JP5647082B2 - ゴムクローラ用スチールコードバンドの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、農業用作業機、土木用作業機等に装着されるゴムクローラに使用されるスチールコードバンドに関する。

ゴムクローラは、農業用作業機等のクローラ式走行装置における駆動輪、従動輪および転輪に巻き掛けられて、その周方向に循環することにより農業用作業機等を走行させる。このとき、ゴムクローラには周方向に大きな張力が作用する。この大きな張力に耐えられるようにするため、ゴムクローラには、スチールコードが複数並べられて帯状に形成されたスチールコードバンドが、クローラ周方向に１周巻回された状態で埋め込まれる。

このようなスチールコードバンドは、一般に所定の長さに形成された後に、両端が重ね合わされて無端状（閉鎖ループ）に加工される。しかし、有端帯状に形成された後に両端が重ね合わされたスチールコードバンドは、重ね合わせ部分の剛性が他の部分よりも大きく変形し難い。そのため、このようなスチールコードバンドは、駆動輪および従動輪を通過するとき、重ね合わせ開始部分と終了部分におけるゴムの歪みが大きくなり、ゴムがスチールコードバンドから剥離する等の問題が生ずる。

この問題に対して、スチールコードから有端帯状のスチールコードバンドを経由せずに、重ね合わせ部分を有しない無端状のスチールコードバンドを直接に製造する技術が提案されている（特許文献１）。

特開平８−１０３９６９号公報

特許文献１に開示された技術は、ゴムトリートメントされたスチールコードを成形ドラムに単層となるようかつ密に巻き取り、加硫処理を行ってゴムクローラを得る。成形ドラムへのゴム被覆スチールコードの巻き取りは、ステッチャーローラーにより隣り合うトリートゴム同士が密着される。しかし、ゴムトリートメントされたスチールコードをステッチャーローラーで動かす場合、ゴムの粘着性が成形ドラム等との間で抵抗となり、隣り合うゴムトリートメントされたスチールコード同士に隙間が残る。その結果、スチールコードバンドの厚さが部分的に薄くなるという問題がある。

本発明は、上述の問題に鑑みてなされたもので、成形ドラムに隙間を有して巻き付けられてもスチールコードバンドの厚さが部分的に薄くならないゴムトリートメントされたスチールコード（ゴム被覆スチールコード）を用いたゴムクローラ用スチールコードバンドの製造方法を提供することを目的とする。

本発明に係るゴムクローラ用スチールコードバンドの製造方法は、ゴムクローラに埋設されるスチールコードバンドの製造方法であって、スチールコードがゴムで被覆されたゴム被覆スチールコードであって、前記スチールコードが延びる方向に直交する断面形状が、平行な２つの端縁と前記端縁に直交する方向に延び少なくともその一方の一部または全部が外方に凸である２つの端縁とで形成されたゴム被覆スチールコードを準備して、ゴム被覆スチールコードの間の前記断面方向の面積をＢＡとして前記断面において前記平行な２つの端縁を２辺とする矩形と区別される外方に凸となった凸状部の総面積をＣＡとして０．８５ＣＡ≦ＢＡ≦１．３ＣＡを満足するように、外方に凸である端縁の側を内側にして成形ドラムに螺旋状にかつ前記成形ドラムの軸方向に密着させないで、前記ゴム被覆スチールコードを前記成形ドラムに巻き付け、前記ゴム被覆スチールコードが前記成形ドラムに巻き付けられた状態で加硫のために加熱して、前記凸状部が流動してゴム被覆スチールコード間に移動することによりゴム被覆スチールコード間が埋められ均一な厚さのスチールコードバンドを得る。

好ましくは、前記ゴム被覆スチールコードとして、複数の前記スチールコードが一方向に間隔を有して前記ゴムに被覆されその断面における前記外方に凸である端縁が前記スチールコードの並ぶ方向に延びたものを使用する。
好ましくは、前記成形ドラムの外周にキャンバスを巻き付け、前記ゴム被覆スチールコードを前記キャンバスの上に巻き付ける。

前記ゴムクローラ用スチールコードバンドの製造方法において、前記複数のスチールコードは、いずれも複数の素線が撚り合わされまたは複数の素線が撚り合わされた撚り線が複数撚り合わされて形成されたものであり、前記ゴム被覆スチールコードとして、同数の最終撚りがＳ撚りのスチールコードおよび最終撚りがＺ撚りのスチールコードが前記ゴムに被覆されたものを使用する。

