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Die
Erfindung betrifft eine Schalung zur Herstellung von Betonkörpern, wobei
die Schalung aus einer Unterkonstruktion, insbesondere bestehend aus
einem Tragrahmen und/oder einer Schalplatte, einer permeablen Trägerschicht
und einer permeablen Schalungshaut gebildet ist, und die Trägerschicht an
der Unterkonstruktion und die Schalungshaut an der Trägerschicht
angeordnet ist.
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Unter
Beton ist ein Gemenge von Bindemitteln wie Zement, Trass, Asphalt
mit Gesteinskörnung wie
Sand, Kies, Schotter, Steinschlag, Bimskies, Hochofenschlacke und
Wasser zu verstehen, welches von Hand oder mit Maschinen gemischt
an der Baustelle oder in einem Fertigungswerk in die Schalung eingebracht
wird, wo er dann erhärtet
und damit den Baustoff Beton bildet.
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Die
Schalung ist die Gussform, in die Frischbeton zur Herstellung von
Betonbauteilen eingebracht wird. Nach dem Erhärten des Betons wird sie im
Regelfall wieder entfernt. Die Schalung ist das entsprechende Negativ
zum Betonbauteil. Die Schalung muss einerseits standsicher sein,
um sowohl die vertikalen als auch die horizontalen Lasten des frischen Betons
abtragen zu können,
und andererseits ausreichend steif sein, um hohe Maßgenauigkeiten
und keine unerwünschten
Verformungen zu erhalten. Die Oberflächenausbildung des fertigen
Betonbauteils wird durch die Struktur der Schalungshaut bestimmt. Jede
Betonoberfläche
ist ein Spiegelbild ihrer Schalung. Die Schalung bestimmt wesentlich
die Qualität der
Betonoberfläche,
insbesondere bei Sichtbetonflächen
die Qualität
des gesamten Bauwerks.
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In
der Baupraxis weisen Betone oft Mängel in Form von Poren und
Lunkern auf den Oberflächen beziehungsweise
in oberflächennahen
Bereichen auf. Die Luftporigkeit auf der Betonoberfläche beziehungsweise
in oberflächennahen
Bereichen des Betons wird dominiert durch den Kontakt des Frischbetons
mit der Schalungshaut. Chemisch-physikalische Wechselwirkungen bewirken
ein stärkeres
Anhaften von Luft- und Wasserblasen an der Schalung. Die Verdichtungsenergie,
die Mischungszusammensetzung und die Beschaffenheit des Schalungsmaterials sowie
des Trennmittels sind Optimierungsgrößen zur Reduzierung des Porenanteils.
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Gerade
für so
genannten Sichtbeton ist die Erzeugung einer porenarmen Betonoberfläche gewünscht, die
heutzutage durch Verbesserungen der Betonrezeptur optimiert wird.
Porenarme Betonoberflächen
erfordern niedrige Wasser-Zement-Werte. Diese Betone sind, bedingt
durch den hohen Zementgehalt, schwer zu verarbeiten. Für eine leichte,
vor allem maschinelle Verarbeitung muss diesen Betonen eine große Menge
teurer Fließmittel
zugegeben werden.
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Zur
Herstellung von Betonoberflächen
hoher Qualität
ist als gattungsbildender Stand der Technik ein Schalungs-Hilfsmaterial
aus der
DE 196 53
287 C2 bekannt. Dieses Schalungs-Hilfsmaterial besteht aus zumindest
zwei miteinander verbundenen Schichten. Die erste Schicht ist aus
einem wasseraufnahmefähigen
Material gebildet, die zweite Schicht besteht aus einem Gewebe.
Die zweite Schicht bildet die der Schalung zugewandte Rückseite
der ersten Schicht und liegt an der Schalung an.
