested at -30 0 C: 8. b) gloss characteristics: good. c) Flowability (MVR (ml / 10 ')): 27. d) Elasticity (modulus (Mpa)): 2260. e) Tensile Strength at Yield: 44.
  • Example 8 Starting from a rubber latex from Example 2.1 and agglomeration as in Example 3.6, followed by a graft polymerization as in Example 4.18 and working up as in Example 8 with a graft rubber B having a residual moisture content of about 30% and a copolymer matrix (A-1), such as described in Example 1, in an extruder (manufacturer: Werner and Pfleiderer ZSK30) a mixture of polymers so produced that the mixture just 35 wt .-% B and 64.7 wt .-% of the copolymer matrix (A-1) and 0 , 3 wt .-% of the auxiliary component (F).
  • A-1 copolymer matrix
  • the extrusion is carried out at a temperature of about 250 0 C at 250 revolutions per minute at a rate of 10 kg / h.
  • the copolymer blend was extruded and, after fusing, rapidly cooled to a temperature of 25 ° C by introduction into a water bath. Subsequently, the copolymer mass was granulated.
  • the resulting ABS molding compound has the following properties: a) Charpy impact resistance (ak) in kJ / m 2: Tested at 23 ° C: 23 tested at -30 0 C: 8. b) gloss characteristics: good. c) Flowability (MVR (ml / 10 ')): 28. d) Elasticity (modulus (Mpa)): 2280. e) Tensile Strength at Yield: 44.
  • Example 9.27 Preparation of the ABS Molding Compounds Starting from a rubber latex from Example 2.1 and agglomeration as in Example 3.6, followed by a graft polymerization as in Example 4.19 and working up as in Example 8, using a graft rubber B having a residual moisture content of about 30% and a copolymer matrix (A-1), as described in Example 1, in an extruder (manufacturer: Werner and Pfleiderer ZSK30) produced a mixture of polymers so that the mixture just 36 wt .-% B and 63.7 wt .-% of the copolymer matrix (A-1) and 0.3 wt .-% of the auxiliary component (F).
  • an extruder manufactured by an extruder: Werner and Pfleiderer ZSK30
  • the extrusion is carried out at a temperature of about 250 0 C at 250 revolutions per minute at a rate of 10 kg / h.
  • the copolymer blend was extruded and, after fusing, rapidly cooled to a temperature of 25 ° C by introduction into a water bath. Subsequently, the copolymer mass was granulated.
  • the resulting ABS molding composition has the following properties: a) Charpy notched impact strength (ak) in kJ / m 2: Tested at 23 ° C: 24, tested at -30 0 C: 8. b) gloss characteristics: good. c) Flowability (MVR (ml / 10 ')): 28. d) Elasticity (modulus (Mpa)): 2270. e) Tensile Strength at Yield: 44.
  • Example 4 Starting from a rubber latex from Example 2.1 and agglomeration as in Example 3.6, followed by a graft polymerization as in Example 4.20 and working up as in Example 8 with a graft rubber B having a residual moisture content of about 30% and a copolymer matrix (A-1), such as described in Example 1, in an extruder (manufacturer: Werner and Pfleiderer ZSK30) a mixture of polymers so produced that the mixture just 35 wt .-% B and 64.7 wt .-% of the copolymer matrix (A-1) and 0 , 3 wt .-% of the auxiliary component (F).
  • A-1 copolymer matrix
  • the extrusion is carried out at a temperature of about 250 0 C at 250 revolutions per minute at a rate of 10 kg / h.
  • the copolymer blend was extruded and, after fusing, rapidly cooled to a temperature of 25 ° C by introduction into a water bath. Subsequently, the copolymer mass was granulated.
  • the resulting ABS molding composition has the following properties: a) Charpy notched impact strength (ak) in kJ / m 2: Tested at 23 ° C: 26 tested at -30 0 C: 8. b) gloss characteristics: good. c) Flowability (MVR (ml / 10 ')): 21. d) Elasticity (modulus (Mpa)): 2265. e) Tensile Strength at Yield: 45.
  • Example 8 Starting from a rubber latex from Example 2.1 and agglomeration as in Example 3.6, followed by a graft polymerization as in Example 4.21 and working up as in Example 8 with a graft rubber B having a residual moisture content of about 30% and a copolymer matrix (A-1), such as described in Example 1, in an extruder (manufacturer: Werner and Pfleiderer ZSK30) produced a mixture of polymers so that the mixture just 34 wt .-% B and 65.7 wt .-% of the copolymer matrix (A-1) and 0 , 3 wt .-% of the auxiliary component (F).
  • an extruder manufactured by an extruder: Werner and Pfleiderer ZSK30
  • the extrusion is carried out at a temperature of about 250 0 C at 250 revolutions per minute at a rate of 10 kg / h.
  • the copolymer blend was extruded and, after fusing, rapidly cooled to a temperature of 25 ° C by introduction into a water bath. Subsequently, the copolymer mass was granulated.
  • the resulting ABS molding composition has the following properties: a) Charpy notched impact strength (ak) in kJ / m 2: Tested at 23 ° C: 21 tested at -30 0 C: 8. b) gloss characteristics: good. c) Flowability (MVR (ml / 10 ')): 26. d) Elasticity (modulus (Mpa)): 2250. e) Tensile Strength at Yield: 45.
  • Example 8 Starting from a rubber latex from Example 2.6c and agglomeration as in Example 3.6, followed by a graft polymerization as in Example 4.22 and working up As in Example 8, with a graft rubber B having a residual moisture content of about 30% and a copolymer matrix (A-10), as described in Example 1, in an extruder (manufacturer: Werner and Pfleiderer ZSK30) produces a mixture of polymers that the mixture contains just 32% by weight B and 67.7% by weight of the copolymer matrix (A-10) and also 0.3% by weight of the auxiliary component (F).
  • an extruder manufactured by an extruder: Werner and Pfleiderer ZSK30
  • the extrusion is carried out at a temperature of about 250 0 C at 250 revolutions per minute at a rate of 10 kg / h.
  • the copolymer blend was extruded and, after fusing, rapidly cooled to a temperature of 25 ° C by introduction into a water bath. Subsequently, the copolymer mass was granulated.
  • the resulting ABS molding composition has the following properties: a) Charpy notched impact strength (ak) in kJ / m 2: Tested at 23 ° C: 34. tested at -30 0 C 9 b) gloss characteristics: good. c) Flowability (MVR (ml / 10 ')): 18. d) Elasticity (modulus (Mpa)): 2375. e) Tensile Strength at Yield: 45.
  • Example 1 Starting from a rubber latex from Example 2.6c and agglomeration as in Example 3.6, followed by a graft polymerization as in Example 4.22 and working up as in Example 8, using a graft rubber B having a residual moisture content of about 30% and a copolymer matrix (A-10), As described in Example 1, in an extruder (manufacturer: Werner and Pfleiderer ZSK30) produced a mixture of polymers so that the mixture just 37 wt .-% B and 62.7 wt .-% of the copolymer matrix (A-10) and Contains 0.3 wt .-% of the auxiliary component (F).
  • an extruder manufactured by an extruder: Werner and Pfleiderer ZSK30
  • the extrusion is carried out at a temperature of about 250 0 C at 250 revolutions per minute at a rate of 10 kg / h.
  • the copolymer blend was extruded and, after fusing, rapidly cooled to a temperature of 25 ° C by introduction into a water bath. Subsequently, the copolymer mass was granulated.
  • the resulting ABS molding composition has the following properties: a) Charpy notched impact strength (ak) in kJ / m 2: Tested at 23 ° C: 40. tested at -30 0 C: 13. b) gloss characteristics: good. c) Flowability (MVR (ml / 10 ')): 1 1. d) Elasticity (modulus (Mpa)): 2150. e) Tensile Strength at Yield: 42.
  • Example 9.32 Preparation of the ABS Molding Compositions Starting from a rubber latex from Example 2.1 and agglomeration as in Example 3.6, followed by a graft polymerization as in Example 4.23 and working up as in Example 8, using a graft rubber B having a residual moisture content of about 30% and a copolymer matrix (A-1), as described in Example 1, in an extruder (manufacturer: Werner and Pfleiderer ZSK30) produces a mixture of the polymers so that the mixture just 31 wt .-% B and 68.7 wt .-% of the copolymer matrix (A-
  • the extrusion is carried out at a temperature of about 250 0 C at 250 revolutions per minute at a rate of 10 kg / h.
  • the copolymer blend was extruded and, after fusing, rapidly cooled to a temperature of 25 ° C by introduction into a water bath. Subsequently, the copolymer mass was granulated.
  • the resulting ABS molding composition has the following properties: a) Charpy notched impact strength (ak) in kJ / m 2: Tested at 23 ° C: 20, tested at -30 0 C: 8. b) gloss characteristics: good. c) Flowability (MVR (ml / 10 ')): 27. d) Elasticity (modulus (Mpa)): 2330. e) Tensile Strength at Yield: 46.
  • Example 4 Starting from a rubber latex from Example 2.6c and agglomeration as in Example 3.6, followed by a graft polymerization as in Example 4.24 and working up as in Example 8, using a graft rubber B having a residual moisture content of about 30% and a copolymer matrix (A-11) , as described in Example 1, in an extruder (manufacturer: Werner and Pfleiderer ZSK30), a mixture of the polymers produced so that the mixture just 30 wt .-% B and 69.7 wt .-% of the copolymer matrix (A-)
  • the extrusion is carried out at a temperature of about 250 0 C at 250 revolutions per minute at a rate of 10 kg / h.
  • the copolymer blend was extruded and, after fusing, rapidly cooled to a temperature of 25 ° C by introduction into a water bath. Subsequently, the copolymer mass was granulated.
  • the resulting ABS molding composition has the following properties: a) Charpy notched impact strength (ak) in kJ / m 2: Tested at 23 ° C: 31 tested at -30 0 C: 12. b) gloss characteristics: very good. c) Flowability (MVR (ml / 10 ')): 18. d) Elasticity (modulus (Mpa)): 2400. e) Tensile Strength at Yield: 45.
  • Example 1 Starting from a rubber latex from Example 2.6b and agglomeration as in Example 3.6, followed by a graft polymerization as in Example 4.25 and working up as in Example 8, using a graft rubber B having a residual moisture content of about 30% and a copolymer matrix (A-12), As described in Example 1, in an extruder (manufacturer: Werner and Pfleiderer ZSK30) produces a mixture of polymers so that the mixture just 36 wt .-% B and 63.7 wt .-% of the copolymer matrix (A- 12) and Contains 0.3 wt .-% of the auxiliary component (F).
  • an extruder manufactured by an extruder: Werner and Pfleiderer ZSK30
  • the extrusion is carried out at a temperature of about 250 0 C at 250 revolutions per minute at a rate of 10 kg / h.
  • the copolymer blend was extruded and, after fusing, rapidly cooled to a temperature of 25 ° C by introduction into a water bath. Subsequently, the copolymer mass was granulated.
  • the resulting ABS molding composition has the following properties: a) Charpy notched impact strength (ak) in kJ / m 2: Tested at 23 ° C: 28 tested at -30 0 C: 1 1. b) gloss characteristics: very good. c) Flowability (MVR (ml / 10 ')): 17. d) Elasticity (modulus (Mpa)): 2195. e) Tensile Strength at Yield: 45.
  • Example 4 Starting from a rubber latex from Example 2.6b and agglomeration as in Example 3.6, followed by a graft polymerization as in Example 4.26 and working up as in Example 8, using a graft rubber B having a residual moisture content of about 30% and a copolymer matrix (A-12 ), as described in Example 1, in an extruder (manufacturer: Werner and Pfleiderer ZSK30) produced a mixture of polymers so that the mixture just 35 wt .-% B and 64.7 wt .-% of the copolymer matrix (A-12 ) and 0.3 wt .-% of the auxiliary component (F).
  • an extruder manufactured by an extruder: Werner and Pfleiderer ZSK30
  • the extrusion is carried out at a temperature of about 250 0 C at 250 revolutions per minute at a rate of 10 kg / h.
  • the copolymer blend was extruded and, after fusing, rapidly cooled to a temperature of 25 ° C by introduction into a water bath. Subsequently, the copolymer mass was granulated.
  • the resulting ABS molding composition has the following properties: a) Charpy notched impact strength (ak) in kJ / m 2: Tested at 23 ° C: 29 tested at -30 0 C: 12. b) gloss characteristics: good. c) Flowability (MVR (ml / 10 ')): 17. d) Elasticity (modulus (Mpa)): 2241. e) Tensile Strength at Yield: 45.
  • Example 1 Starting from a rubber latex from Example 2.6b and agglomeration as in Example 3.6, followed by a graft polymerization as in Example 4.27 and working up as in Example 8, using a graft rubber B having a residual moisture content of about 30% and a copolymer matrix (A-12), As described in Example 1, in an extruder (manufacturer: Werner and Pfleiderer ZSK30) produces a mixture of polymers so that the mixture just 35 wt .-% B and 64.7 wt .-% of the copolymer matrix (A-12) and Contains 0.3 wt .-% of the auxiliary component (F).
  • an extruder manufactured by an extruder: Werner and Pfleiderer ZSK30
  • ABS molding composition has the following properties: a) Charpy notched impact strength (ak) in kJ / m 2: Tested at 23 ° C: 34. tested at -30 0 C: 12. b) gloss characteristics: good. c) Flowability (MVR (ml / 10 ')): 12. d) Elasticity (modulus (Mpa)): 2250. e) Tensile Strength at Yield: 45.
  • Example 4 Starting from a rubber latex from Example 2.5 and agglomeration as in Example 3.6, followed by a graft polymerization as in Example 4.28 and working up as in Example 8, using a graft rubber B having a residual moisture content of about 30% and a copolymer matrix (A-11), as described in Example 1, in an extruder (manufacturer: Werner and Pfleiderer ZSK30), a mixture of the polymers produced so that the mixture just 32 wt .-% B and 67.7 wt .-% of the copolymer matrix (A- 1 1) and 0.3 wt .-% of the auxiliary component (F).
  • a graft rubber B having a residual moisture content of about 30% and a copolymer matrix (A-11), as described in Example 1, in an extruder (manufacturer: Werner and Pfleiderer ZSK30), a mixture of the polymers produced so that the mixture just 32 wt .-% B and 67.7
  • the extrusion is carried out at a temperature of about 250 0 C at 250 revolutions per minute at a rate of 10 kg / h.
  • the copolymer blend was extruded and, after fusing, rapidly cooled to a temperature of 25 ° C by introduction into a water bath. Subsequently, the copolymer mass was granulated.
  • the resulting ABS molding composition has the following properties: a) Charpy notched impact strength (ak) in kJ / m 2: Tested at 23 ° C: 32. tested at -30 0 C: 12. b) gloss characteristics: very good. c) Flowability (MVR (ml / 10 ')): 17. d) Elasticity (modulus (Mpa)): 2360. e) Tensile Strength at Yield: 46.
  • Example 9.38 Preparation of the ABS Molding Compositions Starting from a rubber latex from Example 2.4 and agglomerating as in Example 3.6, followed by a graft polymerization as in Example 4.29 and working up as in Example 8, using a graft rubber B having a residual moisture content of about 30% and a copolymer matrix (A-5), as described in Example 1, in an extruder (manufacturer: Werner and Pfleiderer ZSK30) produces a mixture of the polymers so that the mixture just 28 wt .-% B and 71, 7 wt .-% of the copolymer matrix (A-5) and 0.3 wt .-% of the auxiliary component (F).
  • an extruder manufactured by an extruder: Werner and Pfleiderer ZSK30
  • the extrusion is carried out at a temperature of about 250 0 C at 250
  • the resulting ABS molding compound has the following properties: a) Charpy notched impact strength (ak) in kJ / m 2 : tested at 23 ° C: 29. tested at -30 0 C: 9. b) gloss behavior: very good. c) Flowability (MVR (ml / 10 ')): 22. d) Elasticity (modulus (Mpa)): 2551. e) Tensile Strength at Yield: 45.
  • Example 1 Starting from a rubber latex from Example 2.2 and agglomeration as in Example 3.6, followed by a graft polymerization as in Example 4.30 and working up as in Example 8, using a graft rubber B having a residual moisture content of about 30% and a copolymer matrix (A-11), As described in Example 1, in an extruder (manufacturer: Werner and Pfleiderer ZSK30) a mixture of the polymers is produced so that the mixture contains just 30% by weight B and 69.7% by weight of the copolymer matrix (A-1 1) and 0.3 wt .-% of the auxiliary component (F).
  • the extrusion is carried out at a temperature of about 250 0 C at 250 revolutions per minute at a rate of 10 kg / h.
  • the copolymer blend was extruded and, after fusing, rapidly cooled to a temperature of 25 ° C by introduction into a water bath. Subsequently, the copolymer mass was granulated.
  • the resulting ABS molding composition has the following properties: a) Charpy notched impact strength (ak) in kJ / m 2: Tested at 23 ° C: 32. tested at -30 0 C: 12. b) gloss characteristics: very good. c) Flowability (MVR (ml / 10 ')): 19. d) Elasticity (modulus (Mpa)): 2420. e) Tensile Strength at Yield: 47.
  • Example 1 Starting from a rubber latex from Example 2.6b and agglomeration as in Example 3.6, followed by a graft polymerization as in Example 4.31 and working up as in Example 8, using a graft rubber B having a residual moisture content of about 30% and a copolymer matrix (A-11) , as described in Example 1, in an extruder (manufacturer: Werner and Pfleiderer ZSK30) produces a mixture of polymers so that the mixture just 30 wt .-% B and 69.7 wt .-% of the copolymer matrix (A 1- 1 ) and 0.3 wt .-% of the auxiliary component (F).
  • an extruder manufactured by an extruder: Werner and Pfleiderer ZSK30
  • the extrusion is carried out at a temperature of about 250 0 C at 250 revolutions per minute at a rate of 10 kg / h.
  • the copolymer blend was extruded and, after fusing, rapidly cooled to a temperature of 25 ° C by introduction into a water bath. Subsequently, the copolymer mass was granulated.
  • the resulting ABS molding composition has the following properties: a) Charpy notched impact strength (ak) in kJ / m 2: Tested at 23 ° C: 33. tested at -30 0 C 9 b) gloss characteristics: good. c) Flowability (MVR (ml / 10 ')): 19. d) Elasticity (modulus (Mpa)): 2415. e) Tensile Strength at Yield: 47.
  • Example 1 Starting from a rubber latex from Example 2.6b and agglomeration as in Example 3.6, followed by a graft polymerization as in Example 4.32 and working up as in Example 8, using a graft rubber B having a residual moisture content of about 30% and a copolymer matrix (A-11) , as described in Example 1, in an extruder (manufacturer: Werner and Pfleiderer ZSK30) produces a mixture of polymers so that the mixture just 28 wt .-% B and 71, 7 wt .-% of the copolymer matrix (A 1- 1 ) and 0.3 wt .-% of the auxiliary component (F).
  • an extruder manufactured by an extruder: Werner and Pfleiderer ZSK30
  • the extrusion is carried out at a temperature of about 250 0 C at 250 revolutions per minute at a rate of 10 kg / h.
  • the copolymer blend was extruded and, after fusing, rapidly cooled to a temperature of 25 ° C by introduction into a water bath. Subsequently, the copolymer mass was granulated.
  • the resulting ABS molding composition has the following properties: a) Charpy notched impact strength (ak) in kJ / m 2: Tested at 23 ° C: 35. tested at -30 0 C: 10. b) gloss characteristics: good. c) Flowability (MVR (ml / 10 ')): 17. d) Elasticity (modulus (Mpa)): 2435. e) Tensile Strength at Yield: 47.
  • Example 8 Starting from a rubber latex from Example 2.6b and agglomeration as in Example 3.6, followed by a graft polymerization as in Example 4.33 and work-up As in Example 8, with a graft rubber B having a residual moisture content of about 30% and a copolymer matrix (A-11), as described in Example 1, in an extruder (manufacturer: Werner and Pfleiderer ZSK30), a mixture of polymers is produced, that the mixture contains just 30% by weight B and 69.7% by weight of the copolymer matrix (A-1 1) and 0.3% by weight of the auxiliary component (F).
  • the extrusion is carried out at a temperature of about 250 0 C at 250 revolutions per minute at a rate of 10 kg / h.
  • the copolymer blend was extruded and, after fusing, rapidly cooled to a temperature of 25 ° C by introduction into a water bath. Subsequently, the copolymer mass was granulated.
  • the resulting ABS molding composition has the following properties: a) Charpy notched impact strength (ak) in kJ / m 2: Tested at 23 ° C: 34. tested at -30 0 C: 1 1. b) gloss characteristics: very good. c) Flowability (MVR (ml / 10 ')): 18. d) Elasticity (modulus (Mpa)): 2400. e) Tensile Strength at Yield: 47.
  • Example 434 Starting from a rubber latex from Example 2.3 and agglomeration as in Example 3.6, followed by a graft polymerization as in Example 4.34 and working up as in Example 8 with a graft rubber B having a residual moisture content of about 30% and a copolymer matrix (A-5), such as described in Example 1, in an extruder (manufacturer: Werner and Pfleiderer ZSK30) produced a mixture of polymers so that the mixture just 25 wt .-% B and 74.7 wt .-% of the copolymer matrix (A- 5) and 0 , 3 wt .-% of the auxiliary component (F).
  • an extruder manufactured by an extruder: Werner and Pfleiderer ZSK30
  • the extrusion is carried out at a temperature of about 250 0 C at 250 revolutions per minute at a rate of 10 kg / h.
  • the copolymer blend was extruded and, after fusing, rapidly cooled to a temperature of 25 ° C by introduction into a water bath. Subsequently, the copolymer mass was granulated.
  • the resulting ABS molding composition has the following properties: a) Charpy notched impact strength (ak) in kJ / m 2: Tested at 23 ° C: 25, tested at -30 0 C 9 b) gloss characteristics: good. c) Flowability (MVR (ml / 10 ')): 15. d) Elasticity (modulus (Mpa)): 2645. e) Tensile Strength at Yield: 51.
  • Example 9.44 Preparation of the ABS Molding Compositions Starting from a rubber latex from Example 2.3 and agglomeration as in Example 3.6, followed by a graft polymerization as in Example 4.34 and working up as in Example 8, using a graft rubber B having a residual moisture content of about 30% and a copolymer matrix (A-5), as described in Example 1, in an extruder (manufacturer: Werner and Pfleiderer ZSK30) produced a mixture of polymers so that the mixture just 30 wt .-% B and 69.7 wt .-% of the copolymer matrix (A-5) and 0.3 wt .-% of the auxiliary component (F).
  • an extruder manufactured by an extruder: Werner and Pfleiderer ZSK30
  • the extrusion is carried out at a temperature of about 250 0 C at 250 revolutions per minute at a rate of 10 kg / h.
  • the copolymer blend was extruded and, after fusing, rapidly cooled to a temperature of 25 ° C by introduction into a water bath. Subsequently, the copolymer mass was granulated.
  • the resulting ABS molding composition has the following properties: a) Charpy notched impact strength (ak) in kJ / m 2: Tested at 23 ° C: 35. tested at -30 0 C: 12. b) gloss characteristics: very good. c) Flowability (MVR (ml / 10 ')): 12. d) Elasticity (modulus (Mpa)): 2450. e) Tensile Strength at Yield: 48.
  • Example 434 Starting from a rubber latex from Example 2.3 and agglomeration as in Example 3.6, followed by a graft polymerization as in Example 4.34 and working up as in Example 8, using a graft rubber B having a residual moisture content of about 30% and a copolymer matrix (A-5) as described in Example 1, in an extruder (manufacturer: Werner and Pfleiderer ZSK30) produces a mixture of the polymers such that the mixture contains just 33% by weight B and 66.7% by weight of the copolymer matrix (A-5) and 0.3 wt .-% of the auxiliary components (F).
  • an extruder manufactured by an extruder: Werner and Pfleiderer ZSK30
  • the extrusion is carried out at a temperature of about 250 0 C at 250 revolutions per minute at a rate of 10 kg / h.
  • the copolymer blend was extruded and, after fusing, by incorporation into a water bath cooled rapidly to a temperature of 25 ° C. Subsequently, the copolymer mass was granulated.
  • the resulting ABS molding composition has the following properties: A a) Charpy impact resistance (ak) in kJ / m 2: Tested at 23 ° C: 37. tested at -30 0 C: 13. b) gloss characteristics: very good. c) Flowability (MVR (ml / 10 ')): 1 1. d) Elasticity (modulus (Mpa)): 2360. e) Tensile Strength at Yield: 46.
  • Example 4 Starting from a rubber latex from Example 2.3 and agglomeration as in Example 3.6, followed by a graft polymerization as in Example 4.34 and working up as in Example 8 with a graft rubber B having a residual moisture content of about 30% and a copolymer matrix (A-4), such as described in Example 1, in an extruder (manufacturer: Werner and Pfleiderer ZSK30) produced a mixture of polymers so that the mixture just 27 wt .-% B and 72.7 wt .-% of the copolymer matrix (A- 4) and 0 , 3 wt .-% of the auxiliary component (F).
  • an extruder manufactured by an extruder: Werner and Pfleiderer ZSK30
  • the extrusion is carried out at a temperature of about 250 0 C at 250 revolutions per minute at a rate of 10 kg / h.
  • the copolymer blend was extruded and, after fusing, rapidly cooled to a temperature of 25 ° C by introduction into a water bath. Subsequently, the copolymer mass was granulated.
  • the resulting ABS molding composition has the following characteristics: a) Charpy impact strength (ak) in kJ / m 2: tested at 23 ° C: 29 tested at -30 0 C: 9. b) gloss characteristics: very good. c) Flowability (MVR (ml / 10 ')): 15. d) Elasticity (modulus (Mpa)): 2660. e) Tensile Strength at Yield: 50.
  • Example 4 a graft rubber B having a residual moisture content of about 30% and a copolymer matrix (A-4), such as described in Example 1, produced in a extruder (manufacturer: Werner and Pfleiderer ZSK30) a mixture of polymers so that the mixture contains just 33 wt .-% B and 66.7 wt .-% of the copolymer matrix (A-4) and 0.3 wt .-% of the auxiliary component (F).
  • A-4 copolymer matrix
  • the extrusion is carried out at a temperature of about 250 ° C at 250 revolutions per minute at a rate of 10 kg / h.
  • the copolymer blend was extruded and, after fusing, rapidly cooled to a temperature of 25 ° C by introduction into a water bath. Subsequently, the copolymer mass was granulated.
  • the resulting ABS molding composition has the following properties: a) Charpy notched impact strength (ak) in kJ / m 2: Tested at 23 ° C: 36. tested at -30 0 C: 12. b) gloss characteristics: very good. c) Flowability (MVR (ml / 10 ')): 14. d) Elasticity (modulus (Mpa)): 2460. e) Tensile Strength at Yield: 48.
  • Example 4 Starting from a rubber latex from Example 2.1 and agglomeration as in Example 3.6, followed by a graft polymerization as in Example 4.35 and working up as in Example 8, using a graft rubber B having a residual moisture content of about 30% and a copolymer matrix (A-1) as described in Example 1, in an extruder (manufacturer: Werner and Pfleiderer ZSK30), a mixture of the polymers is produced so that the mixture finally contains just 27% by weight B and 72.7% by weight of the copolymer matrix (A). 1) and 0.3 wt .-% of the auxiliary components (F).
  • the extrusion is carried out at a temperature of about 250 C at 250 revolutions per minute at a throughput of 10 kg / h.
  • the copolymer blend was extruded and, after fusing, rapidly cooled to a temperature of 25 ° C by introduction into a water bath. Subsequently, the copolymer mass was granulated.
  • the resultant ABS molding composition has the following properties: a) Charpy notched impact strength (ak) in kJ / m 2: Tested at 23 ° C: 28 tested at -30 0 C: 10. b) gloss characteristics: good. c) Flowability (MVR (ml / 10 ')): 18. d) Elasticity (modulus (Mpa)): 2125. e) Tensile Strength at Yield: 41.
  • Example 9.49 Preparation of the ABS molding compositions
  • Example 436 Starting from a rubber latex from Example 2.6b and agglomeration as in Example 3.6, followed by a graft polymerization as in Example 4.36 and working up as in Example 8, using a graft rubber B having a residual moisture content of about 30% and a copolymer matrix (A-11), as described in Example 1, in an extruder (manufacturer: Werner and Pfleiderer ZSK30), a mixture of the polymers is produced so that the mixture finally contains just 31% by weight B and 68.7% by weight of the copolymer matrix (A-11) and 0.3 wt .-% of the auxiliary components (F) contains.
  • the extrusion is carried out at a temperature of about 250 0 C at 250 revolutions per minute at a throughput of 10 kg / h.
  • the copolymer blend was extruded and, after fusing, rapidly cooled to a temperature of 25 ° C by introduction into a water bath. Subsequently, the copolymer mass was granulated.
  • the resultant ABS molding composition has the following properties: a) Charpy notched impact strength (ak) in kJ / m 2: Tested at 23 ° C: 33. tested at -30 0 C: 12. b) gloss characteristics: good. c) Flowability (MVR (ml / 10 ')): 1 1. d) Elasticity (modulus (Mpa)): 2400. e) Tensile Strength at Yield: 48.
  • Example 437 Starting from a rubber latex from Example 2.6b and agglomeration as in Example 3.6, followed by a graft polymerization as in Example 4.37 and working up as in Example 8, using a graft rubber B having a residual moisture content of about 30% and a copolymer matrix (A-11) , as described in Example 1, in an extruder (manufacturer: Werner and Pfleiderer ZSK30) produced a mixture of polymers so that the mixture finally just 31 wt -.% B and 68.7 wt.% Of the copolymer matrix (A-1 1 ) and 0.3 wt .-% of the auxiliary components (F) contains.
  • an extruder manufactured by an extruder: Werner and Pfleiderer ZSK30
  • the extrusion is carried out at a temperature of about 250 0 C at 250 revolutions per minute at a throughput of 10 kg / h.
  • the copolymer blend was extruded and, after fusing, rapidly cooled to a temperature of 25 ° C by introduction into a water bath. Subsequently, the copolymer mass was granulated.
  • the resulting ABS molding compound has the following properties: a) Charpy notched impact strength (ak) in kJ / m 2 : tested at 23 ° C: 34. tested at -30 0 C: 12. b) gloss characteristics: good. c) Flowability (MVR (ml / 10 ')): 10. d) Elasticity (modulus (Mpa)): 2400. e) Tensile Strength at Yield: 48.
  • Example 1 Starting from a rubber latex from Example 2.6b and agglomeration as in Example 3.6, followed by a graft polymerization as in Example 4.38 and working up as in Example 8, using a graft rubber B having a residual moisture content of about 30% and a copolymer matrix (A-1 1), as described in Example 1, in an extruder (manufacturer: Werner and Pfleiderer ZSK30) produces a mixture of the polymers so that the mixture finally contains just 33% by weight B and 66.7% by weight of the copolymer matrix ( A-1 1) and 0.3 wt .-% of the auxiliary components (F) contains.
  • an extruder manufactured by an extruder: Werner and Pfleiderer ZSK30
  • the extrusion is carried out at a temperature of about 250 0 C at 250 revolutions per minute at a throughput of 10 kg / h.
  • the copolymer blend was extruded and, after fusing, rapidly cooled to a temperature of 25 ° C by introduction into a water bath. Subsequently, the copolymer mass was granulated.
  • the resultant ABS molding composition has the following properties: a) Charpy notched impact strength (ak) in kJ / m 2: Tested at 23 ° C: 37. tested at -30 0 C: 12. b) gloss characteristics: good. c) Flowability (MVR (ml / 10 ')): 10. d) Elasticity (modulus (Mpa)): 2370. e) Tensile Strength at Yield: 47.
  • Example 4 Starting from a rubber latex from Example 2.6b and agglomeration as in Example 3.6, followed by a graft polymerization as in Example 4.39 and working up as in Example 8, using a graft rubber B having a residual moisture content of about 30% and a copolymer matrix (A-11) , as described in Example 1, in an extruder (manufacturer: Werner and Pfleiderer ZSK30) produced a mixture of polymers so that the mixture finally just 34 wt -.% B and 65.7 wt.% Of the copolymer matrix (A-1 1 ) and 0.3 wt .-% of the auxiliary components (F) contains.
  • an extruder manufactured by an extruder: Werner and Pfleiderer ZSK30
  • the extrusion is carried out at a temperature of about 250 0 C at 250 revolutions per minute at a throughput of 10 kg / h.
  • the copolymer blend was extruded and, after fusing, rapidly cooled to a temperature of 25 ° C by introduction into a water bath. Subsequently, the copolymer mass was granulated.
  • the resultant ABS molding composition has the following properties: a) Charpy notched impact strength (ak) in kJ / m 2: Tested at 23 ° C: 37. tested at -30 0 C: 12. b) gloss characteristics: good. c) Flowability (MVR (ml / 10 ')): 10. d) Elasticity (modulus (Mpa)): 2350. e) Tensile Strength at Yield: 45.
  • Example 1 Starting from a rubber latex from Example 2.2 and agglomeration as in Example 3, followed by a graft polymerization as in Example 4.2b and working up as in Example 8, using a graft rubber B having a residual moisture content of about 30% and a copolymer matrix (A-5), As described in Example 1, in an extruder (manufacturer: Werner and Pfleiderer ZSK30) produced a mixture of polymers so that the mixture just 30 wt .-% B and 69.7 wt .-% of the copolymer matrix (A-2) and Contains 0.3 wt .-% of the auxiliary component (F).
  • an extruder manufactured by an extruder: Werner and Pfleiderer ZSK30
  • the extrusion is carried out at a temperature of about 250 0 C at 250 revolutions per minute at a rate of 10 kg / h.
  • the copolymer blend was extruded and, after fusing, rapidly cooled to a temperature of 25 ° C by introduction into a water bath. Subsequently, the copolymer mass was granulated.
  • the resulting ABS molding composition has the following properties: a) Charpy notched impact strength (ak) [kJ / m 2]: Tested at 23 ° C: 34 tested at -30 0 C: 1 1. b) gloss characteristics: poor. c) Flowability (MVR [ml / 10 ']): 9. d) Elasticity (modulus of elasticity [MPa]): 2400. e) Tensile Strength at Yield: 48.

Abstract

Ein Verfahren zur Herstellung einer thermoplastischen ABS-Formmasse beruht darauf, dass man durch Massepolymerisation oder Lösungsmittelpolymerisation das thermoplastische Copolymer A aus Acrylnitril und Styrol herstellt, durch Emulsionspolymerisation unter Verwendung eines Redox-Initiatorsystems das Pfropfcopolymer B, aufgebaut aus Pfropfgrundlage (B1) und Pfropfhülle (B2), herstellt, und anschließend das thermoplastische Copolymer A und das Pfropfcopolymer B sowie gegebenenfalls die weiteren Komponenten K und/oder die weiteren thermoplastischen Polymere (TP) mischt.

Description

Thermoplastische Formmassen auf Basis von Acrylnitril, Styrol und Butadien
Beschreibung
Die Erfindung betrifft thermoplastische Formmassen auf Basis von Acrylnitril-Butadien- Styrol (ABS) mit verbesserten Eigenschaften. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von thermoplastischen ABS-Formmassen und deren Verwendung. Auch Gegenstand der Erfindung sind Formkörper, Folien und Beschichtungen, die aus thermoplastischen Formmassen hergestellt werden können sowie deren Verwendung.
Es ist seit Jahrzehnten bekannt, thermoplastische Formmassen herzustellen, indem man Styrol-Acrylnitril-Copolymerisate durch Einarbeiten von Kautschuken modifiziert. Dies geschieht zum Beispiel durch Pfropfmischpolymerisation von Styrol und Acrylnitril in Gegenwart eines Kautschuks sowie durch nachträgliches Abmischen dieses Pfropfcopolymerisats mit einer separat hergestellten polymeren Matrix, die zum Beispiel aus einem Styrol-Acrylnitril-Copolymerisat oder einem Methylstyrol-Acrylnitril- Copolymerisat bestehen kann.
Aus EP-A 0 022 200 ist es bekannt, thermoplastische Formmassen herzustellen, die eine Copolymer-Matrix aus Styrol und Acrylnitril sowie ein Pfropfcopolymerisat aus einem Kautschuklatex, Styrol und Acrylnitril enthalten. Dabei wird zunächst ein Polybu- tadien-Latex durch radikalische Polymerisation unter Einsatz von Kaliumperoxodisulfat als Initiator hergestellt. Dieser Kautschuklatex wird dann einer Agglomeration unterzogen, die dazu dient, die Kautschukpartikel zu vergrößern. Diese Agglomeration kann beispielsweise durch eine Umsetzung des Kautschuklatex mit einer Emulsion eines Copolymeren aus Ethylacrylat und Methacrylsäureamid erfolgen. Anschließend erfolgt die Herstellung des Pfropfkautschuks dann durch Umsetzung des agglomerierten Kautschuklatex mit Styrol und Acrylnitril unter Einsatz eines Initiators.
Dem Fachmann ist ferner bekannt, dass die Größe der Kautschukpartikel einen wesentlichen Einfluss auf die physikalischen Eigenschaften der thermoplastischen Formmassen hat. Aus produktionstechnischen Gründen kann es sich als vorteilhaft erweisen, zunächst einen Kautschuklatex mit einer kleinen Partikelgröße der Kautschukteilchen herzustellen und in einem anschließenden Schritt durch ein Verfahren der Ag- glomeration die Partikelgröße der Kautschukteilchen zu vergrößern. Eine Schwierigkeit bei dem Schritt der Agglomeration besteht jedoch darin, dass die entstehende Dispersion oftmals neben den erwünschten Agglomerationsprodukten auch nicht agglomerierte Teilchen sowie ein Koagulat, gegebenenfalls mit sehr großen Teilchen enthält. Dieses Koagulat kann die mechanischen Eigenschaften der thermoplastischen Formmassen negativ beeinflussen. Bei einer Abtrennung des Koagulats ergibt sich ein gegebenenfalls deutlicher Substanzverlust. Darüber hinaus ist man an einer möglichst hohen Ausbeute an Partikeln mit der gewünschten Teilchengröße (oder auch mehreren Teilchengrößen) interessiert, was insbesondere bei großtechnischen Anlagen von besonderer Bedeutung ist.
In EP-A 077 038 wird die Agglomeration eines dispergierten Kautschuks in Gegenwart einer Dispersion eines Säuregruppen enthaltenden Latex sowie in Gegenwart eines neutralen Elektrolyten beschrieben. Da der Agglomerationslatex freie Säuregruppen enthält, muss die Agglomeration bei einem nicht-sauren pH-Wert ausgeführt werden. Dieses Verfahren hat den Nachteil, dass die Effektivität der Agglomeration stark durch Schwankungen des pH-Werts beeinflusst wird, so dass der pH-Wert sehr genau eingehalten werden muss, um reproduzierbare Ergebnisse zu erhalten.
Aus EP-A 1 305 345 kennt der Fachmann ein weiteres Verfahren zur Agglomeration eines Butadien-Kautschuks, bei dem die Agglomeration in Gegenwart eines basischen Elektrolyten durchgeführt wird, beispielsweise in Gegenwart von Kaliumhydroxid.
Aus EP-A 0 714 941 ist ein Verfahren zur mechanischen Agglomeration von Kautschukpartikeln bekannt, das sich jedoch im technischen Maßstab nur mit großem Aufwand realisieren lässt.
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Gesamtverfahren zur Her- Stellung von ABS-Formmassen bereitzustellen, bei dem die einzelnen Verfahrensschritte so aufeinander abgestimmt sind, dass sie auch im großtechnischen Maßstab kostengünstig durchgeführt werden können. Bei dem Gesamtverfahren soll man ferner in technisch einfacher Durchführung und auf reproduzierbare Weise zu thermoplastischen Formmassen mit verbesserten Eigenschaften gelangen. Dabei kommt der Her- Stellung des Kautschuklatex, dem Verfahren zur Agglomeration der Kautschukpartikel und der anschließenden Pfropfcopolymerisation sowie dem potentiellen Abmischen mit anderen Copolymeren eine besondere Bedeutung zu.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein verbessertes Verfahren zur Agglomeration von Kautschukpartikeln bereitzustellen, das es ermöglicht, unter Einsparung von teuren Ausgangsmaterialien in einem großtechnischen Prozess in reproduzierbarer Art und Weise Kautschukpartikel mit einer gewünschten Größenverteilung der Partikel herzustellen. Da der agglomerierte Kautschuklatex einen wesentlichen Einfluss auf die Eigenschaften der ABS-Formmassen hat, besteht ein großer Bedarf an verbesserten Verfahren zur Agglomeration von Kautschukpartikeln. Die erfindungsgemäßen thermoplastischen Formmassen basieren im Wesentlichen auf einem Kautschuklatex, insbesondere einem Butadien-Latex, und weiteren kostengünstig verfügbaren Monomeren, insbesondere Acrylnitril, Styrol und/oder Methylstyrol.
Die erfindungsgemäßen Formmassen enthalten zum einen 40 bis 80 Gew.-% einer Copolymer-Matrix A (im wesentlichen aus Acrylnitril, Styrol und/oder α-Methylstyrol) und zum anderen 20 bis 60 Gew.-% eines Pfropfkautschuks B, der aus einer Pfropfgrundlage (B1 ) und einer Pfropfhülle (B2) aufgebaut ist. Darüber hinaus können die Formmassen 0 bis 10 Gew.-% an weiteren Komponenten (K) enthalten.
Gegenstand der Erfindung ist auch ein Verfahren zur Herstellung einer thermoplastischen Formmasse, bei dem man
a) durch Massepolymerisation oder Lösungsmittelpolymerisation das thermoplastische Copolymers A herstellt, b) durch Emulsionspolymerisation unter Verwendung eines Redox- Initiatorsystems das Pfropfcopolymer B herstellt, und c) das thermoplastische Copolymer A und das Pfropfcopolymer B sowie gege- benenfalls die weitere Komponenten K und/oder die weiteren thermoplastischen Polymere (TP) mischt.
Die Erfindung betrifft auch eine thermoplastische Formmasse, enthaltend ein thermoplastisches Copolymer A und ein Pfropfcopolymer B sowie gegebenenfalls weitere Komponenten K. Die Formmasse enthält vorzugsweise:
A: 40 bis 80 Gew.-% eines thermoplastischen Copolymers A erhältlich aus: (A1 ) 20 bis 31 Gew.-%, bezogen auf das Copolymer A, Acrylnitril, und (A2) 69 bis 80 Gew.-%, bezogen auf das Copolymer A, Styrol oder α- Methylstyrol oder einer Mischung aus Styrol und α-Methylstyrol,
B: 20 bis 60 Gew.-% eines Pfropfcopolymers B, herstellbar im wesentlichen aus: (B1 ): 55 bis 70 Gew.-%, bezogen auf das Pfropfcopolymer B, einer Pfropfgrundlage (B1 ), erhältlich durch die Umsetzung von: (B1 1 ) 0 bis 10 Gew.-%, bezogen auf die Pfropfgrundlage (B1 ), Styrol, (B12) 90 bis 100 Gew.-%, bezogen auf die Pfropfgrundlage (B1 ), Butadien, und
(B13):0,01 bis 5 Gew.-%, bezogen auf die Pfropfgrundlage (B1 ), einer copolyme- risierbaren, polyfunktionellen, agglomerierend wirkenden Komponente, wobei die Summe (B1 1 ) + (B12) + (B13) gerade 100 Gew.-% ergibt; und (B2): 30 bis 45 Gew.-%, bezogen auf das Pfropfcopolymer B, einer Pfropfhülle erhältlich durch Umsetzung der Pfropfgrundlage (B1 ) mit einer Mischung von:
(B21 )75 bis 80 Gew.-%, bezogen auf die Pfropfhülle (B2), Styrol und (B22)20 bis 25 Gew.-%, bezogen auf die Pfropfhülle (B2), Acrylnitril,
wobei die Gesamtsumme aus Pfropfgrundlage (B1 ) und Pfropfhülle (B2) gerade 100 Gew.-% ergibt; und
K: 0 bis 5 Gew.-% weiterer Komponenten K, wobei die Summe aus thermoplastischem Copolymer A, Pfropfcopolymer B und weiteren Komponenten K gerade 100 Gew.-% ergibt.
Die Copolymer-Matrix A wird vorzugsweise aus den Komponenten Acrylnitril und Styrol und/oder α-Methylstyrol durch Massepolymerisation oder in Gegenwart eines oder mehrerer Lösungsmittel hergestellt. Bevorzugt sind dabei Copolymere A mit Molmassen Mw von 50.000 bis 300.000 g/mol, wobei die Molmassen z.B. durch Lichtstreuung in Tetrahydrofuran bestimmt werden können (GPC mit UV-Detektion).
Die Copolymer-Matrix A kann insbesondere enthalten: (Aa) Polystyrolacrylnitril, hergestellt aus, bezogen auf (Aa), 69 bis 80 Gew.-% Styrol und 20 bis 31 Gew.-% Acrylnitril, oder (Ab) Poly-α-Methylstyrolacrylnitril, hergestellt aus, bezogen auf (Ab), 69 bis 80 Gew.-
% α-Methylstyrol und 20 bis 31 Gew.-% Acrylnitril, oder
(Ac) eine Mischung der Copolymer-Matrix (Aa) und der Copolymer-Matrix (Ab).
Die Copolymer-Matrix A kann auch durch Copolymerisation von Acrylnitril, Styrol und α-Methylstyrol gewonnen werden.
Das zahlengemittelte Molekulargewicht (Mn) der Copolymer-Matrix A beträgt vorzugs- weise von 15.000 bis 100.000 g/mol (bestimmt mittels GPC mit UV-Detektion).
