JP2002266266A - エラストマー複合スチールコードの製造方法 - Google Patents
エラストマー複合スチールコードの製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 ゴム・コード複合体からなる加硫製品として
の耐蝕性及び耐久性を向上すると共に、その加硫時のエ
ネルギー効率を改善することを可能にしたエラストマー
複合スチールコードの製造方法を提供する。 【解決手段】 複数本のシースワイヤ２を撚り合わせる
際に、その芯部に未加硫ゴムで被覆されたコア線材１を
撚り込むようにする。
の耐蝕性及び耐久性を向上すると共に、その加硫時のエ
ネルギー効率を改善することを可能にしたエラストマー
複合スチールコードの製造方法を提供する。 【解決手段】 複数本のシースワイヤ２を撚り合わせる
際に、その芯部に未加硫ゴムで被覆されたコア線材１を
撚り込むようにする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、複層撚り構造を有
するスチールコードを製造する方法に関し、さらに詳し
くは、ゴム・コード複合体からなる加硫製品としての耐
蝕性及び耐久性を向上すると共に、その加硫時のエネル
ギー効率を改善するようにしたエラストマー複合スチー
ルコードの製造方法に関する。
するスチールコードを製造する方法に関し、さらに詳し
くは、ゴム・コード複合体からなる加硫製品としての耐
蝕性及び耐久性を向上すると共に、その加硫時のエネル
ギー効率を改善するようにしたエラストマー複合スチー
ルコードの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】素線（ワイヤ）の内側に中空部を有する
スチールコードをゴム等の被覆材料と共に圧延する場
合、その中空部にはエアーが残存する。そこで、タイヤ
に代表されるゴム・コード複合体からなる加硫製品の耐
蝕性を向上するために、圧延工程や加硫工程で中空部が
ゴムで埋まるように撚りを甘くしたオープンコードが使
用されている。しかし、オープンコードは未加硫状態で
は通常の撚り線以上にエアーを含んでいるため、そのエ
アーが加硫時に周囲のゴムへ放出されてコード周りにボ
イドを形成したり、或いはコード端末部に大きなボイド
を形成する。このボイドは加硫の進行と共に消滅して行
くが、ボイドを完全に消滅させるためには十分な圧力と
時間が必要となり、エネルギーコストを大幅に増大させ
る。
スチールコードをゴム等の被覆材料と共に圧延する場
合、その中空部にはエアーが残存する。そこで、タイヤ
に代表されるゴム・コード複合体からなる加硫製品の耐
蝕性を向上するために、圧延工程や加硫工程で中空部が
ゴムで埋まるように撚りを甘くしたオープンコードが使
用されている。しかし、オープンコードは未加硫状態で
は通常の撚り線以上にエアーを含んでいるため、そのエ
アーが加硫時に周囲のゴムへ放出されてコード周りにボ
イドを形成したり、或いはコード端末部に大きなボイド
を形成する。このボイドは加硫の進行と共に消滅して行
くが、ボイドを完全に消滅させるためには十分な圧力と
時間が必要となり、エネルギーコストを大幅に増大させ
る。
【０００３】以上の如く、従来の方法ではボイドを消滅
させるためだけにエネルギーロス、生産性の低下、余剰
の設備などの無駄が生じている。これら無駄を省くに
は、スチールコードをゴム・コード複合体に圧延する前
の撚り線の段階で中空部のエアを除去することが有効で
ある。
させるためだけにエネルギーロス、生産性の低下、余剰
の設備などの無駄が生じている。これら無駄を省くに
は、スチールコードをゴム・コード複合体に圧延する前
の撚り線の段階で中空部のエアを除去することが有効で
ある。
【０００４】スチールコードの中空部のエアを除去する
手段として、加硫ゴム紐や有機繊維等の芯材をコード芯
部に予め挿入することが考えられるが、この方法では芯
