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Die
Erfindung bezieht sich eine Vorrichtung zur Herstellung von Schachtunterteilen
mit variablen Gerinneausführungen mit den Merkmalen im
Oberbegriff des Anspruches 1 sowie auf ein Schachtunterteil mit
den Merkmalen des Oberbegriffs gemäß Anspruch
20.
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Betonfertigteile
wie Rohre, Schachtelemente und Schachtunterteile werden in großen
Stückzahlen mit weitgehend automatisierten Anlagen hergestellt. Dabei
wird der Beton bei gleichzeitiger Rüttlung in die Form
eingefüllt und verdichtet. Zusätzlich erfolgt
eine weitere Formgebung und Verdichtung durch das Einpressen der
Obermuffe im Bereich der Formeinfüllöffnung. Anschließend
erfolgt sofort die Entschalung und der Weitertransport der frischen
Betonteile auf Profilringe oder Paletten. Mit dem Rüttelpressverfahren
lassen sich alle Massenprodukte gleicher Form und Struktur rationell
herstellen. Schachtunterteile sind ebenfalls Massenprodukte, wobei
jedoch das Gerinne eine Variantenvielfalt aufweist, die eine automatische
rationelle Produktion bisher nicht zulässt.
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Bei
einem bekannten Verfahren gemäß
DE 696 04 961 T2 wird das
Schachtelement vor dem Bohren der seitlichen Öffnungen
mit einem härtbaren Füllmaterial gefüllt.
Nach ausreichender Erhärtung dieses Füllmaterials
wird das Gerinne von oben her ausgefräst. Nachteilig hierbei
ist, dass das Schachtunterteil nicht monolithisch in einem Guss
hergestellt ist und mindestens zwei Vorgänge für
das Betonieren des Schachtes erforderlich sind. Außerdem
dauert der Fräsvorgang von oben sehr lange, da größere Mengen
Beton oder Füllmaterial abgetragen und entfernt werden
müssen.
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Bei
einem weiteren Verfahren gemäß
DE 198 28 094 C1 wird ein
Schachtunterteil-Rohling durch Verdichten des erdfeuchten Betons
geformt. Nach dem Entschalen des Schachtunterteil-Rohlings steht
dieser mit seiner dicken Sohlplatte (Bodenplatte) auf dem Untergrund.
In dieser Position wird in den noch erdfeuchten (noch nicht erhärteten)
Beton mittels eines Fräswerkzeugs ein Rohgerinne gefräst. Nachteilig
ist, dass der Fräsvorgang durch den abgetragenen Beton
stark beeinträchtigt wird und die Gerinneoberfläche
beschädigt wird. Das Absaugen des abgefrästen,
noch erdfeuchten Betons ist nur zum Teil möglich und sehr
aufwendig. Durch das Entschalen im Wendeverfahren des Schachtunterteil-Rohlings
aus noch erdfeuchtem Beton und das Herausziehen der Aussparkerne
und das Fräsendes Rohgerinnes entstehen am Spitzende Deformierungen
(Unebenheiten), welche die Dichtheit und Statik des Schachtbauwerks
beeinträchtigen.
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Bei
einem weiteren Verfahren gemäß
DE 103 17 321 A1 wird für
jedes Gerinne ein Modell aus Styropor hergestellt. Dieses Modell
wird in den Gießformen befestigt und anschließend
der flüssige Beton eingegossen. Die Entschalung erfolgt
nachdem der Beton weitgehend abgebunden ist und die erforderliche
Festigkeit aufweist. Das Modell wird nach dem Entschalungsvorgang
zerstört. Nachteilig bei diesem Verfahren ist, dass es
nur für das Gießverfahren geeignet ist. Es werden
also sehr viele Formen benötigt, deren Handhabung aufwendig
ist und die hohe Investitionen voraussetzen. Die Herstellung der
Modelle kann nicht vollkommen automatisiert werden. Es bleibt also
noch viel Handarbeit übrig. Die Materialkosten für
die verlorenen Modelle sind sehr hoch. Eine wirtschaftliche rationelle
Fertigung mit diesem Verfahren ist nicht gegeben.
