JP2007191814A - スチールコードおよび自動車用タイヤ - Google Patents

Abstract

【課題】十分なゴム侵入性と優れた耐疲労性とを有するｍ＋ｎ構造の２層撚りのゴム製品補強用スチールコードおよび該スチールコードを補強材に使用した自動車用タイヤを提供する。
【解決手段】ｍ＋ｎ構造のスチールコード１０のシース素線１２ａ〜１２ｉの少なくとも１本の素線（１２ａ，１２ｄ，１２ｇ）を予め小さなスパイラル状又は波状にくせ付けした素線とし、撚りほぐした後のくせ付け素線の投影面における軌跡とコード撚りのためのスパイラルくせの基準線（正弦波）との乖離巾Ｌと素線径ｄとの比率Ｌ／ｄが素線全周角で０．７を超える箇所が存在せず、０．０７〜０．７の範囲内である箇所が撚りスパイラル１ピッチ当たり２箇所以上存在するようコード外周からの突出量を調整する。
【選択図】図１

Description

本発明は、自動車用タイヤ等のゴム製品の埋設補強材として使用されるスチールコード、特に、十分なゴム侵入性と優れた耐疲労性とを兼ね備えたスチールコード、および該スチールコードを使用した自動車用タイヤに関する。

自動車用タイヤ、コンベアベルト等のゴム製品の補強用に使用するスチールコードとして、例えば、３〜６本の素線（スチールフィラメント）を単層稠密に撚り合わせたクローズド撚り構造（所謂クローズタイプ）のものが従来からよく使用されている。このスチールコードは、複数本が平行に引き揃えられてゴム材で被覆されて複合体シートに成形された後、ゴム製品に埋設されるもので、３本のスチールフィラメントを撚り合わせたものを、１×３構造といい、一般に、１×ｎ構造（ｎ＝３〜６）という。また、やはりゴム製品補強用のスチールコードとして、例えば、強度の割に柔軟性を必要とするような場合に、複数本の素線を内外２層に撚り合わせた２層撚り構造、例えば、３本のコア素線（スチールフィラメント）を撚り合わせてコア（芯ストランド）となし、その撚り合わされたコアの周りに９本のシース素線（スチールフィラメント）を配置し、コアとは撚り方向あるいは撚りピッチを異ならせて撚り合わせてシース（外層）とした２層撚りのスチールコードが使用されている。この場合、コアは単層クローズタイプのスチールコードと同様の撚り構造である。そして、この２層撚りのスチールコードは、コア素線が３本でシース素線が９本のものを、３＋９構造といい、一般に、ｍ＋ｎ構造（ｍ＝１〜４、ｎ＝６〜９）という。

図３は、コード撚りのためのスパイラルくせ以外はくせ付けを有しない真直性のある素線を内外２層に撚り合わせた通常の３＋９構造の２層クローズドタイプのスチールコード（クローズコード）の断面図である。通常の２層クローズコードは、図３に示すようにコア素線同士が密着し、シース素線同士も略密着して相互の隙間が小さい。そして、コア断面の外径並びにコード断面の外径はいずれも略円形を呈する。図３において、２０はスチールコード、２１ａ〜２１ｃはコア素線、２２ａ〜２２ｉはシース素線、２０Ａはコード外接円、２１Ａはコア外接円を示している。

ところが、このような２層クローズタイプのスチールコードは、コード内部の空隙にはゴム材が侵入せず、空隙がそのまま残る。そして、それら空隙は、タイヤ成形工程等のゴム加硫加圧時にコード表面を取り巻くゴムがコード内部に侵入することによって多少は減少するが、完全にゴムで埋まることはなく、素線同士の接触部にゴム材を介在しない部分ができ、タイヤ使用中に屈曲および圧縮の繰り返しでスチールコード内部でフレッティング（擦過）摩耗が生じて、耐疲労性が低下し、また、その中空部には、ゴム材より生起したガスが凝縮した結果生じた湿気や、外部の傷口等から浸入した水分等が浸透していき、その結果、コード内部から腐食が進んで、スチールコードの強度が低下するとともに、スチールコードとゴム材との接着性が低下して、スチールコードとゴム材とが剥離する、いわゆるセパレーション現象を起し、それが製品寿命を著しく縮める要因となっていた。また、スチールコード内部に残る空隙の影響はそれだけではなくて、タイヤ成形時に空隙に残存している空気が吐き出されて、エアー溜まりとなってゴム中に残ってしまうと、タイヤ本体の強度を損うことにもなるため、そうした空気を分散させ、エアー溜まりを消すために、タイヤ成形時の加硫時間を長くすることが必要で、そのため、生産性が悪化し、消費エネルギーの増大を招く。