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Um
porenarme Betonflächen
aus einfachen, kostengünstigen
und fließmittelfreien
Betonmischungen herzustellen, kann ein unter dem Namen Vakuumbeton
bekanntes Verfahren eingesetzt werden. Bei diesem Verfahren werden
der Betonoberfläche mittels
Unterdruck die Luft- und Wasserblasen und dem Frischbeton ein Teil
des nicht zur Hydration benötigten
Wassers entzogen. Dadurch entstehen dichte und verschleißfeste Betonoberflächen. Außerdem erreicht
man durch dieses Verfahren schon sehr früh hohe Festigkeiten, wodurch
sich die Ausschalfristen verkürzen,
eine frühzeitige
Nutzung der Oberfläche möglich ist
und der Beton eine hohe Frostbeständigkeit erhält. Der
Frischbeton wird bei diesem Verfahren zunächst in üblicher Weise eingebaut, verdichtet und
abgezogen. Unmittelbar nach dem Abziehen werden auf der Betonoberfläche Filtermatten
aus Kunststoff aufgelegt. Diese haben auf der dem Beton abgewandten
Seite luftgefüllte
Noppen. Durch winzige Löcher
in den Filtermatten wird das überschüssige Wasser
abgesaugt. Auf die Filtermatten werden Wasser- und luftundurchlässige, synthetische
Spezialgewebe aufgelegt und mit einer Schlauchleitung an eine Unterdruckpumpe
angeschlossen. Das überschüssige Wasser
wird durch die Löcher
gepresst und über Dränkanäle sowie
eine Schlauchleitung zur Unterdruckpumpe geleitet und in einem Behälter aufgefangen.
Vorrichtungen für
ein solches Verfahren sind aus der
US
1,945,145 und der
DE 10 2005 025 468 A1 bekannt. Nachteilig
ist bei diesem Verfahren, dass der Unterdruck direkt nur auf die
offene Oberfläche des Frischbetonkörpers wirken
kann. Die anderen Betonflächen
werden auf herkömmliche
Weise eingeschalt. Die Bildung von Poren und Lunkern an diesen Betonflächen wird
durch die Unterdruckbehandlung reduziert, jedoch nicht ganz beseitigt.
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Die
JP 02043003 A zeigt
eine Schalung, bei der der Unterdruck auf die Seiten und vor allem
auf die Unterseite des Frischbetonkörpers wirken kann. Dazu weist
die Schalung eine luftundurchlässige, schalenförmige Unterkonstruktion
auf, die mit einem wasserdurchlässigen
Material gefüllt
ist, wobei dieses Material eine Ausnehmung als Formkörper aufweist.
Die Ausnehmung ist mit einer wasserdurchlässigen Folie ausgekleidet.
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Weiterhin
ist durch die
JP 03130109
A eine Schalung für
Beton bekannt, bei der eine wasserdurchlässige Schalungshaut aus einem
engmaschigen Gewebe hoher Dichte besteht, welches auf einem wasserdurchlässigen Trägermaterial
angeordnet ist. Das Trägermaterial
ist hierbei ein Textil, das nicht gewebt ist. Sich an der Betonoberfläche ansammelnde
Wasser- und Luftblasen werden durch die Schalungshaut und das Trägermaterial
ohne künstlich
erzeugten Unterdruck abgeführt.
Nachteilig bei diesen bekannten Vorrichtungen ist, dass die wirksame
poröse
Schicht sehr schnell verbraucht wird, da sich die Schalungshaut
und die Trägerschicht
schnell mit Partikeln, beispielsweise mit Zementleim, zusetzen.
Eine Reinigung dieser Strukturen ist nicht oder nur mit großem, insbesondere
zeitlichen Aufwand möglich.
Neben den hohen Preisen für
die poröse Trägerschicht
wirken sich häufig übliche hydrophobe Materialeigenschaften
auf die Wirksamkeit des Gesamtsystems negativ aus.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, eine Möglichkeit zu schaffen, porenarme
Betonoberflächen
mittels einer für
Luft und Wasser permeablen Schalung zu schaffen, die vielfach wieder
verwendbar ist, eine gegenüber
dem Stand der Technik höhere
Wirksamkeit aufweist, leicht und schnell zu reinigen ist und sich
mit bestehenden Schalungssystemen kombinieren lässt.