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In
der Regel werden deshalb die Gerinne manuell nachträglich
in Schachtunterteilrohlinge eingebracht. Diese Arbeit ist anstrengend
und zeitaufwendig. Die Kosten liegen jedoch immer noch weit unter
den Kosten für die bisherigen bekannten Verfahren.
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Die
Aufgabe ist bei der Vorrichtung zur Herstellung von Schachtunterteilen,
der im Oberbegriff des Anspruches 1 definierten Art gemäß der
Erfindung, durch die Merkmale im Kennzeichnungsteil des Anspruches
1 gelöst.
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Die
Herstellung der Schachtunterteile, jedoch noch ohne variablem Gerinne
mittels der erfindungsgemäßen Vorrichtung, erfolgt
im Rüttelpressverfahren oder Gießverfahren. Hierbei
werden die Schachtunterteile in umgekehrter natürlicher
Lage in Formeinrichtungen hergestellt. Das Herstellen der variablen
Gerinne erfolgt durch schichtweises Abtragen von Beton ebenfalls
in umgekehrter natürlicher Lage. Der Beton kann schnell
und ohne großen Energieaufwand abgetragen werden, weil
der Beton nur zum Teil erhärtet ist. Der abgetragene Beton
fällt durch die Schwerkraft nach unten, sodass der Fräsvorgang
selbst durch die Betonreste nicht behindert wird. Der Betonabtrag
wird aufgefangen und zur Weiterverwertung verwendet. Die Schachtunterteile
sind monolithisch aus einem Guss hergestellt. Zur Herstellung der
Gerinne werden keine Modelle benötigt. Der gesamte Fertigungsablauf
kann automatisiert werden. Die Gerinne selbst sind maßgenau
und können strömungstechnisch optimiert ausgeführt
werden. Es sind beliebige Formen der Gerinne machbar. Die Spitzenden
der Schachtunterteile sind sehr maßgenau, da die Schachtunterteile
auf den Profilringen in umgekehrter natürlicher Lage abbinden.
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Die
durch die Gestaltung der Vorrichtung erreichten Vorteile liegen
in dem geringen Aufwand und in der erreichbaren vollen Mechanisierung
der Schachtunterteilherstellung mit variabler Gerinneausbildung
und variablen Anschlüssen.
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Weitere
vorteilhafte Merkmale ergeben sich aus den Ansprüchen 2
bis 19.
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Das
erfindungsgemäße Schachtunterteil, das mit der
neuen Vorrichtung hergestellt wird, ist in dem Anspruch 20 gekennzeichnet.
Vorteilhafte Weiterbildungen dieser Schachtunterteile ergeben sich aus
den Ansprüchen 21 bis 25. Das Schachtunterteil besteht
monolithisch aus feinkörnigem Beton und ist an der gesamten
Oberfläche feinkörnig und maßgenau. Die
Gerinnekanäle sind strömungstechnisch optimal
ausgeführt und aufgrund der besonderen Geometrie gut herstellbar.
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Weitere
Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden
Beschreibung.
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Der
vollständige Wortlaut der Ansprüche ist vorstehend
allein zur Vermeidung unnötiger Wiederholungen nicht wiedergegeben,
sondern statt dessen lediglich durch Nennung der Anspruchsnummern darauf
Bezug genommen, wodurch jedoch alle diese Anspruchsmerkmale als
an dieser Stelle ausdrücklich und als erfindungswesentlich
offenbart zu gelten haben. Dabei sind alle in der vorstehenden und
folgenden Beschreibung erwähnten Merkmale sowie auch die
allein aus der Zeichnung entnehmbaren Merkmale weitere Bestandteile
der Erfindung, auch wenn sie nicht besonders hervorgehoben oder
insbesondere nicht in den Ansprüchen erwähnt sind.
