JP2004277923A

JP2004277923A - ゴム被覆スチールコード、同コードを用いたゴムリボン及びタイヤ並びにそれらの製造方法

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Publication number: JP2004277923A
Application number: JP2003070672A
Authority: JP
Inventors: Tsutomu Takagi; 力高木; Shigemasa Takagi; 茂正高木
Original assignee: Fuji Shoji Co Ltd; Fuji Bellows Co Ltd; Fuji Seiko Co Ltd
Current assignee: Fuji Shoji Co Ltd; Fuji Bellows Co Ltd; Fuji Seiko Co Ltd
Priority date: 2003-03-14
Filing date: 2003-03-14
Publication date: 2004-10-07
Anticipated expiration: 2023-03-14
Also published as: JP4316904B2

Abstract

【課題】複数本の素線の撚り合わせ部分の空隙に未加硫ゴムを確実に簡単な処理により充填し、未加硫ゴムを素線と確実に密着させること。
【解決手段】チューブラ型撚線機２１の回転バレル２４から複数本の素線１２を送出して押出機５０内の未加硫ゴムが加圧充満された雰囲気中を通過させ、素線１２が前進する速度と回転バレル２４の回転速度を同期させて所定ピッチの撚り合わせを行い、未加硫ゴムを複数本の素線１２の撚り合わせ部分に充填する。スチールコード１０は他の複数の素線１２と共にゴムリボン製造装置８０へ供給されてゴムリボン１００が製造され、このゴムリボン１００を直接的かつ連続的にタイヤ生産システムへ導入する。
【選択図】図２

Description

【０００１】
【発明が属する技術分野】
本発明は、複数本の素線を撚り合わせてなる芯に未加硫ゴムを侵入させたスチールコード、同コードを用いたゴムリボン及び空気入りタイヤならびにこれらを製造する製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
タイヤなどゴム物品の補強材として使用されるスチールコード２１０は撚り線構造をなし、その断面は例えば図１３に示すような１ｘ３構造となっている。この構造においては、素線２１２が相互に密接する状態で中心に空隙部２１０ａを残して撚り合わされている。このようなスチールコード２１０をタイヤ等のゴム物品の補強材として未加硫ゴム中に埋設し加圧加硫しても、前記空隙部内部にはゴムは殆ど浸透しない。このため、ゴム物品は、スチールコード２１０内部にコード２１０の長手方向全長に亘り連続した空隙２１０ａを形成したまま製品となり、使用されていた。
【０００３】
このようなゴム物品の使用時において、ゴム及びスチールコード２１０の一部が破断し、そこからスチールコード２１０の内部に水分が浸入すると、水分は空隙部２１０ａ内部を伝わってスチールコード２１０全長に行き渡り、この結果、スチールコード２１０が全長に亘って腐食する問題を生じる。この腐食、つまり錆の発生は、スチールコード２１０自体の劣化による強度低下を招くだけでなく、スチールコード２１０とゴム組成との一体性を阻害して両者を分離し、ゴム物品の耐久性の向上を妨げることとなる。
【０００４】
このため、特開昭５５−９０６９２号公報に記載される発明では、図１４に示すように、素線２１２の形付けを大きく、つまり撚りを甘くして、各素線２１２間に空隙２１０ｂを設け、この空隙２１０ｂを通って素線２１２間にゴムが侵入し易くしている。また、特開昭５６−１２８３８４号公報に記載される発明では、図１５に示すように、糸状のゴム製芯コア２１３の周りに素線２１２を撚り合わせ、撚り合わせ後のコード２１０中心に空隙が存在しないようしている。さらに、本件出願人が先に提案した特開昭２００１−３３６０７６号公報に記載される発明では、一度撚ったコードを撚り戻して素線間中心にゴムを侵入させ、その後元の撚りコードに戻すようにしている。
【０００５】
また、一般的に、ゴム物品補強用スチールコードの製造方法は、一例としてタイヤ製造の場合では、所望の線径まで伸線加工された素線を製造し、一旦保留・在庫する。その後、複数本の素線を撚線機で撚り合わせスチールコードを製造し、この生産品を一旦保留・在庫する。今度は、多数本のスチールコードを並べ、巻き出しカレンダー製造機によりゴム被覆し、大巻の反物（大巻反）を製造し、一旦保留・在庫する。その後、この大巻反を所望角度や幅に裁断し、裁断片を各々繋ぎ合わせて小巻反物を製造し、これも一旦保留・在庫する。そして、必要時に小巻反物をタイヤ成形機へ供給し、未加硫タイヤを生産する。このように、従来のタイヤ製造の場合では、スチールコードはタイヤの成形機へ供給される以前に、幾度の製造工程に送られ、各工程毎に保留・在庫の状況下に繰り返し置かれる。
【０００６】
【特許文献１】特開昭５５−９０６９２号公報
【０００７】
【特許文献２】特開昭５６−１２８３８４号公報
【０００８】
【特許文献３】特開昭２００１−３３６０７６号公報
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
然しながら、特開昭５５−９０６９２号公報に記載されるコードでは、撚りが甘いためコード自体の構造が不安定であり、コードにゴムを被覆させる工程である例えばカレンダー工程では、素線が締まってコード中心空隙にゴムが入り込まなかったりする問題がある。特開昭５６−１２８３８４号公報に記載されるコードでは、芯に入れる糸ゴムを前もって製造し、その糸ゴムを芯に素線を撚ることが必要で、工程上の難しさがあり、品質の安定性にも問題を残している。さらに、特開昭２００１−３３６０７６号公報に記載されるコードにおいては、一度撚ったコードを撚り戻すと言う付加的な工程と撚戻し治具を必要とする。
【００１０】
