WO2006112395A1 - 撚り線機および撚り線の被覆方法 - Google Patents

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WO2006112395A1
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Yoshikazu Iwasaki
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Bridgestone Corporation
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Definitions

  • Twisted wire machine and method for coating twisted wire are Twisted wire machine and method for coating twisted wire
  • the present invention relates to a stranded wire machine and a stranded wire coating method, and more particularly to a stranded wire machine and a stranded wire coating method in which a stranded wire is coated.
  • Patent Document 1 describes an example of a cord manufacturing apparatus. This cord manufacturing apparatus twists a plurality of steel cords and coats them with a rubber coating to form a twisted rubber-covered steel cord.
  • the cord manufacturing apparatus includes a tubular stranded wire machine, a preformer, a rubber extruder, and a tension applying device.
  • a tubular twisted wire machine has a rotating barrel and an electric motor that rotationally drives the rotating barrel.
  • the rotating barrel has three bobbins, each equipped with a steel cord.
  • the front end surface of the rotating barrel is provided so that the preformer rotates together with the rotating barrel, and the preformer brazes a spiral with a predetermined pitch for each steel cord to facilitate twisting.
  • the rubber extruder has an extrusion head that extrudes rubber while twisting steel cords, and an extruder body that supplies unvulcanized rubber under pressure to the head.
  • the extrusion head is composed of an extrusion die body, a twist maintaining tool, a twisting die, and an extrusion chamber.
  • the tension applying device rotates the winding drum at a predetermined speed, winds the twisted rubber-coated cord fed from the extrusion head, and stretches a predetermined bow I to each of the steel cord passing through the preformer and the extrusion head. Apply tension.
  • the three steel cords that have passed through the preformer are introduced into the extrusion die head of the rubber extruder while gathering in the direction of the rotation axis of the rotating barrel.
  • the three steel cords introduced into the extrusion head pass through the three separation passage holes of the twisting maintenance tool, and are then guided by the separation passage groove and guided to the rubber injection section, where the force also passes through the die. To do.
  • an atmosphere filled with unvulcanized rubber is formed in the extrusion chamber, and the steel cords are twisted in this atmosphere. That is, a stranded wire is formed by rotating a plurality of steel cords with the feeding direction as a rotation axis in an atmosphere filled with unvulcanized rubber.
  • unvulcanized rubber is filled while being wound by the steel cord in the space between the three steel cords passing through the rubber injection portion while being twisted together, and twisted at the same time.
  • the unwrapped rubber is also coated on the outer peripheral surface of the combined stranded wire to form a twisted rubber-coated steel cord.
  • Patent Document 1 Japanese Unexamined Patent Application Publication No. 2004-277923 (Fig. 1 Fig. 5)
  • the present invention has been made in view of the above circumstances, and an object thereof is to provide a stranded wire machine and a stranded wire coating method capable of forming a stranded wire sufficiently covered with rubber. There is to be.
  • Another object of the present invention is to provide a compact stranded wire machine.
  • the stranded wire machine includes a wire rod holding means for holding a plurality of wire rods, a wire drawing means for pulling out the plurality of wires, and the wire rod holding device. It is arranged at a position separated from the effective means and the wire rod drawing direction of the plurality of wire rods, and by rotating the wire rod drawing direction as a rotation axis, a rotational force with the wire rod drawing direction as a rotation axis is applied to the plurality of wire rods.
  • Twisted wire forming means for twisting the plurality of wires to form a stranded wire, a plurality of wires positioned closer to the wire holding means than the twist points of the plurality of wires, and the stranded wire from the twist points And a covering means for covering at least one of the stranded wires located on the rotating means side with a covering material.
  • a plurality of wires are drawn from the wire holding means by the wire drawing means. Then, the plurality of wires drawn from the wire holding means have their wire drawing direction changed by rotation of the stranded wire forming means arranged at a position separated from the wire holding means and the wire drawing direction of the plurality of wires. A rotational force is applied to the rotating shaft. Thereby, a plurality of wires are twisted to form a stranded wire.
  • the covering means covers the covering material on at least one of the plurality of wires positioned closer to the wire holding means than the twisting points of the plurality of wires and the twisted wire positioned closer to the twisted wire rotating means than the twisting point. .
  • the plurality of wires drawn out from the wire holding means are arranged at positions separated from each other in the wire drawing direction of the wire holding means and the plurality of wires.
  • the rotation of the stranded wire forming means applies a rotational force with the wire drawing direction as the axis of rotation, resulting in a stranded wire. Accordingly, the plurality of wires do not rotate on the wire holding means side with respect to the twisting points of the plurality of wires, and the twisted wire rotates on the strand wire forming means side with respect to the twisting points of the plurality of wires.
  • the plurality of wires do not rotate on the wire holding means side with respect to the twist points of the plurality of wires. Therefore, when covering the plurality of wires with the covering means by the covering means, the plurality of wires do not move across the covering material, so that there is sufficient covering material between the plurality of wires.
  • the coating material is sufficiently adhered to the surface of each wire. This makes it possible to form a stranded wire with a sufficient coating.
  • the stranded wire machine rotates on the stranded wire forming device side with respect to the stranded point of the plurality of wires. Therefore, when the coating material is coated on the stranded wire by the coating means, the stranded wire rotates in the coating material, so that the coating material is formed in the concave portion of the spiral uneven portion formed on the surface of the stranded wire by the screw action. Enough. This makes it possible to form a stranded wire with sufficient coating.
  • the stranded wire machine according to claim 2 is the stranded wire machine according to claim 1, wherein the wire drawing-out means is provided in the stranded wire forming means.
  • the wire drawing means is provided in the stranded wire forming means. Accordingly, since the stranded wire forming means and the wire drawing-out means can be integrated, the stranded wire machine can be used as a contour.
  • the stranded wire machine according to claim 3 is the stranded wire machine according to claim 1 or claim 2, A smoothing means for smoothing the covering material coated on the surface of the stranded wire is provided in the wire drawing direction from the covering means.
  • smoothing means for smoothing the covering material coated on the surface of the stranded wire is provided in the wire drawing direction from the covering means. Accordingly, even when the coating material is coated on the surface of the stranded wire by the coating means, the covering material coated on the surface of the stranded wire can be smoothed by the smoothing means. As a result, the unevenness or uneven coating of the coating material covered on the surface of the stranded wire can be repaired, so that a stranded wire with sufficient coating can be formed.
  • the method for covering a stranded wire according to claim 4 is to pull out the plurality of wires from a wire holding means holding a plurality of wires, and to draw out the wire holding means and the plurality of wires. While twisting the plurality of wires to form a stranded wire by applying a rotational force with the wire drawing direction as a rotation axis to the plurality of wires at positions separated in a direction, the twisted points of the plurality of wires A covering material is coated on at least one of the plurality of wires positioned on the wire holding means side and the stranded wire positioned on the opposite side of the wire holding means from the twisted point.
  • a plurality of wires are pulled out from the wire holding means holding a plurality of wires, and separated from each other in the wire drawing direction of the wire holding means and the plurality of wires.
  • a twisting wire is formed by twisting the plurality of wires by applying a rotational force with the wire drawing direction as the rotation axis to the plurality of wires.
  • a plurality of wires positioned closer to the wire holding means than the twisting points of the plurality of wires and a twist positioned on the opposite side of the wire holding means from the twisting points. Cover the wire with at least one of the wires.
