DE19848204A1

DE19848204A1 - Verfahren zur Herstellung von Betonwerksteinplatten

Info

Publication number: DE19848204A1
Application number: DE1998148204
Authority: DE
Inventors: Wilhelm Henke
Original assignee: Dasag & Co KG GmbH
Current assignee: Dasag & Co KG GmbH
Priority date: 1998-10-20
Filing date: 1998-10-20
Publication date: 2000-06-21

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Betonwerksteinplatten, bestehend aus einer Schicht aus Vorsatzbeton und einer Schicht aus Kernbeton, wobei der Vorsatzbeton in einen Formkasten eindosiert und vor dem Aufbringen des Kernbetons und einem anschließenden Pressen durch Rütteln im Formkasten verteilt wird und mit Wasser-Zementwerten des Vorsatzbetons gearbeitet wird, die einen Abzug von Überschuß-Anmachwasser aus dem Vorsatzbeton während des Fertigungsprozesses erübrigen. DOLLAR A Auf gabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein derartiges Verfahren in vorteilhafter Weise weiterzuentwickeln. Gelöst wird diese Aufgabe dadurch, daß der Formkasten (4) mit dem darin befindlichen Vorsatzbeton (11) während des Rüttelns (12) einem Unterdruck (20) ausgesetzt wird.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Her stellung von Betonwerksteinplatten, bestehend aus einer Schicht aus Vorsatzbeton und einer Schicht aus Kernbeton, wobei der Vor satzbeton in einen Formkasten eindosiert und vor dem Aufbringen des Kernbetons und einem anschließenden Pressen durch Rütteln im Formkasten verteilt wird und mit Wasser-Zementwerten des Vor satzbetons gearbeitet wird, die einen Abzug von Überschuß- Anmachwasser aus dem Vorsatzbeton während des Fertigungsprozes ses erübrigen.

Aus der DE-OS 21 59 890 ist ein Verfahren bekannt, bei dem Vorsatzbeton in einen Formkasten eingegeben und anschließend ge rüttelt wird, um eine gleichmäßige Verteilung im Formkasten zu erzielen. Den unteren Abschluß des Formkastens bildet eine Preß platte, in deren oberer Fläche Kanäle und Öffnungen vorgesehen sind, durch die durch das Rütteln freigesetztes Überschuß- Anmachwasser nach unten abfließen kann. Nach dem Rütteln wird an die Preßplatte Unterdruck angelegt, um weiteres Wasser abzuzie hen. Anschließend wird Kernbeton in den Formkasten eingegeben, dann ein Preßvorgang durchgeführt, und schließlich wird die Platte ausgeformt. Sie ist dann so weit formstabil, daß sie me chanisch gehandhabt werden kann. Diese Vorrichtung bzw. dieses Verfahren ist für relativ nasse Vorsatzbetone gedacht, also für hohe Wasser-Zementwerte.

Verfahren, die mit geringen Wasser-Zementwerten arbeiten, hierzu gehört auch die vorliegende Erfindung, erfordern während des Fertigungsprozesses keinen Abzug von Anmachwasser aus dem Vorsatzbeton. Hier besteht jedoch ein Problem darin, daß sich nicht alle Vorsatzmischungen gut im Formkasten verteilen lassen. Zum Teil versucht man deshalb hier mit sogenannten Auflastrütt lern weiterzukommen. Diese verhindern jedoch ein gutes Entlüften des Vorsatzbetons und können bei grobkörniger Vorsatzmischung nicht eingesetzt werden. Des weiteren wird die Vorsatzschicht beim Abheben des Auflastrüttlers häufig deformiert, indem Teile des Vorsatzbetons am Auflastrüttler haften bleiben. Wegen dieser Nachteile behilft man sich in der Praxis sehr häufig dadurch, daß während des Rüttelvorgangs bei Bedarf zusätzlich eine manu elle Unterstützung der Verteilung, z. B. mittels kleiner Rechen oder Kellen, erfolgt.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zur Verfügung zu stellen, welches die Mängel des Standes der Technik nicht aufweist.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe mit einem gattungsgemäßen Verfahren dadurch gelöst, daß der Formkasten mit dem darin be findlichen Vorsatzbeton während des Rüttelns einem Unterdruck ausgesetzt wird.