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Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß mit einer
Schalung gemäß den Merkmalen
des Anspruchs 1 gelöst.
Die weitere Ausgestaltung der Erfindung ist den Unteransprüchen zu
entnehmen.
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Erfindungsgemäß ist also
eine gattungsgemäße Schalung
vorgesehen, bei der die Schalungshaut formstabil und lösbar mit
der Trägerschicht
verbunden ist. Durch den statischen Druck in dem Frischbeton werden
die Luft- und Wasserblasen an die Oberfläche des Betons und dann durch
die Schalungshaut gedrückt.
Da das überschüssige Wasser und
die Luftblasen abgeführt
werden, bilden sich beim Aushärten
des Betons auch bei der Verwendung einfacher und preiswerter Betonrezepturen
an der Betonoberfläche
keine Lunker oder Poren. Die Erfindung ermöglicht es, die Schalungshaut
nach dem Ausschalen des Betons von der Schalung zu lösen und
unabhängig
von der Schalung, beispielsweise im Säurebad, schnell und einfach
zu reinigen. Nach jedem Ausschalen ist die Reinigung der Schalungshaut
notwendig. Die von der Schalung unabhängige Reinigung der Schalungshaut
kann deutlich schneller und bei einem geringeren Bedarf an Platz, Verbrauchsmitteln
und Energie durchgeführt
werden als die Reinigung der gesamten Schalung. Die erfindungsgemäße Schalung
weist gegenüber
dem Stand der Technik geringere Betriebskosten auf und ist umweltschonender.
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Für die Trägerschicht
sind unterschiedliche Werkstoffe wie geschäumte Metalle, Kunststoffe,
Keramiken und/oder zementgebundene Werkstoffe einsetzbar. Als vorteilhaft
hat es sich herausgestellt, dass die Trägerschicht aus geometrisch
geformtem Metall besteht. Metalle in einfachen geometrischen Formen
haben den Vorteil, dass sie industriell und preiswert herzustellen
sind, ein relativ geringes spezifisches Gewicht bei hoher Lebensdauer
aufweisen und leicht zu reinigen sind.
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Übliche Schalungen
bestehen aus einem Tragrahmen, an dem ein flächiger, raumbegrenzender Körper, meist
aus Stahl oder einem Holzwerkstoff, die so genannte Schalplatte,
angeordnet ist. Die zum Beton orientierte Fläche der Schalplatte bildet für gewöhnlich die
Schalungshaut. Die Unterkonstruktion der erfindungsgemäßen Schalung
ist aus dem Tragrahmen und/oder der Schalplatte einer herkömmlichen
Schalung gebildet.
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Es
ist günstig,
dass die Trägerschicht
aus einer Vielzahl länglicher
Hohlkörper,
deren jeweilige Länge
eine wesentlich größere Ausdehnung
als ihr Querschnitt aufweist, aufgebaut ist. Durch eine derartige
Struktur ist es möglich,
dass die Trägerschicht einen
hohen Wirkungsgrad aufweist und zugleich robust ist. Auch eine leichte
und schnelle Reinigung, beispielsweise im Säurebad oder mittels einer schnellen
Durchströmung
der Trägerschicht
mit einer Reinigungsflüssigkeit,
ermöglicht
eine derartige Ausgestaltung der Trägerschicht.