  • the plurality of wires drawn from the wire holding means are spaced apart from each other in the wire drawing direction of the wire holding means and the plurality of wires.
  • a rotational force with the wire drawing direction as the rotation axis is applied to form a stranded wire. Therefore, on the wire holding means side from the twist point of the plurality of wires, the plurality of wires do not rotate, The twisted wire rotates on the side opposite to the wire holding means from the twisted point of the wire.
  • the plurality of wires do not rotate on the wire holding means side with respect to the twist points of the plurality of wires.
  • the plurality of wires do not move across the covering material, so that the covering material is sufficiently filled between the plurality of wires.
  • the covering material is also sufficiently adhered to the surface of the wire. This makes it possible to form a stranded wire that is sufficiently covered.
  • the stranded wire rotates on the side opposite to the wire holding means from the twist point of the plurality of wires. Therefore, when covering the stranded wire with a coating material, the stranded wire rotates in the coating material, so that the coating material is sufficiently applied to the concave portion of the spiral concavo-convex portion formed on the surface of the stranded wire by the screw action. Get in. This makes it possible to form a stranded wire with a sufficient coating. At this time, a plurality of wires positioned closer to the wire holding means than the twist point are coated, and the coated wires are twisted together to form a stranded wire. Thus, if the covering material is coated, it is possible to reliably form a stranded wire with sufficient covering.
  • the method for covering a stranded wire according to claim 5 is the same as the method for covering a stranded wire according to claim 4, and is positioned closer to the wire holding means than the twist points of the plurality of wires. Smoothing the covering material coated on the surface of the stranded wire after coating the covering material on at least one of the plurality of wires and the stranded wire located on the opposite side of the wire holding means from the twisting point; It is characterized by.
  • a plurality of wires positioned on the wire holding means side of the plurality of wires and a stranded wire positioned on the opposite side of the wire holding means from the twisting points.
  • the coating material coated on the surface of the stranded wire is smoothed.
  • the unevenness or unevenness of the coating material coated on the surface of the stranded wire can be repaired, so that a stranded wire with sufficient coating can be formed.
  • the plurality of wires when a plurality of wires are covered with a covering material, the plurality of wires do not move across the covering material. Enough in between Is filled with a covering material, and the covering material is sufficiently adhered to the surface of each wire. This makes it possible to form a stranded wire with sufficient coating.
  • the stranded wire rotates in the coating material, so that the coating material is formed in the concave portion of the spiral concavo-convex portion formed on the surface of the stranded wire by the screw action. Enough. This makes it possible to form a stranded wire that is sufficiently covered.
  • FIG. 1 is a front view showing a configuration of a stranded wire machine according to a first embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a view including a partial cross section showing the configuration of the rotating body according to the first embodiment of the present invention.
  • FIG. 3 is a front view showing a configuration of a stranded wire machine according to a second embodiment of the present invention.
  • FIG. 4 is a front view showing a configuration of a stranded wire machine according to a third embodiment of the present invention.
  • the cord production line 10 is suitably used to form, for example, a twisted rubber-coated cord 20 constituting a belt ply or a carcass ply of a pneumatic tire.
  • the cord manufacturing line 10 includes a plurality of bobbins 14A to C as wire rod holding means on which wire rods 18A to C (for example, steel cords) are wound and wires 18A to C drawn from the bobbins 14A to C.
  • Tension control units 16A to 16C for controlling the tension and a stranded wire machine 22 are provided.
  • the stranded wire machine 22 is a draw-and-rotate 'rubber-coated integral type that produces a twisted rubber-coated cord 20 by twisting the wires 18A-C to form a stranded wire and applying a rubber coating to the stranded wire. It is a device. This stranded wire machine 22 is arranged at a position spaced in the wire pulling direction (X direction) from the gusseting portion (molding portion) 24 that attaches the kinks (types) to the wire rods 18A to 18C.
  • a rubber coating 28 as a coating means for applying a rubber coating to a twisted wire
  • a rotating body 30 as a twisted wire forming means provided in the wire drawing direction (X direction) from the rubber coating 28
  • a motor 34 for applying a rotational force to the rotating body 30 and for applying a force for pulling out the wires 18A to 18C wound around the bobbins 14A to 14C.
  • the rotating body 30 is disposed coaxially with the wire drawing direction line and is rotatably supported by bearing portions 36A and B provided in the strand wire machine 22, so that the wire drawing direction (X direction) is maintained. It can be rotated as a rotation axis. As shown in FIGS. 1 and 2, at the portion of the rotating body 30 on the wire drawing-out direction (X direction) side, it is rotationally driven by a rotational drive shaft 40 extending from the housing 31 of the rotating body 30 in a short cylindrical shape. A pulley 42 is fixed, and an endless belt 46 is hung on the rotary driving pulley 42 and the first rotating plate 44 attached to the shaft portion of the motor 34.
  • An elongated cylindrical pulling drive shaft member 50 is inserted into the rotation center of the rotation drive shaft portion 40.
  • the pull-out driving shaft member 50 is supported by a bearing portion 51 provided on the rotating body 30.
  • a pulling drive pulley 52 fixed to the pulling drive shaft member 50 is provided on the wire pulling direction (X direction) side of the rotation driving pulley 42, and the pulling drive pulley 52 and the motor 34 are connected to each other.
  • An endless belt 56 is hung on the second rotating plate 54 attached to the shaft portion.
  • a drawing mechanism 58 as a wire drawing means for drawing out the twisted rubber-coated cord 20.
  • the drawing mechanism 58 has a first gear 60 fixed coaxially with the drawing driving shaft member 50 and a second gear 62 that meshes with the first gear 60.
  • a small gear portion 64 having a small diameter is provided at the rotation center of the second gear 62.
  • the drawing mechanism 58 includes a multi-stage winding capstan 68 having a winding section 66 around which the twisted rubber-coated cord 20 is wound several times and a large gear section 67 that meshes with the small gear section 64, and a multi-stage winding capstan 68.
  • a pinch roller 70 that abuts against the winding portion 66 and presses the twisted rubber-coated cord 20 against the winding portion 66.
  • smoothing means for smoothing the unvulcanized rubber coated on the surface of the stranded wire by the wound portion 66 and the pinch roller 70 of the multistage winding capstan 68 is configured.
  • the surface of the winding part 66 of this multi-stage winding capstan 68 and the surface of the pinch roller 70 are flat. It consists of a smooth surface.
  • the drawer mechanism 58 has a multi-stage winding dummy pulley 72 around which the twisted rubber-coated cord 20 wound around the multi-stage winding capstan 68 is further wound.
  • the diameters of the multi-stage winding capstan 68 and the multi-stage winding dummy pulley 72 are such that the wire rods 18A to C are not hindered from the standpoint of straightness when the twisted rubber-coated cord 20 fed from the rotating body 30 is used. It is determined in consideration of the diameter, material, etc.
  • the twisting wire machine 22 is inserted through the rotation center of the drawing drive shaft member 50, and the twisted rubber-coated cord 20 fed from the multistage dummy pulley 72 is guided in the wire drawing direction of the rotating body 30.
  • a discharge pipe guide 74 is provided.
  • the diameter of the first rotating plate 44 is slightly larger than the diameter of the second rotating plate 54, and the rotational speed of the rotating body 30 (twisting speed of the stranded wire)
  • the ratio of the twisted rubber-coated cord 20 to the drawing speed is adjusted.
