EA018166B1

EA018166B1 - Способ и устройство изготовления трехслойного корда типа гуммированного внутри корда

Info

Publication number: EA018166B1
Application number: EA201170694A
Authority: EA
Inventors: Тибо Поттье; Жереми Туссэн
Original assignee: Компани Женераль Дез Этаблиссман Мишлен; Мишлен Решерш Э Текник С.А.
Priority date: 2008-11-17
Filing date: 2009-11-10
Publication date: 2013-05-30
Also published as: CN102209810B; US20120000174A1; CN102209810A; BRPI0921714A2; JP2012508830A; KR20110086819A; EA201170694A1; US8474235B2; JP5632853B2; WO2010054791A1; EP2366048B1; FR2938558B1; KR101571582B1; FR2938558A1; EP2366048A1

Abstract

В изобретении способ изготовления гуммированного внутри металлического корда с тремя концентричными слоями (C1, С2, C3) конструкции M+N+P, содержащего первый внутренний слой (С1), состоящий из М нитей диаметром d, при этом М составляет от 1 до 4, вокруг которого спиралевидно с шагом pв виде второго промежуточного слоя (С2) наматывают N нитей диаметром d, при этом N составляет от 3 до 12, вокруг которого спиралевидно с шагом рв виде третьего наружного слоя (C3) наматывают Р нитей диаметром d, при этом Р составляет от 8 до 20, при этом упомянутый способ содержит следующие выполняемые на линии этапы: этап соединения скручиванием N нитей вокруг первого слоя (С1) для получения в точке, называемой "точкой соединения", промежуточного корда, называемого "центральной прядью", с конструкцией M+N; на выходе из точки соединения этап обволакивания центральной пряди M+N каучуковой композицией, называемой "резиной-заполнителем", в неструктурированном состоянии; этап соединения скручиванием Р нитей первого слоя (C3) вокруг покрытой оболочкой центральной пряди; этап конечного уравновешивания кручений. Устройство для применения такого способа.

Description

Настоящее изобретение касается способов и устройств изготовления металлических трехслойных кордов с конструкцией Μ+Ν+Ρ, используемых, в частности, для усиления изделий из резины, в частности пневматических шин.

В частности, изобретение касается способов и устройств изготовления металлических кордов типа гуммированных внутри, то есть гуммированных изнутри каучуком в неструктурированном состоянии непосредственно во время их изготовления с целью повышения их коррозийной стойкости и, следовательно, их усталостной прочности, в частности, в каркасных арматурах шин для промышленных транспортных средств.

Как известно, радиальная шина содержит протектор, два нерастяжимых борта, две боковины, соединяющие борта с протектором, и бандаж, расположенный в окружном направлении между каркасной арматурой и протектором. Как известно, эта каркасная арматура состоит по меньшей мере из одного пласта (или слоя) резины, усиленного усилительными элементами (усилениями), такими как корды или элементарные нити, как правило, металлического типа в случае шин для большегрузных промышленных транспортных средств.

Для усиления вышеупомянутой каркасной арматуры, как правило, используют стальные корды (81ее1 сотбк), называемые многослойными (1ауегеб сотбк), состоящие из центрального слоя и одного или нескольких концентричных слоев нитей, расположенных вокруг этого центрального слоя. Наиболее распространенными трехслойными кордами в основном являются корды конструкции Μ+Ν+Ρ, образованные центральным слоем из М нитей, при этом М составляет от 1 до 4, окруженным промежуточным слоем из N нитей, при этом N обычно составляет от 3 до 12, который, в свою очередь, окружен наружным слоем из Р нитей, при этом Р обычно составляет от 8 до 20, при этом весь комплекс можно, в случае необходимости, стянуть наружной бандажной стяжной нитью, намотанной в виде спирали вокруг наружного слоя.

Как известно, во время качения шин эти многослойные корды подвергаются большим напряжениям, в частности повторяющимся прогибам или изменениям кривизны, которые приводят на уровне нитей к трению, в частности, в результате контактов между смежными слоями и, следовательно, к износу, в том числе к усталостному; они должны обладать высокой стойкостью к явлениям, называемым фрикционной усталостью.

Кроме того, очень важно, чтобы они были максимально пропитаны каучуком и чтобы этот каучук проник во все пространства между нитями, образующими корды. Действительно, если это проникновение оказывается недостаточным, вдоль и внутри кордов образуются пустые каналы или капилляры, и коррозийные агенты, такие как вода и даже кислород из воздуха, которые могут проникнуть в шины, например, в результате порезов протектора, проходят вдоль этих пустых каналов до каркаса шины. Присутствие этой влаги вызывает коррозию и ускоряет процессы деградации (так называемые явления коррозионной усталости) по сравнению с эксплуатацией в сухой атмосфере.

Все эти явления усталости, которые можно объединить общим термином фрикционной и коррозионной усталости, являются причиной постепенного снижения механических свойств кордов и при наиболее экстремальных условиях качения могут привести к сокращению срока службы этих кордов.

Для устранения этих недостатков в заявке \¥О 2005/071157 были предложены трехслойные корды с конструкцией 1+Μ+Ν, в частности с конструкцией 1+6+12, одним из основных признаков которых является то, что оболочкой из каучуковой композиции покрывают, по меньшей мере, промежуточный слой, состоящий из М нитей, при этом сердечник (или унитарная нить) корда может быть покрыт или не покрыт каучуком. Благодаря этой специальной архитектуре достигают не только хорошего проникновения каучука, что позволяет ограничить проблемы коррозии, но также улучшают свойства при фрикционной усталости по сравнению с известными кордами. За счет этого существенно увеличивается срок службы шин и их каркасных арматур.

Однако описанные способы изготовления этих кордов, а также сами получаемые при этом корды не лишены недостатков.

Прежде всего, трехслойные корды получают в ходе нескольких этапов, недостатком которых является то, что их нельзя выполнять в непрерывном режиме, а сначала выполняют промежуточный корд 1+М (в частности, 1+6), затем при помощи головки экструдера этот промежуточный корд или стержень покрывают оболочкой и, наконец, осуществляют конечную операцию наматывания остальных N (в частности, 12) нитей вокруг покрытого оболочкой стержня для получения наружного слоя. Чтобы избежать проблемы склеивания в сыром виде каучуковой оболочки перед свиванием наружного слоя вокруг стержня, необходимо дополнительно использовать промежуточную пленку из пластического материала во время промежуточных операций наматывания и разматывания в бобинах. Все эти последовательные манипуляции отрицательно сказываются на производительности и снижают темпы производства.