材と撚り線を覆うマトリックスゴムとの界面強度が低く
なるので、繰り返し歪みを受けると界面部分に剥離を生
じ、コード近傍にクラックを形成し、製品の欠陥に繋が
る恐れがある。
手段として、加硫ゴム紐や有機繊維等の芯材をコード芯
部に予め挿入することが考えられるが、この方法では芯
材と撚り線を覆うマトリックスゴムとの界面強度が低く
なるので、繰り返し歪みを受けると界面部分に剥離を生
じ、コード近傍にクラックを形成し、製品の欠陥に繋が
る恐れがある。
【０００５】また、マトリックスゴムを有機溶剤に溶解
させ、その中にコードを浸漬することで中空部を埋める
方法も考えられるが、近年の環境問題に照らして、生産
工程での溶剤の使用は好ましくない。しかも、この方法
は浸漬後、溶剤を気化して乾燥させるのに長時間を要
し、生産性を著しく阻害する。
させ、その中にコードを浸漬することで中空部を埋める
方法も考えられるが、近年の環境問題に照らして、生産
工程での溶剤の使用は好ましくない。しかも、この方法
は浸漬後、溶剤を気化して乾燥させるのに長時間を要
し、生産性を著しく阻害する。
【０００６】更に、スチールコードの素線数を通常より
少なくし、断面非対称の撚り線構造を形成することで中
空部へのゴムの進入を容易にする方法では、製品の屈曲
疲労性が低下し、スチールコードの使用個所によっては
好ましくない。
少なくし、断面非対称の撚り線構造を形成することで中
空部へのゴムの進入を容易にする方法では、製品の屈曲
疲労性が低下し、スチールコードの使用個所によっては
好ましくない。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、ゴム
・コード複合体からなる加硫製品としての耐蝕性及び耐
久性を向上すると共に、その加硫時のエネルギー効率を
改善することを可能にしたエラストマー複合スチールコ
ードの製造方法を提供することにある。
・コード複合体からなる加硫製品としての耐蝕性及び耐
久性を向上すると共に、その加硫時のエネルギー効率を
改善することを可能にしたエラストマー複合スチールコ
ードの製造方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
の本発明のエラストマー複合スチールコードの製造方法
は、複数本のシースワイヤを撚り合わせる際に、その芯
部に未加硫ゴムで被覆されたコア線材を撚り込むように
したことを特徴とするものである。
の本発明のエラストマー複合スチールコードの製造方法
は、複数本のシースワイヤを撚り合わせる際に、その芯
部に未加硫ゴムで被覆されたコア線材を撚り込むように
したことを特徴とするものである。
【０００９】より好ましくは、本発明のエラストマー複
合スチールコードの製造方法は、コア線材の周囲に未加
硫ゴムを被覆し、引き続き該未加硫ゴムで被覆されたコ
ア線材の廻りに複数本のシースワイヤを撚り合わせるよ
うにしたことを特徴とするものである。
合スチールコードの製造方法は、コア線材の周囲に未加
硫ゴムを被覆し、引き続き該未加硫ゴムで被覆されたコ
ア線材の廻りに複数本のシースワイヤを撚り合わせるよ
うにしたことを特徴とするものである。
【００１０】更に好ましくは、本発明のエラストマー複
合スチールコードの製造方法は、複数本のワイヤを撚り
合わせてコア線材を形成し、引き続き該コア線材の周囲
に未加硫ゴムを被覆し、更に引き続き該未加硫ゴムで被
覆されたコア線材の廻りに複数本のシースワイヤを撚り
合わせるようにしたことを特徴とするものである。
合スチールコードの製造方法は、複数本のワイヤを撚り
合わせてコア線材を形成し、引き続き該コア線材の周囲
に未加硫ゴムを被覆し、更に引き続き該未加硫ゴムで被
覆されたコア線材の廻りに複数本のシースワイヤを撚り
合わせるようにしたことを特徴とするものである。
【００１１】このように複数本のシースワイヤを撚り合
わせる際に、その芯部に未加硫ゴム（エラストマー）で
被覆されたコア線材を撚り込むことにより、スチールコ