Dieses Verfahren bietet diverse Vorteile. So erfolgt eine gleichmäßige Verteilung des Vorsatzbetons im Formkasten ohne ma nuelle Unterstützung und ohne den Einsatz von Auflastrüttlern. Des weiteren kann der Wasser-Zementwert des Vorsatzbetons ge senkt werden, wodurch eine bessere Betonqualität erreicht wird.

Bei den aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren läßt es sich nicht verhindern, daß die durch Rütteln im Formkasten erzeugte Vorsatzbetonschicht beim anschließenden Auftragen des Kernbetons mehr oder weniger stark durch Schubkräfte im Formka sten verschoben wird. Das führt bei einer fertigen Betonwerk steinplatte dazu, daß die Vorsatzbetonschicht an einer Stelle sehr dünn und an anderer Stelle sehr dick ist. Beim anschließen den werksteinmäßigen Bearbeiten der sichtbaren Oberfläche der Platte kann es dann passieren, daß der Kernbeton an der Oberflä che sichtbar wird, d. h. die Platte muß als Ausschuß verworfen werden.

Dieser Nachteil wird mit dem erfindungsgemäßen Verfahren vermieden. Hier wird neben der besseren Verteilung des Vorsatz betons im Formkasten auch eine bessere Verdichtung erreicht. Dies führt in Verbindung mit dem geringeren Wasser-Zementwert des Vorsatzbetons dazu, daß sich die Vorsatzbetonschicht beim Auftragen des Kernbetons nicht verschiebt. Die Folge ist eine gleichmäßige Schichtdicke des Vorsatzbetons, so daß diese im Vergleich mit dem Stand der Technik verringert werden kann (Ma terialersparnis), ohne Gefahr laufen zu müssen, daß durch eine werksteinmäßige Bearbeitung der Platte an Stellen der Oberfläche die Kernbetonschicht freigelegt wird. Eine besser verdichtete Vorsatzbetonschicht führt auch dazu, daß weniger Luft- und Was serporen in der bearbeiteten Oberfläche sichtbar sind. Dadurch wird die Oberflächenqualität der bearbeiteten Betonwerkstein platte verbessert.

Die Erfindung wird nachstehend anhand eines Ausführungsbei spiels näher erläutert. In der dazugehörigen Zeichnung zeigt:

Fig. 1 eine schematische Draufsicht auf eine Vor richtung zur Durchführung des Verfahren, und

Fig. 2 eine schematische Detail-Darstellung einer Einrichtung zum Aufbringen eines Unter drucks auf den Formkasten und den darin be findlichen Vorsatzbeton.

Fig. 1 zeigt einen für die Fertigung von Betonwerksteinplat ten üblichen Rundtisch 1, der um eine vertikale Drehachse 2 drehbar ist. Er weist sechs in gleichen Winkelabständen verteil te Aufnahmen 3 für Formkästen 4 auf, wobei jede Aufnahme 3 mit zwei Formkästen 4 ausgestattet ist, die radial hintereinander angeordnet sind. Der Rundtisch 1 wird taktweise gedreht, so daß die Aufnahmen 3 nacheinander verschiedene Arbeitsstationen durchlaufen, wobei sie entsprechend der eingestellten Taktzeit in diesen Arbeitsstationen verweilen.