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Die
Erfindung ist nachfolgend anhand von in der Zeichnung gezeigten
Ausführungsbeispielen näher erläutert
und zeigt:
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1 eine
schematische Darstellung eines Schachtunterteiles mit Einarbeitung
des variablen Gerinnes durch die schichtweise Abtragung des teilerhärteten
Betons mit einem rotierenden Fräser, der programmgesteuert
arbeitet,
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2 eine
Formeinrichtung zur Herstellung des Schachtunterteiles im ersten
Schritt mit Auftritt noch ohne Gerinneausbildung sowie eine Vertikalhubeinrichtung
zum Ausstoßen der Schachtunterteile,
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3 eine
schematische dreidimensionale Darstellung eines Schachtunterteils
auf der Fräsvorrichtung. Für die Handhabung des
rotierenden Fräsers und weiterer Werkzeuge ist ein Industrieroboter dargestellt,
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4 eine
schematische Darstellung des rotierenden Fräsers und der
Glättkugel mit jeweils hydraulischem Antriebsmotor, ausgelegt
als Wechseleinheit, sowie dreidimensionale Darstellung eines Scheibenfräsers,
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5 Draufsicht
auf das Schachtunterteil in Einbaulage, mit einem durchgehenden
Hauptkanal und zwei Zuläufen.
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Die
Erfindung bezieht sich auf Schachtunterteile (1) aus Beton,
die in umgekehrter natürlicher Lage in Formen (19)
gerüttelt oder gegossen werden. Das variable Gerinne (3)
wird dabei jedoch noch nicht hergestellt, sondern lediglich die
komplette Auftrittsfläche ohne Gerinne (13), die
in der Regel kegelförmig ist. In diesen Formeinrichtungen
(19) sind auch die Aussparkerne (10) für
die Zuläufe und den Ablauf eingebracht. Das variable Gerinne
(3) wird in einem zweiten Arbeitsgang durch Betonabtrag
(4) hergestellt, wobei sich auch das Schachtunterteil bei
diesem Vorgang in umgekehrter natürlicher Lage befindet,
sodass in kurzer Zeit große Mengen Beton abgetragen werden
können, der durch die Schwerkraft nach unten fällt
und den Fräsvorgang nicht behindert. Wie im schematischen
Schnitt der 1 dargestellt, wird der rotierende
Fräser (5) geführt und programmgesteuert
(18) über die Betonoberfläche geführt
und der Beton (4, 14, 16) somit schichtweise
abgefräst.
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Gemäß 2 ist
die Formeinrichtung (19) zur Herstellung der Schachtunterteile
noch ohne Gerinne zu sehen. Die Form kann sowohl für das
Gießverfahren mit selbstverdichtendem Beton (16),
als auch für das Rüttelpressverfahren für
Beton (14) ausgelegt werden.
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Mit
der Vertikalhubeinrichtung (44), die in vorteilhafter Weise
mit einem Hydraulikzylinder (45) betätigt wird,
wird der Stützkern (11) mit dem Deckel (12)
und dem Profilring (6) vertikal in den Formmantel (9)
abgesenkt und nach erfolgtem Füll- und Verdichtungsvorgang
des Betons (14), das Schachtunterteil (1) nach
oben ausgestoßen.
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Das
Abtragen des Betons (4, 14, 16) erfolgt im
Bereich der variablen Gerinne (3) nach einer Teilerhärtung
von 1 bis 10 Stunden. Erst nach einer Teilerhärtung von
1 bis 3 Stunden kann der Deckel (12) vom Schachtunterteil
(1) entfernt werden, sodass die Auftrittsfläche
ohne Gerinne (13) zur Betonabtragung (4) zugänglich
ist. Die Teilerhärtung kann beschleunigt werden, indem
die Schachtunterteile (1) durch eine Härterkammer
geführt werden.