ード自体に構造的に中空部が存在しなくなるので、ゴム
・コード複合体からなる加硫製品としての耐蝕性を向上
することができる。
わせる際に、その芯部に未加硫ゴム（エラストマー）で
被覆されたコア線材を撚り込むことにより、スチールコ
ード自体に構造的に中空部が存在しなくなるので、ゴム
・コード複合体からなる加硫製品としての耐蝕性を向上
することができる。
【００１２】また、コア線材の被覆に未加硫ゴムを使用
するため、加硫製品においてスチールコードを覆うマト
リックスゴムとの界面強度が高く、繰り返し歪みを受け
ても剥離を生じることはなく、その結果、コード付近に
おけるクラックの形成を防止し、加硫製品での欠陥を生
じ難くすることができる。従って、ゴム・コード複合体
からなる加硫製品の耐久性を向上することができる。
するため、加硫製品においてスチールコードを覆うマト
リックスゴムとの界面強度が高く、繰り返し歪みを受け
ても剥離を生じることはなく、その結果、コード付近に
おけるクラックの形成を防止し、加硫製品での欠陥を生
じ難くすることができる。従って、ゴム・コード複合体
からなる加硫製品の耐久性を向上することができる。
【００１３】更に、スチールコード自体に構造的に中空
部が存在しなくなるので、これを用いたゴム・コード複
合体からなる加硫製品を加硫するときの圧力を低下させ
て加硫エネルギー効率を改善することができる。
部が存在しなくなるので、これを用いたゴム・コード複
合体からなる加硫製品を加硫するときの圧力を低下させ
て加硫エネルギー効率を改善することができる。
【００１４】本発明において、スチールコードの生産性
と品質を両立させるために、コア線材のゴム被覆速度は
２０〜１５０ｍ／ｍｉｎの範囲に設定することが好まし
い。また、未加硫ゴムの被覆性を向上するために、コア
線材のゴム被覆時に該コア線材を加熱し、その表面温度
を５０〜１２０℃の範囲にすることが好ましい。
と品質を両立させるために、コア線材のゴム被覆速度は
２０〜１５０ｍ／ｍｉｎの範囲に設定することが好まし
い。また、未加硫ゴムの被覆性を向上するために、コア
線材のゴム被覆時に該コア線材を加熱し、その表面温度
を５０〜１２０℃の範囲にすることが好ましい。
【００１５】
【発明の実施の形態】以下、本発明の構成について添付
の図面を参照して詳細に説明する。
の図面を参照して詳細に説明する。
【００１６】図１は本発明のエラストマー複合スチール
コードの製造方法に使用する装置の一例を示すものであ
る。図１において、１は複数本のワイヤを撚り合わせて
なるコア線材、２はシースワイヤである。コア線材１は
複数本のワイヤを撚り合わせながら連続的に供給され
る。このコア線材１の送給路には、順次、ゴム押出機１
０、ワイヤ整列機２０、ワイヤ収束機３０、バンチャー
式撚り機４０が配設されている。上記ワイヤ整列機２０
とワイヤ収束機３０は、バンチャー式撚り機４０の手前
に配置した支持台５０の上に搭載されている。
コードの製造方法に使用する装置の一例を示すものであ
る。図１において、１は複数本のワイヤを撚り合わせて
なるコア線材、２はシースワイヤである。コア線材１は
複数本のワイヤを撚り合わせながら連続的に供給され
る。このコア線材１の送給路には、順次、ゴム押出機１
０、ワイヤ整列機２０、ワイヤ収束機３０、バンチャー
式撚り機４０が配設されている。上記ワイヤ整列機２０
とワイヤ収束機３０は、バンチャー式撚り機４０の手前
に配置した支持台５０の上に搭載されている。
【００１７】ゴム押出機１０は、コア線材１の周囲に未
加硫ゴムを被覆し、その被覆ゴムの余剰部分をダイスで
剥ぎ取るように構成されている。そのため、コア線材１
は略均一な厚さの未加硫ゴムで被覆される。また、ゴム
押出機１０は不図示の加熱手段を備えており、ゴム被覆
直前のコア線材１を所定の温度に加熱するようになって
いる。
加硫ゴムを被覆し、その被覆ゴムの余剰部分をダイスで
剥ぎ取るように構成されている。そのため、コア線材１