そこで、撚り合わせによるスパイラルくせとは別の小さなスパイラル状又は波状のくせを有する素線と、撚り合わせのためのスパイラルくせ以外のくせ付けはしない真直性のある素線とを撚り合わせてシースを構成することにより、シース素線間にゴム材が侵入する隙間ができるようにしたｍ＋ｎ構造のスチールコードが開発されている（例えば、特許文献１、２参照。）。

図４は、一部のシース素線（図の例では９本の内の３本）をコード撚りのためのスパイラルくせとは別に予め小さなスパイラル状のくせを付けた素線とし、他をコード撚りのためのスパイラルくせ以外はくせ付けを有しない真直性のある素線とした３＋９構造のスチールコードの断面図であり、図５は、一部のシース素線（図の例では９本の内の３本）をコード撚りのためのスパイラルくせとは別に予め小さな波状のくせを付けた素線とし、他をコード撚りのためのスパイラルくせ以外はくせ付けを有しない真直性のある素線とした３＋９構造のスチールコードの断面図である。図４において、３０はスチールコード、３１ａ〜３１ｃはコア素線、３２ａ〜３２ｉはシース素線、３０Ａはコード外接円、３１Ａはコア外接円を示している。また、図５において、４０はスチールコード、４１ａ〜４１ｃはコア素線、４２ａ〜４２ｉはシース素線、４０Ａはコード外接円、４１Ａはコア外接円を示している。これらのスチールコードは、大半の撚り部分でシース素線同士が略密着するが、一部シース素線の小さなスパイラル状又は波状のくせによって、一部シース素線に予め小さなスパイラルくせを付けて撚り合わせたコードでは、くせ付けしたシース素線３２ａ，３２ｄ，３２ｇの見掛けの外径線３２Ａが図４に示すように他の素線３２ｂ，３２ｃ，３２ｅ，３２ｆ，３２ｈ，３２ｉより径の大きい略円形となり、一部シース素線に予め波状くせを付けて撚り合わせたコードでは、くせ付けした素線４２ａ，４２ｄ，４２ｇの見掛けの外径線４２Ａが図５に示すように略楕円状あるいは長丸状になって、シース素線間に隙間Ｈ２，Ｈ３ができ、コード内部にゴム材が侵入し易くなる。

特開２００４−３６０２７号公報 特開平６−２９４０８３号公報

２層撚りのスチールコードは、上記のように、撚り合わせによるスパイラルくせとは別の小さなスパイラル状又は波状のくせを有する素線と、撚り合わせのためのスパイラルくせ以外のくせ付けはしない真直性のある素線とを撚り合わせてシースを構成することにより、シース素線間にゴム材が侵入し易い隙間を形成して、タイヤ成形工程等のゴム加硫加圧時にコード内部にゴム材を侵入させ、フレッティング摩耗による耐疲労性の低下や、コード内部からの腐食による強度低下、セパレーション現象等を防止して、製品寿命を高めることが可能になると考えられる。

しかしながら、このように撚り合わせによるスパイラルくせとは別の小さなスパイラル状又は波状のくせを有する素線と、撚り合わせのためのスパイラルくせ以外のくせ付けはしない真直性のある素線とを撚り合わせてシースを構成した２層撚りのスチールコードは、小さなスパイラル状又は波状にくせ付けしたシース素線の外径部の一部がコード外径（外接円）より突出することがあり、外力（曲げ力、引っ張り力、せん断力）による負荷がかかると、その突出した部分に応力が集中し、これが起点となって疲労破断が起こる可能性がある。