С другой стороны, чтобы обеспечить высокую степень проникновения каучука внутрь корда с целью максимального снижения прохождения воздуха в корде вдоль его оси, в рамках этих известных способов при выполнении оболочки понадобились большие количества каучука. Такие количества приводят к более или менее ярко выраженным подтекам сырого каучука на периферии готового корда.

При этом, как было указано выше, в силу высокой клейкости каучука в сыром (неструктурирован

- 1 018166 ном) состоянии такие подтеки создают существенные проблемы при дальнейших манипуляциях корда, в частности, во время операций каландрирования, которые следуют за включением корда в каучуковую ленту, которая тоже находится в сыром состоянии, перед финальными операциями изготовления пневматической шины и конечной вулканизации.

Все вышеупомянутые недостатки снижают темпы производства и сказываются на конечной стоимости кордов и усиливаемых ими шин.

При проведении исследований заявители усовершенствовали способ изготовления кордов таким образом, чтобы сгладить вышеуказанные недостатки.

В связи с этим, первым объектом настоящего изобретения является способ изготовления металлического корда с тремя концентричными слоями (С1, С2, С3) конструкции Μ+Ν+Ρ, содержащего первый внутренний слой (С1), состоящий из М нитей диаметром ά₁, при этом М составляет от 1 до 4, вокруг которого спиралевидно с шагом р₂ в виде второго промежуточного слоя (С2) наматывают N нитей диаметром ά₂, при этом N составляет от 3 до 12, вокруг которого спиралевидно с шагом р₃ в виде третьего наружного слоя (С3) наматывают Р нитей диаметром ά₃, при этом Р составляет от 8 до 20, при этом упомянутый способ содержит следующие выполняемые на линии этапы:

этап соединения скручиванием N нитей вокруг первого слоя (С1) для формирования в точке, называемой точкой соединения, промежуточного корда, называемого центральной прядью, с конструкцией Μ+Ν;

на выходе точки соединения этап обволакивания центральной пряди Μ+Ν каучуковой композицией, называемой резиной-заполнителем, в неструктурированном состоянии;

этап соединения скручиванием Р нитей первого слоя (С3) вокруг покрытой оболочкой центральной пряди;

этап конечного уравновешивания кручений.

Этот способ в соответствии с настоящим изобретением позволяет производить на линии и в непрерывном режиме трехслойный корд, который по сравнению с известными гуммированными внутри трехслойными кордами отличается тем, что содержит меньшее количество резины-заполнителя, благодаря чему добиваются большей компактности, причем эта резина равномерно распределена внутри корда внутри каждого из его капилляров, придавая ему, таким образом, улучшенную продольную непроницаемость.

Объектом настоящего изобретения является также устройство сборки и гуммирования на линии, применяемое для осуществления заявленного способа, при этом от входа к выходу в направлении движения корда в ходе формирования упомянутое устройство содержит средства подачи, с одной стороны, М нитей первого слоя (С1) и, с другой стороны, N нитей второго слоя (С2);

первые средства соединения скручиванием N нитей для выполнения второго слоя (С2) вокруг первого слоя (С1) в точке, называемой точкой соединения, для формирования промежуточного корда, называемого центральной прядью, с конструкцией Μ+Ν на выходе из упомянутой точки соединения средства покрывания оболочкой центральной пряди Μ+Ν на выходе средств покрывания оболочкой вторые средства соединения скручиванием Р нитей вокруг центральной пряди для выполнения третьего слоя (С3);

на выходе вторых средств соединения средства уравновешивания кручения.

Изобретение, а также его преимущества будут более очевидны из нижеследующего описания примеров выполнения со ссылками на прилагаемые фиг. 1-3, на которых схематично показаны:

фиг. 1 - пример устройства скручивания и гуммирования внутри, используемого для изготовления трехслойного корда компактного типа при помощи способа в соответствии с настоящим изобретением;

фиг. 2 - вид в поперечном разрезе гуммированного внутри корда компактного типа с конструкцией 1+6+12, который выполняют при помощи способа в соответствии с настоящим изобретением;

фиг. 3 - вид в поперечном разрезе известного корда с конструкцией 1+6+12 тоже компактного типа, но не гуммированного внутри.

I. Подробное описание изобретения.

В настоящем описании все значения процентного содержания (%) указаны в массовых %, если только не будет указано иное.

С другой стороны, любой интервал значений, обозначенный выражением между а и Ь, характеризует область значений от больше чем а до меньше чем Ь (то есть исключая пределы а и Ь), тогда как любой интервал значений, обозначенный выражением от а до Ь, характеризует область значений от а до Ь (то есть включая строгие пределы а и Ь).

Способ в соответствии с настоящим изобретением предназначен для изготовления металлического корда с тремя концентричными слоями (С1, С2, С3) конструкции Μ+N+Ρ, содержащего первый внутренний слой (С1), состоящий из М нитей диаметром при этом М составляет от 1 до 4, вокруг которого спиралевидно с шагом р₂ в виде второго промежуточного слоя (С2) наматывают N нитей диаметром ά₂, при этом N составляет от 3 до 12, вокруг которого спиралевидно с шагом р₃ в виде третьего наружного

- 2 018166 слоя (С3) наматывают Р нитей диаметром б₃. при этом Р составляет от 8 до 20, при этом упомянутый способ содержит следующие выполняемые на линии этапы:

сначала этап соединения скручиванием N нитей вокруг первого слоя (С1) для получения в точке, называемой точкой соединения, промежуточного корда, называемого центральной прядью, с конструкцией Μ+Ν;

затем на выходе точки соединения этап обволакивания центральной пряди Μ+Ν каучуковой композицией, называемой резиной-заполнителем, в неструктурированном (то есть сыром) состоянии;

этап конечного уравновешивания кручений.

Напомним, что существуют две возможные технологии соединения металлических нитей:

либо путем свивания: в этом случае нити не подвергают кручению вокруг их собственной оси по причине синхронного вращения до и после точки соединения;

либо путем скручивания: в этом случае нити одновременно подвергают совместному кручению и индивидуальному кручению вокруг их собственной оси, что создает момент сил раскручивания на каждой из нитей.

Основным отличительным признаком вышеуказанного способа является применение этапа скручивания как для формирования второго слоя (С1) вокруг первого слоя (С1), так и для формирования третьего слоя или наружного слоя (С3) вокруг второго слоя (С2).

Во время первого этапа N нитей второго слоя (С2) скручивают вместе (направления 8 или Ζ) вокруг первого слоя (С1) для формирования центральной пряди (С1+С2), что само по себе известно; нити поступают от средств подачи, таких как бобины, распределительная решетка, соединенная или не соединенная со сборочной оправкой, которые предназначены для обеспечения схождения N нитей вокруг сердечника в общей точке кручения (или точке соединения).