また、従来のタイヤの製造方法にスチールコードが供給される形態は、上述したように、保留・在庫の繰り返しであり、在庫量の増大による在庫管理上の種々の問題、たとえば、中間在庫費用や次工程への搬送費用の増大を生じ、タイヤの製造コストを下げる上での障害となっている。
【００１１】
従って、本発明は、複数本の素線の撚り合わせ部分の空隙に未加硫ゴムを確実に簡単な処理により充填できかつ未加硫ゴムが素線と確実に密着して撚り合わされたスチールコード及び同コードの製造方法を提供することにある。
【００１２】
本発明の別の目的は、芯材を構成する複数本の素線の撚り合わせ部分の空隙に未加硫ゴムが確実に充填されているのみならず、この芯線の外周に重ねて撚り合わされる複数本の素線と芯線の外表面との間に形成される空隙にも未加硫ゴムが確実に充填されたスチールコード及び同コードの製造方法を提供することにある。
【００１３】
本発明のさらに別の目的は、スチールコードを使用するゴムリボンの製造工程がその一部としてスチールコードの製造工程を包含し、スチールコードの製造とこのコードを用いるゴムリボンの製造とが一貫して行われるゴムリボンの製造方法を提供することにある。
【００１４】
本発明のさらに別の目的は、スチールコードの製造或いはこのコードの製造とこのコードを用いたゴムリボンの製造と空気入りタイヤの製造の一貫として連続して行われ、スチールコードやゴムリボンの中間在庫を不要にできる空気入りタイヤの生産方法を提供することにある。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
上述した課題及び目的は、本発明による下記のように構成される解決手段により解決され達成される。
【００１６】
すなわち、請求項１に記載の発明は、複数本のスチール素線をほぼ同時に撚り合わせてなるスチールコードにおいて、撚り合わせ時に素線に巻き込まれて充填された未加硫ゴムが複数本の素線の撚り合わせ部分において素線に密着して存在することを特徴とする。
また、請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のものにおいて、複数本の素線の撚り合わせ部分以外の他の表面にも未加硫ゴムを被覆することを特徴とする。
また、請求項３に記載の発明は、請求項１又は２に記載のものにおいて、撚りピッチを素線径の１００〜３００倍の範囲内としたことを特徴とする。
【００１７】
また、請求項４に記載のスチールコードは、請求項１〜３の何れかに記載のスチールコードを芯材とし、この芯材の外周に複数本の素線を撚り合せたことを特徴とする。
さらに、請求項５に記載の発明は、請求項１〜３の何れかに記載のスチールコードを複数本互いに撚り合せたことを特徴とする。
請求項６に記載の発明は、請求項１〜５の何れかに記載のスチールコードを所要の断面形状を持つ押出ゴムの中に複数本間隔をおいて埋設したことを特徴とする。
さらに、請求項７に記載の発明は、請求項１〜３のいずれかに記載のスチールコード又は請求項６に記載のゴムリボンを用いてタイヤのボディープライ及びベルトの少なくとも一方を形成したことを特徴とする。
【００１８】
請求項８に記載の発明は、チューブラ型撚線機により複数本の素線を撚り合わせるスチールコードの製造方法において、素線に未加硫ゴムを素線により撚り合わせ点に巻き込み、複数本の素線の撚り合わせ部分に未加硫ゴムを充填することを特徴とする。
また、請求項９の発明は、請求項８に記載のスチールコードの製造方法において、素線の撚り合わせを未加硫ゴムが加圧充満された雰囲気の中で行い、これにより素線の撚り合せ部分に未加硫ゴムを充填すると共に素線の撚り合わせ部分以外の表面を未加硫ゴムで被覆することを特徴とする。
【００１９】
請求項１０に記載の発明は、チューブラ型撚線機により複数本の素線を撚り合わせるスチールコードの製造方法において、芯材を構成する少なくとも２本の素線の撚り合わせとその芯材の外周に対する複数本の素線の撚り合わせを未加硫ゴムが加圧充満された雰囲気の中で前後にタイミングをずらして行い、先行する前記少なくとも２本の素線の撚り合わせ時においてこれら素線の撚り合わせ部分の空隙に未加硫ゴムを巻き込むように充填し、また後続して行われる芯材の外周に対する複数本の素線の撚り合わせ時においては前記芯材とこの芯材表面に撚り合わされる素線との間に未加硫ゴムを巻き込むように充填することを特徴とする。
【００２０】
また、請求項１１に記載の発明は、請求項１０に記載の製造方法において、個々に自由回転可能な内円筒及び外円筒を未加硫ゴムが加圧充満された雰囲気の入口側に臨ませて同心に配置し、芯材を構成する少なくとも２本の素線を内円筒に貫通して形成した素線ガイド穴を挿通させると共に芯材の外周に撚り合わされる複数本の素線を外円筒に貫通して形成した素線ガイド穴を挿通させ、内円筒及び外円筒を挿通した全ての素線を前記雰囲気を横断してこの雰囲気の出口側に内外円筒と同心に設けた送出穴を通過させ、内外円筒の径差により内円筒を挿通する少なくとも３本の素線の撚り合わせ外円筒を挿通する複数本の素線の撚り合わせに先行させることを特徴とする。
【００２１】
請求項１２に記載の発明は、請求項８〜１１の何れかに記載の製造方法により複数本のスチールコードを同時並行して製造し、これら複数本のスチールコードを間隔をあけて整列してゴム押出機の押出型ヘッド内の未加硫ゴムが加圧充満された雰囲気中に導入し、複数本のスチールコードを未加硫ゴム中に間隔をあけて埋設した所望の断面形状のゴムリボンを前記雰囲気の出口側に設けた押出ダイスの送出穴から押出すことを特徴とする。
【００２２】
さらに、請求項１３に記載の発明は、請求項８〜１１のいずれかに記載の製造方法により製造されるスチールコード又は請求項１２に記載の製造方法により製造されるゴムリボンを中間在庫として貯蔵せずに空気入りタイヤの生産システムに直接導入し、この生産システムが前記ゴムリボンを用いて空気入りタイヤのボディープライ及びベルトの少なくとも一方を製造して空気入りタイヤを生産することを特徴とする。
【００２３】
【発明の作用・効果】
上記のように構成した請求項１に記載の発明においては、複数本の素線が撚り合される部分の空隙に未加硫ゴムが充填されかつ未加硫ゴムが各素線に確実に密着されている。このため、素線間の撚り合わせ部分に水蒸気や水のような錆を誘発する気体や液体が侵入せず、複数本の素線を撚り合せてなるスチールコードの耐錆性が向上され、スチールコード自体の機能における寿命を延長させることができる。