は略均一な厚さの未加硫ゴムで被覆される。また、ゴム
押出機１０は不図示の加熱手段を備えており、ゴム被覆
直前のコア線材１を所定の温度に加熱するようになって
いる。
【００１８】ワイヤ整列機２０は、図２に示すように円
盤状に構成され、その中央部にコア線材１を通過させる
ための１つ貫通孔２１と、その周縁部に複数本のシース
ワイヤ２を通過させるための複数個の貫通孔２２とを備
えている。シースワイヤ用の各貫通孔２２の直前にはガ
イドローラ２３が配置されている。そして、複数本のシ
ースワイヤ２はワイヤ整列機２０の放射方向外側からガ
イドローラ２３を介して貫通孔２２に導かれている。
盤状に構成され、その中央部にコア線材１を通過させる
ための１つ貫通孔２１と、その周縁部に複数本のシース
ワイヤ２を通過させるための複数個の貫通孔２２とを備
えている。シースワイヤ用の各貫通孔２２の直前にはガ
イドローラ２３が配置されている。そして、複数本のシ
ースワイヤ２はワイヤ整列機２０の放射方向外側からガ
イドローラ２３を介して貫通孔２２に導かれている。
【００１９】ワイヤ収束機３０は、中心のコア線材１と
複数本のシースワイヤ２を同時に通過させるための貫通
孔３１を備え、コア線材１の廻りに複数本のシースワイ
ヤ２を収束するようになっている。
複数本のシースワイヤ２を同時に通過させるための貫通
孔３１を備え、コア線材１の廻りに複数本のシースワイ
ヤ２を収束するようになっている。
【００２０】バンチャー式撚り機４０は、コア線材１の
廻りに複数本のシースワイヤ２を撚り合わせるようにな
っている。このバンチャー式撚り機４０としては、従来
公知のものを使用することができる。
廻りに複数本のシースワイヤ２を撚り合わせるようにな
っている。このバンチャー式撚り機４０としては、従来
公知のものを使用することができる。
【００２１】次に、上記装置を用いてエラストマー複合
スチールコードを製造する方法について説明する。先
ず、複数本のワイヤを撚り合わせてコア線材１を形成
し、引き続きゴム押出機１０によりコア線材１の周囲に
未加硫ゴムを被覆する。このとき、コア線材１を加熱し
てワイヤ表面温度を５０〜１２０℃の範囲にする。この
ワイヤ表面温度が５０℃未満であるとコア線材１に対す
る未加硫ゴムの密着性が不十分になり、逆に１２０℃を
超えると未加硫ゴムの加硫が進行するためゴム・コード
複合体を構成したときにマトリックスゴムとの接着性が
悪くなる。
スチールコードを製造する方法について説明する。先
ず、複数本のワイヤを撚り合わせてコア線材１を形成
し、引き続きゴム押出機１０によりコア線材１の周囲に
未加硫ゴムを被覆する。このとき、コア線材１を加熱し
てワイヤ表面温度を５０〜１２０℃の範囲にする。この
ワイヤ表面温度が５０℃未満であるとコア線材１に対す
る未加硫ゴムの密着性が不十分になり、逆に１２０℃を
超えると未加硫ゴムの加硫が進行するためゴム・コード
複合体を構成したときにマトリックスゴムとの接着性が
悪くなる。
【００２２】また、コア線材１のゴム被覆速度は２０〜
１５０ｍ／ｍｉｎの範囲に設定する。このゴム被覆速度
が２０ｍ／ｍｉｎ未満であると生産性が悪くなり、逆に
１５０ｍ／ｍｉｎを超えるとコア線材１に対する未加硫
ゴムの密着性が不十分になる。
１５０ｍ／ｍｉｎの範囲に設定する。このゴム被覆速度
が２０ｍ／ｍｉｎ未満であると生産性が悪くなり、逆に
１５０ｍ／ｍｉｎを超えるとコア線材１に対する未加硫
ゴムの密着性が不十分になる。
【００２３】次いで、上記ゴム被覆工程から引き続い
て、ワイヤ整列機２０、ワイヤ収束機３０及びバンチャ
ー式撚り機４０を経て、未加硫ゴムで被覆されたコア線
材１の廻りに複数本のシースワイヤ２を撚り合わせてエ
ラストマー複合スチールコードを連続的に製造する。こ
のエラストマー複合スチールコードはバンチャー式撚り
機４０の中で不図示のクリールに巻き取るようにすれば
良い。
て、ワイヤ整列機２０、ワイヤ収束機３０及びバンチャ
ー式撚り機４０を経て、未加硫ゴムで被覆されたコア線