  • the rotational drive shaft portion 40 and the drawer drive shaft member 50 are arranged coaxially, and the twisted wire is compared to the case where the rotor 30 is further provided with a motor for the drawer drive.
  • the configuration of machine 22 is simplified.
  • a drawing mechanism 58 is provided inside the rotating body 30, and the rotating body 30 and the drawing mechanism 58 are integrated together. Thereby, the compaction of the stranded wire machine 22 is achieved.
  • the rubber covering portion 28 shown in FIG. 1 includes an extrusion die body 80, a wire rod introduction insert 82, and a die 84.
  • An extrusion chamber 86 is formed in the extrusion die body 80.
  • an unvulcanized rubber 88 is pumped by a screw pump (not shown), and an atmosphere filled with the unvulcanized rubber 88 is formed.
  • Inserts 82 for wire introduction are formed with insert holes (not shown) through which the wires 18A to 18C are inserted individually in parallel with the wire drawing direction (X direction) (that is, a total of 3 insert holes)!
  • the wire rods 18A to 18C drawn through the knotting portion 24 are guided into the extrusion chamber 86 through the three insert holes formed in the wire rod introduction insert 82, respectively.
  • the die 84 is formed with a substantially three-leaf delivery hole (not shown) that is slightly larger than the cross section of the twisted rubber-coated cord 20, and in this embodiment, this delivery hole force twisted rubber-covered cord 20 is formed. Is being pulled out. [0043] Next, a method of applying a rubber coating to the stranded wire by the stranded wire machine 22 according to the first embodiment of the present invention will be described.
  • the motor 34 is rotated at a predetermined number of revolutions with the wires 18A to 18C being set as shown in Figs.
  • the first rotating plate 44 and the second rotating plate 54 rotate.
  • these rotating forces are transmitted to the rotation driving pulley 42 and the drawing driving pulley 52 by the endless belts 46 and 56, and the rotation driving pulley 42, Pull-out drive pulley 52 rotates.
  • the wire rods 18A to 18C led into the extrusion chamber 86 gather together in the feeding hole of the die 84 and are twisted in the feeding hole of the die 84 to become a stranded wire.
  • unvulcanized rubber 88 is filled between the wire rods 18A to 18C led into the extrusion chamber 86, and uncured rubber rubber 88 is adhered to the surfaces of the wire rods 18A to 18C. .
  • the rubber coating 28 is applied to the stranded wire to form the twisted rubber-coated cord 20.
  • the twisted rubber-coated cord 20 formed in this way is guided to the rotating body 30 through the feed hole of the die 84, and the multistage winding capstan 68 is pinned by the pinch roller 70 in the rotating body 30. It is pressed against the winding part 66. Subsequently, the twisted rubber-coated cord 20 is wound around the multistage winding dummy pulley 72 after being wound around the winding portion 66, and then externally from the rotating body 30 via the cord discharging pipe guide 74. Sent out.
  • the plurality of wires 18A to 18C drawn from the bobbins 14A to C are arranged at positions separated from the bobbins 14A to C in the wire drawing direction (X direction). Rotating force about the wire drawing direction (X direction) is applied by rotation of the rotating body 30 It is obtained and becomes a stranded wire. Therefore, in the stranded wire machine 22 according to the present embodiment, the plurality of wires 18A to 18C do not rotate on the bobbin 14A to C side of the twist points 26 of the plurality of wires 18A to 18C.
  • the atmosphere filled with the unvulcanized rubber 88 by pressure feeding is used. Since the plurality of wires 18A to C do not move across, the unvulcanized rubber 88 is sufficiently filled between the wires 18A to C, and the surface of each wire 18A to C is not added. Sulfur rubber 88 is sufficiently adhered. This makes it possible to form a twisted rubber-coated cord 20 with a sufficient rubber coating.
  • the second embodiment of the present invention is different from the first embodiment in the configuration of the wire rod introduction insert 96 provided in the rubber covering portion 94 of the strand wire machine 92. Accordingly, in the second embodiment of the present invention, the same components as those in the first embodiment are denoted by the same reference numerals, and the description thereof is omitted.
  • the wire rod 18A-C is inserted through the wire rod introduction insert 96 in parallel with the wire rod drawing direction (X direction). Insert hole not shown (that is, one insert hole) is formed. Accordingly, the wire rods 18A to 18C drawn through the knotting portion 24 gather together in one insert hole formed in the wire rod introduction insert 96 and are twisted in the insert hole to form a stranded wire. Become. A rubber coating is applied in the extrusion chamber 86 to the stranded wire led into the extrusion chamber 86 through an insert hole formed in the wire rod introduction insert 96.
  • the stranded wire rotates in the extrusion chamber 86, and the entire stranded wire is covered with rubber so that the unvulcanized rubber 88 enters the concave portion of the spiral concavo-convex portion formed on the surface of the stranded wire by screw action. .
  • a rubber coating is applied to the stranded wire by the rubber coating portion 94 to form the twisted rubber-coated cord 20.
  • the twisted rubber-coated cord 20 formed in this way is guided to the rotating body 30 from the feed hole of the die 84, and is multistagely wound inside the rotating body 30 by the pinch rollers 70. It is pressed against the winding part 66 of KICAPstan 68. Subsequently, the twisted rubber-coated cord 20 is wound around the winding portion 66 and then wound around the multi-stage dummy pulley 72 several times, and then externally from the rotating body 30 via the cord discharge pipe guide 74. Sent out.
  • the plurality of wire rods 18A to C drawn from the bobbins 14A to C are arranged at positions separated from the bobbin 14A to C in the wire drawing direction (X direction).
  • the rotation of the rotating body 30 adds a rotational force with the wire drawing direction (X direction) as the rotation axis to form a stranded wire. Therefore, in the stranded wire machine 92 according to the present embodiment, the stranded wire rotates on the rotating body 30 side with respect to the twist point 26 of the plurality of wire rods 18A to 18C.
  • the unvulcanized rubber 88 when the unvulcanized rubber 88 is coated on the stranded wire by the rubber coating portion 94, the stranded wire rotates in an atmosphere filled with the unvulcanized rubber 88 by pressure feeding. Therefore, the unvulcanized rubber 88 enters the concave portion of the spiral concave and convex portion formed on the surface of the stranded wire by the screw action. This makes it possible to form a twisted rubber-coated cord 20 with a sufficient rubber coating.
  • the twisted rubber-coated cord 20 formed as described above is guided into the rotating body 30 and pressed against the winding portion 66 of the multistage winding capstan 68 by the pinch roller 70. . Therefore, the unvulcanized rubber 88 coated on the surface of the stranded wire of the rubber-coated cord 20 is formed when the twisted rubber-coated cord 20 is pressed against the wound portion 66 of the multistage winding capstan 68 by the pinch roller 70. Smoothed out. As a result, unevenness or uneven coating of the unvulcanized rubber 88 coated on the surface of the stranded wire can be repaired, so that it is possible to form the rubber-coated cord 20 with sufficient rubber coating.
  • the difference from the first embodiment and the second embodiment is the configuration of the extrusion die body 108 provided in the rubber coating portion 104 of the strand wire machine 102. Therefore, in the third embodiment of the present invention, the same configuration as the first embodiment and the second embodiment. The description is omitted assuming that the same reference numerals are used for the composition.
  • the extrusion die body 108 is provided with a wire rod introduction insert 82, a die 84, and an intermediate die 110. .
  • the extrusion die body 108 is formed with a first extrusion chamber 112 and a second extrusion chamber 114.
