WO2006128638A1 - Vorrichtung zur unterdruckbehandlung von beton - Google Patents

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WO2006128638A1
WO2006128638A1 PCT/EP2006/005028 EP2006005028W WO2006128638A1 WO 2006128638 A1 WO2006128638 A1 WO 2006128638A1 EP 2006005028 W EP2006005028 W EP 2006005028W WO 2006128638 A1 WO2006128638 A1 WO 2006128638A1
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concrete
negative pressure
treated
concrete surface
treatment
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PCT/EP2006/005028
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English (en)
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Inventor
Felix Von Limburg
Original Assignee
B.T. Innovation Gmbh
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Publication of WO2006128638A1 publication Critical patent/WO2006128638A1/de

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B1/00—Producing shaped prefabricated articles from the material
    • B28B1/08—Producing shaped prefabricated articles from the material by vibrating or jolting
    • B28B1/082—Producing shaped prefabricated articles from the material by vibrating or jolting combined with a vacuum, e.g. for moisture extraction

Definitions

  • the invention relates to a device for negative pressure treatment of concrete.
  • the vacuum treatment of concrete is a per se known method in which excess mixing water is reduced and the water cement value is reduced. This means a significant increase in the quality of the concrete.
  • This method is preferably used in the construction of lanes or bridge lane panels.
  • DE 26 232 218 relates to a device for vacuum treatment of concrete with a two-ply plate (or a two-ply cloth), which is placed on the treated concrete surface and connected to a vacuum generating device, wherein between the two layers passages for the transport of water and Distribution of the negative pressure over the area between the two layers are formed.
  • the lower layer which rests against the concrete surface, is provided with a plurality of small holes through which the negative pressure on the concrete surface is brought into effect.
  • the conventional methods and devices have the disadvantage that they are not and only to a limited extent suitable for the vacuum treatment of more complex concrete surface contours.
  • the invention has for its object to provide a device suitable for the vacuum treatment of more complex concrete surface contours, which is used in a mass production of precast concrete parts.
  • the invention provides a device for negative pressure treatment of concrete, comprising at least two, preferably a plurality of vacuum generating devices, each of which can be brought into contact with a concrete surface section to be treated so that different concrete surface contours can be processed.
  • a device for negative pressure treatment of concrete comprising at least two, preferably a plurality of vacuum generating devices, each of which can be brought into contact with a concrete surface section to be treated so that different concrete surface contours can be processed.
  • one, several or all vacuum generating devices are brought into contact with the concrete surface to be treated in order to cover the entire surface of the respective contour as completely as possible and to bring the negative pressure across the board to effect.
  • An elaborate preparation such as the laying of cut to the concrete surface contour mats is not required in individual cases.
  • the vacuum generating means are arranged before the vacuum treatment above a formwork device on which a concrete volume has been prepared with the concrete surface to be treated.
  • the shuttering pad can be raised, or the vacuum generating devices can be lowered individually or jointly with respect to the shuttering device or the concrete surface.
  • the vacuum generating devices can be raised and lowered relative to the respective concrete surface section to be treated. Because the viscous concrete has an immense weight, a lifting device for lifting the formwork device would have to be dimensioned correspondingly powerful. In addition, appropriate precautions would have to be taken to prevent the concrete from running when lifting the entire formwork equipment. In order to be able to process the concrete surface particularly precisely, comprehensively and completely, it is particularly advantageous if the vacuum generating devices can be lifted and lowered individually.
  • the vacuum generating means are individually controlled and individually with a negative pressure for the treatment of the respective concrete surface portion can be acted upon.
  • the vacuum generating devices that are in contact with a concrete surface section to be treated can be specifically pressurized with negative pressure.
  • the device is operated stationary.
  • the supply lines such as e.g. Power lines for servomotors or suction lines for the suction water are permanently laid.
  • a formwork device which receives a concrete volume having the concrete surface to be treated, is movable relative to the device.
  • the device according to the invention can be very easily incorporated into a production line for the mass production of precast concrete parts.
  • the positioning of the vacuum generating devices relative to the formwork device or the concrete surface to be treated can be simplified by the fact that the vacuum generating means are fastened together to a support.
  • the required mechanics of the entire device can be simplified in that the carrier can be raised and lowered relative to the concrete surface to be treated. Individual adjusting devices for the individual lifting and lowering of the sub-pressure generating devices are then not required.
  • the negative pressure generated by the negative pressure generating devices can be made effective across the entire area in such a way that the sub-pressure generating devices have contact sections with identical, preferably flexible contours. It also proves to be helpful if the abutment sections of the vacuum generating devices are arranged adjacent to one another on the concrete surface to be treated, the abutment sections adjoining each other directly, so that the concrete surface contour to be treated is covered as completely and completely as possible.
  • the device has a control device with which individual sub-pressure generating devices can be controlled individually. It proves to be advantageous if the negative pressure generating devices are switchable in at least one group and the group of interconnected negative pressure generating devices can be brought into contact with a concrete surface section to be treated and / or subjected to negative pressure for the treatment of the concrete surface section.
  • Figure 1 shows a plan view of the device for the negative pressure treatment of concrete according to a first embodiment.
  • FIG. 2 shows a side view of the device from FIG. 1.
  • FIG. 3 shows a front view of the device from FIG. 1.
  • Figure 4 shows a front view of the device of the first embodiment in a state before the retraction of a formwork device that receives a concrete volume having a concrete surface to be treated.
  • Figure 5 shows a front view of the device of the first embodiment in a state after retraction of the formwork device.
  • FIG. 6 shows a front view of the apparatus of the first embodiment in the vacuum treatment of the concrete surface to be treated, wherein Individual vacuum generating devices are in contact with the concrete surface.
  • Figure 7 shows a front view of the device of the first embodiment after the vacuum treatment and after the extension of the formwork device.
  • Figure 8 shows a front view of the device of the first embodiment prior to retraction of the formwork device.
  • Figure 9 shows a front view of the device of the first embodiment in a state after retraction of the formwork device, which receives two different concrete volumes, each having a concrete surface to be treated.
  • Figure 10 shows a front view of the device of the first embodiment in the negative pressure treatment of the concrete surfaces to be treated, with individual vacuum generating devices are in contact with the treated concrete surfaces.
  • Figure 11 shows a front view of the device of the first embodiment after the vacuum treatment and after the extension of the formwork device.
  • FIG. 12 shows a front view of a device of a second exemplary embodiment in a state before the insertion of a formwork device.
  • Figure 13 shows a front view of the device of the second embodiment in a state after retraction of the formwork device and before the vacuum treatment.
  • FIG. 14 shows a front view of the device of the second exemplary embodiment in the vacuum treatment of the concrete surface to be treated, wherein a support which carries the vacuum generating devices is located in a lowered position so that the vacuum generating devices are in contact with the concrete surface to be treated.
  • Figure 15 shows a front view of the device of the second embodiment after the vacuum treatment and after the extension of the formwork device.
  • Figure 16 shows a front view of the device of the second embodiment prior to retraction of the formwork device.
  • Figure 17 shows a front view of the device of the second embodiment after retraction of the formwork device, which receives two different concrete volumes, each having a concrete surface to be treated.