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Die
Vielzahl der Hohlkörper
bildet die Trägerschicht,
die eine makroporöse,
permeable, flächige Struktur
aufweist. Hierdurch ist es möglich,
die der Betonoberfläche
entzogenen Luft- und Wasserblasen rasch abzuführen. Weiterhin ist es günstig, dass die
Hohlkörper
nebeneinander angeordnet sind, wobei die Längsachsen der Hohlkörper parallel
zueinander ausgerichtet sind und eine offene Seite der Hohlkörper zur
Schalungshaut orientiert ist. Schäume oder poröse Werkstoffe
setzen sich schnell mit dem feinen Zementleim zu. Die erfindungsgemäße geometrische
Struktur der Trägerschicht
ist für
kleine Partikel durchlässiger
und muss seltener gereinigt werden. Weiterhin ist die erfindungsgemäße Trägerschicht
leichter und gründlicher
zu reinigen als bekannte Vorrichtungen. Neben der daraus resultierenden
Langlebigkeit ist die hohe Stabilität ein Vorteil der erfindungsgemäßen Trägerschicht.
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Die
Hohlkörper
weisen einen Durchmesser von 1 bis 10 Millimetern, vorzugsweise
5 Millimetern, und eine mittlere Wandstärke von weniger als 2 Millimetern,
vorzugsweise 0,5 Millimetern, auf. Es hat sich gezeigt, dass bei
einer solchen Dimensionierung der Hohlkörper Verunreinigungen der Trägerschicht, beispielsweise
durch Sedimentationseffekte, vermieden werden.
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Die
Hohlkörper
können
einzelne Rohre sein, wobei die Geometrie des Hohlkörperquerschnitts
beliebig ist. Vorteilhaft ist es, dass die Trägerschicht eine zur Schalungshaut
orientierte rasterartige Struktur, insbesondere eine Wabenstruktur
aufweist. Hierdurch ist es möglich,
die Trägerschicht
bei geringem Eigengewicht besonders biegesteif auszuführen. Da die
Schalungshaut biegeweich ist, nimmt die Trägerschicht die aus dem Frischbeton
auf die Schalung wirkenden Kräfte
auf. Die Geometrie der Hohlkörper und/oder
der Trägerschicht
ist auf die Eigenschaften der Schalungshaut abstimmbar.
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Für die Erzeugung
einer porenfreien Betonoberfläche
werden als Schalungshaut Gewebe und/oder mikroporöse Folien
eingesetzt. Es ist aussichtsreich, dass die Schalungshaut Durchbrechungen
aufweist, die in einem Abstand von weniger als 3 Millimetern zueinander über die
Fläche
der Schalungshaut verteilt sind und deren Öffnungsweite kleiner 80 Mikrometern
sind. Hierdurch ist es erreichbar, dass die permeable Schalungshaut
für Luft- und Wasserblasen
durchlässig
ist, jedoch nicht für
den Zementleim. Die Schalungshaut weist eine Materialstärke von
weniger als 1000 Mikrometern auf, vorzugsweise 100 bis 250 Mikrometern.
Mit einer geringen Materialstärke
der Schalungshaut sind auch die Oberflächen der Durchbrechungen gering.
Je kleiner die Oberfläche
ist, desto geringer sind die Anhaftungen von in Wassertropfen mitgeführtem Zementleim.
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Da
an die Schalungshaut hohe Anforderungen bezüglich der chemischen und mechanischen Beanspruchungen
gestellt werden, ist es günstig, dass
die Schalungshaut im Wesentlichen aus Metall besteht. Eine Schalungshaut
aus Metall ist in der Regel industriell und preiswert herzustellen.
Metall als Werkstoff ist beständig
gegenüber
chemischer und mechanischer Beanspruchung, woraus sich eine hohe
Lebensdauer für
die Schalhaut ergibt. Weiterhin sind Metalloberflächen und
Metallstrukturen einfach und schnell zu reinigen. Besonders Erfolg
versprechend ist es dabei, dass die Schalungshaut eine Metallfolie
ist. Mit einer mikroporösen
Folie ist es möglich,
Betonkörper
mit porenarmen Oberflächen
herzustellen, wobei der Wasser-Zement-Wert des Frischbetons beliebig
sein kann. Die Ausführung
der Folie aus einem metallischen Werkstoff erlaubt die Mehrfachnutzung
der Schalungshaut und der Schalung. Mikroporöse Folien setzten sich beim
Abbinden des Betons grundsätzlich
mit Zementleim zu. Herkömmliche
Schalungshäute
ließen
eine gründliche Reinigung
und eine Mehrfachnutzung der Schalungshaut grundsätzlich nicht
zu. Eine Schalungshaut aus einer Metallfolie ist leicht zu reinigen,
verrottet nicht, weist aufgrund der Mehrfachnutzung eine geringere
Gesamtenergiebilanz auf und ist umweltschonend.