本発明によると、成形ドラムに隙間を有して巻き付けられてもスチールコードバンドの厚さが部分的に薄くならないゴム被覆スチールコードを用いたゴムクローラ用スチールコードバンドの製造方法を提供することができる。

図１はゴム被覆スチールコードの断面図である。 図２はゴム被覆スチールコードが巻き取られた成形ドラムの部分断面図である。 図３はゴム被覆スチールコードにおける加硫成形時のゴムの動きを示す図である。 図４は短尺に切断されたゴム被覆スチールコードの概略図である。 図５は他のゴム被覆スチールコードの断面図である。 図６はゴム被覆スチールコードにおける加硫成形時のゴムの動きを示す図である。 図７は巻き方を変えたゴム被覆スチールコードにおける加硫成形時のゴムの動きを示す図である。 図８は種々のゴム被覆スチールコードの断面図である。

図１はゴムトリートメントされたスチールコード（以下「ゴム被覆スチールコード１」という）の断面図、図２はゴム被覆スチールコード１が巻き取られた成形ドラムの部分断面図、図３はゴム被覆スチールコード１における加硫成形時のゴムの動きを示す図である。
ゴム被覆スチールコード１は、２本のスチールコード１１，１１、およびスチールコー
ド１１，１１を被覆する被覆ゴム１２からなる。スチールコード１１は、線径の小さな素線（例えば線径０．１７５ｍｍ）が複数撚られた撚り線がさらに複数本撚り合わされ、２〜３ｍｍの断面略円形に形成される。２本のスチールコード１１，１１は、一方が「Ｓ撚り」、他方が「Ｚ撚り」に最終的に撚り合わされ、ゴム被覆スチールコード１では、撚り方向が異なるスチールコード１１，１１の２本が組み合わされる。スチールコード１１として、複数の素線をまとめて撚り合わせたものを使用してもよい。

被覆ゴム１２は、ゴムが使用され、等間隔を維持して並ぶスチールコード１１，１１を、外部から見えないように完全に被覆する。
ゴム被覆スチールコード１は、スチールコード１１，１１および原料ゴムが別々にゴム押出機に供給され、溶融ゴムがスチールコード１１，１１を被覆した状態で、特定の形状を有するダイから押し出されて製造される。

図１を参照して、スチールコード１１，１１が延びた方向に直交する断面において、２本のスチールコード１１，１１の並び方向に延びて互いに対向する端縁１３，１３が、いずれも外方に凸となるように湾曲する曲線である。断面においてスチールコード１１，１１の並び方向に直交して延び互いに対向する端縁１８，１８は、直線である。断面において、端縁１８，１８は略平行かつ同一長さである。断面において、端縁１３に囲まれ、端縁１８，１８を２辺とする矩形と区別される外方に凸となった部分を「凸状部１４」という。凸状部１４は被覆ゴム１２の一部であり、スチールコード１１，１１の並びを挟んだ両側に形成される。

ゴム押出機のダイから押し出されたゴム被覆スチールコード１は、専用ボビンに巻き取られ、専用ボビンとともにスチールコードバンド製造工程に送られる。
スチールコードバンド製造工程において、ゴム被覆スチールコード１は、専用ボビンから繰り出されて成形ドラム１５に、単層螺旋状で所定の幅になるように巻かれる。成形ドラム１５は、その周長さが製造予定のスチールコードバンド２の内周長さ（内側表面を周方向に１巡する長さ）に略等しい。

図２を参照して、ゴム被覆スチールコード１は、成形ドラム１５の軸方向の一方側から他方側に巻き進められる。図２を参照して、ゴム被覆スチールコード１は、巻かれた隣同士が接しない程度の間隔を有するように、成形ドラム１５の軸方向に移動するステッチャーローラーにより位置決めされる。ここで、「巻かれた隣同士が接しない程度の間隔」とは、成形ドラム１５の軸心を含む断面において、単層でコイル状に巻かれたゴム被覆スチールコード１の隣り合うスチールコード１１，…，１１の中心距離Ｐが全て略等しくなるための間隔Ｄである。