  • FIG. 18 shows a front view of the apparatus of the second embodiment in the vacuum treatment of the concrete surfaces to be treated, wherein the support carrying the vacuum generating means is in the lowered position, so that the vacuum generating means are in contact with the concrete surfaces to be treated.
  • Figure 19 shows a front view of the device of the second embodiment after the vacuum treatment.
  • the inventive device 1 for negative pressure treatment of concrete is preferably constructed in a production hall and is part of a production line or line for mass production of precast concrete parts, wherein within the production line concrete 6 touched, potted, compacted, withdrawn, vacuum-treated and cured.
  • the under pressure treated by the device 1 according to the invention precast concrete parts are preferably used as walls, walls or ceilings of prefabricated houses.
  • the concrete surfaces to be machined generally have more complex contours, resulting, for example, from various recesses for doors and windows.
  • the vacuum treatment of concrete is a known method to extract excess mixing water from a concrete mass and to reduce the water cement value, resulting in a considerable increase in the quality of the concrete.
  • the concrete mass is usually shaken or vibrated so that the cement particles settle and the excess mixing water rises to the surface.
  • the device 1 comprises a support device 2, to which a plurality of vacuum generating means 3 is attached, and a shuttering means 5, which receives a defined volume 61 of viscous concrete 6 having a concrete surface 62 to be treated.
  • the formwork device 5 can be moved on a guide device 4 between the individual stations of the production line.
  • the vacuum-generating devices 3 fastened to the carrier device 2 can be lifted and lowered individually relative to the shuttering device 5 or the concrete surface 62 to be treated.
  • the carrier device 2 essentially forms a framework which comprises longitudinal struts 21, transverse struts 22 and vertical struts 23.
  • the longitudinal struts 21, transverse struts 22 and vertical struts 23 are each arranged perpendicular to one another and are designed as hollow profiles, which receive supply lines (not shown), for example, power lines and suction lines.
  • the negative pressure generating means 3, which will be described in detail below, are respectively fixed to the cross braces 22. On a crossbar 22 a total of nine negative pressure generating devices 3 are provided side by side. Overall, the support device 2 comprises seventeen mutually parallel transverse struts 22.
  • the vertical struts 23 can be made adjustable in length in the vertical direction, so that a longitudinal and transverse struts 21, 22 comprehensive support or all attached vacuum generating means 3 together with respect to the formwork device 5 and treated concrete surface 62 can be raised and lowered.
  • the guide device 4, on which the formwork device 5 can be moved between the individual stations of the production line, comprises supporting structures 41 and rails 42, which in the longitudinal direction, d. H. run along the longitudinal struts 21 of the support device 2.
  • the formwork device 5 comprises a formwork support or a formwork table 52 with a formwork surface 53. Rollers 51, which run on the rails 42, are rotatably mounted on the formwork support 52. To prepare the vacuum treatment, a formwork area is defined on the formwork surface 53 with formwork walls or elements 54, which is filled with a water cement mixture or viscous concrete.
  • the formwork device 5 is retractable on the rails 42 of the guide device 4 in a so-called treatment area under the cross braces 22 and between the vertical struts 23 and from there again extendable.
  • the vacuum generating devices 3 are grid-shaped when the shuttering device 5 is retracted, as shown in FIGS. 1, 2 and 3, over the entire available shuttering surface 53.
  • a vacuum generating device 3 comprises an individually controllable adjusting device 33, an adjustable by the adjusting device 33 in the vertical direction suction pipe 31 with a passage for the suction water, and attached to the lower end of the suction pipe 31 conditioning section 32 which can be brought into contact with a concrete surface to be treated ,
  • the adjusting device 33 may be formed, for example, as an electrically actuable servomotor or, for example pneumatically / hydraulically operated.
  • the contact section 32 has, as can be seen in FIG. 1, an essentially rectangular outline on the installation side and is designed as a suction head 32.
  • the suction head 32 has on the plant side a flexible material to the vacuum treatment in the concrete mass immerse and seal the lower edge of the suction head 32 with the concrete surface substantially airtight to the outside.
  • the flexible edge also offers the advantage that damage to the suction head 32 or the formwork wall 54 are avoided when it comes into contact with a shuttering wall 54.
  • the supply lines for the individual vacuum generating devices 3 eg power for the actuating devices, suction lines, etc.
  • All power lines converge at a control device, by means of which the adjusting devices 33 are individually controllable.
  • All suction lines via which the negative pressure through the suction pipes 31 and the suction heads 32 on the concrete surface 62 is brought into operation, run together in a vacuum pump (not shown).
  • the negative pressure generating means 3 are individually controlled, i. individually raised against the surface of the concrete to be treated and lowered and individually acted upon by a negative pressure.
  • the movable on the guide device 4 formwork device 5 is controlled by the control device, so that a fully automated mass production of precast concrete parts with the device 1 according to the invention is possible.
  • Fig. 4 to 7 show a first application of the device according to the first embodiment.
  • the formwork device 5 more precisely, on the formwork surface 53 of the formwork table 52, as shown in Figure 5 and 6, with shuttering walls 54 a formwork area delimited.
  • the concrete 6 is poured in a work step, not shown, in the formwork area, compacted by vibration and withdrawn to form a concrete volume 61 with a concrete surface to be treated 62.
  • Fig. 4 shows a front view of the device 1 of the first embodiment in a state before the vacuum treatment of the treated concrete surface 62, before retraction of the formwork device 5.
  • the suction heads 32 of the vacuum generating 3 are each in the uppermost position, wherein the Plant to be brought to be treated concrete surface 62 undersides of the suction cups 32 substantially form a plane.
  • the formwork device 5 is retracted into the treatment region of the device 1 between the vertical struts 23 of the support device 2, so that the concrete surface 62 to be treated is completely below the suction heads 32 of the vacuum generating devices 3.
  • the vacuum generating means 3 are individually controlled by the control means and the suction heads 32 are transferred by actuation of the actuators 33 from the raised position shown in Fig. 5 in the lowered position shown in Fig. 6.
  • Those suction cups 32 which are not located above the concrete surface 62 bounded by the formwork 54 remain in the raised position, as shown in FIG.
  • the suction heads 32 located in contact with the concrete surface 62 to be treated are subjected to a negative pressure, and the negative pressure generated by the vacuum pump (not shown) is brought into action via the suction heads 32 on the concrete surface 62 to be treated.
  • valves corresponding to the interfaces of the suction lines extending in the transverse struts 22 and the intake pipes 31 or suction heads 32 are actuated / opened by the control device.
  • the negative pressure causes the excess mixing water delivered to the concrete surface to be sucked off.
  • the suction heads 32 are transferred by actuation of the actuators 33 from the lowered position shown in Fig. 6 to the raised position shown in Fig. 7, and the shuttering means 5 is displaced on the guide means 4 from the treatment area extended.
  • FIG. 8, like FIG. 4, shows the front view of the device 1 of the first exemplary embodiment before retraction of the formwork device 5.
  • 9 shows the front view of the device 1 of the first exemplary embodiment with a shuttering device 5 inserted into the treatment area, wherein two shuttering areas are formed on the shuttering surface 53 of the shuttering table 52 with shuttering elements 54.
  • the concrete 6 is poured in a work step, not shown, in the intended formwork areas, compacted by vibration and withdrawn to form two concrete volume 61, each with a concrete surface to be treated 62.