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Als
Schalungshaut können
Gewebe und Folien eingesetzt werden. Mikroporöse Gewebe sind teuer und gegenüber physikalischen
Beanspruchungen sehr empfindlich. Folien können preiswert hergestellt
werden, schlagen aber leicht Wellen, die sich in der Betonoberfläche abzeichnen
würden.
Daher ist es notwendig, dass die Schalungshaut flächig an
der Trägerschicht
befestigt ist. Eine solche flächige
Befestigung ist beispielsweise mittels Adhäsion oder unter Verwendung
von klebenden Stoffen möglich. Vorteilhaft
ist es, dass die Schalungshaut mittels Magnetkraft flächig, formstabil
und lösbar
an der Trägerschicht
positionierbar ist. Hierdurch ist es möglich, die Schalungshaut auf
eine einfache Weise schnell und präzise an dem Trägermaterial
zu befestigen und sie von diesem ohne Beschädigungen abzulösen. Hierbei
ist es dienlich, dass die Schalung Permanentmagnete und/oder Elektromagnete
aufweist. Mittels der Elektromagnete ist die Magnetkraft schaltbar. Ebenso
weist die Ausstattung der Schalung mit Permanentmagneten Vorteile
auf.
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Die
Magnete können
als Einzelmagnete und/oder als Streifenmagnete über die Fläche der Trägerschicht verteilt sein. Dienlich
ist es, dass in der Trägerschicht
in einem von mehreren Hohlkörpern begrenzten
Zwischenraum ein stiftförmiger
Magnet angeordnet ist. Durch diese Anordnung von Magneten in Stiftform
zwischen den Hohlkörpern
ist es einerseits möglich,
eine flächige
Magnetkraft zu erzeugen, andererseits ist diese Struktur sehr robust
gegenüber
den üblichen
Belastungen im Umgang mit der Schalung. Werden stiftförmige Permanentmagnete
eingesetzt, so ist es günstig,
dass die Magnete entlang der Achse senkrecht zur Schalungshaut beweglich
sind. Hierdurch ist es möglich,
die Magnete zum Lösen
der Schalungshaut von der Trägerschicht von
der Schalungshaut wegzubewegen und so die auf die Schalungshaut
wirkenden Magnetkräfte
zu reduzieren.
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Besonders
günstig
ist es, dass die Trägerschicht
magnetisch ist. Hierdurch ist es möglich, dass auf das Einbringen
von Magneten in die Trägerschicht
verzichtet werden kann, was die Schalung in ihrer Konstruktion vereinfacht
und somit die Kosten und die Fehleranfälligkeit reduziert. Die Trägerschicht
weist dabei eine Magnetkraft auf, die gerade ausreicht, die Schalungshaut
faltenfrei zu halten und die ein leichtes Ablösen der Schalungshaut von der Trägerschicht
nach dem Ausschalen ermöglicht, ohne
dass die Schalungshaut an dem Betonkörper haften bleibt.
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Als
Unterkonstruktion der Schalung sind in der Bauindustrie Systeme
aus Stahl- und Aluminiumrahmen verbreitet. Daher ist es günstig, dass
die Trägerschicht
mit der Unterkonstruktion lösbar
verbunden ist. Hierdurch ist es möglich, dass bestehende Schalungssysteme
einfach zu einer erfindungsgemäßen Schalung
umgerüstet
werden können.
