EP2230058A2 - Schachtunterteil mit variablem Gerinne - Google Patents

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EP2230058A2
EP2230058A2 EP20090006903 EP09006903A EP2230058A2 EP 2230058 A2 EP2230058 A2 EP 2230058A2 EP 20090006903 EP20090006903 EP 20090006903 EP 09006903 A EP09006903 A EP 09006903A EP 2230058 A2 EP2230058 A2 EP 2230058A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
variable
concrete
manhole
connections
hardened
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP20090006903
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2230058A3 (de
Inventor
Richard Kraiss
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Georg Prinzing GmbH and Co KG
Original Assignee
Georg Prinzing GmbH and Co KG
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Filing date
Publication date
Priority claimed from DE102009005354A external-priority patent/DE102009005354A1/de
Application filed by Georg Prinzing GmbH and Co KG filed Critical Georg Prinzing GmbH and Co KG
Publication of EP2230058A2 publication Critical patent/EP2230058A2/de
Publication of EP2230058A3 publication Critical patent/EP2230058A3/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B7/00—Moulds; Cores; Mandrels
    • B28B7/16—Moulds for making shaped articles with cavities or holes open to the surface, e.g. with blind holes
    • B28B7/168—Moulds for making shaped articles with cavities or holes open to the surface, e.g. with blind holes for holders or similar hollow articles, e.g. vaults, sewer pits
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B11/00—Apparatus or processes for treating or working the shaped or preshaped articles
    • B28B11/12—Apparatus or processes for treating or working the shaped or preshaped articles for removing parts of the articles by cutting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B7/00—Moulds; Cores; Mandrels
    • B28B7/08—Moulds provided with means for tilting or inverting
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E03—WATER SUPPLY; SEWERAGE
    • E03F—SEWERS; CESSPOOLS
    • E03F5/00—Sewerage structures
    • E03F5/02—Manhole shafts or other inspection chambers; Snow-filling openings; accessories

Definitions

  • the invention relates to methods and apparatus for producing manhole bases with variable Gerinneaus exiten and variable connections with the features in the preamble of claim 1 and 10
  • Manhole bases form the lowest part of a manhole and are used for direction, inclination and cross-sectional changes of ducts and pipes.
  • the manhole bases are manufactured in the reverse natural situation in steel molds by means of the vibrating press process or casting process.
  • the connections for the pipes can be molded in this casting process or are drilled after hardening.
  • the manhole bases are turned into their natural state after hardening, ie after 24 hours, and the channel is manually formed and smoothed.
  • the manhole base is filled with a hardenable filling material. After sufficient hardening of this filler, the channel is milled from above.
  • the disadvantage here is that the manhole base is not monolithically produced in a cast and at least 2 operations are required for the concreting of the manhole base.
  • a manhole blank is formed by compacting the earth-moist concrete. After demoulding the manhole base blank, it stands with its thick base plate (base plate) on the ground. In this position, a raw channel is milled into the still earth-moist concrete (not yet hardened concrete) by means of a milling tool.
  • the disadvantage is that when milling the earth-moist concrete only a raw channel can be made with a very rough surface and damage. In addition, bonding of the concrete on the lower part. Also, the suction of the fresh, earth-moist concrete leads to large problems in the suction because the concrete sticks and sets.
  • a Styrofoam model is produced.
  • This model is fixed in the casting molds and then poured into the liquid concrete (SVB).
  • the demoulding takes place after the concrete has largely set and has the required strength.
  • the model is destroyed after the demoulding process.
  • a disadvantage of this method is that it is only suitable for the casting process. So many forms are needed whose handling is complex and require high investment.
  • the production of the models can not be automated. So there is still a lot of manual work left. The material costs for the lost models are high.
  • the self-compacting concrete (SVB) used is expensive. Economic, rational and sustainable production is not given with this method.
  • the method enables the automatic and economic production of monolithic manhole bases with variable connections and variable channels.
  • the device according to the invention which makes it possible to carry out the method according to the invention, is characterized in claim 10.
  • Advantageous developments of this device will become apparent from the claims 11 to 15.
  • the advantages achieved by the design of the device are the low cost of the molds and the achievable full automation of manhole base production with variable channel formation and variable connections.