Die Viskosität (Vz) der copolymeren Matrix A beträgt (gemessen nach DIN 53726 bei 25°C in einer 0,5 gew.-%igen Lösung in DMF) z.B. von 50 bis 120 ml/g. Durch Massepolymerisation bzw. Lösungspolymerisation in z.B. Toluol oder Ethylbenzol kann die Copolymer-Matrix A hergestellt werden nach einem Verfahren, wie es beispielsweise im Kunststoff-Handbuch, Vieweg-Daumiller, Band V, (Polystyrol), Carl-Hanser-Verlag, München 1969, Seiten 122 f., Zeilen 12 ff. beschrieben wird.
Die Pfropfcopolymerkomponente B hat einen komplexen Aufbau und ist im wesentlichen aufgebaut aus 55 bis 70 Gew.-%, bezogen auf B, einer Pfropfgrundlage (B1 ) und zu 30 bis 45 Gew.-% aus einer Pfropfhülle (B2), wobei die Gew.-%-Angaben jeweils auf das Gesamtgewicht der Komponente B bezogen sind.
Die Pfropfgrundlage (B1 ) kann z.B. erhalten werden durch Umsetzung von 0 bis 10 Gew.-% Styrol und 90 bis 100 Gew.-% Butadien sowie 0,01 bis 5 Gew.-% an Hilfskom- ponenten, wobei die Gew.-%-Angaben sich auf die Pfropfgrundlage (B1 ) beziehen.
Die Pfropfhülle (B2) kann erhalten werden durch Umsetzung von 75 bis 80 Gew.-% an Styrol und 20 bis 25 Gew.-% Acrylnitril sowie 0,01 bis 5 Gew.-% an Hilfskomponenten (Gew. % bezogen auf die Pfropfhülle B2) in Gegenwart der Pfropfgrundlage (B1 ).
Die thermoplastische Formmasse enthält vorzugsweise mindestens ein thermoplastisches Pfropfpolymerisat B mit einen Kautschukgehalt von 20 bis 80 Gew.-%. Die Formmasse kann auch zwei oder mehr verschiedene Pfropfpolymerisate enthalten.
Zur Herstellung des Pfropfpolymerisats B wird bevorzugt ein Redox-Initiatorsystem eingesetzt, insbesondere enthaltend ein organisches Peroxid sowie mindestens ein Reduktionsmittel.
Als organisches Peroxid wird bevorzugt eine Verbindung ausgewählt aus der Gruppe: Di-tert.-butylperoxid, Cumolhydroperoxid, tert.-Butylhydroperoxid und p-Menthanhydro- peroxid oder Gemischen hieraus. Als Reduktionsmittel wird in der Regel mindestens eine wasserlösliche Verbindung mit reduzierender Wirkung verwendet.
In einer besonderen Ausführungsform der Erfindung wird zur Herstellung des Pfropfco- polymers B ein Redox-Initiatorsystem eingesetzt, enthaltend ein organisches Peroxid ausgewählt aus der Gruppe: Cumolhydroperoxid, p-Menthanhydroperoxid und Mischungen hieraus, sowie ein Reduktionsmittel ausgewählt aus der Gruppe: Salze von Sulfinsäure, Salze der schwefligen Säure, Natriumdithionit, Natriumsulfit, Natriumhypo- sulfit, Natriumhydrogensulfit, Ascorbinsäure sowie deren Salze, Rongalit C (Natrium- formaldehydsulfoxylat), Mono- und Dihydroxyaceton, Zucker, Eisen(ll)salze, Zinn(ll)salze und Titan(lll)salze.
Zur Herstellung des Pfropfpolymerisats B wird bevorzugt eine Emulsionspolymerisation unter Verwendung eines Redox-Initiatorsystem enthaltend Cumolhydroperoxid, Dextrose sowie Eisen(ll)salz durchgeführt. Vorzugsweise wird Cumolhydroperoxid zusammen mit Cumol eingesetzt, wobei das Verhältnis vorzugsweise von 20 : 1 bis etwa 1 : 10 sein kann. Vorzugsweise wird das Cumolhydroperoxid kontinuierlich während der Pfropfpolymerisation zugeführt, insbesondere als Mischung mit Cumol. Zur Herstellung der Pfropfgrundlage (B1 ) wird bevorzugt eine Emulsionspolymerisation unter Einsatz von Kaliumperoxodisulfat als Initiator durchgeführt.
Wie bereits erwähnt wird das Copolymerisat A vorzugsweise aus den Monomeren Sty- rol und Acrylnitril, aus den Monomeren α-Methylstyrol und Acrylnitril oder aus den Monomeren Styrol, α-Methylstyrol und Acrylnitril aufgebaut. Im Prinzip sind jedoch auch Polymer-Matrices verwendbar, die weitere Monomerbausteine enthalten.
In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung wird bei der Herstellung der thermo- plastischen Formmasse für die Herstellung der Pfropfgrundlage (B1 ), bzw. für die Veränderung der Teilchengrößenverteilung der Pfropfgrundlage als copolymerisierbare, polyfunktionelle, agglomerierend wirkende Komponente mindestens ein Copolymerisat aus Cr bis Ci2-Alkylacrylaten oder d- bis Ci2-Methalkylacrylaten und polaren Como- nomeren aus der Gruppe Acrylamid, Methylacrylamid, Ethylacrylamid, n-Butylacrylamid oder Maleinsäureamid eingesetzt. Besonders hat sich dabei als copolymerisierbare, polyfunktionelle, agglomerierend wirkende Komponente ein Copolymerisat (C) aus Ethylacrylat und Methylacrylamid bewährt. Diese copolymerisierbare, polyfunktionelle, agglomerierend wirkende Komponente enthält beispielsweise mindestens ein Copolymerisat (C) aus 92 bis 98 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtfeststoffe in (C), Ethylacry- lat und 2 bis 8 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtfeststoffe in (C), Methylacrylamid.
Bevorzugt wird ein Copolymerisat (C) aus 93 bis 97 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtfeststoffe in (C), Ethylacrylat und 3 bis 7 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtfeststoffe in (C), Methylacrylamid.
Bevorzugt wird dieses Agglomerations-Copolymer (C) als wässrige Dispersion, als so genannter Agglomerationslatex, eingesetzt.
Für die Herstellung des Pfropfcopolymers B wird bevorzugt von einer agglomerierten Pfropfgrundlage ausgegangen, die eine bimodale Teilchengrößenverteilung mit zwei Ma- xima aufweist. Diese Maxima liegen bei Teilchengrößen von 80 bis 120 nm einerseits und 350 bis 550 nm andererseits.
Geeignete Herstellungsverfahren für die Pfropfcopolymerisate B sind zum Beispiel die Emulsionspolymerisation, Lösungspolymerisation, Suspensionspolymerisation oder Massepolymerisation, wobei die Pfropfcopolymerisate B vorzugsweise durch wässrige radikalische Emulsionspolymerisation hergestellt werden. Geeignete Polymerisationsverfahren werden unter anderem beschrieben in WO-A 2002/10222, DE-A 28 26 925 sowie in EP-A 022 200. Die Herstellung der Pfropfgrundlage (B1 ) kann beispielsweise durch radikalisch initiierte wässrige Emulsionspolymerisation erfolgen, indem eine Teilmenge der Monomeren in einem wässrigen Reaktionsmedium vorgelegt wird und die gegebenenfalls verbliebene Restmenge an Monomeren im wässrigen Reaktionsmedium nach Initiierung der radikalischen Polymerisationsreaktion zugegeben wird. Es ist auch möglich, im wässrigen Reaktionsmedium wenigstens eine Teilmenge des radikalischen Polymerisationsinitiators und gegebenenfalls weiterer Hilfsstoffe vorzulegen, das erhaltene wässrige Reaktionsmedium auf Polymerisationstemperatur zu bringen und bei dieser Temperatur die Monomeren dem wässrigen Reaktionsmedium zuzufügen. Dabei kann die Zu- führung auch in Form einer Mischung erfolgen, beispielsweise als wässrige Monomer- emulsion.
Die Reaktion wird durch wasserlösliche oder öllösliche radikalische Polymerisationsinitiatoren, wie z.B. anorganische oder organische Peroxide (z.B. Peroxodisulfat oder Benzolperoxid) oder mit Hilfe von Redox-Initiatorsystemen gestartet. Vorzugsweise wird Peroxodisulfat als Initiator bei der Herstellung der Pfropfgrundlage (B1 ) verwendet. In der Regel beträgt die Menge des eingesetzten Radikalinitiators, bezogen auf die Monomergesamtmenge, 0,01 bis 5 Gew.-%, bevorzugt 0,1 bis 3 Gew.-% und besonders bevorzugt 0,2 bis 1 ,5 Gew.-%.
Die Erfindung betrifft auch eine thermoplastische Formmasse, die als weitere Komponenten (K) eine oder mehrere Komponente enthält ausgewählt aus der Gruppe enthaltend Dispergiermittel (DM), Puffersubstanzen (PS), Molekulargewichtsregler (MR), Füllstoffe (F) und Zusatzstoffe (D).
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird als Radikalinitiator bei der Herstellung der Pfropfgrundlage B1 ein Peroxodisulfat, insbesondere Kaliumperoxodi- sulfat (KPS), in Verbindung mit weiteren Hilfskomponenten eingesetzt. Es können unter anderem ein Puffer (zum Beispiel Bicarbonat) und Kaliumstearat als Seife zum Ein- satz kommen.
Als Molekulargewichtsregler (MR) kann beispielsweise tertiär-Dodecylmercaptan (TDM) zum Einsatz kommen, welches kontinuierlich oder auch zu verschiedenen Zeitpunkten während des Herstellprozesses des Kautschuklatex zugegeben werden kann. Die Art der Zugabe des Reglers kann sich auf die Eigenschaften des Endproduktes auswirken.
Im Rahmen des beschriebenen Polymerisationsverfahrens werden auch Dispergiermittel (DM) verwendet, die sowohl die Monomertröpfchen als auch die gebildeten Polyme- risat-Teilchen im wässrigen Medium dispers verteilt halten und so die Stabilität der er- zeugten wässrigen Polymerisatdispersion gewährleisten. Als Dispergiermittel (DM) kommen sowohl die zur Durchführung von radikalischen wässrigen Emulsionspolymerisationen üblicherweise eingesetzten Schutzkolloide als auch handelsübliche Emulga- toren in Betracht. Geeignete Schutzkolloide sind beispielsweise Polyvinylalkohole, Po- lyalkylenglykole, Alkalimetallsalze von Polyacrylsäuren und Polymethacrylsäuren und Gelatinederivate. Geeignete Schutzkolloide sind z.B. Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäureanhydrid, 2-Acrylamido-2-methylpropansulfonsäure und/oder 4-Styrolsulfon- säure enthaltende Copolymerisate und deren Alkalimetallsalze.
Geeignete Schutzkolloide sind ferner auch N-Vinylpyrrolidon, N-Vinylcaprolactam, N- Vinylcarbazol, 1-Vinylimidazol, 2-Vinylimidazol, 2-Vinylpyridin, 4-Vinylpyridin, Acryla- mid, Methacrylamid, aminogruppentragende Acrylate, Methacrylate, Acrylamide und/oder Methacrylamide enthaltende Homo- und Copolymerisate. Eine ausführliche Beschreibung weiterer geeigneter Schutzkolloide findet sich auch in Houben-Weyl, „Methoden der organischen Chemie", Band XIV/1 , Makromolekulare Stoffe, Georg- Thieme-Verlag, Stuttgart, 1961 , Seiten 41 1 bis 420.
Es können auch Gemische aus Schutzkolloiden und/oder Emulgatoren eingesetzt werden. Häufig werden als Dispergiermittel ausschließlich Emulgatoren eingesetzt, deren relative Molekulargewichte im Unterschied zu den Schutzkolloiden üblicherweise unter 1000 liegen. Sie können sowohl anionischer, kationischer oder nicht-ionischer Natur sein. Im Falle der Verwendung von Gemischen grenzflächenaktiver Substanzen sollten die Einzelkomponenten miteinander verträglich sein. Im Allgemeinen sind anionische Emulgatoren untereinander und mit nicht-ionischen Emulgatoren verträglich.
Das gleiche gilt auch für kationische Emulgatoren, während anionische und kationische Emulgatoren meistens nicht miteinander kombiniert werden sollten. Eine Übersicht geeigneter Emulgatoren findet sich in Houben-Weyl, „Methoden der organischen Chemie", Band XIV/1 , Makromolekulare Stoffe, Georg-Thieme-Verlag, Stuttgart, 1961 , Sei- ten 192 bis 208. Erfindungsgemäß werden als Dispergiermittel insbesondere Emulgatoren eingesetzt wie anionische, kationische oder nicht-ionische Tenside. Gebräuchliche nicht-ionische Emulgatoren sind beispielsweise ethoxylierte Mono-, Di- und Trial- kyl-phenole sowie ethoxylierte Fettalkohole. Übliche anionische Emulgatoren sind zum Beispiel Alkalimetall- und Ammoniumsalze von Alkylsulfaten (mit Alkylresten von C8- C12), von Schwefelsäure-halbestern ethoxylierter Alkanole (Alkylrest: C12-C18) und ethoxylierter Alkylphenole (Alkylreste: C4-C12) und von Alkylsulfonsäuren (Alkylrest:
Geeignete kationische Emulgatoren sind unter anderem Cβ-Cis-Alkyl-, Alkylaryl- oder heterocyclische Reste aufweisende, primäre, sekundäre, tertiäre oder quartäre Ammo- niumsalze, Pyridiniumsalze, Imidazoliniumsalze, Oxazoliniumsalze, Morpholiniumsalze, Tropyliumsalze, Sulfoniumsalze und Phosphoniumsalze. Beispielhafte Verbindungen sind u.a. Dodecylammoniumacetat oder das entsprechende Sulfat, Disulfate oder Ace- tate der verschiedenen 2-(N,N,N-Trimethylammonium)ethylparaffinsäureester, N- Cetylpyridiniumsulfat und N-Laurylpyridiniumsulfat. Die Emulgatoren und Schutzkolloide können auch als Mischungen eingesetzt werden.
Die als Dispergiermittel bevorzugt eingesetzten Emulgatoren werden vorteilhaft in einer Gesamtmenge von 0,005 bis 5 Gew.-%, vorzugsweise von 0,01 bis 5 Gew.-%, insbe- sondere von 0,1 bis 3 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Monomer- Gesamtkonzentration, eingesetzt. Die Gesamtmenge der als Dispergiermittel zusätzlich oder statt der Emulgatoren eingesetzten Schutzkolloide beträgt oft 0,1 bis 10 Gew.- % und häufig 0,2 bis 7 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Monomeren- Gesamtkonzentration. Bevorzugt werden jedoch anionische und/oder nicht-ionische Emulgatoren und insbesondere bevorzugt anionische Emulgatoren als Dispergiermittel eingesetzt.
Als weitere Polymerisationshilfsstoffe können die üblichen Puffersubstanzen (PS), durch welche pH-Werte von vorzugsweise 6 bis 1 1 eingestellt werden, wie Natriumbi- carbonat und Natriumpyrophosphat, sowie 0 bis 3 Gew.-% eines Molekulargewichtsreglers (MR), wie z.B. Mercaptane, Terpinole oder dimeres α-Methylstyrol, bei der Polymerisation verwendet werden. Die Puffersubstanzen können auch eine komplexie- rende Wirkung haben.
Die Reaktion der Polymerisation kann im Bereich von 0 bis 1700C durchgeführt werden. In der Regel werden Temperaturen zwischen 40 und 1200C, häufig zwischen 50 und 1 10°C und oft zwischen 60 und 1000C angewendet.
Optional kann die radikalisch initiierte wässrige Emulsionspolymerisation auch in An- Wesenheit einer Polymersaat, beispielsweise in Anwesenheit von 0,01 bis 3 Gew.-%, häufig von 0,03 bis 2 Gew.-% und oft von 0,04 bis 1 ,5 Gew.-% einer Polymersaat, jeweils bezogen auf die Monomer-Gesamtmenge, erfolgen. Eine Polymersaat kann insbesondere dann eingesetzt werden, wenn die Teilchengröße der mittels radikalisch wässriger Emulsionspolymerisation herzustellenden Polymerpartikel gezielt eingestellt werden soll, wie es in US 2,520,959 und US 3,397,165 beschrieben wird.
Die auf die vorstehend beschriebene Weise hergestellten Polymere (B1 ) eignen sich als Pfropfgrundlage für die Herstellung der Pfropfcopolymere B. Eine wichtige Kenngröße für Pfropfcopolymere ist die Pfropfausbeute, wobei bei einer vollständigen Pfropfung die Pfropfausbeute 100 % beträgt. Für eine Reihe von Anwendungen sind Pfropfcopolymere mit möglichst hoher Pfropfausbeute von Vorteil, da diese nur geringe Mengen an freiem Polymerisat der Monomeren enthalten. Das nicht an den Kautschuk gebundene Polymerisat kann die physikalischen Eigenschaften des Copolymers negativ beeinflussen, was sich insbesondere in Mischungen mit weiteren Komponenten bemerkbar macht.
Es ist seit langem bekannt, dass man ABS-Pfropfcopolymere mit hoher Pfropfausbeute z. B. durch eine Pfropfcopolymerisation in Emulsion unter Verwendung eines Redox- initiatorsystems aus einem organischen Hydroperoxid und reduzierendem Zucker erhalten kann.
Die Pfropfhülle (B2) wird vorzugsweise nach Durchführung einer Agglomeration durch ein Emulsionspolymerisationsverfahren erzeugt. Die Pfropfhülle (B2) wird gemäß einer Ausführungsform der Erfindung in Gegenwart des nach den oben beschriebenen Verfahren erhaltenen Pfropfkerns (B1 ) aus einem Monomergemisch, enthaltend die Komponenten Styrol, Acrylnitril und gegebenenfalls weitere Monomere polymerisiert. Dabei können die Monomere (und gegebenenfalls weitere Monomere) einzeln oder in Mi- schungen miteinander zugefügt werden. Beispielsweise kann man zunächst Styrol allein und danach eine Mischung aus Styrol und Acrylnitril aufpfropfen. Es ist vorteilhaft, diese Pfropfcopolymerisation wieder in wässriger Emulsion unter den üblichen, vorstehend beschriebenen Bedingungen durchzuführen, wobei sich der Einsatz eines Redox- Initiatorsystems bewährt hat.
Die Pfropfcopolymerisation zur Erzeugung der Pfropfhülle (B2) kann im gleichen System erfolgen wie die Emulsionspolymerisation zur Herstellung der Pfropfgrundlage (B1 ), wobei, falls nötig, weitere Emulgatoren sowie Hilfsstoffe zugegeben werden können. Das gemäß einer Ausführungsform der Erfindung aufzupfropfende Monomerge- misch kann dem Reaktionsgemisch auf einmal, verteilt auf mehreren Stufen - beispielsweise zum Aufbau mehrerer Pfropfauflagen - oder kontinuierlich während der Polymerisation zugegeben werden. Vorzugsweise können die Monomere (insbesondere Styrol und Acrylnitril) gleichzeitig zugegeben werden.
Der Pfropfungsgrad (PG) ist die Menge der eingesetzten Pfropfmonomere (beispielsweise Menge an Styrol plus Menge an Acrylnitril) geteilt durch die Summe aus der Menge der Pfropfgrundlage (z.B. Menge an Polybutadien) und der Menge der eingesetzten Pfropfmonomere. Die Pfropfcopolymerisation des Gemischs der Komponenten Styrol, Acrylnitril und gegebenenfalls weiterer Monomere in Gegenwart der Pfropfgrundlage (B1 ) wird so durchgeführt, dass ein Pfropfungsgrad von 10 bis 70 Gew.-%, vorzugsweise 20 bis 60 Gew.-%, insbesondere 30 bis 55 Gew.-% resultiert. Da die Pfropfausbeute (PA) in der Regel nicht 100 % beträgt, ist der tatsächlich aufgepfropfte Teil der Polymere kleiner als die eingesetzte Menge. Daraus folgt, dass eine Menge an freien Polymeren entsteht. Die Steuerung der Pfropfausbeute bei der Pfropfpolymerisation kann unter anderem auch durch die Dosiergeschwindigkeit der Monomeren oder durch Initiator- und Reglerzugabe erfolgen. Beispielsweise führt eine größere Menge an eingesetztem Regler (z.B. Mercaptane) zu einer größeren Menge an freien Polymeren.
Zur Initiierung der Pfropf-Polymerisation sind insbesondere pfropfaktive und wasserlösliche Redox-Systeme geeignet. Beispielsweise kann man konventionelle wasserlösliche Starter wie z.B. Kaliumperoxodisulfat, Natriumperoxodisulfat, Ammoniumperoxodi- sulfat, Wasserstoffperoxid zusammen mit mindestens einem konventionellen Reduktionsmittel wie z.B. Natriumsulfit, Natriumdisulfit, Natriumhydrogensulfit, Natriumdithionit, Ascorbinsäure, Zucker oder das Natriumsalz der Hydroxymethansulfonsäure als Re- dox-System verwenden. Solche Redox-Systeme führen in vielen Fällen zu grobteilige- ren Dispersionen. Besonders geeignete Redoxkatalysatoren mit hoher Pfropfaktivität sind wasserlösliche Startersysteme wie Redox-Systeme aus Wasserstoffperoxid und Schwermetallionen wie Cer-, Mangan- oder Eisen(ll)salze, wie sie z.B. in Houben- Weyl, „Methoden der organischen Chemie", 4. Auflage, Band E 20, S. 2168, beschrieben werden.
Besonders geeignet ist das Redox-Initiatorsystem aus organischem Peroxid, wie z.B. Cumolhydroperoxid, einem organischen Reduktionsmittel und einem Eisen(ll)salz (wie z.B. Eisen(ll)sulfat), das feinteilige Dispersionen mit hoher Pfropfausbeute liefert. Der Einsatz eines Redox-Initiatorsystems enthaltend Cumolhydroperoxid und als Reduktionsmittel einen Zucker wie Glukose wird bereits im Jahr 1979 in EP-A 000 419 vorgeschlagen, ist aber auch aus EP-A 080720 oder EP-A 188814 bekannt.
Aus WO 03/091300 ist der Einsatz von Kohlehydraten bei der Pfropfreaktion bekannt.
Die Polymerisation wird üblicherweise so durchgeführt, dass das Schwermetallsalz des Redox-Systems wie z.B. das Eisen(ll)salz dem Ansatz bereits vor der Polymerisation zugesetzt wird, während das Peroxid gleichzeitig mit den Monomeren, aber getrennt davon zudosiert wird. Das Eisen(ll)salz wird beispielsweise in Konzentrationen von 1 bis 200 mg/l Fe-(ll)-lonen, bezogen auf die gesamte Dispersion, eingesetzt, wobei auch höhere und niedrigere Konzentrationen möglich sind. Die Zuführung des Redox-initiatorsystems kann auf verschiedene Weisen erfolgen, beispielsweise durch portionsweise Zugabe wie in WO 2001/30901 oder in WO 2002/28931 beschrieben. Vorzugsweise wird das Oxidationsmittel Cumolhydroperoxid verwendet (ggf. in Mischung mit Cumol), wobei dieses insbesondere zum Teil kontinu- ierlich zugeführt und zum Teil als Portion (z.B. einmalig) zugegeben wird.
Zusätzlich zu den Redox-Initiatoren können konventionelle Starter wie Öl-lösliche oder nur wenig wasserlösliche organische Peroxide oder Azo-Initiatoren Verwendung finden. Vorteile bietet beispielsweise die Zugabe weiterer Reduktionsmittel, die bevorzugt mit dem Eisensalz vor der Polymerisation vorgelegt werden. Als Reduktionsmittel kommen z.B. Natriumsufit, Natriumdisulfit, Natriumhydrogensulfit, Natriumdithionit, As- corbinsäure, reduzierende Zucker sowie das Natriumsalz der Hydroxymethansulfon- säure in Frage.
Das Molgewicht des aufgepfropften Polymeren kann zusätzlich eingestellt werden durch die Mitverwendung von Kettenüberträgern oder Molekulargewichtsreglern (MR) wie z.B. n-Dodecylmercaptan, t-Dodecylmercaptan, n- Butylmercaptan oder t- Butylmercaptan. Geeignet sind auch geruchsfreie Regler wie Terpinolene, siehe auch EP-A 1 191 044.
Die Polymerisation wird häufig bei pH-Werten von 2,5 bis 12, vorzugsweise bei pH- Werten von 8 bis 1 1 durchgeführt. Der pH-Wert kann vor oder während der Polymerisation mit üblichen Säuren wie Salzsäure, Schwefelsäure oder Essigsäure oder auch mit Basen wie Natronlauge, Kalilauge, Ammoniak oder Ammoniumcarbonat auf den gewünschten Wert eingestellt werden. Bevorzugt ist eine Einstellung des pH-Wertes der wässrigen Polymerdispersionen auf 7 bis 1 1 im Anschluss an die Polymerisation durch Zugabe von Natronlauge, Kalilauge oder Ammoniak.
Die Konzentration der erfindungsgemäßen Dispersionen beträgt beispielsweise 10 bis 60 Gew.-%, bevorzugt 10 bis 50 Gew.-%, insbesondere 20 bis 50 Gew.-%.
Um die Lagerstabilität der wässrigen Polymerdispersionen zu erhöhen, kann es vorteilhaft sein, die im Redox-Initiatorsystem verwendeten Schwermetallionen im Anschluss an die Polymerisation durch Zugabe mindestens eines Komplexbildners zu binden. Hierfür eignen sich beispielsweise Komplexbildner wie Ethylendiamin-tetraessigsäure, Nitrilotriessigsäure, Diethylentriamin-pentaessigsäure, Polyasparaginsäure, Iminodi- bernsteinsäure, Citronensäure bzw. ihre Alkali- oder Ammoniumsalze. Die Einsatzmenge der Komplexbildner richtet sich dabei nach der Menge an Schwermetallsalz, das komplexiert werden soll. Üblicherweise werden die Komplexbildner in einer Menge von 1 bis 10 mol, bevorzugt 1 ,1 bis 5 mol pro mol an Schwermetall-ionen eingesetzt. Zwischen der Herstellung der Pfropfgrundlage (B1 ) und dem Aufbringen der Pfropfhülle (B2) wird vorzugsweise ein Agglomerationsschritt durchgeführt, um die Teilchengrößen und Teilchengrößenverteilungen gezielt einzustellen. Verschiedene Verfahren zur teil- weisen oder vollständigen Agglomeration der Pfropfgrundlage (B1 ) sind dem Fachmann bekannt, siehe z.B. EP-A 1 305 345, EP-A 029 613, EP-A 007 810, DE-A 12 33 131 , DE-A 12 58 076 und DE-A 21 01 650. Die Agglomeration kann auch nach anderen dem Fachmann bekannten Methoden vorgenommen werden, jedoch besteht ein erheblicher Bedarf an verbesserten Agglomerationsverfahren, da diese einen erhebli- chen Einfluss auf die Qualität der Formmassen und auf die Kosten des Gesamtverfahrens haben.
Es können im Prinzip auch physikalische Agglomerationsverfahren wie Gefrier- oder Druckagglomerationsverfahren verwendet werden, es werden aber in der Regel bevor- zugt chemische Methoden eingesetzt. Zu letzteren gehört auch die Zugabe von Elektrolyten oder von anorganischen oder organischen Säuren.
Bevorzugt wird eine bimodale Teilchengrössenverteilung der Pfropfgrundlage durch eine Agglomeration der Kautschukteilchen erzielt. Dazu können beispielsweise die Monomeren, welche den Kern aufbauen, bis zu einem Umsatz von üblicherweise mindestens 90, bevorzugt grösser 95 %, bezogen auf die eingesetzten Monomeren, zur Reaktion gebracht werden. Dieser Umsatz ist in der Regel nach 4 bis 20 Stunden erreicht. Der so erhaltene Kautschuklatex hat eine mittlereTeilchengrösse d50 von maximal 200 nm, bevorzugt unter 150 nm, und eine enge Teilchengrössenverteilung (d.h. ein nahezu monodisperses System).
In der zweiten Stufe wird der Kautschuklatex dann agglomeriert. Dies geschieht in der Regel durch Zugabe einer Dispersion eines Acrylesterpolymerisat.es. Vorzugsweise werden Dispersionen von Copolymerisaten von (C1-C4-Alkyl)-estern der Acrylsäure, vorzugsweise von Ethylacrylat, mit 0,1 bis 10 Gew.-% polare Polymerisate bildenden Monomeren, wie z.B. Acrylsäure, Methacrylsäure, Acrylamid oder Methacrylamid, N- Methylol-methacrylamid oder N-Vinylpyrrolidon, eingesetzt. Bevorzugt wird ein Copo- lymerisat aus 90 bis 96 Gew.-% Ethylacrylat und 4 bis 10 Gew.-% Methacrylamid verwendet. Die Agglomerierdispersion kann gegebenenfalls auch mehrere der genannten Acrylesterpolymerisate enthalten. Die Konzentration der Acrylesterpolymerisate in der zur Agglomeration verwendeten Dispersion soll im allgemeinen zwischen 3 und 40 Gew.-% liegen.
Bei der Agglomeration werden in der Regel 0,2 bis 20, vorzugsweise 1 bis 5 Gew.- Teile der Agglomerierdispersion auf 100 Teile des Kautschuklatex, jeweils berechnet auf Feststoffe, eingesetzt. Die Agglomeration wird durch Zugabe der Agglomerierdispersion zum Kautschuk durchgeführt. Die Geschwindigkeit der Zugabe kann variiert werden, im allgemeinen dauert sie etwa 1 bis 60 Minuten bei einer Temperatur zwischen 20° und 900C, vorzugsweise zwischen 30° und 75° C.
Außer mittels einer Acrylesterpolymerisat-Dispersion kann der Kautschuklatex prinzipiell auch durch andere Agglomeriermittel wie z.B. Essigsäureanhydrid agglomeriert werden. Auch eine Agglomeration durch Druck oder Einfrieren ist möglich, jedoch wenig vorteilhaft. Die genannten Methoden sind dem Fachmann seit längerem bekannt. Unter den bislang beschriebenen Bedingungen wird jedoch häufig nur ein Teil der Kautschukteilchen agglomeriert, so dass eine bi- oder polymodale Verteilung entsteht.
Nach der Agglomeration liegen im allgemeinen weniger als 40, vorzugsweise zwischen 5 und 35 % der Teilchen (Zahlen-Verteilung) im nicht-agglomerierten Zustand vor. Der erhaltene Teil-agglomerierte Kautschuklatex ist verhältnismäßig stabil, so dass er ohne weiteres gelagert und transportiert werden kann, ohne dass Koagulation eintritt.
Um eine bimodale Teilchengrössenverteilung des Pfropfpolymerisates B zu erzielen, ist es prinzipiell auch möglich, zwei verschiedene Pfropfpolymerisate, die sich in ihrer mitt- leren Teilchengrösse unterscheiden, getrennt voneinander in üblicher Weise herzustellen und die Pfropfpolymerisate dann in einem gewünschten Mengenverhältnis zusammenzugeben. Die kann jedoch zu höheren Produktionskosten führen.
Die genannten Verfahren haben aber alle den Nachteil, dass größere Mengen an ag- glomerierend wirkenden Komponenten verbraucht werden, was unter anderem die Kosten des Herstellverfahrens in die Höhe treibt.
Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird die Agglomeration von Kautschukpartikeln mittels eines speziellen und effizienteren Agglomerationspolymeri- sats vorgenommen, wobei dieses Verfahren nicht nur auf die oben beschriebenen Kautschukpartikel (B1 ) anwendbar ist, sondern auch auf andere Kautschukpartikel.
Für die Agglomeration von als Pfropfgrundlage dienenden Kautschukpartikeln eignet- sich insbesondere eine copolymerisierbare, polyfunktionelle, agglomerierend wirkende Komponente, die mindestens ein Copolymerisat aus Cr bis Ci2-Alkylacrylaten oder d- bis Ci2-Methalkylacrylaten und polaren Comonomeren aus der Gruppe Acrylamid, Me- thylacrylamid, Ethylacrylamid, n-Butylacrylamid oder Maleinsäureamid enthält.
Als Agglomerationspolymerisate sind beispielsweise Polyethylenoxidpolymere, Polyvi- nylether oder Polyvinylalkohol bekannt. Auch geeignete als Agglomerisations- Polymerisate sind Copolymere, die andere als die oben aufgeführten polaren Como- nomere aufweisen. Zu den besonders geeigneten Agglomerationspolymerisaten zählen insbesondere die Copolymerisate aus d- bis Ci2-Alkylacrylaten oder d- bis Ci2- Methalkylacrylaten und polaren Comonomeren wie Acrylamid, Methacrylamid, Ethacry- lamid, n-Butylacrylamid oder Maleinsäureamid, siehe auch EP-A 1 305 345.
Um einen Kautschuklatex mit einer bimodalen Partikelgrößenverteilung zu erhalten, wird vorzugsweise von einem Kautschuklatex mit einer monomodalen Partikelgrößenverteilung ausgegangen, der dann einer chemischen Agglomeration unter Einsatz ei- nes Agglomerations-polymerisats unterzogen wird. Hierzu können Copolymerisate eingesetzt werden, die überwiegend aus Ethylacrylat (EA) sowie aus Methacrylamid (MAM) bestehen.
Im Allgemeinen werden hierbei Copolymerisate (C) der folgenden Komponenten ein- gesetzt:
(C1 ) 80 bis 99,9, bevorzugt 90 bis 99,9 Gew.-% (CrC4-Alkyl)-ester der Acrylsäure und (C2) 0,1 bis 20, bevorzugt 0,1 bis 10 Gew.-% Acrylamide,
wobei die Summe der Monomeren (C1 ) und (C2) gerade 100 Gew.-% beträgt.
Als Monomeren (C1 ) können Mischungen unterschiedlicher Acrylate verwendet werden. Ethylacrylat wird jedoch als Monomer (C1 ) bevorzugt.
Zu den bevorzugten Monomeren (C2) zählen Acrylamid, Methacrylamid, N-Methylol- methacrylamid oder N-Vinylpyrrolidon oder Mischungen der genannten Verbindungen, wobei jedoch Methacrylamid bevorzugt wird.
Besonders bevorzugt ist ein Copolymerisat aus von 92 bis 99 Gew.-% Ethylacrylat und 1 bis 8 Gew.-% Methacrylamid. Ganz besonders bevorzugt ist ein Copolymerisat aus von 93 bis 98 Gew.-% Ethylacrylat und 2 bis 7 Gew.-% Methacrylamid. Zu den bevorzugten Agglomerations-polymerisaten zählen insbesondere solche mit einem Molekulargewicht (Mw) von 30.000 bis 300.000 g/mol.
Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung ist ein allgemeines Verfahren zur Agglomeration eines in wässriger Phase dispergierten Kautschuks durch die Zugabe einer wässrigen Dispersion enthaltend eine copolymerisierbare, polyfunktionelle, agglomerierend wirkende Komponente (C), enthaltend Ethylacrylat und Methylacrylamid. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer agglomerierend wirkenden Komponente (C), enthaltend Ethylacrylat und Methylacrylamid, bei dem man zunächst eine Teilmenge an Ethylacrylat polymerisiert (Bildung der Grundlage) sowie anschließend in einem mehrstufigen Zugabeverfahren weitere Teilmengen an Ethylac- rylat und das Methylacrylamid (gegebenenfalls als Mischung) zugibt.
Bevorzugt wird ein Verfahren zur Herstellung einer agglomerierend wirkenden Komponente (C), enthaltend Ethylacrylat und Methylacrylamid, bei dem man zunächst eine Teilmenge des Ethylacrylats polymerisiert, anschließend eine weitere Teilmenge an Ethylacrylat zuführt sowie erst anschließend das Methylacrylamid zusammen mit Ethylacrylat zugibt. In einem vereinfachten Darstellungsversuch kann man von der Bildung einer Grundlage (Kern) aus Ethylacrylat ausgehen, um die herum sich eine oder mehrere Schichten aus Ethylacrylat bilden, die dann von Ethylacrylat-Methylacrylamid- Copolymer umgeben werden (Modell der Zwiebelschalen).
Auch die Verwendung einer agglomerierend wirkenden Komponente (C) zur Herstellung eines agglomerierten Kautschuklatex ist Gegenstand dieser Erfindung.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist auch die agglomerierend wirkende Kompo- nente (C) selbst, wobei diese Komponente vorzugsweise aus 40 bis 85 Gew.-% einer Homopolymer-Komponente aus Ethylacrylat aufgebaut ist sowie aus 15 bis 60 Gew.-% einer weiteren Polymer-Komponente. Die genannten Gewichtsprozentangaben beziehen sich dabei auf den Gesamtgehalt an Polymer in der Komponente (C).
Die weitere Polymerkomponente in (C) hat dabei vorzugsweise einen Methacrylamid- Anteil von 6 bis 15 Gew.-%, insbesondere 7 bis 13 Gew.-%, bevorzugt auch 7 bis 12 Gew.%.
Die Agglomerationspolymerisate können dadurch hergestellt werden, dass man zu- nächst beispielsweise Methylmethacrylat (zum Beispiel 10 Gew.-% der gesamten Mo- nomermenge) polymerisiert und anschließend eine Mischung von beispielsweise 5 Gew.-% Methylacrylamid und 95 Gew.-% Ethylacrylat hinzufügt (wobei die hinzugefügte Mischung von Monomeren 90 Gew.-% der Gesamtmonomermenge beträgt).
Die Konzentration der Agglomerisationspolymerisate (C) in der zur Agglomeration verwendeten Dispersion soll im Allgemeinen im Bereich von 3 bis 60, bevorzugt im Bereich von 5 bis 40 Gew.-% liegen. Die Agglomerationsdispersion kann auch eine Mischung aus zum Beispiel zwei oder mehreren unterschiedlichen Agglomerationspolymerisaten enthalten. Bevorzugt wird das Polymerisat in wässriger Phase disper- giert. Bei der Agglomeration werden in der Regel 0,1 bis 5, vorzugsweise 0,4 bis 3 Gew.-Teile der Agglomerierdispersion auf 100 Gew.-Teile des Kautschuks, jeweils berechnet auf Feststoffe, eingesetzt.
Die Agglomeration wird bevorzugt bei einer Temperatur von 20 bis 1200C, besonders bevorzugt von 30 bis 1000C durchgeführt. Die Zugabe von C kann auf einmal oder portionsweise, kontinuierlich oder mit einem Zulaufprofil über einen bestimmten Zeitraum erfolgen. Nach einer bevorzugten Ausführungsform erfolgt die Zugabe von C derart, dass pro Minute 1/1 bis 1/100 der Gesamtmenge von C eingetragen werden. Die Ag- glomerierzeit beträgt bevorzugt von einer Minute bis mehrere Stunden, beispielsweise bis 2 Stunden, besonders bevorzugt von 10 bis 60 Minuten.
Als basische Elektrolyte kommen erfindungsgemäß organische oder anorganische Hydroxide in Betracht. Anorganische Hydroxide kommen vor allem in Betracht. Einwer- tige basische Elektrolyte werden bevorzugt. Besonders bevorzugt werden Lithiumhydroxid, Natriumhydroxid oder Kaliumhydroxid, eingesetzt. Nach einer der besonders bevorzugten Ausführungsformen wird KOH als basischer Elektrolyt verwendet. Nach einer anderen bevorzugten Ausführungsform wird NaOH als basischer Elektrolyt eingesetzt. Es können aber auch Mischungen aus zwei oder mehr basischen Elektrolyten eingesetzt werden. Dies kann beispielsweise dann vorteilhaft sei, wenn das Wachstum der Kautschukpartikel genau gesteuert werden soll. So kann es zum Beispiel günstig sein, Mischungen aus LiOH mit KOH oder Mischungen aus LiOH mit NaOH einzusetzen. Mischungen aus KOH und NaOH zu verwenden ist ebenfalls möglich und zählt zu einer weiteren bevorzugten Ausführungsform. Im allgemeinen werden die Elektrolyte vor der Zugabe gelöst. Bevorzugtes Lösungsmittel ist die wässrige Phase.
Bevorzugt werden verdünnte Lösungen verwendet, zum Beispiel Lösungen einer Konzentration im Bereich von 0,001 bis 0,1 , insbesondere von 0,001 bis 0,05, bevorzugt weniger als 0,03, beispielsweise weniger als 0,025 g basischer Elektrolyt/ml Lösungs- mittel.
Die Zugabe der basischen Elektrolyte kann vor der Zugabe des Agglomerationspolymerisates, gleichzeitig zusammen oder getrennt von diesem oder nach Zugabe von B erfolgen. Es ist auch möglich die basischen Elektrolyten in der Dispersion von C vor- zumischen.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform erfolgt die Zugabe der basischen Elektrolyten vor der Zugabe des Agglomerationspolymerisates. In der Regel wird der basische Elektrolyt in einer Menge im Bereich von 0,01 bis 4 Gew.-%, bevorzugt 0,05 bis 2,5, insbesondere 0,1 bis 1 ,5 Gew.-% bezogen auf den Kautschuk B (Feststoff), eingesetzt. Der pH-Wert während der Agglomerisation beträgt im allgemeinen von 6 bis 13. Nach einer bevorzugten Ausführungsform beträgt der pH-Wert von 8 bis 13.
Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltenen agglomerierten Kautschuke eignen sich als Pfropfgrundlage für die Herstellung von Pfropf Polymerisaten. Prinzipiell können die Kautschuke mit den unterschiedlichsten ungesättigten Verbindungen gepfropft werden, bevorzugt werden die oben genannten Monomere verwendet.
Die Pfropfcopolymerisate B haben üblicherweise eine mittlere Teilchengröße d50 von 50 bis 700 nm, bevorzugt von 60 bis 600 nm und besonders bevorzugt von 80 bis 300 nm. Diese Teilchengrößen können erzielt werden, indem man als noch nicht agglomerierte Pfropfgrundlage (B1 ) einen Latex mit Teilchengrößen d50 von 50 bis 350 nm, bevorzugt 60 bis 300 nm und besonders bevorzugt von 75 bis 150 nm verwendet.
Die Teilchengrößenverteilung der Pfropfcopolymerisate B kann mono-, bi- oder multimodal sein. Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Teilchengrößenverteilung bimodal. Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist die Teilchengrößenverteilung der Komponente B bimodal, wobei ein Maximum bei 80 bis 120 nm liegt und ein zweites Maximum bei 350 bis 550 nm.
Als mittlere Teilchengrößen bzw. Teilchengrößenverteilungen werden die aus der integralen Massenverteilung bestimmten Größen angegeben. Bei diesen und den weiteren im Rahmen der vorliegenden Erfindung angegebenen Teilchengrößen handelt es sich in der Regel um das Gewichtsmittel der Teilchengrößen, wie sie mittels einer analytischen Ultrazentrifuge entsprechend der Methode nach W. Scholtan und H. Lange, Kolloid.-Zeitschrift und Z.-Polymere 250 (1972), Seiten 782 bis 796, bestimmt werden, soweit keine anderen Angaben gemacht werden.
Unter Pfropfcopolymerisat wird auch eine Mischung unterschiedlicher Pfropfkautschuke verstanden werden. So kann beispielsweise zu der wässrigen Reaktionsmischung eines Pfropfkautschuks die Lösung, Suspension oder Emulsion eines oder mehrerer weiterer Pfropfkautschuke zugegeben werden. Die Mischung dieser Pfropfkautschuke kann anschließend isoliert werden. Besonders bevorzugt wird ein Pfropfkautschuk aus seiner Reaktionsmischung isoliert.
Die erfindungsgemäßen Pfropfcopolymerisate B können so weiter verwendet werden, wie sie in der Reaktionsmischung anfallen, beispielsweise als Latexemulsion oder Latexdispersion. Alternativ können sie aber auch in einem weiteren Schritt aufgearbeitet werden. Maßnahmen zur Aufarbeitung sind dem Fachmann im Prinzip bekannt. Zu den Aufarbeitungsschritten zählt zum Beispiel die Isolierung der Pfropfcopolymerisate B aus der Reaktionsmischung, zum Beispiel durch Sprühtrocknung, Scherung oder durch Fällen mit starken Säuren oder mittels anderer Fällungsmittel, z.B. aus anorganischen Verbindungen wie Magnesiumsulfat. Zu den Aufarbeitungsschritten zählt auch das Trocknen des isolierten Kautschuks.
Wie bereits oben beschrieben ist die bevorzugte Copolymer-Matrix Komponente A ein Polystyrol-Acrylnitril, Poly-α-Methylstyrol-Acrynitril oder deren Mischungen. Bevorzugt sind dabei Copolymere A mit (massegemittelten) Molmassen Mw von 50.000 bis 300.000 g/mol, wobei die Molmassen durch Lichtstreuung in Tetra hydrofu ran bestimmt werden können. In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird die Komponente A nach der Herstellung nach dem Fachmann bekannten Verfahren isoliert und vorzugsweise zu einem Granulat verarbeitet.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist eine thermoplastische Formmasse, die zusätzlich mindestens ein weiteres thermoplastischen Polymere (TP), ausgewählt aus der Gruppe der Polycarbonate, Polyestercarbonate, Polyester und Polyamide enthält. Auch die Verwendung einer thermoplastischen Formmasse zur Herstellung von Formteilen und die Formkörper selbst, hergestellt aus einer thermoplastischen Formmasse, sind Gegenstand der Erfindung.
Die erfindungsgemäßen ABS-Copolymere können auch z.B. mit weiteren thermoplastischen Polymeren (TP) gemischt werden. Dabei kommen insbesondere teilkristalline Polyamide, teilaromatische Copolyamide, Polyester, Polyoxyalkylen, Polyarylensulfide, Polyetherketone, Polyvinylchloride und/oder Polycarbonate in Frage.