材１の廻りに複数本のシースワイヤ２を撚り合わせてエ
ラストマー複合スチールコードを連続的に製造する。こ
のエラストマー複合スチールコードはバンチャー式撚り
機４０の中で不図示のクリールに巻き取るようにすれば
良い。
【００２４】上述したエラストマー複合スチールコード
の製造方法によれば、スチールコードの撚り合わせ構造
の中空部を未加硫ゴムで埋めることが可能になるので、
以下の作用効果を得ることができる。
の製造方法によれば、スチールコードの撚り合わせ構造
の中空部を未加硫ゴムで埋めることが可能になるので、
以下の作用効果を得ることができる。
【００２５】第１に、スチールコード自体に構造的に中
空部が存在しなくなるので、ゴム・コード複合体からな
る加硫製品としての耐蝕性を向上することができる。
空部が存在しなくなるので、ゴム・コード複合体からな
る加硫製品としての耐蝕性を向上することができる。
【００２６】第２に、コア線材の被覆に未加硫ゴムを使
用するため、加硫製品においてスチールコードを覆うマ
トリックスゴムとの界面強度が高く、繰り返し歪みを受
けても剥離を生じることはなく、その結果、コード付近
におけるクラックの形成を防止し、加硫製品での欠陥を
生じ難くすることができる。
用するため、加硫製品においてスチールコードを覆うマ
トリックスゴムとの界面強度が高く、繰り返し歪みを受
けても剥離を生じることはなく、その結果、コード付近
におけるクラックの形成を防止し、加硫製品での欠陥を
生じ難くすることができる。
【００２７】第３に、スチールコード自体に構造的に中
空部が存在しなくなるので、これを用いたゴム・コード
複合体からなる加硫製品を加硫するときの圧力を低下さ
せて加硫エネルギー効率を改善することができる。
空部が存在しなくなるので、これを用いたゴム・コード
複合体からなる加硫製品を加硫するときの圧力を低下さ
せて加硫エネルギー効率を改善することができる。
【００２８】図３は本発明のエラストマー複合スチール
コードの製造方法に使用する装置の変形例を示すもので
ある。図３に示す装置では、ワイヤ整列機２０のシース
ワイヤ用の貫通孔２２の直前に、複数のガイドローラ２
３の替わりに、１つのガイドローラ２４が配置されてい
る。そして、複数本のシースワイヤ２は共通のガイドロ
ーラ２４を介してコア線材１に沿って貫通孔２２に導か
れている。
コードの製造方法に使用する装置の変形例を示すもので
ある。図３に示す装置では、ワイヤ整列機２０のシース
ワイヤ用の貫通孔２２の直前に、複数のガイドローラ２
３の替わりに、１つのガイドローラ２４が配置されてい
る。そして、複数本のシースワイヤ２は共通のガイドロ
ーラ２４を介してコア線材１に沿って貫通孔２２に導か
れている。
【００２９】上述した各実施形態は、コア線材の撚り工
程、該コア線材へのゴム被覆工程、シースワイヤの撚り
合わせ工程を直結し、それによりエラストマー複合スチ
ールコードの生産性を高めたものである。しかしなが
ら、本発明では、予め撚り合わせたコア線材をゴム被覆
工程に供給するようにしても良く、また予めゴム被覆さ
れたコア線材をシースワイヤの撚り合わせ工程に供給す
るようにしても良い。
程、該コア線材へのゴム被覆工程、シースワイヤの撚り
合わせ工程を直結し、それによりエラストマー複合スチ
ールコードの生産性を高めたものである。しかしなが
ら、本発明では、予め撚り合わせたコア線材をゴム被覆
工程に供給するようにしても良く、また予めゴム被覆さ
れたコア線材をシースワイヤの撚り合わせ工程に供給す
るようにしても良い。
【００３０】
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、複
数本のシースワイヤを撚り合わせる際に、その芯部に未
加硫ゴムで被覆されたコア線材を撚り込むようにしたか
ら、ゴム・コード複合体からなる加硫製品としての耐蝕
性及び耐久性を向上すると共に、その加硫時のエネルギ
ー効率を改善することができる。