  • the concrete (4, 62) can be removed quickly and without much energy, because the concrete (4, 62) still has a low hardness.
  • the concrete is fine-grained, so that a high dimensional accuracy and dimensional accuracy of the flumes and connections is achieved. Due to the sectionerhärtung the removed concrete residues (4) are relatively dry and can be removed by suction or blowing away.
  • the channels (3) are aerodynamically optimized. Any shapes of flumes (3) and connections (2) are feasible.
  • the spigots (30) of the manhole bases (1) are very dimensionally accurate, since the production of the flumes (3) and the connections (2) takes place only after a particle hardening of about 1-10 hours, so that no more deformations on the manhole base (1 ) occur.
  • the invention also relates to an apparatus for producing manhole bases (1) made of concrete, which are vibrated or cast in reverse position in molds (19).
  • the variable channel (3) and the variable connections (2) are not yet made but only the complete surface area without channel (13).
  • the variable channels (3) and variable connections (2) are produced in a second operation by concrete removal (4) of the partially cured concrete.
  • the manhole bases are located in the natural position during milling of the flumes and connections (installation position). Alternatively, the manhole bases can be swiveled to 135 ° to the natural position.
  • the concrete removal (4) is fine-grained and relatively dry and can thus be blown off with compressed air (63) to the outside.
  • the concrete removal (4) is blown out through the connection openings (2) to the outside.
  • the milling robot (22) operates programmatically and transfers the partially cured concrete (62) in layers at high speed. This is in the schematic, three-dimensional representation of FIG. 1 shown.
  • the steel pallet (60) is located on a turning device (66), so that the manhole base for milling the connections (2) can be turned into the corresponding position to the milling robot.
  • the milling robot (22) is arranged laterally on the ground. Of course, the milling robot (22) can also be arranged in the opposite direction with its foot upwards, above or laterally to the shaft lower part (1).
  • the forming device (19) is shown schematically.
  • the manhole bases (1) are still produced here without channel (3) and connections (2) either by the casting process or by the Rüttelpressmaschine.
  • the manhole base is advantageously for milling the flumes (3) in a natural position.
  • the manhole bases can be swiveled to 135 ° to the natural position.
  • the milling robot (22) can work from above or from the side.
  • the manhole base (1) can be fed to the milling robot (22) on pallets (60) and removed again.
  • the removal of the concrete (4, 62) takes place in the region of the variable channel (3) after a Operaerhärtung of about 1 - 10 hours.
  • the Operaerhärtung can be accelerated by using a quick-setting cement or by the manhole bases (1) are passed through a curing chamber.
  • the concrete removal (4) by the rotating cutter (5) is equipped with carbide plates and operates at a speed of 500 - 1500 revolutions / minute.
  • the semi-hardened manhole bases (62) are kept in a natural position on steel pallets (60), so that an automatic transport of the manhole base blanks (62) is made possible.
  • a fine-grained concrete (14) is used. This is an important prerequisite according to the invention, so that the smoothest and most accurate possible surface is achieved.
  • the grain size can also be in a range of 0-2 mm.
  • variable connections (2) are milled from the outside.
  • all connections (2) are milled from the outside.
  • the manhole base (1) is rotated about its vertical axis in the appropriate position.
  • the milling robot (22) is arranged with his foot vertically above the manhole base (1) and thus can reach both the variable channel (3) and the terminals (2) without the manhole base (1) are rotated got to.
  • variable channel (3) can be additionally hardened and smoothed by spraying a liquid.
  • the connections (2) can also be aftertreated.
  • the device is described in particular for carrying out the method.
  • the Sierhärtung takes place in the molding device (19).
  • the Concrete in the molding device (19) is compressed so that an immediate shuttering is possible and the Generalerhärtung thus takes place on the pallets (60).
  • variable flumes (3) and variable connections (2) with the milling robot (22) are milled out of the semi-hardened concrete (62).
  • the concrete removal (4) with compressed air (63) by blowing constantly removed during the milling process.
  • the connections (2) are milled first.
  • the concrete removal (4) is blown outwards.
  • the concrete (4, 62) is partially blown outwardly through the ports (2) or remains on the tread surface (13).
  • the finished manhole base is cleaned by the concrete removal (4). This can be done by suction or blowing off.