  • an unvulcanized rubber 88 is pumped by a screw pump (not shown), and an atmosphere filled with the unvulcanized rubber 88 is formed.
  • the wire rods 18A to 18C drawn out through the fitting portion 24 are guided into the first extrusion chamber 112 through three insert holes formed in the wire rod introduction insert 82.
  • the wire rods 18A to 18C introduced into the extrusion chamber 86 are gathered toward the delivery hole of the intermediate die 110 and twisted in the delivery hole of the intermediate die 110 to become a stranded wire.
  • the unvulcanized rubber 88 is filled between the wire rods 18A to 18C introduced into the first extrusion chamber 112, and the unvulcanized rubber 88 is filled on the surfaces of the wire rods 18A to 18C. Is attached. Then, the stranded wire coated with rubber in this way is guided to the second extrusion chamber 114 through the intermediate die 110. The stranded wire led into the second extrusion chamber 114 is further coated with rubber in the second extrusion chamber 114.
  • the stranded wire rotates, and the entire stranded wire is covered with rubber so that the unvulcanized rubber 88 enters into the concave portion of the spiral concavo-convex portion formed on the surface of the stranded wire by screw action. Is done.
  • the plurality of wires 18A to C positioned on the bobbins 14A to C side of the twist point 26 are coated with rubber, and the plurality of wires 18A to C are also provided. Even after the wires are twisted together to form a force twisted wire, a rubber coating is continuously applied to the twisted wire to form a twisted rubber-coated cord 20. This makes it possible to reliably form the rubber-coated cord 20 that is sufficiently covered with rubber.
  • the present invention can form a stranded wire sufficiently covered with a rubber coating, and its application range is extremely wide.
  • Rotating body twisted wire forming means
  • Drawing mechanism wire drawing means
  • Winding part smoothing means
  • Multi-stage winding capstan (smoothing means)
  • Pinch roller (smoothing means)
  • Coating material unvulcanized rubber

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  • Ropes Or Cables (AREA)

Abstract

　ゴム被覆が十分に施された撚り線を形成することが可能な撚り線機を提供する。 　撚り線機２２において、ボビン１４Ａ～Ｃから引き出された複数本の線材１８Ａ～Ｃは、ボビン１４Ａ～Ｃと線材引出方向（Ｘ方向）に離間した位置に配置された回転体３０の回転によってその線材引出方向（Ｘ方向）を回転軸とした回転力が加えられて撚り線となる。従って、複数本の線材１８Ａ～Ｃの撚り点２６よりもボビン１４Ａ～Ｃでは、複数本の線材１８Ａ～Ｃは回転しない。これにより、ゴム被覆部２８において複数本の線材１８Ａ～Ｃに未加硫ゴム８８を被覆する際に、複数本の線材１８Ａ～Ｃが未加硫ゴム中を横切る動きをしないので、複数本の線材１８Ａ～Ｃの間に十分に未加硫ゴム８８が充填され、また、各線材１８Ａ～Ｃの表面にも未加硫ゴム８８が十分に付着される。

Description

明 細 書
撚り線機および撚り線の被覆方法
技術分野
[0001] 本発明は、撚り線機及び撚り線の被覆方法に係り、特に撚り線に被覆を施すよう〖こ した撚り線機及び撚り線の被覆方法に関する。
背景技術
[0002] 従来から、撚り線に被覆を施すようにした撚り線機及び撚り線の被覆方法が知られ ている（例えば、特許文献 1参照)。以下、この種の撚り線機及び撚り線の被覆方法 について、車両用の空気入りタイヤに用いられる撚り合わせゴム被覆スチールコード の製造過程を例に説明する。
[0003] 特許文献 1には、コード製造装置の例が記されている。このコード製造装置は、複 数のスチールコードを撚り合わせると共にこれにゴム被覆を施して撚り合わせゴム被 覆スチールコードを形成するものである。コード製造装置には、チューブラ型撚線機 、プリフォーマ、ゴム押出機、張力付与装置が設けられている。
[0004] チューブラ型撚線機は、回転バレルと、この回転バレルを回転駆動する電動機を有 する。回転バレルには、各々がスチールコードを卷装した 3つのボビンが配置されて いる。回転バレルの前端面には、プリフォーマが回転バレルと一体に回転するように 設けられており、プリフォーマは、各スチールコード毎に所定ピッチの螺旋の癖付け をし、撚り合わせを容易にする。ゴム押出機は、スチールコードを撚り合わせながらゴ ムを押出する押出型ヘッドと、このヘッドに未加硫ゴムを加圧供給する押出機本体を 有する。
[0005] また、押出型ヘッドは、押出型本体と、撚り維持具と、撚り合わせダイスと、押出室と で構成されている。張力付与装置は、巻き取りドラムを所定速度で回転させ、押出型 ヘッドから繰り出される撚り合わせゴム被覆コードを巻き取り、プリフォーマ及び押出 型ヘッドを通過するスチールコードの各々に所定の弓 Iつ張りテンションを付与する。