Предпочтительно диаметр б₂ N нитей находится в интервале от 0,08 до 0,45 мм и шаг скручивания р₂ составляет от 5 до 30 мм.

Следует напомнить, что, как известно, шаг р является длиной, измеренной параллельно оси корда, в конце которой нить при таком шаге завершает полный оборот вокруг упомянутой оси корда.

На выходе точки соединения (и, следовательно, на входе головки экструдера) напряжение натяжения, действующие на центральную прядь, предпочтительно находится в пределах между 10 и 25% от ее разрушающего усилия.

Сформированную таким образом центральную прядь (С1+С2) после этого покрывают оболочкой из неструктурированной резины-заполнителя, подаваемой шнеком экструдера при соответствующей температуре. Таким образом, резину-заполнитель можно подавать в фиксированную и единственную точку небольших габаритов при помощи одной единственной головки экструдера.

Головка экструдера может содержать одну или несколько фильер, например входную направляющую фильеру и выходную калибровочную фильеру. Можно добавить средства непрерывного измерения и контроля диаметра корда, соединенные с экструдером. Предпочтительно температура экструзии резины-заполнителя находится в пределах между 50 и 120°С, предпочтительно между 50 и 100°С.

Таким образом, головка экструдера ограничивает зону покрытия оболочкой, имеющую форму цилиндра вращения, диаметр которого предпочтительно находится в пределах между 0,15 и 1,2 мм, еще предпочтительнее между 0,2 и 1,0 мм, и длина которого предпочтительно находится в пределах между 4 и 10 мм.

Количество резины-заполнителя, выдаваемое головкой экструдера, устанавливают в предпочтительном интервале между 5 и 40 мг, в частности между 5 и 30 мг, на 1 г конечного корда (то есть корда после изготовления и гуммирования внутри).

Ниже указанного минимума невозможно гарантировать, что резина-заполнитель будет присутствовать в каждом из капилляров или промежутков корда, тогда как вышеуказанного максимума можно столкнуться с различными уже упомянутыми выше проблемами появления подтеков резины-заполнителя на периферии корда в зависимости от частных условий применения изобретения и специфической конструкции изготовленных кордов. Исходя из этих соображений, предпочтительно, чтобы количество подаваемой резины-заполнителя находилось в пределах между 5 и 25 мг, еще предпочтительнее в интервале от 10 до 25 мг на 1 г корда (в частности, от 10 до 20 мг на 1 г корда).

Обычно на выходе головки экструдера стержень (С1+С2) корда (или центральная прядь Μ+№) в любой точке своей периферии оказывается покрытым минимальной толщиной резины-заполнителя, которая предпочтительно превышает 5 мкм, еще предпочтительнее превышает 10 мкм, в частности находится в пределах между 10 и 80 мкм.

Эластомер (или каучук, так как оба термина можно рассматривать как синонимы) резинызаполнителя предпочтительно является диеновым эластомером, по меньшей мере, частично получаемым (т.е. гомополимером или сополимером) из диенового(ых) мономера(ов) (то есть мономера(ов) с двойными сопряженными или не сопряженными связями углерод-углерод). Предпочтительно диеновый эластомер выбирают из группы, в которую входят полибутадиены (ВВ), натуральный каучук (ИВ), синтетиче

- 3 018166 ские полиизопрены (ΙΒ), различные сополимеры бутадиена, различные сополимеры изопрена и смеси этих эластомеров. Предпочтительно такие сополимеры выбирают из группы, в которую входят сополимеры бутадиена и стирола (8ВВ), полученные как эмульсионной полимеризацией (Е8ВВ), так и полимеризацией в растворе (88ВВ), сополимеры изопрена и бутадиена (В1В), сополимеры изопрена и стирола (8ΙΒ) и сополимеры изопрена, бутадиена и стирола (8В1В).

В предпочтительном варианте выполнения используют изопреновый эластомер, то есть гомополимер или сополимер изопрена, иначе говоря, диеновый эластомер, выбираемый из группы, в которую входят натуральный каучук (ΝΚ), синтетические полиизопрены (ΙΒ), различные сополимеры изопрена и смеси этих эластомеров. Изопреновым эластомером предпочтительно является натуральный каучук или синтетический полиизопрен типа цис-1,4. Среди этих синтетических полиизопренов предпочтительно используют полиизопрены с содержанием связей цис-1,4, превышающим 90 мол.%, предпочтительно превышающим 98 мол.%. Согласно другим предпочтительным вариантам выполнения изопреновый эластомер можно также соединять с другим диеновым эластомером, например, таким как эластомер 8ВВ и/или ВВ.

Резина-заполнитель может содержать один или несколько эластомеров, в частности диеновых эластомеров, причем этот эластомер или эти эластомеры можно использовать в сочетании с любым типом полимера, отличного от эластомера.

Предпочтительно резина-заполнитель является структурируемой, то есть по определению содержит систему структуризации для обеспечения структуризации композиции во время вулканизации (то есть ее затвердевания, а не расплавления); таким образом, в этом случае данную композицию можно считать неплавкой, поскольку ее невозможно расплавить при нагревании до любой температуры. Предпочтительно в случае композиции с диеновым каучуком система структуриризации каучуковой оболочки является так называемой системой вулканизации, то есть на основе серы (или вещества-донора серы) и по меньшей мере одного ускорителя вулканизации. Резина-заполнитель может также содержать все или часть обычных добавок, предназначенных для каучуковых матриц шин, например, таких как усиливающие наполнители, например сажа или диоксид кремния, антиоксиданты, масла, пластификаторы, вещества для предотвращения перевулканизации, смолы, промоторы сцепления, такие как соли кобальта.

Содержание усиливающего наполнителя, например газовой сажи, или неорганического усиливающего наполнителя, такого как диоксид кремния, предпочтительно превышает 50 в.ч., например находится в пределах между 50 и 120 в.ч. В качестве сажи, например, можно использовать любые сажи, например сажи типа ΗΛΕ, Ι8ΆΕ, 8ЛЕ, обычно применяемые в производстве шин (так называемые сажи шинного типа). Среди последних можно указать, в частности, сажи типа (Л8ТМ) 300, 600 или 700 (например, N326, N330, N347, N375, N683, N772). В качестве неорганических усиливающих наполнителей можно использовать, в частности, минеральные наполнители типа диоксида кремния (8ίΘ₂), в частности осажденные или пирогенные кремнеземы с удельной поверхностью по БЭТ менее 450 м²/г, предпочтительно от 30 до 400 м²/г.