  • the semi-hardened manhole base (1) is fed in the natural position of the pivoting device (64). For milling the channel and the connections then the manhole base (1) with the pivoting device (64) is pivoted to a favorable position. It is advantageous, for example, when the shaft bottom part (1) is pivoted to a pivot angle (65) of 90 ° for milling the connections, so that the connections are milled from the side. In the manufacture of multiple ports, the manhole base (1) is rotated to its central axis. The milling of the variable channel can then take place with a swivel angle (65) greater than 90 °, so that the concrete removal can be removed very well.
  • the rotating device (66) has at least one driven roller.
  • the rollers have a rubber pad, so that the partially hardened shaft element is not damaged and the rollers do not slip when turning the manhole bases (1).
  • a support roller (67) is present, as described in claim 15. This support roller prevents the manhole base (1) from moving towards the milling robot during the turning operation.
  • the shaft lower part (1) can not tilt forward to the robot at a swivel angle (65) up to 135 ° because the center of gravity, due to the thick bottom prevents this.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und die dazugehörige Vorrichtung zur Herstellung von Schachtunterteilen (1) mit variablen Gerinnen (3) und Anschlüssen (2). Die Schachtunterteile (1) werden in umgekehrter Lage durch das Rüttelpressverfahren oder das Gießverfahren monolithisch mit der kompletten Auftrittsfläche (13) hergestellt. In der Auftrittsfläche (13) befindet sich noch kein Gerinne. Auch die entsprechenden Zu- und Abläufe sind noch nicht vorhanden. Beim Gießverfahren erfolgt die Teilerhärtung der Schachtunterteile in den Formeinrichtungen. Danach werden die Schachtunterteile entformt und um 180° gewendet und auf Paletten abgesetzt. Beim Rüttelpressverfahren wird der Beton in der Formeinrichtung durch Rütteln verdichtet. Anschließend erfolgt die Sofortentschalung auf Stahlpaletten (60). Dabei wird das Schachtunterteil um 180° gewendet. Die Teilerhärtung erfolgt beim Rüttelpressverfahren auf den Stahlpaletten (60), die gleichzeitig auch zum Weitertransport der Schachtunterteile (1) dienen. Der Fräsvorgang der Anschlüsse und variablen Gerinne (3) erfolgt in vorteilhafter Weise in natürlicher Lage (Einbaulage) oder in geschwenktem Zustand von bis zu 135° zur natürlichen Lage. Die Schachtunterteile (1) sind in dem teilerhärteten Zustand bereits so fest, dass keine Verformung mehr entsteht. Die Festigkeit des Betons ist jedoch noch gering, so dass der feinkörnige Beton schnell und mit geringer Antriebsleistung und Verschleiß abgetragen werden kann. Mit dem neuen Verfahren und der dazugehörigen Vorrichtung werden die monolithischen Schachtunterteile (1) weitgehend automatisch produziert.

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Schachtunterteilen mit variablen Gerinneausführungen und variablen Anschlüssen mit den Merkmalen im Oberbegriff des Anspruches 1 und 10
  • Schachtunterteile bilden das unterste Teil eines Einstiegschachtes und dienen zur Richtungs-, Neigungs- und Querschnittsveränderungen von Kanälen und Leitungen.
  • In der Regel werden die Schachtunterteile mit dem Rüttelpressverfahren oder Gießverfahren in umgekehrter natürlicher Lage in Stahlformen hergestellt. Die Anschlüsse für die Rohre können bei diesem Gießvorgang mit eingeformt werden oder werden nach dem Erhärten gebohrt. Die Schachtunterteile werden nach dem Erhärten, dies ist etwa nach 24 Stunden, in die natürliche Lage gewendet und das Gerinne manuell eingeformt und geglättet.
  • Bei einem bekannten Verfahren gemäß DE69604961T2 wird das Schachtunterteil vor dem Bohren der seitlichen Öffnungen mit einem härtbaren Füllmaterial gefüllt. Nach ausreichender Erhärtung dieses Füllmaterials wird das Gerinne von oben herausgefräst. Nachteilig hierbei ist, dass das Schachtunterteil nicht monolithisch in einem Guss hergestellt ist und mindestens 2 Vorgänge für das Betonieren des Schachtunterteiles erforderlich sind.