Bei der ersten Arbeitsstation handelt es sich um eine Füll station 5, in der Vorsatzbeton 11 dosiert in die Formkästen 4 eingegeben wird, was durch einen Pfeil 13 symbolisch dargestellt ist. Dabei erfolgt die Zugabe des Vorsatzbetons 11 unter ständi gem Rütteln der Aufnahme 3, was durch ein Pfeilkreuz 12 angedeu tet ist. Nach dem Befüllen der Formkästen 4 mit Vorsatzbeton 11 dreht der Rundtisch 1 in die nächste Arbeitsstation. Hierbei handelt es sich um eine Unterdruck-Rüttelstation 6. In dieser Station wird an die beiden Formkästen 4 und den darin befindli chen, grob verteilten Vorsatzbeton 11 ein Unterdruck angelegt. Dadurch erfolgt eine gleichmäßige Verteilung des Vorsatzbetons 11 in den Formkästen 4 und eine Verdichtung. Gleichzeitig wird im Vorsatzbeton 11 eingeschlossene Luft abgesaugt. Die Vorrich tung zur Unterdruckbehandlung des Vorsatzbetons 11 wird weiter unten näher erläutert.

Aus der Unterdruck-Rüttelstation 6 fährt der Rundtisch 1 in eine reine Rüttelstation 7. Hier erfolgt eine Nachverdichtung sowie Restverteilung des Vorsatzbetons 14 in den Formkästen 4. Diese Station 7 ist insbesondere für schwer zu verteilende und zu verdichtende Vorsatzmischungen gedacht, bringt aber auch ins gesamt eine Effektverbesserung. Aus der Rüttelstation 7 dreht der Rundtisch 1 in eine Kernbeton-Aufgabestation 8, in der Kern beton 14 auf die gleichmäßig verteilte und verdichtete Schicht aus Vorsatzbeton 11 aufgegeben wird. Dies ist durch einen Pfeil 15 angedeutet.

Anschließend fährt der Rundtisch 1 in eine Preßstation 9, in der die Schichten aus Vorsatzbeton 11 und Kernbeton 14 unter dem sehr hohen Druck einer Plattenpresse verpreßt werden. Anstelle einer Preßstation 9 können auch zwei Preßstationen, nämlich eine Vorpreß- und eine Hauptpreßstation vorgesehen sein, die nachein ander angefahren werden.

Nach dem Pressen fährt der Rundtisch 1 in eine Entnahmesta tion 10, in der die fertig gepreßten Betonwerksteinplatten den Formkästen 4 entnommen und einer Weiterverarbeitung (Pfeil 16) zugeführt werden.

In der Darstellung gemäß Fig. 1 ist der Vorsatzbetön 11 durch Punkte dargestellt, wobei die Dichte der Punkte eine zu nehmende bzw. bessere Verdichtung und Verteilung symbolisieren soll. Der Kernbeton 14 ist durch eine Schraffur symbolisch dar gestellt.

Fig. 2 zeigt einen Längsschnitt durch einen in der Unter druck-Rüttelstation 6 befindlichen Formkasten 4, in dem sich vorverteilter Vorsatzbeton 11 befindet. Der Formkasten 4 ist von oben durch einen Deckel 17 verschließbar, der durch zwei Luftzy linder 18 beaufschlagt ist, die zum Absenken bzw. Anheben des Deckels 17 aktiviert werden. Durch den Deckel 17 hindurch ist eine Unterdruckleitung 19 geführt, die in einen Unterdruckkessel 20 eingebunden ist. Dieser Unterdruckkessel 20 dient als Spei cher und wird bei Bedarf mittels einer Vakuumpumpe 21 evakuiert.

Claims

Verfahren zur Herstellung von Betonwerksteinplatten, beste hend aus einer Schicht aus Vorsatzbeton und einer Schicht aus Kernbeton, wobei der Vorsatzbeton in einen Formkasten eindosiert und vor dem Aufbringen des Kernbetons und einem anschließenden Pressen durch Rütteln im Formkasten verteilt und mit Wasser- Zementwerten des Vorsatzbetons gearbeitet wird, die einen Abzug von Überschuß-Anmachwasser aus dem Vorsatzbeton während des Fer tigungsprozesses erübrigen, dadurch gekennzeichnet, daß der Formkasten (4) und der darin befindliche Vorsatzbeton (11) wäh rend des Rüttelns einem Unterdruck ausgesetzt werden.