なお、隣り合うスチールコード１１，…，１１の中心距離Ｐの全てが略等しくとき、図２を参照して、ａ＞２×ｂ、ａ≒２×ｂ＋Ｄが成立する。また、ゴム被覆スチールコード１の巻き付けピッチＡと中心距離Ｐとは、Ａ＝Ｐ×２が成立する。
図２における符号１６はキャンバスである。キャンバス１６は、ゴムクローラにおける幅方向の剛性の向上、ゴム被覆スチールコード１によって形成されたスチールコードバンドと芯金とが直接に接触するのを回避する等のために使用される。キャンバス１６は、例えば、有機系の高張力繊維（ポリエステル系レーヨン、ビニロン、アラミド繊維等）を平織りまたは厚織りしたものである。

ゴム被覆スチールコード１は、成形ドラム１５側の面（断面における端縁１３）が外方に凸となるように湾曲し成形ドラム１５（またはキャンバス１６）に接する面積が小さいので、成形ドラム１５の軸方向の移動抵抗（摩擦抵抗）が小さい。そのため、ステッチャーローラーによるゴム被覆スチールコード１の位置決めを精度よく行うことができ、螺旋
状に巻かれたゴム被覆スチールコード１における隣り合う間隔Ｄを略一定にすることができる。

成形ドラム１５に螺旋状に巻かれたゴム被覆スチールコード１は、加硫成形時に被覆ゴム１２の一部がゴム被覆スチールコード１間に移動し、加硫成形後に１巡するスチールコードバンド２に形成される。
すなわち、成形ドラム１５に巻かれたゴム被覆スチールコード１の外周側が型枠により内側に押された状態で加硫のための加熱が行われると、伝熱面に近い凸状部１４，１４が流動性を得、図３に示されるようにゴム被覆スチールコード１間に移動する。ゴム被覆スチールコード１間を埋めさらに過剰の凸状部１４，１４のゴムは、スチールコードバンド２の幅方向に平均的に拡がる。また、凸状部１４，１４のゴムが若干量不足しゴム被覆スチールコード１間を埋めきれないときは、被覆ゴム１２の凸状部１４，１４に近い部分から補充される。

スチールコードバンド２は、主に農業用作業機等のクローラ式走行装置における駆動輪、従動輪および転輪に巻き掛けられて使用されるゴムクローラに、強度を高める目的で埋設されるものである。
次に、加硫成形において螺旋状に巻かれたゴム被覆スチールコード１の間を埋める凸状部１４，１４の大きさについて、成形ドラム１５の軸心を含む断面図である図３（ｂ）を用いて説明する。

成形ドラム１５に巻かれたゴム被覆スチールコード１の単位周方向長さについて着目すると、ゴム被覆スチールコード１の間（Ｐ１−Ｐ２−Ｐ３−Ｐ４で囲まれた部分）は、これを挟む両側の凸状部１４，１４のＰ１−Ｐ５−Ｐ６で囲まれる部分、Ｐ２−Ｐ７−Ｐ８で囲まれる部分、Ｐ３−Ｐ９−ＰＡで囲まれる部分、およびＰ４−ＰＢ−ＰＣで囲まれる部分のゴムで埋められる。

したがって、Ｐ１−Ｐ５−Ｐ６で囲まれる面積（この面積と単位長さとの積が体積）、Ｐ２−Ｐ７−Ｐ８で囲まれる面積、Ｐ３−Ｐ９−ＰＡで囲まれる面積、およびＰ４−ＰＢ−ＰＣで囲まれる面積の和がＰ１−Ｐ２−Ｐ３−Ｐ４で囲まれた面積に等しい場合、過不足無くゴム被覆スチールコード１の間が凸状部１４，１４により埋められ、均一な厚さのスチールコードバンド２が得られる。

実際には、凸状部１４，１４のいずれかの部分がゴム被覆スチールコード１の間を埋めれば足り、ゴム被覆スチールコード１の長手方向に直交する断面における凸状部１４，１４の総面積ＣＡと成形ドラム１５に巻かれたゴム被覆スチールコード１の間の面積（Ｐ１−Ｐ２−Ｐ３−Ｐ４で囲まれた面積）ＢＡとの関係として捉えられる。凸状部１４，１４の総面積ＣＡとは、図１における上下両側の凸状部１４，１４の面積の和である。また、ゴム被覆スチールコード１の間の面積ＢＡは、スチールコードバンド２の設計厚さＴと隣り合うゴム被覆スチールコード１の目標間隔（巻き付け時の設定間隔）Ｄとの積である。