  • Bei einem weiteren Verfahren gemäß DE19828094D1 wird ein Schachtunterteilrohling durch Verdichten des erdfeuchten Betons geformt. Nach dem Entschalen des Schachtunterteilrohlinges steht dieser mit seiner dicken Sohlplatte (Bodenplatte) auf dem Untergrund. In dieser Position wird in den noch erdfeuchten Beton (noch nicht erhärteten Beton) mittels eines Fräswerkzeuges ein Rohgerinne gefräst.
    Nachteilig ist dass bei dem Fräsen des erdfeuchten Betons nur ein Rohgerinne hergestellt werden kann mit sehr grober Oberfläche und Beschädigungen. Außerdem entstehen Verklebungen des Betons am Unterteil. Auch das Absaugen des frischen, erdfeuchten Betons führt in der Absaugeinrichtung zu großen Problemen, da dort der Beton anklebt und abbindet. Durch das Entschalen im Wendeverfahren des Schachtunterteilrohlinges aus noch erdfeuchtem Beton und das Herausziehen der Aussparkerne und das Fräsen des Rohgerinnes entstehen an der Wandung und am Spitzende Deformationen (Unebenheiten), welche die Dichtheit und Statik des Schachtbauwerkes beeinträchtigen.
  • Bei einem weiteren Verfahren gemäß DE103117321A1 wird für jedes Gerinne ein Modell aus Styropor hergestellt. Dieses Modell wird in den Gießformen befestigt und anschließend der flüssige Beton eingegossen (SVB). Die Entschalung erfolgt nachdem der Beton weitgehend abgebunden hat und die erforderliche Festigkeit aufweist. Das Modell wird nach dem Entschalungsvorgang zerstört. Nachteilig bei diesem Verfahren ist dass es nur für das Gießverfahren geeignet ist. Es werden also viele Formen benötigt deren Handhabung aufwendig ist und die hohe Investitionen voraussetzen. Die Herstellung der Modelle kann nicht automatisiert werden. Es bleibt also noch viel Handarbeit übrig. Die Materialkosten für die verlorenen Modelle sind hoch. Der verwendete, selbstverdichtende Beton (SVB) ist teuer. Eine wirtschaftliche, rationelle und nachhaltige Fertigung ist mit diesem Verfahren nicht gegeben.
  • Die Aufgabe ist bei dem Verfahren, der im Oberbegriff des Anspruches 1 definierten Art, gemäß der Erfindung durch die Merkmale im Kennzeichnungsteil des Anspruches 1 gelöst.
  • Weitere vorteilhafte Verfahrensmerkmale ergeben sich aus den Ansprüchen 2 - 9.
  • Das Verfahren ermöglicht die automatische und wirtschaftliche Herstellung von monolithischen Schachtunterteilen mit variablen Anschlüssen und variablen Gerinnen.
  • Die erfindungsgemäße Vorrichtung, die die Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung ermöglicht ist in dem Anspruch 10 gekennzeichnet. Vorteilhafte Weiterbildungen dieser Vorrichtung ergeben sich aus den Ansprüchen 11 bis 15. Die durch die Gestaltung der Vorrichtung erreichten Vorteile liegen in dem geringen Aufwand für die Formen und der erreichbaren vollen Automatisierung der Schachtunterteil-herstellung mit variabler Gerinneausbildung und variablen Anschlüssen.
  • Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung:
  • Der vollständige Wortlaut der Ansprüche ist vorstehend allein zur Vermeidung unnötiger Wiederholungen nicht wiedergegeben, sondern statt dessen lediglich durch Nennung der Anspruchsnummern darauf Bezug genommen, wodurch jedoch alle diese Anspruchsmerkmale als an dieser Stelle ausdrücklich und als erfindungswesentlich offenbart zu gelten haben.
  • Dabei sind alle in der vorstehenden und folgenden Beschreibung erwähnten Merkmale, wie auch die allein aus der Zeichnung entnehmbaren Merkmale weitere Bestandteile der Erfindung, auch wenn sie nicht besonders hervorgehoben oder insbesondere nicht in den Ansprüchen erwähnt sind.