  • suction cups 32 which are located above the concrete surfaces 62 to be treated are transferred to the lowered position shown in FIG. 10 by the actuation of the actuators 33 from the raised position shown in FIG. Subsequently, the suction heads 32 are subjected to a negative pressure, and the negative pressure is brought via the suction cups 32 to the treated concrete surfaces 62 to act.
  • the suction heads 32 are transferred by actuation of the actuators 33 from the lowered position shown in Fig. 10 in the raised position shown in Fig. 11.
  • the formwork device 5 is extended on the guide device 4 from the treatment area.
  • Fig. 12 shows a front view of the device 1 of the second embodiment in a state before the negative pressure treatment and before the retraction of the formwork device 5 in the treatment area.
  • the negative pressure generating means 3 are fixed to the cross braces 22 of the support device 2 and the supply lines for the negative pressure generating means 3 extend within the longitudinal, transverse and vertical struts 21, 22, 23.
  • the suction heads 32 of the vacuum generating means 3 are directly to the connected in the transverse struts 22 extending suction lines and are not individually transferred from the raised to the lowered position.
  • Suction pipes 31 and adjusting devices 33 are not necessary and are accordingly not provided.
  • the vertical struts 23, 25 are at least in two parts, wherein the outer tubes 23 and the inner tubes 25 are telescopically by actuation of the actuators 26.
  • the adjusting devices 26 may be designed as electrically actuable servomotors or, for example pneumatically / hydraulically operated. By actuating the adjusting devices 26, the vertical struts 23, 25 are adjustable in length, and the longitudinal and transverse struts 21, 22 comprehensive carrier or attached suction cups 32 are raised and lowered together. As in the first embodiment, an external control device for the individual control of the vacuum generating means 3 and an external vacuum pump is provided at which converge the electrical supply lines or suction lines.
  • the formwork device 5 is retracted on the rails 42 of the guide device 4 into the treatment area between the vertical struts 23, 25 and under the suction heads 32.
  • the formwork elements 54 on the formwork surface 53 delimit a formwork area.
  • the concrete 6 is poured in a work step, not shown, in the formwork area, compacted by vibration and withdrawn to form a concrete volume 61 with a concrete surface to be treated 62.
  • the adjusting devices 26 are actuated and actuated by the control device.
  • the suction heads 32 located above the concrete surface 62 to be treated are brought into contact with the concrete surface 62 to be treated.
  • the suction heads 32 are provided on the contact side with flexible edges, for example made of rubber, which dive into contact with the concrete surface to be treated in the concrete surface and complete airtight round and give in contact with the upper edge formwork.
  • suction cups 32 are individually controlled by the control device and subjected to a negative pressure, wherein the negative pressure via the suction cups 32 is brought to the treatment of the concrete surface 62 to act.
  • electronically actuatable valves are provided at the interfaces of the suction heads 32 and the suction lines extending in the transverse struts 22, which valves are opened and closed by a signal output by the control device. Due to the negative pressure, the excess mixing water is sucked from the concrete surface 62.
  • the carrier device 2 is transferred from the position shown in FIG. 14 in the lowered position to the raised position shown in FIG. 15 by actuating the actuating devices 26.
  • the formwork device 5 is extended on the guide rails 42 of the guide device 4 from the treatment area.
  • the process of extending and retracting the formwork device 5 into and out of the treatment area is preferably also controlled by the control device, so that the entire underpressure treatment can proceed fully automatically.
  • FIG. 16 shows the state of the device 1 of the second exemplary embodiment before the vacuum treatment and before the closing in of the formwork device 5.
  • Fig. 17 shows the front view of the device 1 of the second embodiment before the vacuum treatment and after already completed retraction of the formwork device 5 in the treatment area.
  • the concrete 6 was previously poured in a non-illustrated operation in the formwork areas, compacted by vibration and withdrawn to form two separate concrete volume 61, each with a concrete surface to be treated 62.
  • the carrier is transferred from the raised position shown in FIG. 17 to the lowered position shown in FIG.
  • the suction heads 32 which are in the lowered position in abutment against the concrete surfaces 62 to be treated, are individually controlled by the control device and subjected to a negative pressure, wherein the negative pressure via the suction cups 32 is brought to the treatment of concrete surfaces 62 to act.
  • the device 1 of the second embodiment is transferred from the lowered state shown in FIG. 18 to the raised state shown in FIG. 19, and the formwork device 5 is extended out of the treatment area.
  • control device is programmed so that in the vacuum treatment of a certain concrete surface contour 62 to be treated, those sub-pressure generating devices 3 are switched into groups whose suction heads 32 cover the concrete surface contour to be treated as completely as possible and completely. Due to the large number of existing suction heads 32 a complete and comprehensive coverage of different, especially complex concrete surface contours 62 is possible.
  • first and second embodiments in such a way that on the vertically adjustable support of the second embodiment, a plurality of individually raisable and lowerable vacuum generating means according to the first embodiment is attached.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Unterdruckbehandlung von Beton. Um eine zur Unterdruckbehandlung von komplexeren Betonoberflächenkonturen geeignete Vorrichtung bereitzustellen, die zusätzlich bei der Serienfertigung von Betonfertigteilen einsetzbar ist, ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass die Vorrichtung wenigstens zwei, vorzugsweise eine Vielzahl von Unterdruckerzeugungseinrichtungen aufweist, die jeweils an einem zu behandelnden Betonoberflächenabschnitt in Anlage bringbar sind, so dass voneinander unterchiedliche Betonoberflächenkonturen bearbeitbar sind.

Description

Vorrichtung zur Unterdruckbehandlung von Beton
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Unterdruckbehandlung von Beton.
Die Unterdruck- bzw. Vakuumbehandlung von Beton ist ein an sich bekanntes Verfahren, bei dem überschüssiges Anmachwasser reduziert und der Wasserzementwert verringert wird. Dies bedeutet eine wesentliche Qualitätssteigerung des Betons. Dieses Verfahren wird bevorzugt beim Bau von Fahrbahnen bzw. Brückenfahrbahntafeln eingesetzt.
Der Stand der Technik stellt verschiedene Vorrichtungen zur Unterdruck- bzw. Vakuum be- handlung von Beton bereit:
Aus der US 1 ,945,145 und der US 2,046,867 sind Vorrichtungen bekannt, die jeweils eine Unterdruckerzeugungseinrichtung aufweisen, welche an einer zu behandelnden Betonoberfläche in Anlage bringbar ist und zur Behandlung der Betonoberfläche mit einem Unterdruck beaufschlagbar ist.
Die DE 26 232 218 betrifft eine Vorrichtung zur Vakuumbehandlung von Beton mit einer zweilagigen Platte (bzw. einem zweilagigen Tuch), die auf die zu behandelnde Betonoberfläche gelegt und an eine Unterdruckerzeugungseinrichtung angeschlossen wird, wobei zwischen den zwei Lagen Durchgänge zum Transport von Wasser und zur Verteilung des Unterdrucks über die Fläche zwischen den zwei Lagen ausgebildet sind. Die untere Lage, die an der Betonoberfläche anliegt, ist mit einer Vielzahl kleiner Löcher versehen, über die der Unterdruck auf die Betonoberfläche zur Wirkung gebracht wird.