また、このような小さなスパイラル状又は波状のくせを有する素線と真直性のある素線とを撚り合わせたシースを有する２層撚りのスチールコードは、そのコード撚りのためのスパイラルくせとは別の、撚り合わせ前の素線のスパイラル状又は波状のくせが素線長手方向に略一定のピッチで、且つ、略均一のくせ付け高さで設けられているため、例えば複合体シート成形時に張力が加わると、そのくせ付け素線によりできたシース素線間の隙間が、長手方向で全て同じように減少してしまい、くせ付け高さが小さい場合や、張力が高いレベルである場合など、隙間が多数あっても、それら全てなくなって、コード内部にゴム材が全く侵入しないことがある。そして、この問題を解決するために、くせ付け高さを大きくすると、図４および図５に示すように、小さなスパイラル状又は波状にくせ付けした素線の一部がコード外接円より突出する量が大きくなり、大きな突起が長手方向に不連続にできて、その突起に応力が集中し、ここが起点となって疲労破断が起こる可能性が高まる。また、このような長手方向に不連続に大きな突起ができると、ゴム製品加工のカレンダー工程においてローラ表面或いは固定バー表面でコードがローラと沿わずに振動し、それがコードの並びを長手方向に不均一とする原因となるばかりか、コードがローラから外れるといった事故の原因となる場合がある。

本発明はこうした問題を解決するためのもので、十分なゴム侵入性と優れた耐疲労性とを有する２層撚りのゴム製品補強用スチールコードおよび該スチールコードを補強材に使用した自動車用タイヤを提供することを目的とする。

本発明のスチールコードは、ｍ本（ｍ＝１〜４）の素線を撚り合わせてなるコアと、このコアの周りに撚り合わせたｎ本（ｎ＝６〜９）の素線からなるシースとを有し、前記シースを構成するｎ本の素線のうちの少なくとも１本の素線がコード撚りのためのスパイラルくせとは別の小さなスパイラル状又は波状のくせを有するスチールコードであって、スパイラル状又は波状のくせを有する素線は、スチールコードを撚りほぐした後の素線を水平に配置し水平面に投影したときの投影面において該素線の軌跡とコード撚りのためのスパイラルくせの正弦波状の基準線との該基準線の接線に垂直な直線上における乖離巾Ｌ（ｍｍ）と素線径ｄ（ｍｍ）との比率Ｌ／ｄが０．７を超える箇所が該素線を水平面上で回転させ素線全周にわたり角度を変えて投影した軌跡のいずれにおいても存在せず、且つ、スパイラル状又は波状のくせを有する素線の少なくとも１本は、比率Ｌ／ｄが該素線を水平面上で回転させ素線全周にわたり角度を変えて投影した軌跡のいずれかにおいて０．０７〜０．７の範囲内である箇所が、コード撚りのためのスパイラルくせの１ピッチ当たり２箇所以上存在することを特徴とする。

小さなスパイラル状のくせとは、三次元的な螺旋状のくせであり、波状のくせとは、螺旋を投影した形状の二次元的なくせであり、いずれもコード撚りのためのスパイラルくせより小さいくせであって、同等の効果を有する。また、スパイラル状のくせの方向は、コード撚り方向と同じでもよいし、逆方向でもよい。

このスチールコードは、大半の撚り部分でシース素線同士が略密着するように堅く撚り合わせることにより、低荷重伸度をクローズコードと同水準の低い値とすることができるとともに、ｎ本（ｎ＝６〜９）のシース素線のうちの少なくとも１本のシース素線がコード撚りのためのスパイラルくせとは別に小さなスパイラル状又は波状のくせを有し、そのスパイラル状又は波状のくせを有するシース素線の少なくとも１本が、スチールコードを撚りほぐした後の該素線を水平に配置し水平面に投影したときの投影面において該素線の軌跡とコード撚りのためのスパイラルくせの正弦波状の基準線との該基準線の接線に垂直な直線上における乖離巾Ｌ（ｍｍ）と素線径ｄ（ｍｍ）との比率Ｌ／ｄが該素線を水平面上で回転させ素線全周にわたり角度を変えて投影した軌跡のいずれかにおいて０．０７〜０．７の範囲内である箇所が、コード撚りのためのスパイラルくせの１ピッチ当たり２箇所以上存在することにより、撚り合わせた状態でシース素線間にゴム材を侵入させる隙間ができて、例えばゴム材との複合体シート成形において張力が負荷されたときの負荷に対する抗力の低下を小さくし、スチールコードの伸びを抑え、小さなスパイラル状又は波状のくせが消滅するのを防いで、コード内部にゴム材が十分に侵入するだけの隙間を素線間に保持することができ、また、Ｌ／ｄが０．７を超える箇所が該素線を水平面上で回転させ素線全周にわたり角度を変えて投影した軌跡のいずれにおいても存在しないことにより、くせ付けした素線の外径部の一部がコード外径より大きく突出し応力が集中することによる疲労破断を防止することができるとともに、ゴム製品加工のカレンダー工程においてローラ表面或いは固定バー表面でコードがローラと沿わずに振動するのを防止して、コードの並びが長手方向に不均一となったり、コードがローラから外れるといった事故が発生しないようにすることができ、コード長手方向に撚りの形状を安定させ、繰り返し曲げ応力によっても容易に座屈を生じない耐疲労性に優れたものとすることができる。