  • Die Erfindung ist nachfolgend anhand von in der Zeichnung gezeigten Ausführungsbeispielen näher erläutert und zeigt:
    • Figur 1
    eine schematische dreidimensionale Darstellung eines Schachtunterteils in natürlicher Lage auf einer Stahlpalette mit dem Fräsroboter, der das variable Gerinne durch Abtragen des teilerhärteten Betons herstellt.
    Figur 2
    eine schematische Darstellung der Formeinrichtung vertikal geschnitten. Die Formeinrichtung besteht aus Formkern, Profilring und Formmantel. Das Schachtunterteil wird noch ohne Gerinne und ohne Anschlüsse in der Formeinrichtung durch Rütteln oder Gießen hergestellt.
    Figur 3
    eine schematische dreidimensionale Darstellung der Schwenk- und Drehvorrichtung (64, 66) für die teilerhärteten Schachtunterteile mit dem Fräsroboter, der die variablen Gerinne und Anschlüsse durch Abtragen des teilerhärteten Beton herstellt.
  • Die Herstellung der Schachtunterteile (1) jedoch noch ohne variable Gerinne (3) und ohne variable Anschlüsse (2) erfolgt im Rüttelpressverfahren oder Gießverfahren. Hierbei werden die Schachtunterteile (1) in umgekehrter natürlicher Lage in Formeinrichtungen (19) hergestellt. Beim Gießverfahren erfolgt die Teilerhärtung in den Formen (19). Nach dieser Teilerhärtung, die eine Zeit von 1 - 10 Stunden in Anspruch nehmen kann, erfolgt die Entschalung aus den Formen (19) und das Wenden der Schachtunterteile (1) um ca. 180 ° in die natürliche Lage (Einbaulage). Alternativ können die Schachtunterteile bis auf 135° zur natürlichen Lage geschwenkt werden. In diesen Lagen erfolgt die Herstellung der variablen Anschlüsse (2) und Gerinne (3) durch schichtweises Abtragen des teilerhärteten Betons (4, 62).
  • Der Beton (4, 62) kann schnell und ohne größeren Energieaufwand abgetragen werden, weil der Beton (4, 62) noch eine geringe Härte aufweist. Der Beton ist feinkörnig, so dass eine hohe Maßhaltigkeit und Formgenauigkeit der Gerinne und Anschlüsse erzielt wird. Durch die Teilerhärtung sind die abgetragenen Betonreste (4) relativ trocken und können durch Absaugen oder Wegblasen entfernt werden.
  • Beim Rüttelpressverfahren werden die Schachtunterteile (1) auch ohne Gerinne (3) und Anschlüsse (2) in umgekehrter natürlicher Lage in einer Stahlform (19) verdichtet. Das Entschalen der Schachtunterteile (1) erfolgt unmittelbar nach diesem Verdichtungsvorgang durch Wenden der Formeinrichtung (19) um 180 ° und Entschalen der Schachtunterteile (1) auf Stahlpaletten (60). Auf diesen Stahlpaletten (60) erfolgt nun in natürlicher Lage die Teilerhärtung. Danach wird in gleicher Weise wie beim Gießverfahren das Gerinne (3) und die Anschlüsse (2) durch Fräsen hergestellt. Die Schachtunterteile (1) sind bei beiden Verfahren monolitisch aus einem Guss hergestellt. Zur Herstellung der Gerinne (3) und Anschlüsse (2) werden keinerlei Kunststoffteile oder Modelle benötigt. Lediglich eine Fräsroboter (22) mit den entsprechenden Fräsprogrammen. Der gesamte Fertigungsablauf kann mit dem erfindungsgemäßen Verfahren automatisiert werden. Die Gerinne (3) sind strömungstechnisch optimiert. Es sind beliebige Formen der Gerinne (3) und Anschlüsse (2) machbar. Die Spitzenden (30) der Schachtunterteile (1) sind sehr maßgenau, da die Herstellung der Gerinne (3) und der Anschlüsse (2) erst erfolgt nach einer Teilerhärtung von ca. 1 - 10 Stunden, so dass keine Verformungen mehr am Schachtunterteil (1) auftreten.