Die herkömmlichen Verfahren und Vorrichtungen haben den Nachteil, dass sie sich nicht und nur sehr eingeschränkt zur Unterdruckbehandlung von komplexeren Betonoberflächenkonturen eignen. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine zur Unterdruckbehandlung von komplexeren Betonoberflächenkonturen geeignete Vorrichtung bereitzustellen, die bei einer Serienfertigung von Betonfertigteilen einsetzbar ist.
Um diese Aufgabe zu lösen stellt sie Erfindung eine Vorrichtung zur Unterdruckbehandlung von Beton bereit, mit wenigstens zwei, vorzugsweise einer Vielzahl von Unterdruckerzeu- gungseinrichtungen, die jeweils an einem zu behandelnden Betonoberflächenabschnitt in Anlage bringbar sind, so dass voneinander unterschiedliche Betonoberflächenkonturen bearbeitbar sind. Je nach Bedarfsfall werden eine, mehrere oder alle Unterdruckerzeugungs- einrichtungen in Anlage an der zu behandelnden Betonoberfläche gebracht, um die gesamte Oberfläche der jeweiligen Kontur möglichst vollständig zu bedecken und den Unterdruck flächendeckend zur Wirkung zu bringen. Eine aufwändige Vorbereitung, wie etwa das Verlegen von auf die Betonoberflächenkontur zurechtgeschnittenen Matten ist im Einzelfall nicht erforderlich. Mit steigender Anzahl von Unterdruckerzeugungseinrichtungen pro Flächeneinheit können immer komplexere Betonoberflächenkonturen bearbeitet werden. Durch die Unterdruckbehandlung des Betons mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung wird die Betonqualität erheblich verbessert, und das Betonvolumen kann schneller der weiteren Behandlung zugeführt werden.
Vorzugsweise sind die Unterdruckerzeugungseinrichtungen vor der Unterdruckbehandlung oberhalb einer Schalungseinrichtung angeordnet, auf der ein Betonvolumen mit der zu behandelnden Betonoberfläche vorbereitet wurde. Um die Unterdruckerzeugungseinrichtun- gen in Anlage an der zu behandelnden Betonoberfläche zu bringen, kann beispielsweise die Schalungsunterlage angehoben werden, oder die Unterdruckerzeugungseinrichtungen individuell oder gemeinsam gegenüber der Schalungseinrichtung bzw. der Betonoberfläche abgesenkt werden. Um die erforderliche Mechanik zu vereinfachen, ist es von Vorteil, wenn die Unterdruckerzeugungseinrichtungen gegenüber dem jeweils zu behandelnden Betonoberflächenabschnitt anhebbar und absenkbar sind. Weil der zähflüssige Beton ein immenses Gewicht aufweist, müsste eine Hubeinrichtung zum Anheben der Schalungseinrichtung entsprechend leistungsstark bemessen werden. Zudem müssten entsprechende Vorkehrungen getroffen werden, um zu verhindern, dass der Beton beim Anheben der gesamten Schalungseinrichtung ins Fließen gerät. Um die Betonoberfläche besonders präzise, flächendeckend und lückenlos bearbeiten zu können, ist es insbesondere von Vorteil, wenn die Unterdruckerzeugungseinrichtungen individuell anhebbar und absenkbar sind.
Um den Unterdruck an der Betonoberfläche möglichst effektiv zur Wirkung zu bringen, erweist es sich von Vorteil, wenn die Unterdruckerzeugungseinrichtungen individuell ansteuerbar sind und individuell mit einem Unterdruck zur Behandlung des jeweiligen Betonoberflächenabschnitts beaufschlagbar sind. So können gezielt nur diejenigen Unterdruckerzeu- gungseinrichtungen, die sich in Anlage an einem zu behandelnden Betonoberflächenabschnitt befinden, mit Unterdruck beaufschlagt werden.
Für die Serienfertigung von Betonfertigteilen ist es besonders vorteilhaft, wenn die Vorrichtung stationär betrieben wird. Dadurch können beispielsweise die Versorgungsleitungen wie z.B. Stromleitungen für Stellmotoren oder Saugleitungen für das Absaugwasser dauerhaft verlegt werden.
Weiterhin ist es von Vorteil, wenn eine Schalungseinrichtung, die ein die zu behandelnde Betonoberfläche aufweisendes Betonvolumen aufnimmt, gegenüber der Vorrichtung verfahrbar ist. Die erfindungsgemäße Vorrichtung lässt sich dadurch sehr einfach in eine Fertigungsstrecke zur Serienfertigung von Betonfertigteilen eingliedern.
Die Positionierung der Unterdruckerzeugungseinrichtungen gegenüber der Schalungseinrichtung bzw. der zu behandelnden Betonoberfläche kann dadurch vereinfacht werden, dass die Unterdruckerzeugungseinrichtungen gemeinsam an einem Träger befestigt sind.
Die erforderliche Mechanik der gesamten Vorrichtung kann dadurch vereinfacht werden, dass der Träger gegenüber der zu behandelnden Betonoberfläche anhebbar und absenkbar ist. Einzelne Stelleinrichtungen zum individuellen Anheben und Absenken der Unterdru- ckerzeugungseinrichtungen sind dann nicht erforderlich.
Der von den Unterdruckerzeugungseinrichtungen erzeugte Unterdruck kann dadurch flächendeckend besonders wirkungsvoll zur Wirkung gebracht werden, dass die Unterdru- ckerzeugungseinrichtungen Anlageabschnitte mit identischen, vorzugsweise flexiblen Konturen aufweisen. Auch erweist es sich als hilfreich, wenn die Anlageabschnitte der Unterdruckerzeugungs- einrichtungen an der zu behandelnden Betonoberfläche benachbart zueinander angeordnet werden, wobei die Anlageabschnitte unmittelbar aneinander angrenzen, so dass die zu behandelnde Betonoberflächenkontur möglichst vollständig und lückenlos abgedeckt wird.
Vorzugsweise weist die Vorrichtung eine Steuereinrichtung auf, mit der einzelne Unterdru- ckerzeugungseinrichtungen individuell ansteuerbar sind. Es erweist sich von Vorteil, wenn die Unterdruckerzeugungseinrichtungen in zumindest einer Gruppe schaltbar sind und die Gruppe der zusammen geschalteten Unterdruckerzeugungseinrichtungen an einem zu behandelnden Betonoberflächenabschnitt in Anlage bringbar ist und/oder zur Behandlung des Betonoberflächenabschnitts mit Unterdruck beaufschlagbar ist.
Nachstehend werden die bevorzugten Ausführungsbeispiele der Erfindung mit Bezug auf die beiliegenden Zeichnungen beschrieben.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Figur 1 zeigt eine Draufsicht der Vorrichtung zur Unterdruckbehandlung von Beton nach einem ersten Ausführungsbeispiel.
Figur 2 zeigt eine Seitenansicht der Vorrichtung aus Figur 1.
Figur 3 zeigt eine Frontansicht der Vorrichtung aus Figur 1.
Figur 4 zeigt eine Frontansicht der Vorrichtung des ersten Ausführungsbeispiels in einem Zustand vor dem Einfahren einer Schalungseinrichtung, die ein Betonvolumen aufnimmt, das eine zu behandelnde Betonoberfläche aufweist.