Auch ist der Austausch und/oder Wechsel der Trägerschicht zu Reinigungs- und/oder Wartungsarbeiten
und/oder zur Anpassung an wechselnde Anforderungen möglich.
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Die
Erfindung lässt
verschiedene Ausführungsformen
zu. Zur weiteren Verdeutlichung ihres Grundprinzips ist eine davon
in der Zeichnung dargestellt und wird nachfolgend beschrieben.
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Diese
zeigt in
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1 eine
schematische, geschnittene Darstellung einer erfindungsgemäßen Schalung;
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2 einen
Ausschnitt einer Draufsicht auf eine Trägerschicht der Schalung;
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3 eine
entlang der Linie A-A geschnittene Darstellung eines Ausschnitts
der in 2 gezeigten Trägerschicht
mit einer Schalungshaut;
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4 eine
entlang der Linie B-B geschnittene Darstellung eines Ausschnitts
der in 2 gezeigten Trägerschicht
mit der Schalungshaut;
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5 einen
vergrößerten Ausschnitt
einer Draufsicht der Trägerschicht
mit in der Trägerschicht angeordneten
Magneten;
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6 eine
schematische, geschnittene Darstellung der Schalung mit im Bereich
einer Unterkonstruktion angeordneten Magneten.
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1 zeigt
eine schematische, geschnittene Darstellung einer erfindungsgemäßen, zur
Herstellung von Betonkörpern
bestimmten Schalung 1. Die Schalung 1 besteht
aus einer Unterkonstruktion 2, einer permeablen Trägerschicht 3 und
einer permeablen Schalungshaut 4. Als Unterkonstruktion 2 dienen der
Tragrahmen und/oder die Schalplatte einer herkömmlichen Schalung. Die Trägerschicht 3 ist
an der Unterkonstruktion 2 befestigt. Die Schalungshaut 4 ist
an der Trägerschicht 3 lösbar angeordnet.
Die Schalung 1 ist die Gussform, in die frischer Beton 5 zur
Herstellung von Betonbauteilen eingebracht wird. Nach dem Erhärten des
Betons 5 wird sie im Regelfall wieder entfernt. Die Schalung 1 ist
das entsprechende Negativ zum Betonbauteil. Durch den statischen
Druck in dem frischen Beton 5 werden die im Beton 5 vorhandenen
Luft- und Wasserblasen an die Oberfläche des Betons 5 und
dann durch die Schalungshaut 4 gedrückt. Da das überschüssige Wasser und
die Luftblasen über
die permeable Schalungshaut 4 und die permeable Trägerschicht 3 abgeführt werden,
bilden sich beim Aushärten
des Betons 5 auch bei der Verwendung einfacher und preiswerter Betonrezepturen
an der Betonoberfläche
keine Lunker oder Poren.
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2 zeigt
einen Ausschnitt einer Draufsicht auf die Trägerschicht 3 der Schalung 1.
Die Trägerschicht 3 ist
aus einem so genannten Röhrenfloß gebildet.
Dabei sind eine Vielzahl von Hohlkörpern 6, vorzugsweise
Röhren,
dicht aneinander angeordnet. Die Hohlkörper 6 weisen einen
Außendurchmesser von
1 bis 10 Millimetern, vorzugsweise 5 Millimetern, und eine Wandstärke von
weniger als 2 Millimetern, vorzugsweise 0,5 Millimetern, auf. Im
Allgemeinen sind die Hohlkörper 6 länger als
15 Millimeter. Die Hohlkörper 6 sind
formstabil an ihren Berührungskanten,
beispielsweise mittels Löten,
Schweißen, Kleben,
verbunden und bestehen aus einem rostfreien Metall.