На выходе предыдущего этапа покрывания оболочкой во время третьего этапа производят конечное соединение тоже скручиванием (направление 8 или Ζ) Р нитей третьего слоя или наружного слоя (С3) вокруг таким образом покрытой оболочкой центральной пряди (С1+С2). Во время скручивания Р нитей давят на резину-заполнитель и проникают в нее. Перемещаясь под действием давления со стороны этих наружных Р нитей, резина-заполнитель стремится естественным образом заполнить, по меньшей мере, частично каждый из капилляров или полостей, не заполненных нитями, между центральной прядью (С1+С2) и наружным слоем (С3). Предпочтительно диаметр ά₃ Р нитей находится в интервале от 0,08 до 0,45 мм, и шаг скручивания р₃ превышает или равен р₂, в частности находится в интервале от 5 до 30 мм.

Согласно другому частному варианту выполнения изобретения проверено следующее отношение (άΐ, ά₂, ά₃, р₂ и р₃ выражены в мм):

5π(ά₁ +б₂)<р₂<р₃< 10π(ά₁ +2ά₂+ά₃).

В частности, проверено следующее отношение:

5π(ά₁ +б₂)<р₂<р₃<5п(6₁ +2ά₂+ά₃).

Предпочтительно шаги р2 и р3 равны, что упрощает процесс изготовления.

На основании настоящего описания специалист сможет скорректировать состав резинызаполнителя, чтобы получить желаемые уровни свойств (в частности, модуль упругости) и адаптировать состав к предусмотренному специфическому применению.

Согласно первому варианту выполнения изобретения состав резины-заполнителя можно выбрать идентичным составу каучуковой матрицы, которую должен усилить конечный корд; таким образом не возникает никаких проблем совместимости между соответствующими материалами резины-заполнителя и упомянутой каучуковой матрицы.

Согласно второму варианту выполнения изобретения состав резины-заполнителя можно выбрать отличным от состава каучуковой матрицы, которую должен усилить конечный корд. В частности, можно определить состав резины-заполнителя, используя относительно большое количество промотора сцепления, например от 5 до 15 в.ч. металлической соли, такой как соль кобальта или никеля, и предпочтитель

- 4 018166 но уменьшив количество упомянутого промотора (и даже полностью от него отказаться) в окружающей каучуковой матрице. Разумеется, можно также скорректировать состав резины-заполнителя с целью оптимизации ее вязкости и, следовательно, ее проникновения внутрь корда во время его изготовления.

Предпочтительно в структурированном состоянии резина-заполнитель имеет секущий модуль при растяжении Е10 (при 10% удлинения), который находится в пределах между 2 и 25 МПа, предпочтительно между 3 и 20 МПа, в частности в интервале от 3 до 15 МПа.

Предпочтительным отличительным признаком третьего слоя (С3) является то, что он является насыщенным слоем, то есть по определению, в этом слое не остается достаточно места для добавления по меньшей мере одной (Р_тах+1)-й нити диаметром б₃. при этом Р_тах является максимальным числом нитей, наматываемых в третьем слое (С3) вокруг второго слоя (С2). Преимуществом такой конструкции является снижение риска появления подтека резины-заполнителя на ее периферии и обеспечение более высокой прочности для данного диаметра корда.

Таким образом, число Р нитей третьего слоя может колебаться в очень широком диапазоне в зависимости от частного варианта выполнения изобретения, при этом подразумевается, что максимальное число нитей Р будет больше, если их диаметр б₃ уменьшить по сравнению с диаметром б₂ нитей второго слоя, чтобы предпочтительно сохранить наружный слой в насыщенном состоянии.

Предпочтительно первый слой (С1) выполняют из унитарной нити (то есть М=1) диаметром б_ь составляющим от 0,08 до 0,50 мм. Согласно другому предпочтительному варианту выполнения второй слой (С2) содержит 5-7 нитей (то есть N составляет от 5 до 7). Согласно еще одному предпочтительному варианту выполнения слой С3 содержит от 10 до 14 нитей; в частности, среди вышеуказанных кордов выбирают корды, образованные нитями, имеющими, по существу, одинаковый диаметр от слоя С2 к слою С3 (то есть б₂=б₃).

Согласно другому, более предпочтительному варианту выполнения первый слой (С1) содержит только одну нить (М равно 1), второй слой (С2) содержит 6 нитей (Ν равно 6) и третий слой (С3) содержит 11 или 12 нитей (Р равно 11 или 12). Иначе говоря, корд в соответствии с настоящим изобретением имеет предпочтительные конструкции 1+6+11 или 1+6+12.

Корд Μ+Ν+Р, как и любой многослойный корд, может быть двух типов, а именно многослойным кордом компактного типа и кордом с цилиндрическими слоями.

Согласно предпочтительному варианту выполнения изобретения нити третьего слоя (С3) наматывают спиралевидно с тем же шагом (р₂=р₃) и в том же направлении кручения (то есть либо в направлении 8 (расположение 8/8), либо в направлении Ζ (расположение Ζ/Ζ)), что и нити второго промежуточного слоя (С2), чтобы получить многослойный корд компактного типа, схематично показанный на фиг. 2.

В таких компактных многослойных кордах практически невозможно визуально различить отдельный слой нитей; в результате поперечное сечение таких кордов имеет многоугольный, а не цилиндрический контур, как показано, например, на фиг. 2 (компактный гуммированный внутри корд 1+6+12) и на фиг. 3 (известный компактный корд 1+6+12, то есть не гуммированный внутри).

На этой стадии корд в соответствии с настоящим изобретением еще не закончен: капилляры внутри стержня, ограниченные М нитями первого слоя (С1) и N нитями второго слоя (С2), еще не заполнены резиной-заполнителем, во всяком случае заполнены недостаточно, чтобы получить корд с оптимальной воздухонепроницаемостью.

Основным следующим этапом является пропускание корда через средства уравновешивания кручения. В данном случае под уравновешиванием кручения, как известно, следует понимать устранение остаточных моментов кручения (или упругого раскручивания), действующих на каждую нить корда в скрученном состоянии в соответствующем слое.

Инструменты уравновешивания кручения известны специалистам в области скручивания: они могут представлять собой, например, навиватели и/или скручиватели и/или скручиватели-навиватели, содержащие либо шкивы для скручивателей, либо ролики малого диаметра для навивателей, при этом корд проходит через шкивы и/или ролики.