凸状部１４，１４の総面積ＣＡとゴム被覆スチールコード１の間の面積ＢＡとは、収支の点からは等しいことが適切である。しかし、上述したように、加硫成形によるスチールコードバンド２の製造においては総面積ＣＡに多少の過不足があってもその影響は小さく、（１）式で示される範囲で、均一な厚さのスチールコードバンド２が得られる。
０．８５ＣＡ≦ＢＡ≦１．３ＣＡ ・・・ （１）
図４は短尺に切断されたゴム被覆スチールコード１，５１の概略図である。

スチールコード１１Ｓ，１１Ｚは、複数の素線が撚られた撚り線２１，…，２１がさらに撚り合わされて形成される。撚り線２１，…，２１の撚り合わせには、撚り方向が異な
るＳ撚り（右撚り）とＺ撚り（左撚り）とがあり、それぞれが、撚り合わせを解消する方向に捩れる力が働く。そこで、ゴム被覆スチールコード１は、Ｓ撚りされたスチールコード１１Ｓと、Ｚ撚りされたスチールコード１１Ｚとが組み合わされる。

撚り方向が異なる２種類のスチールコード１１Ｓ，１１Ｚが組み合わされたゴム被覆スチールコード１は、個々の撚り合わせを解消しようとする力が打ち消し合って、捩れが生じない（図４（ａ））。
ゴム被覆スチールコード１は、成形ドラム１５に巻き付ける作業において専用ボビンから繰り出された部分に捩れが生じないことから、ステッチャーローラーによる位置決めの精度が向上する。

これに対して、同種、例えばいずれもＳ撚りされたスチールコード１１Ｓ，１１Ｓが使用されたゴム被覆スチールコード５１は、それぞれの撚り合わせを解消しようとする力が同一方向に働き、撚り合わせと反対方向の捩れが生ずる（図４（ｂ））。そのため、ゴム被覆スチールコード５１を成形ドラム１５に巻き付ける作業では、専用ボビンから繰り出されたゴム被覆スチールコード１に捩れが生じ易く、ステッチャーローラーの巻き付けの精度を低下させ、成形ドラム１５への巻き付け時に９０度回転した状態となるおそれがある。

図５は他のゴム被覆スチールコード１Ｂの断面図、図６はゴム被覆スチールコード１Ｂにおける加硫成形時のゴムの動きを示す図である。
ゴム被覆スチールコード１Ｂは、２本のスチールコード１１，１１、およびスチールコード１１，１１を被覆する被覆ゴム１２Ｂからなる。スチールコード１１，１１は、上述したゴム被覆スチールコード１におけるものと同じであり、一方はＳ撚りされ、他方はＺ撚りされている。

被覆ゴム１２Ｂは、等間隔を維持して並ぶスチールコード１１，１１を、外部から見えないように完全に被覆する。
ゴム被覆スチールコード１Ｂは、スチールコード１１，１１および原料ゴムが別々にゴム押出機に供給され、溶融ゴムがスチールコード１１，１１を被覆した状態で、特定の形状を有するダイから押し出されて製造される。

被覆ゴム１２Ｂは、図５を参照して、スチールコード１１，１１が延びた方向に直交する断面における、スチールコード１１，１１が並ぶ方向に延びる端縁の一方１３Ｂが、外方に凸となるように湾曲する曲線である。断面において、端縁１３Ｂに対向する他方の端縁１７Ｂは直線であり、ゴム被覆スチールコード１Ｂにおいて端縁１７Ｂが形成する面は平らである。

断面においてスチールコード１１，１１の並び方向に直交して延び互いに対向する端縁１８，１８は、平行かつ同一長さである。端縁１３Ｂに囲まれ、端縁１７Ｂ，１８，１８を３辺とする矩形と区別される外方に凸となった部分が凸状部１４Ｂである。
ゴム被覆スチールコード１Ｂは、その断面形状と同様の押し出し孔を有するダイから、溶融するゴムがスチールコード１１，１１とともに押し出されることにより製造される。

専用ボビンから繰り出されたゴム被覆スチールコード１Ｂは、単層螺旋状で所定の幅になるように成形ドラム１５に巻かれる。図６（ａ）を参照して、ゴム被覆スチールコード１Ｂは、凸状部１４Ｂが成形ドラム１５側になるようにして、成形ドラム１５の予め巻かれたキャンバス１６の上に、成形ドラム１５の軸方向の一方側から他方側に向け巻き進められる。