Die geeigneten Polycarbonate bzw. Polyestercarbonate können linear oder verzweigt sein. Verzweigte Produkte werden vorzugsweise durch den Einbau von 0,05 bis 2,0 Mol-%, bezogen auf die Summe der eingesetzten Diphenole, an drei - oder mehr als dreifunktionellen Verbindungen, z.B. solchen mit drei oder mehr als drei phenolischen OH-Gruppen, erhalten. Die Polycarbonate bzw. Polyestercarbonate können aromatisch gebundenes Halogen, vorzugsweise Brom und/oder Chlor enthalten. Vorzugsweise sind sie jedoch halogenfrei. Sie haben mittlere Molekulargewichte (Mw, Gewichtsmittel; bestimmt z.B. durch Ultrazentrifugation oder Streulichtmessung) von 10 000 bis 200 000, vorzugsweise von 20 000 bis 80 000.
Geeignete thermoplastische Polyester sind vorzugsweise Polyalkylenterephthalate, d.h. Reaktionsprodukte aus aromatischen Dicarbonsäuren oder ihren reaktionsfähigen Derivaten (z.B. Dimethylestern oder Anhydriden) und aliphatischen, cycloalipha- tischen oder arylaliphatischen Diolen und Mischungen solcher Reaktionsprodukte. Bevorzugte Polyalkylenterephthalate lassen sich aus Terephthalsäuren (oder ihren reaktionsfähigen Derivaten) und aliphatischen oder cycloaliphatischen Diolen mit 2 bis 10 C-Atomen nach bekannten Methoden herstellen (siehe Kunststoff-Handbuch, Band VIII. S. 695 ff, Carl Hanser Verlag, München 1973). In bevorzugten Polyalky- lenterephthalaten sind 80 bis 100, vorzugsweise 90 bis 100 Mol-% der Dicarbonsäu- rereste, Terephthalsäurereste und 80 bis 100, vorzugsweise 90 bis 100 Mol-% der Diolreste, Ethylenglykol- und/oder Butandiol-1 ,4-Reste. Die Polyalkylenterephthalate können neben Ethylenglykol- bzw. Butandiol-1 ,4-Resten 0 bis 20 Mol-% Reste anderer aliphatischer Diole mit 3 bis 12 C-Atomen oder cycloaliphatischer Diole mit 6 bis 12 C-Atomen enthalten (siehe z.B. DE 2 407 647, DE 2 407 776 sowie DE 2715 932). Die Polyalkylenterephthalate können durch Einbau relativ kleiner Mengen 3- oder 4-wertiger Alkohole oder 3- oder 4-basiger Carbonsäuren, wie sie in DE 1 900 270 und der US 3,692,744 beschrieben sind, verzweigt werden.
Beispiele bevorzugter Verzweigungsmittel sind Trimesinsäure, Trimellithsäure, Tri- methylolethan und -propan und Pentaerythrit. Es ist ratsam, nicht mehr als 1 Mol-% des Verzweigungsmittels, bezogen auf die Säurekomponente, zu verwenden. Bevorzugt sind Polyalkylenterephthalate, die allein aus Terephthalsäure und deren reaktionsfähigen Derivaten (z.B. deren Dialkylestern) und Ethylenglykol und/oder Butan- diol-1 ,4 hergestellt worden sind und Mischungen dieser Polyalkylenterephthalate. Bevorzugte Polyalkylenterephthalate sind auch Copolyester, die aus mindestens zwei der oben genannten Alkoholkomponenten hergestellt sind: besonders bevorzugte Copolyester sind Poly-(ethylenglykol-butandiol-1 ,4)-terephthalate.
Geeignete Polyamide sind bekannte Homopolyamide, Copolyamide und Mischungen dieser Polyamide. Es können teilkristalline und/oder amorphe Polyamide sein. Als teilkristalline Polyamide sind Polyamid-6, Polyamid-6,6, Mischungen und entsprechende Copolymerisate aus diesen Komponenten geeignet. Weiterhin kommen teilkristalline Polyamide in Betracht, deren Säurekomponente ganz oder teilweise aus Terephthalsäure und/oder Isophthalsäure und/oder Korksäure und/oder Sebacinsäu- re und/oder Azelainsäure und/oder Adipinsäure und/oder Cyclohexandicarbonsäure, deren Diaminkomponente ganz oder teilweise aus m- und/oder p-Xylylendiamin und/oder Hexamethylendiamin und/oder 2,2,4-Trimethylhexamethylendiamin und/oder 2, 2.4-Trimethylhexamethylendiamin und/oder Isophorondiamin besteht und deren Zusammensetzung bekannt ist. Außerdem sind Polyamide zu nennen, die ganz oder teilweise aus Lactamen mit 7-12 C-Atomen im Ring, gegebenenfalls unter Mitverwendung einer oder mehrerer der oben genannten Ausgangskomponenten, hergestellt werden. Als amorphe Polyamide können bekannte Produkte eingesetzt werden, die erhalten werden durch Polykondensation von Diaminen wie Ethylendiamin, Hexamethylendi- amin, Decamethylendiamin, 2,2,4- und/oder2,4,4-Trimethylhexamethylendiamin, m- und/oder p-Xylylendiamin, Bis-(4-aminocyclohexyl)-methan, Bis-(4-amino- cyclohexyl)-propan, 3,3'-Di-methyl-4,4'-diaminodicyclohexylmethan, 3-Amino- methyl,3,5,5-trimethylcyclohexylamin, 2,5- und/oder 2,6-Bis-(aminomethyl)- norbornan und/oder 1 ,4-Diaminomethylcyclohexan mit Dicarbonsäuren wie Oxalsäure, Adipinsäure, Azelainsäure, Decandicarbonsäure, Heptadecandicarbonsäu- re, 2,2,4- und/oder 2,4,4-Trimethyladipinsäure, Isophthalsäure und Terephthalsäu- re.
Auch Copolymere, die durch Polykondensation mehrerer Monomere erhalten werden, sind geeignet, ferner Copolymere, die unter Zusatz von Aminocarbonsäuren wie ε-Aminocapronsäure, ω-Aminoundecansäure oder ω-Aminolaurinsäure oder ihren Lactamen, hergestellt werden. Besonders geeignete amorphe Polyamide sind die Polyamide hergestellt aus Isophthalsäure, Hexamethylendiamin und weiteren Diaminen wie 4,4'-Diaminodicyclohexylmethan, Isophorondiamin, 2,2,4- und/oder 2,4,4- Tri-methylhexamethylendiamin, 2,5- und/oder 2,6-Bis-(aminomethyl)-norbornen; oder aus Isophthalsäure, 4.4'-Diaminodicyclohexylmethan und ε-Caprolactam; oder aus Isophthalsäure, 3,3'-Dimethyl-4,4'-diaminodicyclohexylmethan und Laurinlactam; oder aus Terephthalsäure und dem Isomerengemisch aus 2,2,4- und/oder 2,4,4- Trimethylhexamethylendiamin.
Falls zusätzlich mindestens ein Polymer, ausgewählt aus der Gruppe der Polycar- bonate, Polyester, Polyestercarbonate und Polyamide verwendet wird, beträgt dessen Menge bis zu 500 Gew. -Teile, vorzugsweise bis zu 400 Gew.-Teile und besonders bevorzugt bis zu 300 Gew.-Teile (jeweils bezogen auf 100 Gew.-Teile Polymer-Matrix A + Pfropfcopolymer B). Es können aber auch Mischungen aus zwei oder mehreren der genannten Polymere eingesetzt werden. Die erfindungsgemäßen thermoplasti- sehen Formmassen können, bezogen auf die ABS-Komponenten 0 bis 90 Gew.-%, bevorzugt 0 bis 50 Gew.-%, insbesondere bevorzugt 0 bis 20 Gew.-% der oben genannten Polymere enthalten.
Als Komponente können die erfindungsgemäßen thermoplastischen Formmassen fer- ner auch 0 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 0 bis 40 Gew.-%, insbesondere 0 bis 30 Gew.-% an faser- oder teilchenförmigen Füllstoffen (F) oder deren Mischungen enthalten, jeweils bezogen auf die Menge der Komponenten A plus B. Beispielsweise können als Füll- oder Verstärkungsstoffe Glasfasern, die mit einer Schlichte und einem Haftvermittler ausgerüstet sein können, Glaskugeln, Mineralfasern, Aluminiumoxidfasern, Glimmer, Quarzmehl oder Wollastonit zugesetzt werden. Außerdem können Metall- flocken, Metallpulver, Metallfasern, metallbeschichtete Füllstoffe, z.B. nickelbeschichtete Glasfasern sowie andere Zuschlagstoffe, die elektromagnetische Wellen abschirmen, den erfindungsgemäßen Formmassen beigemischt werden. Zusätzlich können Kohlenstofffasern, Ruß, insbesondere Leitfähigkeitsruß oder nickelbeschichtete C- Fasern zugesetzt werden.
Den erfindungsgemäßen ABS-Formmassen können als Hilfs- und Verarbeitungszusatzstoffe verschiedene Additive (D) in Mengen von 0 bis 10 Gew.-%, bevorzugt 0 bis 5 Gew.-%, insbesondere 0 bis 4 Gew.-% zugesetzt werden. Als Zusatzstoffe (D) kom- men alle solche Substanzen in Betracht, die üblicherweise zur Verarbeitung oder Ausrüstung der Polymere zum Einsatz kommen.
Genannt seien beispielsweise Farbstoffe, Pigmente, Färbemittel, Antistatika, Antioxi- dantien, Stabilisatoren zur Verbesserung der Thermostabilität, Stabilisatoren zur Erhö- hung der Lichtstabilität, Stabilisatoren zum Anheben der Hydrolysebeständigkeit und der Chemikalienbeständigkeit, Mittel gegen die Wärmezersetzung und insbesondere Schmier-/Gleitmittel, die für die Herstellung von Formkörpern bzw. Formteilen zweckmäßig sind. Das Eindosieren dieser weiteren Zusatzstoffe kann in jedem Stadium des Herstellungsprozesses erfolgen, vorzugsweise jedoch zu einem frühen Zeitpunkt, um frühzeitig die Stabilisierungseffekte (oder anderen speziellen Effekte) des Zusatzstoffes auszunutzen. Hinsichtlich weiterer üblicher Hilfs- und Zusatzstoffe wird z.B. auf "Plastics Additives Handbook", Ed. Gächter and Müller, 4th edition, Hanser Publ., Mu- nich, 1996, verwiesen.
Geeignete Pigmente sind beispielsweise Titandioxid, Phthalocyanine, Ultramarinblau, Eisenoxide oder Ruß, sowie die gesamte Klasse der organischen Pigmente.
Geeignete Färbemittel sind z.B. alle Farbstoffe, die zur transparenten, halbtransparenten oder nichttransparenten Einfärbung von Polymeren verwendet werden können, insbesondere solche, die zur Einfärbung von Styrolcopolymeren geeignet sind.
Als geeignete Flammschutzmittel können z.B. die dem Fachmann bekannten halogenhaltigen oder phosphorhaltigen Verbindungen, Magnesiumhydroxid, sowie andere gebräuchliche Verbindungen, oder deren Mischungen verwendet werden.
Geeignete Antioxidantien sind z.B. sterisch gehinderte einkernige oder mehrkernige phenolische Antioxidantien, die auf verschiedene Weise substituiert und auch über
Substituenten verbrückt sein können. Hierzu zählen neben monomeren auch oligomere Verbindungen, die aus mehreren phenolischen Grundkörpern aufgebaut sein können. Ferner kommen Hydrochinone und Hydrochinon-analoge, substituierte Verbindungen in Betracht, ebenso Antioxidantien auf Basis von Tocopherolen und deren Derivaten. Auch Mischungen verschiedener Antioxidantien können verwendet werden. Prinzipiell können alle handelsüblichen oder für Styrolcopolymere geeigneten Verbindungen eingesetzt werden, z.B. Irganox. Zusammen mit den zuvor beispielhaft genannten phenolischen Antioxidantien können sogenannte Co-Stabilisatoren mitverwendet werden, insbesondere Phosphor- oder Schwefelhaltige Co-Stabilisatoren. Solche P- oder S-haltigen Co-Stabilisatoren sind dem Fachmann bekannt.
Geeignete Stabilisatoren gegen Lichteinwirkung sind z.B. verschiedene substituierte Resorcine, Salicylate, Benzotriazole und Benzophenone. Als Mattierungsmittel kommen sowohl anorganische Stoffe wie Talkum, Glaskugeln oder Metallcarbonate (wie z.B. MgCθ3, CaCθ3) in Betracht, als auch Polymerpartikel - insbesondere sphärische Partikel mit Durchmessern ύς,o (Gewichtsmittel) über 1 mm - auf Basis von z.B. Methylmethacrylat, Styrolverbindungen, Acrylnitril oder deren Mischungen. Ferner kann man auch Polymere verwenden, die saure und/oder basische Monomere einpolymerisiert enthalten.
Geeignete Anti-Tropfmittel sind beispielsweise Polytetrafluorethylen (Teflon )-Polymere und ultrahochmolekulares Polystyrol (Molmasse Mw über 2 000 000).
Als Beispiele für faserförmige bzw. pulverförmige Füllstoffe seien Kohlenstoff- oder Glasfasern in Form von Glasgeweben, Glasmatten oder Glasseidenrovings, Schnittglas, Glaskugeln sowie Wollastonit genannt, besonders bevorzugt Glasfasern. Bei der Verwendung von Glasfasern können diese zur besseren Verträglichkeit mit den Blendkomponenten mit einer Schlichte und einem Haftvermittler ausgerüstet sein.
Die Einarbeitung der Glasfasern kann sowohl in Form von Kurzglasfasern als auch in Form von Endlossträngen (Rovings) erfolgen.
Als teilchenförmige Füllstoffe eignen sich z.B. Ruß, amorphe Kieselsäure, Magnesiumcarbonat, gepulverter Quarz, Glimmer, Mica, Bentonite, Talkum, Feldspat oder insbesondere Calciumsilikate wie Wollastonit und Kaolin.
Geeignete Antistatika sind beispielsweise Aminderivate wie N, N- Bis(hydroxyalkyl)alkylamine oder -alkylenamine, Polyethylenglycolester, Copolymere aus Ethylenoxidglycol und Propylenoxidglycol (insbesondere Zweiblock- oder Dreiblockcopolymere aus Ethylenoxid- und Propylenoxid-Blöcken) und Glycerinmono- und -distearate, sowie deren Mischungen. Geeignete Stabilisatoren sind beispielsweise gehinderte Phenole, aber auch Vitamin E bzw. analog dazu aufgebaute Verbindungen, wie auch butylierte Kondensationsprodukte von p-Kresol und Dicyclopentadien. Auch HALS-Stabilisatoren (Hindered Amine Light Stabilizers), Benzophenone, Resorcine, Salicylate, Benzotriazole sind geeignet. Andere geeignete Verbindungen sind zum Beispiel Thiocarbonsäureester. Einsetzbar sind auch C6-C2o-Alkylester der Thiopropionsäure, besonders die Stearylester und Lau- rylester. Man kann auch Thiodipropionsäuredilaurylester (Dilaurylthiodipropionat), Thi- odipropionsäuredisterarylester (Distearylthiodipropionat) oder deren Mischungen verwenden. Weitere Additive sind beispielsweise HALS-Absorber, wie Bis(2, 2,6,6- tetramethyl-4-piperidyl)sebazat oder UV-Absorber wie 2H-Benzotriazol-2-yl-(4- methylphenol). Derartige Additive werden üblicherweise in Mengen von 0,01 bis zu 2 Gew.-% (bezogen auf das Gesamtgemisch) verwendet.
Geeignete Gleit- und Entformungsmittel sind Stearinsäuren, Stearylalkohol, Stearin- säureester, Amidwachse (Bisstearylamid),Polyolefinwachse bzw. allgemein höhere Fettsäuren, deren Derivate und entsprechende Fettsäuregemische mit 12 bis 30 Kohlenstoffatomen. Auch Ethylen-bis-stearamid (z. B. Irgawax, Hersteller Ciba, Schweiz) ist besonders geeignet. Die Mengen dieser Zusätze liegen im Bereich von 0,05 bis 5 Gew.-%.
Auch Silikonöle, oligomeres Isobutylen oder ähnliche Stoffe kommen als Zusatzstoffe in Betracht. Die üblichen Mengen, falls verwendet, betragen von 0,001 bis 3 Gew.-%. Auch Pigmente, Farbstoffe, Farbaufheller, wie Ultramarinblau, Phthalocyanine, Titandioxid, Cadmiumsulfide, Derivate der Perylentetracarbonsäure sind verwendbar. Verar- beitungshilfsmittel und Stabilisatoren wie UV-Stabilisatoren, Wärmestabilisatoren
(z.B. butylierte Reaktionsprodukte von p-Cresol und Dicyclopentadien; Wingstay L; Hersteller: Goodyear; oder aber Thiodipropionsäuredilaurylester, Irganox, Hersteller: Ciba), Schmiermittel und Antistatika (z.B. Ethylenoxid-Propylenoxid-Copolymere wie Pluronic (Hersteller: BASF) werden, falls eingesetzt, üblicherweise in Mengen von 0,01 bis 5 Gew.-% verwendet, bezogen auf die gesamte Formmasse.
Die einzelnen Zusatzstoffe werden in der Regel in den jeweils üblichen Mengen verwendet. Das Mischen der Pfropfpolymerisate mit den anderen Bestandteilen zu den Formmassen kann nach jeder beliebigen Weise nach allen bekannten Methoden erfol- gen. Vorzugsweise erfolgt jedoch das Abmischen der Komponenten durch gemeinsames Extrudieren, Kneten oder Verwalzen der Komponenten, z.B. bei Temperaturen im Bereich von 180 bis 4000C, wobei die Komponenten, sofern erforderlich, zuvor aus der bei der Polymerisation erhaltenen Lösung oder wässrigen Dispersion isoliert werden. Die in wässriger Dispersion erhaltenen Produkte der Pfropfcopolymerisation können z. B mit Magnesiumsulfat ausgefällt werden. Sie können vorzugsweise nur teilweise entwässert werden und als feuchte Krümel (beispielsweise mit einer Restfeuchte von 1 bis 40 %, insbesondere 20 bis 40 %) mit den Matrix-Polymeren vermischt werden, wobei dann während des Vermischens die vollständige Trocknung der Pfropfcopolymeri- sate erfolgt. Die Trocknung der Partikel kann auch gemäß DE-A 19907136 erfolgen.
Die Herstellung der erfindungsgemäßen Formmassen aus den Komponenten A und B (und gewünschtenfalls den weiteren Polymeren, den Füllstoffen (F) sowie üblichen Zusatzstoffen (D)) kann nach allen bekannten Methoden erfolgen. Vorzugsweise erfolgt jedoch das Abmischen der Komponenten durch Schmelzevermischung, bei- spielsweise gemeinsames Extrudieren, Kneten oder Verwalzen der Komponenten. Dies wird bei Temperaturen im Bereich von 160 bis 4000C, bevorzugt von 180 bis 2800C durchgeführt. In einer bevorzugten Ausführungsform wird die Komponente (B) zuvor aus der bei den jeweiligen Herstellungsschritten erhaltenen wässrigen Dispersion teilweise oder vollständig isoliert. Beispielsweise können die Pfropfcopolymerisate B als feuchte oder trockene Krümel/Pulver mit einem Granulat der thermoplastischen Copolymer-Matrix A im Extruder vermischt werden.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist die Verwendung der beschriebenen Formmassen zur Herstellung von Formteilen wie Platten oder Halbzeugen, Folien, Fasern oder auch von Schäumen sowie die entsprechenden Formteile wie Platten, Halbzeuge, Folien, Fasern oder Schäume.
Die Verarbeitung kann mittels der bekannten Verfahren der Thermoplastverarbeitung durchgeführt werden, insbesondere kann die Herstellung durch Thermoformen, Extru- dieren, Spritzgießen, Kalandrieren, Hohlkörperblasen, Pressen, Press-sintern, Tiefziehen oder Sintern, vorzugsweise durch Spritzgießen erfolgen.
Es wurde für die erfindungsgemäßen Formmassen eine gegenüber den herkömmlichen ABS-Polymeren verbessertes Herstellverfahren gefunden. Dabei ist zum einen der Schritt der Agglomeration durch Anwendung einer effizienteren Komponente (C) verbessert, aber auch das Verfahren der Redox-initiierten Pfropfcopolymerisation optimiert. Die ABS-Formmassen weisen eine besondere Beständigkeit, eine gute Einfärb- barkeit, eine geringe Eigenfarbe sowie hervorragende mechanische Eigenschaften wie Zähigkeit, Steifigkeit auf.
Des Weiteren wurde für die erfindungsgemäßen Formmassen überraschenderweise ein verbesserter Oberflächenglanz, eine ausgezeichnete Kälte-Zähigkeit und eine verbesserte Fließfähigkeit gefunden. Die Polymere weisen einen optimierten Vernetzungszustand der Polymerpartikel auf, was sich auch an den Relaxationszeiten (T2) erkennen läßt. Eine Methode zur Charakterisierung des Vernetzungszustandes von vernetzten Polymerteilchen ist die Messung des Quellungsindex (Ql), der ein Maß für die Quellbarkeit eines mehr oder weniger stark vernetzten Polymeren durch ein Lösemittel ist. Übliche Quellungsmittel sind beispielsweise Methyl-ethylketon oder Toluol. Üblicherweise liegt der Quellungsindex der erfindungsgemässen Formmassen im Bereich (Ql) = 10 bis 60, bevorzugt bei 15 bis 55 und besonders bevorzugt bei 20 bis 50. Ein weiteres Maß für die Charakterisierung der in den ABS-Formmassen eingesetzten Pfropfgrundlage und deren Vernetzungszu- stand ist der Gelgehalt, d. h. derjenige Produktanteil, der vernetzt und damit in einem bestimmten Lösemittel nichtlöslich ist.
Der Gelgehalt wird vorzugsweise im gleichen Lösemittel wie der Quellungsindex bestimmt. Übliche Gelgehalte der eingesetzten Pfropfgrundlagen liegen im Bereich 50 bis 90 %, bevorzugt 55 bis 90% und besonders bevorzugt 60 bis 85%.
Die Bestimmung des Quellungsindex geschieht beispielsweise nach einem Verfahren, bei dem ca. 0,2 g des Feststoffes einer durch Verdampfen des Wassers verfilmten Pfropfgrundlagen-Dispersion in einer Menge von z.B. 50 g Toluol gequollen werden. Nach z.B. 24 Stunden wird das Toluol abgesaugt und die Probe ausgewogen. Nach dem Trocknen der Probe im Vakuum wird diese erneut ausgewogen. Der Quellungsindex ist dann das Verhältnis der Auswaage nach dem Quellungsvorgang zu der Auswaage trocken nach der erneuten Trocknung.
Dementsprechend errechnet sich der Gelanteil aus dem Verhältnis der Trockenauswaage nach dem Quellschritt zur Einwaage vor dem Quellschritt (x 100%).
Nachfolgend werden die zur Charakterisierung der Polymere eingesetzten Untersuchungsmethoden kurz zusammengefasst:
a) Charpy-Kerbschlagzähigkeit (ak) [kJ/m2]:
Die Kerbschlagzähigkeit wird ermittelt an Probekörpern (8O x 10 x 4 mm, hergestellt nach ISO 294 in einem Familienwerkzeug, bei einer Massetemperatur von 2500C und einer Werkzeugtemperatur von 600C), bei 23°C bzw. -400C nach ISO 179-2/I eA (F):
b) Durchstoß (multi-axiale Zähigkeit) [Nm]: Der Durchstoß wird ermittelt an Plättchen (60 x 60 x 2 mm, hergestellt nach ISO 294 in einem Familienwerkzeug, bei einer Massetemperatur von 2400C und einer Werkzeugtemperatur von 500C), nach ISO 6603-2.
c) Fließfähigkeit (MVR[ml/10']):
Die Fließfähigkeit wird ermittelt an einer Polymerschmelze bei 2200C und 10 kg Belastung nach ISO 1 133 B.
d) Elastizität (E-Modul [MPa]):
Die Elastizität wird an Prüfkörpern (hergestellt nach ISO 294 bei einer Massetemperatur von 250°C und einer Werkzeugtemperatur von 60°C) geprüft nach ISO 527- 2/1 A/50.
e) Koagulatmenge:
Es wird die Menge an Koagulat bezogen auf den Pfropfkautschuk nach Filtration über ein Sieb mit einer Maschenweite von ca. 1 mm bestimmt, welches 17 Stunden bei 80°C und unter Stickstoff (200 mbar) getrocknet wurde.
f) Teilchengröße:
Bei der Angabe der mittleren Teilchengröße (d) handelt es sich um das Gewichtsmittel der Teilchengröße, wie sie mittels einer analytischen Ultrazentrifuge entsprechend der Methode von W. Mächtle, S. Harding (Hrg.), Analytische Ultrazentrifuge (AUC) in Bio- chemistry and Polymer Science, Royal Society of Chemistry Cambridge, UK 1992, S. 1447 bis 1475, bestimmt werden kann. Die Ultrazentrifugenmessung liefert die integrale Massenverteilung des Teilchendurchmessers einer Probe. Hieraus lässt sich ent- nehmen, wie viel Gewichtsprozent der Teilchen einen Durchmesser gleich oder kleiner einer bestimmten Größe haben.
Die Bestimmung der Teilchengröße kann auch durch Hydrodynamic Fractionation (HDF) erfolgen. Bei der HDF-Messung erfolgt ein Fluss eines flüssigen Trägermaterials durch eine mit einem polymeren Trägermaterial befüllten Säule. Während kleine Partikel, die auch in kleinere Zwischenräume passen, mit einer geringen Fließgeschwindigkeit die Säule durchlaufen, werden Partikel mit größerem Durchmesser schneller transportiert. Am Ende der Säule erfolgt eine Bestimmung der Teilchengröße mittels eines UV-Detektors (bei einer Wellenlänge von 254 nm). Die zu untersuchenden Pro- ben werden vorzugsweise auf eine Konzentration von 0,5 g/l des flüssigen Trägermate- rials verdünnt, anschließend einem Filtrationsprozess unterzogen und dann auf die Säule gegeben. Handelsübliche HDF-Geräte werden beispielsweise von dem Hersteller Polymer Laboratories angeboten. Die angegebenen HDF-Werte beziehen sich auf die Volumenverteilung.
Der gewichtsmittlere Teilchendurchmesser d50 gibt denjenigen Teilchendurchmesser an, bei dem 50 Gew.-% aller Teilchen einen größeren und 50 Gew.-% einen kleineren Teilchendurchmesser aufweisen.
g) Quellungsindex und Gelgehalt [%]:
Aus der wässrigen Dispersion der Pfropfgrundlage wurde durch Verdampfen des Wassers ein Film hergestellt. 0,2 g dieses Films wurden mit 50 g Toluol versetzt. Nach 24 Stunden wurde das Toluol von der aufgequollenen Probe abgesaugt und die Probe ausgewogen. Nach 16 Stunden Trocknen der Probe im Vakuum bei 1 10 0C wurde erneut ausgewogen.
Es wurden berechnet:
Masse deraufgequollenen, abgesaugten Probe QuellungindexQI=-
Masse der im Vakuum getrockneten Probe
_ , , lx Masse derim Vakuum getrockneten Probe . nnn,
Gelgehalt = • 100%
Einwaage der Probe vor der Quellung
h) Viskosität
Die Viskositätszahl (V2 ) wird nach DIN 53726 an einer 0,5 %igen Lösung des Polymers in DMF bestimmt.
i) Glanzverhalten (Gloss Sensitivity)
Zur Bestimmung des Glanzverhaltens werden mittels einer Spritzgussmaschine rechteckige Plättchen mit den Abmessungen 40 mm x 60 mm x 2 mm aus der Polymerschmelze hergestellt. Dabei kommen Temperaturen von 230, 255 und 2800C zur Anwendung. Die Formtemperatur beträgt 300C, die Einspritzzeiten 0,1 bis 0,5 Sekunden. Der Glanz wird durch Reflektionsmessung nach der Norm ISO 2813 bei einem Winkel von 45° jeweils an zehn Testplättchen bestimmt, wobei ein Messgerät des Herstellers BYK Mikroglas zur Anwendung kommt. j) Vernetzungszustand
Eine Methode zur Charakterisierung des Vernetzungszustandes von Polymeren ist die Messung von NMR-Relaxationszeiten der beweglichen Protonen, die sog. T2 -Zeiten. Je stärker vernetzt ein bestimmtes Polymer ist, desto niedriger liegen seine Ϊ2-Zeiten.
Übliche T2-Zeiten für die erfindungsgemäßen Pfropfgrundlagen sind T2-Zeiten im
Bereich 1 bis 50 ms, bevorzugt 2,5 bis 40 ms und besonders bevorzugt 2,5 bis 30 ms, jeweils gemessen an verfilmten Proben bei 8O0C.
Die Bestimmung der T2-Zeit geschieht durch Messen der NMR-Relaxation einer entwässerten und verfilmten Probe der Pfropfgrundlagendispersion. Hierzu wird beispielsweise die Probe nach Ablüften über Nacht im Vakuum getrocknet und dann mit einem geeigneten Meßgerät vermessen. Vergleichbar sind nur Proben, die nach der gleichen Methode vermessen wurden, da die Relaxation stark temperaturabhängig ist. Die bei einer Protonenresonanzfrequenz von 20 MHz und einer Temperatur von 1400C gemessene effektive transversale Relaxationszeit der Materialien liegt im Bereich zwischen 1 und 50 ms. Zur Bestimmung der Relaxationszeiten wird eine aus einem Festkörperecho und mehreren Spinecho-Messungen zusammengesetzte Magnetisierungs- abfallkurve benutzt. Als effektive Relaxationszeit wird die Zeit angesetzt, nach der die Magnetisierungsabfallkurve auf einen Faktor 1/e gegenüber der mittels des Festkörper- Echos bestimmten Ausgangsamplitude abgefallen ist.
Die Erfindung wird durch die nachfolgenden Beispiele näher erläutert:
Beispiel 1 : Allgemeine Herstellung der Copolymer-Matrix A
Durch Lösungspolymerisation z.B. in einem organischen Lösungsmittel wie Toluol oder Ethylbenzol können verschiedene Ausführungsformen der Copolymer-Matrix A hergestellt werden. Dabei kann nach einem Verfahren, wie es beispielsweise im Kunststoff- Handbuch, Vieweg-Daumiller, Band V, (Polystyrol), Carl-Hanser-Verlag, München 1969, Seiten 122 f., Zeilen 12 ff. allgemein beschrieben ist, gearbeitet werden. Auch ist es möglich, eine Matrix als Mischung zweier (oder mehrerer) Matrices herzustellen.
1 a) Die Copolymer-Matrix (A-1 ) kann in einem konkreten Beispiel ausgehend von 76 Gew.-% Styrol und 24 Gew.-% Acrylnitril bei einer Temperatur von 150 bis 1800C und einem Lösungsmittelanteil von 10,5 bis 20,5 Gew.-% ohne Einsatz eines Initiators mit einer Viskosität V2 von 65 ml/g hergestellt werden.
1 b) Alternativ kann eine Copolymer-Matrix (A-2) hergestellt werden ausgehend von den gleichen Monomermengen, jedoch mit einer Viskosität Vz von 75 ml/g. 1 c) Alternativ kann die Copolymer-Matrix (A-3) ausgehend von 73 Gew.-% Styrol und 27 Gew.-% Acrylnitril hergestellt werden. Diese Copolymer-Matrix (A-3) hat eine Viskosität Vz von 65 ml/g.
1 d) Alternativ kann eine Copolymer-Matrix ausgehend von 73 Gew.-% Styrol und 27 Gew.-% Acrylnitril (A-4) hergestellt werden, die eine Viskosität Vz von 70 ml/g hat.
1 e) Ausgehend von ebenfalls 73 Gew.-% Styrol und 27 Gew.-% Acrylnitril lässt sich eine Copolymer-Matrix (A-5) herstellen, die eine Viskosität V2 von 75 ml/g hat.
1f) Alternativ lässt sich eine Copolymer-Matrix (A-6) ausgehend von 73 Gew.-% Styrol und 27 Gew.-% Acrylnitril herstellen, wobei diese Copolymer-Matrix (A-6) eine Viskosität V2 von 85 ml/g hat.
1 g) Alternativ lässt sich eine Copolymer-Matrix (A-7) ausgehend von 72 Gew.-% Styrol und 28 Gew.-% Acrylnitril herstellen, wobei diese Copolymer-Matrix eine Viskosität V2 von 80 ml/g hat.
1 h) Alternativ lässt sich eine Copolymer-Matrix (A-8) ausgehend von 72 Gew.-% Styrol und 28 Gew.-% Acrylnitril herstellen, wobei diese Copolymer-Matrix eine Viskosität V2 von 60 ml/g hat.
1 i) Alternativ lässt sich eine Copolymer-Matrix (A-9) ausgehend von 72 Gew.-% Styrol und 28 Gew.-% Acrylnitril herstellen, wobei diese Copolymer-Matrix eine Viskosität von 80 ml/g hat.
1j) Alternativ lässt sich eine Copolymer-Matrix (A-10) als Mischung ausgehend von 34 Gew.-% der Matrix (A-1 ) und 66 Gew.-% der Matrix (A-7) herstellen.
1 k) Alternativ lässt sich eine Copolymer-Matrix (A-1 1 ) als Mischung ausgehend von 50 Gew.-% der Matrix (A-3) und 50 Gew.-% der Matrix (A-9) herstellen.
11) Alternativ lässt sich eine Copolymer-Matrix (A-12) als Mischung ausgehend von 75 Gew.-% der Matrix (A-3) und 25 Gew.-% der Matrix (A-9) herstellen.
Beispiel 2: Allgemeine Herstellung des Kautschuklatexes (B1 ) Allgemeine Beschreibung eines möglichen Herstellungsverfahrens: Ausgehend von 0 bis 10 Gew.-% Styrol (B1 1 ) und 90 bis 100 Gew.-% Butadien (B12) kann die Herstellung des Kautschuklatex (B1 ) im Allgemeinen durch folgende Schritte erfolgen: a) Vorlage von Wasser, 0,1 bis 0,6 Gew.-%, bezogen auf (B1 ), Kaliumperoxodisul- fat (KPS) als Initiator, einem Bicarbonat-Puffer und 0,1 bis 1 ,0 Gew.-%, bezogen auf (B1 ), Kaliumstearat als Seife; b) Zulauf (Z1 ) der gesamten Menge an Styrol, gegebenenfalls gleichzeitig mit bis zu 10 Gew.-% der Gesamtmenge an Butadien, innerhalb von 10 bis 30 Minuten (ggf. inklusive einer Wartezeit), wobei die Geschwindigkeit des Zulaufs gleich- mäßig sein oder variiert werden kann; anschließend c) Zulauf (Z2) von bis zu 35 Gew.-% der Gesamtmenge an Butadien innerhalb von 1 bis zu 45 Minuten, wobei die Geschwindigkeit des Zulaufs gleichmäßig sein oder variiert werden kann; nach einer Wartezeit von 1 bis 30 Minuten erfolgt, d) Zulauf (Z3) der restlichen 65 bis 100 Gew.-% der Gesamtmenge an Butadien, wobei die Geschwindigkeit des Zulaufs gleichmäßig sein oder variiert werden kann.
Die Geschwindigkeit des Zulaufs von (Z1 ), (Z2) und (Z3) kann gleich oder unterschiedlich sein. Die Polymerisation der wässrigen Emulsion erfolgt bei etwa 67°C, wobei die Temperatur bis zu 800C gesteigert werden kann. Die Reaktion erfolgt bis zu einem Monomerumsatz von mindestens 90 %. Als Molekulargewichtsregler wird z.B. tert- Dodecylmercaptan (TDM) eingesetzt und in vorzugsweise drei bis fünf Portionen zugegeben. Es entstehen dabei in der Regel Kautschukpartikel mit folgenden Kenngrößen:
Teilchengrößenverteilung: d50 (Gewichtsmittel, Ultrazentrifuge) 90 +/- 25 nm, d5o (Zahlenmittel, Ultrazentrifuge) 80 +/- 25 nm;
Quellungsindex : (Ql) von 25 bis 75 (gemessen in Toluol); Gelgehalt: 65 ± 20%.
Beispiel 2.1 Herstellungsverfahren für Kautschuklatex (B1-1 ) bei 67°C
In dem nachfolgend aufgeführten konkreten Beispiel werden in einem 150 I-Reaktor bei einer konstanten Reaktionstemperatur von 67°C die Monomeren in einer Emulsionspo- lymerisation umgesetzt. Dazu werden 43,12 kg einer Monomermischung enthaltend 93 Gew.-% Butadien und 7 Gew.-% Styrol in Gegenwart von 1 Gew.-% an tertiär- Dodecylmercaptan (TDM) sowie 311 g des Kaliumsalzes einer C2o-Fettsäure, 82 g Kaliumpersulfat, 147 g Natriumhydrogencarbonat und 58,4 kg Wasser umgesetzt. Dabei wird zunächst Styrol während eines Zeitraums von 20 Minuten eingespeist. Nach der Zugabe des Styrols wird eine erste Menge an Butadien in einem Zeitraum von 25 Mi- nuten zugegeben, wobei diese Butadienmenge gerade 10 % der Gesamtmonomer- menge entspricht. Der verbleibende Anteil des Butadiens wird dann in einem Zeitraum von 8,5 Stunden zugegeben. Das TDM wird in einer einmaligen Zugabe am Anfang der Reaktion oder vorzugsweise in mehreren (z.B. in 3) Portionen beigefügt. Die Nachpo- lymerisationszeit beträgt 4 Stunden.
Der Umsetzungsgrad bei der Herstellung des Kautschuklatex (B1-1 ) beträgt 95 % oder mehr. Der Kautschuk weist einen Quellungsindex (Ql) gleich 25 auf. Die Teilchengrößenverteilung (Gewichtsmittel) beträgt d50 gleich 80 nm. Es wird eine T2-Zeit von 5,4 ms gemessen.
Beispiel 2.2 Herstellungsverfahren für den Kautschuklatex (B1-2) bei 70°C In einem 150 I-Reaktor wird bei einer konstanten Temperatur von 700C die Emulsionspolymerisation durchgeführt. Dazu werden 43,12 kg einer Monomermischung aus 96 Gew.-% Butadien und 4 Gew.-% Styrol bei einer Temperatur von 700C in Gegenwart von 1 ,39 Gew.-% TDM, 31 1 g eines Kaliumsalzes einer C2o-Fettsäure, 82 g Kaliumpersulfat, 147 g Natriumhydrogencarbonat und 58,4 kg Wasser umgesetzt. Dabei wird zunächst während eines Zeitraums von 15 Minuten Styrol und Butadien (entsprechend 7 Gew.-% der Gesamtmonomermenge) gleichzeitig zugegeben. Nach 15 Minuten War- tezeit wird eine zweite Teilmenge des Butadiens (entsprechend 10 Gew.-% der Gesamtmonomermenge) über einen Zeitraum von 25 Minuten zugegeben. Die restliche Menge an Butadien wird dann während eines Zeitraums von 7,5 Stunden zugeführt. Die genannte Menge von 1 ,39 Gew. % an TDM wird in vier Portionen zugeführt, wobei eine erste Portion von 0,1 Gew.-% TDM nach Ende von Zulauf 1 zugesetzt werden, die letzte Portion 8 Stunden nach Beginn von Zulauf 1.
Es erfolgt vorzugsweise eine Nachpolymerisation für zwei Stunden. Der Umsetzungsgrad der Monomeren bei der Herstellung des Kautschuklatex (B1-2) beträgt 95 % oder mehr. Der Kautschuk weist einen Quellungsindex von (Ql) gleich 55 auf. Die Teilchen- größenverteilung (Gewichtsmittel) beträgt d50 gleich 90 nm. Es wird eine T2-Zeit von 13 ms gemessen.
Beispiel 2.3 Herstellungsverfahren für den Kautschuklatex (B1-3) bei 700C
In einem 150 I-Reaktor wird bei einer konstanten Temperatur von 710C die Emulsions- Polymerisation durchgeführt. Dazu werden 43,12 kg einer Monomermischung aus 96 Gew.-% Butadien und 4 Gew.-% Styrol bei einer Temperatur von 70°C in Gegenwart von 1 ,5 Gew.-% TDM, 31 1 g eines Kaliumsalzes einer C2o-Fettsäure, 82 g Kaliumpersulfat, 147 g Natriumhydrogencarbonat und 58,4 kg Wasser umgesetzt. Dabei wird zunächst während eines Zeitraums von 15 Minuten Styrol und Butadien (entsprechend 7 Gew.-% der Gesamtmonomermenge) gleichzeitig zugegeben. Nach 15 Minuten War- tezeit wird eine zweite Teilmenge des Butadiens (entsprechend 10 Gew.-% der Ge- samtmonomermenge) über einen Zeitraum von 25 Minuten zugegeben. Die restliche Menge an Butadien wird dann während eines Zeitraums von 7,5 Stunden zugeführt. Die genannte Menge von 1 ,5 Gew. % an TDM wird in vier Portionen zugeführt (davon 0,9 Gew.-% nach Ende von Zulauf 1 ). Es erfolgt vorzugsweise eine Nachpolymerisation für 4 Stunden.
Der Umsetzungsgrad der Monomeren bei der Herstellung des Kautschuklatex (B1-3) beträgt 95 % oder mehr. Der Kautschuk weist einen Quellungsindex von (Ql) gleich 40 auf. Die Teilchengrößenverteilung (Gewichtsmittel) beträgt d50 gleich 90 nm. Es wird eine T2-Zeit von 9 ms gemessen.
Beispiel 2.4 Herstellungsverfahren für den Kautschuklatex (B1-4) bei 70°C
In einem 150 I-Reaktor wird bei einer konstanten Temperatur von 700C die Emulsions- Polymerisation durchgeführt. Dazu werden 43,12 kg einer Monomermischung aus 96 Gew.-% Butadien und 4 Gew.-% Styrol bei einer Temperatur von 700C in Gegenwart von 1 ,1 Gew.-% TDM, 31 1 g eines Kaliumsalzes einer C2o-Fettsäure, 82 g Kaliumpersulfat, 147 g Natriumhydrogencarbonat und 58,4 kg Wasser umgesetzt. Dabei wird zunächst während eines Zeitraums von 15 Minuten Styrol und Butadien (entsprechend 7 Gew.-% der Gesamtmonomermenge) gleichzeitig zugegeben. Nach 15 Minuten Wartezeit wird eine zweite Teilmenge des Butadiens (entsprechend 10 Gew.-% der Gesamtmonomermenge) über einen Zeitraum von 25 Minuten zugegeben. Die restliche Menge an Butadien wird dann während eines Zeitraums von 7,5 Stunden zugeführt. Die genannte Menge von 1 ,1 Gew.-% an TDM wird in vier Portionen zugeführt (davon 0,1 Gew.-% nach Ende von Zulauf 1 ). Es erfolgt vorzugsweise eine Nachpolymerisation für zwei Stunden.
Der Umsetzungsgrad der Monomeren bei der Herstellung des Kautschuklatex (B1-4) beträgt 95 % oder mehr. Der Kautschuk weist einen Quellungsindex von (Ql) gleich 45 auf. Die Teilchengrößenverteilung (Gewichtsmittel) beträgt d50 gleich 90 nm. Es wird eine T2-Zeit von 10 ms gemessen.
Beispiel 2.5 Herstellungsverfahren für den Kautschuklatex (B1-5) bei 700C
In einem 150 I-Reaktor wird bei einer konstanten Temperatur von 700C die Emulsions- Polymerisation durchgeführt. Dazu werden 43,12 kg der Monomere Styrol und Butadien sequenziell zugegeben. Zunächst werden während 7,5 Minuten Styrol zugesetzt (Menge entsprechend 3,5 Gew.-% der Gesamtmonomermenge), danach werden während 7,5 Minuten Butadien zugesetzt (Menge entsprechend 3,5 Gew.% der Gesamtmonomermenge). Die Gesamtmenge an Monomeren entspricht 96 Gew.-% Butadien und 4 Gew.-% Styrol. Die Reaktion erfolgt bei einer Temperatur von 70°C in Gegen- wart von 1 ,1 Gew.-% TDM, 31 1 g eines Kaliumsalzes einer C2o-Fettsäure, 82 g Kaliumpersulfat, 147 g Natriumhydrogencarbonat und 58,4 kg Wasser. Dabei wird zunächst während eines Zeitraums von 7,5 Minuten Styrol und dann für 7,5 Minuten Butadien (entsprechend insgesamt 7 Gew.-% der Gesamtmonomermenge) zugegeben. Nach 15 Minuten Wartezeit wird eine zweite Teilmenge des Butadiens (entsprechend 10 Gew.-% der Gesamtmonomermenge) über einen Zeitraum von 25 Minuten zugegeben. Die restliche Menge an Butadien wird dann während eines Zeitraums von 7,5 Stunden zugeführt. Die genannte Menge von 1 ,1 Gew.-% an TDM wird in vier Portionen zugeführt (0,11 Gew.-% nach Ende von Zulauf 1 ; 0,33 Gew.-% nach Ende von Zulauf 2; 0,33 Gew.-% 3 Stunden nach Beginn von Zulauf 1 und 0,33 Gew.-% 8 Stunden nach Beginn von Zulauf 1 ). Es erfolgt vorzugsweise eine Nachpolymerisation für zwei Stunden.
Der Umsetzungsgrad der Monomeren bei der Herstellung des Kautschuklatex (B1-5) beträgt 95 % oder mehr. Der Kautschuk weist einen Quellungsindex von (Ql) gleich 40 auf. Die Teilchengrößenverteilung (Gewichtsmittel) beträgt d50 gleich 90 nm. Es wird eine T2-Zeit von 10 ms gemessen.