  • Die Erfindung bezieht sich auch auf eine Vorrichtung zur Herstellung von Schachtunterteilen (1) aus Beton, die in umgekehrter Lage in Formen (19) gerüttelt oder gegossen werden. Das variable Gerinne (3) und die variablen Anschlüsse (2) werden dabei jedoch noch nicht hergestellt sondern lediglich die komplette Auftrittsfläche ohne Gerinne (13). Die variablen Gerinne (3) und variablen Anschlüsse (2) werden in einem zweiten Arbeitsgang durch Betonabtrag (4) des teilerhärteten Betons hergestellt. Die Schachtunterteile befinden sich beim Fräsen der Gerinne und Anschlüsse in natürlicher Lage (Einbaulage). Alternativ können die Schachtunterteile bis auf 135° zur natürlichen Lage geschwenkt werden. Dabei erfolgt zuerst das Fräsen der Anschlüsse (2) von außen. Der Betonabtrag (4) ist feinkörnig und relativ trocken und kann somit mit Pressluft (63) nach außen abgeblasen werden. Anschließend erfolgt das Fräsen des variablen Gerinnes (3) von oben oder von der Seite. Dabei wird der Betonabtrag (4) durch die Anschlussöffnungen (2) nach außen weggeblasen.
  • Der Fräsroboter (22) arbeitet programmgesteuert und trägt den teilerhärteten Beton (62) mit hoher Geschwindigkeit schichtweise ab. Dies ist in der schematischen, dreidimensionalen Darstellung der Figur 1 dargestellt. Die Stahlpalette (60) befindet sich auf einer Drehvorrichtung (66), so dass das Schachtunterteil zum Fräsen der Anschlüsse (2) in die entsprechende Position zum Fräsroboter gedreht werden kann. Der Fräsroboter (22) ist seitlich auf dem Boden angeordnet. Der Fräsroboter (22) kann selbstverständlich auch in umgekehrter Weise mit seinem Fuß nach oben, über oder seitlich zum Schachtunterteil (1) angeordnet werden.
  • Gemäß Figur 2 ist die Formeinrichtung (19) schematisch dargestellt. Die Schachtunterteile (1) werden hierbei noch ohne Gerinne (3) und Anschlüsse (2) entweder durch das Gießverfahren oder durch das Rüttelpressverfahren hergestellt.
  • Gemäß Anspruch 1 befindet sich das Schachtunterteil in vorteilhafter Weise zum Fräsen der Gerinne (3) in natürlicher Lage. Alternativ können die Schachtunterteile bis auf 135° zur natürlichen Lage geschwenkt werden. Der Fräsroboter (22) kann von oben oder von der Seite aus arbeiten. Das Schachtunterteil (1) kann flureben dem Fräsroboter (22) auf Paletten (60) zugeführt und wieder abtransportiert werden.
  • Gemäß Anspruch 2 erfolgt das Abtragen des Betons (4, 62) im Bereich der variablen Gerinne (3) nach einer Teilerhärtung von ca. 1 - 10 Stunden. Die Teilerhärtung kann beschleunigt werden durch Verwenden eines schnellbindenden Zementes oder indem die Schachtunterteile (1) durch eine Härtekammer geführt werden.
  • Gemäß Anspruch 3 erfolgt der Betonabtrag (4) durch den rotierenden Fräser (5). Der Fräser (5) ist mit Hartmetallplatten bestückt und arbeitet mit einer Drehzahl von 500 - 1500 Umdrehungen/Minute.
  • Gemäß Anspruch 4 sind die teilerhärteten Schachtunterteile (62) in natürlicher Lage auf Stahlpaletten (60) gehalten, so dass ein automatischer Transport der Schachtunterteilrohlinge (62) ermöglicht wird.
  • Gemäß Anspruch 5 ist dargelegt dass der rotierende Fräser (5) programmgesteuert (18) geführt ist und so schichtweise den Beton (62) abträgt und ein formgenaues und maßhaltiges Gerinne (3) herstellt.
  • Gemäß Anspruch 6 ist dargelegt dass ein feinkörniger Beton (14) verwendet wird. Dies ist eine wichtige erfindungsgemäße Voraussetzung, so dass eine möglichst glatte und genaue Oberfläche erzielt wird. Die Korngröße kann auch in einem Bereich von 0-2 mm liegen.