Figur 5 zeigt eine Frontansicht der Vorrichtung des ersten Ausführungsbeispiels in einem Zustand nach dem Einfahren der Schalungseinrichtung.
Figur 6 zeigt eine Frontansicht der Vorrichtung des ersten Ausführungsbeispiels bei der Unterdruckbehandlung der zu behandelnden Betonoberfläche, wobei ein- zelne Unterdruckerzeugungseinrichtungen sich in Anlage an der Betonoberfläche befinden.
Figur 7 zeigt eine Frontansicht der Vorrichtung des ersten Ausführungsbeispiels nach erfolgter Unterdruckbehandlung und nach dem Ausfahren der Schalungseinrichtung.
Figur 8 zeigt eine Frontansicht der Vorrichtung des ersten Ausführungsbeispiels vor dem Einfahren der Schalungseinrichtung.
Figur 9 zeigt eine Frontansicht der Vorrichtung des ersten Ausführungsbeispiels in einem Zustand nach dem Einfahren der Schalungseinrichtung, die zwei verschiedene Betonvolumina aufnimmt, welche jeweils eine zu behandelnde Betonoberfläche aufweisen.
Figur 10 zeigt eine Frontansicht der Vorrichtung des ersten Ausführungsbeispiels bei der Unterdruckbehandlung der zu behandelnden Betonoberflächen, wobei sich einzelne Unterdruckerzeugungseinrichtungen in Anlage an den zu behandelnden Betonoberflächen befinden.
Figur 11 zeigt eine Frontansicht der Vorrichtung des ersten Ausführungsbeispiels nach erfolgter Unterdruckbehandlung und nach dem Ausfahren der Schalungseinrichtung.
Figur 12 zeigt eine Frontansicht einer Vorrichtung eines zweiten Ausführungsbeispiels in einem Zustand vor dem Einfahren einer Schalungseinrichtung.
Figur 13 zeigt eine Frontansicht der Vorrichtung des zweiten Ausführungsbeispiels in einem Zustand nach dem Einfahren der Schalungseinrichtung und vor der Unterdruckbehandlung.
Figur 14 zeigt eine Frontansicht der Vorrichtung des zweiten Ausführungsbeispiels bei der Unterdruckbehandlung der zu behandelnden Betonoberfläche, wobei sich ein Träger, der die Unterdruckerzeugungseinrichtungen trägt, in einer abge- senkten Stellung befindet, so dass sich die Unterdruckerzeugungseinrichtun- gen in Anlage an der zu behandelnden Betonoberfläche befinden.
Figur 15 zeigt eine Frontansicht der Vorrichtung des zweiten Ausführungsbeispiels nach erfolgter Unterdruckbehandlung und nach dem Ausfahren der Schalungseinrichtung.
Figur 16 zeigt eine Frontansicht der Vorrichtung des zweiten Ausführungsbeispiels vor dem Einfahren der Schalungseinrichtung.
Figur 17 zeigt eine Frontansicht der Vorrichtung des zweiten Ausführungsbeispiels nach dem Einfahren der Schalungseinrichtung, die zwei verschiedene Betonvolumina aufnimmt, welche jeweils eine zu behandelnde Betonoberfläche aufweisen.
Figur 18 zeigt eine Frontansicht der Vorrichtung des zweiten Ausführungsbeispiels bei der Unterdruckbehandlung der zu behandelnden Betonoberflächen, wobei sich der Träger, der die Unterdruckerzeugungseinrichtungen trägt, in der abgesenkten Stellung befindet, so dass sich die Unterdruckerzeugungseinrich- tungen in Anlage an den zu behandelnden Betonoberflächen befinden.
Figur 19 zeigt eine Frontansicht der Vorrichtung des zweiten Ausführungsbeispiels nach erfolgter Unterdruckbehandlung.
Detaillierte Beschreibung der Zeichnungen
In der nachfolgenden Beschreibung werden positionsangebende Begriffe wie „oben", „unten", „links", „rechts" oder dergleichen verwendet, die dem besseren Verständnis der Erfindungsbeschreibung dienen. Diese positionsangebenden Bezeichnungen sind jeweils nur im Bezug auf die jeweilige Darstellung der Zeichnung zu verstehen und haben darüber hinaus keinen bindenden Charakter. Die erfindungsgemäße Vorrichtung 1 zur Unterdruckbehandlung von Beton ist vorzugsweise in einer Fertigungshalle aufgebaut und ist Teil einer Fertigungsstraße bzw. -strecke zur Serienfertigung von Betonfertigteilen, wobei innerhalb der Fertigungsstraße Beton 6 angerührt, vergossen, verdichtet, abgezogen, unterdruckbehandelt und ausgehärtet wird. Die durch die erfindungsgemäße Vorrichtung 1 unterdruckbehandelten Betonfertigteile werden vorzugsweise als Mauern, Wände oder Decken von Fertighäusern verwendet. Die zu bearbeitenden Betonoberflächen weisen i.d.R. komplexere Konturen auf, die sich beispielsweise durch diverse Aussparungen für Türen und Fenster ergeben.
Die Unterdruckbehandlung bzw. Vakuumbehandlung von Beton stellt ein bekanntes Verfahren dar, um einer Betonmasse überschüssiges Anmachwasser zu entziehen und um den Wasserzementwert zu verringern, was zu einer erheblichen Qualitätssteigerung des Betons führt. Dabei wird die Betonmasse gewöhnlich geschüttelt bzw. vibriert, so dass sich die Zementpartikel setzen und das überschüssige Anmachwasser an die Oberfläche steigt.
Mit Bezug auf die Fig. 1 bis 11 werden nachstehend die wesentlichen Merkmale der Vorrichtung 1 zur Unterdruckbehandlung von Beton gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung beschrieben.
Nach dem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung umfasst die Vorrichtung 1 eine Trägervorrichtung 2, an der eine Vielzahl von Unterdruckerzeugungseinrichtungen 3 befestigt ist, und eine Schalungseinrichtung 5, die ein definiertes Volumen 61 von zähflüssigem Beton 6 aufnimmt, welches eine zu behandelnde Betonoberfläche 62 aufweist. Die Schalungseinrichtung 5 ist auf einer Führungseinrichtung 4 zwischen den einzelnen Stationen der Fertigungsstrecke verfahrbar. Die an der Trägervorrichtung 2 befestigten Unterdrucker- zeugungseinrichtungen 3 sind individuell gegenüber der Schalungseinrichtung 5 bzw. der zu behandelnden Betonoberfläche 62 anhebbar und absenkbar.
Die Trägervorrichtung 2 bildet im Wesentlichen ein Gerüst, welches Längsstreben 21 , Querstreben 22 und Vertikalstreben 23 umfasst. Die Längsstreben 21 , Querstreben 22 und Vertikalstreben 23 sind jeweils senkrecht zueinander angeordnet und sind als Hohlprofile ausgeführt, welche Versorgungsleitungen (nicht gezeigt) z.B. Stromleitungen und Saugleitungen aufnehmen. Die Unterdruckerzeugungseinrichtungen 3, die nachstehend im Detail beschrieben werden, sind jeweils an den Querstreben 22 befestigt. An einer Querstrebe 22 sind insgesamt neun Unterdruckerzeugungseinrichtungen 3 nebeneinander liegend vorgesehen. Insgesamt umfasst die Trägervorrichtung 2 siebzehn parallel zueinander verlaufende Querstreben 22. Die Vertikalstreben 23 können in Vertikalrichtung längenverstellbar ausgeführt werden, so dass ein Längs- und Querstreben 21 , 22 umfassender Träger bzw. sämtliche daran befestigte Unterdruckerzeugungseinrichtungen 3 gemeinsam gegenüber der Schalungseinrichtung 5 bzw. der zu behandelnden Betonoberfläche 62 anhebbar und absenkbar sind.