上記のように構成した請求項２に記載の発明においては、複数本の素線の撚り合わせ部分以外の表面に施されたゴム被覆がこれら素線を外部から防錆する。これにより、スチールコードの防錆は一層確実とされ、スチールコード自体の寿命の延長が一層助長される。
【００２４】
上記のように構成した請求項３に記載の発明においては、素線の撚りピッチを素線直径の１００倍〜３００倍にしたので、撚り速度が速くなり、生産性が向上すると共に、撚り維持具なしでも未加硫ゴムを侵入させることができ、製造原価の低減を図ることができる。
上記のように構成した請求項４に記載の発明においては、複数本の素線を撚り合せた芯材の表面に複数本の素線をさらに撚り合せたので、スチールコード全体の強度が向上し、コアの芯にゴムが充填された層撚りコードを製造できる。
上記のように構成した請求項５に記載の発明においては、複数本の素線を撚り合わせてなるスチールコードは同じく複数本の素線を撚り合わせてなる別のスチールコードと共にさらに撚り合わされるので、スチールコード全体の強度が向上される他、各々のスチールコードの芯にゴムが充填された複撚りコードを製造することができる。
【００２５】
上記のように構成した請求項６に記載の発明においては、請求項１〜５の何れかの防錆に優れた複数本のスチールコードが所望の断面形状の押出ゴム中に間隔をおいて配列されているので、ゴムリボンは単にスチールコードで補強されるのみならず、この補強スチールコードの耐錆寿命が長いので、ゴムリボンの耐久性が向上される。
上記のように構成した請求項７に記載の発明においては、請求項１〜３のいずれかに記載され或いは請求項６に記載されるように、補強スチールコードの耐錆寿命が長く耐久性の優れたゴム被覆コード又はゴムリボンを用いて空気入りタイヤのボディープライ及びベルトの少なくとも一方を製造したので、この空気入りタイヤは補強コードとしてのスチールコードの防錆が優れ、スチールコードの錆による問題を解消できる。
【００２６】
上記のように構成した請求項８に記載の発明においては、チューブラ型撚線機により撚り合わされる複数本の素線の撚り合わせる点に素線に接着可能な未加硫ゴムを素線により巻き込んで充填するようにしたので、素線間の撚り合わせ部分に確実に未加硫ゴムを充填でき、また未加硫ゴムを素線に確実に密着させることができ、しかも操作が簡単で製品の歩留まりが小さく製造コストの削減を図ることのできるスチールコードの製造方法を提供できる。
上記のように構成した請求項９に記載の発明においては、素線の撚り合わせを未加硫ゴムが加圧充満された雰囲気中で行うようにしたので、加圧された未加硫ゴムが素線を撚り合わせる過程においてその流動性によりかつ素線に巻き込まれながら撚り合わせ部分に侵入して充填され、しかも素線の撚り合わせ部分以外の表面にも未加硫ゴムが確実に被覆される。これにより、防錆性に優れたスチールコードを簡単な処理操作で製造することができる。
【００２７】
上記のように構成した請求項１０に記載の発明においては、未加硫ゴムが加圧充満された雰囲気の中で、芯材を構成する少なくとも２本の素線の撚り合わせを行うと共に、このように撚り合わされた芯材の外周に複数本の素線をさらに撚り合わせするようにしたので、芯材の撚り合わせ部分に未加硫ゴムが巻き込まれて確実に充填されると共に、この芯材とこれに撚り合わされる複数本の素線との間にも未加硫ゴムが確実に充填され、さらに全ての素線の撚り合わせ部分以外の表面も未加硫ゴムにより確実に被覆され、この結果、強度が一層増強されかつ防錆性に優れて耐久性のあるスチールコードを製造することができる。
【００２８】
上記のように構成した請求項１１に記載の発明においては、未加硫ゴムが加圧充満された雰囲気内に導入する手前で、芯材を構成する少なくとも２本の素線を内円筒に貫通させると共に前記芯材の外周に撚り合わされる別の複数本の素線を内円筒と同心に配置した外円筒を貫通させるようにしたので、内円筒を貫通した素線の撚り合わせ動作と外円筒を貫通した素線の撚り合わせ動作とをこれら同心両円筒を用いて時間的に差を持たせることが可能となった。これにより、少なくとも２本の素線が撚り合わされた芯材が確実に形成されてからこの芯材の表面に複数本の素線を撚り合わすことができ、芯材の撚り合わせ部分へ未加硫ゴムを確実に充填でき、また芯材と芯材の表面に撚り合わされる素線との間の空隙にも確実に未加硫ゴムを充填でき、さらに素線の撚り合わせ部分以外の表面に未加硫ゴムが確実に被覆されたスチールコードを製造することができる。
【００２９】
上記のように構成した請求項１２に記載の発明においては、請求項８〜１１の何れかに記載の発明により製造される複数本のスチールコードを間隔をあけて整列して押出機の押出型ヘッド内の未加硫ゴムが充填された雰囲気中に導入し、前記雰囲気の出口側に設けた押出ダイスの所望の断面形状の送出穴からこれら複数本のスチールコードが埋設された状態で未加硫ゴムを押し出すようにしたので、防錆性に優れたスチールコードが複数本間隔をおいて埋設されている耐久性に優れたゴムリボンを製造することができる。
上記のように構成した請求項１３に記載の発明においては、請求項９〜１２のいずれか１項に記載の発明により製造されるスチールコード又はゴムリボンを中間在庫として貯蔵せずに直接に空気入りタイヤの生産システムに導入し、このスチールコード又はゴムリボンを材料としてタイヤを構成するボディープライおよびベルトの少なくとも一方を製造するようにしたので、スチールコードやゴムリボンを中間在庫として貯蔵する必要のない低コストのタイヤ生産方法が実現され、またスチールコードへの未加硫ゴムの充填処理の時点或いはゴムリボンの製造の時点からのグリーンタイヤの加硫処理の時点までの未加硫ゴムの経時変化が殆どない安定した品質でかつスチールコードの防錆処理が確実に施されているタイヤの生産方法が実現される。
【００３０】
【発明の実施の形態】