Ｌ／ｄが０．０７より小さいと、コード内部へのゴム侵入性が低下する。また、Ｌ／ｄが０．７を越えると、コード外周部の突起が大きくて、耐疲労性が低下するとともに、ゴム製品加工のカレンダー工程においてローラ表面或いは固定バー表面でコードがローラと沿わずに振動し、コードの並びが長手方向に不均一となったり、コードがローラから外れるといった事故が発生しやすくなる。また、Ｌ／ｄが素線を水平面上で回転させ素線全周にわたり角度を変えて投影した軌跡のいずれかにおいて０．０７〜０．７の範囲内である箇所が、コード撚りのためのスパイラルくせの１ピッチ当たり１箇所しかないと、隙間が少なすぎて十分なゴム侵入性が得られない。

また、このスチールコードの、スパイラル状又は波状のくせを有する素線の少なくとも１本は、該スパイラル状又は波状のくせが、スチールコードを撚りほぐした後の素線を水平に配置し水平面に投影したときの投影面において素線長手方向に不規則かつ不均一に存在するのがよい。このように、スパイラル状又は波状のくせが、不規則かつ不均一に存在することにより、例えば複合体シート成形時に張力が加わっても、コード長手方向の各位置で隙間の減少度合が異なり、引っ張り応力や曲げ応力が大きくても全ての隙間がなくなるということはなくて、安定したゴム侵入性が得られる。

このスチールコードは、例えば自動車用タイヤのゴム中に埋設する補強材として好適である。

以上のとおり、本発明によれば、十分なゴム侵入性と優れた耐疲労性とを有するｍ＋ｎ構造の２層撚りのゴム製品補強用スチールコードおよび該スチールコードを補強材に使用した自動車用タイヤが得られる。

以下、図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。
図１は、本発明の実施の形態の一例のスチールコードの断面図、図２は、該スチールコードを撚りほぐした後のくせ付け素線を水平に配置し水平面に投影したときの投影面における素線の軌跡を示す図である。

この実施の形態のスチールコードは、図１に示すように、例えば３本のコア素線１１ａ〜１１ｃ（スチールフィラメント）を撚り合わせてなるコアと、このコアの周りに撚り合わせた９本のシース素線１２ａ〜１２ｉ（スチールフィラメント）からなる３＋９構造のスチールコード１０で、コアは、コード撚りのためのスパイラルくせ以外はくせ付けを有しない真直性のある素線（ノーマルフィラメント）を使用した３本のコア素線１１ａ〜１１ｃを稠密に撚り合わせて形成し、シースは、９本のシース素線１２ａ〜１２ｉのうちの３本のシース素線１２ａ，１２ｄ，１２ｇは、コード撚りのためのスパイラルくせとは別の小さなスパイラル状又は波状のくせを有する素線（くせ付け素線）とし、他の６本のシース素線１２ｂ，１２ｃ，１２ｅ，１２ｆ，１２ｈ，１２ｉは、コード撚りのためのスパイラルくせ以外はくせ付けを有しない真直性のある素線（ノーマルフィラメント）とし、くせ付け素線としたシース素線１２ａ，１２ｄ，１２ｇを真直なシース素線１２ｂ，１２ｃ，１２ｅ，１２ｆ，１２ｈ，１２ｉの間に均一に配置して、それらを大半の撚り部分で素線同士が略密着するようにコアの周りに堅く撚り合わせることにより形成している。ここで、小さなスパイラル状のくせとは、三次元的な螺旋状のくせのことである。スパイラル状のくせの方向は、コード撚り方向と同じでもよいし、逆方向でもよい。また、波状のくせとは、螺旋を投影した形状の二次元的なくせのことである。これらスパイラル状又は波状のくせは、好ましくは、素線長手方向に不規則かつ不均一に形成される。コア素線１１ａ〜１１ｃとシース素線１２ａ〜１２ｉは、直径（素線径）が例えば０．１５〜０．３５ｍｍで、同一径の素線を使用している。