[0006] そして、上記構成力もなる特許文献 1に記載のコード製造装置において、張力付与 装置によって一定の巻き取り張力が付与されると、回転バレルの 3つのボビンからス チールコードが引き出される。各ボビンから引き出されるスチールコードは、回転バレ ルの軸心から半径方向外方に導かれ、そこから回転バレルの長手方向に案内され、 回転バレルの前端面に開口する送出ロカ プリフォーマへ送出される。
[0007] 続いて、プリフォーマを通過した 3本のスチールコードは、回転バレルの回転軸線 に向力つて集合しながらゴム押出機の押出型ヘッド内へ導入される。押出型ヘッド内 へ導入される 3本のスチールコードは、撚り維持具の 3本の分離通過孔を通過し、続 いて分離通過溝にガイドされてゴム注入部に導かれ、そこ力もダイスを通過する。こ のとき、押出室では、未加硫ゴムが圧送充填された雰囲気が形成され、この雰囲気 の中でスチールコードの撚り合わせが行われる。つまり、未加硫ゴムが圧送充填され た雰囲気中を、複数のスチールコードがその送出方向を回転軸として回転することに より撚り線が形成される。
[0008] そして、ゴム注入部を撚り合わせされながら通過する 3本のスチールコード力 なる 撚り線の軸心の空隙部に未加硫ゴムがスチールコードにより巻き込まれながら充填さ れ、これと同時に撚り合わされた撚り線の外周面にも未加硫ゴムが被覆されて撚り合 わせゴム被覆スチールコードが形成されるとしている。
特許文献 1：特開 2004— 277923公報（図 1 図 5)
発明の開示
発明が解決しょうとする課題
[0009] し力しながら、特許文献 1に記載の例では、上述の如ぐ未加硫ゴムが圧送充填さ れた雰囲気中を、複数のスチールコードがその送出方向を回転軸として回転するよう になっている。従って、複数のスチールコードが圧送充填された未加硫ゴムを横切る ため、スチールコードの表面にゴムが付着し難ぐまた、複数のスチールコード間にゴ ムが入り難い（充填され難い）という不都合がある。これにより、撚り線に対するゴム被 覆が不充分となる虞がある。ここで、スチールコードの表面に対してゴム被覆が充分 に行われるようにするためには、特許文献 1に記載の構成において、複数のスチー ルコードが撚り合わされて撚り線となった後に、未加硫ゴムが圧送充填された雰囲気 中に撚り線を通過させて、この撚り線にゴム被覆を施すことも考えられる。
[0010] ところが、特許文献 1に記載の例では、複数のスチールコードが撚り合わされて撚り 線となった後には、撚り線が回転せずに真っ直ぐに引き出される。従って、未加硫ゴ ムが圧送充填された雰囲気中を撚り線が回転せずに真っ直ぐに通過しても、撚り線 の表面に形成された螺旋凹凸部分の凹部にゴムが十分に入り込まず、結果として撚 り線に対するゴム被覆が不充分となる虞がある。なお、上記不具合を解決するために 、撚り線機が大型化することは望ましくなぐ上記不具合を解決するための撚り線機を 構成する場合には、撚り線機がコンパクトであることが望ま U、。
[0011] 本発明は、上記事情を鑑みてなされたものであり、その目的は、ゴム被覆が十分に 施された撚り線を形成することが可能な撚り線機及び撚り線の被覆方法を提供するこ とにある。
[0012] また、本発明の他の目的は、コンパクトな撚り線機を提供することにある。
課題を解決するための手段
[0013] 上記課題を解決するために、請求項 1に記載の撚り線機は、複数本の線材を保有 する線材保有手段カゝら前記複数本の線材を引き出す線材引出手段と、前記線材保 有手段と前記複数本の線材の線材引出方向に離間した位置に配置され、線材引出 方向を回転軸として回転することにより前記複数本の線材に線材引出方向を回転軸 とした回転力を加えて前記複数本の線材を撚つて撚り線を形成する撚り線形成手段 と、前記複数の線材の撚り点よりも前記線材保有手段側に位置する複数本の線材及 び前記撚り点よりも前記撚り線回転手段側に位置する撚り線の少なくとも一方に被覆 材を被覆する被覆手段と、を備えたことを特徴とする。
[0014] 次に、請求項 1に記載の撚り線機の作用について説明する。
請求項 1に記載の撚り線機では、線材引出手段によって、線材保有手段から複数 本の線材が引き出される。そして、この線材保有手段から引き出された複数本の線材 には、線材保有手段と複数本の線材の線材引出方向に離間した位置に配置された 撚り線形成手段の回転によって、その線材引出方向を回転軸とした回転力が加えら れる。これにより、複数本の線材が撚られて撚り線が形成される。このとき、被覆手段 は、複数の線材の撚り点よりも線材保有手段側に位置する複数本の線材及び撚り点 よりも撚り線回転手段側に位置する撚り線の少なくとも一方に被覆材を被覆する。こ れにより、被覆された撚り線が形成される。 [0015] ここで、請求項 1に記載の撚り線機において、線材保有手段から引き出された複数 本の線材は、線材保有手段と複数本の線材の線材引出方向に離間した位置に配置 された撚り線形成手段の回転によって線材引出方向を回転軸とした回転力が加えら れて撚り線となる。従って、複数本の線材の撚り点よりも線材保有手段側では、複数 本の線材は回転せずに、複数本の線材の撚り点よりも撚り線形成手段側では、撚り 線が回転する。
[0016] このように、請求項 1に記載の撚り線機では、複数本の線材の撚り点よりも線材保有 手段側では、複数本の線材は回転しない。従って、この複数本の線材に被覆手段に よって被覆材を被覆する場合には、複数本の線材が被覆材中を横切る動きをしな 、 ので、複数本の線材の間に十分に被覆材が充填され、また、各線材の表面にも被覆 材が十分に付着される。これにより、被覆が十分に施された撚り線を形成することが 可能となる。
[0017] また、請求項 1に記載の撚り線機では、複数本の線材の撚り点よりも撚り線形成手 段側では、撚り線が回転する。従って、この撚り線に被覆手段によって被覆材を被覆 する場合には、被覆材中を撚り線が回転するので、ねじ作用によって、撚り線の表面 に形成された螺旋凹凸部分の凹部に被覆材が十分に入り込む。これにより、被覆が 十分に施された撚り線を形成することが可能となる。
[0018] このとき、撚り点よりも線材保有手段側に位置する複数本の線材に被覆を施すと共 に、この被覆された複数本の線材が撚り合わされて撚り線となった後にもこの撚り線 に対して連続的に被覆材を被覆するようにすると、被覆が十分に施された撚り線を確 実に形成することが可能となる。
[0019] 請求項 2に記載の撚り線機は、請求項 1に記載の撚り線機において、前記線材引 出手段は、前記撚り線形成手段に設けられていることを特徴とする。
[0020] 次に、請求項 2に記載の撚り線機の作用について説明する。
請求項 2に記載の撚り線機では、線材引出手段が、撚り線形成手段に設けられて いる。従って、撚り線形成手段と線材引出手段を一体化できるので、撚り線機をコン ノタトにすることができる。
[0021] 請求項 3に記載の撚り線機は、請求項 1又は請求項 2に記載の撚り線機において、 前記被覆手段よりも線材引出方向には、前記撚り線の表面に被覆された被覆材を平 滑化する平滑化手段が設けられていることを特徴とする。
[0022] 次に、請求項 3に記載の撚り線機の作用について説明する。
請求項 3に記載の撚り線機では、被覆手段よりも線材引出方向に、撚り線の表面に 被覆された被覆材を平滑化する平滑化手段が設けられている。従って、被覆手段に よって撚り線の表面に被覆材が被覆された場合でも、撚り線の表面に被覆された被 覆材を平滑ィ匕手段によって平滑ィ匕することができる。これにより、撚り線の表面に被 覆された被覆材の凹凸や被覆ムラなどを修復できるので、被覆が十分に施された撚 り線を形成することが可能となる。