  • Gemäß Anspruch 7 ist dargelegt dass auch die variablen Anschlüsse (2) von außen gefräst werden.
  • Gemäß Anspruch 8 werden alle Anschlüsse (2) von außen gefräst. Dazu wird das Schachtunterteil (1) um seine vertikale Achse in die entsprechende Position gedreht. Es ist aber auch möglich dass der Fräsroboter (22) mit seinem Fuß senkrecht über dem Schachtunterteil (1) angeordnet ist und somit sowohl das variable Gerinne (3) als auch die Anschlüsse (2) erreichen kann ohne dass das Schachtunterteil (1) gedreht werden muss.
  • Gemäß Anspruch 9 ist dargelegt dass die Oberfläche der variablen Gerinne (3) durch Aufspritzen einer Flüssigkeit zusätzlich gehärtet und geglättet werden kann. Mit diesem Beschichtungsverfahren können auch die Anschlüsse (2) nachbehandelt werden.
  • Gemäß Anspruch 10 ist die Vorrichtung beschrieben insbesondere zur Durchführung des Verfahrens. Beim Gießverfahren erfolgt dabei die Teilerhärtung in der Formeinrichtung (19). Beim Rüttelverfahren wird der Beton in der Formeinrichtung (19) so verdichtet, dass eine Sofortentschalung möglich ist und die Teilerhärtung somit auf den Paletten (60) erfolgt.
  • Gemäß Anspruch 11 werden die variablen Gerinne (3) und variablen Anschlüsse (2) mit dem Fräsroboter (22) aus dem teilerhärteten Beton (62) ausgefräst.
  • Gemäß Anspruch 12 wird der Betonabtrag (4) mit Pressluft (63) durch Abblasen ständig während des Fräsvorganges entfernt. Die Anschlüsse (2) werden hierbei zuerst gefräst. Dabei wird der Betonabtrag (4) nach außen weggeblasen. Beim Fräsen der variablen Gerinne (3) wird der Beton (4, 62) zum Teil nach außen durch die Anschlüsse (2) weggeblasen oder bleibt auf der Auftrittsfläche (13) liegen. Nach dem Fräsvorgang wird das fertige Schachtunterteil vom Betonabtrag (4) gereinigt. Dies kann durch Absaugen oder Abblasen erfolgen.
  • Gemäß Anspruch 13 wird das teilerhärtete Schachtunterteil (1) in natürlicher Lage der Schwenkvorrichtung (64) zugeführt. Zum Fräsen des Gerinnes und der Anschlüsse wird anschließend das Schachtunterteil (1) mit der Schwenkvorrichtung (64) in eine günstige Position geschwenkt. Vorteilhaft ist zum Beispiel, wenn zum Fräsen der Anschlüsse das Schachtunterteil (1) auf einen Schwenkwinkel (65) von 90° geschwenkt wird, sodass die Anschlüsse von der Seite eingefräst werden. Bei der Herstellung von mehreren Anschlüssen wird das Schachtunterteil (1) zu seiner Mittelachse gedreht. Das Fräsen der variablen Gerinne kann anschließend mit einem Schwenkwinkel (65) größer als 90° erfolgen, so dass der Betonabtrag sehr gut entfernt werden kann.
  • Gemäß Anspruch 14 ist dargelegt, dass die Drehvorrichtung (66) mindestens eine angetriebene Rolle aufweist. In vorteilhafter Weise werden, wie in der Figur 3 dargestellt, 2 Rollen verwendet. Die Rollen weisen eine Gummiauflage auf, sodass das teilerhärtete Schachtelement nicht beschädigt wird und die Rollen beim Drehen der Schachtunterteile (1) nicht durchrutschen. Bei einem Schwenkwinkel (65) größer 80° bis 135° ist eine Stützrolle (67) vorhanden, wie im Anspruch 15 beschrieben. Diese Stützrolle verhindert, dass das Schachtunterteil (1) sich in Richtung Fräsroboter während des Drehvorgangs bewegt. Das Schachtunterteil (1) kann bei einem Schwenkwinkel (65) bis zu 135° nicht nach vorne zum Roboter hin wegkippen, da der Schwerpunkt, bedingt durch den dicken Boden, dies verhindert.