Die Führungseinrichtung 4, auf welcher die Schalungseinrichtung 5 zwischen den einzelnen Stationen der Fertigungsstrecke verfahrbar ist, umfasst Tragwerke 41 und Schienen 42, die in Längsrichtung, d. h. entlang der Längsstreben 21 der Trägervorrichtung 2 verlaufen.
Die Schalungseinrichtung 5 umfasst eine Schalungsunterlage bzw. einen Schalungstisch 52 mit einer Schalungsoberfläche 53. An der Schalungsunterlage 52 sind Rollen 51 drehbar gelagert, die auf den Schienen 42 laufen. Zur Vorbereitung der Unterdruckbehandlung ist auf der Schalungsoberfläche 53 mit Schalungswänden bzw. -elementen 54 ein Schalungsbereich definiert, der mit einer Wasserzementmischung bzw. zähflüssigem Beton befüllt ist. Die Schalungseinrichtung 5 ist auf den Schienen 42 der Führungseinrichtung 4 in einen sogenannten Behandlungsbereich unter den Querstreben 22 und zwischen den Vertikalstreben 23 einfahrbar und von dort wieder ausfahrbar.
Die Unterdruckerzeugungseinrichtungen 3 sind bei eingefahrener Schalungseinrichtung 5 rasterförmig, wie in den Figuren 1 , 2 und 3 gezeigt ist, über der gesamten verfügbaren Schalungsoberfläche 53 angeordnet.
Eine Unterdruckerzeugungseinrichtung 3 umfasst eine individuell ansteuerbare Stelleinrichtung 33, ein durch die Stelleinrichtung 33 in vertikaler Richtung verstellbares Saugrohr 31 mit einem Durchgang für das Absaugwasser, und einen am unteren Ende des Saugrohres 31 angebrachten Anlageabschnitt 32, der in Anlage an einer zu behandelnden Betonoberfläche bringbar ist. Die Stelleinrichtung 33 kann beispielsweise als elektrisch betätigbarer Stellmotor ausgebildet sein oder z.B. pneumatisch/hydraulisch betrieben werden. Der Anlageabschnitt 32 weist, wie in Figur 1 zu sehen ist, anlageseitig einen im Wesentlichen rechteckigen Umriss auf und ist als Saugkopf 32 ausgebildet. Der Saugkopf 32 weist auf der Anlageseite ein flexibles Material auf, um zur Unterdruckbehandlung in die Betonmasse einzutauchen und den unteren Rand des Saugkopfs 32 mit der Betonoberfläche im Wesentlichen luftdicht nach außen abzudichten. Der flexible Rand bietet zudem den Vorteil, dass bei Kontakt mit einer Schalungswand 54 Beschädigungen am Saugkopf 32 oder der Schalungswand 54 vermieden werden. Die Versorgungsleitungen für die einzelnen Unter- druckerzeugungseinrichtungen 3 (z. B. Strom für die Stelleinrichtungen, Saugleitungen, etc.) verlaufen innerhalb der Längsstreben 21, Querstreben 22, und Vertikalstreben 23. Alle Stromleitungen laufen bei einer Steuereinrichtung zusammen, durch welche die Stelleinrichtungen 33 individuell ansteuerbar sind. Alle Saugleitungen, über die der Unterdruck durch die Saugrohre 31 und die Saugköpfe 32 an der Betonoberfläche 62 zur Wirkung gebracht wird, laufen bei einer Vakuumpumpe (nicht gezeigt) zusammen.
Wenn im Rahmen dieser Erfindung von Unterdruckerzeugungseinrichtungen 3 die Rede ist, so sind in erster Linie die Anlageabschnitte 32 bzw. Saugköpfe 32 unter dieser Bezeichnung zu verstehen, welche den von der Vakuumpumpe erzeugten Unterdruck letztendlich an der Betonoberfläche 62 zur Wirkung bringen.
Über die Steuereinrichtung sind die Unterdruckerzeugungseinrichtungen 3 individuell ansteuerbar, d.h. individuell gegenüber der zu behandelnden Betonoberfläche anhebbar und absenkbar sowie individuell mit einem Unterdruck beaufschlagbar. In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung wird auch die auf der Führungseinrichtung 4 verfahrbare Schalungseinrichtung 5 von der Steuereinrichtung angesteuert, so dass eine vollautomatisierte Serienfertigung von Betonfertigteilen mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung 1 möglich ist.
Die bevorzugte Anwendung der Vorrichtung 1 des ersten Ausführungsbeispiels wird nachstehend mit Bezug auf die Fig. 4 bis 11 beschrieben.
Fig. 4 bis 7 zeigen einen ersten Anwendungsfall der Vorrichtung gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel. Dort ist auf der Schalungseinrichtung 5, genauer gesagt, auf der Schalungsoberfläche 53 des Schalungstisches 52, wie in Figur 5 und 6 gezeigt wird, mit Schalungswänden 54 ein Schalungsbereich abgegrenzt. Der Beton 6 wird in einem nicht dargestellten Arbeitsschritt in den Schalungsbereich eingegossen, durch Vibrieren verdichtet und abgezogen, um ein Betonvolumen 61 mit einer zu behandelnden Betonoberfläche 62 zu bilden. Fig. 4 zeigt eine Frontansicht der Vorrichtung 1 des ersten Ausführungsbeispiels in einem Zustand vor der Unterdruckbehandiung der zu behandelnden Betonoberfläche 62, vor dem Einfahren der Schalungseinrichtung 5. Die Saugköpfe 32 der Unterdruckerzeugungseinrich- tungen 3 befinden sich jeweils in der obersten Stellung, wobei die in Anlage mit der zu behandelnden Betonoberfläche 62 zu bringenden Unterseiten der Saugköpfe 32 im Wesentlichen eine Ebene bilden.
Auf den Führungsschienen 42 der Führungseinrichtung 4 wird die Schalungseinrichtung 5 in den Behandlungsbereich der Vorrichtung 1 zwischen den Vertikalstreben 23 der Trägervorrichtung 2 eingefahren, so dass sich die zu behandelnde Betonoberfläche 62 vollständig unter den Saugköpfen 32 der Unterdruckerzeugungseinrichtungen 3 befindet.