[0023] 請求項 4に記載の撚り線の被覆方法は、複数本の線材を保有する線材保有手段か ら前記複数本の線材を引き出すと共に、前記線材保有手段と前記複数本の線材の 線材引出方向に離間した位置で前記複数本の線材に線材引出方向を回転軸とした 回転力を加えて前記複数本の線材を撚つて撚り線を形成する一方で、前記複数の 線材の撚り点よりも前記線材保有手段側に位置する複数本の線材及び前記撚り点よ りも前記線材保有手段と反対側に位置する撚り線の少なくとも一方に被覆材を被覆 することを特徴とする。
[0024] 次に、請求項 4に記載の撚り線の被覆方法の作用につ 、て説明する。
請求項 4に記載の撚り線の被覆方法では、先ず、複数本の線材を保有する線材保 有手段から複数本の線材を引き出すと共に、線材保有手段と複数本の線材の線材 引出方向に離間した位置で複数本の線材に線材引出方向を回転軸とした回転力を 加えて複数本の線材を撚つて撚り線を形成する。そして、請求項 4に記載の撚り線の 被覆方法では、複数の線材の撚り点よりも線材保有手段側に位置する複数本の線 材及び撚り点よりも線材保有手段と反対側に位置する撚り線の少なくとも一方に被覆 材を被覆する。
[0025] ここで、請求項 4に記載の撚り線の被覆方法において、線材保有手段から引き出さ れた複数本の線材は、線材保有手段と複数本の線材の線材引出方向に離間した位 置で線材引出方向を回転軸とした回転力が加えられて撚り線となる。従って、複数本 の線材の撚り点よりも線材保有手段側では、複数本の線材は回転せずに、複数本の 線材の撚り点よりも線材保有手段と反対側では、撚り線が回転する。このように、請求 項 4に記載の撚り線の被覆方法では、複数本の線材の撚り点よりも線材保有手段側 では、複数本の線材は回転しない。従って、この複数本の線材に被覆材を被覆する 場合には、複数本の線材が被覆材中を横切る動きをしないので、複数本の線材の間 に十分に被覆材が充填され、また、各線材の表面にも被覆材が十分に付着される。 これにより、被覆が十分に施された撚り線を形成することが可能となる。
[0026] また、請求項 4に記載の撚り線の被覆方法では、複数本の線材の撚り点よりも線材 保有手段と反対側では、撚り線が回転する。従って、この撚り線に被覆材を被覆する 場合には、被覆材中を撚り線が回転するので、ねじ作用によって、撚り線の表面に形 成された螺旋凹凸部分の凹部に被覆材が十分に入り込む。これにより、被覆が十分 に施された撚り線を形成することが可能となる。このとき、撚り点よりも線材保有手段 側に位置する複数本の線材に被覆を施すと共に、この被覆された複数本の線材が 撚り合わされて撚り線となった後にもこの撚り線に対して連続的に被覆材を被覆する ようにすると、被覆が十分に施された撚り線を確実に形成することが可能となる。
[0027] 請求項 5に記載の撚り線の被覆方法は、請求項 4に記載の撚り線の被覆方法にお V、て、前記複数の線材の撚り点よりも前記線材保有手段側に位置する複数本の線材 及び前記撚り点よりも前記線材保有手段と反対側に位置する撚り線の少なくとも一方 に被覆材を被覆した後に、前記撚り線の表面に被覆された被覆材を平滑ィ匕すること を特徴とする。
[0028] 次に、請求項 5に記載の撚り線の被覆方法の作用について説明する。
請求項 5に記載の撚り線の被覆方法では、複数の線材の撚り点よりも線材保有手 段側に位置する複数本の線材及び撚り点よりも線材保有手段と反対側に位置する撚 り線の少なくとも一方に被覆材を被覆した後に、この撚り線の表面に被覆された被覆 材が平滑化される。これにより、撚り線の表面に被覆された被覆材の凹凸や被覆ムラ などを修復できるので、被覆が十分に施された撚り線を形成することが可能となる。 発明の効果
[0029] 以上詳述したように、本発明によれば、複数本の線材に被覆材を被覆する場合に は、複数本の線材が被覆材中を横切る動きをしないので、複数本の線材の間に十分 に被覆材が充填され、また、各線材の表面にも被覆材が十分に付着される。これによ り、被覆が十分に施された撚り線を形成することが可能となる。
[0030] また、撚り線に被覆材を被覆する場合には、被覆材中を撚り線が回転するので、ね じ作用によって、撚り線の表面に形成された螺旋凹凸部分の凹部に被覆材が十分に 入り込む。これにより、被覆が十分に施された撚り線を形成することが可能となる。 図面の簡単な説明
[0031] [図 1]図 1は本発明の第一実施形態に係る撚り線機の構成を示す正面図である。
[図 2]図 2は本発明の第一実施形態に係る回転体の構成を示す一部断面を含む図 である。
[図 3]図 3は本発明の第二実施形態に係る撚り線機の構成を示す正面図である。
[図 4]図 3は本発明の第三実施形態に係る撚り線機の構成を示す正面図である。 発明を実施するための最良の形態
[0032] 以下、本発明の一実施形態について、図を参照して説明する。なお、以下に説明 する部材、構成、配置等は、本発明を限定するものではなぐ本発明の趣旨に沿って 各種改変することができることは勿論である。
[0033] [第一実施形態]
はじめに、図 1,図 2を参照しながら、本発明の第一実施形態に係るコード製造ライ ン 10の構成について説明する。
[0034] 本実施形態に係るコード製造ライン 10は、たとえば、空気入りタイヤのベルトプライ 若しくはカーカスプライ等を構成する撚り合わせゴム被覆コード 20を形成するのに好 適に用いられるものである。コード製造ライン 10には、線材 18 A〜C (例えばスチー ルコード）がそれぞれ巻かれて ヽる線材保有手段としての複数のボビン 14A〜Cと、 ボビン 14A〜Cから引き出された線材 18A〜Cのテンションを制御するテンション制 御部 16A〜Cと、撚り線機 22と、が設けられている。
[0035] 撚り線機 22は、線材 18A〜Cを撚つて撚り線を形成すると共にこの撚り線にゴム被 覆を施して撚り合わせゴム被覆コード 20を製造する引出 ·回転'ゴム被覆一体式の装 置である。この撚り線機 22は、線材 18A〜Cにクセ (型）を付けるクセ付け部 (型付け 部） 24と、複数のボビン 14A〜Cと線材引出方向（X方向）に離間した位置に配置さ れ撚り線にゴム被覆を施す被覆手段としてのゴム被覆部 28 (押出型ヘッド）と、ゴム 被覆部 28よりも線材引出方向（X方向）に設けられた撚り線形成手段としての回転体 30と、回転体 30に回転力を与えると共にボビン 14A〜Cに巻かれている線材 18A 〜Cを引き出す力を与えるモータ 34と、を備えている。
[0036] 回転体 30は、線材引出方向線と同軸上に配置されると共に、撚り線機 22に設けら れたベアリング部 36A、 Bによって回転可能に保持され、線材引出方向（X方向）を 回転軸として回転することができるようになつている。図 1、図 2に示すように、回転体 30の線材引出方向（X方向）側の部分には、回転体 30のハウジング 31から短筒状 に延び出した回転駆動用軸部 40に回転駆動用プーリ 42が固定されており、回転駆 動用プーリ 42と、モータ 34の軸部に取付けられた第 1回転板 44とには無端ベルト 46 が掛けられている。
[0037] 回転駆動用軸部 40の回転中心には、細長筒状の引出駆動用軸部材 50が挿通さ れている。この引出駆動用軸部材 50は、回転体 30に設けられたベアリング部 51によ つて支えられている。そして、回転駆動用プーリ 42の線材引出方向（X方向）側には 、引出駆動用軸部材 50に固定された引出駆動用プーリ 52が設けられており、引出 駆動用プーリ 52と、モータ 34の軸部に取付けられた第 2回転板 54とには無端ベルト 56が掛けられている。