Beispiel 2.6 Herstellungsverfahren für den Kautschuklatex (B1-6) bei 67°C In dem nachfolgend aufgeführten Beispiel werden in einem 150 I-Reaktor bei einer konstanten Reaktionstemperatur von 67°C die Monomeren in einer Emulsionspolymerisation umgesetzt. Dazu werden 43,12 kg einer Monomermischung enthaltend 93 Gew.-% Butadien und 7 Gew.-% Styrol in Gegenwart von 1 ,1 Gew.-% an tertiär- Dodecylmercaptan (TDM) sowie 311 g des Kaliumsalzes einer C2o-Fettsäure, 82 g Ka- liumpersulfat, 147 g Natriumhydrogencarbonat und 58,4 kg Wasser umgesetzt. Dabei wird zunächst Styrol während eines Zeitraums von 20 Minuten eingespeist. Nach der Zugabe des Styrols wird eine erste Menge an Butadien in einem Zeitraum von 25 Minuten zugegeben, wobei diese Butadienmenge gerade 10 % der Gesamtmonomermenge entspricht. Der verbleibende Anteil des Butadiens wird dann in einem Zeitraum von 8,5 Stunden zugegeben. Das TDM wird in einer einmaligen Zugabe am Anfang der Reaktion beigefügt, es erfolgt nur eine kürzere Phase der Nachpolymerisation.
Je nach Länge der Nachpolymerisationsphase (NPP) erhält man drei verschiedene Produkte. Bei NPP gleich 4 Stunden erhält man einen Kautschuk mit einem Quellungsindex von (Ql) gleich 30 (B1-6a) und es wird eine T2-Zeit von 8 ms gemessen. Bei NPP gleich 180 Minuten erhält man einen Kautschuk mit einem Quellungsindex von (Ql) gleich 40 (B1-6b), wobei eine T2-Zeit von 10 ms gemessen wird.
Bei NPP gleich 120 Minuten erhält man einen Kautschuk mit einem Quellungsindex von (Ql) gleich 50 (B1-6c) und es wird eine T2-Zeit von 13 ms gemessen. Der Umsetzungsgrad bei der Herstellung des Kautschuklatex (B1-6) beträgt jeweils 95 % oder mehr. Die Teilchengrößenverteilung (Gewichtsmittel) beträgt d50 etwa 80 nm.
Beispiel 2.7 Herstellungsverfahren für den Kautschuklatex (B1-7) bei 70°C In dem nachfolgenden Beispiel werden in einem 150 I-Reaktor bei einer Temperatur von 700C 0,26 kg eines Kaliumsalzes einer C20-Fettsäure und 15 g Natriumhydrogen- carbonat zugegeben und ein Polystyrol-Saat-Latex zugeben (mit d50 = 35 nm). Der Feststoffgehalt der Vorlage beträgt danach 0,9%. Anschließend werden 3,38 kg Styrol zugegeben. Danach wird 19 g KPS zugegeben. Danach werden zwei Zuläufe gleichzeitig gestartet. In Zulauf 1 werden innerhalb 9,5 Stunden 136 g Kaliumsalzes einer C20-Fettsäure, 243 g TDM, 44,9 kg Butadien und 15,75 kg Wasser zugegeben. In Zulauf 2, werden 4,5 kg Wasser und 174 g KPS innerhalb 17 Stunden zugefahren. Zwei Stunden nach Beginn der Zuläufe 1 und 2 erwärmt man auf 75°C und nach 5 Stunden nach Beginn der Umsetzung auf 80° C. Nach dem Ende von Zulauf 1 wird auf 85°C geheizt. 1 Stunde nach dem Ende von Zulauf 2 wird die Temperatur auf 900C erhöht. Nach dem Ende von Zulauf 2 wird für 6 Stunden nach-polymerisiert. Danach wird der Reaktionskessel entspannt und 1 Stunde bei 90° C unter Vakuum gehalten.
Der Feststoffgehalt am Ende beträgt 46% und der Quellungsindex des Polymers Ql ist 30. Die Teilchengrößenverteilung (gemessen mittels Hydrodynamic Fractionation) ist etwa d50 gleich 270 nm (monomodale enge Verteilung. Der T2-Wert beträgt 7 ms.
Beispiel 3 Allgemeine Vorschrift zur Agglomeration der Kautschukpartikel
Die Agglomeration der in Beispiel 2 beschriebenen Kautschukpartikel kann bei einer Temperatur von beispielsweise 700C erfolgen, wobei für eine vollständige Durchmischung der Komponenten während des Agglomerationsprozesses Sorge zu tragen ist.
Der als Ausgangsmaterial dienende Kautschuklatex aus Beispiel 2.1 hat eine durchschnittliche Teilchengröße d5o von 100 nm, einen Quellungsindex von 25 und einen Feststoffgehalt von 40 %.
Die Agglomeration erfolgt durch eine kontinuierliche Zugabe des Agglomerationslatex über einen Zeitraum von 45 Minuten, wobei der Agglomerationslatex eine wässrige Dispersion mit einem Feststoffgehalt von 10 % darstellt. Die Menge an eingesetztem Agglomerationslatex (Feststoff), die einer bestimmten Menge an Kautschuk (als Feststoff) zugesetzt wird, wird üblicherweise als "phr" bezeichnet. Diese für das Gesamtverfahren wichtige Kenngröße bedeutet eine Menge an Agglomerationslatex auf 100 Teile Kautschuk. Beispielsweise bedeutet 1 ,5 phr das zu 100 g festem Butadien- Kautschuk gerade 1 ,5 g fester Agglomerationslatex hinzugefügt wird. Nach der vollständigen Hinzuführung des Agglomerationslatex wird die oben beschriebene Mischung für 15 Minuten gerührt. Anschließend wird Kaliumstearat als wässrige Lösung zugefügt.
In den nachfolgend aufgeführten Versuchsbeispielen werden sowohl die für die Kosten des Gesamtherstellungsverfahrens wichtigen Mengen an Agglomerationslatex wie auch die Zusammensetzungen des jeweils eingesetzten Agglomerationslatex variiert.
Beispiel 3.1a Verfahren zu Herstellung des Agglomerationslatex mit zweifacher Zuführung von Monomeren
Für die Herstellung der copolymerisierbaren, polyfunktionellen, agglomerierend wirkenden Komponente (Agglomerationslatex) wird von den handelsüblichen, aber nicht kostengünstigen Monomeren Ethylacrylat und Methylacrylamid ausgegangen.
Eine vorgelegte Menge von Wasser, Ethylacrylat (10 Gew.-% der gesamten Mono- mermenge), eines oberflächenaktiven Mittels (K30) (K30 ist dabei ein Gemisch aus überwiegend sekundären Natriumalkansulfonaten mit einer Kettenlänge von C-15), und der Initiator (Kaliumpersulfat, KPS) werden auf eine Temperatur von 82°C erwärmt.
Anschließend werden für einen Zeitraum von 1 ,5 Stunden weitere Mengen von Ethylacrylat, K30 und KPS zugesetzt, wobei die Menge des zugesetzten Ethylacrylats gerade 45 Gew.-% der gesamten Monomermenge entspricht. Am Ende der Reaktion wurden insgesamt 0,75 Gew.-% K30 und 0,2 Gew.-% KPS bezogen auf die Gesamtdis- persion zugegeben. Der theoretische Polymergehalt beträgt 41 %.
Anschließend werden eine Mischung von Methylacrylamid (MAM), Wasser und Ethylacrylat (EA) einerseits sowie K30 und der Initiator andererseits zugeführt. Die Zugabe erfolgt für einen Zeitraum von 1 ,5 Stunden, wobei die Mischung der Monomeren aus 92,3 Gew.-% Ethylacrylat und 7,7 Gew.-% MAM besteht. Nach Beendigung der Zugabe wird für 1 Stunde bei 800C gehalten.
Man erhält ein copolymeres Produkt, das aus einem Ethylacetat-Grundlage und einer Copolymer-Hülle besteht. Diese Hülle (wobei unter „Hülle" nicht notwendigerweise eine räumliche Anordnung zu verstehen sein muss) ist im Wesentlichen aus Ethylacrylat- Methylacrylamid-Copolymeren mit einem großen EA-Anteil aufgebaut. Das Verhältnis der Größen von EA-Grundlage zu Copolymer-Hülle ist für die agglomerierende Wirkung des Produktes wichtig. Durch eine Reduzierung der Größe der Polymerhülle im Verhältnis zum EA-Grundlage kann man zum einen ohne negative Auswirkungen (z.B. auf die Koagulatbildung bei der Agglomeration) den MAM-Gehalt in der Copolymerhülle erhöhen. Ferner erweist sich die auf diese Weise aufgebaute copolymerisierbaren, polyfunktionellen, agglome- rierend wirkenden Komponente (Agglomerationslatex) als effizienter, d.h. eine kleinere Menge der Komponente ist zur Agglomeration der Kautschukpartikel erforderlich. Trotz höherer Effizienz des Agglomerationslatex wird eine gesteigerte Koagulatbildung vermieden. Im erhaltenen Agglomerationslatex beträgt die Teilchengrößenverteilung (gemessen mittels Hydrodynamic Fractionation) etwa d50 gleich 100 nm.
Beispiel 3.1 b Verfahren zu Herstellung des Agglomerationslatex mit zweifacher Zuführung von Monomeren
Eine vorgelegte Menge von Wasser, Ethylacrylat (10 % der gesamten Monomermen- ge), eines oberflächenaktiven Mittels (K30) und der Initiator (Kaliumpersulfat) werden auf eine Temperatur von 82°C erwärmt.
Anschließend werden für einen Zeitraum von 2 Stunden und 15 Minuten weitere Mengen von Ethylacrylat, K30 und KPS zugesetzt, wobei die Menge des zugesetzten Ethyl- acrylats gerade 65 Gew.-% der gesamten Monomermenge entspricht.
Anschließend werden eine Mischung von Methylacrylamid (MAM), Wasser und Ethyl- acrylats (EA) sowie K30 und der Initiator zugeführt. Die Zugabe der Restmonomere erfolgt für einen Zeitraum von 45 Minuten, wobei die Monomerenmischung aus 90 Gew.-% Ethylacrylat und 10 Gew.-% MAM besteht. Nach Beendigung der Zugabe wird für 1 Stunde bei 800C gehalten. Im erhaltenen Agglomerationslatex beträgt die Teilchengrößenverteilung (gemessen mittels Hydrodynamic Fractionation) etwa d50 gleich 100 nm.
Beispiel 3.1 c Verfahren zu Herstellung des Agglomerationslatex Eine vorgelegte Menge von Wasser, Ethylacrylat (10 % der gesamten Monomermenge), eines oberflächenaktiven Mittels (K30) und der Initiator (Kaliumpersulfat) werden auf eine Temperatur von 82°C erwärmt.
Anschließend werden für einen Zeitraum von 3 Stunden eine Mischung von Ethyl- acrylat (Restmenge von 90%), K30 und KPS, Methylacrylamid (MAM) und Wasser zugeführt. Die Zugabe enthält dabei eine Mischung von 94,8 Gew.-% Ethylacrylat und 5,2 Gew.-% MAM. Nach Beendigung der Zugabe wird für 1 Stunde bei 800C gehalten. Im erhaltenen Agglomerationslatex beträgt die Teilchengrößenverteilung (gemessen mittels Hydrodynamic Fractionation) etwa d50 gleich 100 nm. Beispiel 3.1d Verfahren zu Herstellung des Agglomerationslatex Eine vorgelegte Menge von Wasser, Ethylacrylat (10 % der gesamten Monomermen- ge), eines oberflächenaktiven Mittels (K30) und der Initiator (Kaliumpersulfat) werden auf eine Temperatur von 82°C erwärmt.
Anschließend werden für einen Zeitraum von 3 Stunden eine Mischung von Ethylacrylat (Restmenge von 90%), K30 und KPS, Methylacrylamid (MAM) und Wasser zugeführt. Die Zugabe enthält dabei eine Mischung von 92,3 Gew.-% Ethylacrylat und 7,7 Gew.-% MAM. Nach Beendigung der Zugabe wird für 1 Stunde bei 800C gehalten. Im erhaltenen Agglomerationslatex beträgt die Teilchengrößenverteilung (gemessen mittels Hydrodynamic Fractionation) etwa d50 gleich 100 nm.
Beispiel 3.1e Verfahren zu Herstellung des Agglomerationslatex Eine vorgelegte Menge von Wasser, Ethylacrylat (10 % der gesamten Monomermen- ge), eines oberflächenaktiven Mittels (K30) und der Initiator (Kaliumpersulfat) werden auf eine Temperatur von 82°C erwärmt.
Anschließend werden für einen Zeitraum von 3 Stunden eine Mischung von Ethylacrylat (Restmenge von 90%), K30 und KPS, Methylacrylamid (MAM) und Wasser zuge- führt. Die Zugabe enthält dabei eine Mischung von 91 ,6 Gew.-% Ethylacrylat und 8,4 Gew.-% MAM. Nach Beendigung der Zugabe wird für 1 Stunde bei 800C gehalten. Im erhaltenen Agglomerationslatex beträgt die Teilchengrößenverteilung (gemessen mittels Hydrodynamic Fractionation) etwa d50 gleich 100 nm.
Beispiel 3.1f Verfahren zu Herstellung des Agglomerationslatex mit zweifacher Zuführung von Monomeren
Eine vorgelegte Menge von Wasser, Ethylacrylat (10 % der gesamten Monomermen- ge), eines oberflächenaktiven Mittels (K30) und der Initiator (Kaliumpersulfat) werden auf eine Temperatur von 82°C erwärmt.
Anschließend werden für einen Zeitraum von 2,5 Stunden weitere Mengen von Ethylacrylat, K30 und KPS zugesetzt, wobei die Menge des zugesetzten Ethylacrylats gerade 65 Gew.-% der gesamten Monomermenge entspricht.
Erst anschließend wird eine Mischung von Methylacrylamid (MAM), Wasser und Ethylacrylat (EA) sowie K30 und der Initiator zugeführt. Die Zugabe der Restmonomere erfolgt für einen Zeitraum von 1 ,5 Stunden, wobei die Monomerenmischung aus 92,3 Gew.-% Ethylacrylat und 7,7 Gew.-% MAM besteht. Nach Beendigung der Zugabe wird für 1 Stunde bei 800C gehalten. Im erhaltenen Agglomerationslatex beträgt die Teil- chengrößenverteilung (gemessen mittels Hydrodynamic Fractionation) etwa d50 gleich 100 nm.
Beispiel 3.1 g Verfahren zu Herstellung des Agglomerationslatex mit zweifacher Zufüh- rung von Monomeren
Eine vorgelegte Menge von Wasser, Ethylacrylat (10 % der gesamten Monomermen- ge), eines oberflächenaktiven Mittels (K30) und der Initiator (Kaliumpersulfat) werden auf eine Temperatur von 82°C erwärmt.
Anschließend werden für einen Zeitraum von 2 Stunden und 15 Minuten weitere Mengen von Ethylacrylat, K30 und KPS zugesetzt, wobei die Menge des zugesetzten Ethyl- acrylats gerade 65 Gew.-% der gesamten Monomermenge entspricht.
Anschließend werden eine Mischung von Methylacrylamid (MAM), Wasser und Ethyl- acrylat (EA) sowie K30 und der Initiator zugeführt. Die Zugabe der Restmonomere erfolgt für einen Zeitraum von 45 Minuten, wobei die Monomerenmischung aus 87,4 Gew.-% Ethylacrylat und 12,6 Gew.-% MAM besteht. Nach Beendigung der Zugabe wird für 1 Stunde bei 800C gehalten. Im erhaltenen Agglomerationslatex beträgt die Teilchengrößenverteilung (gemessen mittels Hydrodynamic Fractionation) etwa d50 gleich 110 nm.
Beispiel 3.1 h Verfahren zu Herstellung des Agglomerationslatex mit zweifacher Zuführung von Monomeren Für die Herstellung der copolymerisierbaren, polyfunktionellen, agglomerierend wir- kenden Komponente (Agglomerationslatex) wird von den handelsüblichen, aber nicht kostengünstigen Monomeren Ethylacrylat und Methylacrylamid ausgegangen. Eine vorgelegte Menge von Wasser, Ethylacrylat (10 Gew.-% der gesamten Monomermenge), Kaliumoleat als oberflächenaktiven Mittel, und der Initiator (Kaliumpersulfat, KPS) werden auf eine Temperatur von 82°C erwärmt.
Anschließend werden für einen Zeitraum von 1 ,5 Stunden weitere Mengen von Ethylacrylat, K30 und KPS zugesetzt, wobei die Menge des zugesetzten Ethylacrylats gerade 45 Gew.-% der gesamten Monomermenge entspricht. Am Ende der Reaktion wurden insgesamt 0,84 Gew.-% Kaliumoleat und 0,2 Gew.-% KPS bezogen auf die Ge- samtdispersion zugegeben. Der theoretische Polymergehalt beträgt 41 %.
Anschließend werden eine Mischung von Methylacrylamid (MAM), Wasser und Ethylacrylat (EA) einerseits sowie K30 und der Initiator andererseits zugeführt. Die Zugabe erfolgt für einen Zeitraum von 1 ,5 Stunden, wobei die Mischung der Monomeren aus 92,3 Gew.-% Ethylacrylat und 7,7 Gew.-% MAM besteht. Nach Beendigung der Zugabe wird für 1 Stunde bei 800C gehalten.
Im erhaltenen Agglomerationslatex beträgt die Teilchengrößenverteilung (gemessen mittels Hydrodynamic Fractionation) etwa d50 gleich 110 nm.
Beispiel 3.2 Agglomeration eines Kautschuklatex mit 1 ,5 phr Agglomerationslatex Die Agglomeration erfolgt wie in Beispiel 3 bei einer Temperatur von 700C unter ständiger Durchmischung der Komponenten während des Agglomerationsprozesses.
Der wie in Beispiel 2.1 beschrieben hergestellte Kautschuklatex mit einer durchschnittlichen Teilchengröße D50 von 100 nm und einem Quellungsindex von 25 sowie einem Feststoffgehalt von 40 % wird agglomeriert durch Zusatz des in Beispiel 3.1a beschriebenen Agglomerationslatex während eines Zeitraums von 45 Minuten. Die Menge des zugesetzten Agglomerationslatex im Verhältnis zum Kautschuk (phr) beträgt dabei 1 ,5.
Nach Beendigung der Zugabe des Agglomerationslatex wird die erhaltene Mischung für 15 Minuten weiter gerührt. Anschließend wird Kaliumstearat als wässrige Lösung zugesetzt. Bei der Isolierung des koagulierten Kautschuks nach erfolgter Agglomerati- on ergibt sich, dass nur eine Koagulierungsrate von 0,1 phr erreicht wurde.
Dies bedeutet, dass auf 100 g festes Butadien nur 0,1 g koaguliertes Butadien gefunden wurden. Der Volumenanteil der agglomerierten Partikel betrug jedoch etwa 80 %. Es ergibt sich für das Produkt eine bimodale Teilchengrößenverteilung (gemessen mit- tels Hydrodynamic Fractionation) mit zwei Maxima, ein erstes bei etwa 100 nm, ein zweites bei 455 nm.
Beispiel 3.3 Agglomeration eines Kautschuklatex mit 1 ,5 phr Agglomerationslatex Die Agglomeration erfolgt wie in Beispiel 3 bei einer Temperatur von 70°C unter stän- diger Durchmischung der Komponenten während des Agglomerationsprozesses. Der wie in Beispiel 2.2 beschrieben hergestellte Kautschuklatex mit einer durchschnittlichen Teilchengröße D50 von 100 nm und einem Quellungsindex von 55 sowie einem Feststoffgehalt von 40 % wird agglomeriert durch Zusatz des in Beispiel 3.1a beschriebenen Agglomerationslatex während eines Zeitraums von 45 Minuten. Die Menge des zugesetzten Agglomerationslatex im Verhältnis zum Kautschuk (phr) beträgt dabei 1 ,5.
Nach Beendigung der Zugabe des Agglomerationslatex wird die erhaltene Mischung für 15 Minuten weiter gerührt. Anschließend wird Kaliumstearat als wässrige Lösung zugesetzt. Bei der Isolierung des koagulierten Kautschuks nach erfolgter Agglomerati- on ergab sich, dass nur eine Koagulierungsrate von 0,2 phr erreicht wurde. Dies be- deutet, dass auf 10O g Butadien nur 0,2 g koaguliertes Butadien gefunden wurden. Der Volumenanteil der agglomerierten Partikel betrug jedoch etwa 84 %. Es ergibt sich für das Produkt eine bimodale Teilchengrößenverteilung (gemessen mittels Hydrodynamic Fractionation) mit zwei Maxima, ein erstes bei etwa 100 nm, ein zweites bei 430 nm.
Beispiel 3.4 Agglomeration eines Kautschuklatex mit 1 ,7 phr Agglomerationslatex Die Agglomeration erfolgt wie in Beispiel 3 bei einer Temperatur von 700C unter ständiger Durchmischung der Komponenten während des Agglomerationsprozesses. Der wie in Beispiel 2.1 beschrieben hergestellte Kautschuklatex mit einer durchschnittlichen Teilchengröße D50 von 100 nm und einem Quellungsindex von 25 sowie einem Feststoffgehalt von 40 % wird agglomeriert durch Zusatz des in Beispiel 3.1 b beschriebenen Agglomerationslatex während eines Zeitraums von 45 Minuten. Die Menge des zugesetzten Agglomerationslatex im Verhältnis zum Kautschuk (phr) beträgt dabei 1 ,7.
Nach Beendigung der Zugabe des Agglomerationslatex wird die erhaltene Mischung für 15 Minuten weiter gerührt. Anschließend wird Kaliumstearat als wässrige Lösung zugesetzt. Bei der Isolierung des koagulierten Kautschuks nach erfolgter Agglomeration ergibt sich, dass nur eine Koagulierungsrate von 0,1 phr erreicht wurde. Dies bedeutet, dass auf 100 g festes Butadien nur 0,1 g koaguliertes Butadien gefunden wur- den. Der Volumenanteil der agglomerierten Partikel betrug jedoch etwa 80 %. Es ergibt sich für das Produkt eine bimodale Teilchengrößenverteilung (gemessen mittels Hydrodynamic Fractionation) mit zwei Maxima, ein erstes bei etwa 100 nm, ein zweites bei 480 nm.
Beispiel 3.5 Agglomeration eines Kautschuklatex mit 1 ,5 phr Agglomerationslatex (klassisch)
Die Agglomeration erfolgt wie in Beispiel 3 bei einer Temperatur von 700C unter ständiger Durchmischung der Komponenten während des Agglomerationsprozesses. Der wie in Beispiel 2.1 beschrieben hergestellte Kautschuklatex mit einer durchschnittlichen Teilchengröße D50 von 100 nm und einem Quellungsindex von 25 sowie einem Feststoffgehalt von 40 % wird agglomeriert durch Zusatz des in Beispiel 3.1 c beschriebenen Agglomerationslatex während eines Zeitraums von 45 Minuten. Die Menge des zugesetzten Agglomerationslatex im Verhältnis zum Kautschuk (phr) beträgt dabei 1 ,5.
Nach Beendigung der Zugabe des Agglomerationslatex wird die erhaltene Mischung für 15 Minuten weiter gerührt. Anschließend wird Kaliumstearat als wässrige Lösung zugesetzt. Bei der Isolierung des koagulierten Kautschuks nach erfolgter Agglomeration ergibt sich, dass nur eine Koagulierungsrate von 0,1 phr erreicht wurde. Dies bedeutet, dass auf 100 g festes Butadien nur 0,1 g koaguliertes Butadien gefunden wur- den. Der Volumenanteil der agglomerierten Partikel betrug etwa 60 %. Es ergibt sich für das Produkt eine bimodale Teilchengrößenverteilung (gemessen mittels Hydrody- namic Fractionation) mit zwei Maxima, ein erstes bei etwa 100 nm, ein zweites bei 410 nm.
Beispiel 3.6 Agglomeration eines Kautschuklatex mit 2,5 phr Agglomerationslatex
Die Agglomeration erfolgt wie in Beispiel 3 bei einer Temperatur von 700C unter ständiger Durchmischung der Komponenten während des Agglomerationsprozesses. Der wie in Beispiel 2.1 beschrieben hergestellte Kautschuklatex mit einer durchschnittlichen Teilchengröße D50 von 100 nm und einem Quellungsindex von 25 sowie einem Fest- stoffgehalt von 40 % wird agglomeriert durch Zusatz des in Beispiel 3.1c beschriebenen Agglomerationslatex während eines Zeitraums von 45 Minuten. Die Menge des zugesetzten Agglomerationslatex im Verhältnis zum Kautschuk (phr) beträgt dabei jedoch 2,5.
Nach Beendigung der Zugabe des Agglomerationslatex wird die erhaltene Mischung für 15 Minuten weiter gerührt. Anschließend wird Kaliumstearat als wässrige Lösung zugesetzt. Bei der Isolierung des koagulierten Kautschuks nach erfolgter Agglomeration ergibt sich, dass nur eine Koagulierungsrate von 0,1 phr erreicht wurde. Dies bedeutet, dass auf 100 g festes Butadien nur 0,1 g koaguliertes Butadien gefunden wur- den. Der Volumenanteil der agglomerierten Partikel betrug jedoch etwa 82 %.
Es ergibt sich für das Produkt eine bimodale Teilchengrößenverteilung (gemessen mittels Hydrodynamic Fractionation) mit zwei Maxima, ein erstes bei etwa 100 nm, ein zweites bei 425 nm.
Beispiel 3.7 Agglomeration eines Kautschuklatex mit 2,5 phr Agglomerationslatex Die Agglomeration erfolgt wie in Beispiel 3 bei einer Temperatur von 700C unter ständiger Durchmischung der Komponenten während des Agglomerationsprozesses. Der wie in Beispiel 2.2 beschrieben hergestellte Kautschuklatex mit einer durchschnittlichen Teilchengröße D50 von 100 nm und einem Quellungsindex von 55 sowie einem Feststoffgehalt von 40 % wird agglomeriert durch Zusatz des in Beispiel 3.1 c beschriebenen Agglomerationslatex während eines Zeitraums von 45 Minuten. Die Menge des zugesetzten Agglomerationslatex im Verhältnis zum Kautschuk (phr) beträgt dabei jedoch 2,5.
Nach Beendigung der Zugabe des Agglomerationslatex wird die erhaltene Mischung für 15 Minuten weiter gerührt. Anschließend wird Kaliumstearat als wässrige Lösung zugesetzt. Bei der Isolierung des koagulierten Kautschuks nach erfolgter Agglomeration ergibt sich, dass nur eine Koagulierungsrate von 0,1 phr erreicht wurde. Dies be- deutet, dass auf 10O g festes Butadien nur 0,1 g koaguliertes Butadien gefunden wurden. Der Volumenanteil der agglomerierten Partikel betrug jedoch etwa 85 %.
Es ergibt sich für das Produkt eine bimodale Teilchengrößenverteilung (gemessen mit- tels Hydrodynamic Fractionation) mit zwei Maxima, ein erstes bei etwa 100 nm, ein zweites bei 420 nm.
Beispiel 3.8 Agglomeration eines Kautschuklatex mit 1 ,5 phr Agglomerationslatex Die Agglomeration erfolgt wie in Beispiel 3.1d bei einer Temperatur von 700C unter ständiger Durchmischung der Komponenten während des Agglomerationsprozesses. Der wie in Beispiel 2.1 beschrieben hergestellte Kautschuklatex mit einer durchschnittlichen Teilchengröße D50 von 100 nm und einem Quellungsindex von 25 sowie einem Feststoffgehalt von 40 % wird agglomeriert durch Zusatz des in Beispiel 3.1d beschriebenen Agglomerationslatex während eines Zeitraums von 45 Minuten. Die Menge des zugesetzten Agglomerationslatex im Verhältnis zum Kautschuk (phr) beträgt dabei 1 ,5.
Nach Beendigung der Zugabe des Agglomerationslatex wird die erhaltene Mischung für 15 Minuten weiter gerührt. Anschließend wird Kaliumstearat als wässrige Lösung zugesetzt. Bei der Isolierung des koagulierten Kautschuks nach erfolgter Agglomerati- on ergibt sich, dass nur eine Koagulierungsrate von 0,5 phr erreicht wurde. Dies bedeutet, dass auf 100 g festes Butadien sogar 0,5 g koaguliertes Butadien gefunden wurden. Der Volumenanteil der agglomerierten Partikel betrug etwa 74 %.
Es ergibt sich für das Produkt eine bimodale Teilchengrößenverteilung (gemessen mit- tels Hydrodynamic Fractionation) mit zwei Maxima, ein erstes bei etwa 100 nm, ein zweites bei 435 nm.
Beispiel 3.9 Agglomeration eines Kautschuklatex mit 1 ,5 phr Agglomerationslatex Die Agglomeration erfolgt wie in Beispiel 3.1e bei einer Temperatur von 700C unter ständiger Durchmischung der Komponenten während des Agglomerationsprozesses. Der wie in Beispiel 2.1 beschrieben hergestellte Kautschuklatex mit einer durchschnittlichen Teilchengröße D50 von 100 nm und einem Quellungsindex von 25 sowie einem Feststoffgehalt von 40 % wird agglomeriert durch Zusatz des in Beispiel 3.1e beschriebenen Agglomerationslatex während eines Zeitraums von 45 Minuten. Die Menge des zugesetzten Agglomerationslatex im Verhältnis zum Kautschuk (phr) beträgt dabei 1 ,5.
Nach Beendigung der Zugabe des Agglomerationslatex wird die erhaltene Mischung für 15 Minuten weiter gerührt. Anschließend wird Kaliumstearat als wässrige Lösung zugesetzt. Bei der Isolierung des koagulierten Kautschuks nach erfolgter Agglomerati- on ergibt sich, dass nur eine Koagulierungsrate von 0,9 phr erreicht wurde. Dies be- deutet, dass auf 10O g festes Butadien sogar 0,9 g koaguliertes Butadien gefunden wurden. Der Volumenanteil der agglomerierten Partikel betrug nur etwa 62 %. Es ergibt sich für das Produkt eine bimodale Teilchengrößenverteilung (gemessen mittels Hydrodynamic Fractionation) mit zwei Maxima, ein erstes bei etwa 100 nm, ein zweites bei 430 nm.
Beispiel 3.10 Agglomeration eines Kautschuklatex mit 1 ,7 phr Agglomerationslatex Die Agglomeration erfolgt wie in Beispiel 3.1f bei einer Temperatur von 700C unter ständiger Durchmischung der Komponenten während des Agglomerationsprozesses. Der wie in Beispiel 2.1 beschrieben hergestellte Kautschuklatex mit einer durchschnittlichen Teilchengröße D50 von 100 nm und einem Quellungsindex von 25 sowie einem Feststoffgehalt von 40 % wird agglomeriert durch Zusatz des in Beispiel 3.1f beschriebenen Agglomerationslatex während eines Zeitraums von 45 Minuten. Die Menge des zugesetzten Agglomerationslatex im Verhältnis zum Kautschuk (phr) beträgt dabei 1 ,7.
Nach Beendigung der Zugabe des Agglomerationslatex wird die erhaltene Mischung für 15 Minuten weiter gerührt. Anschließend wird Kaliumstearat als wässrige Lösung zugesetzt. Bei der Isolierung des koagulierten Kautschuks nach erfolgter Agglomeration ergibt sich, dass nur eine Koagulierungsrate von 0,1 phr erreicht wurde. Dies be- deutet, dass auf 100 g festes Butadien nur 0,1 g koaguliertes Butadien gefunden wurden. Der Volumenanteil der agglomerierten Partikel betrug nur etwa 65 %. Es ergibt sich für das Produkt eine bimodale Teilchengrößenverteilung (gemessen mittels Hydrodynamic Fractionation) mit zwei Maxima, ein erstes bei etwa 100 nm, ein zweites bei 450 nm.
Beispiel 3.1 1 Agglomeration eines Kautschuklatex mit 1 ,5 phr Agglomerationslatex Die Agglomeration erfolgt wie in Beispiel 3.1g bei einer Temperatur von 68°C unter ständiger Durchmischung der Komponenten während des Agglomerationsprozesses. Der wie in Beispiel 2.1 beschrieben hergestellte Kautschuklatex mit einer durchschnitt- liehen Teilchengröße D50 von 100 nm und einem Quellungsindex von 25 sowie einem Feststoffgehalt von 40 % wird agglomeriert durch Zusatz des in Beispiel 3.1g beschriebenen Agglomerationslatex während eines Zeitraums von 45 Minuten. Die Menge des zugesetzten Agglomerationslatex im Verhältnis zum Kautschuk (phr) beträgt dabei 1 ,5.
Nach Beendigung der Zugabe des Agglomerationslatex wird die erhaltene Mischung für 15 Minuten weiter gerührt. Anschließend wird Kaliumstearat als wässrige Lösung zugesetzt. Der Volumenanteil der agglomerierten Partikel betrug nur etwa 65 %. Es ergibt sich für das Produkt eine bimodale Teilchengrößenverteilung (gemessen mittels Hydrodynamic Fractionation) mit zwei Maxima, ein erstes bei etwa 100 nm, ein zweites bei 490 nm. Beispiel 3.12 Agglomeration eines Kautschuklatex mit 1 ,5 phr Agglomerationslatex Die Agglomeration erfolgt wie in Beispiel 3.1 h bei einer Temperatur von 68°C unter ständiger Durchmischung der Komponenten während des Agglomerationsprozesses. Der wie in Beispiel 2.1 beschrieben hergestellte Kautschuklatex mit einer durchschnittlichen Teilchengröße D50 von 100 nm und einem Quellungsindex von 25 sowie einem Feststoffgehalt von 40 % wird agglomeriert durch Zusatz des in Beispiel 3.1f beschriebenen Agglomerationslatex während eines Zeitraums von 45 Minuten. Die Menge des zugesetzten Agglomerationslatex im Verhältnis zum Kautschuk (phr) beträgt dabei 1 ,5.
Nach Beendigung der Zugabe des Agglomerationslatex wird die erhaltene Mischung für 15 Minuten weiter gerührt. Anschließend wird Kaliumstearat als wässrige Lösung zugesetzt. Bei der Isolierung des koagulierten Kautschuks nach erfolgter Agglomeration ergibt sich, dass nur eine Koagulierungsrate von 0,2 phr erreicht wurde. Dies be- deutet, dass auf 100 g festes Butadien nur 0,2 g koaguliertes Butadien gefunden wurden. Der Volumenanteil der agglomerierten Partikel betrug etwa 86 %. Es ergibt sich für das Produkt eine bimodale Teilchengrößenverteilung (gemessen mittels Hydrodynamic Fractionation) mit zwei Maxima, ein erstes bei etwa 100 nm, ein zweites bei 509 nm.
Beispiel 4.1 (gleich Beispiel 4.2a) Agglomeration der Kautschukpartikel aus Beispiel 2.1 und Pfropfreaktion unter Einsatz von Peroxodisulfat als Initiator 4384 g des in Beispiel 2.2 hergestellten Kautschuklatex werden wie in Beispiel 3 beschrieben bei einer Temperatur von 68°C agglomeriert. Nach der Agglomeration wur- den 17,8 g Kaliumstearat zugesetzt. Anschließend wurden 2,5 g Kaliumpersulfat sowie Wasser hinzugefügt, wobei die Menge an Wasser so bemessen war, dass der Feststoffgehalt der entstehende Dispersion nach der Polymerisationsreaktion einen Wert von etwa 40% beträgt.
Anschließend wurden 66,4 g Acrylnitril und 265,6 g Styrol (Zugabe 1 ) zugegeben. Anschließend erfolgte eine Zugabe von 49,8 g Acrylnitril und 199,2 g Styrol (Zugabe 2). Danach folgte noch ein dritte Zugabe von 149,4 g Acrylnitril und 597,6 g Styrol (Zugabe 3). Die Zugaben 1 ,2 und 3 erfolgen innerhalb von 180 Minuten, wobei Zugabe 1 innerhalb die erste Stunde erfolgt und wobei die Reaktionstemperatur nach gut der Hälfte der Zeit 710C beträgt. Bei Beendigung der Monomerzugabe erfolgt eine erneute Zugabe von 2,5 g Kaliumperoxodisulfat als Initiator. Die Polymerisationsreaktion wird für 1 Stunde weitergeführt.
Die entstandene Pfropfcopolymerdispersion weist eine bimodale Partikelgrößen- Verteilung auf und eine durchschnittliche Partikelgröße d50 von 150 bis 350 nm sowie eine Partikelgröße d90 von 400 bis 600 nm. Bei der Teilchengrößenverteilung ergeben sich zwei Peakmaxima, das erste im Bereich von 50 nm bis 150 nm, das zweite Maximum bei 200 bis 600 nm.
Der so hergestellten Copolymerdispersion werden 0,2 Gew.-% (bezogen auf den Feststoffgehalt) eines Stabilisators zugesetzt und die Mischung wird auf 60° C gekühlt und mit einer 0,5 %-igen wässerigen Magnesiumsulfatlösung koaguliert. Anschließend erfolgt ein Alterungschritt bei einer Temperatur von 1000C für 10 Minuten. Die Dispersion wird anschließend abgekühlt, zentrifugiert und mit Wasser gewaschen. Man erhält ein ABS-Copolymer mit einer Restfeuchte von etwa 30%.
Beispiel 4.2b Agglomeration der Kautschukpartikel aus Beispiel 2.2 und Pfropfreaktion unter Einsatz von Peroxodisulfat als Initiator
4384 g des in Beispiel 2.2 hergestellten Kautschuklatex werden wie in Beispiel 3 be- schrieben bei einer Temperatur von 68°C agglomeriert. Nach der Agglomeration wurden 17,8 g Kaliumstearat zugesetzt. Anschließend wurden 2,5 g Kaliumpersulfat sowie Wasser hinzugefügt, wobei die Menge an Wasser so bemessen war, dass der Feststoffgehalt der entstehende Dispersion nach der Polymerisationsreaktion einen Wert von etwa 40% beträgt.
Anschließend wurden 76,4 g Acrylnitril und 255,6 g Styrol (Zugabe 1 ) zugegeben. Anschließend erfolgte eine Zugabe von 57,3 g Acrylnitril und 191 ,7 g Styrol (Zugabe 2). Danach folgte noch ein dritte Zugabe von 171 ,8 g Acrylnitril und 584,3 g Styrol (Zugabe 3). Die Zugaben 1 ,2 und 3 erfolgen innerhalb von 180 Minuten, wobei Zugabe 1 innerhalb die erste Stunde erfolgt und wobei die Reaktionstemperatur nach gut der Hälfte der Zeit 710C beträgt. Bei Beendigung der Monomerzugabe erfolgt eine erneute Zugabe von 2,5 g Kaliumperoxodisulfat als Initiator. Die Polymerisationsreaktion wird für 1 Stunde weitergeführt.
Die entstandene Pfropfcopolymerdispersion weist eine bimodale Partikelgrößenverteilung auf und eine durchschnittliche Partikelgröße d50 von 150 bis 350 nm sowie eine Partikelgröße d90 von 400 bis 600 nm. Bei der Teilchengrößenverteilung ergeben sich zwei Peakmaxima, das erste im Bereich von 50 nm bis 150 nm, das zweite Maximum bei 200 bis 600 nm.
Der so hergestellten Copolymerdispersion werden 0,2 Gew.-% (bezogen auf den Feststoffgehalt) eines Stabilisators zugesetzt und die Mischung wird auf 600C gekühlt und mit einer 0,5 %-igen wässerigen Magnesiumsulfatlösung koaguliert. Anschließend erfolgt ein Alterungschritt bei einer Temperatur von 1000C für 10 Minuten. Die Dispersion wird anschließend abgekühlt, zentrifugiert und mit Wasser gewaschen. Man erhält ein ABS-Copolymer mit einer Restfeuchte von etwa 30%.
Beispiel 4.6a Agglomeration der Kautschukpartikel aus Beispiel 2.1 und Pfropfreaktion unter Einsatz von Peroxodisulfat als Initiator 4384 g des in Beispiel 2.1 hergestellten Kautschuklatex werden wie in Beispiel 3 beschrieben bei einer Temperatur von 68°C agglomeriert.
Nach der Agglomeration wurden 17,8 g Kaliumstearat zugesetzt. Anschließend wurden 2,5 g Kaliumpersulfat sowie Wasser hinzugefügt, wobei die Menge an Wasser so bemessen war, dass der Feststoffgehalt der entstehende Dispersion nach der Polymerisationsreaktion einen Wert von etwa 40% beträgt.
Anschließend wurden 66,4 g Acrylnitril und 265,6 g Styrol (Zugabe 1 ) zugegeben. Anschließend erfolgte eine Zugabe von 49,8 g Acrylnitril und 199,2 g Styrol (Zugabe 2). Danach folgte noch ein dritte Zugabe von 149,4 g Acrylnitril und 597,6 g Styrol (Zugabe 3). Die Zugaben 1 ,2 und 3 erfolgen innerhalb von 180 Minuten, wobei Zugabe 1 innerhalb die erste Stunde erfolgt und wobei die Reaktionstemperatur nach gut der Hälfte der Zeit 710C beträgt. Bei Beendigung der Monomerzugabe erfolgt eine erneute Zugabe von 2,5 g Kaliumperoxodisulfat als Initiator. Die Polymerisationsreaktion wird für 1 Stunde weitergeführt.
Die entstandene Pfropfcopolymerdispersion weist eine bimodale Partikelgrößenverteilung auf und eine durchschnittliche Partikelgröße d50 von 150 bis 350 nm sowie eine Partikelgröße d90 von 400 bis 600 nm. Bei der Teilchengrößenverteilung ergeben sich zwei Peakmaxima, das erste im Bereich von 50 nm bis 150 nm, das zweite Maximum bei 200 bis 600 nm.
Der so hergestellten Copolymerdispersion werden 0,2 Gew.-% (bezogen auf den Feststoffgehalt) eines Stabilisators zugesetzt und die Mischung wird auf 600C gekühlt und mit einer 0,5 %-igen wässerigen Magnesiumsulfatlösung koaguliert. Anschließend erfolgt ein Alterungschritt bei einer Temperatur von 1000C für 10 Minuten. Die Dispersion wird anschließend abgekühlt, zentrifugiert und mit Wasser gewaschen. Man erhält ein ABS-Copolymer mit einer Restfeuchte von etwa 30%.
Beispiel 4.6b Agglomeration der Kautschukpartikel aus Beispiel 2.1 und Pfropfreaktion unter Einsatz von Peroxodisulfat als Initiator
4384 g des in Beispiel 2.1 hergestellten Kautschuklatex werden wie in Beispiel 3 beschrieben bei einer Temperatur von 68°C agglomeriert. Nach der Agglomeration wurden 17,8 g Kaliumstearat zugesetzt. Anschließend wurden 2,5 g Kaliumpersulfat sowie Wasser hinzugefügt, wobei die Menge an Wasser so bemessen war, dass der Feststoffgehalt der entstehende Dispersion nach der Polymerisationsreaktion einen Wert von etwa 40% beträgt.
Anschließend wurden 76,4 g Acrylnitril und 255,6 g Styrol (Zugabe 1 ) zugegeben. Anschließend erfolgte eine Zugabe von 57,3 g Acrylnitril und 191 ,7 g Styrol (Zugabe 2). Danach folgte noch ein dritte Zugabe von 171 ,8 g Acrylnitril und 584,3 g Styrol (Zugabe 3). Die Zugaben 1 ,2 und 3 erfolgen innerhalb von 180 Minuten, wobei Zugabe 1 innerhalb die erste Stunde erfolgt und wobei die Reaktionstemperatur nach gut der Hälfte der Zeit 710C beträgt. Bei Beendigung der Monomerzugabe erfolgt eine erneute Zugabe von 2,5 g Kaliumperoxodisulfat als Initiator. Die Polymerisationsreaktion wird für 1 Stunde weitergeführt.
Die entstandene Pfropfcopolymerdispersion weist eine bimodale Partikelgrößenverteilung auf und eine durchschnittliche Partikelgröße d50 von 150 bis 350 nm sowie eine Partikelgröße d90 von 400 bis 600 nm. Bei der Teilchengrößenverteilung ergeben sich zwei Peakmaxima, das erste im Bereich von 50 nm bis 150 nm, das zweite Maximum bei 200 bis 600 nm.
Der so hergestellten Copolymerdispersion werden 0,2 Gew.-% (bezogen auf den Feststoffgehalt) eines Stabilisators zugesetzt und die Mischung wird auf 600C gekühlt und mit einer 0,5 %-igen wässerigen Magnesiumsulfatlösung koaguliert. Anschließend erfolgt ein Alterungschritt bei einer Temperatur von 1000C für 10 Minuten. Die Dispersion wird anschließend abgekühlt, zentrifugiert und mit Wasser gewaschen. Man erhält ein ABS-Copolymer mit einer Restfeuchte von etwa 30%.
Beispiel 4.6c Agglomeration der Kautschukpartikel aus Beispiel 2.1 und Pfropfreaktion unter Einsatz von Peroxodisulfat als Initiator
4384 g des in Beispiel 2.1 hergestellten Kautschuklatex werden wie in Beispiel 3 beschrieben bei einer Temperatur von 68°C agglomeriert. Nach der Agglomeration wur- den 17,8 g Kaliumstearat zugesetzt. Anschließend wurden 2,5 g Kaliumpersulfat sowie Wasser hinzugefügt, wobei die Menge an Wasser so bemessen war, dass der Feststoffgehalt der entstehende Dispersion nach der Polymerisationsreaktion einen Wert von etwa 40% beträgt.