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Der
Betonabtrag (4) erfolgt durch mindestens einen rotierenden
Fräser (5). Der Fräser (5) hat einen
Durchmesser von ca. 140 mm und ist bestückt mit 8 bis 40
Hartmetallzähnen. Der Fräser (5) kann sowohl
links als auch rechts rotieren und arbeiten. Mit dem Fräser
(5) können Betonmengen (4) von etwa 0,1
bis 1,0 dcm3 pro Sekunde abgetragen werden, sodass
ein variables Gerinne (3) innerhalb von 3 bis 10 Minuten
herausgefräst ist. Der teilerhärtete Beton (14, 16)
kann schnell und mit geringer Antriebsleistung und geringem Verschleiß abgetragen
werden.
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Das
Schachtunterteil (1) wird in umgekehrter natürlicher
Lage auf Profilringe (6) gehalten, dies ermöglicht
einen sicheren Transport und eine genaue Position der Schachtunterteile
(1) beim Fräsen. Außerdem entstehen dadurch
sehr maßhaltige Spitzenden. Die Profilringe (6)
werden erst nach endgültigem Aushärten der Schachtunterteile
(1) vom Spitzende entfernt. Unter umgekehrter natürlicher
Lage des Schachtunterteils (1) ist zu verstehen, dass das
Spitzende (30) waagerecht oder schräg nach unten
zeigt.
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Die
variablen Gerinne (3) sind programmgesteuert (18)
in jeder verlangten geometrischen Vielfalt herstellbar. Die Maßhaltigkeit
und Geometrie der variablen Gerinne (3) ist sehr genau,
da die teilerhärteten Schachtunterteile (1) bereits
formstabil sind. Der Betonabtrag (4) der teilerhärteten Schachtunterteile
(1) erfolgt in wesentlich höherer Geschwindigkeit
als bei ausgehärteten Schachtunterteilen (1).
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Das
Schachtunterteil (1) wird in vorteilhafter Weise aus feinkörnigem
Material hergestellt. Dies hat den Vorteil, dass beim Abfräsen
des teilerhärteten Betons eine möglichst saubere
Oberfläche erzielt wird, die zusätzlich durch
einen nachfolgenden Glättvorgang besser geglättet
werden kann, als der Beton, der üblicher Weise für
Schachtunterteile verwendet wird. Bisher wird ein Beton für
Schachtunterteile verwendet, mit einer Korngröße
bis 16 mm. Insgesamt gesehen, werden alle Oberflächen des
Schachtunterteiles durch Verwendung des feinkörnigen Betons besser.
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Die
variablen Anschlüsse, die bereits bei der ersten Formgebung
in Formen hergestellt wurden, werden vermessen und aufgrund dieser
Daten wird das Fräsprogramm für die dazu passenden
variablen Gerinne erzeugt. Dies hat den Vorteil, dass das variable
Gerinne (3) zu den variablen Anschlüssen (2) sehr
maßgenau fluchtet.
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Die
variablen Anschlüsse (2) werden nicht mehr bei
der ersten Formgebung durch die Aussparkerne (10) hergestellt
und geformt, sondern ebenfalls mit der Fräsvorrichtung
aus dem teilerhärteten Beton ausgefräst. Der Industrieroboter
(22) ist so angeordnet, dass er mit dem Fräser
(5) sowohl die variablen Gerinne, als auch alle variablen
gefrästen Anschlüsse fräsen kann. Hierzu
wird zusätzlich das Schachtunterteil um seine vertikale
Achse (34) gedreht, sodass am gesamten Umfang des Schachtunterteiles variabel
gefräste Anschlüsse angebracht werden können.
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Die
Oberfläche des variablen Gerinnes wird unmittelbar nach
dem Fräsvorgang glattgestrichen. Um die Glättwirkung
zu verbessern, kann zusätzlich Wasser aufgespritzt werden.
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Unmittelbar
nach dem Fräsvorgang wird eine Flüssigkeit aufgespritzt.