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Die 3 und 4 zeigen
geschnittene Darstellungen der in 2 gezeigten
Trägerschicht 3 mit
der Schalungshaut 4. Die Schalungshaut 4 ist eine
Folie aus einem nichtrostenden Metall, die lösbar an der Trägerschicht 3 fixiert
ist. Die Schalungshaut 4 weist dabei eine Materialstärke von
weniger als 1000 Mikrometern, vorzugsweise 100 bis 250 Mikrometern,
auf. In regelmäßigen Abständen von
weniger als 3 Millimetern zueinander sind Durchbrechungen in der
Schalungshaut angeordnet. Diese Durchbrechungen weisen eine Öffnungsweite
von weniger als 80 Mikrometern auf. Die länglichen Hohlkörper 6,
aus denen die Trägerschicht 3 aufgebaut ist,
sind parallel zueinander ausgerichtet, wobei die Längsachsen 7 der
Hohlkörper
senkrecht zur Ebene der Schalungshaut 4 orientiert sind.
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Die 5 zeigt
einen vergrößerten Ausschnitt
einer Draufsicht der Trägerschicht 3.
Mittels Magnetkraft ist es möglich,
die in den 1, 3 und 4 dargestellte
Schalungshaut 4 flächig
und lösbar
an der Trägerschicht 3 zu
fixieren. Dabei können
sowohl Elektromagnete als auch Permanentmagnete eingesetzt werden.
In der hier gezeigten Darstellung ist in jedem Zwischenraum 8,
auch Zwickel genannt, der von jeweils drei röhrenförmigen Hohlkörpern 6 begrenzt
wird, ein stiftförmiger
Magnet 9 positioniert. Die Magnete 9 sind in der
Trägerschicht 3 mittels
einer Kunststoffummantelung fest integriert. Dabei weist die Kunststoffummantelung
oder der Magnet 9 selber die Form des Zwischenraums 8 auf. Eine
Abdichtung des Zwischenraums 8 ist auch mittels aufgesetzter
Manschetten oder einer Folie aus Kunststoff oder Metall möglich. Ebenso
können
die Magnete 9 auf einem flächigen Aufnahmeelement fixiert
werden, welches dann an der der Schalungshaut 4 gegenüberliegenden
Seite auf die Trägerschicht 3 gesteckt
wird. Die Magnetkräfte
dieser als Permanentmagnete ausgeführten Magnete 9 sind
so ausgelegt, dass ein Ablösen
der Schalungshaut 4 von der Trägerschicht 3 händisch erfolgen
kann. Die Magnete 9 sind gleichmäßig mit einer auf die Schalungshaut 4 bezogenen
Flächendichte
von 6 bis 12, vorzugsweise 10 Magneten, je Quadratdezimeter
in der Trägerschicht 3 angeordnet.
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6 zeigt
eine schematische, geschnittene Darstellung der Schalung 1 mit
im Bereich der Unterkonstruktion 2 angeordneten Magneten 9.
Bei dieser Ausführungsvariante
sind als Magnete 9 Permanentmagnete und/oder Elektromagnete
auf der der Schalungshaut 4 gegenüberliegenden Seite der Trägerschicht 3 an
der Unterkonstruktion 2 angeordnet. Mittels des Einsatzes
von Elektromagneten mit zumindest zwei Schaltstufen oder einer Kombination
aus Permanentmagneten und Elektromagneten ist es möglich, die
Schalungshaut 4 lösbar
an der Trägerschicht 3 und
zugleich die Trägerschicht 3 lösbar an der
Unterkonstruktion 2 zu fixieren. Die Magnetkräfte der
flächigen
Permanentmagnete sind so ausgelegt, dass ein Ablösen der Schalungshaut 4 von
der Trägerschicht 3 händisch erfolgen
kann. Die Kraft der tellerförmigen
Elektromagnete kann, beispielsweise in Abhängigkeit der eingesetzten Trägerschicht 3,
variiert beziehungsweise abgeschaltet werden. Die Magnete 9 sind
dabei gleichmäßig verteilt
an der flächigen
Unterkonstruktion 2 angeordnet.