Anschließend wurden 79,68 g Acrylnitril und 252,32 g Styrol (Zugabe 1 ) zugegeben. Anschließend erfolgte eine Zugabe von 59,8 g Acrylnitril und 189,24 g Styrol (Zugabe 2). Danach folgte noch ein dritte Zugabe von 179,3 g Acrylnitril und 576,7 g Styrol (Zugabe 3). Die Zugaben 1 ,2 und 3 erfolgen innerhalb von 180 Minuten, wobei Zugabe 1 innerhalb die erste Stunde erfolgt und wobei die Reaktionstemperatur nach gut der Hälfte der Zeit 710C beträgt. Bei Beendigung der Monomerzugabe erfolgt eine erneute Zugabe von 2,5 g Kaliumperoxodisulfat als Initiator. Die Polymerisationsreaktion wird für 1 Stunde weitergeführt.
Die entstandene Pfropfcopolymerdispersion weist eine bimodale Partikelgrößen- Verteilung auf und eine durchschnittliche Partikelgröße d50 von 150 bis 350 nm sowie eine Partikelgröße d90 von 400 bis 600 nm. Bei der Teilchengrößenverteilung ergeben sich zwei Peakmaxima, das erste im Bereich von 50 nm bis 150 nm, das zweite Maximum bei 200 bis 600 nm.
Der so hergestellten Copolymerdispersion werden 0,2 Gew.-% (bezogen auf den Feststoffgehalt) eines Stabilisators zugesetzt und die Mischung wird auf 600C gekühlt und mit einer 0,5 %-igen wässerigen Magnesiumsulfatlösung koaguliert. Anschließend erfolgt ein Alterungschritt bei einer Temperatur von 100° C für 10 Minuten. Die Dispersion wird anschließend abgekühlt, zentrifugiert und mit Wasser gewaschen. Man erhält ein ABS-Copolymer mit einer Restfeuchte von etwa 30%.
Beispiel 4.7 Pfropfung der Kautschukpartikel aus Beispiel 2.7 unter Einsatz von Pero- xodisulfat als Initiator
Zu 4384 g des in Beispiel 2.7 hergestellten Kautschuklatex werden 2,5 g Kaliumper- oxodisulfat sowie Wasser hinzugefügt, wobei die Menge an Wasser so bemessen ist, dass der Feststoffgehalt der entstehende Dispersion nach der Polymerisationsreaktion einen Wert von etwa 40% beträgt.
Anschließend wurden 66,4 g Acrylnitril und 265,6 g Styrol (Zugabe 1 ) zugegeben. Anschließend erfolgte eine Zugabe von 49,8 g Acrylnitril und 199,2 g Styrol (Zugabe 2). Danach folgte noch ein dritte Zugabe von 149,4 g Acrylnitril und 597,6 g Styrol (Zugabe 3). Die Zugaben 1 ,2 und 3 erfolgen innerhalb von 180 Minuten, wobei Zugabe 1 innerhalb die erste Stunde erfolgt und wobei die Reaktionstemperatur nach gut der Hälfte der Zeit 710C beträgt. Bei Beendigung der Monomerzugabe erfolgt eine erneute Zugabe von 2,5 g Kaliumperoxodisulfat als Initiator. Die Polymerisationsreaktion wird für 1 Stunde weitergeführt.
Im Pfropfcopolymer beträgt die Teilchengrößenverteilung (gemessen mittels Hydrody- namic Fractionation) d50 gleich 307 nm.
Der so hergestellten Copolymerdispersion werden 0,2 Gew.-% (bezogen auf den Feststoffgehalt) eines Stabilisators zugesetzt und die Mischung wird auf 600C gekühlt und mit einer 0,5 %-igen wässerigen Magnesiumsulfatlösung koaguliert. Anschließend erfolgt ein Alterungschritt bei einer Temperatur von 1000C für 10 Minuten. Die Dispersion wird anschließend abgekühlt, zentrifugiert und mit Wasser gewaschen. Man erhält ein ABS-Copolymer mit einer Restfeuchte von etwa 30%.
Beispiel 4.8 Agglomeration der Kautschukpartikel aus Beispiel 2.1 und Pfropfreaktion unter Einsatz von Peroxodisulfat als Initiator sowie TDM als Regler 4384 g des in Beispiel 2.1 hergestellten Kautschuklatex werden wie in Beispiel 3 beschrieben bei einer Temperatur von 68°C agglomeriert. Nach der Agglomeration wurden 17,8 g Kaliumstearat zugesetzt. Anschließend wurden 2,5 g Kaliumpersulfat sowie Wasser hinzugefügt, wobei die Menge an Wasser so bemessen war, dass der Feststoffgehalt der entstehende Dispersion nach der Polymerisationsreaktion einen Wert von etwa 40% beträgt.
Anschließend wurden 66,4 g Acrylnitril und 265,6 g Styrol sowie 3,32 g TDM (Zugabe 1 ) zugegeben. Anschließend erfolgte eine Zugabe von 49,8 g Acrylnitril und 199,2 g Styrol sowie 2,5 g TDM (Zugabe 2). Danach folgte noch ein dritte Zugabe von 149,4 g Acrylnitril und 597,6 g Styrol sowie 7,5 g TDM (Zugabe 3). Die Zugaben 1 ,2 und 3 erfolgen innerhalb von 180 Minuten, wobei Zugabe 1 innerhalb die erste Stunde erfolgt und wobei die Reaktionstemperatur nach gut der Hälfte der Zeit 710C beträgt.
Bei Beendigung der Monomerzugabe erfolgt eine erneute Zugabe von 2,5 g Kaliumperoxodisulfat als Initiator. Die Polymerisationsreaktion wird für 1 Stunde weitergeführt.
Die entstandene Pfropfcopolymerdispersion weist eine bimodale Partikelgrößenverteilung auf und eine durchschnittliche Partikelgröße d50 von 150 bis 350 nm sowie eine Partikelgröße d90 von 400 bis 600 nm. Bei der Teilchengrößenverteilung ergeben sich zwei Peakmaxima, das erste im Bereich von 50 nm bis 150 nm, das zweite Maximum bei 200 bis 600 nm.
Der so hergestellten Copolymerdispersion werden 0,2 Gew.-% (bezogen auf den Feststoffgehalt) eines Stabilisators zugesetzt und die Mischung wird auf 600C gekühlt und mit einer 0,5 %-igen wässerigen Magnesiumsulfatlösung koaguliert. Anschließend erfolgt ein Alterungschritt bei einer Temperatur von 1000C für 10 Minuten. Die Dispersion wird anschließend abgekühlt, zentrifugiert und mit Wasser gewaschen. Man erhält ein ABS-Copolymer mit einer Restfeuchte von etwa 30%. Beispiel 4.9 Agglomeration der Kautschukpartikel aus Beispiel 2.1 und Pfropfreaktion unter Einsatz von Peroxodisulfat als Initiator
3904 g des in Beispiel 2.1 hergestellten Kautschuklatex werden wie in Beispiel 3 beschrieben bei einer Temperatur von 68°C agglomeriert. Nach der Agglomeration wer- den 15,5 g Kaliumstearat zugesetzt. Anschließend werden 3,0 g Kaliumpersulfat sowie Wasser hinzugefügt, wobei die Menge an Wasser so bemessen ist, dass der Feststoffgehalt der entstehende Dispersion nach der Polymerisationsreaktion einen Wert von etwa 40% beträgt.
Anschließend wurden 78,4 g Acrylnitril und 313,6 g Styrol (Zugabe 1 ) zugegeben. Anschließend erfolgte eine Zugabe von 58,8 g Acrylnitril und 235,2 g Styrol sowie 2,94 g TDM (Zugabe 2). Danach folgte noch ein dritte Zugabe von 176,4 g Acrylnitril sowie 705,6 g Styrol und 8,82 g TDM (Zugabe 3). Die Zugaben 1 , 2 und 3 erfolgen innerhalb von 180 Minuten, wobei Zugabe 1 innerhalb die erste Stunde erfolgt und wobei die Reaktionstemperatur nach gut der Hälfte der Zeit auf 71 ° C stieg. Bei Beendigung der Monomerzugabe erfolgt eine erneute Zugabe von 2,5 g Kaliumpersulfat als Initiator. Die Polymerisationsreaktion wird für 1 Stunde weitergeführt.
Beispiel 4.10 Agglomeration der Kautschukpartikel aus Beispiel 2.1 und Pfropfreaktion unter Einsatz eines Redox-Initiatorsvstems
4384 g des in Beispiel 2.1 hergestellten Kautschuklatex werden einer Agglomeration (bei 55°C, Feststoffgehalt = 40%) wie in Beispiel 3 beschrieben unterzogen und anschließend mit 20 g Kaliumstearat als Emulgator versetzt. Anschließend wird Wasser in einer Menge zugesetzt, die nach erfolgter Polymerisation zu einem Feststoffgehalt von etwa 40% führt.
Anschließend werden 66,4 Acrylonitril sowie 265,6 g Styrol und 3,32 g TDM zugesetzt (Zugabe 1 ). Die Temperatur wird auf 58°C eingestellt. Anschließend wird eine Lösung aus Dextrose, Natriumpyrophosphat und Eisen(ll)-sulfat in Wasser zugesetzt. Sobald die Temperatur 600C beträgt, werden 3,4 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cumol) auf ein Mal als Initiator der Polymerisationsreaktion zugegeben. Innerhalb von 60 Minuten wird die Temperatur auf 72°C erhöht.
Anschließend werden 199,2 g Acrylnitril, 796,8 g Styrol, 10,0 g TDM und 3,0 g Cumol- hydroperoxid (80%-ige Lösung in Cumol) als in 1035 g Wasser emulgierte Mischung sowie 6,4 g Kaliumstearat kontinuierlich zugefügt (Zugabe 2), wobei diese Zuführung innerhalb von 3 Stunden erfolgt, und die Temperatur auf 72° C konstant gehalten wird. Nach der Zugabe der Monomeren erfolgt eine erneute Zugabe von 2,0 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cumol) und die Temperatur wird für 60 Minuten bei 72°C gehalten, um eine Vervollständigung der Polymerisation zu erhalten. Die entstandene Pfropfcopolymerdispersion weist eine bimodale Partikelgrößenverteilung auf und eine durchschnittliche Partikelgröße d50 von 150 bis 350 nm sowie eine Partikelgröße d90 von 400 bis 600 nm. Bei der Teilchengrößenverteilung ergeben sich zwei Peakmaxima, das erste im Bereich von 50 nm bis 150 nm, das zweite Maximum bei 200 bis 600 nm.
Der so hergestellten Copolymerdispersion werden 0,2 Gew.-% (bezogen auf den Feststoffgehalt) eines Stabilisators zugesetzt und ide Mischung wird auf 600C gekühlt und mit einer 0,5 %-igen wässerigen Magnesiumsulfatlösung koaguliert. Anschließend erfolgt ein Alterungschritt bei einer Temperatur von 1000C für 10 Minuten. Die Dispersion wird anschließend abgekühlt, zentrifugiert und mit Wasser gewaschen. Man erhält ein ABS-Copolymer mit einer Restfeuchte von etwa 30%.
Beispiel 4.1 1 Agglomeration der Kautschukpartikel aus Beispiel 2.1 und Pfropfreaktion unter Einsatz eines Redox-Initiatorsvstems
4384 g des in Beispiel 2.1 hergestellten Kautschuklatex werden einer Agglomeration (bei 55°C, Feststoffgehalt = 40%) wie in Beispiel 3 beschrieben unterzogen und anschließend mit 20 g Kaliumstearat als Emulgator versetzt. Anschließend wird Wasser in einer Menge zugesetzt, die nach erfolgter Polymerisation zu einem Feststoffgehalt von etwa 40% führt.
Anschließend werden 66,4 Acrylonitril sowie 265,6 g Styrol und 1 ,66 g TDM zugesetzt (Zugabe 1 ). Die Temperatur wird auf 58°C eingestellt. Anschließend wird eine Lösung aus Dextrose, Natriumpyrosphosphat und Eisen(ll)-sulfat in Wasser zugesetzt. Sobald die Temperatur 600C beträgt, werden 3,4 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cumol) auf ein Mal als Initiator der Polymerisationsreaktion zugegeben. Innerhalb von 60 Minuten wird die Temperatur auf 72° C erhöht.
Anschließend werden 199,2 g Acrylnitril, 796,8 g Styrol, 7,5 g TDM und 3,0 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cumol) als in 1035 g Wasser emulgierte Mischung sowie 6,4 g Kaliumstearat kontinuierlich zugefügt (Zugabe 2), wobei diese Zuführung innerhalb von 3 Stunden erfolgt, und die Temperatur auf 72°C konstant gehalten wird. Nach der Zugabe der Monomeren erfolgt eine erneute Zugabe von 2,0 g Cumolhydro- peroxid (80%-ige Lösung in Cumol) und die Temperatur wird für 60 Minuten bei 72°C gehalten, um eine Vervollständigung der Polymerisation zu erhalten.
Die entstandene Pfropfcopolymerdispersion weist eine bimodale Partikelgrößenverteilung auf und eine durchschnittliche Partikelgröße d50 von 150 bis 350 nm sowie eine Partikelgröße d90 von 400 bis 600 nm. Bei der Teilchengrößenverteilung ergeben sich zwei Peakmaxima, das erste im Bereich von 50 nm bis 150 nm, das zweite Maximum bei 200 bis 600 nm.
Der so hergestellten Copolymerdispersion werden 0,2 Gew.-% (bezogen auf den Feststoffgehalt) eines Stabilisators zugesetzt und ide Mischung wird auf 600C gekühlt und mit einer 0,5 %-igen wässerigen Magnesiumsulfatlösung koaguliert. Anschließend erfolgt ein Alterungschritt bei einer Temperatur von 1000C für 10 Minuten. Die
Dispersion wird anschließend abgekühlt, zentrifugiert und mit Wasser gewaschen. Man erhält ein ABS-Copolymer mit einer Restfeuchte von etwa 30%.
Beispiel 4.12 Agglomeration der Kautschukpartikel aus Beispiel 2.1 und Pfropfreaktion unter Einsatz eines Redox-Initiatorsvstems
4384 g des in Beispiel 2.1 hergestellten Kautschuklatex werden einer Agglomeration
(bei 55°C, Feststoffgehalt = 40%) wie in Beispiel 3 beschrieben unterzogen und an- schließend mit 20 g Kaliumstearat als Emulgator versetzt. Anschließend wird Wasser in einer Menge zugesetzt, die nach erfolgter Polymerisation zu einem Feststoffgehalt von etwa 40% führt.
Anschließend werden 66,4 Acrylonitril sowie 265,6 g Styrol und 1 ,66 g TDM zugesetzt (Zugabe 1 ). Die Temperatur wird auf 58°C eingestellt. Anschließend wird eine Lösung aus Dextrose, Natriumpyrosphosphat und Eisen(ll)-sulfat in Wasser zugesetzt. Sobald die Temperatur 600C beträgt, werden 3,4 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cumol) auf ein Mal als Initiator der Polymerisationsreaktion zugegeben. Innerhalb von 60 Minuten wird die Temperatur auf 72°C erhöht.
Anschließend werden 199,2 g Acrylnitril, 796,8 g Styrol, 5,0 g TDM und 3,0 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cumol) als in 1035 g Wasser emulgierte Mischung sowie 6,4 g Kaliumstearat kontinuierlich zugefügt (Zugabe 2), wobei diese Zuführung innerhalb von 3 Stunden erfolgt, und die Temperatur auf 72°C konstant gehalten wird. Nach der Zugabe der Monomeren erfolgt eine erneute Zugabe von 2,0 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cumol) und die Temperatur wird für 60 Minuten bei 72°C gehalten, um eine Vervollständigung der Polymerisation zu erhalten.
Die entstandene Pfropfcopolymerdispersion weist eine bimodale Partikelgrößen- Verteilung auf und eine durchschnittliche Partikelgröße d50 von 150 bis 350 nm sowie eine Partikelgröße d90 von 400 bis 600 nm. Bei der Teilchengrößenverteilung ergeben sich zwei Peakmaxima, das erste im Bereich von 50 nm bis 150 nm, das zweite Maximum bei 200 bis 600 nm. Der so hergestellten Copolymerdispersion werden 0,2 Gew.-% (bezogen auf den Feststoffgehalt) eines Stabilisators zugesetzt und ide Mischung wird auf 600C gekühlt und mit einer 0,5 %-igen wässerigen Magnesiumsulfatlösung koaguliert. Anschließend erfolgt ein Alterungschritt bei einer Temperatur von 1000C für 10 Minuten. Die Dispersion wird anschließend abgekühlt, zentrifugiert und mit Wasser gewaschen. Man erhält ein ABS-Copolymer mit einer Restfeuchte von etwa 30%.
Beispiel 4.13 Agglomeration der Kautschukpartikel aus Beispiel 2.1 und Pfropfreaktion unter Einsatz eines Redox-Initiatorsvstems 4384 g des in Beispiel 2.1 hergestellten Kautschuklatex werden einer Agglomeration (bei 55°C, Feststoffgehalt = 40%) wie in Beispiel 3 beschrieben unterzogen und anschließend mit 20 g Kaliumstearat als Emulgator versetzt. Anschließend wird Wasser in einer Menge zugesetzt, die nach erfolgter Polymerisation zu einem Feststoffgehalt von etwa 40% führt.
Anschließend werden 66,4 Acrylonitril sowie 265,6 g Styrol und 3,32 g TDM zugesetzt (Zugabe 1 ). Die Temperatur wird auf 58°C eingestellt. Anschließend wird eine Lösung aus Dextrose, Natriumpyrosphosphat und Eisen(ll)-sulfat in Wasser zugesetzt. Sobald die Temperatur 600C beträgt, werden 1 ,7 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cumol) auf ein Mal als Initiator der Polymerisationsreaktion zugegeben. Innerhalb von 60 Minuten wird die Temperatur auf 72°C erhöht.
Anschließend werden 199,2 g Acrylnitril, 796,8 g Styrol, 10,0 g TDM und 1 ,5 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cumol) als in 1035 g Wasser emulgierte Mischung sowie 6,4 g Kaliumstearat kontinuierlich zugefügt (Zugabe 2), wobei diese Zuführung innerhalb von 3 Stunden erfolgt, und die Temperatur auf 72°C konstant gehalten wird. Nach der Zugabe der Monomeren erfolgt eine erneute Zugabe von 2,0 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cumol) und die Temperatur wird für 60 Minuten bei 72°C gehalten, um eine Vervollständigung der Polymerisation zu erhalten.
Die entstandene Pfropfcopolymerdispersion weist eine bimodale Partikelgrößenverteilung auf und eine durchschnittliche Partikelgröße d50 von 150 bis 350 nm sowie eine Partikelgröße d90 von 400 bis 600 nm. Bei der Teilchengrößenverteilung ergeben sich zwei Peakmaxima, das erste im Bereich von 50 nm bis 150 nm, das zweite Maximum bei 200 bis 600 nm.
Der so hergestellten Copolymerdispersion werden 0,2 Gew.-% (bezogen auf den
Feststoffgehalt) eines Stabilisators zugesetzt und ide Mischung wird auf 600C gekühlt und mit einer 0,5 %-igen wässerigen Magnesiumsulfatlösung koaguliert. Anschließend erfolgt ein Alterungschritt bei einer Temperatur von 1000C für 10 Minuten. Die Dispersion wird anschließend abgekühlt, zentrifugiert und mit Wasser gewaschen. Man erhält ein ABS-Copolymer mit einer Restfeuchte von etwa 30%.
Beispiel 4.14 Agglomeration der Kautschukpartikel aus Beispiel 2.1 und Pfropfreaktion unter Einsatz von Peroxodisulfat als Initiator
4457 g des in Beispiel 2.1 hergestellten Kautschuklatex werden einer Agglomeration (bei 55°C, Feststoffgehalt = 40%) wie in Beispiel 3 beschrieben unterzogen und anschließend mit 20 g Kaliumstearat als Emulgator versetzt. Anschließend wird Wasser in einer Menge zugesetzt, die nach erfolgter Polymerisation zu einem Feststoffgehalt von etwa 40% führt.
Anschließend werden 66,4 Acrylonitril sowie 265,6 g Styrol zugesetzt (Zugabe 1 ). Die Temperatur wird auf 600C eingestellt. Sobald die Temperatur 600C beträgt, wird 2,7 g KPS auf ein Mal als Initiator der Polymerisationsreaktion zugegeben. Innerhalb von 60 Minuten wird die Temperatur auf 72°C erhöht.
Anschließend werden 199,2 g Acrylnitril, 796,8 g Styrol, 10,0 g TDM und 2,4 g KPS als in 1035 g Wasser emulgierte Mischung sowie 6,4 g Kaliumstearat kontinuierlich zugefügt (Zugabe 2), wobei diese Zuführung innerhalb von 3 Stunden erfolgt, und die Tem- peratur auf 72°C konstant gehalten wird. Nach der Zugabe der Monomeren erfolgt eine erneute Zugabe von 1 ,6 g Kaliumpersulfat und die Temperatur wird für 60 Minuten bie 72°C gehalten, um eine Vervollständigung der Polymerisation zu erhalten.
Die entstandene Pfropfcopolymerdispersion weist eine bimodale Partikelgrößen- Verteilung auf und eine durchschnittliche Partikelgröße d50 von 150 bis 350 nm sowie eine Partikelgröße d90 von 400 bis 600 nm. Bei der Teilchengrößenverteilung ergeben sich zwei Peakmaxima, das erste im Bereich von 50 nm bis 150 nm, das zweite Maximum bei 200 bis 600 nm.
Der so hergestellten Copolymerdispersion werden 0,2 Gew.-% (bezogen auf den Feststoffgehalt) eines Stabilisators zugesetzt und die Mischung wird auf 600C gekühlt und mit einer 0,5 %-igen wässerigen Magnesiumsulfatlösung koaguliert. Anschließend erfolgt ein Alterungschritt bei einer Temperatur von 1000C für 10 Minuten. Die Dispersion wird anschließend abgekühlt, zentrifugiert und mit Wasser gewaschen. Man erhält ein ABS-Copolymer mit einer Restfeuchte von etwa 30%.
Beispiel 4.15 Agglomeration der Kautschukpartikel aus Beispiel 2.1 und Pfropfreaktion unter Einsatz von Peroxodisulfat als Initiator 4761 g des in Beispiel 2.1 hergestellten Kautschuklatex werden wie in Beispiel 3 beschrieben bei einer Temperatur von 68°C agglomeriert. Nach der Agglomeration werden 20 g Kaliumstearat zugesetzt. Anschließend werden 2,8 g Kaliumpersulfat sowie Wasser hinzugefügt, wobei die Menge an Wasser so bemessen ist, dass der Feststoffgehalt der entstehende Dispersion nach der Polymerisationsreaktion einen Wert von etwa 40% beträgt.
Anschließend werden 74,7 g Acrylnitril und 298,8 g Styrol (Zugabe 1 ) zugegeben. Anschließend erfolgte eine Zugabe von 56,0 g Acrylnitril und 224,1 g Styrol (Zugabe 2). Danach folgt noch ein dritte Zugabe von 168,1 g Acrylnitril und 672,3 g Styrol (Zugabe 3). Die Zugaben 1 ,2 und 3 erfolgen innerhalb von 180 Minuten, wobei Zugabe 1 innerhalb der ersten Stunde erledigt ist und wobei die Reaktionstemperatur nach gut der Hälfte der Zeit 75°C beträgt. Bei Beendigung der Monomerzugabe erfolgt eine erneute Zugabe von 2,8 g Kaliumpersulfat als Initiator. Die Polymerisationsreaktion wird für 1 Stunde weitergeführt.
Die entstandene Pfropfcopolymerdispersion weist eine bimodale Partikelgrößenverteilung auf und eine durchschnittliche Partikelgröße d50 von 150 bis 350 nm sowie eine Partikelgröße d90 von 400 bis 600 nm. Bei der Teilchengrößenverteilung ergeben sich zwei Peakmaxima, das erste im Bereich von 50 nm bis 150 nm, das zweite Maximum bei 200 bis 600 nm.
Der so hergestellten Copolymerdispersion werden 0,2 Gew.-% (bezogen auf den Feststoffgehalt) eines Stabilisators zugesetzt und die Mischung wird auf 600C gekühlt und mit einer 0,5 %-igen wässerigen Magnesiumsulfatlösung koaguliert. Anschließend erfolgt ein Alterungschritt bei einer Temperatur von 1000C für 10 Minuten. Die Dispersion wird anschließend abgekühlt, zentrifugiert und mit Wasser gewaschen. Man erhält ein ABS-Copolymer mit einer Restfeuchte von etwa 30%.
Versuche zur effektiveren Agglomerierung:
a) Vergleich: (mit 2,5% des gemäß Beispiel 3.1 c hergestellten Agglomerationslatex) Die getrocknete Koagulatmenge nach Ende der Pfropfung beträgt 30 g. Im agglomerierten Copolymer beträgt die Teilchengrößenverteilung (gemessen mittels Hydrody- namic Fractionation) etwa d50 gleich 350 nm. Die Agglomerationsausbeute ist 75% und die d50 (HDF) der Agglomeraten ist 390 nm. b) Verbessert: (mit 1 ,5% des gemäß Beispiel 3.1g hergestellten Agglomerationslatex) Die getrocknete Koagulatmenge nach Ende der Pfropfung beträgt 35 g. Im agglomerierten Copolymer beträgt die Teilchengrößenverteilung (ge- messen mittels Hydrodynamic Fractionation) d50 gleich 460 nm. Die Agglomerationsausbeute ist 75% und die d50 (HDF) von der Agglomeraten ist 490 nm. c) Verbessert: (mit 1 ,5% des gemäß Beispiel 3.1a hergestellten Agglomerationslatex) Die getrocknete Koagulatmenge nach Ende der Pfropfung beträgt 30 g. Im agglomerierten Copolymer beträgt die Teilchengrößenverteilung (gemessen mittels Hydrodynamic Fractionation) d50 gleich 441 nm. Die Agglomerationsausbeute ist 75% und die d50 (HDF) von der Agglomeraten ist 450 nm
Beispiel 4.16a Agglomeration der Kautschukpartikel aus Beispiel 2.1 und Pfropfreaktion unter Einsatz eines Redox-Initiatorsvstems
4761 ,5 g des in Beispiel 2.1 hergestellten Kautschuklatex werden einer Agglomeration (bei 55°C, FG = 40%) wie in Beispiel 3 beschrieben unterzogen und anschließend mit 22,3 g Kaliumstearat als Emulgator versetzt. Anschließend wird Wasser in einer Menge zugesetzt, die nach erfolgter Polymerisation zu einem Feststoffgehalt von etwa 40% führt. Anschließend werden 74,7 Acrylonitril sowie 298,8 g Styrol und 3,74 g tertiär- Dodecylmercaptan (TDM) zugesetzt (Zugabe 1 ). Die Temperatur wird auf 58°C eingestellt. Anschließend wird eine Lösung aus Dextrose, Natriumpyrosphosphat und Eisen (I I )-sulfat in Wasser zugesetzt. Sobald die Temperatur 60° C beträgt, werden 3,8 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cumol) auf ein Mal als Initiator der Polymerisa- tionsreaktion zugegeben. Innerhalb von 60 Minuten wird die Temperatur auf 72°C erhöht.
Anschließend werden 224,1 g Acrylnitril, 896,4 g Styrol, 11 ,2 g TDM und 3,4 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cumol) als in 1162 g Wasser emulgierte Mischung sowie 7,2 g Kaliumstearat kontinuierlich zugefügt (Zugabe 2), wobei diese Zuführung innerhalb von 3 Stunden erfolgt, und die Temperatur auf 72°C konstant gehalten wird. Nach der Zugabe der Monomeren erfolgt eine erneute Zugabe von 2,3 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cumol) und die Temperatur wird für 60 Minuten bie 72°C gehalten, um eine Vervollständigung der Polymerisation zu erhalten.
Die entstandene Pfropfcopolymerdispersion weist eine bimodale Partikelgrößenverteilung auf und eine durchschnittliche Partikelgröße d50 von 150 bis 350 nm sowie eine Partikelgröße d90 von 400 bis 600 nm. Bei der Teilchengrößenverteilung ergeben sich zwei Peakmaxima, das erste im Bereich von 50 nm bis 150 nm, das zweite Maximum bei 200 bis 600 nm.
Der so hergestellten Copolymerdispersion werden 0,2 Gew.-% (bezogen auf den Feststoffgehalt) eines Stabilisators zugesetzt und die Mischung wird auf 600C gekühlt und mit einer 0,5 %-igen wässerigen Magnesiumsulfatlösung koaguliert. Anschließend erfolgt ein Alterungschritt bei einer Temperatur von 1000C für 10 Minuten. Die Dispersion wird anschließend abgekühlt, zentrifugiert und mit Wasser gewaschen. Man erhält ein ABS-Copolymer mit einer Restfeuchte von etwa 30%.
Beispiel 4.16b Agglomeration der Kautschukpartikel aus Beispiel 2.1 und Pfropfreaktion unter Einsatz eines Redox-Initiatorsvstems
4761 ,5 g des in Beispiel 2.1 hergestellten Kautschuklatex werden einer Agglomeration (bei 55°C, FG = 40%) wie in Beispiel 3 beschrieben unterzogen und anschließend mit 22,3 g Kaliumstearat als Emulgator versetzt. Anschließend wird Wasser in einer Menge zugesetzt, die nach erfolgter Polymerisation zu einem Feststoffgehalt von etwa 40% führt. Anschließend werden 69,64 g Acrylnitril sowie 283,9 g Styrol und 3,74 g tertiär- Dodecylmercaptan (TDM) zugesetzt (Zugabe 1 ). Die Temperatur wird auf 58°C eingestellt. Anschließend wird eine Lösung aus Dextrose, Natriumpyrosphosphat und Eisen (I I )-sulfat in Wasser zugesetzt. Sobald die Temperatur 60° C beträgt, werden 3,8 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cumol) auf ein Mal als Initiator der Polymerisationsreaktion zugegeben. Innerhalb von 60 Minuten wird die Temperatur auf 72°C erhöht.
Anschließend werden 268,92 g Acrylnitril, 851 ,6 g Styrol, 1 1 ,2 g TDM und 3,4 g Cu- molhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cumol) als in 1 162 g Wasser emulgierte Mischung sowie 7,2 g Kaliumstearat kontinuierlich zugefügt (Zugabe 2), wobei diese Zuführung innerhalb von 3 Stunden erfolgt, und die Temperatur auf 72°C konstant gehalten wird. Nach der Zugabe der Monomeren erfolgt eine erneute Zugabe von 2,3 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cumol) und die Temperatur wird für 60 Minuten bie 72°C gehalten, um eine Vervollständigung der Polymerisation zu erhalten.
Die entstandene Pfropfcopolymerdispersion weist eine bimodale Partikelgrößenverteilung auf und eine durchschnittliche Partikelgröße d50 von 150 bis 350 nm sowie eine Partikelgröße d90 von 400 bis 600 nm. Bei der Teilchengrößenverteilung ergeben sich zwei Peakmaxima, das erste im Bereich von 50 nm bis 150 nm, das zweite Maximum bei 200 bis 600 nm.
Der so hergestellten Copolymerdispersion werden 0,2 Gew.-% (bezogen auf den Feststoffgehalt) eines Stabilisators zugesetzt und die Mischung wird auf 60° C gekühlt und mit einer 0,5 %-igen wässerigen Magnesiumsulfatlösung koaguliert. Anschließend erfolgt ein Alterungschritt bei einer Temperatur von 1000C für 10 Minuten. Die Dispersion wird anschließend abgekühlt, zentrifugiert und mit Wasser gewaschen. Man erhält ein ABS-Copolymer mit einer Restfeuchte von etwa 30%. Beispiel 4.17 Agglomeration der Kautschukpartikel aus Beispiel 2.1 und Pfropfreaktion unter Einsatz eines Redox-Initiatorsystems
4639,4 g des in Beispiel 2.1 hergestellten Kautschuklatex werden einer Agglomeration (bei 55° C, FG = 40%) wie in Beispiel 3 beschrieben unterzogen und anschließend mit 21 ,8 g Kaliumstearat als Emulgator versetzt. Anschließend wird Wasser in einer Menge zugesetzt, die nach erfolgter Polymerisation zu einem Feststoffgehalt von etwa 40% führt.
Anschließend werden 77,4 g Acrylonitril sowie 309,6 g Styrol und 3,9 g TDM zugesetzt (Zugabe 1 ). Die Temperatur wird auf 58°C eingestellt. Anschließend wird eine Lösung aus Dextrose, Natriumpyrosphosphat und Eisen(ll)-sulfat in Wasser zugesetzt. Sobald die Temperatur 600C beträgt, werden 4,0 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cumol) auf ein Mal als Initiator der Polymerisationsreaktion zugegeben. Innerhalb von 60 Minuten wird die Temperatur auf 72°C erhöht.
Anschließend werden 232 g Acrylnitril, 928,8 g Styrol, 11 ,6 g TDM und 3,5 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cumol) als in 930 g Wasser emulgierte Mischung sowie 7,0 g Kaliumstearat kontinuierlich zugefügt (Zugabe 2), wobei diese Zuführung innerhalb von 3 Stunden erfolgt, und die Temperatur auf 72°C konstant gehalten wird. Nach der Zugabe der Monomeren erfolgt eine erneute Zugabe von 2,3 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cumol) und die Temperatur wird für 60 Minuten bei 72°C gehalten, um eine Vervollständigung der Polymerisation zu erhalten.
Beispiel 4.18 Agglomeration der Kautschukpartikel aus Beispiel 2.1 und Pfropfreaktion unter Einsatz eines Redox-Initiatorsvstems
4476,6 g des in Beispiel 2.1 hergestellten Kautschuklatex werden einer Agglomeration (bei 55°C, FG = 40%) wie in Beispiel 3 beschrieben unterzogen und anschließend mit 21 g Kaliumstearat als Emulgator versetzt. Anschließend wird Wasser in einer Menge zugesetzt, die nach erfolgter Polymerisation zu einem Feststoffgehalt von etwa 40% führt. Anschließend werden 81 g Acrylonitril sowie 324 g Styrol und 4,1 g TDM zugesetzt (Zugabe 1 ). Die Temperatur wird auf 58°C eingestellt. Anschließend wird eine Lösung aus Dextrose, Natriumpyrosphosphat und Eisen(ll)-sulfat in Wasser zugesetzt. Sobald die Temperatur 600C beträgt, werden 4,2 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cumol) auf ein Mal als initiator der Polymerisationsreaktion zugegeben. Inner- halb von 60 Minuten wird die Temperatur auf 72°C erhöht.
Anschließend werden 243 g Acrylnitril, 972 g Styrol, 12,2 g TDM und 3,7 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cumol) als in 930 g Wasser emulgierte Mischung sowie 6,8 g Kaliumstearat kontinuierlich zugefügt (Zugabe 2), wobei diese Zuführung innerhalb von 3 Stunden erfolgt, und die Temperatur auf 72°C konstant gehalten wird. Nach der Zugabe der Monomeren erfolgt eine erneute Zugabe von 2,4 g Cumolhydro- peroxid (80%-ige Lösung in Cumol) und die Temperatur wird für 60 Minuten bie 72°C gehalten, um eine Vervollständigung der Polymerisation zu erhalten.
Beispiel 4.19 Agglomeration der Kautschukpartikel aus Beispiel 2.1 und Pfropfreaktion unter Einsatz eines Redox-Initiatorsvstems
4313,8 g des in Beispiel 2.1 hergestellten Kautschuklatex werden einer Agglomeration (bei 55°C, FG = 40%) wie in Beispiel 3 beschrieben unterzogen und anschließend mit 20 g Kaliumstearat als Emulgator versetzt. Anschließend wird Wasser in einer Menge zugesetzt, die nach erfolgter Polymerisation zu einem Feststoffgehalt von etwa 40% führt. Anschließend werden 84,6 Acrylonitril sowie 338,4 g Styrol und 4,2 g TDM zugesetzt (Zugabe 1 ). Die Temperatur wird auf 58°C eingestellt. Anschließend wird eine Lösung aus Dextrose, Natriumpyrosphosphat und Eisen(ll)-sulfat in Wasser zugesetzt. Sobald die Temperatur 600C beträgt, werden 4,3 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lö- sung in Cumol) auf ein Mal als initiator der Polymerisationsreaktion zugegeben. Innerhalb von 60 Minuten wird die Temperatur auf 72°C erhöht.
Anschließend werden 253,8 g Acrylnitril, 1015 g Styrol, 12,7 g TDM und 3,8 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cumol) als in 930 g Wasser emulgierte Mischung sowie 6,5 g Kaliumstearat kontinuierlich zugefügt (Zugabe 2), wobei diese Zuführung innerhalb von 3 Stunden erfolgt, und die Temperatur auf 72°C konstant gehalten wird. Nach der Zugabe der Monomeren erfolgt eine erneute Zugabe von 2,6 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cumol) und die Temperatur wird für 60 Minuten bie 72°C gehalten, um eine Vervollständigung der Polymerisation zu erhalten.
Beispiel 4.20 Agglomeration der Kautschukpartikel aus Beispiel 2.1 und Pfropfreaktion unter Einsatz eines Redox-Initiatorsvstems
4254,6 g des in Beispiel 2.1 hergestellten Kautschuklatex werden einer Agglomeration (bei 68° C, FG = 40%) wie in Beispiel 3 beschrieben unterzogen und anschließend mit 20 g Kaliumstearat als Emulgator versetzt. Anschließend wird Wasser in einer Menge zugesetzt, die nach erfolgter Polymerisation zu einem Feststoffgehalt von etwa 40% führt. Die Temperatur wird auf 73°C eingestellt.
Anschließend wird eine Lösung aus Dextrose, Natriumpyrosphosphat und Eisen(ll)- sulfat in Wasser zugesetzt. Anschließend werden 66,4 g Acrylonitril sowie 265,6 g Styrol und 3,32 g tertiär-Dodecylmercaptan (TDM) kontinuierlich innerhalb von 45 Minuten zugesetzt (Zugabe 1 ). Gleichzeitig werden 3,4 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cumol) als initiator der Polymerisationsreaktion und 0,5 g Kaliumstearat kontinuierlich zugesetzt. Anschließend werden 199,2 g Acrylnitril, 796,8 g Styrol und 10,0 g TDM als Mischung zugeführt. Gleichzeitg wird 2,0 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cumol) als in 200 g Wasser emulgierte Mischung sowie 0,5 g Kaliumstearat kontinuierlich zugefügt (Zugabe 2), wobei diese Zuführung innerhalb von 2 Stunden erfolgt, und die Tempera- tur auf 73°C konstant gehalten wird. Nach der Zugabe der Monomeren erfolgt eine erneute Zugabe von 2,0 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cumol) und 0,5 g Kaliumstearat und die Temperatur wird für 60 Minuten bie 73°C gehalten, um eine Vervollständigung der Polymerisation zu erhalten.
Beispiel 4.21 Agglomeration der Kautschukpartikel aus Beispiel 2.1 und Pfropfreaktion unter Einsatz eines Redox-Initiatorsvstems
4254,6 g des in Beispiel 2.1 hergestellten Kautschuklatex werden einer Agglomeration (bei 68°C, FG = 40%) wie in Beispiel 3 beschrieben unterzogen und anschließend mit 20 g Kaliumstearat als Emulgator versetzt. Anschließend wird Wasser in einer Menge zugesetzt, die nach erfolgter Polymerisation zu einem Feststoffgehalt von etwa 40% führt. Die Temperatur wird auf 73°C eingestellt.
Anschließend wird eine Lösung aus Dextrose, Natriumpyrosphosphat und Eisen(ll)- sulfat in Wasser zugesetzt. Anschließend werden 66,4 gAcrylonitril sowie 265,6 g Sty- rol und 3,32 g TDM kontinuierlich innerhalb von 45 Minuten zugesetzt (Zugabe 1 ). Gleichzeitig werden 3,4 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cumol) als Initiator der Polymerisationsreaktion und 0,5 g Kaliumstearat kontinuierlich zugesetzt.
Anschließend werden 199,2 g Acrylnitril, 796,8 g Styrol und 10,0 g TDM als Mischung zugeführt. Gleichzeitg wird 3,0 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cumol) als in 200 g Wasser emulgierte Mischung sowie 0,5 g Kaliumstearat kontinuierlich zugefügt (Zugabe 2), wobei diese Zuführung innerhalb von 2 Stunden erfolgt, und wobei die Temperatur auf 800C angehoben wird. Nach der Zugabe der Monomeren erfolgt eine erneute Zugabe von 2,0 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cumol) und 0,5 g Kaliumstearat und die Temperatur wird für 60 Minuten bei 800C gehalten, um eine Vervollständigung der Polymerisation zu erhalten.
Diese Reaktions-Fahrweise führt zu einer vereinfachten Handhabung der Herstellung, insbesondere hinsichtlich der Temperaturkontrolle.
Beispiel 4.22 Agglomeration der Kautschukpartikel aus Beispiel 2.6c und
Pfropfreaktion unter Einsatz eines Redox-Initiatorsvstems
4254,6 g des in Beispiel 2.6c hergestellten Kautschuklatex (mit Ql gleich 50) werden einer Agglomeration (bei 68° C, FG = 40%) wie in Beispiel 3 beschrieben unterzogen und anschließend mit 20 g Kaliumstearat als Emulgator versetzt. Anschließend wird Wasser in einer Menge zugesetzt, die nach erfolgter Polymerisation zu einem Feststoffgehalt von etwa 40% führt. Die Temperatur wird auf 73°C eingestellt.
Anschließend wird eine Lösung aus Dextrose, Natriumpyrosphosphat und Eisen(ll)- sulfat in Wasser zugesetzt. Anschließend werden 66,4 gAcrylonitril sowie 265,6 g Sty- rol und 3,32 g TDM kontinuierlich innerhalb von 45 Minuten zugesetzt (Zugabe 1 ). Gleichzeitig werden 3,4 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cumol) als Initiator der Polymerisationsreaktion und 0,5 g Kaliumstearat kontinuierlich zugesetzt.
Anschließend werden 199,2 g Acrylnitril, 796,8 g Styrol und 10,0 g TDM als Mischung zugeführt. Gleichzeitg wird 3,0 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cumol) als in 200 g Wasser emulgierte Mischung sowie 0,5 g Kaliumstearat kontinuierlich zugefügt (Zugabe 2), wobei diese Zuführung innerhalb von 2 Stunden erfolgt, und wobei die Temperatur auf 800C angehoben wird. Nach der Zugabe der Monomeren erfolgt eine erneute Zugabe von 2,0 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cumol) und 0,5 g Kaliumstearat und die Temperatur wird für 60 Minuten bie 800C gehalten, um eine Vervollständigung der Polymerisation zu erhalten.
Beispiel 4.23 Agglomeration der Kautschukpartikel aus Beispiel 2.1 und Pfropfreaktion unter Einsatz eines Redox-Initiatorsvstems
4254,6 g des in Beispiel 2.1 hergestellten Kautschuklatex werden einer Agglomeration (bei 68°C, FG = 40%) wie in Beispiel 3 beschrieben unterzogen und anschließend mit 20 g Kaliumstearat als Emulgator versetzt. Anschließend wird Wasser in einer Menge zugesetzt, die nach erfolgter Polymerisation zu einem Feststoffgehalt von etwa 40% führt. Die Temperatur wird auf 73°C eingestellt.
Anschließend wird eine Lösung aus Dextrose, Natriumpyrosphosphat und Eisen(ll)- sulfat in Wasser zugesetzt. Anschließend werden 66,4 Acrylonitril sowie 265,6 g Styrol und 3,32 g TDM kontinuierlich innerhalb von 3 Minuten zugesetzt (Zugabe 1 ). 3,4 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cumol) als Initiator der Polymerisationsreaktion und 0,5 g Kaliumstearat werden anschließend innerhalb 45 Minuten kontinuierlich zugesetzt.
Anschließend werden 199,2 g Acrylnitril, 796,8 g Styrol und 10,0 g TDM als Mischung zugeführt. Gleichzeitg wird 2,0 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cumol) als in 200 g Wasser emulgierte Mischung sowie 0,5 g Kaliumstearat kontinuierlich zugefügt (Zugabe 2), wobei diese Zuführung innerhalb von 2 Stunden erfolgt, und wobei die Temperatur auf 800C angehoben wird. Nach der Zugabe der Monomeren erfolgt eine erneute Zugabe von 2,0 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cumol) und 0,5 g Kaliumstearat und die Temperatur wird für 60 Minuten bie 800C gehalten, um eine Vervollständigung der Polymerisation zu erhalten.
Beispiel 4.24 Agglomeration der Kautschukpartikel aus Beispiel 2.6c und Pfropfreaktion unter Einsatz eines Redox-Initiatorsvstems
4254,6 g des in Beispiel 2.6c hergestellten Kautschuklatex (Ql gleich 50) werden einer Agglomeration (bei 68° C, FG = 40%) wie in Beispiel 3 beschrieben unterzogen und anschließend mit 20 g Kaliumstearat als Emulgator versetzt. Anschließend wird Wasser in einer Menge zugesetzt, die nach erfolgter Polymerisation zu einem Feststoffge- halt von etwa 40% führt. Die Temperatur wird auf 68°C eingestellt.
Anschließend wird eine Lösung aus Dextrose, Natriumpyrosphosphat und Eisen(ll)- sulfat in Wasser zugesetzt. Anschließend werden 76,36 gAcrylonitril sowie 255,64 g Styrol und 3,32 g TDM kontinuierlich innerhalb von 45 Minuten zugesetzt (Zugabe 1 ). Gleichzeitig werden 3,4 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cumol) als Initiator der Polymerisationsreaktion und 0,5 g Kaliumstearat kontinuierlich zugesetzt.
Anschließend werden 229,1 g Acrylnitril, 766,9 g Styrol und 10,0 g TDM als Mischung zugeführt. Gleichzeitg wird 3,0 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cumol) als in 200 g Wasser emulgierte Mischung sowie 0,5 g Kaliumstearat kontinuierlich zugefügt (Zugabe 2), wobei diese Zuführung innerhalb von 2 Stunden erfolgt, und wobei die Temperatur auf 800C angehoben wird. Nach der Zugabe der Monomeren erfolgt eine erneute Zugabe von 2,0 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cumol) und 0,5 g Kaliumstearat und die Temperatur wird für 60 Minuten bie 800C gehalten, um eine Ver- vollständigung der Polymerisation zu erhalten. Diese Reaktions-Fahrweise führt zu einer vereinfachten Handhabung der Herstellung, insbesondere hinsichtlich der Temperaturkontrolle.