ゴム被覆スチールコード１Ｂもゴム被覆スチールコード１と同様に、成形ドラム１５（またはキャンバス１６）に接する面積が小さいので、成形ドラム１５の軸方向の移動抵抗（摩擦抵抗）が小さく、ステッチャーローラーによるゴム被覆スチールコード１Ｂの位置決めを精度よく行うことができる。
成形ドラム１５に巻き取られたゴム被覆スチールコード１Ｂから、加硫成形により以下のようにスチールコードバンド２が製造される。

ゴム被覆スチールコード１Ｂは、成形ドラム１５の軸心を含む断面図である図６（ｂ）を参照して、伝熱面に近い凸状部１４Ｂが熱せられ、例えば、Ｐ２−Ｐ５−Ｐ６で囲まれた部分およびＰ３−Ｐ７−Ｐ８で囲まれた部分のゴムが、螺旋状に巻かれたゴム被覆スチールコード１Ｂ間（Ｐ１−Ｐ２−Ｐ３−Ｐ４で囲まれた部分）に移動する。
ゴムの収支の点では、Ｐ２−Ｐ５−Ｐ６で囲まれた面積およびＰ３−Ｐ７−Ｐ８で囲まれた面積の和（凸状部１４Ｂの断面積、「総面積」ともいう）ＣＡとＰ１−Ｐ２−Ｐ３−Ｐ４で囲まれた面積ＢＡとが等しいことが望ましい。

しかし、前述したゴム被覆スチールコード１の場合と同様に、総面積ＣＡに多少の過不足があってもその影響は小さく、上記（１）式で示される範囲であれば、均一な厚さのスチールコードバンド２が得られる。
図７はゴム被覆スチールコード１Ｂの成形ドラム１５への巻き方を変えた場合の加硫成形時におけるゴムの動きを示す図である。

図７においては、ゴム被覆スチールコード１Ｂは断面の端縁１７Ｂが直線となる平らな面を成形ドラム１５側に位置させて、成形ドラム１５に巻かれる。図７に示されるように巻き取られたゴム被覆スチールコード１Ｂは、加硫成形時にその凸状部１４Ｂにおけるゴム（例えば、Ｐ１−Ｐ５−Ｐ６で囲まれた部分およびＰ４−Ｐ７−Ｐ８で囲まれた部分）が螺旋状に巻かれたゴム被覆スチールコード１Ｂ間（Ｐ１−Ｐ２−Ｐ３−Ｐ４で囲まれた部分）に移動する。そのため、ゴム被覆スチールコード１Ｂを使用して製造されたスチールコードバンド２は、その厚さに分布がなく均一である。

図８は種々のゴム被覆スチールコード１Ｃ，１Ｄ，１Ｅの断面図である。
図８（ａ）に示されるゴム被覆スチールコード１Ｃは、断面において、２本のスチールコード１１，１１の並び方向に延びて互いに対向する端縁１３Ｃ，１３Ｃが、いずれもその両端近傍で外方に凸となるように湾曲する曲線である。断面において、スチールコード１１，１１の並び方向に直交して互いに平行に延びる直線状の端縁１８，１８を２辺とする矩形と区別される部分が、被覆ゴム１２Ｃにおける凸状部１４Ｃ（部分１４Ｃａ＋部分１４Ｃｂ）である。凸状部１４Ｃは、端縁１３Ｃの両側の端の異なる一方にそれぞれ分割されて形成され、さらにスチールコード１１，１１の並びを挟んだ両側に形成される。

ゴム被覆スチールコード１Ｃでは、凸状部１４Ｃがスチールコード１１，１１の並び方向の両端近傍に分割され２カ所に設けられるが、その表面がいずれもゴム被覆スチールコード１Ｃの長手方向に延びる母線を有する湾曲面であることから、成形ドラム１５への巻き付け時に成形ドラム１５表面との移動抵抗が小さい。ゴム被覆スチールコード１Ｃは、成形ドラム１５への巻き付け時のステッチャーローラーによる位置決めを精度よく行うことができ、成形ドラム１５に螺旋状に巻かれたときの隣り合う間隔Ｄを略一定にすることができる。