以下、ゴム物品補強用に使用できる本発明によるゴム被覆スチールコード及びその製造方法の実施の形態を図面を参照して説明する。図１は、本発明による第１の実施の形態により製造されるスチールコード１０の断面図であり、このスチールコード１０は、１ｘ３構造のものとして構成される。コード１０は、各辺が素線１２の直径と略一致する長さの仮想正三角形の三隅に３本の素線１２をそれらの素線中心が位置するように互いに外接した状態で撚り合わされ、生ゴムすなわち未加硫ゴム１１により被覆される。素線１２同士の外接点により区画されるコード１０の中心部１０ａは未加硫ゴムが充填され、これにより、各素線１２はコード１０の中心部１０ａと一致する素線１２同士の撚り合わせ部分を含めて実質的に全ての外表面が未加硫ゴム１１により被覆されている。
【００３１】
素線１２は、鋼製材料からなり、線径が一例として０．２５ｍｍとされるが、その他の材質やその他の線径の素線を採用できることは言うまでもない。図１に示す図例では、コード１０の外周は略三つ葉形状に形成される。コード１０の外周形状は、後述する撚り合わせダイスの送出穴の断面形状により特定されるので、このダイスの送出穴の断面形状を変えることにより、略三つ葉形状以外にも、例えば、おむすび形、擬似正方形等のその他の形状とすることが可能である。また、コード１０は、素線１２を４本撚り合わせる１ｘ４構造や、５本撚り合わせる１ｘ５構造を持つ単撚りコード、或いはその他の構造、例えば、束撚りコードを採用できる。説明の便宜上、以下の説明は、コード構造として１ｘ３構造を採用したスチールコード１０を代表例にとって進めるものとする。
【００３２】
図２は、本発明によるスチールコードの製造方法を実施するコード製造装置２０である。このコード製造装置２０は、チューブラ型撚線機２１と、プリフォーマ４０、ゴム押出機５０及び張力付与装置６０からなる。チューブラ型撚線機２１は、本体２２にベアリング２３を介して回転支持された回転バレル２４と、この回転バレル２４をベルト・プーリ伝動機構２５を介して回転駆動する電動機２６からなる。回転バレル２４は、各々がスチール素線１２を巻装した３つのボビン２７を長手方向に配置している。このボビン２７の数は、コード構造における素線１２の数と対応する。張力付与装置６０により、一定の巻き取り張力が付与されることにより、回転バレル２４は、３つのボビン２７から送り出されるスチール製の素線１２を前端面の外周縁部に１２０度間隔で設けた３つの素線送出穴３３から送り出す。
【００３３】
回転バレル２４の前端面には、素線ガイド板４１とプリフォーマ４０が回転バレル２４と一体回転するように設けられる。プリフォーマ４０は、各素線１２毎に所定ピッチの螺旋の癖付けをし、撚り合わせを容易にする。ゴム押出機５０は、素線１２を撚り合わせながらゴムを押出する押出型ヘッド５１とこのヘッド５１に未加硫ゴムを加圧供給する押出機本体５２からなる。張力付与装置６０は、巻き取りドラム６１を所定速度で回転させ、押出型ヘッド５１から繰り出されるゴム被覆コード１０を積極的に巻き取り、プリフォーマ４０及び押出型ヘッド５１を通過する素線１２の各々に所定の引っ張りテンションを付与する。そして、巻き取りドラム６１から繰り出されるゴム被覆コード１０は、同様に同時並行して製造される他の複数本のゴム被覆コードを含めて例えば４〜８本程度の数ミリメートル間隔の等ピッチ配置のコード群として集合され、後述する第３の実施の形態において詳述されるように、リボン成形用のゴム押出機へ送られる。
【００３４】
図３は、図２中で２点鎖線により囲んだ部分の拡大詳細図である。回転バレル２４内には、その長手方向に複数（本実施形態の場合３つ）のボビン収容室が画定され、この収容室の各々内にはクレードル２８が回転バレル２４の回転軸線上で前後一対の軸受部材２９により揺動可能に両端支持されている。クレードル２８上には、軸受棒３０が前記軸受部材２９の直径方向に伸びるように立設され、素線１２を巻装したボビン２７が軸受棒３０によりこの軸受棒３０の周りに回転支持されている。各ボビン２７から繰り出される素線１２は、ボビン２７と平行に回転支持されたガイドローラ３１上を走行して前側の軸受部材２９の貫通穴を通過し、２つ或いはそれ以上の方向変更ガイドローラ３２に沿って回転バレル２４の軸心から半径方向外方に導かれ、そこから回転バレル２４の長手方向に案内され、回転バレル２４の前端面に開口する送出口３３から外部へ送出される。
【００３５】
回転バレル２４の前端面中心からは支持棹４２が突出され、この支持棹４２に素線ガイド板４１及びプリフォーマ４０が設けられている。ガイド板４１は、送出口３３に対応する角度位置でガイド穴が開口され、３本の素線１２をそれぞれ挿通させてガイドしている。プリフォーマ４０は、各組が半径方向に突出する３本の癖付けピン４５からなる３組の螺旋癖付け手段により構成される。各組の癖付けピン４５の前後２本は対応する送出穴３３と同一角度位相に配置され、これに対し真ん中の１本は前後２本に対し位相を異ならせて配置されている。これにより、各素線１２は、対応する組の３本の癖付けピン４５に沿って走行されるときＶ字状に屈曲され、癖付けピン４５を通過した後、図４に示すように螺旋状の塑性変形性状が所定ピッチで周期的に繰り返し現れる。
【００３６】
プリフォーマ４０を通過した３本の素線１２は、回転バレル２４の回転軸線に向かって集合しながらゴム押出機５０の押出型ヘッド５１内へ導入される。押出型ヘッド５１は、押出型本体５３と、素線導入部において回転バレル２４の回転軸線と同心上で軸受部材５４を介して回転自在に支持した撚り維持具５５と、素線導入部と反対側にあるコード送出部に配置した撚り合わせダイス５６と、撚り維持具５５の先端とダイス５６との間に配置した押出室５７とで構成される。図５に示すように、撚り維持具５５は、フランジ部５５ａ、軸受部５５ｂ及びスプライン部５５ｃからなる。スプライン部５５ｃの外周には、撚り合わせすべき素線１２の数に対応して等角度（１２０度）配置で３本の分離通過溝５５ｍが長手方向に形成されている。分離通過溝５５ｍは、素線１２の断面積に対応する半円溝として形成されている。軸受部５５ｂ及びフランジ部５５ａには、素線１２の断面積よりもやや大きな断面をもつ分離通過孔５５ｈがそれぞれ分離通過溝５５ｍに連通している。押出型ヘッド１５内へ導入される３本の素線１２は、撚り維持具５５の３本の分離通過孔５５ｈを通過され、続いて分離通過溝５５ｍにガイドされてゴム注入部５７ｃに導かれ、そこからダイス５６を通過する。押出機５０の本体５２は、例えばスクリューポンプにより未加硫ゴムをリング状供給部５７ａへ圧送し、この供給部５７ａから複数のハブ通路５７ｂを介して円盤状のゴム注入部５７ｃへ未加硫ゴムを注入する。すなわち、押出室５７は、未加硫ゴムが圧送充填された雰囲気を形成し、この雰囲気の中で素線１２の撚り合わせが行われる。