Beispiel 4.25 Agglomeration der Kautschukpartikel aus Beispiel 2.6b und Pfropfreaktion unter Einsatz eines Redox-Initiatorsvstems
4254,6 g des in Beispiel 2.6b hergestellten Kautschuklatex (Ql gleich 40) werden einer Agglomeration (bei 68°C, FG = 40%) wie in Beispiel 3 beschrieben unterzogen und anschließend mit 20 g Kaliumstearat als Emulgator versetzt. Anschließend wird Wasser in einer Menge zugesetzt, die nach erfolgter Polymerisation zu einem Feststoffge- halt von etwa 40% führt. Die Temperatur wird auf 68°C eingestellt.
Anschließend wird eine Lösung aus Dextrose (6,3 g), Natriumpyrosphosphat (7,7 g Decahydrat) und Eisen(ll)-sulfat (0,105 g) in Wasser zugesetzt. Anschließend werden 76,36 gAcrylonitril sowie 255,64 g Styrol und 3,32 g TDM kontinuierlich innerhalb von 45 Minuten zugesetzt (Zugabe 1 ). Gleichzeitig werden 3,4 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cumol) als Initiator der Polymerisationsreaktion und 0,5 g Kaliumstearat kontinuierlich zugesetzt.
Anschließend werden 229,1 g Acrylnitril, 766,9 g Styrol und 10 g TDM als Mischung zugeführt. Gleichzeitg wird 3,0 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cumol) als in 200 g Wasser emulgierte Mischung sowie 0,5 g Kaliumstearat kontinuierlich zugefügt (Zugabe 2), wobei diese Zuführung innerhalb von 2 Stunden erfolgt, und wobei die Temperatur auf 800C angehoben wird. Nach der Zugabe der Monomeren erfolgt eine erneute Zugabe von 2,0 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cumol) und 0,5 g Kaliumstearat und die Temperatur wird für 60 Minuten bie 800C gehalten, um eine Vervollständigung der Polymerisation zu erhalten.
Beispiel 4.26 Agglomeration der Kautschukpartikel aus Beispiel 2.6b und Pfropfreaktion unter Einsatz eines Redox-Initiatorsvstems 4254,6 g des in Beispiel 2.6b hergestellten Kautschuklatex (Qi gleich 40) werden einer Agglomeration (bei 68°C, FG = 40%) wie in Beispiel 3 beschrieben unterzogen und anschließend mit 20 g Kaliumstearat als Emulgator versetzt. Anschließend wird Wasser in einer Menge zugesetzt, die nach erfolgter Polymerisation zu einem Feststoffgehalt von etwa 40% führt. Die Temperatur wird auf 68°C eingestellt.
Anschließend wird eine Lösung aus Dextrose (4,7 g), Natriumpyrosphosphat (5,8 g Decahydrat) und Eisen(ll)-sulfat (0,79 g) in Wasser zugesetzt. Anschließend werden 76,36 gAcrylonitril sowie 255,64 g Styrol und 2,49 g TDM kontinuierlich innerhalb von 45 Minuten zugesetzt (Zugabe 1 ). Gleichzeitig werden 2,55 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cumol) als Initiator der Polymerisationsreaktion und 0,5 g Kaliumstearat kontinuierlich zugesetzt.
Anschließend werden 229,1 g Acrylnitril, 766,9 g Styrol und 7,5 g TDM als Mischung zugeführt. Gleichzeitg wird 2,3 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cumol) als in 200 g Wasser emulgierte Mischung sowie 0,5 g Kaliumstearat kontinuierlich zugefügt (Zugabe 2), wobei diese Zuführung innerhalb von 2 Stunden erfolgt, und wobei die Temperatur auf 80° C angehoben wird. Nach der Zugabe der Monomeren erfolgt eine erneute Zugabe von 1 ,5 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cumol) und 0,5 g Kaliumstearat und die Temperatur wird für 60 Minuten bie 800C gehalten, um eine Ver- vollständigung der Polymerisation zu erhalten.
Beispiel 4.27 Agglomeration der Kautschukpartikel aus Beispiel 2.6b und Pfropfreaktion unter Einsatz eines Redox-Initiatorsvstems
4254,6 g des in Beispiel 2.6b hergestellten Kautschuklatex (Ql gleich 40) werden einer Agglomeration (bei 68°C, FG = 40%) wie in Beispiel 3 beschrieben unterzogen und anschließend mit 20 g Kaliumstearat als Emulgator versetzt. Anschließend wird Wasser in einer Menge zugesetzt, die nach erfolgter Polymerisation zu einem Feststoffgehalt von etwa 40% führt. Die Temperatur wird auf 68°C eingestellt.
Anschließend wird eine Lösung aus Dextrose (3,1 g), Natriumpyrosphosphat (3,9 g Decahydrat) und Eisen(ll)-sulfat (0,052g) in Wasser zugesetzt. Anschließend werden 76,36 gAcrylnitril sowie 255,64 g Styrol und 1 ,66 g TDM kontinuierlich innerhalb von 45 Minuten zugesetzt (Zugabe 1 ). Gleichzeitig werden 1 ,7 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cumol) als Initiator der Polymerisationsreaktion und 0,5 g Kaliumstearat kon- tinuierlich zugesetzt.
Anschließend werden 229,1 g Acrylnitril, 766,9 g Styrol und 5,0 g TDM als Mischung zugeführt. Gleichzeitg wird 1 ,5 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cumol) als in 200 g Wasser emulgierte Mischung sowie 0,5 g Kaliumstearat kontinuierlich zugefügt (Zugabe 2), wobei diese Zuführung innerhalb von 2 Stunden erfolgt, und wobei die Temperatur auf 800C angehoben wird. Nach der Zugabe der Monomeren erfolgt eine erneute Zugabe von 1 ,0 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cumol) und 0,5 g Kaliumstearat und die Temperatur wird für 60 Minuten bie 800C gehalten, um eine Vervollständigung der Polymerisation zu erhalten.
Beispiel 4.28 Agglomeration der Kautschukpartikel aus Beispiel 2.5 und Pfropfreaktion unter Einsatz eines Redox-Initiatorsvstems
4254,6 g des in Beispiel 2.5 hergestellten Kautschuklatex (Ql gleich 40) werden einer Agglomeration (bei 68°C, FG = 40%) wie in Beispiel 3 beschrieben unterzogen und anschließend mit 20 g Kaliumstearat als Emulgator versetzt. Anschließend wird Wasser in einer Menge zugesetzt, die nach erfolgter Polymerisation zu einem Feststoffgehalt von etwa 40% führt. Die Temperatur wird auf 68°C eingestellt.
Anschließend wird eine Lösung aus Dextrose, Natriumpyrosphosphat und Eisen(ll)- sulfat in Wasser zugesetzt. Anschließend werden 76,36 gAcrylonitril sowie 255,64 g Styrol und 3,32 g TDM kontinuierlich innerhalb von 45 Minuten zugesetzt (Zugabe 1 ). Gleichzeitig werden 3,4 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cumol) als Initiator der Polymerisationsreaktion und 0,5 g Kaliumstearat kontinuierlich zugesetzt.
Anschließend werden 229,1 g Acrylnitril, 766,9 g Styrol und 10,0 g TDM als Mischung zugeführt. Gleichzeitg wird 3,0 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cumol) als in 200 g Wasser emulgierte Mischung sowie 0,5 g Kaliumstearat kontinuierlich zugefügt (Zugabe 2), wobei diese Zuführung innerhalb von 2 Stunden erfolgt, und wobei die Temperatur auf 80° C angehoben wird. Nach der Zugabe der Monomeren erfolgt eine erneute Zugabe von 2,0 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cumol) und 0,5 g Kaliumstearat und die Temperatur wird für 60 Minuten bie 800C gehalten, um eine Vervollständigung der Polymerisation zu erhalten.
Beispiel 4.29 Agglomeration der Kautschukpartikel aus Beispiel 2.4 und Pfropfreaktion unter Einsatz eines Redox-Initiatorsvstems
4476,6 g des in Beispiel 2.4 hergestellten Kautschuklatex werden einer Agglomeration (bei 55° C, FG = 40%) wie in Beispiel 3 beschrieben unterzogen und anschließend mit 21 g Kaliumstearat als Emulgator versetzt. Anschließend wird Wasser in einer Menge zugesetzt, die nach erfolgter Polymerisation zu einem Feststoffgehalt von etwa 40% führt. Anschließend werden 81 g Acrylonitril sowie 324 g Styrol und 4,1 g TDM zugesetzt (Zugabe 1 ). Die Temperatur wird auf 58°C eingestellt. Anschließend wird eine Lösung aus Dextrose, Natriumpyrosphosphat und Eisen(ll)-sulfat in Wasser zugesetzt. Sobald die Temperatur 600C beträgt, werden 4,2 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cumol) auf ein Mal als initiator der Polymerisationsreaktion zugegeben. Inner- halb von 60 Minuten wird die Temperatur auf 72°C erhöht.
Anschließend werden 243 g Acrylnitril, 972 g Styrol, 12,2 g TDM und 3,7 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cumol) als in 930 g Wasser emulgierte Mischung sowie 6,8 g Kaliumstearat kontinuierlich zugefügt (Zugabe 2), wobei diese Zuführung innerhalb von 3 Stunden erfolgt, und die Temperatur auf 72°C konstant gehalten wird. Nach der Zugabe der Monomeren erfolgt eine erneute Zugabe von 2,4 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cumol) und die Temperatur wird für 60 Minuten bie 72°C gehalten, um eine Vervollständigung der Polymerisation zu erhalten.
4.30 Agglomeration der Kautschukpartikel aus Beispiel 2.2 und Pfropfreaktion unter
Einsatz eines Redox-Initiatorsvstems
4254,6 g des in Beispiel 2.2 hergestellten Kautschuklatex (Ql gleich 55) werden einer
Agglomeration (bei 68°C, FG = 40%) wie in Beispiel 3 beschrieben unterzogen und anschließend mit 20 g Kaliumstearat als Emulgator versetzt. Anschließend wird Wasser in einer Menge zugesetzt, die nach erfolgter Polymerisation zu einem Feststoffgehalt von etwa 40% führt. Die Temperatur wird auf 68°C eingestellt.
Nun wird eine Lösung aus Dextrose, Natriumpyrosphosphat und Eisen(ll)-sulfat in Wasser zugesetzt. Anschließend werden 76,36 gAcrylonitril sowie 255,64 g Styrol und 3,32 g TDM kontinuierlich innerhalb von 45 Minuten zugesetzt (Zugabe 1 ). Gleichzeitig werden 3,4 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cumol) als Initiator der Polymerisationsreaktion und 0,5 g Kaliumstearat kontinuierlich zugesetzt.
Anschließend werden 229,1 g Acrylnitril, 766,9 g Styrol und 10,0 g TDM als Mischung zugeführt. Gleichzeitg wird 3,0 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cumol) als in 200 g Wasser emulgierte Mischung sowie 0,5 g Kaliumstearat kontinuierlich zugefügt (Zugabe 2), wobei diese Zuführung innerhalb von 2 Stunden erfolgt, und wobei die Temperatur auf 800C angehoben wird. Nach der Zugabe der Monomeren erfolgt eine erneute Zugabe von 2,0 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cumol) und 0,5 g Kaliumstearat und die Temperatur wird für 60 Minuten bie 800C gehalten, um eine Vervollständigung der Polymerisation zu erhalten.
Beispiel 4.31 Agglomeration der Kautschukpartikel aus Beispiel 2.6b und Pfropfreaktion unter Einsatz eines Redox-Initiatorsvstems 4743,24 g des in Beispiel 2.6b ( Ql = 40) hergestellten Kautschuklatex werden einer Agglomeration (bei 68°C, FG = 40%) wie in Beispiel 3 beschrieben unterzogen und anschließend mit 22,3 g Kaliumstearat als Emulgator versetzt. Anschließend wird Wasser in einer Menge zugesetzt, die nach erfolgter Polymerisation zu einem Feststoffgehalt von etwa 40% führt. Die Temperatur wird auf 68°C eingestellt.
Anschließend wird eine Lösung aus Dextrose (7,81 g), Natriumpyrosphosphat (8,7 g Decahydrat) und Eisen(ll)-sulfat (0,1 18 g) in Wasser zugesetzt. Anschließend werden 74,7 g Acrylonitril sowie 298,8 g Styrol und 3,74 g tertiär-Dodecylmercaptan (TDM) kontinuierlich innerhalb von 45 Minuten zugesetzt (Zugabe 1 ). 3,8 g Cumolhydropero- xid (80%-ige Lösung in Cumol) als initiator wird der Polymerisationsreaktion auf einmal zugegeben.
Anschließend werden 224,1 g Acrylnitril, 896,4 g Styrol und 1 1 ,21 g TDM als Mischung zugeführt. Gleichzeitig wird 3,38 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cumol) kon- tinuierlich zugefügt (Zugabe 2), wobei diese Zuführung innerhalb von 2 Stunden erfolgt, und wobei die Temperatur auf 80° C angehoben wird.
Nach der Zugabe der Monomeren erfolgt eine erneute Zugabe von 2,3 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cumol) die Temperatur wird für 60 Minuten bie 800C gehalten, um eine Vervollständigung der Polymerisation zu erhalten.
Beispiel 4.32 Agglomeration der Kautschukpartikel aus Beispiel 2.6b und Pfropfreaktion unter Einsatz eines Redox-Initiatorsvstems
4743,24 g des in Beispiel 2.6b ( Ql = 40) hergestellten Kautschuklatex werden einer Agglomeration (bei 68°C, FG = 40%) wie in Beispiel 3 beschrieben unterzogen und anschließend mit 22,3 g Kaliumstearat als Emulgator versetzt. Anschließend wird Wasser in einer Menge zugesetzt, die nach erfolgter Polymerisation zu einem Feststoffgehalt von etwa 40% führt. Die Temperatur auf wird auf 68°C eingestellt.
Anschließend wird eine Lösung aus Dextrose (7,81 g), Natriumpyrosphosphat (17,4 g Decahydrat) und Eisen(ll)-sulfat (0,237 g) in Wasser zugesetzt. Anschließend werden
74,7 g Acrylonitril sowie 298,8 g Styrol und 3,74 g tertiär-Dodecylmercaptan (TDM) kontinuierlich innerhalb von 45 Minuten zugesetzt (Zugabe 1 ). 3,8 g Cumolhydropero- xid (80%-ige Lösung in Cumol) als initiator wird der Polymerisationsreaktion auf einmal zugegeben.
Anschließend werden 224,1 g Acrylnitril, 896,4 g Styrol und 11 ,21 g TDM als Mischung zugeführt. Gleichzeitg wird 3,38 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cumol) kontinuierlich zugefügt (Zugabe 2), wobei diese Zuführung innerhalb von 2 Stunden erfolgt, und wobei die Temperatur auf 800C angehoben wird. Nach der Zugabe der Monomeren erfolgt eine erneute Zugabe von 2,3 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cu- mol) die Temperatur wird für 60 Minuten bie 800C gehalten, um eine Vervollständigung der Polymerisation zu erhalten.
Beispiel 4.33 Agglomeration der Kautschukpartikel aus Beispiel 2.6b und Pfropfreaktion unter Einsatz eines Redox-Initiatorsvstems 4743,24 g des in Beispiel 2.6b ( Ql = 40) hergestellten Kautschuklatex werden einer Agglomeration (bei 68°C, FG = 40%) wie in Beispiel 3 beschrieben unterzogen und anschließend mit 22,3 g Kaliumstearat als Emulgator versetzt. Anschließend wird Wasser in einer Menge zugesetzt, die nach erfolgter Polymerisation zu einem Feststoffgehalt von etwa 40% führt. Die Temperatur auf wird auf 68°C eingestellt.
Anschließend wird eine Lösung aus Dextrose (7,81 g), Natriumpyrosphosphat (4,35 g Decahydrat) und Eisen(ll)-sulfat (0,059 g) in Wasser zugesetzt.
Anschließend werden 74,7 g Acrylonitril sowie 298,8 g Styrol und 3,74 g tertiär- Dodecylmercaptan (TDM) kontinuierlich innerhalb von 45 Minuten zugesetzt (Zugabe 1 ). 3,8 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cumol) als Initiator wird der Polymerisationsreaktion auf einmal zugegeben.
Anschließend werden 224,1 g Acrylnitril, 896,4 g Styrol und 11 ,21 g TDM als Mischung zugeführt. Gleichzeitg wird 3,38 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cumol) kon- tinuierlich zugefügt (Zugabe 2), wobei diese Zuführung innerhalb von 2 Stunden erfolgt, und wobei die Temperatur auf 800C angehoben wird. Nach der Zugabe der Monomeren erfolgt eine erneute Zugabe von 2,3 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cumol) die Temperatur wird für 60 Minuten bie 80°C gehalten, um eine Vervollständigung der Polymerisation zu erhalten.
Beispiel 4.34 Agglomeration der Kautschukpartikel aus Beispiel 2.3 und Pfropfreaktion unter Einsatz eines Redox-Initiatorsvstems
5265 g des in Beispiel 2.3 beschriebenen Kautschuklatex werden nach dem in Beispiel 3 beschrieben Verfahren agglomeriert und anschließend mit 20 g Kaliumstearat ver- setzt. Es folgt eine Wasserzugabe, wobei eine solche Wassermenge zum Einsatz kommt, dass die entstehende Reaktionsmischung einen Feststoffgehalt von etwa 40 % aufweist.
Anschließend wird eine Lösung von Dextrose, Natriumpyrophosphat und Eisensulfat in Wasser zugesetzt. Bei einer Temperatur von 68°C werden 4,96 g Cumolhydroperpo- xid, 343,6 g Acrylnitril, 1.151 ,4 g Styrol und 14,94 g TDM kontinuierlich während eines Zeitraums von 2 Stunden und 45 Minuten hinzugefügt, wobei Cumolhydroperoxid (als 80 gew.% ige Lösung in Cumol) und TDM separat zugeführt werden und die Temperatur allmählich von 68°C auf 80,50C steigt. Abschließend erfolgt eine erneute Zugabe von 2,25 g Cumolhydroperoxid und die Polymerisation wird für 60 Minuten fortgeführt. Diese Fahrweise der Redox-initiierten Reaktion führt zu einer vereinfachten Handhabung, einer, insbesondere in technischem Maßstab besseren Temperaturkontrolle und kürzeren Zykluszeiten.
Das so erhaltene Pfropfcopolymer hat eine bimodale Partikelgrößenverteilung, wobei die durchschnittliche Partikelgröße d5o etwa 150 bis 350 nm beträgt, die Partikelgröße dgo beträgt 400 bis 600 nm. Die Partikelgrößenverteilung weist ein erstes Maximum im Bereich von 50 bis 150 nm und ein zweites Maximum im Bereich von 200 bis 600 nm auf. Zu der so erhaltenen Copolymerdispersion werden 0,2 Gew.-% Stabilisator hinzu- gefügt und die erhaltene Mischung bei einer Temperatur von 600C gekühlt und durch Zusatz einer 0,5 %igen Magnesiumsulfatlösung koaguliert.
Es folgt ein Alterungsschritt bei 100°C für 10 Minuten. Anschließend wird die Reaktionsmischung abgekühlt, zentrifugiert und das erhaltene Copolymer mit Wasser gewaschen. Das Propfcopolymer hat noch eine Restfeuchte von etwa 30 %.
Beispiel 4.35 Agglomeration der Kautschukpartikel aus Beispiel 2.1 und Pfropfreaktion unter Einsatz von Peroxodisulfat
6267,4 g des in Beispiel 2.1 beschriebenen Kautschuklatex werden nach dem in Beispiel 3 beschrieben Verfahren bei 68°C agglomeriert und anschließend mit 25,7 g KaIi- umstearat versetzt. Es folgt eine Wasserzugabe, wobei eine solche Wassermenge zum Einsatz kommt, dass die entstehende Reaktionsmischung einen Feststoffgehalt von etwa 40 % aufweist, sowie Zusatz von 1 ,7 g Kaliumperoxodisulfat.
Anschließend wird 45 g Acrylnitril, 180 g Styrol hinzugefügt (Zugabe 1 ). Anschließend erfolgt eine erneute Zugabe von 34 g Acrylnitril, 135 g Styrol hinzugefügt (Zugabe 2). Danach erfolgt eine dritte Zugabe von 101 g Acrylnitril, 405 g Styrol (Zugabe 3). Die drei Zugaben erfolgen binnen 180 Minuten, wobei Zugabe 1 innerhalb einer Stunde erfolgt. Nach der Hälfte der Zeit der Zugabe 1 beträgt die Temperatur 710C. Nach der Zugabe der Monomere wird 1 ,7 g KPS zugesetzt und die Polymerisation wird für 60 Minuten fortgeführt. Das so erhaltene Pfropfcopolymer hat eine bimodale Partikelgrößenverteilung, wobei die durchschnittliche Partikelgröße d50 etwa 350 nm (HDF-Messung) beträgt.
Zu der so erhaltenen Copolymerdispersion werden 0,2 Gew.-% Stabilisator hinzugefügt und die erhaltene Mischung bei einer Temperatur von 600C gekühlt und durch Zusatz einer 0,5 %igen Magnesiumsulfatlösung koaguliert. Es folgt ein Alterungsschritt bei 1000C für 10 Minuten. Anschließend wird die Reaktionsmischung abgekühlt, zentrifu- giert und das erhaltene Copolymer mit Wasser gewaschen. Das Propfcopolymer hat noch eine Restfeuchte von etwa 30 %.
Beispiel 4.36 Agglomeration der Kautschukpartikel aus Beispiel 2.6b und Pfropfreaktion unter Einsatz eines Redox-Initiatorsvstems
4254,6 g des in Beispiel 2.6b ( Ql = 40) hergestellten Kautschuklatex werden einer Agglomeration (bei 68°C, FG = 40%) wie in Beispiel 3 beschrieben unterzogen und anschließend mit 20 g Kaliumstearat als Emulgator versetzt. Anschließend wird Wasser in einer Menge zugesetzt, die nach erfolgter Polymerisation zu einem Feststoffgehalt von etwa 40% führt. Die Temperatur auf wird auf 73°C eingestellt.
Anschließend wird eine Lösung aus Dextrose (6,9 g), Trilon B (0,32 g) und Eisen(ll)- sulfat (0,194 g) in Wasser zugesetzt. Anschließend werden 66,4 g Acrylonitril sowie 265,6 g Styrol und 1 ,65 g tertiär-Dodecylmercaptan (TDM) kontinuierlich innerhalb von 45 Minuten zugesetzt (Zugabe 1 ). 3,4 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cu- mol) als Initiator und 0,5 g Kaliumstearat werden der Polymerisationsreaktion kontinu- ierlich zugegeben.
Anschließend werden 199,2 g Acrylnitril, 796,8 g Styrol und 5 g TDM als Mischung zugeführt. Gleichzeitg wird 3,0 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cumol) als Emulsion in 200g Wasser mit 0,5 g Kaliumstearat kontinuierlich zugefügt (Zugabe 2), wobei diese Zuführung innerhalb von 2 Stunden erfolgt, und wobei die Temperatur auf 800C angehoben wird.
Nach der Zugabe der Monomeren erfolgt eine erneute Zugabe von 2,0 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cumol) und 0,5 g Kaliumstearat und die Temperatur wird für 60 Minuten bie 80°C gehalten, um eine Vervollständigung der Polymerisation zu erhalten.
Beispiel 4.37 Agglomeration der Kautschukpartikel aus Beispiel 2.6b und Pfropfreaktion unter Einsatz eines Redox-Initiatorsvstems
4254,6 g des in Beispiel 2.6b ( Ql = 40) hergestellten Kautschuklatex werden einer Agglomeration (bei 68°C, FG = 40%) wie in Beispiel 3 beschrieben unterzogen und anschließend mit 20 g Kaliumstearat als Emulgator versetzt. Anschließend wird Wasser in einer Menge zugesetzt, die nach erfolgter Polymerisation zu einem Feststoffgehalt von etwa 40% führt. Die Temperatur auf wird auf 73°C eingestellt.
Anschließend wird eine Lösung aus Dextrose (6,9 g), Trilon B (0,17 g) und Eisen(ll)- sulfat (0,105 g) in Wasser zugesetzt. Anschließend werden 66,4 g Acrylonitril sowie 265,6 g Styrol und 1 ,65 g tertiär-Dodecylmercaptan (TDM) kontinuierlich innerhalb von 45 Minuten zugesetzt (Zugabe 1 ). 3,4 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cu- mol) als Initiator und 0,5 g Kaliumstearat werden der Polymerisationsreaktion kontinu- ierlich zugegeben.
Anschließend werden 199,2 g Acrylnitril, 796,8 g Styrol und 5 g TDM als Mischung zugeführt. Gleichzeitg wird 3,0 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cumol) als Emulsion in 200g Wasser mit 0,5 g Kaliumstearat kontinuierlich zugefügt (Zugabe 2), wobei diese Zuführung innerhalb von 2 Stunden erfolgt, und wobei die Temperatur auf 800C angehoben wird.
Nach der Zugabe der Monomeren erfolgt eine erneute Zugabe von 2,0 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cumol) und 0,5 g Kaliumstearat und die Temperatur wird für 60 Minuten bie 800C gehalten, um eine Vervollständigung der Polymerisation zu erhalten.
Beispiel 4.38 Agglomeration der Kautschukpartikel aus Beispiel 2.6b und Pfropfreaktion unter Einsatz eines Redox-Initiatorsvstems 4254,6 g des in Beispiel 2.6b ( Ql = 40) hergestellten Kautschuklatex werden einer Agglomeration (bei 68°C, FG = 40%) wie in Beispiel 3 beschrieben unterzogen und anschließend mit 20 g Kaliumstearat als Emulgator versetzt. Anschließend wird Wasser in einer Menge zugesetzt, die nach erfolgter Polymerisation zu einem Feststoffgehalt von etwa 40% führt. Die Temperatur auf wird auf 73°C eingestellt.
Anschließend wird eine Lösung aus Rongalit C (2,8 g), Trilon B (0,17 g) und Eisen(ll)- sulfat (0,105 g) in Wasser zugesetzt. Anschließend werden 66,4 g Acrylonitril sowie 265,6 g Styrol und 1 ,65 g tertiär-Dodecylmercaptan (TDM) kontinuierlich innerhalb von 45 Minuten zugesetzt (Zugabe 1 ). 3,4 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cu- mol) als Initiator und 0,5 g Kaliumstearat werden der Polymerisationsreaktion kontinuierlich zugegeben.
Anschließend werden 199,2 g Acrylnitril, 796,8 g Styrol und 5 g TDM als Mischung zugeführt. Gleichzeitg wird 3,0 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cumol) als Emulsion in 200g Wasser mit 0,5 g Kaliumstearat kontinuierlich zugefügt (Zugabe 2), wobei diese Zuführung innerhalb von 2 Stunden erfolgt, und wobei die Temperatur auf 800C angehoben wird.
Nach der Zugabe der Monomeren erfolgt eine erneute Zugabe von 2,0 g Cumolhydro- peroxid (80%-ige Lösung in Cumol) und 0,5 g Kaliumstearat und die Temperatur wird für 60 Minuten bie 800C gehalten, um eine Vervollständigung der Polymerisation zu erhalten.
Beispiel 4.39 Agglomeration der Kautschukpartikel aus Beispiel 2.6b und Pfropfreaktion unter Einsatz eines Redox-Initiatorsvstems
4254,6 g des in Beispiel 2.6b ( Ql = 40) hergestellten Kautschuklatex werden einer Agglomeration (bei 68°C, FG = 40%) wie in Beispiel 3 beschrieben unterzogen und anschließend mit 20 g Kaliumstearat als Emulgator versetzt. Anschließend wird Wasser in einer Menge zugesetzt, die nach erfolgter Polymerisation zu einem Feststoffgehalt von etwa 40% führt. Die Temperatur auf wird auf 73°C eingestellt.
Anschließend wird eine Lösung aus Rongalit C (2,8 g), Trilon B (0,17 g) und Eisen(ll)- sulfat (0,105 g) in Wasser zugesetzt. Anschließend werden 66,4 g Acrylonitril sowie 265,6 g Styrol und 3,32 g tertiär-Dodecylmercaptan (TDM) kontinuierlich innerhalb von 45 Minuten zugesetzt (Zugabe 1 ). 3,4 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cumol) als Initiator und 0,5 g Kaliumstearat werden der Polymerisationsreaktion kontinuierlich zugegeben.
Anschließend werden 199,2 g Acrylnitril, 796,8 g Styrol und 10 g TDM als Mischung zugeführt. Gleichzeitg wird 3,0 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cumol) als Emulsion in 200g Wasser mit 0,5 g Kaliumstearat kontinuierlich zugefügt (Zugabe 2), wobei diese Zuführung innerhalb von 2 Stunden erfolgt, und wobei die Temperatur auf 800C angehoben wird.
Nach der Zugabe der Monomeren erfolgt eine erneute Zugabe von 2,0 g Cumolhydroperoxid (80%-ige Lösung in Cumol) und 0,5 g Kaliumstearat und die Temperatur wird für 60 Minuten bie 80°C gehalten, um eine Vervollständigung der Polymerisation zu erhalten.
Beispiel 5 Allgemeine Durchführung der Pfropfcopolymerisation Zu dem agglomerierten Kautschuklatex aus Beispiel 3 erfolgte eine Zugabe von H2O und Kaliumstearat (bis zu 1 ,5 Gew.-%, bezogen auf B1 ). Anschließend erfolgt eine Zudosierung (Z4) der Komponenten des Redox-Initiatorsystems. Dieses Redox-Initiatorsystem besteht z.B. aus einer wässrigen Mischung von:
- 0,3 bis 0,7 Gew.-% (bezogen auf B) eines Zuckers, z.B. Dextrose-Monohydrat, und
- 0,25 bis 0,9 Gew.-% (bezogen auf B) Natriumpyrophosphat-Decahydrat, und - 0,001 bis 0,01 Gew.-% (bezogen auf B) Eisensulfat-Heptahydrat, und
- 0 bis 0,4 Gew.-% (bezogen auf B) Cumolhydroperoxid (in Form einer 80 bis 90 gew.- %igen Lösung in Cumol), wobei der Zucker, Natriumpyrophosphat-Decahydrat und Eisensulfat-Heptahydrat ent- weder zusammen oder separat in Wasser gelöst werden; die Dosierung der wässrigen Lösung oder wässrigen Lösungen der Komponenten als diskontinuierliche Zugabe bzw. Zugaben oder als kontinuierlicher Zulauf bzw. Zuläufe erfolgt; die Dosierung des Cumolhydroperoxids (in Form einer 80 bis 90 gew.-%igen Lö- sung in Cumol) - wenn überhaupt - als Zugabe oder als Zulauf erfolgt; die Geschwindigkeit des jeweiligen Zulaufs aus Z4 (falls Dosierung oder Dosierungen mittels Zulauf bzw. Zuläufe) gleichmäßig ein oder variiert werden kann; die Geschwindigkeit der Zuläufe in Schritt Z2 (falls es mehr als zwei Zuläufe gibt) gleich oder unterschiedlich sein.
Nach einer Wartezeit von 0 bis 30 Minuten bei einer semi-adiabatischen Fahrweise im Temperaturbereich von 75 ± 100C erfolgen:
Zulauf (Z5a) von weniger als 35 Gew.-% der Gesamtmenge des agglomerierten Kautschuklatex (B) innerhalb von 40 Minuten als Mischung aus 75 bis 80 Gew.- % Styrol und 20 bis 25 Gew.-% Acrylnitril;
Zulauf (Z5b) von 0,7 bis 1 ,2 Gew.-%, bezogen auf Z5a, tert.-Dodecylmercaptan (TDM) innerhalb von 40 Minuten; und eventuell
Zulauf (Z5c) von 0 bis 0,4 Gew.-%, bezogen auf B, Cumolhydroperoxid (in Form einer 80 bis 90 gew.-%igen Lösung in Cumol) innerhalb von 40 Minuten; wobei die
Zuläufe Z5a, Z5b und eventuell Z5c gleichzeitig oder sequentiell erfolgen können; oder Zulauf Z5b entweder separat oder als Mischung mit einem Teil des Zulaufs Z5a oder als Mischung mit dem kompletten Zulauf Z5a zudosiert werden kann; die Geschwindigkeit des jeweiligen Zulaufs gleichmäßig sein oder variiert werden kann; die Geschwindigkeit der Zuläufe von Z5a, Z5b und eventuell Z5c gleich oder unterschiedlich sein können. Nach merklicher (mindestene mehrere Minuten) Wartezeit erfolgen:
Zulauf (Z6a) der restlichen mindestens 65 Gew.-% der Gesamtmenge von agglomeriertem Kautschuklatex B innerhalb von 90 bis 190 Minuten als Mischung aus 75 bis 80 Gew.-% Styrol und 20 bis 25 Gew.-% Acrylnitril, - Zulauf (Z6b) von 0,7 bis 1 ,2 Gew.-%, bezogen auf Monomermenge Z6a, tert- Dodecylmercaptan (TDM) innerhalb von 90 bis 190 Minuten, und
Zulauf (Z6c) von 0,05 bis 0,4 Gew.-%, bezogen auf B2, Cumolhydroperoxid (in Form einer 80 bis 90 gew.-%igen Lösung in Cumol) innerhalb von 90 bis 190 Mi- nuten, wobei die
Zuläufe Z6a, Z6b und Z6c gleichzeitig oder sequentiell erfolgen können; Zulauf Z6b entweder separat oder als Mischung mit einem Teil des Zulaufs Z6a oder als Mischung mit dem kompletten Zulauf Z6a zudosiert werden kann; - die Geschwindigkeit des jeweiligen Zulaufs gleichmäßig sein oder variiert werden kann.
Cumolhydroperoxid wird zwingend in mindestens einem der Schritte Z2 oder Z5c zudosiert.
Die Geschwindigkeit des Zulaufs von Z5a und Z6a kann gleich oder unterschiedlich sein. Die Geschwindigkeit des Zulaufs von Z5b und Z6b kann gleich oder unterschiedlich sein. Die Geschwindigkeit des Zulaufs von Z5c und Z6c kann gleich oder unterschiedlich sein.
Bei dem sich ergebenden Pfropfcopolymerprodukt (B) ergibt sich eine breite Teilchengrößenverteilung von: d50 (Gewichtsmittel, Ultrazentrifuge) 200 +/- 100 nm, d50 (Zahlenmittel, Ultrazentrifuge) 110 +/- 30 nm.
Beispiel 6: Nachpolymerisation des Pfropfcopolymers (B)
Zur Reduzierung des Gehalts an Monomeren kann eine Nachpolymerisation mit 0 bis 0,4 Gew.-%, bezogen auf den agglomerierten Kautschuklatex B2, Cumolhydroperoxid (in Form einer 80 bis 90 gew.-%igen Lösung in Cumol) erfolgen. Diese wird bevorzugt in einem Zeitraum von 30 Minuten bis 3 Stunden bei einer Temperatur von 70 bis 900C durchgeführt. Zur Absenkung des Restmonomergehalts kann auch die in EP-A 0771328 beschriebene Methode eingesetzt werden. Die Herstellung des Kautschuklatex, die Agglomerisation und die Pfropfung sowie die Nachpolymerisation können im Prinzip entweder in einem Kessel oder durch Überführung in mehreren Kesseln erfolgen.
Beispiel 7: Allgemeine Aufarbeitung und Herstellung einer ABS-Formmasse
Die Aufarbeitung der in Beispiel 4 erhaltenen Dispersion enthaltend den Pfropfkautschuk B kann z.B. durch Ausfällen des Pfropfkautschuks durch Zusatz von Magnesiumsalz und Abtrennen des Wassers (zum Beispiel mittels Zentrifuge) erfolgen.
Die Herstellung der ABS-Formmasse durch Mischen und Extrudieren der Copolymer- Matrix A, des Pfropfcopolymers B und gegebenenfalls weiterer Komponenten (D) erfolgt nach herkömmlichen Methoden, wobei als Zusätze bevorzugt folgende Komponenten in Frage kommen: D1 ) 0 bis 1 Gew.-% eines sterisch gehinderten Phenols oder eines butylierten Reak- tionsproduktes von p-Cresol und Dicyclopentadien (zum Beispiel Wingstay® L des Herstellers Goodyear) als Wärmestabilisator; D2) 0 bis 1 Gew.-% eines divalenten Thioethers oder von Thiodipropionsäuredilaury- lester (zum Beispiel Irganox® PS 800 des Herstellers Ciba) als Stabilisator; D3) 0 bis 1 Gew.-% Silikonöl; D4) 0 bis 1 Gew.-% eines kationischen, anionischen oder nicht-ionischen Antistati- kums, z.B. ein Ethylenoxid-Propylenoxid-Copolymeren (zum Beispiel Pluronic® des Herstellers BASF); sowie
D5) 0 bis 5 Gew.-% an Calciumstearat, eines Fettsäureesters oder Ethylen-bis- stearamid (zum Beispiel Irgawax® des Herstellers Ciba) als Gleitmittel.
Beispiel 8 Allgemeine Herstellung der ABS-Formmasse
Der gemäß Beispiel 4 hergestellte Pfropfkautschuk mit einer Restfeuchte von etwa 30 % wurde in einen Extruder (Hersteller: Werner und Pfleiderer ZSK30) eingefüllt und durch einen Pressvorgang weitgehend von der Restfeuchte mechanisch befreit. Anschließend wurde die Copolymermatrix (A), die in Beispiel 1 beschrieben wurde, sowie die Hilfsstoffe (D) (siehe Beschreibung) sowie zwei weitere Hilfskomponenten (E) und (F) hinzugefügt. Als Hilfskomponente (E) wurde ein kommerziell erhältliches Polymer auf N-Phenylmaleinimid-Basis (Denker IP-MS-N) zugesetzt. Als weitere Hilfskomponente (F) wurde eine Mischung aus 0,1 Gew.% Wingstay (Polymer aus p-Cresol und Dicyclopentadien; Hersteller Goodyear) und 0,1 % Thiodipropionsäuredilaurylester (z. B. Irganox PS 800, Hersteller: Ciba) und 0,1 % Silikonöl zugesetzt.
Das verbleibende Restwasser wird durch Belüftung des Extruders und Erwärmen entfernt. Anschließend erfolgt das Extrudieren bei einer Temperatur von etwa 2500C bei 250 Umdrehungen pro Minute bei einem Durchsatz von 10 kg/h. Die Copolymer- mischung wurde extrudiert und nach dem Verschmelzen durch Einbringung in ein Wasserbad rasch auf eine Temperatur von 25°C abgekühlt. Anschließend wurde die Copolymermasse granuliert.
Beispiel 9.1 Herstellung der ABS-Formmassen
Ausgehend von einem Kautschuklatex aus Beispiel 2.1 und Agglomeration wie in Beispiel 3.6, gefolgt von einer Pfropfpolymerisation wie in Beispiel 4.6b und Aufarbeitung wie in Beispiel 8 wird mit einem Pfropfkautschuk B mit einer Restfeuchte von etwa 30% und einer Copolymermatrix (A-3), wie in Beispiel 1 beschrieben, in einem Extruder (Hersteller: Werner und Pfleiderer ZSK30) eine Mischung der Polymeren so erzeugt, dass die Mischung schließlich gerade 31 Gew-.% B sowie 68,7 Gew.% der Copolymermatrix (A-3) sowie 0,3 Gew.-% der Hilfskomponenten (F) enthält.
Anschließend erfolgt das Extrudieren bei einer Temperatur von etwa 2500C bei 250 Umdrehungen pro Minute bei einem Durchsatz von 10 kg/h. Die Copolymer-Mischung wurde extrudiert und nach dem Verschmelzen durch Einbringung in ein Wasserbad rasch auf eine Temperatur von 25°C abgekühlt. Anschließend wurde die Copolymermasse granuliert.
Die erhaltene ABS-Formasse hat folgende Eigenschaften: a) Charpy-Kerbschlagzähigkeit (ak) in kJ/m2: geprüft bei 23°C: 25. geprüft bei -300C: 9. b) Glanzverhalten: gut. c) Fließfähigkeit (MVR (ml/10')): 15. d) Elastizität (E-Modul (MPa)): 2390. e) Streckspannung (Tensile Strength at Yield): 46.
Beispiel 9.2 Herstellung der ABS-Formmassen
Ausgehend von einem Kautschuklatex aus Beispiel 2.1 und Agglomeration wie in Bei- spiel 3.6, gefolgt von einer Pfropfpolymerisation wie in Beispiel 4.6c und Aufarbeitung wie in Beispiel 8 wird mit einem Pfropfkautschuk B mit einer Restfeuchte von etwa 30% und einer Copolymermatrix (A-9), wie in Beispiel 1 beschrieben, in einen Extruder (Hersteller: Werner und Pfleiderer ZSK30) eine Mischung der Polymeren so erzeugt, dass die Mischung gerade 40 Gew-.% B sowie 59,7 Gew.-% der Copolymermatrix (A- 9) sowie 0,3 Gew.-% der Hilfskomponente (F) enthällt.
Anschließend erfolgt das Extrudieren bei einer Temperatur von etwa 2500C bei 250 Umdrehungen pro Minute bei einem Durchsatz von 10 kg/h. Die Copolymer-Mischung wurde extrudiert und nach dem Verschmelzen durch Einbringung in ein Wasserbad rasch auf eine Temperatur von 25°C abgekühlt. Anschließend wurde die Copolymer- masse granuliert.
Die erhaltene ABS-Formasse hat folgende Eigenschaften: a) Charpy-Kerbschlagzähigkeit (ak) in kJ/m2: geprüft bei 23°C: 36. geprüft bei -300C: 13. b) Glanzverhalten: gut. c) Fließfähigkeit (MVR (ml/10')): 2. d) Elastizität (E-Modul (Mpa)): 2100. e) Streckspannung (Tensile Strength at Yield): 45.
Beispiel 9.3 Herstellung der ABS-Formmassen
Ausgehend von einem Kautschuklatex aus Beispiel 2.1 und Agglomeration wie in Beispiel 3.6, gefolgt von einer Pfropfpolymerisation wie in Beispiel 4.6c und Aufarbeitung wie in Beispiel 8 wird mit einem Pfropfkautschuk B mit einer Restfeuchte von etwa 30% und einer Copolymermatrix (A-9), wie in Beispiel 1 beschrieben, in einen Extruder (Hersteller: Werner und Pfleiderer ZSK30) eine Mischung der Polymeren so erzeugt, dass die Mischung gerade 33 Gew-.% B sowie 66,7 Gew.-% der Copolymermatrix (A- 9) sowie 0,3 Gew.-% der Hilfskomponente (F) enthällt.
Anschließend erfolgt das Extrudieren bei einer Temperatur von etwa 2500C bei 250 Umdrehungen pro Minute bei einem Durchsatz von 10 kg/h. Die Copolymer-Mischung wurde extrudiert und nach dem Verschmelzen durch Einbringung in ein Wasserbad rasch auf eine Temperatur von 25°C abgekühlt. Anschließend wurde die Copolymer- masse granuliert.
Die erhaltene ABS-Formasse hat folgende Eigenschaften: a) Charpy-Kerbschlagzähigkeit (ak) in kJ/m2: geprüft bei 23°C: 31. geprüft bei -300C: 12. b) Glanzverhalten: gut. c) Fließfähigkeit (MVR (ml/10')): 5. d) Elastizität (E-Modul (Mpa)): 2332. e) Streckspannung (Tensile Strength at Yield): 48.
Beispiel 9.4 Herstellung der ABS-Formmassen
Ausgehend von einem Kautschuklatex aus Beispiel 2.1 und Agglomeration wie in Beispiel 3.6, gefolgt von einer Pfropfpolymerisation wie in Beispiel 4.6c und Aufarbeitung wie in Beispiel 8 wird mit einem Pfropfkautschuk B mit einer Restfeuchte von etwa 30% und einer Copolymermatrix (A-9), wie in Beispiel 1 beschrieben, in einen Extruder (Hersteller: Werner und Pfleiderer ZSK30) eine Mischung der Polymeren so erzeugt, dass die Mischung gerade 25 Gew-.% B sowie 74,7 Gew.-% der Copolymermatrix (A- 9) sowie 0,3 Gew.-% der Hilfskomponente (F) enthällt.
Anschließend erfolgt das Extrudieren bei einer Temperatur von etwa 2500C bei 250 Umdrehungen pro Minute bei einem Durchsatz von 10 kg/h. Die Copolymer-Mischung wurde extrudiert und nach dem Verschmelzen durch Einbringung in ein Wasserbad rasch auf eine Temperatur von 25°C abgekühlt. Anschließend wurde die Copolymer- masse granuliert.
Die erhaltene ABS-Formasse hat folgende Eigenschaften: a) Charpy-Kerbschlagzähigkeit (ak) in kJ/m2: geprüft bei 23°C: 23. geprüft bei -300C: 9. b) Glanzverhalten: gut. c) Fließfähigkeit (MVR (ml/10')): 8. d) Elastizität (E-Modul (Mpa)): 2600. e) Streckspannung (Tensile Strength at Yield): 52.
Beispiel 9.5 Herstellung der ABS-Formmassen
Ausgehend von einem Kautschuklatex aus Beispiel 2.1 und Agglomeration wie in Bei- spiel 3.6, gefolgt von einer Pfropfpolymerisation wie in Beispiel 4.6c und Aufarbeitung wie in Beispiel 8 wird mit einem Pfropfkautschuk B mit einer Restfeuchte von etwa 30% und einer Copolymermatrix (A-8), wie in Beispiel 1 beschrieben, in einen Extruder (Hersteller: Werner und Pfleiderer ZSK30) eine Mischung der Polymeren so erzeugt, dass die Mischung gerade 31 Gew-.% B sowie 68,7 Gew.-% der Copolymermatrix (A- 8) sowie 0,3 Gew.-% der Hilfskomponente (F) enthällt.