[0038] ノ、ウジング 31内には、撚り合わせゴム被覆コード 20を引き出す線材引出手段とし ての引出機構 58が設けられている。引出機構 58は、引出駆動用軸部材 50と同軸上 に固定された第 1ギア 60と、第 1ギア 60と嚙み合う第 2ギア 62と、を有する。第 2ギア 6 2の回転中心には小径の小ギア部 64が設けられている。また、引出機構 58は、撚り 合わせゴム被覆コード 20が数回巻かれる卷回部 66を有すると共に小ギア部 64と嚙 み合う大ギア部 67を有する多段巻きキヤプスタン 68と、多段巻きキヤプスタン 68の卷 回部 66に当接して撚り合わせゴム被覆コード 20を卷回部 66に押し付けるピンチロー ラ 70と、を有する。
[0039] 本実施形態では、多段巻きキヤプスタン 68の卷回部 66及びピンチローラ 70によつ て撚り線の表面に被覆された未加硫ゴムを平滑化する平滑化手段が構成されている 。この多段巻きキヤプスタン 68の卷回部 66の表面及びピンチローラ 70の表面は、平 滑面で構成されている。そして、引出機構 58は、多段巻きキヤプスタン 68に卷回され た撚り合わせゴム被覆コード 20が更に数回巻かれる多段巻きダミープーリ 72を有す る。
[0040] 多段巻きキヤプスタン 68及び多段巻きダミープーリ 72の径は、回転体 30から送り 出された撚り合わせゴム被覆コード 20を使用する際に真直性の観点で支障がないよ うに、線材 18A〜Cの径、材質等を考慮して決定されている。また、撚り線機 22には 、引出駆動用軸部材 50の回転中心を挿通して、多段巻きダミープーリ 72から送り出 された撚り合わせゴム被覆コード 20を回転体 30の線材引出方向へ案内するコード 排出用パイプガイド 74が設けられて 、る。
[0041] ここで、本実施形態では、第 1回転板 44の径が第 2回転板 54の径に比べて少し大 きくされており、回転体 30の回転速度 (撚り線の撚り速度）と、撚り合わせゴム被覆コ ード 20の引出速度との比が調整されている。このように、本実施形態では、回転駆動 用軸部 40と引出駆動用軸部材 50とを同軸上に配置しており、回転体 30に引出駆動 用のモータを更に設けることに比べ、撚り線機 22の構成が簡素になっている。また、 本実施形態に係る撚り線機 22では、回転体 30の内部に引出機構 58が設けられて おり、回転体 30と引出機構 58とが一体ィ匕されている。これにより、撚り線機 22のコン パクトイ匕が図られている。
[0042] そして、図 1に示されるゴム被覆部 28は、押出型本体 80と、線材導入用インサート 82と、ダイス 84とで構成されている。押出型本体 80には、押出室 86が形成されてい る。この押出室 86には、例えば不図示のスクリューポンプにより未加硫ゴム 88が圧送 されて、未加硫ゴム 88が圧送充填された雰囲気が形成される。線材導入用インサー ト 82には、線材引出方向（X方向）と平行に各線材 18A〜Cがそれぞれ個別に挿通 される不図示のインサート穴（つまりインサート穴は合計 3個）が形成されて!、る。従つ て、クセ付け部 24を介して引き出された線材 18A〜Cは、この線材導入用インサート 82に形成された 3つのインサート穴をそれぞれ通じて押出室 86内に導かれる。ダイ ス 84には、撚り合わせゴム被覆コード 20の断面よりも若干大きな略三つ葉形の送出 穴 (不図示）が形成されており、本実施形態では、この送出穴力 撚り合わせゴム被 覆コード 20が引き出されるようになつている。 [0043] 次に、本発明の第一実施形態に係る撚り線機 22にて撚り線にゴム被覆を施す方法 について説明する。
[0044] 先ず、撚り線機 22を使用するには、図 1,図 2に示すように各線材 18A〜Cをセット した状態で、モータ 34を所定回転数で回転させる。これにより、第 1回転板 44及び第 2回転板 54が回転する。第 1回転板 44及び第 2回転板 54が回転すると、これらの回 転力が無端ベルト 46, 56によって回転駆動用プーリ 42、引出駆動用プーリ 52に伝 達されて、回転駆動用プーリ 42、引出駆動用プーリ 52が回転する。
[0045] 引出駆動用プーリ 52が回転すると、この回転力が、第 1ギア 60、第 2ギア 62、多段 巻きキヤプスタン 68に順次伝達されて、第 1ギア 60、第 2ギア 62、多段巻きキヤブス タン 68が回転する。この結果、線材 18A〜Cが所定の引出し速度でボビン 14A〜C 力も引き出される。このようにしてボビン 14A〜Cから引き出された線材 18A〜Cは、 クセ付け部 24にてクセ付けられた後に、ゴム被覆部 28の線材導入用インサート 82に 形成された 3つのインサート穴を通じて押出室 86内に導かれる。そして、押出室 86 内に導かれた線材 18A〜Cは、ダイス 84の送出穴に向力つて集合すると共に、ダイ ス 84の送出穴内で撚られて撚り線となる。このとき、押出室 86内に導かれた線材 18 A〜Cの間には、未加硫ゴム 88が充填され、また、線材 18A〜Cの表面には、未カロ 硫ゴム 88が付着される。本実施形態では、このようにして、ゴム被覆部 28によって撚 り線にゴム被覆が施されて撚り合わせゴム被覆コード 20が形成される。
[0046] そして、このようにして形成された撚り合わせゴム被覆コード 20は、ダイス 84の送出 穴を介して回転体 30へと導かれ、回転体 30内においてピンチローラ 70によって多 段巻きキヤプスタン 68の卷回部 66に押し付けられる。続いて、撚り合わせゴム被覆コ ード 20は、卷回部 66に卷回された後に多段巻きダミープーリ 72に更に数回巻かれ 、その後、コード排出用パイプガイド 74を介して回転体 30から外部に送り出される。
[0047] 次に、本発明の第一実施形態に係る撚り線機 22にて撚り線にゴム被覆を施す方法 の作用及び効果にっ 、て説明する。
[0048] 本実施形態に係る撚り線機 22において、ボビン 14A〜Cから引き出された複数本 の線材 18A〜Cは、ボビン 14A〜Cと線材引出方向（X方向）に離間した位置に配置 された回転体 30の回転によって線材引出方向（X方向）を回転軸とした回転力が加 えられられて撚り線となる。従って、本実施形態に係る撚り線機 22では、複数本の線 材 18A〜Cの撚り点 26よりもボビン 14A〜C側では、複数本の線材 18 A〜Cは回転 しない。これにより、本実施形態のように、この複数本の線材 18A〜Cにゴム被覆部 2 8によって未加硫ゴム 88を被覆する場合には、未加硫ゴム 88が圧送充填された雰囲 気中を複数本の線材 18A〜Cが横切る動きをしないので、複数本の線材 18A〜Cの 間に十分に未加硫ゴム 88が充填され、また、各線材 18A〜Cの表面にも未加硫ゴム 88が十分に付着される。これにより、ゴム被覆が十分に施された撚り合わせゴム被覆 コード 20を形成することが可能となる。
[0049] [第二実施形態]
次に、図 3を参照しながら、本発明の第二実施形態に係るコード製造ライン 90の構 成について説明する。
[0050] 本発明の第二実施形態において、第一実施形態と異なる点は、撚り線機 92のゴム 被覆部 94に設けられた線材導入用インサート 96の構成である。従って、本発明の第 二実施形態において、第一実施形態と同一の構成については同一の符号を用いる としてその説明を省略する。