【００３７】
これにより、ゴム注入部５７ｃを撚り合わせされながら通過する３本の素線１２からなるコード１０の軸心の空隙部に未加硫ゴムが素線１２により巻き込まれながら充填され、これと同時に撚り合わされたコード１０の外周面にも未加硫ゴムが被覆される。ダイス５６のコード送出穴５６ａの断面積は、コード１０の断面よりも若干大きな略三つ葉形に形成され、この送出穴５６ａから撚り合わせコード１０がその外周面にも未加硫ゴムを被覆した状態で送りだされる。
【００３８】
次に、上記のように構成される第１の実施の形態の動作を説明する。
製造開始指令に応答して、回転バレル２４がプーリ・ベルト伝導機構２５を介してモータ２６により回転される。これと共に、張力付与装置６０の巻き取りドラム６１が回転され、ゴム押出機５０が動作されて押出型ヘッド５１へ未加硫ゴムを圧送する。張力付与装置６０の巻き取りドラム６１と回転バレル２４とは、所定の速度比を維持するようにそれぞれ所定の速度で回転される。この速度は任意に設定でき、素線１２の撚りピッチを例えば１４ｍｍとか５０ｍｍのような値に設定できる。前記回転比を調整するために、通常は、回転バレル２４の回転数を一定とし、巻き取りドラム６１の巻き取り速度を変更することにより、コード１０の撚りピッチを変更することができる。このため、巻き取りドラム６１を駆動するモータ６２は、速度可変形の例えばサーボモータのようなモータを使用する。必要であれば、バレル２４を回転駆動するモータ２６及び巻き取りドラム６１を回転駆動するモータ６２の一方又は両方を、サーボモータにより構成してもよい。
【００３９】
前記回転比の制御により、回転バレル２４に搭載した３つのボビン２７から素線１２が所定長さ送り出される間に、回転バレル２４が素線ガイド板４１及びプリフォーマ４０と一体的に所定角度回転され、素線１２を挿通する撚り維持具５５が素線１２を介して回転バレル２４の回転に従動するように回転される。ダイス５６の挿通穴５６ｃは３本の素線１２の回転を阻止するので、撚り維持具５５のスプライン部５５ｃの分離通過溝５５ｍにガイドされた３本の素線１２はこのダイス５６の挿通穴５６ｃを基点として旋廻して撚り合わせされる。この撚り合わせ動作が行われるとき、撚り維持具５５を通過した３本の素線１２は、未加硫ゴムが圧送充填された雰囲気内を形成する押出室５７内で旋回しながら未加硫ゴムを巻き込み、ゴム注入部５７ｃにおいてそれら間の中心部である撚り合わせ部分に未加硫ゴムを充填する。そして、３本の素線１２が互いに接触する状態まで撚り合わされてコード１０が構成される時、このコード１０の中心に未加硫ゴムが完全に充填された状態となる。
【００４０】
すなわち、素線１２が回転される撚り維持具５５の分離通過孔５５ｈ及び分離通過溝５５ｍを通して移送される間は、撚り合わされる手前の状態で維持され、３本の素線１２の間に所定の間隔が保持される。この状態でゴム押出機５０のゴム注入部５７ｃを通過しながら撚り合わされることにより３本の素線１２の中央空隙部に未加硫ゴムが侵入する。このようにして、未加硫ゴムを芯として、この芯の外周に３本の素線を配した撚り構造のスチールコード１０が製造される。さらに、押出機５０の押出型ヘッド５１の出口側にはダイス５６が配置されているので、平行に維持されていた素線１２の撚り応力で撚り合わされながらダイス５６を通過して移送されることにより、撚り合わせコード１０の外周にもゴム被覆層１１が形成される。この結果、未加硫ゴムを芯として周囲に３本の素線１２を配し、さらにその外周に配合ゴムが被覆されたコード１０が製造される。
【００４１】
実施例１：
上記実施の形態の製造方法により、線径０．２５ｍｍの素線を用いて、１ｘ３構造の撚りピッチ１４ｍｍの撚り合わせコードを実施例１として製造した。
実施例２：
上記実施の形態の製造方法により、線径０．２５ｍｍの素線を用いて、１ｘ３構造の撚りピッチ５０ｍｍの撚り合わせコードを実施例２として製造した。通常は、撚りピッチを線形の１００倍を越えない範囲で使用するのに対し、この実施例２の撚りピッチ５０ｍｍは、素線径（ｄ＝０．２５ｍｍ）の２００倍に相当する長い撚りピッチである。
【００４２】
撚りピッチをこのように長くすることにより、撚り速度が速くなって撚線コード１０の生産能率が向上され、同時に撚り合わせ動作時におけるゴム侵入が容易になる。従って、撚り維持具５５は不要となり、製造コストを下げることができる。この観点において、好適な撚りピッチの範囲は、素線１２直径の１００倍〜３００倍の範囲である。
比較例１：
従来技術の方法により、線径０．２５ｍｍの素線を用いて、１ｘ３構造の撚りピッチ１４ｍｍの撚り合わせコードを比較例１として製造した。この比較例１は、図１３に示す断面構造のもので、コード中心には未加硫ゴムが充填されない。
比較例２：
特開昭５５−９０６５２号公報に開示される従来の方法により、線径０．２５ｍｍの素線を用いて、１ｘ３構造の撚りピッチ１４ｍｍの撚り合わせコードを比較例２として製造した。
これら比較例１、比較例２、実施例１及び実施例２について、ゴム進入率とコード疲労性を試験したところ、下記の表１のようになった。
【００４３】
【表１】

ゴム侵入率とコード疲労性の試験方法は、下記の方法を採用した。
ゴム侵入率：表１の各比較例及び各実施例に定義の構造、素線径及び撚りピッチを持つ４種類のコードの各々を使用して後述するタイヤの生産方法により空気入りラジアルタイヤを生産した。この４種類のタイヤの各々からゴムが付着した状態でスチールコードを取り出した。このゴム付きスチールコードの表面からゴムを除去した後、１本、２本と素線を注意深く取り除き、約１０ｃｍ長さの上記サンプルを観察して、空隙にゴムが完全に充填されている長さを測定した。ゴムが充填されている部分のサンプル全長に対する比率を、ゴム侵入率とした。
【００４４】