    • Bezugszeichenliste:
    • 1
    Schachtunterteile
    2
    variable Anschlüsse
    3
    variable Gerinne
    4
    Betonabtrag
    5
    rotierender Fräser
    6
    Profilringe
    9
    Formmantel
    13
    Auftrittsfläche ohne Gerinne
    14
    Beton
    18
    programmgesteuert geführt
    19
    Formeinrichtung
    22
    Fräsroboter
    30
    Spitzende
    60
    Palette
    61
    Formkern
    62
    teilerhärteten Beton
    63
    Pressluft
    64
    Schwenkvorrichtung
    65
    Schwenkwinkel 0 - 135°
    66
    Drehvorrichtung
    67
    Stützrolle
    68
    Mittelachse

Claims (15)

  1. Verfahren zur Herstellung von Schachtunterteilen (1) aus Beton mit variablen Anschlüssen (2) und variablen Gerinnen (3), in dem die erste Formgebung durch das Rüttelpressverfahren oder Gießverfahren in Formen erfolgt, und die weitere Formgebung der variablen Gerinne (3) durch Abtragen von Beton erfolgt,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass sich die Schachtunterteile (1) in natürlicher Lage befinden und/oder mit einem Schwenkwinkel (65) bis zu 135° zur natürlichen Lage geschwenkt werden während die variablen Anschlüsse (2) und/oder variablen Gerinne (3) durch Betonabtrag (4) des teilerhärteten Beton (62) hergestellt werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Schachtunterteile (1) nach der Formgebung 1-10 Stunden teilerhärten und danach der Betonabtrag (4) erfolgt.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Betonabtrag (4) durch einen rotierten Fräser (5) erfolgt.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Schachtunterteile (1) während der Formgebung der variablen Anschlüsse (2) und/oder der variablen Gerinne (3) durch Betonabtrag (4) in natürlicher Lage auf Paletten (60) gehalten werden.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der rotierende Fräser (5) programmgesteuert geführt wird (18) und der Betonabtrag (4) schichtweise erfolgt bis das variable Gerinne (3) und/oder die variablen Anschlüsse (2) komplett hergestellt sind.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Beton (14) feinkörnig ist und die Korngröße im Bereich von etwa 0 bis 4 mm ist.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass mindestens ein variabler Anschluss (2) von außen gefräst wird.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass weitere oder alle variablen Anschlüsse (2) von außen gefräst werden, und dass das Schachtunterteil (1) relativ zum rotierenden Fräser (5) um seine Mittelachse (68) gedreht wird und/oder mit einem Schwenkwinkel (65) bis zu 135° geschwenkt wird.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Oberfläche des variablen Gerinnes (3) durch Auftragen einer Flüssigkeit oder einer Beschichtung gehärtet und/oder geglättet wird.
  10. Vorrichtung zur Herstellung von Schachtunterteilen (1), insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 bis 9 bestehend aus einer Formeinrichtung (19) mit Formmantel (9), Profilring (6) und Formkern (61)
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Schachtunterteil (1) in der Formeinrichtung (19) teilerhärtet und danach um 180 ° in die natürliche Lage gewendet wird oder das Schachtunterteil (1) in der Formeinrichtung (19) durch rütteln verdichtet wird und in frischem Zustand von der Formeinrichtung (19) entschalt wird und auf Paletten (60) in natürlicher Lage teilerhärtet.
  11. Vorrichtung nach Anspruch 16
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das variable Gerinne (3) und/oder die Anschlüsse (2) mit dem Fräsroboter (22) aus dem teilerhärteten Beton (62) ausgefräst wird.
  12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 11
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Betonabtrag (4) mit Pressluft (63) entfernt wird.
  13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 12
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das teilerhärtete Schachtunterteil (1, 62) zu seiner natürlichen Lage mit der Schwenkvorrichtung (64) mit einem Schwenkwinkel (65) von 0 - 135° geschwenkt wird.
  14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 13
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Drehvorrichtung (66) mindestens eine angetriebene Rolle aufweist.
  15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 14
    dadurch gekennzeichnet,
    dass bei einem Schwenkwinkel (65) größer 80° eine Stützrolle (67) vorhanden ist.
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