３本のコア素線１１ａ〜１１ｃは、スチールコード１０を撚りほぐした後、水平に配置し水平面に投影したときの投影面における軌跡が正弦波状である。そして、９本のシース素線１２ａ〜１２ｉは、スチールコード１０を撚りほぐした後の各シース素線１２ａ〜１２ｉの内、コード撚りのためのスパイラルくせ以外はくせ付けを有しない真直性のあるシース素線１２ｂ，１２ｃ，１２ｅ，１２ｆ，１２ｈ，１２ｉは、水平に配置し水平面に投影したときの投影面における軌跡が正弦波状であり、コード撚りのためのスパイラルくせとは別の小さなスパイラル状のくせ又は波状のくせを有するシース素線１２ａ，１２ｄ，１２ｇは、図２に実線で示すように、正弦波状の基準線１０Ｂに沿って不規則に乖離しつつ屈折の無い滑らかな曲線の凹凸を描く波形状を呈する。

このスチールコード１０は、シース素線１２ａ〜１２ｉが大半の撚り部分で素線同士が略密着するが、くせ付けした一部シース素線１２ａ，１２ｄ，１２ｇの小さなスパイラル状又は波状のくせによって、それらくせ付けしたシース素線１２ａ，１２ｄ，１２ｇの見掛けの外径線１２Ａが他の素線１２，１３より径の大きい略円形や、略楕円状あるいは長丸状になって、撚り合わせた状態で素線間に外部に開いた隙間Ｈ１ができる。

そして、このスチールコード１０は、３本のコア素線１１ａ〜１１ｃを稠密に撚り合わせてコアを形成し、その周りに９本のシース素線１２ａ〜１２ｉを堅く撚り合わせた後、複数個のローラを千鳥状に配置した矯正機に通すことによって、コード外周部の突起を押える。その際、繰り出しテンション、巻取りテンション、ローラ径、ローラピッチ、押圧力等を調整することにより、図２に示すように、スチールコード１０を撚りほぐした後、くせ付けしたシース素線１２ａ，１２ｄ，１２ｇを水平に配置し水平面に投影したときの、投影面Ｔにおいて素線の軌跡１２Ｂとコード撚りのためのスパイラルくせの正弦波状の基準線１０Ｂとの該基準線１０Ｂの接線に垂直な直線上における乖離巾Ｌ（ｍｍ）と素線径ｄ（ｍｍ）との比率Ｌ／ｄが０．７を超える箇所が該素線を水平面上で回転させ素線全周にわたり角度を変えて投影した軌跡のいずれにおいても存在せず（すなわち、素線全周角で０．７を超える箇所が存在せず）、且つ、Ｌ／ｄが該素線を水平面上で回転させ素線全周にわたり角度を変えて投影した軌跡のいずれかにおいて０．０７〜０．７の範囲内である箇所が、コード撚りのためのスパイラルくせ（撚りスパイラル）の１ピッチ当たり２箇所以上存在するように、コード外周部の突起の突出量が調整される。