コード疲労性：図６に示すコード疲労試験装置７０を用いる。パイロットバー７１上を水平移動するスライダ７２に３個のローラ７３を自由回転可能に支持し、加硫したゴム被覆スチールコードサンプルをこれら３個のローラ７３間に巻装すると共に、同サンプルの一端を固定し、他端を所定重量の錘７４で緊張する。スライダ７２を所定ストロークＬだけ左右に往復動させ、コード切断までの往復動回数を求めた。評価は、比較例１を１００とした場合における比較例２、実施例１及び２の相対評価を指数で示した。
【００４５】
これらの試験結果から、ゴム侵入率とコード疲労性とが関連し、ゴム侵入率が最も良い実施例１は、比較例１に対し耐久性が３割向上したことを確認した。また、実施例２は、撚り維持具なしで比較例２よりも１割程度の耐久性向上を達成することが確認された。これらの試験により、実施例１及び２は何れも比較例１及び２よりも耐久性において優れていることを確認した。
【００４６】
（第２の実施形態）
図７は、コード製造方法の第２の実施形態における要部拡大図を示す。回転バレル２４は１２個のボビンを内装し、その前端面に設けた小径ピッチ円上の等間隔の３個の送出穴及び大径ピッチ円上の９個の送出穴からはそれぞれ素線１２を回転軸線に収集させるように送出している。大径ピッチ円上の９個の送出穴の配置関係は、図８のような撚り構造を得るようにバレル２４の回転速度とドラム６１の巻き取り速度との関係において決定される。押出機５０の押出型ヘッド５１は、回転バレル２４の回転軸線上に撚り維持具５５を配置している。撚り維持具５５は、同心配置の内外２つの円筒５５１、５５２からなり、軸受部材５５４を介して外円筒５５２が回転自在に支持され、この外円筒５５２の内孔に軸受部材５５３を介して内円筒５５１が回転自在に支持されている。内円筒５５１には、図５に示したものと同様に、円周方向等間隔（１２０度）配置の３つの素線ガイド穴５５１ａが貫通して形成され、外円筒５５２には円周方向等間隔（４０度）配置の９つの素線ガイド穴５５２ａが貫通して形成されている。回転バレル２４の前端面の外周縁部から１２０度間隔の３つの送出穴から送り出される素線１２は、内円筒５５１の３つの素線ガイド穴５５１ａへ導入され、この内円筒５５１を貫通し、そこから撚り合わせダイス５６のコード送出穴５６ａに導入されている。回転バレル２４の前端面の外周円縁部にある残りの９つの送出穴から送り出される素線１２は、外円筒５５２の円周方向４０度間隔で形成されえた９つの素線ガイド穴５５２ａへ導入され、これらガイド穴５５２ａを貫通してからダイス５６のコード送出穴５６ａに導入されている。
【００４７】
未加硫ゴムが圧送充満された雰囲気の中に撚り維持具５５の内外円筒５５１、５５２の後端部を臨ませるように、ゴム供給部５７ａは撚り維持具５５の後端部を収容する円盤状の空間とされ、図略のスクリューポンプから未加硫ゴムが供給されるように形成されている。このゴム供給部５７ａは、回転バレル２４軸線周りでの素線１２の回転を許容するテーパ円筒空間として形成されたテーパ通路５７ｂを介して同じく円盤状の空間をなすゴム注入部５７ｃへ未加硫ゴムを圧送するように接続されている。ダイス５６のコード送出穴５６ａからは、張力付与装置６０の巻き取りロール６１により巻き取られるスチールコード１０が送出される。
【００４８】
すなわち、回転バレル２４が張力付与装置６０によるスチールコード１０の巻き取り速度に同期した所定の速度で回転されるとき、内円筒５５１及び外円筒５５２は素線１２の張力を受けて連れ周り回転される。この場合、これら円筒５５１及び５５２を通過した素線１２は、ダイス５６のコード送出穴５６ａに向けて送られながらこのコード送出穴５６ａを基点とし旋回するため、互いに撚り合わされる。内円筒５５１を通過した芯材となる３本の素線１２は、径方向の離散が小さいため、径方向の離散が大きな外円筒５５２を通過した９本の素線１２よりも、早く撚り合わされる。つまり、内円筒５５１と外円筒５５２の径差、より正確には、素線ガイド穴５５１ａを配置する円と素線ガイド穴５５２ａを配置する円との径の差によって、内側３本の素線１２の撚り合わせ動作と外側９本の素線１２撚り合わせ動作が僅かな時間差をもって異なるタイミングで行われる。この撚り合わせは、押圧室５７に圧送充満されている未加硫ゴムの雰囲気内で行われるため、内円筒５５１と共に回転する３本の素線１２が撚り合わせ部分に未加硫ゴムを巻き込みながら充填してゆく。外円筒５５２を通過した９本の素線１２は、３本の素線１２の撚り合わせコードの外周に若干遅れたタイミングでさらに撚り合わされ、図８に示すように、３本の素線１２の外周に重ね合わせるように撚り合わされる。これらの撚り合わせ動作は、ゴム注入部５７ｃに圧送充満された未加硫ゴムの雰囲気中で行われるため、外円筒５５２と共に回転する９本の素線１２が未加硫ゴムを巻き込みながら進行し、よって、中心コードをなす３本の素線１２とその外周に撚り合わされる９本の素線１２との間の空隙にも未加硫ゴム１１が充填される。
【００４９】
なお、図７において、符号４０ａは、中心コードをなす３本の素線１２のためのプリフォーマで、円周方向に等間隔配置した３組の癖付けピン群からなる。また、符号４０ｂは、中心コードの外周に重ねて撚り合わされる９本の素線のためのプリフォーマで、円周方向に等間隔配置した９組の癖付けピン群からなる。癖付けピン群の各組は３本のピンからなり、第１の実施の形態について説明したように配置される。
【００５０】
（第３の実施の形態）
第３の実施の形態は、第１又は第２の実施の形態により製造されるスチールコード１０が複数本埋設されるゴムリボンを製造するリボン製造方法である。図９に示すように、このリボン製造装置８０は、図２を参照して上述したような４台のコード製造装置２０を含み、これら装置２０から送出される４本のスチールコード１０を方向変換ローラ群８１を介してリボン成形機８２の成形型ヘッド８３へ導入するように構成される。リボン成形機８２は、押出機本体８４に内蔵した例えばスクリューポンプにより未加硫ゴムを成形型ヘッド８３内へ圧送するように構成されている。図１０に示すように、成形型ヘッド８３は、ヘッド本体８３ａ内に、環状空間として形成される未加硫ゴム供給部８５と、成形ダイス８８の入口側に配置した円盤状空間としての未加硫ゴム注入部８６と、この注入部８６へ供給部８５から未加硫ゴムを圧送する複数のハブ通路８９とが形成され、出口側に前記成形ダイス８８が装着されている。成形ダイス８８は例えば、長方形断面や菱形断面等の概ね平行四辺形断面の押出成形穴８８ａが形成されている。前記方向変換ローラ群８１に沿って導入される４本のスチールコード１０は、成形型本体に所定ピッチで形成されたコード案内穴に沿って成形型本体８３ａ及びゴム注入部８６を縦断し、成形ダイス８８の押出成形穴８８ａを貫通するように走行している。