ゴム被覆スチールコード１Ｃにおいても、スチールコード１１の一方をＳ撚り、他方をＺ撚りとすることで、捩れの発生を抑制することができ、成形ドラム１５への巻き付けの精度を向上させることができる。
図８（ｂ）に示されるゴム被覆スチールコード１Ｄは、１本のスチールコード１１とこ
れを被覆する被覆ゴム１２Ｄとからなる。

ゴム被覆スチールコード１Ｄは、その長手方向（延びた方向）に直交する断面が、平行な端縁１８，１８と、端縁１８，１８の端の異なる一方をそれぞれ結びいずれも外方に凸状に湾曲する曲線の端縁１３Ｄ，１３Ｄとで囲まれた形状を有する。被覆ゴム１２Ｄにおける、断面において端縁１３Ｄの内方であって端縁１８，１８を２辺とする矩形と区別される部分を、凸状部１４Ｄという。

ゴム被覆スチールコード１Ｄは、成形ドラム１５への巻き付け時に成形ドラム１５表面との移動抵抗が小さく、成形ドラム１５への巻き付け時のステッチャーローラーによる位置決めを精度よく行うことができる。
図８（ｃ）に示されるゴム被覆スチールコード１Ｅは、等間隔に並ぶ４本のスチールコード１１，１１，１１，１１およびこれらを完全に覆う被覆ゴム１２Ｅからなる。断面は、４本のスチールコード１１，１１，１１，１１が並ぶ方向に長く、断面において長手方向の両端は、平行な端縁１８，１８となっている。４本のスチールコード１１，１１，１１，１１が並ぶ方向に延び、端縁１８，１８の異なる一方の端をそれぞれ結ぶ端縁１３Ｅ，１３Ｅは、いずれもその両端近傍が外方に凸状に湾曲する。それぞれの端縁１３Ｅにおける凸状に湾曲する部分の内方、つまり断面において端縁１８，１８を２辺とする矩形部分を除く被覆ゴム１２Ｅの部分を併せて凸状部１４Ｅという。凸状部１４Ｅは、スチールコード１１，１１，１１，１１の並びを挟んだ両側の端縁１３Ｅ，１３Ｅのそれぞれの両端近傍に分割して（符号１４Ｅａ，１４Ｅｂ）形成される。

ゴム被覆スチールコード１Ｅは、成形ドラム１５との接触が、ゴム被覆スチールコード１Ｅの長手方向に延びる母線を有する湾曲面である凸状部１４Ｅ（１４Ｅａ，１４Ｅｂ）の表面で行われるので、成形ドラム１５表面との移動抵抗が小さく、成形ドラム１５への巻き付け時のステッチャーローラーによる位置決めを精度よく行うことができる。
また、ゴム被覆スチールコード１Ｅは、Ｓ撚りのスチールコード１１ＳとＺ撚りのスチールコード１１Ｚとが交互に並べられており、捩れの発生が防止されている。

ゴム被覆スチールコード１Ｃ，１Ｄ，１Ｅは、いずれも凸状部１４Ｃ，１４Ｄ，１４Ｅを１対備え、その断面形状が、端縁１８，１８に直交しスチールコード１１の中心を通る線に対して線対称である。ゴム被覆スチールコード１Ｃ，１Ｄ，１Ｅを、前述したゴム被覆スチールコード１Ｂのように、１つの凸状部１４Ｃ，１４Ｄ，１４Ｅを備えるものとしてもよい。

ゴム被覆スチールコード１Ｃ，１Ｄ，１Ｅは、成形ドラム１５に螺旋状に巻かれたとき、成形ドラム１５の軸心を含む断面において、ゴム被覆スチールコード１Ｃ，１Ｄ，１Ｅの間の面積ＢＡが凸状部１４Ｃ，１４Ｄ，１４Ｅの総面積ＣＡと
０．８５ＣＡ≦ＢＡ≦１．３ＣＡ ・・・ （１）
の関係にあれば、加硫成形されたスチールコードバンド２は均一な厚さとなる。

ゴム被覆スチールコード１Ｃ，１Ｄ，１Ｅの間の面積ＢＡは、スチールコードバンド２の設計厚さＴと隣り合うゴム被覆スチールコード１の間隔Ｄとの積であるから、（１）式は、
０．８５ＣＡ÷Ｔ≦Ｄ≦１．３ＣＡ÷Ｔ ・・・ （２）
と変形される。
（２）式から、ゴム被覆スチールコード１Ｃ，１Ｄ，１Ｅは、成形ドラム１５への巻き付け処理において、（２）式の範囲内で巻き付け後の間隔Ｄがばらついても、均一な厚さのスチールコードバンド２が得られることがわかる。（２）式は、ゴム被覆スチールコード１，１Ｂについても適用され、ゴム被覆スチールコード１，１Ｂも同様に、巻き付け後
の間隔Ｄのばらつきが（２）式の範囲内であれば、均一な厚さのスチールコードバンド２が得られる。