[0051] 本発明の第二実施形態に係る撚り線機 92のゴム被覆部 94において、線材導入用 インサート 96には、線材引出方向（X方向）と平行に各線材 18A〜Cがまとめて挿通 される不図示のインサート穴（つまりインサート穴は 1個）が形成されている。従って、 クセ付け部 24を介して引き出された線材 18A〜Cは、線材導入用インサート 96に形 成された 1つのインサート穴に向力つて集合すると共に、このインサート穴内で撚られ て撚り線となる。そして、線材導入用インサート 96に形成されたインサート穴を介して 押出室 86内に導かれた撚り線には、押出室 86においてゴム被覆が施される。つまり 、押出室 86内で撚り線が回転し、この撚り線の表面に形成された螺旋凹凸部分の凹 部にねじ作用によって未加硫ゴム 88が入り込むようにして撚り線全体がゴム被覆され る。本実施形態では、このようにして、ゴム被覆部 94によって撚り線にゴム被覆が施さ れて撚り合わせゴム被覆コード 20が形成される。
[0052] そして、このようにして形成された撚り合わせゴム被覆コード 20は、ダイス 84の送出 穴から回転体 30へと導かれ、回転体 30内においてピンチローラ 70によって多段卷 きキヤプスタン 68の卷回部 66に押し付けられる。続いて、撚り合わせゴム被覆コード 20は、卷回部 66に卷回された後に多段巻きダミープーリ 72に更に数回巻かれ、そ の後、コード排出用パイプガイド 74を介して回転体 30から外部に送り出される。
[0053] 次に、本発明の第二実施形態に係る撚り線機 92にて撚り線にゴム被覆を施す方法 の作用及び効果にっ 、て説明する。
[0054] 本実施形態に係る撚り線機 92において、ボビン 14A〜Cから引き出された複数本 の線材 18A〜Cは、ボビン 14A〜Cと線材引出方向（X方向）に離間した位置に配置 された回転体 30の回転によって線材引出方向（X方向）を回転軸とした回転力が加 えられて撚り線となる。従って、本実施形態に係る撚り線機 92では、複数本の線材 1 8A〜Cの撚り点 26よりも回転体 30側では、撚り線が回転する。これにより、本実施形 態のように、この撚り線にゴム被覆部 94によって未加硫ゴム 88を被覆する場合には、 未加硫ゴム 88が圧送充填された雰囲気中を撚り線が回転するので、ねじ作用によつ て、撚り線の表面に形成された螺旋凹凸部分の凹部に未加硫ゴム 88が入り込む。こ れにより、ゴム被覆が十分に施された撚り合わせゴム被覆コード 20を形成することが 可能となる。
[0055] また、本実施形態では、上述のようにして形成された撚り合わせゴム被覆コード 20 は、回転体 30内に導かれ、ピンチローラ 70によって多段巻きキヤプスタン 68の卷回 部 66に押し付けられる。従って、撚り合わせゴム被覆コード 20がピンチローラ 70によ つて多段巻きキヤプスタン 68の卷回部 66に押し付けられることにより、ゴム被覆コー ド 20の撚り線の表面に被覆された未加硫ゴム 88が平滑ィ匕される。これにより、撚り線 の表面に被覆された未加硫ゴム 88の凹凸や被覆ムラなどを修復できるので、ゴム被 覆が十分に施されたゴム被覆コード 20を形成することが可能となる。
[0056] [第三実施形態]
次に、図 4を参照しながら、本発明の第三実施形態に係るコード製造ライン 100に ついて説明する。
[0057] 本発明の第三実施形態において、第一実施形態及び第二実施形態と異なる点は 、撚り線機 102のゴム被覆部 104に設けられた押出型本体 108の構成である。従つ て、本発明の第三実施形態において、第一実施形態及び第二実施形態と同一の構 成については同一の符号を用いるとしてその説明を省略する。
[0058] 本発明の第三実施形態に係る撚り線機 102のゴム被覆部 104において、押出型本 体 108には、線材導入用インサート 82と、ダイス 84と、中間ダイス 110が設けられて いる。また、この押出型本体 108には、第一押出室 112と第二押出室 114が形成さ れている。この第一押出室 112及び第二押出室 114には、例えば不図示のスクリュ 一ポンプにより未加硫ゴム 88が圧送されて、未加硫ゴム 88が圧送充填された雰囲気 が形成される。そして、クセ付け部 24を介して引き出された線材 18A〜Cは、線材導 入用インサート 82に形成された 3つのインサート穴を通じて第一押出室 112内に導 かれる。この押出室 86内に導かれた線材 18A〜Cは、中間ダイス 110の送出穴に向 力つて集合すると共に、中間ダイス 110の送出穴内で撚られて撚り線となる。
[0059] このとき、第一押出室 112内に導かれた線材 18A〜Cの間には、未加硫ゴム 88が 充填され、また、線材 18A〜Cの表面には、未加硫ゴム 88が付着される。そして、こ のようにしてゴム被覆された撚り線は、中間ダイス 110を介して第二押出室 114に導 かれる。この第二押出室 114内に導かれた撚り線には、第二押出室 114においてさ らにゴム被覆が施される。つまり、第二押出室 114内では、撚り線が回転し、この撚り 線の表面に形成された螺旋凹凸部分の凹部にねじ作用によって未加硫ゴム 88が入 り込むようにして撚り線全体がゴム被覆される。
[0060] 本実施形態では、このようにして、撚り点 26よりもボビン 14A〜C側に位置する複数 本の線材 18A〜Cにゴム被覆が施されると共に、この複数本の線材 18A〜Cが撚り 合わされて力 撚り線となった後にもこの撚り線に対して連続的にゴム被覆が施され て撚り合わせゴム被覆コード 20が形成される。これにより、ゴム被覆が十分に施され たゴム被覆コード 20を確実に形成することが可能となる。
産業上の利用可能性
[0061] 本発明は以上の通りゴム被覆が十分に施された撚り線を形成することができ、その 利用範囲は極めて広い。
符号の説明
[0062] 14A〜C ボビン (線材保有手段）
18A〜C 線材 (線材） 撚り線機
ゴム被覆部 (被覆手段）
回転体 (撚り線形成手段） 引出機構 (線材引出手段） 卷回部 (平滑化手段）
多段巻きキヤブスタン (平滑化手段) ピンチローラ (平滑化手段） 被覆材 (未加硫ゴム）

Claims

請求の範囲
[1] 複数本の線材を保有する線材保有手段から前記複数本の線材を引き出す線材引 出手段と、
前記線材保有手段と前記複数本の線材の線材引出方向に離間した位置に配置さ れ、線材引出方向を回転軸として回転することにより前記複数本の線材に線材引出 方向を回転軸とした回転力を加えて前記複数本の線材を撚つて撚り線を形成する撚 り線形成手段と、
前記複数の線材の撚り点よりも前記線材保有手段側に位置する複数本の線材及 び前記撚り点よりも前記撚り線回転手段側に位置する撚り線の少なくとも一方に被覆 材を被覆する被覆手段と、を備えたことを特徴とする撚り線機。
[2] 前記線材引出手段は、前記撚り線形成手段に設けられていることを特徴とする請 求項 1に記載の撚り線機。
[3] 前記被覆手段よりも線材引出方向には、前記撚り線の表面に被覆された被覆材を 平滑ィ匕する平滑ィ匕手段が設けられていることを特徴とする請求項 1又は請求項 2に 記載の撚り線機。
[4] 複数本の線材を保有する線材保有手段カゝら前記複数本の線材を引き出すと共に、 前記線材保有手段と前記複数本の線材の線材引出方向に離間した位置で前記複 数本の線材に線材引出方向を回転軸とした回転力を加えて前記複数本の線材を撚 つて撚り線を形成する一方で、前記複数の線材の撚り点よりも前記線材保有手段側 に位置する複数本の線材及び前記撚り点よりも前記線材保有手段と反対側に位置 する撚り線の少なくとも一方に被覆材を被覆することを特徴とする撚り線の被覆方法
[5] 前記撚り線の被覆方法は、前記複数の線材の撚り点よりも前記線材保有手段側に 位置する複数本の線材及び前記撚り点よりも前記線材保有手段と反対側に位置す る撚り線の少なくとも一方に被覆材を被覆した後に、前記撚り線の表面に被覆された 被覆材を平滑化することを特徴とする請求項 4に記載の撚り線の被覆方法。
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