【００５１】
従って、４本のスチールコード１０は、ゴム注入部８６に圧送される未加硫ゴムと共に成形ダイス８８の押出成形穴８８ａに導入され、これにより概ね平行四辺形断面の未加硫ゴム組成内にスチールコード１０が等間隔で配置されるゴムリボン１００が押出成形穴８８ａから押し出される。
【００５２】
図１１（ａ）は、このように製造されるゴムリボン１００の一例を示し、このゴムリボン１００は、第１の実施の形態により製造される略三つ葉状のゴム被覆スチールコード１０を長方形断面の未加硫ゴム組織内に等ピッチで埋設している。コード製造装置２０を１２本素線用とする場合では、第２の実施の形態により製造される図８に示すコード１０が図１１（ｂ）に示すように断面平行四辺形の未加硫ゴム組成内に埋設配置されたゴムリボン１００が押出成形される。なお、これらゴムリボン１００は、幅が５〜１０ｍｍ前後で厚さが３ｍｍ程度の寸法である。
【００５３】
再び図９において、このように成形されたゴムリボン１００は、張力付与装置９０の巻き取りローラ９１により巻装され、この張力付与装置９０からタイヤ生産システムのボディープライ製造装置１１０に供給される。この装置１１０は、ロール１１１の回転に同期してリボン供給ヘッド１１２をトラバース送りすることにより、ロール１１１にゴムリボン１００を螺旋巻きし、この螺旋巻きをロール１１１の回転軸線と略平行に切り開いて帯状のボディープライ材１１３を製造する。このボディープライ製造装置１１０は、図１２に示すタイヤ生産システムの一部を構成している。
【００５４】
図１２に示すタイヤ生産システムの詳細は、本願出願人が先に出願した特開２００２−３０７５７０号公報に記述されているので、割愛のため詳述しない。簡単に云えば、このタイヤ生産システムは、直線状に延びる搬送ライン１２０の一方側の端に主としてボディープライから構成されるタイヤの内張り要素を生産する第１の装置群１２１を配置し、搬送ライン１２０の他方側の端に主としてベルトから構成されるタイヤの外張り要素を生産する第２の装置群１２２を配置し、外張り要素の内側に内張り要素を組み付ける組付け装置群としての第３の装置群１２３を搬送ラインの中央部に配置し、この第３装置群１２３の正面に複数の加硫機からなる第４の装置群１２４を配置して構成される。
【００５５】
上述したリボン製造装置８０は、第１の装置群１２１の前段に配置され、ボディープライを生産するためのゴムリボンを第１の装置群１２１に組み込まれるボディープライ製造装置１１０に供給する。また、同様なリボン製造装置８０は、第２の装置群１２２の前段に配置され、ベルトを生産するためのゴムリボン１００を第２の装置群１２２に組み込まれるベルト製造装置１２６に供給する。すなわち、本発明の特徴の１つは、ボディープライやベルト等のタイヤの主要構成要素をゴムリボン１００により形成し、その場合、ゴムリボン１００自体を素線１２及び未加硫ゴムからタイヤの生産と同時並行して一貫生産することにある。つまり、スチールコード１０やゴムリボン１００の中間在庫における停留を排除するのである。これにより、タイヤ生産における生産コストの低減を図ることができ、同時にゴム特性の経時変化による劣化を排除して高品質のタイヤを生産できる。特に、第１及び第２の実施形態により製造されるスチールコード１０を用いてゴムリボン１００を成形するので、スチールコード１０の素線１２間の空隙１０ａにも未加硫ゴムが充填されたゴムリボン１００が成形され、このゴムリボン１００を用いて生産されるタイヤは、スチールコード１０が錆の影響を受けにくく耐久性に優れたものとなる。
【００５６】
上述した実施の形態においては、３本の素線を撚り合せてスチールコードを製造しているが、スチールコードは複数本の素線を撚り合せて製造されるものであればよく、その数は２本、４本、５本或いはそれ以上でもよい。また、第２の実施形態では３本の素線を撚り合せた芯材コードの外周に９本の素線を重ねて撚り合せた事例を記述したが、芯材コードを構成する素線の数は複数であれば２本、４本、５本或いはそれ以上でもよく、重ねて撚り合わされる素線の数も芯材コードの外周を包囲できる数であえば、特にその本数は限定されない。
また、図８に示すスチールコード１０は、芯材コードを構成する素線の直径と芯材コードを取り囲む包囲素線の直径を同一にしているが、芯材コードのそれを太くし、包囲素線のそれを細くしてもよい。
【００５７】
さらに、図１又は図８に示すスチールコード１０を複数本互いに撚り合せてスチールコードを製造し、このスチールコードを未加硫ゴムの組織内に複数本埋設してゴムリボンを製造し、さらにこのゴムリボンを用いて空気入りタイヤを製造するようにしてもよい。
さらに、４本のスチールコードを埋設したゴムリボンの例を示したが、これ以外の複数本のスチールコードを未加硫ゴム組織内に埋設してゴムリボンを製造してもよい。
さらに、上記実施形態ではゴム被覆スチールコード１０からリボン１００を製造したが，このリボン１００を製造せずに、図１又は図８に示すゴム被覆スチールコード１０を直接ボディープライ製造装置１１０と第２の装置群１２２を構成するベルト製造装置へ供給し、これらコードによりボディープライやベルトを製造するようにしてもよい。この場合、押出機５０の送出穴５６ｃの断面形状は、ゴム被覆スチールコード１０の断面形状を矩形や平行四辺形にするようにこれと対応する形状にすることが望ましい。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による第１の実施の形態におけるゴム被覆コード製造方法により製造されるゴム被覆スチールコードの断面図。
【図２】本発明によるゴム被覆コード製造方法を実施するコード製造装置の概略説明図。
【図３】図２に示すコード製造装置の要部断面図。
【図４】螺旋上の癖付け処理がされたスチールコードを構成する素線の部分斜視図。