Dies erfolgt programmgesteuert, in sehr gleichmäßiger
und exakter Schichtdicke.
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Die
Oberfläche des variablen Gerinnes (3) wird durch
Sandstrahlen nachbehandelt. Dabei kann zusätzlich auch
die Auftrittsfläche (41) sandgestrahlt werden,
sodass eine rutschhemmende, aufgeraute Oberfläche sowohl
im variablen Gerinne (3) als auch auf der Auftrittsfläche
(41) entsteht.
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Der
Betonabtrag (4), der in großen Mengen in kurzer
Zeit anfällt, wird selbsttätig durch die Schwerkraft
entfernt, nämlich durch Herabfallen in einen Behälter
(7). Der Weitertransport dieses Betonabtrages (4)
ist einfach, zum Beispiel über ein Förderband
(8), sodass diese Betonreste (4) in der Fertigungsmaschine
oder Mischanlage weiter verwertet werden können.
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Die
Vorrichtung weist eine Formeinrichtung (19) auf, die aus
Formmantel, Formkern, Profilring und den Aussparkernen besteht.
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Die
Aussparkerne (10) sind am Formmantel (9) variabel
befestigt, sodass jeder Anschlusswinkel realisiert werden kann.
Der Stützkern (11) weist einen Deckel (12)
zur Bildung des Auftrittes (13) auf, jedoch im ersten Arbeitsgang
also bei der Herstellung ohne Gerinne, wobei der Deckel (12)
flach oder kegelförmig ist. In die Vorrichtung ist die
Fräsvorrichtung (17) integriert, die das variable
Gerinne (3) nach einer Teilerhärtung von ca. 1
bis 10 Stunden herausarbeitet.
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Die
Formeinrichtung (19) ist so ausgeführt, dass der
Beton (14) durch Rütteln der Formeinrichtung (19)
verdichtet wird und gegebenenfalls durch zusätzliches Einpressen
der Pressplatte (15). Beim so genannten Rüttelpressverfahren
hat der Beton (14) schon eine so große Grünstandsfestigkeit,
dass sofort nach dem Verdichtungsvorgang der Formmantel (9)
und die Pressplatte (15) entfernt werden können.
Anschließend werden die Aussparkerne (10) herausgezogen,
sodass diese ebenfalls gleich wieder verwendet werden können.
Bei der Verwendung von integrierten Dichtungen in den Anschlüssen
(2) verbleiben lediglich noch Aufsteckkerne (20)
bis zum endgültigem Abbinden im Betonteil. Das Schachtunterteil
(1) wird auf dem Profilring (6) gemeinsam mit dem
Stützkern (11) und dem Deckel (12) weiter
transportiert und gegebenenfalls durch eine Härtekammer geführt,
sodass die Teilerhärtung schneller erfolgt. Nach ca. 1
bis 5 Stunden wird der Stützkern (11) mit dem
Deckel (12) herausgezogen und das Schachtunterteil (1)
steht nur noch auf dem Profilring (6), sodass das variable
Gerinne (3) durch schichtweises Herausfräsen des
Betons (4, 14, 16) hergestellt werden
kann.
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Mehrere
Formeinrichtungen (19) werden benötigt, die mit
selbstverdichtendem Beton (16) befüllt werden.
Nach der gewünschten Teilerhärtung des Betons
(16) können die Stützkerne (11),
die Deckel (12) und die Aussparkerne (10) entfernt
werden, sodass auch hier das Schachtunterteil (1) nur noch
auf dem Profilring (6) in umgekehrter natürlicher
Lage steht und auch hier das variable Gerinne (3) schnell und
problemlos herausgefräst werden kann.
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Das
Schachtunterteil (1) wird relativ zum Formmantel (9)
nach oben entformt. Dies erfolgt mit der Vertikalhubeinrichtung
(44), die das Schachtunterteil (1) samt Stützkern
(11), Deckel (12), Profilring (6) und
Aussparkernen (11) nach oben aus dem Mantel (9)
herausschiebt. Dies ist ein sehr einfacher und sicherer Entschalungsvorgang
und das Schachtunterteil (1) ist zum Herausnehmen der Aussparkerne (11)
und zum Weitertransport von oben sehr gut zugänglich.