Anschließend erfolgt das Extrudieren bei einer Temperatur von etwa 2500C bei 250 Umdrehungen pro Minute bei einem Durchsatz von 10 kg/h. Die Copolymer-Mischung wurde extrudiert und nach dem Verschmelzen durch Einbringung in ein Wasserbad rasch auf eine Temperatur von 25°C abgekühlt. Anschließend wurde die Copolymer- masse granuliert. Die erhaltene ABS-Formasse hat folgende Eigenschaften: a) Charpy-Kerbschlagzähigkeit (ak) in kJ/m2: geprüft bei 23°C: 24. geprüft bei -300C: 9. b) Glanzverhalten: gut c) Fließfähigkeit (MVR (ml/10')): 15. d) Elastizität (E-Modul (Mpa)): 2410. e) Streckspannung (Tensile Strength at Yield): 47. Beispiel 9.6 Herstellung der ABS-Formmassen
Ausgehend von einem Kautschuklatex aus Beispiel 2.7 (keine Agglomeration ), gefolgt von einer Pfropfpolymerisation wie in Beispiel 4.7 und Aufarbeitung wie in Beispiel 8 wird mit einem Pfropfkautschuk B mit einer Restfeuchte von etwa 30% und einer Copo- lymermatrix (A-1 ), wie in Beispiel 1 beschrieben, in einen Extruder (Hersteller: Werner und Pfleiderer ZSK30) eine Mischung der Polymeren so erzeugt, dass die Mischung gerade 41 Gew.-% B sowie 58,7 Gew.-% der Copolymermatrix (A-1 ) sowie 0,3 Gew.-% der Hilfskomponente (F) enthält.
Anschließend erfolgt das Extrudieren bei einer Temperatur von etwa 2500C bei 250 Umdrehungen pro Minute bei einem Durchsatz von 10 kg/h. Die Copolymer-Mischung wurde extrudiert und nach dem Verschmelzen durch Einbringung in ein Wasserbad rasch auf eine Temperatur von 25°C abgekühlt. Anschließend wurde die Copolymer- masse granuliert. Die erhaltene ABS-Formmasse hat folgende Eigenschaften: a) Charpy-Kerbschlagzähigkeit (ak) in kJ/m2: geprüft bei 23°C: 31. geprüft bei -300C: 12. b) Glanzverhalten: - c) Fließfähigkeit (MVR (ml/10')): 15. d) Elastizität (E-Modul (Mpa)): 1970. e) Streckspannung (Tensile Strength at Yield): 40.
Beispiel 9.7 Herstellung der ABS-Formmassen Ausgehend von einem Kautschuklatex aus Beispiel 2.1 und Agglomeration wie in Beispiel 3.6, gefolgt von einer Pfropfpolymerisation wie in Beispiel 4.8 und Aufarbeitung wie in Beispiel 8 wird mit einem Pfropfkautschuk B mit einer Restfeuchte von etwa 30% und einer Copolymermatrix (A-1 ), wie in Beispiel 1 beschrieben, in einen Extruder (Hersteller: Werner und Pfleiderer ZSK30) eine Mischung der Polymeren so erzeugt, dass die Mischung gerade 37 Gew.-% B sowie 62,7 Gew.-% der Copolymermatrix (A- 1 ) sowie 0,3 Gew.-% der Hilfskomponentn (F) enthält.
Anschließend erfolgt das Extrudieren bei einer Temperatur von etwa 2500C bei 250
Umdrehungen pro Minute bei einem Durchsatz von 10 kg/h. Die Copolymer-Mischung wurde extrudiert und nach dem Verschmelzen durch Einbringung in ein Wasserbad rasch auf eine Temperatur von 25°C abgekühlt. Anschließend wurde die Copolymer- masse granuliert.
Die erhaltene ABS-Formmasse hat folgende Eigenschaften: a) Charpy-Kerbschlagzähigkeit (ak) in kJ/m2: geprüft bei 23°C: 16. geprüft bei -300C: 8. b) Glanzverhalten: schlecht. c) Fließfähigkeit (MVR (ml/10')): 25. d) Elastizität (E-Modul (Mpa)): 2080. e) Streckspannung (Tensile Strength at Yield): 39.
Beispiel 9.8 Herstellung der ABS-Formmassen
Ausgehend von einem Kautschuklatex aus Beispiel 2.1 und Agglomeration wie in Beispiel 3.6, gefolgt von einer Pfropfpolymerisation wie in Beispiel 4.9 und Aufarbeitung wie in Beispiel 8 wird mit einem Pfropfkautschuk B mit einer Restfeuchte von etwa 30% und einer Copolymermatrix (A-1 ), wie in Beispiel 1 beschrieben, in einen Extruder (Hersteller: Werner und Pfleiderer ZSK30) eine Mischung der Polymeren so erzeugt, dass die Mischung gerade 35 Gew.-% B sowie 64,7 Gew.-% der Copolymermatrix (A- 1 ) sowie 0,3 Gew.-% der Hilfskomponente (F) enthält.
Anschließend erfolgt das Extrudieren bei einer Temperatur von etwa 2500C bei 250 Umdrehungen pro Minute bei einem Durchsatz von 10 kg/h. Die Copolymer-Mischung wurde extrudiert und nach dem Verschmelzen durch Einbringung in ein Wasserbad rasch auf eine Temperatur von 25 C abgekühlt. Anschließend wurde die Copolymer- masse granuliert.
Die erhaltene ABS-Formmasse hat folgende Eigenschaften: a) Charpy-Kerbschlagzähigkeit (ak) in kJ/m2: geprüft bei 23°C: 29. geprüft bei -300C: 8. a) Glanzverhalten: schlecht. c) Fließfähigkeit (MVR (ml/10')): 18. d) Elastizität (E-Modul (Mpa)): 2175. e) Streckspannung (Tensile Strength at Yield): 42.
Beispiel 9.9 Herstellung der ABS-Formmassen
Ausgehend von einem Kautschuklatex aus Beispiel 2.1 und Agglomeration wie in Beispiel 3.11 , gefolgt von einer Pfropfpolymerisation wie in Beispiel 4.10 und Aufarbeitung wie in Beispiel 8 wird mit einem Pfropfkautschuk B mit einer Restfeuchte von etwa 30% und einer Copolymermatrix (A-1 ), wie in Beispiel 1 beschrieben, in einen Extruder (Hersteller: Werner und Pfleiderer ZSK30) eine Mischung der Polymeren so erzeugt, dass die Mischung gerade 36 Gew.-% B sowie 63,7 Gew.-% der Copolymermatrix (A- 1 ) sowie 0,3 Gew.-% der Hilfskomponente (F) enthält.
Anschließend erfolgt das Extrudieren bei einer Temperatur von etwa 2500C bei 250 Umdrehungen pro Minute bei einem Durchsatz von 10 kg/h. Die Copolymer-Mischung wurde extrudiert und nach dem Verschmelzen durch Einbringung in ein Wasserbad rasch auf eine Temperatur von 25°C abgekühlt. Anschließend wurde die Copolymer- masse granuliert.
Die erhaltene ABS-Formmasse hat folgende Eigenschaften: a) Charpy-Kerbschlagzähigkeit (ak) in kJ/m2: geprüft bei 23°C: 27. geprüft bei -300C: 8. b) Glanzverhalten: gut. c) Fließfähigkeit (MVR (ml/10')): 28. d) Elastizität (E-Modul (Mpa)): 2170. e) Streckspannung (Tensile Strength at Yield): 43.
Beispiel 9.10 Herstellung der ABS-Formmassen Ausgehend von einem Kautschuklatex aus Beispiel 2.1 und Agglomeration wie in Beispiel 3.6, gefolgt von einer Pfropfpolymerisation wie in Beispiel 4.10 und Aufarbeitung wie in Beispiel 8 wird mit einem Pfropfkautschuk B mit einer Restfeuchte von etwa 30% und einer Copolymermatrix (A-1 ), wie in Beispiel 1 beschrieben, in einen Extruder (Hersteller: Werner und Pfleiderer ZSK30) eine Mischung der Polymeren so erzeugt, dass die Mischung gerade 36 Gew.-% B sowie 63,7 Gew.-% der Copolymermatrix (A- 1 ) sowie 0,3 Gew.-% der Hilfskomponente (F) enthält.
Anschließend erfolgt das Extrudieren bei einer Temperatur von etwa 2500C bei 250 Umdrehungen pro Minute bei einem Durchsatz von 10 kg/h. Die Copolymer-Mischung wurde extrudiert und nach dem Verschmelzen durch Einbringung in ein Wasserbad rasch auf eine Temperatur von 25 °C abgekühlt. Anschließend wurde die Copolymer- masse granuliert. Die erhaltene ABS-Formmasse hat folgende Eigenschaften:
a) Charpy-Kerbschlagzähigkeit (ak) in kJ/m2: geprüft bei 23°C: 27. geprüft bei -300C: 8. b) Glanzverhalten: gut. c) Fließfähigkeit (MVR (ml/10')): 25. d) Elastizität (E-Modul (Mpa)): 2200. e) Streckspannung (Tensile Strength at Yield): 43.
Beispiel 9.1 1 Herstellung der ABS-Formmassen
Ausgehend von einem Kautschuklatex aus Beispiel 2.1 und Agglomeration wie in Bei- spiel 3.6, gefolgt von einer Pfropfpolymerisation wie in Beispiel 4.11 und Aufarbeitung wie in Beispiel 8 wird mit einem Pfropfkautschuk B mit einer Restfeuchte von etwa 30% und einer Copolymermatrix (A-1 ), wie in Beispiel 1 beschrieben, in einen Extruder (Hersteller: Werner und Pfleiderer ZSK30) eine Mischung der Polymeren so erzeugt, dass die Mischung gerade 33 Gew.-% B sowie 66,7 Gew.-% der Copolymermatrix (A- 1 ) sowie 0,3 Gew.-% der Hilfskomponente (F) enthält.
Anschließend erfolgt das Extrudieren bei einer Temperatur von etwa 2500C bei 250 Umdrehungen pro Minute bei einem Durchsatz von 10 kg/h. Die Copolymer-Mischung wurde extrudiert und nach dem Verschmelzen durch Einbringung in ein Wasserbad rasch auf eine Temperatur von 25°C abgekühlt. Anschließend wurde die Copolymer- masse granuliert. Die erhaltene ABS-Formmasse hat folgende Eigenschaften: a) Charpy-Kerbschlagzähigkeit (ak) in kJ/m2: geprüft bei 23°C: 24. geprüft bei -300C: 8. b) Glanzverhalten: gut. c) Fließfähigkeit (MVR (ml/10')): 24. d) Elastizität (E-Modul (Mpa)): 2250. e) Streckspannung (Tensile Strength at Yield): 44.
Beispiel 9.12 Herstellung der ABS-Formmassen
Ausgehend von einem Kautschuklatex aus Beispiel 2.1 und Agglomeration wie in Beispiel 3.6, gefolgt von einer Pfropfpolymerisation wie in Beispiel 4.12 und Aufarbeitung wie in Beispiel 8 wird mit einem Pfropfkautschuk B mit einer Restfeuchte von etwa 30% und einer Copolymermatrix (A-1 ), wie in Beispiel 1 beschrieben, in einen Extruder (Hersteller: Werner und Pfleiderer ZSK30) eine Mischung der Polymeren so erzeugt, dass die Mischung gerade 33 Gew.-% B sowie 66,7 Gew.-% der Copolymermatrix (A- 1 ) sowie 0,3 Gew.-% der Hilfskomponente (F) enthält.
Anschließend erfolgt das Extrudieren bei einer Temperatur von etwa 2500C bei 250 Umdrehungen pro Minute bei einem Durchsatz von 10 kg/h. Die Copolymer-Mischung wurde extrudiert und nach dem Verschmelzen durch Einbringung in ein Wasserbad rasch auf eine Temperatur von 25°C abgekühlt. Anschließend wurde die Copolymer- masse granuliert. Die erhaltene ABS-Formmasse hat folgende Eigenschaften: a) Charpy-Kerbschlagzähigkeit (ak) in kJ/m2: geprüft bei 23°C: 22. geprüft bei -300C: 8. b) Glanzverhalten: gut. c) Fließfähigkeit (MVR (ml/10')): 23. d) Elastizität (E-Modul (Mpa)): 2250. e) Streckspannung (Tensile Strength at Yield): 44.
Beispiel 9.13 Herstellung der ABS-Formmassen Ausgehend von einem Kautschuklatex aus Beispiel 2.1 und Agglomeration wie in Beispiel 3.6, gefolgt von einer Pfropfpolymerisation wie in Beispiel 4.13 und Aufarbeitung wie in Beispiel 8 wird mit einem Pfropfkautschuk B mit einer Restfeuchte von etwa 30% und einer Copolymermatrix (A-1 ), wie in Beispiel 1 beschrieben, in einen Extruder (Hersteller: Werner und Pfleiderer ZSK30) eine Mischung der Polymeren so erzeugt, dass die Mischung gerade 28 Gew.-% B sowie 71 ,7 Gew.-% der Copolymermatrix (A- 1 ) sowie 0,3 Gew.-% der Hilfskomponente (F) enthält.
Anschließend erfolgt das Extrudieren bei einer Temperatur von etwa 2500C bei 250 Umdrehungen pro Minute bei einem Durchsatz von 10 kg/h. Die Copolymer-Mischung wurde extrudiert und nach dem Verschmelzen durch Einbringung in ein Wasserbad rasch auf eine Temperatur von 25°C abgekühlt. Anschließend wurde die Copolymer- masse granuliert. Die erhaltene ABS-Formmasse hat folgende Eigenschaften: a) Charpy-Kerbschlagzähigkeit (ak) in kJ/m2: geprüft bei 23°C: 15. geprüft bei -300C: 6. b) Glanzverhalten: gut. c) Fließfähigkeit (MVR (ml/10')): 32. d) Elastizität (E-Modul (Mpa)): 2500. e) Streckspannung (Tensile Strength at Yield): 46.
Beispiel 9.14 Herstellung der ABS-Formmassen
Ausgehend von einem Kautschuklatex aus Beispiel 2.1 und Agglomeration wie in Beispiel 3.6, gefolgt von einer Pfropfpolymerisation wie in Beispiel 4.14 und Aufarbeitung wie in Beispiel 8 wird mit einem Pfropfkautschuk B mit einer Restfeuchte von etwa 30% und einer Copolymermatrix (A-1 ), wie in Beispiel 1 beschrieben, in einen Extruder (Hersteller: Werner und Pfleiderer ZSK30) eine Mischung der Polymeren so erzeugt, dass die Mischung gerade 37 Gew.-% B sowie 62,7 Gew.-% der Copolymermatrix (A- 1 ) sowie 0,3 Gew.-% der Hilfskomponente (F) enthält.
Anschließend erfolgt das Extrudieren bei einer Temperatur von etwa 2500C bei 250 Umdrehungen pro Minute bei einem Durchsatz von 10 kg/h. Die Copolymer-Mischung wurde extrudiert und nach dem Verschmelzen durch Einbringung in ein Wasserbad rasch auf eine Temperatur von 25°C abgekühlt. Anschließend wurde die Copolymer- masse granuliert. Die erhaltene ABS-Formmasse hat folgende Eigenschaften: a) Charpy-Kerbschlagzähigkeit (ak) in kJ/m2: geprüft bei 23°C: 31. geprüft bei -300C: 1 1. b) Glanzverhalten: gut. c) Fließfähigkeit (MVR (ml/10')): 1 1. d) Elastizität (E-Modul (Mpa)): 2150. e) Streckspannung (Tensile Strength at Yield): 44.
Beispiel 9.15 Herstellung der ABS-Formmassen
Ausgehend von einem Kautschuklatex aus Beispiel 2.1 und Agglomeration wie in Beispiel 3.6, gefolgt von einer Pfropfpolymerisation wie in Beispiel 4.15 und Aufarbeitung wie in Beispiel 8 wird mit einem Pfropfkautschuk B mit einer Restfeuchte von etwa 30% und einer Copolymermatrix (A-1 ), wie in Beispiel 1 beschrieben, in einen Extruder (Hersteller: Werner und Pfleiderer ZSK30) eine Mischung der Polymeren so erzeugt, dass die Mischung gerade 32 Gew.-% B sowie 67,7 Gew.-% der Copolymermatrix (A- 1 ) sowie 0,3 Gew.-% der Hilfskomponente (F) enthält.
Anschließend erfolgt das Extrudieren bei einer Temperatur von etwa 2500C bei 250 Umdrehungen pro Minute bei einem Durchsatz von 10 kg/h. Die Copolymer-Mischung wurde extrudiert und nach dem Verschmelzen durch Einbringung in ein Wasserbad rasch auf eine Temperatur von 25°C abgekühlt. Anschließend wurde die Copolymer- masse granuliert. Die erhaltene ABS-Formmasse hat folgende Eigenschaften: a) Charpy-Kerbschlagzähigkeit (ak) in kJ/m2: geprüft bei 23°C: 26. geprüft bei -300C: 9. b) Glanzverhalten: gut. c) Fließfähigkeit (MVR (ml/10')): 17. d) Elastizität (E-Modul (Mpa)): 2350. e) Streckspannung (Tensile Strength at Yield): 46.
Beispiel 9.16 Herstellung der ABS-Formmassen Ausgehend von einem Kautschuklatex aus Beispiel 2.1 und Agglomeration wie in Beispiel 3.6, gefolgt von einer Pfropfpolymerisation wie in Beispiel 4.15 und Aufarbeitung wie in Beispiel 8 wird mit einem Pfropfkautschuk B mit einer Restfeuchte von etwa 30% und einer Copolymermatrix (A-1 ), wie in Beispiel 1 beschrieben, in einen Extruder (Hersteller: Werner und Pfleiderer ZSK30) eine Mischung der Polymeren so erzeugt, dass die Mischung gerade 34 Gew.-% B sowie 65,7 Gew.-% der Copolymermatrix (A- 1 ) sowie 0,3 Gew.-% der Hilfskomponente (F) enthält.
Anschließend erfolgt das Extrudieren bei einer Temperatur von etwa 2500C bei 250 Umdrehungen pro Minute bei einem Durchsatz von 10 kg/h. Die Copolymer-Mischung wurde extrudiert und nach dem Verschmelzen durch Einbringung in ein Wasserbad rasch auf eine Temperatur von 25°C abgekühlt. Anschließend wurde die Copolymer- masse granuliert.
Die erhaltene ABS-Formmasse hat folgende Eigenschaften: a) Charpy-Kerbschlagzähigkeit (ak) in kJ/m2: geprüft bei 23°C: 31. geprüft bei -300C: 10. b) Glanzverhalten: gut. c) Fließfähigkeit (MVR (ml/10')): 16. d) Elastizität (E-Modul (Mpa)): 2213. e) Streckspannung (Tensile Strength at Yield): 43.
Beispiel 9.17 Herstellung der ABS-Formmassen
Ausgehend von einem Kautschuklatex aus Beispiel 2.1 und Agglomeration wie in Bei- spiel 3.1 1 , gefolgt von einer Pfropfpolymerisation wie in Beispiel 4.15 und Aufarbeitung wie in Beispiel 8 wird mit einem Pfropfkautschuk B mit einer Restfeuchte von etwa 30% und einer Copolymermatrix (A-1 ), wie in Beispiel 1 beschrieben, in einen Extruder (Hersteller: Werner und Pfleiderer ZSK30) eine Mischung der Polymeren so erzeugt, dass die Mischung gerade 35 Gew.-% B sowie 64,7 Gew.-% der Copolymermatrix (A- 1 ) sowie 0,3 Gew.-% der Hilfskomponente (F) enthält.
Anschließend erfolgt das Extrudieren bei einer Temperatur von etwa 2500C bei 250 Umdrehungen pro Minute bei einem Durchsatz von 10 kg/h. Die Copolymer-Mischung wurde extrudiert und nach dem Verschmelzen durch Einbringung in ein Wasserbad rasch auf eine Temperatur von 25°C abgekühlt. Anschließend wurde die Copolymer- masse granuliert. Die erhaltene ABS-Formmasse hat folgende Eigenschaften: a) Charpy-Kerbschlagzähigkeit (ak) in kJ/m2: geprüft bei 23°C: 31. geprüft bei -300C: 10. b) Glanzverhalten: gut. c) Fließfähigkeit (MVR (ml/10')): 16. d) Elastizität (E-Modul (Mpa)): 2213. e) Streckspannung (Tensile Strength at Yield): 43. Beispiel 9.18 Herstellung der ABS-Formmassen
Ausgehend von einem Kautschuklatex aus Beispiel 2.1 und Agglomeration wie in Beispiel 3.2, gefolgt von einer Pfropfpolymerisation wie in Beispiel 4.15 und Aufarbeitung wie in Beispiel 8 wird mit einem Pfropfkautschuk B mit einer Restfeuchte von etwa 30% und einer Copolymermatrix (A-1 ), wie in Beispiel 1 beschrieben, in einen Extruder (Hersteller: Werner und Pfleiderer ZSK30) eine Mischung der Polymeren so erzeugt, dass die Mischung gerade 36 Gew.-% B sowie 63,7 Gew.-% der Copolymermatrix (A- 1 ) sowie 0,3 Gew.-% der Hilfskomponente (F) enthält.
Anschließend erfolgt das Extrudieren bei einer Temperatur von etwa 2500C bei 250 Umdrehungen pro Minute bei einem Durchsatz von 10 kg/h. Die Copolymer-Mischung wurde extrudiert und nach dem Verschmelzen durch Einbringung in ein Wasserbad rasch auf eine Temperatur von 25°C abgekühlt. Anschließend wurde die Copolymer- masse granuliert. Die erhaltene ABS-Formmasse hat folgende Eigenschaften: a) Charpy-Kerbschlagzähigkeit (ak) in kJ/m2: geprüft bei 23 C: 32. geprüft bei -300C: 1 1. b) Glanzverhalten: gut. c) Fließfähigkeit (MVR (ml/10')): 15. d) Elastizität (E-Modul (Mpa)): 2200. e) Streckspannung (Tensile Strength at Yield): 43.
Beispiel 9.19 Herstellung der ABS-Formmassen Ausgehend von einem Kautschuklatex aus Beispiel 2.1 und Agglomeration wie in Beispiel 3.6, gefolgt von einer Pfropfpolymerisation wie in Beispiel 4.16a und Aufarbeitung wie in Beispiel 8 wird mit einem Pfropfkautschuk B mit einer Restfeuchte von etwa 30% und einer Copolymermatrix (A-7), wie in Beispiel 1 beschrieben, in einen Extruder (Hersteller: Werner und Pfleiderer ZSK30) eine Mischung der Polymeren so erzeugt, dass die Mischung gerade 33 Gew.-% B sowie 66,7 Gew.-% der Copolymermatrix (A- 7) sowie 0,3 Gew.-% der Hilfskomponente (F) enthält.
Anschließend erfolgt das Extrudieren bei einer Temperatur von etwa 2500C bei 250
Umdrehungen pro Minute bei einem Durchsatz von 10 kg/h. Die Copolymer-Mischung wurde extrudiert und nach dem Verschmelzen durch Einbringung in ein Wasserbad rasch auf eine Temperatur von 25°C abgekühlt. Anschließend wurde die Copolymer- masse granuliert.
Die erhaltene ABS-Formmasse hat folgende Eigenschaften: a) Charpy-Kerbschlagzähigkeit (ak) in kJ/m2: geprüft bei 23°C: 27. geprüft bei -300C: 9. b) Glanzverhalten: gut. c) Fließfähigkeit (MVR (ml/10')): 1 1. d) Elastizität (E-Modul (Mpa)): 2260. e) Streckspannung (Tensile Strength at Yield): 45.
Beispiel 9.20 Herstellung der ABS-Formmassen
Ausgehend von einem Kautschuklatex aus Beispiel 2.1 und Agglomeration wie in Beispiel 3.6, gefolgt von einer Pfropfpolymerisation wie in Beispiel 4.16a und Aufarbeitung wie in Beispiel 8 wird mit einem Pfropfkautschuk B mit einer Restfeuchte von etwa 30% und einer Copolymermatrix (A-7), wie in Beispiel 1 beschrieben, in einen Extruder (Hersteller: Werner und Pfleiderer ZSK30) eine Mischung der Polymeren so erzeugt, dass die Mischung gerade 30 Gew.-% B sowie 69,7 Gew.-% der Copolymermatrix (A- 7) sowie 0,3 Gew.-% der Hilfskomponente (F) enthält.
Anschließend erfolgt das Extrudieren bei einer Temperatur von etwa 2500C bei 250 Umdrehungen pro Minute bei einem Durchsatz von 10 kg/h. Die Copolymer-Mischung wurde extrudiert und nach dem Verschmelzen durch Einbringung in ein Wasserbad rasch auf eine Temperatur von 25°C abgekühlt. Anschließend wurde die Copolymer- masse granuliert.
Die erhaltene ABS-Formmasse hat folgende Eigenschaften: a) Charpy-Kerbschlagzähigkeit (ak) in kJ/m2: geprüft bei 23°C: 23. geprüft bei -300C: 8. b) Glanzverhalten: gut. c) Fließfähigkeit (MVR (ml/10')): 12. d) Elastizität (E-Modul (Mpa)): 2385. e) Streckspannung (Tensile Strength at Yield): 47.
Beispiel 9.21 Herstellung der ABS-Formmassen
Ausgehend von einem Kautschuklatex aus Beispiel 2.1 und Agglomeration wie in Beispiel 3.6, gefolgt von einer Pfropfpolymerisation wie in Beispiel 4.16a und Aufarbeitung wie in Beispiel 8 wird mit einem Pfropfkautschuk B mit einer Restfeuchte von etwa 30% und einer Copolymermatrix (A-7), wie in Beispiel 1 beschrieben, in einen Extruder (Hersteller: Werner und Pfleiderer ZSK30) eine Mischung der Polymeren so erzeugt, dass die Mischung gerade 25 Gew.-% B sowie 74,7 Gew.-% der Copolymermatrix (A- 7) sowie 0,3 Gew.-% der Hilfskomponente (F) enthält.
Anschließend erfolgt das Extrudieren bei einer Temperatur von etwa 2500C bei 250 Umdrehungen pro Minute bei einem Durchsatz von 10 kg/h. Die Copolymer-Mischung wurde extrudiert und nach dem Verschmelzen durch Einbringung in ein Wasserbad rasch auf eine Temperatur von 25°C abgekühlt. Anschließend wurde die Copolymer- masse granuliert.
Die erhaltene ABS-Formmasse hat folgende Eigenschaften: a) Charpy-Kerbschlagzähigkeit (ak) in kJ/m2: geprüft bei 23°C: 19. geprüft bei -300C: 6. b) Glanzverhalten: gut. c) Fließfähigkeit (MVR (ml/10')): 14. d) Elastizität (E-Modul (Mpa)): 2540. e) Streckspannung (Tensile Strength at Yield): 49.
Beispiel 9.22 Herstellung der ABS-Formmassen
Ausgehend von einem Kautschuklatex aus Beispiel 2.1 und Agglomeration wie in Bei- spiel 3.6, gefolgt von einer Pfropfpolymerisation wie in Beispiel 4.16b und Aufarbeitung wie in Beispiel 8 wird mit einem Pfropfkautschuk B mit einer Restfeuchte von etwa 30% und einer Copolymermatrix (A-9), wie in Beispiel 1 beschrieben, in einen Extruder (Hersteller: Werner und Pfleiderer ZSK30) eine Mischung der Polymeren so erzeugt, dass die Mischung gerade 33 Gew.-% B sowie 66,7 Gew.-% der Copolymermatrix (A- 9) sowie 0,3 Gew.-% der Hilfskomponente (F) enthält.
Anschließend erfolgt das Extrudieren bei einer Temperatur von etwa 2500C bei 250 Umdrehungen pro Minute bei einem Durchsatz von 10 kg/h. Die Copolymer-Mischung wurde extrudiert und nach dem Verschmelzen durch Einbringung in ein Wasserbad rasch auf eine Temperatur von 25°C abgekühlt. Anschließend wurde die Copolymer- masse granuliert. Die erhaltene ABS-Formmasse hat folgende Eigenschaften: a) Charpy-Kerbschlagzähigkeit (ak) in kJ/m2: geprüft bei 23°C: 30. geprüft bei -300C: 9. b) Glanzverhalten: gut. c) Fließfähigkeit (MVR (ml/10')): 1 1. d) Elastizität (E-Modul (Mpa)): 2360. e) Streckspannung (Tensile Strength at Yield): 47.
Beispiel 9.23 Herstellung der ABS-Formmassen
Ausgehend von einem Kautschuklatex aus Beispiel 2.1 und Agglomeration wie in Beispiel 3.6, gefolgt von einer Pfropfpolymerisation wie in Beispiel 4.16b und Aufarbeitung wie in Beispiel 8 wird mit einem Pfropfkautschuk B mit einer Restfeuchte von etwa 30% und einer Copolymermatrix (A-9), wie in Beispiel 1 beschrieben, in einen Extruder (Hersteller: Werner und Pfleiderer ZSK30) eine Mischung der Polymeren so erzeugt, dass die Mischung gerade 30 Gew.-% B sowie 69,7 Gew.-% der Copolymermatrix (A- 9) sowie 0,3 Gew.-% der Hilfskomponente (F) enthält.
Anschließend erfolgt das Extrudieren bei einer Temperatur von etwa 2500C bei 250 Umdrehungen pro Minute bei einem Durchsatz von 10 kg/h. Die Copolymer-Mischung wurde extrudiert und nach dem Verschmelzen durch Einbringung in ein Wasserbad rasch auf eine Temperatur von 25 0C abgekühlt. Anschließend wurde die Copolymer- masse granuliert.
Die erhaltene ABS-Formmasse hat folgende Eigenschaften: a) Charpy-Kerbschlagzähigkeit (ak) in kJ/m2: geprüft bei 23°C: 24. geprüft bei -300C: 8. b) Glanzverhalten: gut. c) Fließfähigkeit (MVR (ml/10')): 18. d) Elastizität (E-Modul (Mpa)): 2440. e) Streckspannung (Tensile Strength at Yield): 48.
Beispiel 9.24 Herstellung der ABS-Formmassen
Ausgehend von einem Kautschuklatex aus Beispiel 2.1 und Agglomeration wie in Beispiel 3.6, gefolgt von einer Pfropfpolymerisation wie in Beispiel 4.16b und Aufarbeitung wie in Beispiel 8 wird mit einem Pfropfkautschuk B mit einer Restfeuchte von etwa 30% und einer Copolymermatrix (A-9), wie in Beispiel 1 beschrieben, in einen Extruder (Hersteller: Werner und Pfleiderer ZSK30) eine Mischung der Polymeren so erzeugt, dass die Mischung gerade 22 Gew.-% B sowie 77,7 Gew.-% der Copolymermatrix (A- 9) sowie 0,3 Gew.-% der Hilfskomponente (F) enthält.
Anschließend erfolgt das Extrudieren bei einer Temperatur von etwa 2500C bei 250 Umdrehungen pro Minute bei einem Durchsatz von 10 kg/h. Die Copolymer-Mischung wurde extrudiert und nach dem Verschmelzen durch Einbringung in ein Wasserbad rasch auf eine Temperatur von 25 0C abgekühlt. Anschließend wurde die Copolymer- masse granuliert.
Die erhaltene ABS-Formmasse hat folgende Eigenschaften: a) Charpy-Kerbschlagzähigkeit (ak) in kJ/m2: geprüft bei 23°C: 17. geprüft bei -30°C: 6. b) Glanzverhalten: gut. c) Fließfähigkeit (MVR (ml/10')): 14. d) Elastizität (E-Modul (Mpa)): 2650. e) Streckspannung (Tensile Strength at Yield): 53.
Beispiel 9.25 Herstellung der ABS-Formmassen
Ausgehend von einem Kautschuklatex aus Beispiel 2.1 und Agglomeration wie in Bei- spiel 3.6, gefolgt von einer Pfropfpolymerisation wie in Beispiel 4.17 und Aufarbeitung wie in Beispiel 8 wird mit einem Pfropfkautschuk B mit einer Restfeuchte von etwa 30% und einer Copolymermatrix (A-1 ), wie in Beispiel 1 beschrieben, in einen Extruder
(Hersteller: Werner und Pfleiderer ZSK30) eine Mischung der Polymeren so erzeugt, dass die Mischung gerade 35 Gew.-% B sowie 64,7 Gew.-% der Copolymermatrix (A- 1 ) sowie 0,3 Gew.-% der Hilfskomponente (F) enthält.
Anschließend erfolgt das Extrudieren bei einer Temperatur von etwa 2500C bei 250 Umdrehungen pro Minute bei einem Durchsatz von 10 kg/h. Die Copolymer-Mischung wurde extrudiert und nach dem Verschmelzen durch Einbringung in ein Wasserbad rasch auf eine Temperatur von 25°C abgekühlt. Anschließend wurde die Copolymer- masse granuliert. Die erhaltene ABS-Formmasse hat folgende Eigenschaften: a) Charpy-Kerbschlagzähigkeit (ak) in kJ/m2: geprüft bei 23°C: 24. geprüft bei -300C: 8. b) Glanzverhalten: gut. c) Fließfähigkeit (MVR (ml/10')): 27. d) Elastizität (E-Modul (Mpa)): 2260. e) Streckspannung (Tensile Strength at Yield): 44.
Beispiel 9.26 Herstellung der ABS-Formmassen
Ausgehend von einem Kautschuklatex aus Beispiel 2.1 und Agglomeration wie in Beispiel 3.6, gefolgt von einer Pfropfpolymerisation wie in Beispiel 4.18 und Aufarbeitung wie in Beispiel 8 wird mit einem Pfropfkautschuk B mit einer Restfeuchte von etwa 30% und einer Copolymermatrix (A-1 ), wie in Beispiel 1 beschrieben, in einen Extruder (Hersteller: Werner und Pfleiderer ZSK30) eine Mischung der Polymeren so erzeugt, dass die Mischung gerade 35 Gew.-% B sowie 64,7 Gew.-% der Copolymermatrix (A- 1 ) sowie 0,3 Gew.-% der Hilfskomponente (F) enthält.
Anschließend erfolgt das Extrudieren bei einer Temperatur von etwa 2500C bei 250 Umdrehungen pro Minute bei einem Durchsatz von 10 kg/h. Die Copolymer-Mischung wurde extrudiert und nach dem Verschmelzen durch Einbringung in ein Wasserbad rasch auf eine Temperatur von 25°C abgekühlt. Anschließend wurde die Copolymer- masse granuliert. Die erhaltene ABS-Formmasse hat folgende Eigenschaften: a) Charpy-Kerbschlagzähigkeit (ak) in kJ/m2: geprüft bei 23°C: 23. geprüft bei -300C: 8. b) Glanzverhalten: gut. c) Fließfähigkeit (MVR (ml/10')): 28. d) Elastizität (E-Modul (Mpa)): 2280. e) Streckspannung (Tensile Strength at Yield): 44.
Beispiel 9.27 Herstellung der ABS-Formmassen Ausgehend von einem Kautschuklatex aus Beispiel 2.1 und Agglomeration wie in Beispiel 3.6, gefolgt von einer Pfropfpolymerisation wie in Beispiel 4.19 und Aufarbeitung wie in Beispiel 8 wird mit einem Pfropfkautschuk B mit einer Restfeuchte von etwa 30% und einer Copolymermatrix (A-1 ), wie in Beispiel 1 beschrieben, in einen Extruder (Hersteller: Werner und Pfleiderer ZSK30) eine Mischung der Polymeren so erzeugt, dass die Mischung gerade 36 Gew.-% B sowie 63,7 Gew.-% der Copolymermatrix (A- 1 ) sowie 0,3 Gew.-% der Hilfskomponente (F) enthält.
Anschließend erfolgt das Extrudieren bei einer Temperatur von etwa 2500C bei 250 Umdrehungen pro Minute bei einem Durchsatz von 10 kg/h. Die Copolymer-Mischung wurde extrudiert und nach dem Verschmelzen durch Einbringung in ein Wasserbad rasch auf eine Temperatur von 25°C abgekühlt. Anschließend wurde die Copolymer- masse granuliert. Die erhaltene ABS-Formmasse hat folgende Eigenschaften: a) Charpy-Kerbschlagzähigkeit (ak) in kJ/m2: geprüft bei 23°C: 24. geprüft bei -300C: 8. b) Glanzverhalten: gut. c) Fließfähigkeit (MVR (ml/10')): 28. d) Elastizität (E-Modul (Mpa)): 2270. e) Streckspannung (Tensile Strength at Yield): 44.
Beispiel 9.28 Herstellung der ABS-Formmassen
Ausgehend von einem Kautschuklatex aus Beispiel 2.1 und Agglomeration wie in Beispiel 3.6, gefolgt von einer Pfropfpolymerisation wie in Beispiel 4.20 und Aufarbeitung wie in Beispiel 8 wird mit einem Pfropfkautschuk B mit einer Restfeuchte von etwa 30% und einer Copolymermatrix (A-1 ), wie in Beispiel 1 beschrieben, in einen Extruder (Hersteller: Werner und Pfleiderer ZSK30) eine Mischung der Polymeren so erzeugt, dass die Mischung gerade 35 Gew.-% B sowie 64,7 Gew.-% der Copolymermatrix (A- 1 ) sowie 0,3 Gew.-% der Hilfskomponente (F) enthält. Anschließend erfolgt das Extrudieren bei einer Temperatur von etwa 2500C bei 250 Umdrehungen pro Minute bei einem Durchsatz von 10 kg/h. Die Copolymer-Mischung wurde extrudiert und nach dem Verschmelzen durch Einbringung in ein Wasserbad rasch auf eine Temperatur von 25°C abgekühlt. Anschließend wurde die Copolymer- masse granuliert.
Die erhaltene ABS-Formmasse hat folgende Eigenschaften: a) Charpy-Kerbschlagzähigkeit (ak) in kJ/m2: geprüft bei 23°C: 26. geprüft bei -300C: 8. b) Glanzverhalten: gut. c) Fließfähigkeit (MVR (ml/10')): 21. d) Elastizität (E-Modul (Mpa)): 2265. e) Streckspannung (Tensile Strength at Yield): 45.
Beispiel 9.29 Herstellung der ABS-Formmassen
Ausgehend von einem Kautschuklatex aus Beispiel 2.1 und Agglomeration wie in Beispiel 3.6, gefolgt von einer Pfropfpolymerisation wie in Beispiel 4.21 und Aufarbeitung wie in Beispiel 8 wird mit einem Pfropfkautschuk B mit einer Restfeuchte von etwa 30% und einer Copolymermatrix (A-1 ), wie in Beispiel 1 beschrieben, in einen Extruder (Hersteller: Werner und Pfleiderer ZSK30) eine Mischung der Polymeren so erzeugt, dass die Mischung gerade 34 Gew.-% B sowie 65,7 Gew.-% der Copolymermatrix (A- 1 ) sowie 0,3 Gew.-% der Hilfskomponente (F) enthält.
Anschließend erfolgt das Extrudieren bei einer Temperatur von etwa 2500C bei 250 Umdrehungen pro Minute bei einem Durchsatz von 10 kg/h. Die Copolymer-Mischung wurde extrudiert und nach dem Verschmelzen durch Einbringung in ein Wasserbad rasch auf eine Temperatur von 25°C abgekühlt. Anschließend wurde die Copolymer- masse granuliert.
Die erhaltene ABS-Formmasse hat folgende Eigenschaften: a) Charpy-Kerbschlagzähigkeit (ak) in kJ/m2: geprüft bei 23°C: 21. geprüft bei -300C: 8. b) Glanzverhalten: gut. c) Fließfähigkeit (MVR (ml/10')): 26. d) Elastizität (E-Modul (Mpa)): 2250. e) Streckspannung (Tensile Strength at Yield): 45.
Beispiel 9.30 Herstellung der ABS-Formmassen
Ausgehend von einem Kautschuklatex aus Beispiel 2.6c und Agglomeration wie in Bei- spiel 3.6, gefolgt von einer Pfropfpolymerisation wie in Beispiel 4.22 und Aufarbeitung wie in Beispiel 8 wird mit einem Pfropfkautschuk B mit einer Restfeuchte von etwa 30% und einer Copolymermatrix (A-10), wie in Beispiel 1 beschrieben, in einen Extruder (Hersteller: Werner und Pfleiderer ZSK30) eine Mischung der Polymeren so erzeugt, dass die Mischung gerade 32 Gew.-% B sowie 67,7 Gew.-% der Copolymermatrix (A- 10) sowie 0,3 Gew.-% der Hilfskomponente (F) enthält.
Anschließend erfolgt das Extrudieren bei einer Temperatur von etwa 2500C bei 250 Umdrehungen pro Minute bei einem Durchsatz von 10 kg/h. Die Copolymer-Mischung wurde extrudiert und nach dem Verschmelzen durch Einbringung in ein Wasserbad rasch auf eine Temperatur von 25°C abgekühlt. Anschließend wurde die Copolymer- masse granuliert. Die erhaltene ABS-Formmasse hat folgende Eigenschaften: a) Charpy-Kerbschlagzähigkeit (ak) in kJ/m2: geprüft bei 23°C: 34. geprüft bei -300C: 9. b) Glanzverhalten: gut. c) Fließfähigkeit (MVR (ml/10')): 18. d) Elastizität (E-Modul (Mpa)): 2375. e) Streckspannung (Tensile Strength at Yield): 45.
Beispiel 9.31 Herstellung der ABS-Formmassen
Ausgehend von einem Kautschuklatex aus Beispiel 2.6c und Agglomeration wie in Beispiel 3.6, gefolgt von einer Pfropfpolymerisation wie in Beispiel 4.22 und Aufarbeitung wie in Beispiel 8 wird mit einem Pfropfkautschuk B mit einer Restfeuchte von etwa 30% und einer Copolymermatrix (A-10), wie in Beispiel 1 beschrieben, in einen Extruder (Hersteller: Werner und Pfleiderer ZSK30) eine Mischung der Polymeren so erzeugt, dass die Mischung gerade 37 Gew.-% B sowie 62,7 Gew.-% der Copolymermatrix (A- 10) sowie 0,3 Gew.-% der Hilfskomponente (F) enthält.
Anschließend erfolgt das Extrudieren bei einer Temperatur von etwa 2500C bei 250 Umdrehungen pro Minute bei einem Durchsatz von 10 kg/h. Die Copolymer-Mischung wurde extrudiert und nach dem Verschmelzen durch Einbringung in ein Wasserbad rasch auf eine Temperatur von 25°C abgekühlt. Anschließend wurde die Copolymer- masse granuliert. Die erhaltene ABS-Formmasse hat folgende Eigenschaften: a) Charpy-Kerbschlagzähigkeit (ak) in kJ/m2: geprüft bei 23°C: 40. geprüft bei -300C: 13. b) Glanzverhalten: gut. c) Fließfähigkeit (MVR (ml/10')): 1 1. d) Elastizität (E-Modul (Mpa)): 2150. e) Streckspannung (Tensile Strength at Yield): 42.
Beispiel 9.32 Herstellung der ABS-Formmassen Ausgehend von einem Kautschuklatex aus Beispiel 2.1 und Agglomeration wie in Beispiel 3.6, gefolgt von einer Pfropfpolymerisation wie in Beispiel 4.23 und Aufarbeitung wie in Beispiel 8 wird mit einem Pfropfkautschuk B mit einer Restfeuchte von etwa 30% und einer Copolymermatrix (A-1 ), wie in Beispiel 1 beschrieben, in einen Extruder (Hersteller: Werner und Pfleiderer ZSK30) eine Mischung der Polymeren so erzeugt, dass die Mischung gerade 31 Gew.-% B sowie 68,7 Gew.-% der Copolymermatrix (A-
I ) sowie 0,3 Gew.-% der Hilfskomponente (F) enthält.
Anschließend erfolgt das Extrudieren bei einer Temperatur von etwa 2500C bei 250 Umdrehungen pro Minute bei einem Durchsatz von 10 kg/h. Die Copolymer-Mischung wurde extrudiert und nach dem Verschmelzen durch Einbringung in ein Wasserbad rasch auf eine Temperatur von 25°C abgekühlt. Anschließend wurde die Copolymer- masse granuliert. Die erhaltene ABS-Formmasse hat folgende Eigenschaften: a) Charpy-Kerbschlagzähigkeit (ak) in kJ/m2: geprüft bei 23°C: 20. geprüft bei -300C: 8. b) Glanzverhalten: gut. c) Fließfähigkeit (MVR (ml/10')): 27. d) Elastizität (E-Modul (Mpa)): 2330. e) Streckspannung (Tensile Strength at Yield): 46.
Beispiel 9.33 Herstellung der ABS-Formmassen
Ausgehend von einem Kautschuklatex aus Beispiel 2.6c und Agglomeration wie in Beispiel 3.6, gefolgt von einer Pfropfpolymerisation wie in Beispiel 4.24 und Aufarbeitung wie in Beispiel 8 wird mit einem Pfropfkautschuk B mit einer Restfeuchte von etwa 30% und einer Copolymermatrix (A-1 1 ), wie in Beispiel 1 beschrieben, in einen Extruder (Hersteller: Werner und Pfleiderer ZSK30) eine Mischung der Polymeren so erzeugt, dass die Mischung gerade 30 Gew.-% B sowie 69,7 Gew.-% der Copolymermatrix (A-
I I ) sowie 0,3 Gew.-% der Hilfskomponente (F) enthält.