ただし、この突出量の調整は、他に、撚られたコードをダイスに通したり、予めくせ付けした素線をローラ矯正機に通してから撚り合わせるようにしても可能である。

このスチールコード１０は、例えば自動車用タイヤの補強材としてカーカスとトレッドの間の補強層（ブレーカあるいはベルト）の外層部に埋め込まれるもので、その場合、周囲に未加硫ゴムを被覆してゴム材との複合体シートに成形し、タイヤ補強材としてタイヤ成形時にタイヤ本体のゴムに埋め込む。その際、スチールコード１０周囲に未加硫ゴムを被覆すると、未加硫ゴムは、くせ付けしたシース素線１２ａ，１２ｄ，１２ｇと真直なシース素線１２ｂ，１２ｃ，１２ｅ，１２ｆ，１２ｈ，１２ｉとの間の隙間Ｈ１から侵入し、タイヤ成形時に加硫化されてコード内部に浸透する。そして、スチールコード１０は、予めくせ付けしたシース素線１２ａ，１２ｄ，１２ｇのコード外接円１０Ａからの突出量が上記のように調整されることにより、例えばゴム材との複合体シート成形において張力が負荷されたときの負荷に対する抗力の低下は小さくて、スチールコード１０の伸びが抑えられ、小さなスパイラル状又は波状のくせが消滅することはなくて、シース素線間にゴム材が十分に侵入するだけの隙間Ｈ１が保持され、また、くせ付けしたシース素線１２ａ，１２ｄ，１２ｇの突出部分を起点とする疲労破断が生じ難くなり、コード長手方向に撚りの形状が安定し、繰り返し曲げ応力によっても容易に座屈を生じない耐疲労性に優れたものとなる。

そして、このスチールコード１０は、予めくせ付けするシース素線１２ａ，１２ｄ，１２ｇのスパイラル状又は波状のくせを、スチールコード１０を撚りほぐした後の素線を水平に配置し水平面に投影したときの投影面において素線長手方向に不規則かつ不均一に存在するよう形成することにより、複合体シート成形時のゴム侵入性が安定する。

なお、図示の例では、スチールコードのシースを構成する９本の素線のうちの６本の素線を真直性を有する素線とし、３本の素線を小さなスパイラル状又は波状のくせを有する素線としているが、小さなスパイラル状又は波状のくせを有する素線は、シースを構成する素線のうちの少なくとも１本であればよく、２本あるいは４本以上でもよい（全部でもよい）。そして、スパイラル状又は波状のくせを有する素線が複数本の場合、その複数本の素線の全てについて上記のように突出量を調整するのがよい。

また、図示の例は、３＋９構造の場合であるが、本発明は、ｍ本（ｍ＝１〜４）の素線を撚り合わせてなるコアと、このコアの周りに撚り合わせたｎ本（ｎ＝６〜９）の素線からなるシースとからなるｍ＋ｎ構造で、シースを構成するｎ本の素線のうちの少なくとも１本の素線がコード撚りのためのスパイラルくせとは別の小さなスパイラル状又は波状のくせを有するスチールコード一般に適用できる。

表１は、表面にブラスメッキを施した複数本の素線を撚り合わせた３＋９構造、２＋７構造で、シース素線のうちの一部素線がコード撚りのためのスパイラルくせとは別の波状のくせを有する各種構成のスチールコードの試作品の試験結果を、３＋９、２＋７の各構造別に示したものである。

表１において、「乖離巾Ｌ」は、スチールコードを撚りほぐした後の波状くせ付け素線を水平に配置し水平面に投影したときの投影面において該素線の軌跡とコード撚りのためのスパイラルくせの正弦波状の基準線との該基準線の接線に垂直な直線上における乖離巾であって、最大乖離部の値を示している。また、「凹凸数」は、乖離巾Ｌ（ｍｍ）と素線径ｄ（ｍｍ）との比率Ｌ／ｄが０．０７〜０．７の乖離のある箇所の、撚りスパイラル１ピッチ当たりの個数を示している。また、「突出量」は、くせ付け素線の外径の一部がコード外周部から突出する量であって、その最大値の２倍を示している。

そして、「ゴム侵入性（％）」は、各スチールコードに４９Ｎの引張荷重をかけた状態でゴムに埋設し、加硫（１８０℃、２０分）した後、スチールコードをゴムから抜きとって、素線を引き剥がし、素線全周を観察して、ゴム材と接触した面積率を測った結果を示している。

また、「疲労値」は、ハンター式疲労試験において、コードを略Ｕ字形状に曲げた状態で連続回転させ（この時、コードの最大曲率点に１５０Ｋｇ／ｍｍ²の応力がかかるように曲げの形状を設定）、最大曲率点付近が破断するまでの総回転数で示したものである。