При этом предполагается, что при прохождении через эти инструменты уравновешивания усилие кручения, действующее на N нитей второго слоя (С2), является достаточным, чтобы заставить перемещаться и увлекать еще горячую и относительно текучую резину-заполнитель снаружи внутрь корда и внутрь капилляров, образованных М нитями первого слоя (С1) и N нитями второго слоя (С2), что позволяет в конечном счете получить корд в соответствии с настоящим изобретением с отличными характеристиками воздухонепроницаемости. Функция навивания, обеспечиваемая использованием инструментанавивателя, преимущественно позволяет получить при контакте роликов навивателя с нитями третьего слоя (С3) дополнительное давление на резину-заполнитель, способствующее ее проникновению в капилляры между вторым слоем (С2) и третьим слоем (С3) корда в соответствии с настоящим изобретением.

Иначе говоря, описанный выше способ использует кручение нитей на конечной стадии изготовления корда для естественного и равномерного распределения резины-заполнителя внутри корда и одновременно позволяет точно контролировать количество применяемой резины-заполнителя.

Таким образом, как неожиданно выяснилось, можно заставить резину-заполнитель пройти в самый центр корда в соответствии с настоящим изобретением, во все его капилляры, нанося резину

- 5 018166 заполнитель на выходе из точки соединения N нитей вокруг первого слоя или сердечника (С1), контролируя и оптимизируя при этом количество резины-заполнителя, подаваемой при помощи единственной головки экструдера.

После этого последнего этапа уравновешивания кручения изготовление корда завершено. Предпочтительно в законченном корде толщина резины-заполнителя между двумя любыми смежными нитями корда составляет от 1 до 10 мкм. Этот корд можно намотать на приемную бобину для хранения перед обработкой, например, в установке каландрирования для получения композитного полотна металлкаучук, используемого, например, в качестве каркасной арматуры шины.

Полученный таким образом корд Μ+Ν+Ρ можно считать воздухонепроницаемым: при тесте на воздухопроницаемость, описанном в нижеследующем параграфе ΙΙ-1-Β, он характеризуется средним расходом воздуха менее 2 см³/мин, предпочтительно менее или не более 0,2 см³/мин.

Преимуществом способа в соответствии с настоящим изобретением является возможность осуществления комплексной операции первоначального скручивания, гуммирования и конечного скручивания на линии и в ходе одного этапа, независимо от производимого корда (компактный корд или корд с цилиндрическими слоями), причем на высокой скорости. Вышеуказанный способ можно применять на скорости (скорость движения корда на линии скручивания-гуммирования) более 50 м/мин, предпочтительно более 70 м/мин, в частности более 100 м/мин.

Способ в соответствии с настоящим изобретением позволяет получать корды, которые не содержат (или почти не содержат) резины-заполнителя на своей периферии. Это значит, что невооруженным глазом на периферии корда невозможно обнаружить каких-либо частиц резины-заполнителя, то есть на выходе производственного процесса специалист не сможет невооруженным глазом и на расстоянии трех метров и более уловить разницу между бобиной корда в соответствии с настоящим изобретением и бобиной известного не гуммированного внутри корда.

Разумеется, способ можно применять как для производства кордов компактного типа (напомним, что ими по определению являются корды, слои С2 и С3 которых намотаны с одинаковым шагом и в одном направлении), так и для производства кордов с цилиндрическими слоями (напомним, что ими по определению являются корды, слои С2 и С3 которых намотаны либо с разным шагом (при любом направлении кручения, одинаковом или разном), либо в противоположных направлениях (при любом шаге, идентичном или разном)).

Под металлическим кордом в настоящем изобретении по определению следует понимать корд, образованный нитями, выполненными в основном (то есть для более 50% от числа этих нитей) или полностью (то есть для 100% нитей) из металлического материала. Независимо друг от друга и от одного слоя к другому, нить или нити сердечника (С1), нити второго слоя (С2) и нити третьего слоя (С3) предпочтительно выполнены из стали, еще предпочтительнее из углеродистой стали. Однако, разумеется, можно использовать другие стали, например нержавеющую сталь, или другие сплавы. Если используют углеродистую сталь, содержание в ней углерода предпочтительно находится в пределах между 0,4 и 1,2 вес.%, в частности между 0,5 и 1,1 вес.%; эти значения содержания представляют собой хороший компромисс между механическими свойствами, необходимыми для шины, и реализуемостью нитей. Следует отметить, что содержание углерода в пределах между 0,5 и 0,6 вес.% в конечном итоге снижает стоимость таких нитей, так как облегчает их волочение. В зависимости от предусмотренного применения в другом предпочтительном варианте выполнения изобретения можно тоже использовать стали с низким содержанием углерода, например, в пределах между 0,2 и 0,5 вес.% по причине более низкой стоимости и более легкого волочения.

Устройство сборки и гуммирования, предпочтительно применяемое для осуществления заявленного способа, является устройством, которое от входа к выходу в направлении движения корда в ходе формирования содержит средства подачи, с одной стороны, М нитей первого слоя (С1) и, с другой стороны, N нитей второго слоя (С2);

первые средства соединения скручиванием N нитей для выполнения второго слоя (С2) вокруг первого слоя (С1) в точке, называемой точкой соединения, для формирования промежуточного корда, называемого центральной прядью с конструкцией Μ+Ν;

на выходе из упомянутой точки соединения средства покрывания оболочкой центральной пряди Μ+Ν;

на выходе средств покрывания оболочкой вторые средства соединения скручиванием Р нитей вокруг покрытой оболочкой центральной пряди для выполнения третьего слоя (С3);

На фиг. 1 показан пример устройства (10) соединения скручиванием с неподвижной частью подачи и с вращающейся приемной частью, применяемого для изготовления корда компактного типа (р₂=р₃ и одинаковое направление кручения слоев С2 и С3). В этом устройстве (10) средства подачи (110) подают вокруг единой центральной нити (С1) N нитей (11) через распределительную решетку (12) (осесимметричный распределитель), которая может быть соединена или нет со сборочной оправкой (13) и за которой сходятся N (например, шесть) нитей второго слоя в точке соединения (14) для формирования цен

- 6 018166 тральной пряди (С1+С2) с конструкцией 1+Ν (например, 1+6).

После формирования центральная прядь (С1+С2) проходит через зону покрывания оболочкой, например, с единственной головкой (15) экструдера. Расстояние между точкой схождения (14) и точкой обволакивания (15) находится, например, в пределах между 50 см и 1 м. Затем вокруг гуммированной таким образом центральной пряди (16), проходящей в направлении стрелки, соединяют скручиванием Р нитей (17) наружного слоя (С3), например, в количестве двенадцати, подаваемых средствами (170) подачи. Сформированный таким образом конечный корд (С1+С2+С3) наматывают на вращающейся приемной части (19) после пропускания через средства (18) уравновешивания кручения, которые представляют собой, например, навиватель или скручиватель-навиватель.