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Das
Drehen des Profilrings (6) erfolgt samt Schachtunterteil
(1) mit mindestens drei Bundrollen (26) und elektrischem
Drehantrieb. Es besteht auch die nicht gezeigte Variante, dass zu
jedem Drehantrieb mehrere Bundrollen zugeordnet sind, die dann zur
Aufnahme von Schachtunterteilen (1) mit verschiedenen Nenndurchmessern,
z. B. Nennweite 1000, 1200 und 1500 mm ausgelegt sind.
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Es
ist eine Messeinrichtung (27) vorgesehen, zum Vermessen
der vorgefertigten variablen Anschlüsse (2). Hierzu
wird das Schachtunterteil (1) um seine vertikale Achse
(34) gedreht und mit der Messeinrichtung die Umfangsfläche
des Schachtunterteiles (1), entweder durch Ultraschall
oder durch Laserstrahlen, abgetastet. Damit können die
Messdaten der variablen Gerinne (3) in Bezug auf Durchmesser,
Höhenlage und Winkel exakt erfasst werden, sodass das Herausfräsen
des variablen Gerinnes (3) gemäß den
Istabmessungen der Anschlüsse (2) erfolgt.
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Der
rotierende Fräser (5) wird mit dem Industrieroboter
(22) programmgesteuert geführt. Üblicher Weise
hat ein solcher Industrieroboter sechs Achsen. Damit lassen sich
das variable Gerinne (3), als auch variabel gefräste
Anschlüsse (24) schnell und exakt aus dem teilerhärteten
Beton (14, 16) ausfräsen. Durch die Anordnung
des Industrieroboters (22) unterhalb und seitlich zu dem
Schachtunterteil (1) kann sowohl außen als auch
innen im Schachtunterteil (1) gefräst werden und
der Betonabtrag (4) kann frei in die Auffangwanne (29)
herunter fallen.
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Der
rotierende Fräser (5) ist mit Hartmetall oder
Diamantzähnen bestückt. Die Schneidkanten (38)
dieser Zähne tangieren eine gedachte Kugel (36).
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Die
Glättkugel (23) ist etwas größer
als die gedachte Kugel (36) des rotierenden Fräsers
(5). Damit kann für den Glättvorgang
nahezu noch mal das gleiche Programm abgefahren werden, wie beim Fräsvorgang.
Lediglich die Vorschubgeschwindigkeit und Drehzahl der Glättkugel
(23) wird variiert. Durch die Durchmesserdifferenz der
Glättkugel (23) zum Fräser (5)
wird der Anpressdruck beim Glätten auf dem Beton vorgegeben.
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Bei
dem Schachtunterteil (1) handelt es sich um ein monolithisches
Teil, das homogen aus Beton hergestellt ist. Sowohl das Gerinne
als auch die Schachtwand ist aus einem Stück gegossen oder
gerüttelt. Es wird ein feinkörniger Beton (14, 16)
verwendet. Korngröße etwa 0–4 mm. Dieser
Beton (14, 16) lässt sich in vorteilhafter
Weise gut verarbeiten und ist besonders gut für das neue
automatische Fertigungsverfahren geeignet. Das gesamte Schachtunterteil
(1) hat eine gleichmäßige feine Oberflächenstruktur.