３＋９構造では、本発明コード（実施例）は、素線径ｄが０．２２ｍｍ、くせ付け素線（シース素線）の本数が３本、最大乖離部の乖離巾Ｌが０．０２ｍｍで、そのＬ／ｄ値が０．０９、１ピッチ当たりの凹凸数が２、コード径が０．９２ｍｍ、突出量の最大値の２倍が０ｍｍのスチールコードと、素線径ｄが０．２２ｍｍ、くせ付け素線（シース素線）の本数が３本、最大乖離部の乖離巾Ｌが０．０８ｍｍで、そのＬ／ｄ値が０．３６、１ピッチ当たりの凹凸数が２、コード径が０．９３ｍｍ、突出量の最大値の２倍が０．０１ｍｍのスチールコードと、素線径ｄが０．２２ｍｍ、くせ付け素線（シース素線）の本数が３本、最大乖離部の乖離巾Ｌが０．１５ｍｍで、そのＬ／ｄ値が０．６８、１ピッチ当たりの凹凸数が３、コード径が０．９４ｍｍ、突出量の最大値の２倍が０．０１ｍｍのスチールコードと、素線径ｄが０．２２ｍｍ、くせ付け素線（シース素線）の本数が３本、最大乖離部の乖離巾Ｌが０．０６ｍｍで、そのＬ／ｄ値が０．２７、１ピッチ当たりの凹凸数が４、コード径が０．９３ｍｍ、突出量の最大値の２倍が０．０１ｍｍのスチールコードと、素線径ｄが０．２２ｍｍ、くせ付け素線（シース素線）の本数が３本、最大乖離部の乖離巾Ｌが０．１０ｍｍで、そのＬ／ｄ値が０．４５、１ピッチ当たりの凹凸数が６、コード径が０．９５ｍｍ、突出量の最大値の２倍が０．０２ｍｍのスチールコードである。また、比較例は、素線径ｄが０．２２ｍｍ、くせ付け素線（シース素線）の本数が３本、最大乖離部の乖離巾Ｌが０．０１ｍｍで、そのＬ／ｄ値が０．０５、１ピッチ当たりの凹凸数が２、コード径が０．９９ｍｍ、突出量の最大値の２倍が０．０４ｍｍのスチールコードと、素線径ｄが０．２２ｍｍ、くせ付け素線（シース素線）の本数が３本、最大乖離部の乖離巾Ｌが０．２１ｍｍで、そのＬ／ｄ値が０．９５、ピッチ当たりの凹凸数が３、コード径が０．９９ｍｍ、突出量の最大値の２倍が０．０４ｍｍのスチールコードと、素線径ｄが０．２２ｍｍ、くせ付け素線（シース素線）の本数が３本、最大乖離部の乖離巾Ｌが０．１２ｍｍで、そのＬ／ｄ値が０．５５、ピッチ当たりの凹凸数が１、コード径が０．９９ｍｍ、突出量の最大値の２倍が０．０４ｍｍのスチールコードである。また、従来例は、素線径ｄが０．２２ｍｍ、くせ付け素線無しのクローズタイプ、コード径が０．９２ｍｍのスチールコードである。