Следует напомнить, что, как известно специалистам в данной области, для изготовления корда с цилиндрическими слоями (разные шаги р₂ и р₃ и/или разные направления кручения слоев С2 и С3) используют устройство, содержащее два вращающихся органа (подача или прием), а не один, как было описано в качестве примера выше (см. фиг. 3).

На фиг. 2 схематично в сечении, перпендикулярном к оси корда (который предполагается прямолинейным и в состоянии покоя), показан предпочтительный пример корда 1+6+12, гуммированного внутри, который можно получить при помощи описанного выше способа в соответствии с настоящим изобретением.

Корд (обозначенный С-1) является кордом компактного типа, то есть его второй и третий слои (соответственно С2 и С3) намотаны в одном направлении (8/8 или Ζ/Ζ в зависимости от принятой номенклатуры) и к тому же с одинаковым шагом (р₂=р₃). Этот тип конструкции приводит к тому, что нити (21, 22) этих второго и третьего слоев (С2, С3) образуют вокруг сердечника (20) или первого слоя (С1) два, по существу, концентричных слоя, каждый из которых имеет контур (Е) (показан пунктиром), который, по существу, является многоугольным (в частности, шестиугольным), а не цилиндрическим, как в случае кордов с так называемыми цилиндрическими слоями.

Этот корд С-1 можно рассматривать как корд, гуммированный внутри: каждый из капилляров или промежутков (пустые пространства в отсутствие резины-заполнителя), образованных каждыми тремя смежными нитями, его трех слоев С1, С2 и С3, заполняют, по меньшей мере, частично (непрерывно или нет вдоль оси корда) резиной-заполнителем таким образом, чтобы на всей длине корда, длиной 2 см, каждый капилляр содержал по меньшей мере одну резиновую пробку.

В частности, резина-заполнитель (23) заполняет каждый капилляр (24) (обозначенный треугольником), образованный каждыми тремя смежными нитями различных слоев (С1, С2, С3) корда, слегка раздвигая эти нити. Как можно заметить, эти капилляры или промежутки естественным образом образованы либо нитью (20) сердечника и окружающими ее нитями (21) второго слоя (С2), либо двумя нитями (21) второго слоя (С2) и непосредственной смежной с ними нитью (22) третьего слоя (С3), либо каждой нитью (21) второго слоя (С2) и непосредственно смежными с ней двумя нитями (22) третьего слоя (С3); всего этот корд 1+6+12 содержит 24 капилляра или промежутка (24).

Согласно предпочтительному варианту выполнения в этом корде Μ+Ν+Ρ резина-заполнитель сплошным образом проходит вокруг второго слоя (С2), который она покрывает.

Для сравнения на фиг. 3 показан разрез известного корда 1+6+12 (обозначенного С-2) (в данном случае не гуммированного внутри), тоже компактного типа. Отсутствие резины-заполнителя приводит к тому, что практически все нити (30, 31, 32) находятся в контакте друг с другом, что дает исключительно компактную структуру, через которую с трудом проходит (или не проходит совсем) каучук снаружи. Отличительным признаком этого типа корда является то, что каждые три различные нити образуют каналы или капилляры (34), которые при большом своем количестве остаются закрытыми и пустыми, то есть могут способствовать за счет эффекта фитиля распространению коррозионных сред, таких как вода.

Способ в соответствии с настоящим изобретением предпочтительно применяют для изготовления кордов с конструкцией 1+6+11 или 1+6+12, в частности кордов, состоящих из нитей, по существу, одинакового диаметра от второго слоя (С2) к третьему слою (С3) (то есть в данном случае ά₂=ά₃).

II. Примеры выполнения изобретения.

Проведенные испытания показали, что способ в соответствии с настоящим изобретением позволяет получать трехслойные корды, которые в сравнении с известными гуммированными внутри трехслойными кордами содержат меньшее количество резины-заполнителя, что обеспечивает их лучшую компактность, причем эта резина распределяется равномерно внутри корда внутри каждого из его капилляров, придавая им, таким образом, оптимальную продольную непроницаемость.

ΙΙ-1. Применяемые измерения и тесты.

ΙΙ-1-Α. Динамометрические измерения.

Что касается металлических нитей и кордов, измерения усилия разрыва, обозначаемого Еш (максимальная нагрузка в Н), сопротивления разрыву, обозначаемого Вт (МПа) и удлинения при разрыве, обозначаемого Α1 (общее удлинение в %) были проведены при растяжении согласно стандарту Ι8Ο 6892, 1984 год.

Что касается каучуковых композиций, измерения модуля были произведены при растяжении, если

- 7 018166 только не указано иное, согласно стандарту Л8ТМ Ό412, 1998 год (образец С): при втором растяжении (то есть после цикла аккомодации) измерили истинный секущий модуль (то есть приведенный к истинному сечению образца) при 10% удлинения, обозначаемый Е10 и выраженный в МПа (нормальные условия температуры и влажности согласно стандарту Л8ТМ Ό 1349, 1999 год).

ΙΙ-1-Β. Тест на воздухопроницаемость.

Этот тест позволяет определить продольную воздухопроницаемость испытываемых кордов путем измерения объема воздуха, проходящего через образец под постоянным давлением в течение заданного времени. Принцип такого теста, хорошо известного специалистам, состоит в выявлении эффективности обработки корда для обеспечения его воздухонепроницаемости; он был описан, например, в стандарте Л8ТМ Ό2692-98.

В данном случае тест осуществляли либо на кордах, извлеченных из шин или каучуковых пластов, которые они усиливают, то есть покрытых снаружи каучуком в вулканизированном состоянии, либо на кордах в исходном состоянии после изготовления.

Во втором случае корды в исходном состоянии предварительно погружают и обволакивают снаружи так называемой оболочковой резиной. Для этого ряд из 10 кордов, расположенных параллельно (расстояние между кордами: 20 мм), помещают между двумя тонкими слоями (два прямоугольника 80x200 мм) невулканизированной каучуковой композиции, при этом каждый слой имеет толщину 3,5 мм; весь комплекс закрывают в форму, при этом каждый из кордов поддерживают при достаточном натяжении (например, 2 даН) для обеспечения его прямолинейности в форме при помощи двух стяжных модулей; затем производят вулканизацию (термическую обработку) в течение 40 мин при температуре 140°С и под давлением 15 бар (прямоугольный поршень размером 80x200 мм). После этого весь комплекс извлекают из формы и нарезают 10 образцов покрытого оболочкой корда в виде параллелепипедов размером 7x7x20 мм для их характеризации.