上述の実施形態において、ゴム被覆スチールコードに使用されるスチールコード１１の本数を、１，２，４本以外の数である３本または５本以上とすることができる。スチールコード１１の本数は偶数であって、Ｓ撚りおよびＺ撚りされたスチールコード１１Ｓ，１１Ｚが同数であることが好ましい。
凸状部１４，１４Ｂ〜１４Ｅの断面形状、つまり断面におけるその端縁１３，１３Ｂ〜１３Ｅの形状は任意とすることができるが、外方に凸となる湾曲線が好ましい。成形ドラム１５に巻かれるとき、接触面積が小さいために成形ドラム１５の軸方向に移動しやすく、かつ軸方向に弾性変形し難いからである。

その他、ゴム被覆スチールコード１，１Ｂ〜１Ｅ、およびゴム被覆スチールコード１，１Ｂ〜１Ｅの各構成または全体の構造、形状、寸法、個数、材質などは、本発明の趣旨に沿って適宜変更することができる。

本発明は、農業用作業機、土木用作業機等に装着されるゴムクローラに使用されるスチールコードバンドに利用することができる。

１，１Ｂ〜１Ｅ ゴム被覆スチールコード
２ スチールコードバンド
１１ スチールコード
１１Ｓ Ｓ撚りのスチールコード
１１Ｚ Ｚ撚りのスチールコード
１２，１２Ｂ〜１２Ｅ ゴム（被覆ゴム）
１３，１３Ｂ〜１３Ｅ （外方に凸となった）第２の端縁（端縁）
１５ 成形ドラム
１６ キャンバス
１７Ｂ 第２の端縁（端縁）
１８ 第１の端縁（端縁）

Claims (4)

1. ゴムクローラに埋設されるスチールコードバンドの製造方法であって、
   スチールコードがゴムで被覆されたゴム被覆スチールコードであって、前記スチールコードが延びる方向に直交する断面形状が、平行な２つの端縁と前記端縁に直交する方向に延び少なくともその一方の一部または全部が外方に凸である２つの端縁とで形成されたゴム被覆スチールコードを準備して、
   ゴム被覆スチールコードの間の前記断面方向の面積をＢＡとして前記断面において前記平行な２つの端縁を２辺とする矩形と区別される外方に凸となった凸状部の総面積をＣＡとして０．８５ＣＡ≦ＢＡ≦１．３ＣＡを満足するように、外方に凸である端縁の側を内側にして成形ドラムに螺旋状にかつ前記成形ドラムの軸方向に密着させないで、前記ゴム被覆スチールコードを前記成形ドラムに巻き付け、
   前記ゴム被覆スチールコードが前記成形ドラムに巻き付けられた状態で加硫のために加熱して、前記凸状部が流動してゴム被覆スチールコード間に移動することによりゴム被覆スチールコード間が埋められ均一な厚さのスチールコードバンドを得る
   ことを特徴とするゴムクローラ用スチールコードバンドの製造方法。
2. 前記ゴム被覆スチールコードとして、複数の前記スチールコードが一方向に間隔を有して前記ゴムに被覆されその断面における前記外方に凸である端縁が前記スチールコードの並ぶ方向に延びたものを使用する
   請求項１に記載のゴムクローラ用スチールコードバンドの製造方法。
3. 前記成形ドラムの外周にキャンバスを巻き付け、
   前記ゴム被覆スチールコードを前記キャンバスの上に巻き付ける
   請求項１または請求項２に記載のゴムクローラ用スチールコードバンドの製造方法。
4. 前記複数のスチールコードは、いずれも複数の素線が撚り合わされまたは複数の素線が撚り合わされた撚り線が複数撚り合わされて形成されたものであり、
   前記ゴム被覆スチールコードとして、同数の最終撚りがＳ撚りのスチールコードおよび最終撚りがＺ撚りのスチールコードが前記ゴムに被覆されたものを使用する
   請求項２または請求項３に記載のゴムクローラ用スチールコードバンドの製造方法。