数本のシースワイヤを撚り合わせる際に、その芯部に未
加硫ゴムで被覆されたコア線材を撚り込むようにしたか
ら、ゴム・コード複合体からなる加硫製品としての耐蝕
性及び耐久性を向上すると共に、その加硫時のエネルギ
ー効率を改善することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のエラストマー複合スチールコードの製
造方法に使用する装置の一例を示す一部切り欠き側面図
である。
造方法に使用する装置の一例を示す一部切り欠き側面図
である。
【図２】図１のＡ−Ａ矢視図である。
【図３】本発明のエラストマー複合スチールコードの製
造方法に使用する装置の変形例を示す一部切り欠き側面
図である。
造方法に使用する装置の変形例を示す一部切り欠き側面
図である。
１ コア芯材 ２ シースワイヤ １０ ゴム押出機 ２０ ワイヤ整列機 ３０ ワイヤ収束機 ４０ バンチャー式撚り機
フロントページの続き (72)発明者 今宮 督 神奈川県平塚市追分２番１号 横浜ゴム株 式会社平塚製造所内 (72)発明者 松島 秀典 兵庫県小野市浄谷町1782−31 Ｆターム(参考） 3B153 AA11 AA12 AA13 AA34 AA47 BB15 CC29 CC52 DD01 DD22 DD23 GG07 GG13 GG40
Claims (5)
- 【請求項１】 複数本のシースワイヤを撚り合わせる際
に、その芯部に未加硫ゴムで被覆されたコア線材を撚り
込むようにしたエラストマー複合スチールコードの製造
方法。 - 【請求項２】 コア線材の周囲に未加硫ゴムを被覆し、
引き続き該未加硫ゴムで被覆されたコア線材の廻りに複
数本のシースワイヤを撚り合わせるようにしたエラスト
マー複合スチールコードの製造方法。 - 【請求項３】 複数本のワイヤを撚り合わせてコア線材
を形成し、引き続き該コア線材の周囲に未加硫ゴムを被
覆し、更に引き続き該未加硫ゴムで被覆されたコア線材
の廻りに複数本のシースワイヤを撚り合わせるようにし
たエラストマー複合スチールコードの製造方法。 - 【請求項４】 前記コア線材のゴム被覆速度を２０〜１
５０ｍ／ｍｉｎの範囲にした請求項３に記載のエラスト
マー複合スチールコードの製造方法。 - 【請求項５】 前記コア線材のゴム被覆時に該コア線材
を加熱し、その表面温度を５０〜１２０℃の範囲にした
請求項３に記載のエラストマー複合スチールコードの製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001069554A JP2002266266A (ja) | 2001-03-13 | 2001-03-13 | エラストマー複合スチールコードの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001069554A JP2002266266A (ja) | 2001-03-13 | 2001-03-13 | エラストマー複合スチールコードの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002266266A true JP2002266266A (ja) | 2002-09-18 |
Family
ID=18927578
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001069554A Pending JP2002266266A (ja) | 2001-03-13 | 2001-03-13 | エラストマー複合スチールコードの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002266266A (ja) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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