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Das
variable Gerinne (3) weist aufgrund des neuen Verfahrens
eine Formgenauigkeit und Oberfläche auf, die bisher nicht
möglich war. Dies insbesondere durch den exakten maschinellen
automatischen Fräsvorgang bei teilerhärtetem,
feinkörnigen Beton (14, 16) Die variablen
Gerinne (3) können durch eine weitere Nachbehandlung
verbessert werden, insbesondere auch deshalb, weil durch die programmgesteuerte
Bearbeitung exakte Daten über die Geometrie des Gerinnes
(3) vorhanden sind und so eine weitere automatische Bearbeitung
der Teile möglich wird. Auch wird das variable Gerinne
(3) nach vollständigem Aushärten der
Schachtunterteile (1) und Wenden in natürlicher
Lage, zur Verbesserung der Oberfläche mit einer Beschichtung
oder mit Mörtel versehen, oder die Oberfläche
des Gerinnes (3) wird durch Schleifen oder Fräsen
weiter verbessert. Hierbei muss nur noch eine dünne Schicht
abgetragen werden, da bereits ein geometrisch einwandfreies Gerinne
(3) vorhanden ist, das lediglich noch geglättet
wird.
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Das
variable Gerinne (3) als auch die Auftrittsfläche
(41) können durch Sandstrahlen nachbehandelt werden.
Dadurch entsteht eine aufgeraute, rutschsichere Struktur.
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Durch
die neue Vorrichtung werden sehr maßhaltige Teile erzielt.
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Die
Gerinnekanäle (43) sind strömungstechnisch
optimal ausgeführt, durch eine einfache Gesetzmäßigkeit,
die besagt, dass die Gerinnekanalachsen (42) immer Radien
(R) sind, die in etwa senkrecht auf die Achsen der Anschlüsse
(2, 24) treffen, bzw. senkrecht auf die innere
Schachtwand auftreffen. Diese einfache Gesetzmäßigkeit
lässt es zu, dass nur aufgrund der Position und des Durchmessers
der Anschlüsse (2, 24), das Fräsprogramm
automatisch erzeugt und berechnet werden kann, sodass der Programmieraufwand
für das Fräsprogramm gering ist. Der Fräsvorgang
selbst wird in vorteilhafter Weise durch einen Industrieroboter
(22) durchgeführt. Dieser kann zusätzlich
auch Anschlüsse (24) von außen in den
teilerhärteten Beton (14, 16) fräsen
und auch die Nachbehandlung der Schachtunterteile (1) übernehmen,
wie z. B. Glätten und Beschichten oder auch Beschriften.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Schachtunterteile
- 2
- variable
Anschlüsse
- 3
- variable
Gerinne
- 4
- Betonabtrag
- 5
- rotierter
Fräser
- 6
- Profilringe
- 7
- Behälter
- 8
- Förderband
- 9
- Formmantel
- 10
- Aussparkerne
- 11
- Stützkern
- 12
- Deckel
- 13
- Auftrittsfläche
ohne Gerinne
- 14
- Beton
- 15
- Pressplatte
- 16
- selbstverdichtender
Beton (SVB)
- 17
- Fräsvorrichtung
- 18
- programmgesteuert
geführt
- 19
- Formeinrichtung
- 20
- Aufsteckkern
- 21
- Drehantrieb
- 22
- Industrieroboter
- 23
- Glättkugel
- 24
- variabel
gefräster Anschluss
- 25
- Werkzeugwechsler
- 26
- Bundrollen
- 27
- Messeinrichtung
- 28
- Werkzeugmagazin
- 29
- Auffangwanne
- 30
- Spitzende
- 31
- Abstreifer
- 32
- Auslassöffnung
- 33
- Gitterrost
- 34
- vertikale
Achse
- 35
- Zähne
- 36
- gedachte
Kugel
- 37
- Scheibenfräser
- 38
- äußere
Schneidkanten
- 39
- Hydraulikmotor
- 40
- Wechseleinheit
- 41
- Auftrittsfläche
- 42
- Gerinnekanalachse
- 43
- Gerinnekanal
- 44
- Vertikalhubeinrichtung
- 45
- Hydraulikzylinder
-
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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-
Zitierte Patentliteratur
-
- - DE 69604961
T2 [0003]
- - DE 19828094 C1 [0004]
- - DE 10317321 A1 [0005]