Die Unterdruckerzeugungseinrichtungen 3 werden von der Steuereinrichtung individuell angesteuert und die Saugköpfe 32 werden durch Betätigung der Stelleinrichtungen 33 aus der in Fig. 5 gezeigten, angehobenen Stellung in die in Fig. 6 gezeigte, abgesenkte Stellung überführt. Diejenigen Saugköpfe 32, die sich nicht über der von der Schalung 54 eingegrenzten Betonoberfläche 62 befinden, verbleiben in der angehobenen Stellung, wie in Fig. 6 gezeigt wird. Die in Anlage an der zu behandelnden Betonoberfläche 62 befindlichen Saugköpfe 32 werden mit einem Unterdruck beaufschlagt, und der von der Vakuumpumpe (nicht gezeigt) erzeugte Unterdruck wird über die Saugköpfe 32 an der zu behandelnden Betonoberfläche 62 zur Wirkung gebracht. Dabei werden von der Steuereinrichtung entsprechende Ventile an den Schnittstellen der in den Querstreben 22 verlaufenden Saugleitungen und den Saugrohren 31 bzw. Saugköpfen 32 betätigt/geöffnet. Der Unterdruck bewirkt, dass das an die Betonoberfläche geförderte, überschüssige Anmachwasser abgesaugt wird.
Nach erfolgter Unterdruckbehandlung der zu behandelnden Betonoberfläche 62 werden die Saugköpfe 32 durch Betätigung der Stelleinrichtungen 33 von der in Fig. 6 gezeigten, abgesenkten Stellung in die in Fig. 7 gezeigte, angehobene Stellung überführt und die Schalungseinrichtung 5 wird auf der Führungseinrichtung 4 aus dem Behandlungsbereich ausgefahren.
Fig. 8 zeigt, wie Fig. 4, die Frontansicht der Vorrichtung 1 des ersten Ausführungsbeispiels vor dem Einfahren der Schalungseinrichtung 5. Fig. 9 zeigt die Frontansicht der Vorrichtung 1 des ersten Ausführungsbeispiels mit einer in den Behandlungsbereich eingefahren Schalungseinrichtung 5, wobei auf der Schalungsoberfläche 53 des Schalungstisches 52 mit Schalungselementen 54 zwei Schalungsbereiche ausgebildet sind. Der Beton 6 wird in einem nicht dargestellten Arbeitsschritt in die vorgesehenen Schalungsbereiche eingegossen, durch Vibrieren verdichtet und abgezogen, um zwei Betonvolumen 61 mit jeweils einer zu behandelnden Betonoberfläche 62 zu bilden.
Nachstehend wird eine Anwendung der erfindungsgemäßen Vorrichtung 1 beschrieben, bei der zeitgleich die zwei unterschiedlichen Betonoberflächen 62 bearbeitet werden.
Diejenigen Saugköpfe 32, die sich über den zu behandelnden Betonoberflächen 62 befinden, werden nach obigem Schema durch Betätigung der Stelleinrichtungen 33 aus der in Fig. 9 gezeigten, angehobenen Stellung in die in Fig. 10 gezeigte, abgesenkte Stellung ü- berführt. Anschließend werden die Saugköpfe 32 mit einem Unterdruck beaufschlagt, und der Unterdruck wird über die Saugköpfe 32 an den zu behandelnden Betonoberflächen 62 zur Wirkung gebracht.
Nach erfolgter Bearbeitung werden die Saugköpfe 32 durch Betätigung der Stelleinrichtungen 33 von der in Fig. 10 gezeigten, abgesenkten Stellung in die in Fig. 11 gezeigte, angehobene Stellung überführt. Die Schalungseinrichtung 5 wird auf der Führungseinrichtung 4 aus dem Behandlungsbereich ausgefahren.
Fig. 12 zeigt eine Frontansicht der Vorrichtung 1 des zweiten Ausführungsbeispiels in einem Zustand vor der Unterdruckbehandlung und vor dem Einfahren der Schalungseinrichtung 5 in den Behandlungsbereich. Nachstehend werden im Wesentlichen die gegenüber dem ersten Ausführungsbeispiel unterschiedlichen Merkmale der Vorrichtung 1 des zweiten Ausführungsbeispiels beschrieben.
Wie in der Vorrichtung 1 des ersten Ausführungsbeispiels sind die Unterdruckerzeugungs- einrichtungen 3 an den Querstreben 22 der Trägervorrichtung 2 befestigt und die Versorgungsleitungen für die Unterdruckerzeugungseinrichtungen 3 verlaufen innerhalb der Längs-, Quer- und Vertikalstreben 21 , 22, 23. Um die vorhandene Mechanik zu vereinfachen, sind die Saugköpfe 32 der Unterdruckerzeugungseinrichtungen 3 unmittelbar an die in den Querstreben 22 verlaufenden Saugleitungen angeschlossen und sind nicht individuell von der angehobenen in die abgesenkte Stellung überführbar. Saugrohre 31 und Stelleinrichtungen 33 sind nicht notwendig und sind dementsprechend nicht vorgesehen. Allerdings sind die Vertikalstreben 23, 25 zumindest zweiteilig ausgeführt, wobei die Außenrohre 23 und die Innenrohre 25 durch Betätigung der Stelleinrichtungen 26 teleskopierbar sind. Die Stelleinrichtungen 26 können als elektrisch betätigbare Stellmotoren ausgebildet sein oder z.B. pneumatisch/hydraulisch betrieben werden. Durch Betätigung der Stelleinrichtungen 26 sind die Vertikalstreben 23, 25 in der Länge verstellbar, und der Längs- und Querstreben 21 , 22 umfassende Träger bzw. die daran befestigten Saugköpfe 32 sind gemeinsam anhebbar und absenkbar. Wie im ersten Ausführungsbeispiel ist eine externe Steuereinrichtung zur individuellen Ansteuerung der Unterdruckerzeugungseinrichtungen 3 und eine externe Vakuumpumpe vorgesehen an denen die elektrischen Versorgungsleitungen bzw. Saugleitungen zusammenlaufen.
Nachstehend wird eine Anwendung der erfindungsgemäßen Vorrichtung 1 des zweiten Ausführungsbeispiels beschrieben.
Zur Vorbereitung der Unterdruckbehandlung einer Betonoberfläche 62 wird die Schalungseinrichtung 5 auf den Schienen 42 der Führungseinrichtung 4 in den Behandlungsbereich zwischen den Vertikalstreben 23, 25 und unter den Saugköpfen 32 eingefahren. Die Schalungselemente 54 auf der Schalungsoberfläche 53 begrenzen einen Schalungsbereich. Der Beton 6 wird in einem nicht dargestellten Arbeitsschritt in den Schalungsbereich eingegossen, durch Vibrieren verdichtet und abgezogen, um ein Betonvolumen 61 mit einer zu behandelnden Betonoberfläche 62 zu bilden.
Um die Trägervorrichtung 2 von der in Fig. 13 gezeigten, angehobenen Stellung in die in Fig. 14 gezeigte, abgesenkte Stellung zu überführen, werden die Stelleinrichtungen 26 von der Steuereinrichtung angesteuert und betätigt. Dabei werden die sich oberhalb der zu behandelnden Betonoberfläche 62 befindlichen Saugköpfe 32 in Anlage an der zu behandelnden Betonoberfläche 62 gebracht. Die Saugköpfe 32 sind an der Anlageseite mit flexiblen Rändern beispielsweise aus Gummi versehen, die bei Kontakt mit der zu behandelnden Betonoberfläche in die Betonoberfläche eintauchen und ringsum luftdicht abschließen und bei Kontakt mit dem oberen Schalungsrand nachgeben. Die in abgesenkter Stellung der Trägervorrichtung 2 an der zu behandelnden Betonoberfläche 62 anliegenden Saugköpfe 32 werden individuell von der Steuereinrichtung angesteuert und mit einem Unterdruck beaufschlagt, wobei der Unterdruck über die Saugköpfe 32 an der zu behandelnden Betonoberfläche 62 zur Wirkung gebracht wird. Zur individuellen Ansteuerung der Saugköpfe 32 sind an den Schnittstellen der Saugköpfe 32 und den in den Querstreben 22 verlaufenden Saugleitungen elektronisch betätigbare Ventile (nicht gezeigt) vorgesehen, die durch ein von der Steuereinrichtung ausgegebenes Signal geöffnet und geschlossen werden. Durch den Unterdruck wird das überschüssige Anmachwasser von der Betonoberfläche 62 abgesaugt.