２＋７構造では、本発明コード（実施例）は、素線径ｄが０．２５ｍｍ、くせ付け素線（シース素線）の本数が３本、最大乖離部の乖離巾Ｌが０．０３ｍｍで、そのＬ／ｄ値が０．１２、１ピッチ当たりの凹凸数が２、コード径が１．０３ｍｍ、突出量の最大値の２倍が０ｍｍのスチールコードと、素線径ｄが０．２５ｍｍ、くせ付け素線（シース素線）の本数が３本、最大乖離部の乖離巾Ｌが０．１０ｍｍで、そのＬ／ｄ値が０．４０、１ピッチ当たりの凹凸数が２、コード径が１．０４ｍｍ、突出量の最大値の２倍が０．０１ｍｍのスチールコードと、素線径ｄが０．２５ｍｍ、くせ付け素線（シース素線）の本数が３本、最大乖離部の乖離巾Ｌが０．１７ｍｍで、そのＬ／ｄ値が０．６８、１ピッチ当たりの凹凸数が３、コード径が１．０５ｍｍ、突出量の最大値の２倍が０．０２ｍｍのスチールコードである。また、比較例は、素線径ｄが０．２５ｍｍ、くせ付け素線（シース素線）の本数が３本、最大乖離部の乖離巾Ｌが０．２０ｍｍで、そのＬ／ｄ値が０．８０、１ピッチ当たりの凹凸数が２、コード径が１．０６ｍｍ、突出量の最大値の２倍が０．０５ｍｍのスチールコードと、素線径ｄが０．２５ｍｍ、くせ付け素線（シース素線）の本数が３本、最大乖離部の乖離巾Ｌが０．０６ｍｍで、そのＬ／ｄ値が０．２４、１ピッチ当たりの凹凸数が１、コード径が１．０６ｍｍ、突出量の最大値の２倍が０．０２ｍｍのスチールコードである。また、従来例は、素線径ｄが０．２５ｍｍ、くせ付け素線無しのクローズタイプ、コード径が１．０３ｍｍのスチールコードである。

本発明コード（実施例）は、従来例のスチールコードに比べてゴム侵入性および耐疲労性が格段に優れている。それに対し、比較例のスチールコードは、Ｌ／ｄの値が０．７を越える乖離があるものでは、耐疲労性が十分でなく、凹凸数（Ｌ／ｄが０．０７〜０．７の乖離がある箇所の数）が１ピッチ当たり１個のものでは、ゴム侵入性が悪く、耐疲労性も十分でない。

本発明の実施の形態の一例のスチールコードの断面図である。 本発明の実施の形態のスチールコードを撚りほぐした後のくせ付け素線を水平に配置し水平面に投影したときの投影面における素線の軌跡を示す図である。 従来の３＋９構造のクローズコードの断面図である。 従来の一部シース素線にスパイラルくせを有する素線を使用した３＋９構造のスチールコードの断面図である。 従来の一部シース素線に波状くせを有する素線を使用した３＋９構造のスチールコードの断面図である。

符号の説明

１０ スチールコード
１０Ａ コード外接円
１０Ｂ 基準線
１１ａ、１１ｂ、１１ｃ コア素線
１２ａ、１２ｄ、１２ｇ くせ付けしたシース素線
１２Ｂ 軌跡
１２ｂ、１２ｃ、１２ｅ、１２ｆ、１２ｈ、１２ｉ 真直なシース素線
Ｌ 乖離巾
Ｈ１ 隙間
Ｔ 投影面

Claims (3)

1. ｍ本（ｍ＝１〜４）の素線を撚り合わせてなるコアと、このコアの周りに撚り合わせたｎ本（ｎ＝６〜９）の素線からなるシースとを有し、前記シースを構成するｎ本の素線のうちの少なくとも１本の素線がコード撚りのためのスパイラルくせとは別の小さなスパイラル状又は波状のくせを有するスチールコードであって、
   前記スパイラル状又は波状のくせを有する素線は、当該スチールコードを撚りほぐした後の該素線を水平に配置し水平面に投影したときの投影面において該素線の軌跡とコード撚りのためのスパイラルくせの正弦波状の基準線との該基準線の接線に垂直な直線上における乖離巾Ｌ（ｍｍ）と素線径ｄ（ｍｍ）との比率Ｌ／ｄが０．７を超える箇所が該素線を水平面上で回転させ素線全周にわたり角度を変えて投影した軌跡のいずれにおいても存在せず、且つ、前記スパイラル状又は波状のくせを有する素線の少なくとも１本は、前記比率Ｌ／ｄが該素線を水平面上で回転させ素線全周にわたり角度を変えて投影した軌跡のいずれかにおいて０．０７〜０．７の範囲内である箇所が、コード撚りのためのスパイラルくせの１ピッチ当たり２箇所以上存在することを特徴とするスチールコード。
2. 前記スパイラル状又は波状のくせを有する素線の少なくとも１本は、該スパイラル状又は波状のくせが前記投影面において素線長手方向に不規則かつ不均一に存在することを特徴とする請求項１記載のスチールコード。
3. 請求項１または２記載のスチールコードを補強材としてゴム中に埋設したことを特徴とする自動車用タイヤ。

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