В качестве оболочковой резины используют обычную каучуковую композицию для шины на основе натурального (пептизированного) каучука и сажи N330 (65 в.ч.), содержащую также следующие известные добавки: серу (7 в.ч.), ускоритель сульфенамид (1 в.ч.), ΖηΟ (8 в.ч.), стеариновую кислоту (0,7 в.ч.), антиоксидант (1,5 в.ч.), нафтенат кобальта (1,5 в.ч.); модуль Е10 оболочковой резины равен примерно 10 МПа.

Тест осуществляют на длине корда, равной 2 см, покрытого каучуковой композицией (или оболочковой резиной) в сыром состоянии, следующим образом: на вход корда нагнетают воздух под давлением 1 бар и измеряют объем воздуха на выходе при помощи расходомера (например, калиброванного на 0500 см³/мин). Во время измерения образец корда закрепляют в сжатой герметичной прокладке (например, прокладке из плотной пены или каучука) таким образом, чтобы только количество воздуха, проходящего через корд от одного конца к другому вдоль продольной оси, можно было учесть при измерении; при этом производят предварительный контроль герметичности прокладки при помощи образца из сплошного каучука, то есть без корда.

Измеренный расход тем ниже, чем выше продольная непроницаемость корда. Поскольку измерение производят с точностью ±0,2 см³/мин, измеренные значения, равные или меньшие 0,2 см³/мин, считаются нулевыми; они соответствуют корду, который можно считать герметичным по отношению к воздуху вдоль своей оси (то есть в продольном направлении).

ΙΙ-1-С. Содержание резины-заполнителя.

Количество резины-заполнителя измеряют путем определения разности между весом исходного корда (то есть гуммированного внутри) и весом корда (то есть веса его нитей), из которого резинузаполнитель удалили путем соответствующей электролитической обработки.

Образец корда (длиной 1 м), смотанный в рулон для уменьшения его габаритных размеров, образует катод электролизера (соединенный с отрицательным контактом генератора), тогда как анод (соединенный с положительным контактом) образован платиновой проволокой. Электролитом является водный раствор (деминерализованная вода), содержащий 1 моль на 1 л карбоната натрия.

На образец, полностью погруженный в электролит, подают напряжение в течение 15 мин под током 300 мА. Затем корд извлекают из ванны и обильно промывают водой. Эта обработка позволяет резине легко отделиться от корда (если этого не происходит, электролиз продолжают еще в течение нескольких минут). Резину тщательно удаляют, например, путем простой очистки при помощи абсорбирующей ткани, разматывая при этом друг за другом нити корда. Нити опять промывают водой, затем погружают в химический стакан, содержащий смесь деминерализованной воды (50%) и этилового спирта (50%); стакан погружают в ультразвуковой бак на 10 мин. Таким образом, с нитей удаляют любые следы резины и их извлекают из стакана, сушат потоком азота или воздуха и, наконец, взвешивают.

На основании этого при помощи вычисления определяют содержание резины-заполнителя в корде, выраженное в 1 мг резины-заполнителя на 1 г исходного корда, и определяют среднее значение при помощи 10 измерений (всего 10 м корда).

ΙΙ-2. Изготовление кордов и испытания.

Для нижеследующих испытаний изготовили многослойные корды с конструкцией 1+6+12, образо

- 8 018166 ванных тонкими нитями из углеродистой стали с латунным покрытием.

Нити из углеродистой стали получают известным способом, например, используя проволоку (диаметром 5-6 мм), которую сначала деформируют в холодном состоянии путем прокатки и/или волочения до промежуточного диаметра, близкого к 1 мм. Используемой сталью является известная углеродистая сталь (стандарт И8Л ΆΙ8Ι 1069), содержание углерода в которой составляет 0,70%. Нити с промежуточным диаметром перед их последующей трансформацией подвергают обработке обезжиривания и/или травления. После нанесения латунного покрытия на эти промежуточные нити каждую нить подвергают так называемой конечной холодной деформации (то есть после последней термической обработки патентирования) путем холодного волочения во влажной среде со смазочным веществом для волочения, которое имеет, например, вид эмульсии или водной дисперсии. Латунное покрытие на нитях имеет очень небольшую толщину, значительно меньшую микрометра, например порядка 0,15-0,30 мкм, то есть не существенную по отношению к диаметру стальных нитей. Полученные таким образом путем волочения стальные нити имеют диаметр и механические свойства, указанные в нижеследующей табл. 1.

Таблица 1

Сталь	ф (мм)	Гш(Н)	Вт (МПа)
ΝΤ	0,18	68	2820
ΝΤ	0,20	82	2620

Затем эти нити соединяют в многослойные корды 1+6+12, изготовление которых показано на фиг. 1 и механические свойства которых представлены в табл. 2.

Таблица 2

Корд	Р2 (мм)	Рз (мм)	Ет (даН)	Ет (МПа)	(%)
С-1	10	10	125	2650	2,4

Пример (С-1) корда 1+6+12, полученного при помощи способа в соответствии с настоящим изобретением, схематично показанного на фиг. 1, объединяет, таким образом, 19 нитей: нить сердечника диаметром 0,20 мм и 18 нитей вокруг нее, диаметром 0,18 мм каждая, намотанных в два концентричных слоя с одинаковым шагом (р₂=р₃=10,0 мм) и в одинаковом направлении кручения (8) для получения корда компактного типа. Содержание резины-заполнителя, измеренное при помощи метода, указанного выше в параграфе ΙΙ-1-С, равно 17 мг на 1 г корда. Эта резина-заполнитель присутствует в каждом из 24 капилляров, образованных каждыми тремя различными нитями, то есть заполняет полностью или, по меньшей мере, частично каждый из этих капилляров таким образом, чтобы по всей длине корда, равной 2 см, в каждом капилляре образовалась по меньшей мере одна резиновая пробка.

Для изготовления этого корда использовали устройство, описанное выше и схематично показанное на фиг. 1. В качестве резины-заполнителя использовали обычную каучуковую композицию для каркасной арматуры шин промышленных транспортных средств с тем же составом, что и для каучукового каркасного пласта, который должен усиливать корд С-1; эта композиция получена на основе натурального (пептизированного) каучука и сажи N330 (55 в.ч.); она дополнительно содержит следующие известные добавки: серу (6 в.ч.), ускоритель сульфенамид (1 в.ч.), ΖηΟ (9 в.ч.), стеариновую кислоту (0,7 в.ч.), антиоксидант (1,5 в.ч.), нафтенат кобальта (1 в.ч.); модуль Е10 композиции равен примерно 6 МПа. Эту композицию экструдируют при температуре примерно 65°С через калибровочную фильеру размером 0,580 мм.

Полученные корды С-1 проходят тест на воздухопроницаемость, описанный в параграфе ΙΙ-1-Β, при этом измеряют объем воздуха (см³), проходящего через корды за 1 мин (получают среднее значение из 10 измерений для каждого протестированного корда).