Anschließend erfolgt das Extrudieren bei einer Temperatur von etwa 2500C bei 250 Umdrehungen pro Minute bei einem Durchsatz von 10 kg/h. Die Copolymer-Mischung wurde extrudiert und nach dem Verschmelzen durch Einbringung in ein Wasserbad rasch auf eine Temperatur von 25°C abgekühlt. Anschließend wurde die Copolymer- masse granuliert. Die erhaltene ABS-Formmasse hat folgende Eigenschaften: a) Charpy-Kerbschlagzähigkeit (ak) in kJ/m2: geprüft bei 23°C: 31. geprüft bei -300C: 12. b) Glanzverhalten: sehr gut. c) Fließfähigkeit (MVR (ml/10')): 18. d) Elastizität (E-Modul (Mpa)): 2400. e) Streckspannung (Tensile Strength at Yield): 45.
Beispiel 9.34 Herstellung der ABS-Formmassen
Ausgehend von einem Kautschuklatex aus Beispiel 2.6b und Agglomeration wie in Beispiel 3.6, gefolgt von einer Pfropfpolymerisation wie in Beispiel 4.25 und Aufarbeitung wie in Beispiel 8 wird mit einem Pfropfkautschuk B mit einer Restfeuchte von etwa 30% und einer Copolymermatrix (A-12), wie in Beispiel 1 beschrieben, in einen Extruder (Hersteller: Werner und Pfleiderer ZSK30) eine Mischung der Polymeren so erzeugt, dass die Mischung gerade 36 Gew.-% B sowie 63,7 Gew.-% der Copolymermatrix (A- 12) sowie 0,3 Gew.-% der Hilfskomponente (F) enthält.
Anschließend erfolgt das Extrudieren bei einer Temperatur von etwa 2500C bei 250 Umdrehungen pro Minute bei einem Durchsatz von 10 kg/h. Die Copolymer-Mischung wurde extrudiert und nach dem Verschmelzen durch Einbringung in ein Wasserbad rasch auf eine Temperatur von 25°C abgekühlt. Anschließend wurde die Copolymer- masse granuliert.
Die erhaltene ABS-Formmasse hat folgende Eigenschaften: a) Charpy-Kerbschlagzähigkeit (ak) in kJ/m2: geprüft bei 23°C: 28. geprüft bei -300C: 1 1. b) Glanzverhalten: sehr gut. c) Fließfähigkeit (MVR (ml/10')): 17. d) Elastizität (E-Modul (Mpa)): 2195. e) Streckspannung (Tensile Strength at Yield): 45.
Beispiel 9.35 Herstellung der ABS-Formmassen
Ausgehend von einem Kautschuklatex aus Beispiel 2.6b und Agglomeration wie in Bei- spiel 3.6, gefolgt von einer Pfropfpolymerisation wie in Beispiel 4.26 und Aufarbeitung wie in Beispiel 8 wird mit einem Pfropfkautschuk B mit einer Restfeuchte von etwa 30% und einer Copolymermatrix (A-12), wie in Beispiel 1 beschrieben, in einen Extruder (Hersteller: Werner und Pfleiderer ZSK30) eine Mischung der Polymeren so erzeugt, dass die Mischung gerade 35 Gew.-% B sowie 64,7 Gew.-% der Copolymermatrix (A- 12) sowie 0,3 Gew.-% der Hilfskomponente (F) enthält. Anschließend erfolgt das Extrudieren bei einer Temperatur von etwa 2500C bei 250 Umdrehungen pro Minute bei einem Durchsatz von 10 kg/h. Die Copolymer-Mischung wurde extrudiert und nach dem Verschmelzen durch Einbringung in ein Wasserbad rasch auf eine Temperatur von 25°C abgekühlt. Anschließend wurde die Copolymer- masse granuliert. Die erhaltene ABS-Formmasse hat folgende Eigenschaften: a) Charpy-Kerbschlagzähigkeit (ak) in kJ/m2: geprüft bei 23°C: 29. geprüft bei -300C: 12. b) Glanzverhalten: gut. c) Fließfähigkeit (MVR (ml/10')): 17. d) Elastizität (E-Modul (Mpa)): 2241. e) Streckspannung (Tensile Strength at Yield): 45.
Beispiel 9.36 Herstellung der ABS-Formmassen
Ausgehend von einem Kautschuklatex aus Beispiel 2.6b und Agglomeration wie in Beispiel 3.6, gefolgt von einer Pfropfpolymerisation wie in Beispiel 4.27 und Aufarbeitung wie in Beispiel 8 wird mit einem Pfropfkautschuk B mit einer Restfeuchte von etwa 30% und einer Copolymermatrix (A-12), wie in Beispiel 1 beschrieben, in einen Extruder (Hersteller: Werner und Pfleiderer ZSK30) eine Mischung der Polymeren so erzeugt, dass die Mischung gerade 35 Gew.-% B sowie 64,7 Gew.-% der Copolymermatrix (A- 12) sowie 0,3 Gew.-% der Hilfskomponente (F) enthält.
Anschließend erfolgt das Extrudieren bei einer Temperatur von etwa 2500C bei 250 Umdrehungen pro Minute bei einem Durchsatz von 10 kg/h. Die Copolymer-Mischung wurde extrudiert und nach dem Verschmelzen durch Einbringung in ein Wasserbad rasch auf eine Temperatur von 25°C abgekühlt. Anschließend wurde die Copolymer- masse granuliert. Die erhaltene ABS-Formmasse hat folgende Eigenschaften: a) Charpy-Kerbschlagzähigkeit (ak) in kJ/m2: geprüft bei 23°C: 34. geprüft bei -300C: 12. b) Glanzverhalten: gut. c) Fließfähigkeit (MVR (ml/10')): 12. d) Elastizität (E-Modul (Mpa)): 2250. e) Streckspannung (Tensile Strength at Yield): 45. Beispiel 9.37 Herstellung der ABS-Formmassen
Ausgehend von einem Kautschuklatex aus Beispiel 2.5 und Agglomeration wie in Beispiel 3.6, gefolgt von einer Pfropfpolymerisation wie in Beispiel 4.28 und Aufarbeitung wie in Beispiel 8 wird mit einem Pfropfkautschuk B mit einer Restfeuchte von etwa 30% und einer Copolymermatrix (A-1 1 ), wie in Beispiel 1 beschrieben, in einen Extruder (Hersteller: Werner und Pfleiderer ZSK30) eine Mischung der Polymeren so erzeugt, dass die Mischung gerade 32 Gew.-% B sowie 67,7 Gew.-% der Copolymermatrix (A- 1 1 ) sowie 0,3 Gew.-% der Hilfskomponente (F) enthält.
Anschließend erfolgt das Extrudieren bei einer Temperatur von etwa 2500C bei 250 Umdrehungen pro Minute bei einem Durchsatz von 10 kg/h. Die Copolymer-Mischung wurde extrudiert und nach dem Verschmelzen durch Einbringung in ein Wasserbad rasch auf eine Temperatur von 25°C abgekühlt. Anschließend wurde die Copolymer- masse granuliert. Die erhaltene ABS-Formmasse hat folgende Eigenschaften: a) Charpy-Kerbschlagzähigkeit (ak) in kJ/m2: geprüft bei 23°C: 32. geprüft bei -300C: 12. b) Glanzverhalten: sehr gut. c) Fließfähigkeit (MVR (ml/10')): 17. d) Elastizität (E-Modul (Mpa)): 2360. e) Streckspannung (Tensile Strength at Yield): 46.
Beispiel 9.38 Herstellung der ABS-Formmassen Ausgehend von einem Kautschuklatex aus Beispiel 2.4 und Agglomeration wie in Beispiel 3.6, gefolgt von einer Pfropfpolymerisation wie in Beispiel 4.29 und Aufarbeitung wie in Beispiel 8 wird mit einem Pfropfkautschuk B mit einer Restfeuchte von etwa 30% und einer Copolymermatrix (A-5), wie in Beispiel 1 beschrieben, in einen Extruder (Hersteller: Werner und Pfleiderer ZSK30) eine Mischung der Polymeren so erzeugt, dass die Mischung gerade 28 Gew.-% B sowie 71 ,7 Gew.-% der Copolymermatrix (A- 5) sowie 0,3 Gew.-% der Hilfskomponente (F) enthält.
Anschließend erfolgt das Extrudieren bei einer Temperatur von etwa 2500C bei 250
Umdrehungen pro Minute bei einem Durchsatz von 10 kg/h. Die Copolymer-Mischung wurde extrudiert und nach dem Verschmelzen durch Einbringung in ein Wasserbad rasch auf eine Temperatur von 25°C abgekühlt. Anschließend wurde die Copolymer- masse granuliert.
Die erhaltene ABS-Formmasse hat folgende Eigenschaften: a) Charpy-Kerbschlagzähigkeit (ak) in kJ/m2: geprüft bei 23°C: 29. geprüft bei -300C: 9. b) Glanzverhalten: sehr gut. c) Fließfähigkeit (MVR (ml/10')): 22. d) Elastizität (E-Modul (Mpa)): 2551. e) Streckspannung (Tensile Strength at Yield): 45.
Beispiel 9.39 Herstellung der ABS-Formmassen
Ausgehend von einem Kautschuklatex aus Beispiel 2.2 und Agglomeration wie in Beispiel 3.6, gefolgt von einer Pfropfpolymerisation wie in Beispiel 4.30 und Aufarbeitung wie in Beispiel 8 wird mit einem Pfropfkautschuk B mit einer Restfeuchte von etwa 30% und einer Copolymermatrix (A-1 1 ), wie in Beispiel 1 beschrieben, in einen Extruder (Hersteller: Werner und Pfleiderer ZSK30) eine Mischung der Polymeren so erzeugt, dass die Mischung gerade 30 Gew.-% B sowie 69,7 Gew.-% der Copolymermatrix (A- 1 1 ) sowie 0,3 Gew.-% der Hilfskomponente (F) enthält.
Anschließend erfolgt das Extrudieren bei einer Temperatur von etwa 2500C bei 250 Umdrehungen pro Minute bei einem Durchsatz von 10 kg/h. Die Copolymer-Mischung wurde extrudiert und nach dem Verschmelzen durch Einbringung in ein Wasserbad rasch auf eine Temperatur von 25°C abgekühlt. Anschließend wurde die Copolymer- masse granuliert.
Die erhaltene ABS-Formmasse hat folgende Eigenschaften: a) Charpy-Kerbschlagzähigkeit (ak) in kJ/m2: geprüft bei 23°C: 32. geprüft bei -300C: 12. b) Glanzverhalten: sehr gut. c) Fließfähigkeit (MVR (ml/10')): 19. d) Elastizität (E-Modul (Mpa)): 2420. e) Streckspannung (Tensile Strength at Yield): 47.
Beispiel 9.40 Herstellung der ABS-Formmassen
Ausgehend von einem Kautschuklatex aus Beispiel 2.6b und Agglomeration wie in Beispiel 3.6, gefolgt von einer Pfropfpolymerisation wie in Beispiel 4.31 und Aufarbeitung wie in Beispiel 8 wird mit einem Pfropfkautschuk B mit einer Restfeuchte von etwa 30% und einer Copolymermatrix (A-1 1 ), wie in Beispiel 1 beschrieben, in einen Extruder (Hersteller: Werner und Pfleiderer ZSK30) eine Mischung der Polymeren so erzeugt, dass die Mischung gerade 30 Gew.-% B sowie 69,7 Gew.-% der Copolymermatrix (A- 1 1 ) sowie 0,3 Gew.-% der Hilfskomponente (F) enthält. Anschließend erfolgt das Extrudieren bei einer Temperatur von etwa 2500C bei 250 Umdrehungen pro Minute bei einem Durchsatz von 10 kg/h. Die Copolymer-Mischung wurde extrudiert und nach dem Verschmelzen durch Einbringung in ein Wasserbad rasch auf eine Temperatur von 25°C abgekühlt. Anschließend wurde die Copolymer- masse granuliert.
Die erhaltene ABS-Formmasse hat folgende Eigenschaften: a) Charpy-Kerbschlagzähigkeit (ak) in kJ/m2: geprüft bei 23°C: 33. geprüft bei -300C: 9. b) Glanzverhalten: gut. c) Fließfähigkeit (MVR (ml/10')): 19. d) Elastizität (E-Modul (Mpa)): 2415. e) Streckspannung (Tensile Strength at Yield): 47.
Beispiel 9.41 Herstellung der ABS-Formmassen
Ausgehend von einem Kautschuklatex aus Beispiel 2.6b und Agglomeration wie in Beispiel 3.6, gefolgt von einer Pfropfpolymerisation wie in Beispiel 4.32 und Aufarbeitung wie in Beispiel 8 wird mit einem Pfropfkautschuk B mit einer Restfeuchte von etwa 30% und einer Copolymermatrix (A-1 1 ), wie in Beispiel 1 beschrieben, in einen Extruder (Hersteller: Werner und Pfleiderer ZSK30) eine Mischung der Polymeren so erzeugt, dass die Mischung gerade 28 Gew.-% B sowie 71 ,7 Gew.-% der Copolymermatrix (A- 1 1 ) sowie 0,3 Gew.-% der Hilfskomponente (F) enthält.
Anschließend erfolgt das Extrudieren bei einer Temperatur von etwa 2500C bei 250 Umdrehungen pro Minute bei einem Durchsatz von 10 kg/h. Die Copolymer-Mischung wurde extrudiert und nach dem Verschmelzen durch Einbringung in ein Wasserbad rasch auf eine Temperatur von 25°C abgekühlt. Anschließend wurde die Copolymer- masse granuliert.
Die erhaltene ABS-Formmasse hat folgende Eigenschaften: a) Charpy-Kerbschlagzähigkeit (ak) in kJ/m2: geprüft bei 23°C: 35. geprüft bei -300C: 10. b) Glanzverhalten: gut. c) Fließfähigkeit (MVR (ml/10')): 17. d) Elastizität (E-Modul (Mpa)): 2435. e) Streckspannung (Tensile Strength at Yield): 47.
Beispiel 9.42 Herstellung der ABS-Formmassen
Ausgehend von einem Kautschuklatex aus Beispiel 2.6b und Agglomeration wie in Bei- spiel 3.6, gefolgt von einer Pfropfpolymerisation wie in Beispiel 4.33 und Aufarbeitung wie in Beispiel 8 wird mit einem Pfropfkautschuk B mit einer Restfeuchte von etwa 30% und einer Copolymermatrix (A-1 1 ), wie in Beispiel 1 beschrieben, in einen Extruder (Hersteller: Werner und Pfleiderer ZSK30) eine Mischung der Polymeren so erzeugt, dass die Mischung gerade 30 Gew.-% B sowie 69,7 Gew.-% der Copolymermatrix (A- 1 1 ) sowie 0,3 Gew.-% der Hilfskomponente (F) enthält.
Anschließend erfolgt das Extrudieren bei einer Temperatur von etwa 2500C bei 250 Umdrehungen pro Minute bei einem Durchsatz von 10 kg/h. Die Copolymer-Mischung wurde extrudiert und nach dem Verschmelzen durch Einbringung in ein Wasserbad rasch auf eine Temperatur von 25°C abgekühlt. Anschließend wurde die Copolymer- masse granuliert. Die erhaltene ABS-Formmasse hat folgende Eigenschaften: a) Charpy-Kerbschlagzähigkeit (ak) in kJ/m2: geprüft bei 23°C: 34. geprüft bei -300C: 1 1. b) Glanzverhalten: sehr gut. c) Fließfähigkeit (MVR (ml/10')): 18. d) Elastizität (E-Modul (Mpa)): 2400. e) Streckspannung (Tensile Strength at Yield): 47.
Beispiel 9.43 Herstellung der ABS-Formmassen
Ausgehend von einem Kautschuklatex aus Beispiel 2.3 und Agglomeration wie in Beispiel 3.6, gefolgt von einer Pfropfpolymerisation wie in Beispiel 4.34 und Aufarbeitung wie in Beispiel 8 wird mit einem Pfropfkautschuk B mit einer Restfeuchte von etwa 30% und einer Copolymermatrix (A-5), wie in Beispiel 1 beschrieben, in einen Extruder (Hersteller: Werner und Pfleiderer ZSK30) eine Mischung der Polymeren so erzeugt, dass die Mischung gerade 25 Gew.-% B sowie 74,7 Gew.-% der Copolymermatrix (A- 5) sowie 0,3 Gew.-% der Hilfskomponente (F) enthält.
Anschließend erfolgt das Extrudieren bei einer Temperatur von etwa 2500C bei 250 Umdrehungen pro Minute bei einem Durchsatz von 10 kg/h. Die Copolymer-Mischung wurde extrudiert und nach dem Verschmelzen durch Einbringung in ein Wasserbad rasch auf eine Temperatur von 25°C abgekühlt. Anschließend wurde die Copolymer- masse granuliert. Die erhaltene ABS-Formmasse hat folgende Eigenschaften: a) Charpy-Kerbschlagzähigkeit (ak) in kJ/m2: geprüft bei 23°C: 25. geprüft bei -300C: 9. b) Glanzverhalten: gut. c) Fließfähigkeit (MVR (ml/10')): 15. d) Elastizität (E-Modul (Mpa)): 2645. e) Streckspannung (Tensile Strength at Yield): 51.
Beispiel 9.44 Herstellung der ABS-Formmassen Ausgehend von einem Kautschuklatex aus Beispiel 2.3 und Agglomeration wie in Beispiel 3.6, gefolgt von einer Pfropfpolymerisation wie in Beispiel 4.34 und Aufarbeitung wie in Beispiel 8 wird mit einem Pfropfkautschuk B mit einer Restfeuchte von etwa 30% und einer Copolymermatrix (A-5), wie in Beispiel 1 beschrieben, in einen Extruder (Hersteller: Werner und Pfleiderer ZSK30) eine Mischung der Polymeren so erzeugt, dass die Mischung gerade 30 Gew.-% B sowie 69,7 Gew.-% der Copolymermatrix (A- 5) sowie 0,3 Gew.-% der Hilfskomponente (F) enthält.
Anschließend erfolgt das Extrudieren bei einer Temperatur von etwa 2500C bei 250 Umdrehungen pro Minute bei einem Durchsatz von 10 kg/h. Die Copolymer-Mischung wurde extrudiert und nach dem Verschmelzen durch Einbringung in ein Wasserbad rasch auf eine Temperatur von 25°C abgekühlt. Anschließend wurde die Copolymer- masse granuliert.
Die erhaltene ABS-Formmasse hat folgende Eigenschaften: a) Charpy-Kerbschlagzähigkeit (ak) in kJ/m2: geprüft bei 23°C: 35. geprüft bei -300C: 12. b) Glanzverhalten: sehr gut. c) Fließfähigkeit (MVR (ml/10')): 12. d) Elastizität (E-Modul (Mpa)): 2450. e) Streckspannung (Tensile Strength at Yield): 48.
Beispiel 9.45 Herstellung der ABS-Formmassen
Ausgehend von einem Kautschuklatex aus Beispiel 2.3 und Agglomeration wie in Bei- spiel 3.6, gefolgt von einer Pfropfpolymerisation wie in Beispiel 4.34 und Aufarbeitung wie in Beispiel 8 wird mit einem Pfropfkautschuk B mit einer Restfeuchte von etwa 30% und einer Copolymermatrix (A-5), wie in Beispiel 1 beschrieben, in einen Extruder (Hersteller: Werner und Pfleiderer ZSK30) eine Mischung der Polymeren so erzeugt, dass die Mischung gerade 33 Gew.-% B sowie 66,7 Gew.-% der Copolymermatrix (A- 5) sowie 0,3 Gew.-% der Hilfskomponenten (F) enthält.
Anschließend erfolgt das Extrudieren bei einer Temperatur von etwa 2500C bei 250 Umdrehungen pro Minute bei einem Durchsatz von 10 kg/h. Die Copolymer-Mischung wurde extrudiert und nach dem Verschmelzen durch Einbringung in ein Wasserbad rasch auf eine Temperatur von 25°C abgekühlt. Anschließend wurde die Copolymer- masse granuliert.
Die erhaltene ABS-Formmasse hat folgende Eigenschaften: A a) Charpy-Kerbschlagzähigkeit (ak) in kJ/m2: geprüft bei 23°C: 37. geprüft bei -300C: 13. b) Glanzverhalten: sehr gut. c) Fließfähigkeit (MVR (ml/10')): 1 1. d) Elastizität (E-Modul (Mpa)): 2360. e) Streckspannung (Tensile Strength at Yield): 46.
Beispiel 9.46 Herstellung der ABS-Formmassen
Ausgehend von einem Kautschuklatex aus Beispiel 2.3 und Agglomeration wie in Beispiel 3.6, gefolgt von einer Pfropfpolymerisation wie in Beispiel 4.34 und Aufarbeitung wie in Beispiel 8 wird mit einem Pfropfkautschuk B mit einer Restfeuchte von etwa 30% und einer Copolymermatrix (A-4), wie in Beispiel 1 beschrieben, in einen Extruder (Hersteller: Werner und Pfleiderer ZSK30) eine Mischung der Polymeren so erzeugt, dass die Mischung gerade 27 Gew.-% B sowie 72,7 Gew.-% der Copolymermatrix (A- 4) sowie 0,3 Gew.-% der Hilfskomponente (F) enthält.
Anschließend erfolgt das Extrudieren bei einer Temperatur von etwa 2500C bei 250 Umdrehungen pro Minute bei einem Durchsatz von 10 kg/h. Die Copolymer-Mischung wurde extrudiert und nach dem Verschmelzen durch Einbringung in ein Wasserbad rasch auf eine Temperatur von 25°C abgekühlt. Anschließend wurde die Copolymer- masse granuliert.
Die erhaltene ABS-Formmasse hat folgende Eigenschaften: a) Charpy-Kerbschlagzähigkeit (ak) in kJ/m2: geprüft bei 23°C: 29. geprüft bei -300C: 9. b) Glanzverhalten: sehr gut. c) Fließfähigkeit (MVR (ml/10')): 15. d) Elastizität (E-Modul (Mpa)): 2660. e) Streckspannung (Tensile Strength at Yield): 50.
Beispiel 9.47 Herstellung der ABS-Formmassen
Ausgehend von einem Kautschuklatex aus Beispiel 2.3 und Agglomeration wie in Beispiel 3.6, gefolgt von einer Pfropfpolymerisation wie in Beispiel 4.34 und Aufarbeitung wie in Beispiel 8 wird mit einem Pfropfkautschuk B mit einer Restfeuchte von etwa 30% und einer Copolymermatrix (A-4), wie in Beispiel 1 beschrieben, in einen Extruder (Hersteller: Werner und Pfleiderer ZSK30) eine Mischung der Polymeren so erzeugt, dass die Mischung gerade 33 Gew.-% B sowie 66,7 Gew.-% der Copolymermatrix (A- 4) sowie 0,3 Gew.-% der Hilfskomponente (F) enthält.
Anschließend erfolgt das Extrudieren bei einer Temperatur von etwa 250° C bei 250 Umdrehungen pro Minute bei einem Durchsatz von 10 kg/h. Die Copolymer-Mischung wurde extrudiert und nach dem Verschmelzen durch Einbringung in ein Wasserbad rasch auf eine Temperatur von 25°C abgekühlt. Anschließend wurde die Copolymer- masse granuliert.
Die erhaltene ABS-Formmasse hat folgende Eigenschaften: a) Charpy-Kerbschlagzähigkeit (ak) in kJ/m2: geprüft bei 23°C: 36. geprüft bei -300C: 12. b) Glanzverhalten: sehr gut. c) Fließfähigkeit (MVR (ml/10')): 14. d) Elastizität (E-Modul (Mpa)): 2460. e) Streckspannung (Tensile Strength at Yield): 48.
Beispiel 9.48 Herstellung der ABS-Formmassen
Ausgehend von einem Kautschuklatex aus Beispiel 2.1 und Agglomeration wie in Bei- spiel 3.6, gefolgt von einer Pfropfpolymerisation wie in Beispiel 4.35 und Aufarbeitung wie in Beispiel 8 wird mit einem Pfropfkautschuk B mit einer Restfeuchte von etwa 30% und einer Copolymermatrix (A-1 ), wie in Beispiel 1 beschrieben, in einen Extruder (Hersteller: Werner und Pfleiderer ZSK30) eine Mischung der Polymeren so erzeugt, dass die Mischung schließlich gerade 27 Gew-.% B sowie 72,7 Gew.% der Copoly- mermatrix (A-1 ) sowie 0,3 Gew.-% der Hilfskomponenten (F) enthält.
Anschließend erfolgt das Extrudieren bei einer Temperatur von etwa 250 C bei 250 Umdrehungen pro Minute bei einem Durchsatzt von 10 kg/h. Die Copolymer-Mischung wurde extrudiert und nach dem Verschmelzen durch Einbringung in ein Wasserbad rasch auf eine Temperatur von 25°C abgekühlt. Anschließend wurde die Copolymer- masse granuliert. Die erhaltene ABS-Formasse hat folgende Eigenschaften: a) Charpy-Kerbschlagzähigkeit (ak) in kJ/m2: geprüft bei 23°C: 28. geprüft bei -300C: 10. b) Glanzverhalten: gut. c) Fließfähigkeit (MVR (ml/10')): 18. d) Elastizität (E-Modul (Mpa)): 2125. e) Streckspannung (Tensile Strength at Yield): 41. Beispiel 9.49 Herstellung der ABS-Formmassen
Ausgehend von einem Kautschuklatex aus Beispiel 2.6b und Agglomeration wie in Beispiel 3.6, gefolgt von einer Pfropfpolymerisation wie in Beispiel 4.36 und Aufarbeitung wie in Beispiel 8 wird mit einem Pfropfkautschuk B mit einer Restfeuchte von etwa 30% und einer Copolymermatrix (A-11 ), wie in Beispiel 1 beschrieben, in einen Extruder (Hersteller: Werner und Pfleiderer ZSK30) eine Mischung der Polymeren so erzeugt, dass die Mischung schließlich gerade 31 Gew-.% B sowie 68,7 Gew.% der Copolymermatrix (A-1 1 ) sowie 0,3 Gew.-% der Hilfskomponenten (F) enthällt.
Anschließend erfolgt das Extrudieren bei einer Temperatur von etwa 2500C bei 250 Umdrehungen pro Minute bei einem Durchsatzt von 10 kg/h. Die Copolymer-Mischung wurde extrudiert und nach dem Verschmelzen durch Einbringung in ein Wasserbad rasch auf eine Temperatur von 25°C abgekühlt. Anschließend wurde die Copolymer- masse granuliert.
Die erhaltene ABS-Formasse hat folgende Eigenschaften: a) Charpy-Kerbschlagzähigkeit (ak) in kJ/m2: geprüft bei 23°C: 33. geprüft bei -300C: 12. b) Glanzverhalten: gut. c) Fließfähigkeit (MVR (ml/10')): 1 1. d) Elastizität (E-Modul (Mpa)): 2400. e) Streckspannung (Tensile Strength at Yield): 48.
Beispiel 9.50 Herstellung der ABS-Formmassen
Ausgehend von einem Kautschuklatex aus Beispiel 2.6b und Agglomeration wie in Beispiel 3.6, gefolgt von einer Pfropfpolymerisation wie in Beispiel 4.37 und Aufarbeitung wie in Beispiel 8 wird mit einem Pfropfkautschuk B mit einer Restfeuchte von etwa 30% und einer Copolymermatrix (A-1 1 ), wie in Beispiel 1 beschrieben, in einen Extruder (Hersteller: Werner und Pfleiderer ZSK30) eine Mischung der Polymeren so erzeugt, dass die Mischung schließlich gerade 31 Gew-.% B sowie 68,7 Gew.% der Copolymermatrix (A-1 1 ) sowie 0,3 Gew.-% der Hilfskomponenten (F) enthällt.
Anschließend erfolgt das Extrudieren bei einer Temperatur von etwa 2500C bei 250 Umdrehungen pro Minute bei einem Durchsatzt von 10 kg/h. Die Copolymer-Mischung wurde extrudiert und nach dem Verschmelzen durch Einbringung in ein Wasserbad rasch auf eine Temperatur von 25°C abgekühlt. Anschließend wurde die Copolymer- masse granuliert.
Die erhaltene ABS-Formasse hat folgende Eigenschaften: a) Charpy-Kerbschlagzähigkeit (ak) in kJ/m2: geprüft bei 23°C: 34. geprüft bei -300C: 12. b) Glanzverhalten: gut. c) Fließfähigkeit (MVR (ml/10')): 10. d) Elastizität (E-Modul (Mpa)): 2400. e) Streckspannung (Tensile Strength at Yield): 48.
Beispiel 9.51 Herstellung der ABS-Formmassen
Ausgehend von einem Kautschuklatex aus Beispiel 2.6b und Agglomeration wie in Bei- spiel 3.6, gefolgt von einer Pfropfpolymerisation wie in Beispiel 4.38 und Aufarbeitung wie in Beispiel 8 wird mit einem Pfropfkautschuk B mit einer Restfeuchte von etwa 30% und einer Copolymermatrix (A-1 1 ), wie in Beispiel 1 beschrieben, in einen Extruder (Hersteller: Werner und Pfleiderer ZSK30) eine Mischung der Polymeren so erzeugt, dass die Mischung schließlich gerade 33 Gew-.% B sowie 66,7 Gew.% der Copoly- mermatrix (A-1 1 ) sowie 0,3 Gew.-% der Hilfskomponenten (F) enthällt.
Anschließend erfolgt das Extrudieren bei einer Temperatur von etwa 2500C bei 250 Umdrehungen pro Minute bei einem Durchsatzt von 10 kg/h. Die Copolymer-Mischung wurde extrudiert und nach dem Verschmelzen durch Einbringung in ein Wasserbad rasch auf eine Temperatur von 25°C abgekühlt. Anschließend wurde die Copolymer- masse granuliert. Die erhaltene ABS-Formasse hat folgende Eigenschaften: a) Charpy-Kerbschlagzähigkeit (ak) in kJ/m2: geprüft bei 23°C: 37. geprüft bei -300C: 12. b) Glanzverhalten: gut. c) Fließfähigkeit (MVR (ml/10')): 10. d) Elastizität (E-Modul (Mpa)): 2370. e) Streckspannung (Tensile Strength at Yield): 47.
Beispiel 9.52 Herstellung der ABS-Formmassen
Ausgehend von einem Kautschuklatex aus Beispiel 2.6b und Agglomeration wie in Beispiel 3.6, gefolgt von einer Pfropfpolymerisation wie in Beispiel 4.39 und Aufarbeitung wie in Beispiel 8 wird mit einem Pfropfkautschuk B mit einer Restfeuchte von etwa 30% und einer Copolymermatrix (A-1 1 ), wie in Beispiel 1 beschrieben, in einen Extruder (Hersteller: Werner und Pfleiderer ZSK30) eine Mischung der Polymeren so erzeugt, dass die Mischung schließlich gerade 34 Gew-.% B sowie 65,7 Gew.% der Copolymermatrix (A-1 1 ) sowie 0,3 Gew.-% der Hilfskomponenten (F) enthällt. Anschließend erfolgt das Extrudieren bei einer Temperatur von etwa 2500C bei 250 Umdrehungen pro Minute bei einem Durchsatzt von 10 kg/h. Die Copolymer-Mischung wurde extrudiert und nach dem Verschmelzen durch Einbringung in ein Wasserbad rasch auf eine Temperatur von 25°C abgekühlt. Anschließend wurde die Copolymer- masse granuliert.
Die erhaltene ABS-Formasse hat folgende Eigenschaften: a) Charpy-Kerbschlagzähigkeit (ak) in kJ/m2: geprüft bei 23°C: 37. geprüft bei -300C: 12. b) Glanzverhalten: gut. c) Fließfähigkeit (MVR (ml/10')): 10. d) Elastizität (E-Modul (Mpa)): 2350. e) Streckspannung (Tensile Strength at Yield): 45.
Beispiel 9.53 Herstellung der ABS-Formmassen
Ausgehend von einem Kautschuklatex aus Beispiel 2.2 und Agglomeration wie in Beispiel 3, gefolgt von einer Pfropfpolymerisation wie in Beispiel 4.2b und Aufarbeitung wie in Beispiel 8 wird mit einem Pfropfkautschuk B mit einer Restfeuchte von etwa 30 % und einer Copolymermatrix (A-5), wie in Beispiel 1 beschrieben, in einen Extruder (Hersteller: Werner und Pfleiderer ZSK30) eine Mischung der Polymeren so erzeugt, dass die Mischung gerade 30 Gew.-% B sowie 69,7 Gew.-% der Copolymermatrix (A- 2) sowie 0,3 Gew.-% der Hilfskomponente (F) enthält.
Anschließend erfolgt das Extrudieren bei einer Temperatur von etwa 2500C bei 250 Umdrehungen pro Minute bei einem Durchsatz von 10 kg/h. Die Copolymer-Mischung wurde extrudiert und nach dem Verschmelzen durch Einbringung in ein Wasserbad rasch auf eine Temperatur von 25°C abgekühlt. Anschließend wurde die Copolymer- masse granuliert.
Die erhaltene ABS-Formmasse hat folgende Eigenschaften: a) Charpy-Kerbschlagzähigkeit (ak) [kJ/m2]: geprüft bei 23°C : 34 geprüft bei -300C : 1 1. b) Glanzverhalten: schlecht. c) Fließfähigkeit (MVR[ml/10']): 9. d) Elastizität (E-Modul [MPa]): 2400. e) Streckspannung (Tensile Strength at Yield): 48.

Claims

Patentansprüche
1. Thermoplastische Formmasse, enthaltend ein thermoplastisches Copolymer A und ein Pfropfcopolymer B sowie gegebenenfalls weitere Komponenten K, wobei die Formmasse enthält:
A: 40 bis 80 Gew.-% eines thermoplastischen Copolymers A erhältlich aus: A1 : 20 bis 31 Gew.-%, bezogen auf das Copolymer A, Acrylnitril, und A2: 69 bis 80 Gew.-%, bezogen auf das Copolymer A, Styrol oder α-Methylstyrol oder einer Mischung aus Styrol und α-Methylstyrol, B: 20 bis 60 Gew.-% eines Pfropfcopolymers B, herstellbar im Wesentlichen aus:
B1 : 55 bis 70 Gew.-%, bezogen auf das Pfropfcopolymer B, einer Pfropfgrundlage (B1 ), erhältlich durch die Umsetzung von: (B1 1 ): 0 bis 10 Gew.-%, bezogen auf die Pfropfgrundlage B1 , Styrol, (B12): 90 bis 100 Gew.-%, bezogen auf die Pfropfgrundlage B1 , Butadien, und
(B13): 0,01 bis 5 Gew.-%, bezogen auf die Pfropfgrundlage B1 , einer copo- lymerisierbaren, polyfunktionellen, agglomerierend wirkenden Komponente, wobei die Summe (B1 1 ) + (B12) + (B13) gerade 100 Gew.-% ergibt; und B2: 30 bis 45 Gew.-%, bezogen auf das Pfropfcopolymer B, einer Pfropfhülle erhältlich durch Umsetzung der Pfropfgrundlage B1 mit einer Mischung von: (B21 ) 75 bis 80 Gew.-%, bezogen auf die Pfropfhülle (B2), Styrol und
(B22) 20 bis 25 Gew.-%, bezogen auf die Pfropfhülle (B2), Acrylnitril, wobei die Gesamtsumme aus Pfropfgrundlage B1 und Pfropfhülle B2 gerade 100 Gew.-% ergibt; und
K: 0 bis 5 Gew.-% weiterer Komponenten K, wobei die Summe aus thermoplastischem Copolymer A, Pfropfcopolymer B und weiteren Komponenten K gerade 100 % ergibt.
2. Thermoplastische Formmasse gemäß Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastische Pfropfpolymerisat B einen Kautschukgehalt von 20 bis 80 Gew.-% hat.
3. Thermoplastische Formmasse gemäß einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung des Pfropfpolymerisats B ein Redox-
Initiatorsystem eingesetzt wird, enthaltend ein organisches Peroxid sowie mindestens ein Reduktionsmittel.
4. Thermoplastische Formmasse gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung des Pfropfpolymerisats B ein Redox- Initiatorsystem eingesetzt wird, enthaltend ein organisches Peroxid ausgewählt aus der Gruppe: Di-tert.-butylperoxid, Cumolhydroperoxid, tert.-Butylhydroperoxid und p-Menthanhydroperoxid oder Gemischen hieraus, sowie als Reduktionsmittel mindestens eine wasserlösliche Verbindung mit reduzierender Wirkung.
5. Thermoplastische Formmasse gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung des Pfropfpolymerisats B ein Redox- Initiatorsystem eingesetzt wird, enthaltend mindestens ein organisches Peroxid ausgewählt aus der Gruppe: Cumolhydroperoxid, p-Menthanhydroperoxid und Mischungen hieraus, sowie mindestens ein Reduktionsmittel ausgewählt aus der
Gruppe: Salze von Sulfinsäure, Salze der schwefligen Säure, Natriumdithionit, Natriumsulfit, Natriumhyposulfit, Natriumhydrogensulfit, Ascorbinsäure sowie deren Salze, Rongalit C (Natriumformaldehydsulfoxylat), Mono- und Dihydroxyace- ton, Zucker, Eisen(ll)salze, Zinn(ll)salze und Titan(lll)salze.
6. Thermoplastische Formmasse gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung des Pfropfpolymerisats B ein Emulsionspolymerisation unter Verwendung eines Redox-Initiatorsystem enthaltend Cumolhydroperoxid, Dextrose sowie Eisen(ll)salze durchgeführt wird, wobei das Cu- molhydroperoxid kontinuierlich während der Pfropfpolymerisation zugeführt wird.
7. Thermoplastische Formmasse gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung der Pfropfgrundlage B1 eine Emulsionspolymerisation unter Einsatz von Kaliumperoxodisulfat als Initiator durchgeführt wird.
8. Thermoplastische Formmasse gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Copolymerisat A aus den Monomeren Styrol und Ac- rylnitril aufgebaut ist.
9. Thermoplastische Formmasse gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Copolymerisat A aus den Monomeren α-Methylstyrol und Acrylnitril aufgebaut ist.
10. Thermoplastische Formmasse gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Copolymerisat A aus den Monomeren Styrol, α- Methylstyrol und Acrylnitril aufgebaut ist.
1 1. Thermoplastische Formmasse gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass für die Herstellung des Pfropfgrundlage (B1 ) als copoly- merisierbare, polyfunktionelle, agglomerierend wirkende Komponente mindestens ein Copolymerisat aus d- bis Ci2-Alkylacrylaten oder d- bis Ci2- Methalkylacrylaten und polaren Comonomeren aus der Gruppe Acrylamid, Me- thylacrylamid, Ethylacrylamid, n-Butylacrylamid oder Maleinsäureamid einge- setzt wird.
12. Thermoplastische Formmasse gemäß einem der Ansprüche 1 bis 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass für die Herstellung des Pfropfgrundlage (B1 ) als copolyme- risierbare, polyfunktionelle, agglomerierend wirkende Komponente mindestens ein Copolymerisat (C) aus Ethylacrylat und Methylacrylamid eingesetzt wird.
13. Thermoplastische Formmasse gemäß einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass für die Herstellung des Pfropfgrundlage (B1 ) als copolyme- risierbare, polyfunktionelle, agglomerierend wirkende Komponente mindestens ein Copolymerisat (C) aus 92 bis 98 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtfeststoffe in (C), Ethylacrylat und 2 bis 8 Gew.-% Methylacrylamid, bezogen auf die Gesamtfeststoffe in (C), eingesetzt wird.
14. Thermoplastische Formmasse gemäß einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass für die Herstellung des Pfropfgrundlage (B1 ) als copolyme- risierbare, polyfunktionelle, agglomerierend wirkende Komponente mindestens ein Copolymerisat (C) aus 92 bis 98 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtfeststoffe in (C), Ethylacrylat und 2 bis 8 Gew.-% Methylacrylamid, bezogen auf die Gesamtfeststoffe in (C), eingesetzt wird, wobei dieses Copolymerisat (C) 40 bis 85 Gew.-% einer Homopolymer-Komponente aus Ethylacrylat und 15 bis 60 Gew.-% einer weiteren Polymer-Komponente enthält, wobei diese weitere Polymer- Komponente einen Methacrylamid-Anteil von 6 bis 15 Gew.-% aufweist.
15. Thermoplastische Formmasse gemäß einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass für die Herstellung des Pfropfgrundlage (B1 ) als copolyme- risierbare, polyfunktionelle, agglomerierend wirkende Komponente mindestens ein Copolymerisat (C) aus 92 bis 98 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtfeststoffe in (C), Ethylacrylat und 2 bis 8 Gew.-% Methylacrylamid, bezogen auf die Gesamtfeststoffe in (C), eingesetzt wird, wobei dieses Copolymerisat (C) 40 bis 85 Gew.-% einer Homopolymer-Komponente aus Ethylacrylat und 15 bis 60 Gew.-% einer weiteren Polymer-Komponente enthält, wobei diese weitere Polymer- Komponente einen Methacrylamid-Anteil von 7 bis 12 Gew.-% aufweist.
16. Thermoplastische Formmasse gemäß einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass für die Herstellung des Pfropfcopolymers B von einer ag- glomerierten Pfropfgrundlage ausgegangen wird, die eine bimodale Teilchengrößenverteilung mit zwei Maxima aufweist, wobei diese Maxima bei Teilchengrößen von 80 bis 120 nm einerseits und 350 bis 550 nm andererseits liegen.
17. Thermoplastische Formmasse gemäß einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass sie als weitere Komponenten (K) eine oder mehrere Komponente ausgewählt aus der Gruppe der Dispergiermittel (DM), Puffersubstanzen (PS), Molekulargewichtsregler (MR), Füllstoffe (F) und Zusatzstoffe (D) enthält.
18. Thermoplastische Formmasse gemäß einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass sie zusätzlich mindestens ein weiteres thermoplastisches Polymer (TP), ausgewählt aus der Gruppe der Polycarbonate, Polyestercarbona- te, Polyester und Polyamide enthält.
19. Verwendung einer thermoplastischen Formmasse gemäß einem der Ansprüche 1 bis 18 zur Herstellung von Formteilen.
20. Formkörper, hergestellt aus einer thermoplastischen Formmasse gemäß einem der Ansprüche 1 bis 18.
21. Verfahren zur Herstellung einer thermoplastischen Formmasse gemäß einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass man durch Massepolymerisation oder Lösungsmittelpolymerisation das thermoplastische Copolymers A herstellt, durch Emulsionspolymerisation unter Verwendung eines Redox- Initiatorsystems das Pfropfcopolymer B herstellt, und dann das thermoplastische
Copolymer A und das Pfropfcopolymer B sowie gegebenenfalls die weiteren Komponenten K und/oder die weiteren thermoplastischen Polymere (TP) mischt.
22. Verfahren zur Herstellung einer thermoplastischen Formmasse gemäß Anspruch 21 , dadurch gekennzeichnet, dass man durch Polymerisation in Gegenwart eines
Lösungsmittels das thermoplastische Copolymers A herstellt, durch Emulsionspolymerisation unter Verwendung von Kaliumperoxodisulfat zunächst eine Pfropfgrundlage B1 herstellt, diese Pfropfgrundlage einer Agglomeration unterzieht und dann in einer weiteren Emulsionspolymerisation unter Einsatz weiterer Monomere und eines Redox-Initiatorsystems das Pfropfcopolymer B herstellt, und dann das thermoplastische Copolymer A und das Pfropfcopolymer B sowie gegebenenfalls die weiteren Komponenten K und/oder die weiteren thermoplastischen Polymere (TP) mischt.
23. Verfahren zur Agglomeration eines in wässriger Phase dispergierten Kautschuks durch die Zugabe einer wässrigen Dispersion enthaltend eine copolymerisierba- re, polyfunktionelle, agglomerierend wirkende Komponente (C), enthaltend Ethy- lacrylat und Methylacrylamid.
24. Verfahren zur Herstellung einer agglomerierend wirkenden Komponente (C), enthaltend Ethylacrylat und Methylacrylamid, dadurch gekennzeichnet, dass man zunächst eine Teilmenge des Ethylacrylats polymerisiert und anschließend in einem mehrstufigen Zugabeverfahren die weiteren Teilmengen an Ethylacrylat so- wie das Methylacrylamid zugibt.
25. Verfahren zur Herstellung einer agglomerierend wirkenden Komponente (C), gemäß Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass man zunächst eine Teilmenge des Ethylacrylats polymerisiert, dann eine weitere Teilmenge an Ethylac- rylat zugibt sowie erst anschließend Ethylacrylat und das Methylacrylamid als Mischung zugibt.
26. Verwendung einer agglomerierend wirkenden Komponente (C), herstellbar gemäß einem der Ansprüche 24 oder 25, zur Herstellung eines agglomerierten Kautschuklatex.
27. Agglomerierend wirkende Komponente (C) enthaltend Ethylacrylat und Methacry- lamid, dadurch gekennzeichnet, dass sie 40 bis 85 Gew.-% einer Homopolymer- Komponente aus Ethylacrylat und 15 bis 60 Gew.-% einer weiteren Polymer- Komponente enthält, wobei diese weitere Polymer-Komponente einen Methacry- lamid-Anteil von 6 bis 15 Gew.-% aufweist.
28. Agglomerierend wirkende Komponente (C) gemäß Patentanspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass sie 40 bis 85 Gew.-% einer Homopolymer-Komponente aus Ethylacrylat und 15 bis 60 Gew.-% einer weiteren Polymer-Komponente enthält, wobei diese weitere Polymer-Komponente einen Methacrylamid-Anteil von 7 bis 13 Gew.-% aufweist.
PCT/EP2007/058388 2006-08-18 2007-08-14 Thermoplastische formmassen auf basis von acrylnitril, styrol und butadien WO2008020012A2 (de)

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