Nach erfolgter Unterdruckbehandlung wird die Trägervorrichtung 2 durch Betätigung der Stelleinrichtungen 26 aus der in Fig. 14 gezeigten, abgesenkten Stellung in die in Fig. 15 gezeigte, angehobene Stellung überführt. Die Schalungseinrichtung 5 wird auf den Führungsschienen 42 der Führungseinrichtung 4 aus dem Behandlungsbereich ausgefahren. Vorzugsweise wird auch der Vorgang des Ein- und Ausfahrens der Schalungseinrichtung 5 in den bzw. aus dem Behandlungsbereich von der Steuereinrichtung gesteuert, so dass die gesamte Unterdruckbehandlung vollautomatisiert ablaufen kann.
Fig. 16 zeigt den Zustand der Vorrichtung 1 des zweiten Ausführungsbeispiels vor der Unterdruckbehandlung und vor dem Einfahren der Schalungseinrichtung 5.
Fig. 17 zeigt die Frontansicht der Vorrichtung 1 des zweiten Ausführungsbeispiels vor der Unterdruckbehandlung und nach bereits erfolgtem Einfahren der Schalungseinrichtung 5 in den Behandlungsbereich. Auf der Schalungsoberfläche 53 des Schalungstisches 52 sind zwei Schalungsbereiche durch Schalungselemente 54 abgegrenzt. Der Beton 6 wurde zuvor in einem nicht dargestellten Arbeitsschritt in die Schalungsbereiche eingegossen, durch Vibrieren verdichtet und abgezogen, um zwei gesonderte Betonvolumen 61 mit jeweils einer zu behandelnden Betonoberfläche 62 zu bilden. Nach dem oben beschriebenen Schema und gesteuert durch die Steuereinrichtung wird der Träger aus der in Fig. 17 gezeigten, angehobenen Stellung in die in Fig. 18 gezeigte, abgesenkte Stellung überführt. Die Saugköpfe 32, die sich in der abgesenkten Stellung in Anlage an den zu behandelnden Betonoberflächen 62 befinden, werden von der Steuereinrichtung individuell angesteuert und mit einem Unterdruck beaufschlagt, wobei der Unterdruck über die Saugköpfe 32 an den zu behandelnden Betonoberflächen 62 zur Wirkung gebracht wird. Nach erfolgter Unterdruckbehandlung wird die Vorrichtung 1 des zweiten Ausführungsbeispiels aus dem in Fig. 18 gezeigten, abgesenkten Zustand in den in Fig. 19 gezeigten, angehobenen Zustand überführt, und die Schalungseinrichtung 5 wird aus dem Behandlungsbereich ausgefahren.
Vorzugsweise wird die Steuereinrichtung so programmiert, dass bei der Unterdruckbehandlung einer bestimmten, zu behandelnden Betonoberflächenkontur 62, diejenigen Unterdru- ckerzeugungseinrichtungen 3 in Gruppen geschaltet werden, deren Saugköpfe 32 die zu behandelnde Betonoberflächenkontur möglichst vollständig und lückenlos abdecken. Durch die Vielzahl der vorhandenen Saugköpfe 32 ist eine lückenlose und flächendeckende Bearbeitung von verschiedenen, insbesondere auch von komplexen Betonoberflächenkonturen 62 möglich.
Es ist im Rahmen der Erfindung ebenso möglich, die ersten und zweiten Ausführungsbeispiele in solcher Weise zu kombinieren, dass an dem vertikal verstellbaren Träger des zweiten Ausführungsbeispiels eine Vielzahl von individuell anhebbaren und absenkbaren Unterdruckerzeugungseinrichtungen gemäß des ersten Ausführungsbeispiels befestigt ist.

Claims

Patentansprüche
1. Vorrichtung (1 ) zur Unterdruckbehandlung von Beton, mit wenigstens zwei, vorzugsweise einer Vielzahl von Unterdruckerzeugungseinrichtungen (3), die jeweils an einem zu behandelnden Betonoberflächenabschnitt (62) in Anlage bringbar sind, so dass voneinander unterschiedliche Betonoberflächenkonturen bearbeitbar sind.
2. Vorrichtung (1) zur Unterdruckbehandlung von Beton nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Unterdruckerzeugungseinrichtungen (3) gegenüber dem jeweils zu behandelnden Betonoberflächenabschnitt (62) anhebbar und absenkbar sind.
3. Vorrichtung (1) zur Unterdruckbehandlung von Beton nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterdruckerzeugungseinrichtun- gen (3) individuell anhebbar und absenkbar sind.
4. Vorrichtung (1) zur Unterdruckbehandlung von Beton nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterdruckerzeugungseinrichtun- gen (3) individuell mit einem Unterdruck zur Behandlung des jeweiligen Betonoberflächenabschnitts (62) beaufschlagbar sind.
5. Vorrichtung (1) zur Unterdruckbehandlung von Beton nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (1) stationär betrieben wird.
6. Vorrichtung (1) zur Unterdruckbehandlung von Beton nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Schalungseinrichtung (5), die ein Betonvolumen (61) mit der zu behandelnden Betonoberfläche (62) aufnimmt, gegenüber der Vorrichtung (1) verfahrbar ist.
7. Vorrichtung (1) zur Unterdruckbehandlung von Beton nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterdruckerzeugungseinrichtun- gen (3) gemeinsam an einem Träger (2) befestigt sind.
8. Vorrichtung (1 ) zur Unterdruckbehandlung von Beton nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (2) gegenüber der zu behandelnden Betonoberfläche (62) anhebbar und absenkbar ist.
9. Vorrichtung (1) zur Unterdruckbehandlung von Beton nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterdruckerzeugungseinrichtun- gen (3) Anlageabschnitte (32) mit identischen Konturen aufweisen.
10. Vorrichtung (1 ) zur Unterdruckbehandlung von Beton nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlageabschnitte (32) der Unter- druckerzeugungseinrichtungen (3) benachbart angeordnet sind.
11. Vorrichtung (1) zur Unterdruckbehandlung von Beton nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlageabschnitte (32) der Unter- druckerzeugungseinrichtungen (3) unmittelbar aneinander angrenzen.
12. Vorrichtung (1 ) zur Unterdruckbehandlung von Beton nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterdruckerzeugungseinrichtun- gen (3) in zumindest einer Gruppe schaltbar sind und die Gruppe der zusammen geschalteten Unterdruckerzeugungseinrichtungen an einem zu behandelnden Betonoberflächenabschnitt (62) in Anlage bringbar ist und/oder zur Behandlung des Betonoberflächenabschnitts (62) mit Unterdruck beaufschlagbar ist.
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