Для каждого тестируемого корда С-1 и для 100% измерений (то есть десять образцов из десяти) отмечают нулевой расход или расход, меньший 0,2 см³/мин; иначе говоря, корды, полученные при помощи способа в соответствии с настоящим изобретением, можно считать воздухонепроницаемыми вдоль их продольной оси; таким образом, они характеризуются оптимальной степенью проникновения каучука.

С другой стороны, контрольные гуммированные внутри корды с такой же конструкцией, что и вышеуказанные корды С-1, были получены при помощи способа, описанного в вышеупомянутой заявке \УО 2005/071557, в несколько отдельных этапов путем покрытия оболочкой через головку экструдера промежуточной центральной пряди 1+6, затем на втором этапе - свивания остальных 12 нитей вокруг покрытого таким образом оболочкой стержня для получения наружного слоя. После этого контрольные корды подвергли тесту на воздухонепроницаемость, описанному в параграфах 1-2.

Прежде всего, было установлено, что ни один из этих кордов не показал 100% измерений (то есть десять образцов из десяти) с нулевым расходом или расходом, меньшим 0,2 см³/мин, иначе говоря ни один из этих контрольных кордов нельзя считать воздухонепроницаемым (полностью) вдоль его оси.

С другой стороны, было отмечено, что среди этих контрольных кордов наилучшие результаты непроницаемости (то есть средний расход примерно 2 см³/мин) показали корды, содержащие относительно большое количество лишней резины-заполнителя, вытекающей на их периферии, что затрудняет опера

- 9 018166 цию их каландрирования в промышленных условиях.

В заключение можно отметить, что способ в соответствии с настоящим изобретением позволяет получать гуммированные внутри корды с конструкцией М+Ы+Р, которые благодаря оптимальной степени проникновения каучука, с одной стороны, обладают высокой усталостной прочностью в каркасной арматуре шин, с другой стороны, могут эффективно применяться в промышленных условиях, в частности позволяют избежать трудностей, связанных с чрезмерными подтеками каучука по время изготовления.

Claims

ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ

1. Способ изготовления металлического корда с тремя концентричными слоями (С1, С2, С3) конструкции Μ+Ν+Ρ, содержащего первый внутренний слой (С1), состоящий из М нитей диаметром б₁, при этом М составляет от 1 до 4, вокруг которого спиралевидно с шагом р₂ в виде второго промежуточного слоя (С2) наматывают N нитей диаметром б₂. при этом N составляет от 3 до 12, вокруг которого спиралевидно с шагом р₃ в виде третьего наружного слоя (С3) наматывают Р нитей диаметром б₃, причем Р составляет от 8 до 20, при этом упомянутый способ содержит следующие выполняемые на линии этапы:

этап соединения скручиванием N нитей вокруг первого слоя (С1) для формирования в точке, называемой точкой соединения, промежуточного корда, называемого центральной прядью, с конструкцией Μ+Ν;

на выходе точки соединения этап обволакивания центральной пряди Μ+Ν каучуковой композицией, называемой резиной-заполнителем, в неструктурированном состоянии;

этап соединения скручиванием Р нитей первого слоя (С3) вокруг покрытой оболочкой центральной пряди;

этап конечного уравновешивания кручений.
2. Способ по п.1, в котором диаметр б₂ находится в интервале от 0,08 до 0,45 мм и шаг скручивания р₂ находится в интервале от 5 до 30 мм.
3. Способ по п.1 или 2, в котором на выходе из точки соединения напряжение натяжения, действующее на центральную прядь, находится в пределах между 10 и 25% от ее разрушающего усилия.
4. Способ по любому из пп.1-3, в котором каучук резины-заполнителя является диеновым эластомером.
5. Способ по п.4, в котором диеновый эластомер выбирают из группы, в которую входят полибутадиены, натуральный каучук, синтетические полиизопрены, различные сополимеры бутадиена, различные сополимеры изопрена и смеси этих эластомеров.
6. Способ по п.5, в котором диеновый эластомер является изопреновым эластомером, предпочтительно натуральным каучуком.
7. Способ по любому из пп.1-6, в котором температура экструзии резины-заполнителя находится в пределах между 50 и 120°С.
8. Способ по любому из пп.1-7, в котором количество резины-заполнителя, подаваемое во время покрывания оболочкой, находится в пределах между 5 и 40 мг на 1 г конечного корда.
9. Способ по любому из пп.1-8, в котором после покрывания оболочкой центральная прядь оказывается покрытой резиной-заполнителем с минимальной толщиной, превышающей 5 мкм.
10. Способ по любому из пп.1-9, в котором диаметр б₃ находится в интервале от 0,08 до 0,45 мм и шаг р₃ превышает или равен р₂.
11. Способ по любому из пп.1-10, в котором нити третьего слоя (С3) наматывают спиралевидно с тем же шагом (р₂=р₃) и в том же направлении кручения, что и нити второго слоя (С2).
12. Способ по любому из пп.1-11, в котором М равно 1 и диаметр ф находится в интервале от 0,08 до 0,50 мм.
13. Способ по любому из пп.1-12, в котором N составляет от 5 до 7.
14. Способ по любому из пп.1-13, в котором Р составляет от 10 до 14.
15. Способ по любому из пп.1-14, в котором третий слой является насыщенным слоем.
16. Устройство сборки и гуммирования на линии, применяемое для осуществления способа по любому из пп.1-15, при этом от входа к выходу в направлении движения корда в ходе формирования упомянутое устройство содержит средства подачи, с одной стороны, М нитей первого слоя (С1) и, с другой стороны, N нитей второго слоя (С2);

первые средства соединения скручиванием N нитей для выполнения второго слоя (С2) вокруг первого слоя (С1) в точке, называемой точкой соединения, для формирования промежуточного корда, называемого центральной прядью, с конструкцией М+^ на выходе из упомянутой точки соединения средства покрывания оболочкой центральной пряди М+^ на выходе средств покрывания оболочкой вторые средства соединения скручиванием Р нитей вокруг таким образом покрытой оболочкой центральной пряди для выполнения третьего слоя (С3);

на выходе вторых средств соединения средства уравновешивания кручения.

- 10 018166
17. Устройство по п.16, содержащее неподвижную подающую часть и вращающуюся приемную часть.
18. Устройство по п.16 или 17, в котором средства покрывания оболочкой содержат одну головку экструдера, содержащую по меньшей мере одну калибровочную фильеру.
19. Устройство по любому из пп.16-18, в котором средства уравновешивания кручения содержат по меньшей мере один инструмент, выбранный среди навивателей, скручивателей или скручивателейнавивателей.