【図５】コード製造装置の押出型ヘッドに設けられる撚り維持具の斜視図。
【図６】スチールコードの疲労試験を行うコード疲労試験装置の概略説明図。
【図７】本発明による第２の実施の形態におけるゴム被覆コード製造方法を実施するコード製造装置の要部断面図。
【図８】第２の実施の形態の製造方法により製造されるゴム被覆コードの断面図。
【図９】本発明の第３の実施の形態によるゴムリボン製造方法を実施するゴムリボン製造装置の概略説明図。
【図１０】第３の実施の形態におけるリボン押出機の押出型ヘッドの水平断面図。
【図１１】（ａ）及び（ｂ）第３の実施の形態において製造されるゴムリボンの一例及び別の例の断面図。
【図１２】本発明に従ってスチールコード製造装置及びゴムリボン製造装置を組み込んだタイヤ生産システムの概略を示す説明図。
【図１３】従来のタイヤ用スチールコードの一例の断面図。
【図１４】従来のタイヤ用スチールコードの他の一例の断面図。
【図１５】従来のタイヤ用スチールコードのさらに他の一例の断面図。
【符号の説明】
１０・・・ゴム被覆スチールコード、１１・・・未加硫ゴム、１２・・・素線、１０ａ・・・撚り合わせ部分、２０・・・コード製造装置、２１・・・チューブラ型撚線機、２４・・・回転バレル、２７・・・ボビン、４０・・・プリフォーマ、５０・・・押出機、５１・・・押出型ヘッド、５５・・・撚り維持具、５５１・・・内円筒、５５２・・・外円筒、５５１ａ、５５２ａ・・・素線ガイド穴、５６・・・撚り合わせダイス、５６ａ・・・送出穴、５７・・・押出室（未加硫ゴムが加圧充満された雰囲気）、５７ｃ・・・ゴム注入部、６０・・・張力付与装置、７０・・・コード疲労試験装置、８０・・・リボン製造装置、８２・・・リボン成形機、８３・・・成形型ヘッド、８６・・・未加硫ゴム注入部、８８・・・成形ダイス、８８ａ・・・押出成形穴、９０・・・張力付与装置、１００・・・ゴムリボン、１１０・・・ボディープライ製造装置、１１１・・・ロール、１１２・・・リボン供給ヘッド、１１３・・・ボディープライ材、１２１・・・第１の装置群、１２２・・・第２の装置群、１２３・・・第３の装置群、１２４・・・第４の装置群。

Claims

複数本のスチール素線を撚り合わせてなるスチールコードにおいて、撚り合わせ時に前記素線により巻き込まれて充填された未加硫ゴムが前記複数本の素線の撚り合わせ部分において前記素線に密着して存在することを特徴とするスチールコード。
請求項１に記載のスチールコードにおいて、前記複数本の素線の撚り合せ部分以外の表面も未加硫ゴムが被覆されていることを特徴とするスチールコード。
請求項１又は２に記載のスチールコードにおいて、撚りピッチを前記素線径の１００〜３００倍の範囲内としたことを特徴とするスチールコード。
請求項１〜３の何れかに記載のスチールコードを芯材とし、この芯材の外周に複数本の素線を撚り合わせたことを特徴とするスチールコード。
請求項１〜３の何れかに記載のスチールコードを複数本互いに撚り合わせたことを特徴とするスチールコード。
請求項１〜５の何れかに記載のスチールコードが所望の断面形状を持つ押出ゴムの中に複数本間隔をおいて埋設されていることを特徴とするゴムリボン。
請求項１〜３のいずれかに記載のスチールコード又は請求項６に記載のゴムリボンを用いて、ボディープライ及びベルトの少なくとも一方が形成されていることを特徴とする空気入りタイヤ。
チューブラ型撚線機により複数本の素線を撚り合わせるスチールコードの製造方法において、前記素線に未加硫ゴムを前記素線により撚り合せ点に巻き込み、前記複数本の素線の撚り合わせ部分に未加硫ゴムを充填することを特徴とするスチールコードの製造方法。
請求項８に記載の製造方法において、前記素線の撚り合わせを未加硫ゴムが加圧充満された雰囲気の中で行い、これにより前記素線の撚り合せ部分に未加硫ゴムを充填すると共に前記素線の撚り合わせ部分以外の表面を未加硫ゴムで被覆することを特徴とするスチールコードの製造方法。
チューブラ型撚線機により複数本の素線を撚り合わせるスチールコードの製造方法において、芯材を構成する少なくとも２本の素線の撚り合わせとその芯材の外周に対する複数本の素線の撚り合わせを未加硫ゴムが加圧充満された雰囲気の中で前後にタイミングをずらして行い、先行する前記少なくとも２本の素線の撚り合わせ時においてこれら素線の撚り合わせ部分の空隙に未加硫ゴムを巻き込むように充填し、また後続して行われる前記芯材の外周に対する複数本の素線の撚り合わせ時においては前記芯材とこの芯材表面に撚り合わされる素線との間に未加硫ゴムを巻き込むように充填することを特徴とするスチールコードの製造方法。
請求項１０に記載の製造方法において、個々に自由回転可能な内円筒及び外円筒を未加硫ゴムが加圧充満された雰囲気の入口側に臨ませて同心に配置し、前記芯材を構成する少なくとも２本の素線を前記内円筒に貫通して形成した素線ガイド穴を挿通させると共に前記芯材の外周に撚り合わされる複数本の素線を前記外円筒に貫通して形成した素線ガイド穴を挿通させ、前記内円筒及び外円筒を挿通した全ての素線を前記雰囲気を横断させると共にこの雰囲気の出口側に前記内外円筒と同心に設けられた送出穴を通過させ、前記内外円筒の径差により前記内円筒を挿通する少なくとも２本の素線の撚り合わせが前記外円筒を挿通する複数本の素線の撚り合わせに先行して行われるようにしたことを特徴とするスチールコードの製造方法。
請求項８〜１１の何れかに記載の製造方法により複数本のスチールコードを同時並行して製造し、これら複数本のスチールコードを間隔をあけて整列してゴム押出機の押出型ヘッド内の未加硫ゴムが加圧充満される雰囲気中に導入し、前記複数本のスチールコードが未加硫ゴム中に間隔をあけて埋設される所望の断面形状のゴムリボンを前記雰囲気の出口側に設けた押出ダイスの送出穴から押出すことを特徴とするゴムリボンの製造方法。
請求項８〜１１のいずれかに記載の製造方法により製造されるスチールコード又は請求項１２に記載の製造方法により製造されるゴムリボンを中間在庫として貯蔵せずに空気入りタイヤの生産システムに直接導入し、この生産システムが前記スチールコード又は前記ゴムリボンを用いて前記空気入りタイヤのボディープライ及びベルトの少なくとも一方を製造して前記空気入りタイヤを生産することを特徴とするタイヤの生産方法。